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Chapitre III Perçage

Chapitre III

PERÇAGE
III.1 Définition
Le perçage est une opération d’usinage consistant à réaliser un trou (débouchant ou borgne) dans une
pièce avec un outil à arêtes tranchantes (le foret hélicoïdal).
Le processus de perçage peut être comparé au tournage et au fraisage, mais à cette différence que les
exigences au niveau de la formation et de l’évacuation des copeaux sont plus strictes pour le perçage.
Plus le trou est profond, plus il est difficile de contrôler l’opération et d’évacuer les copeaux.

Figure III.1
Perçage conventionnel

Le perçage de trous courts couvre une plage caractérisée par un rapport relativement faible entre
profondeur et diamètre. Jusqu’à 30 mm de diamètre, les profondeurs sont fréquemment de l’ordre
de 5 à 6 d, tandis que, pour les diamètres supérieurs, ce rapport est réduit à 2,5 d.
Le rapport entre la profondeur et le diamètre du trou est par ailleurs limité par la technologie
disponible, de sorte qu’il peut venir à évoluer au rythme du développement de nouveaux outils.
Le perçage, combine deux mouvements : une rotation et un déplacement linéaire. Pour le perçage de
trous courts sur les machines conventionnelles (perceuses), la formule usuelle consiste à faire effectuer
à l’outil ce double mouvement de rotation et d’avance. Mais l’utilisation de tours a conduit à recourir
de à la combinaison d’une pièce en rotation et d’un foret qui, lui, ne tourne pas.

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Chapitre III Perçage

III.2 Méthodes de perçage


III.2.1 Perçage dans le plein
C’est la méthode de perçage la plus courante pour le
perçage de trous courts (figure 2a ), où le trou est percé
en une seule opération à un diamètre prédéterminé.
III.2.2 Trépanage (figure 2b)
Principalement utilisé pour les trous de grand diamètre,
du fait que cette méthode consomme moins de puissance
que le perçage dans le plein. Le trépanage s’effectue
également en une seule opération mais, au lieu d’enlever
la totalité du métal sous forme de copeaux, un noyau
cylindrique, ou carotte, est ici laissé au centre du trou. Le Figure III.2 Perçage et trépanage
trépanage s’utilise uniquement pour les trous débouchant.

III.3 Réalisation des formes percées

Trous borgnes : pour retenir les boulons ou les


axes
Les trous borgnes sont percés au centre avec le
foret hélicoïdal.
Trous débouchants : pour joindre deux éléments Trou borgne
ou plus. Les trous débouchants sont percés au centre
avec le foret hélicoïdal
Trous coniques : Pour monter des éléments
coniques, tels que des goupilles coniques. Les trous
coniques sont également nécessaires pour monter
des outils avec des queues coniques (par exemple,
des forets hélicoïdaux).
Les trous coniques sont des trous de précision
(tolérance). Ils sont pré-percés avec un foret Trou débouchant
hélicoïdal puis alésés avec un alésoir conique. Les
trous de serrage d'outils sont également rectifiés.
Lamage et fraisurage: pour monter des boulons et des rivets qui ne
doivent pas dépasser. Ils sont pré-percés avec un foret hélicoïdal puis
autrement façonnés avec une fraise ,pour une forme cylindrique ou formes
coniques.
Alésage : L'alésage est une méthode de coupe dans laquelle des trous pré-
percés ou contre-alésés sont coupés pour s'adapter à une dimension Trou conique
particulière avec un outil à arêtes multiples, avec les bords situés autour de
la circonférence. Les trous alésés sont non seulement d'une grande
précision dimensionnelle, mais ont également une surface lisse et propre. L'outil utilisé pour cette
opération est l'alésoir.
Trou taraudé : Ces trous sont destinés à être utilisés pour fixer des éléments filetés. Après un pré-
perçage avec un foret hélicoïdal, le filetage est généré avec des tarauds.

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Chapitre III Perçage

Fraisurage
Trou taraudé Lamage

Figure III.3 Opérations élémentaires de perçage

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Chapitre III Perçage

III.4 Paramètres de coupe en perçage


En perçage, le mouvement principal est une rotation, qui peut être décrite soit par l’outil (perceuse)
soit par la pièce (tour).
III.4.1 vitesse de coupe Vc
En perçage, elle est déterminée, par la vitesse périphérique de l’élément en rotation et peut être
calculée à partir du nombre de tours que la broche effectue par minute. À chaque tour, la périphérie du
foret décrit un cercle de circonférence πd, où d est le diamètre de l’outil. Si ce diamètre est exprimé en
millimètres, le résultat doit être divisé par
1000 pour obtenir la vitesse de coupe en mètres par minute (figure III.5a).

𝜋 𝑑 .𝑛
𝑉𝑐 = en [𝑚/𝑚𝑖𝑛]
1000

Avec,
n en tr/min vitesse de la broche .

III.4.2 vitesse d’avance ou de pénétration Vf


Elle correspond au déplacement de l’outil par rapport à la pièce, ou l’inverse, exprimé en longueur par
unité de temps. Elle est également désignée sous le nom d’avance, tout simplement,

Vf = f . n (mm/min)
III.4.3 L’avance par tour f (en mm/tr)
Exprime le mouvement effectué par l’outil ou la pièce à chaque tour et sert à calculer la vitesse
d’avance vf .
III.4.4 La largeur de coupe ou profondeur de coupe radiale ap (en mm)
Correspond à la partie de la surface de la pièce avec laquelle l’outil est en contact et est mesurée,
comme en tournage, sur la moitié du diamètre (figure III. 4) :

𝑑
𝑎𝑝 = 𝑒𝑛 [𝑚𝑚]
2
ℎ = 𝑓𝑧 . sin 𝜅𝑟
𝑑
𝑏=
2 .sin 𝜅𝑟

Avec,
κr = φ/2 ½ angle au sommet
b en [mm] largeur de coupe
d en [mm] diamètre du perçage
ap en [mm] profondeur de coupe Figure III.4 Paramètres de coupe

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III.4.5 Avance par arête fz (en mm/arête)


L’outil de perçage étant muni de plusieurs arêtes de coupe z, l’avance par arête fz est utilisée pour
définir la surface de copeau A (en mm2), c’est-à-dire la surface de matière enlevée à chaque tour, ce qui
correspond à la largeur de coupe multipliée par l’avance par arête (figure III.4) :

𝑓
𝑓𝑧 = 𝑧

𝐴 = 𝑎𝑝 × 𝑓𝑧 en [mm2]
Avec,
fz en [mm/arete], avance par arête de coupe
f en [mm], avance par tour
z nombre d'arêtes de coupe, (z = 2 pour le foret hélicoïdal)

Figure III.5 Paramètres à prendre en considération lors du perçage

III.4.6 volume de matière enlevé par unité de temps Q (en mm3/min),


En utilisant l’une de ces formules, il est possible de déterminer le volume de matière enlevé par unité
de temps ou taux d’enlèvement de matière Q (en mm3/min), ce volume étant le produit de la vitesse de
coupe par la surface de copeau. Si la vitesse de coupe est exprimée en m/min, le résultat doit être
multiplié par 1000 pour obtenir le volume en mm3/min :
V = A . Vc .1000 en (mm3/min)

III.5 Efforts de coupe et puissance


III.5.1 Pression spécifique de coupe
La pression de coupe spécifique est définie comme étant la force tangentielle nécessaire pour détacher
un copeau ayant une section transversale d’un millimètre carré. La pression de coupe spécifique est
obtenue à partir de tables fournissant sa valeur en fonction de la matière de la pièce usinée, de l’angle
de coupe effectif et de l’épaisseur moyenne de copeau.
En tenant compte des facteurs de correction, on a :

(1 𝑚𝑚)𝑧
𝐾𝑐 = 𝑧 . 𝐾𝑐 1,1 . 𝐾𝑉 . 𝐾𝑠𝑡 . 𝐾𝑉𝑒𝑟
(𝑓𝑧 . sin 𝜑2)

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Avec,
kc en N/mm2 pression spécifique de coupe
2
kc1,1 en N/mm pression spécifique de coupe pour h = b = 1 mm
fz en mm avance par arête
z exposant (constante matériau)
Kv facteur de correction pour vitesse de coupe
Kv =1,0 pour carbures, Kv = 1,15 pour aciers rapides HSS
Kst = 1,2 facteur de correction pour compression du copeau
Kver= 1,3 facteur de correction, en tenant compte de l'usure des
outils.
III.5.2 Forces de coupe
Les forces de coupe générées en perçage agissent sur les arêtes de coupe, la pointe du foret, les
surfaces des copeaux et les listels à la périphérie du foret.
III.5.2.1 Force principale de coupe
 Force de coupe principale par arête de coupe Fcz

𝑑 . 𝑓𝑧
𝐹𝑐𝑧 = 𝑎𝑝 . 𝑓𝑧 . 𝑘𝑐 = 𝑏 . ℎ. 𝑘𝑐 = . 𝑘𝑐
2

𝑑 . 𝑓𝑧
𝐹𝑐𝑧 = . 𝑘𝑐
2

Avec,
Fcz en N force de coupe principale par arête
d en mm diamètre du perçage
fz en mm avance par arête
kc en N/mm2 pression spécifique de coupe

 Force tangentielle totale Fc (en N) :

Fc est le produit du nombre d’arêtes de coupe par la force de coupe par arête Fcz. Ou force de coupe
principale qui génère le couple M (en N · m).

𝐹𝑐 = 𝑧 . 𝐹𝑐𝑧 = 𝐾𝑐 𝑎𝑝 𝑓 en [N]
avec f = z . fz

III.5.2.2 Force totale d'avance Ff


 Le nombre d’arêtes de coupe multiplié par la force de coupe par arête Fcz , donne la force
d’avance ou pression de perçage Ff . La force d’avance doit être prise en compte pour s’assurer que la
broche de la machine est suffisamment robuste. La force d’avance augmente avec l’angle d’attaque κr
selon la formule :

𝐹𝑓 = 𝑧 . 𝐹𝑐𝑧 . sin 𝜅𝑟

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Avec,

Ff en N force d’avance
z nombre d’arêtes de coupe

III.5.3 Couple M
Le couple total de perçage auquel le foret est soumis est
le produit de la force de coupe tangentielle par la
distance à l’axe du perçage (figure III.6) :

Pour le calcul du couple, on suppose que la force de


coupe principale s'applique au milieu de l'arête de
coupe primaire. Il en résulte une distance d/4 entre la
ligne d'action de la force et l'axe de perçage.
𝑑
𝑀 = 𝐹𝑐 . 4
et 𝐹𝑐 = 𝑧 . 𝐹𝑐𝑧

Alors, le couple de torsion vaut : Figure III.6 Ligne d'action de la force


de coupe principale avec une distance
𝑑2 d/4 à l'axe de perçage
𝑀= . 𝑓 . 𝑧 . 𝑘𝑐 . 10−3
8 𝑧
Avec,
M en Nm Couple
d en mm diamètre du perçage
fz en mm avance par arête
z nombre d’arêtes de coupe
f en mm avance par tour
kc en N/mm2 pression spécifique de coupe
Fc en N effort principal de coupe
III.5.4 Puissance de perçage et puissance machine requise
III.5.4.1 Puissance de perçage Pc (en kW)
La puissance de perçage est le produit du couple de rotation du foret par sa vitesse angulaire ω.
Lorsque le mouvement de rotation est uniforme, la vitesse angulaire correspond à 2π fois la vitesse de
broche. La puissance étant exprimée en kilowatts (soit 103 N · m · s–1), le résultat doit être divisé par
1000 si le couple est fourni en N·m. Si la vitesse de broche est donnée en tours par minute, le résultat
doit de plus être divisé par 60 pour le convertir en tours par seconde :

𝑃𝑐 = 𝑀 𝜔 et 𝜔 = 2𝜋 𝑛
𝑉𝑐 ×1000
𝑛=
𝜋𝑑

𝑓 𝑑2 2𝜋 𝑉𝑐 × 1000
𝑃𝑐 = 𝑘𝑐 1000 8 𝜋 𝑑 × 60 × 1000

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𝑘𝑐 . 𝑓 . 𝑉𝑐 . 𝑑
𝑃𝑐 = en [KW]
240 103

III.5.4.2 puissance machine P


Pour calculer la puissance machine nécessaire P (en kW), il faut tenir compte des pertes de puissance
au niveau même de la machine. La puissance brute requise peut être calculée en divisant la puissance
de perçage par le rendement de la machine ɳM.

𝑃𝑐
𝑃= en [KW]
ɳ𝑀

III.6 Calcul du temps d'usinage (temps machine)


De façon analogue au tournage, le temps d'usinage peut être calculé en fonction de la longueur du trou,
du nombre de trous, de l'avance par tour et de la vitesse.
𝐿 .𝑖
𝑡ℎ =
𝑓 .𝑛
Avec
th en min temps d’usinage
f en mm avance par tour
L en mm course totale parcourue par l’outil de perçage
n en min–1 vitesse de rotation
i nombre de perçages
La vitesse est calculée à partir de l'équation de vitesse de coupe. La vitesse de coupe peut être extraite
des tableaux de référence.
𝑉𝑐 . 103
𝑛=
𝑑 .𝜋
Avec,
n en min–1 vitesse de rotation
Vc en m/min vitesse de coupe
d en mm diamètre de perçage

La distance totale L parcouru par l'outil de perçage après la mise en marche de la machine
dépend de la méthode de perçage et de l'outil de perçage utilisé. L'équation générale valable pour
toutes les méthodes de perçage est:

𝐿 = 𝑙𝑎 + 𝑙 + 𝑙𝑢

L en mm course total parcouru par l’outil


la en mm distance d’approche de l’outil
l en mm profondeur du trou
lu en mm course de dégagement de l’outil
La course d’approche et de dégagement diffèrent d'une méthode de perçage à une autre.

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Chapitre III Perçage

III.6.1 Application : cas de la figure III.7


Pour le foret hélicoïdal, la course d’approche se compose de 2 paramètres :
1. une distance de sécurité de 1 mm
2. variable x

𝑙𝑎 = 𝑥 + 1
Lorsque vous approchez manuellement la
broche de la perceuse de la pièce, afin d'éviter
d'endommager la pointe de l'outil, le foret
n'est pas placé immédiatement sur la pièce.
Au lieu de cela, une distance de sécurité
d'env. 1 mm entre l'outil et la pièce est
maintenu.
La variable x (longueur de pointe du foret de
perçage) peut être déterminée à partir du
diamètre et de l'angle de pointe du foret
hélicoïdal. Figure III.7

𝑑
𝑥=
2 . tan 𝜑2
Avec,
x en mm longueur de pointe du foret de perçage
d en mm diamètre de l’outil de perçage
φ en ° angle de pointe du foret hélicoïdal

III.6.2 Application : cas de la figure III.8


Pour le perçage (figure III.8), la variable x
peut être déterminée à partir de la
différence de diamètre entre l'outil de pré-
perçage et l'outil de perçage de finition et le
½ angle de pointe du foret.

𝐷−𝑑
𝑥=
2 . tan 𝜑2

Figure III.8

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Chapitre III Perçage

III.7 Mise en œuvre du perçage


III.7.1 Considérations de départ
En perçage, il est indispensable de préciser les paramètres suivants avant de passer au choix de l’outil
et des conditions d’usinage.

III.7.1.1 Le trou

Le type du trou et la précision requise influencent le choix de


l'outil. Les paramètres les plus importants pour le perçage d'un
trou sont :

 Diamètre et profondeur du trou


 Qualité du trou (tolérances à respecter)

Ces paramètres déterminent s’il convient de rechercher l’outil


dans la catégorie pour le perçage de trous courts ou le forage de trous profonds.
Lorsque les tolérances sont très serrées, l’opération de perçage d’un trou court peut être suivie d’un
réalésage ou d’un tournage intérieur.

 Perçage de surfaces irrégulières

Il convient aussi de tenir compte des conditions particulières telles que les surfaces irrégulières, les
entrées ou sorties avec un angle ou les trous sécants (figure III…).

Surfaces irrégulières Surfaces convexes Surfaces concaves Trous sécants

Surfaces inclinées
en entrée ou en sortie

Figure III… Perçage de surfaces irrégulières

Le perçage de surfaces irrégulières peut provoquer des forces excessives et déséquilibrées sur les
arêtes de coupe conduisant à une usure prématurée. Il est important de suivre les recommandations et
de réduire l'avance lorsque c'est nécessaire.
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Chapitre III Perçage

III.7.1.2 La pièce
Après analyse des caractéristiques du trou, examiner la matière
de la pièce ainsi que sa forme. la matière à usiner affecte
largement les forces de coupe spécifiques et du même fait la
puissance et la stabilité requises ;
Matière usinée

 La matière permet-elle une bonne fragmentation des


copeaux ? Matière à copeaux longs / courts ?
 Usinabilité ?
 Dureté de la matière ?

Forme de la pièce

 La rotation de la pièce est-elle symétrique par rapport au trou ? Le trou peut-il être percé avec
un foret non rotatif ?
 La pièce est-elle stable ? Comporte-t-elle des sections de faible épaisseur susceptibles de
provoquer des vibrations ?
 La pièce peut-elle être bridée avec sécurité ? Existe-t-il un risque de problèmes de stabilité ?
 Une allonge est-elle nécessaire pour usiner le trou ? Un grand porte-à-faux est-il nécessaire ?

III.7.1.3 La machine
Il est important de savoir comment effectuer des opérations de perçage fiables et
productives dans la machine. La machine influence le choix de :

 Type d’opération
 Type de porte-outil et/ou de pinces à utiliser

III.7.2 Attachements
La productivité ne dépend pas seulement de la nuance et de la géométrie ; elle
est aussi influencée par l'attachement de l'outil et par la
sécurité et la précision de celui-ci. Veiller aussi à
toujours utiliser le foret le plus court possible et à éviter
les longs porte-à-faux.
III.7.3 Alignement de l’outil
Pour garantir le respect des tolérances fixées, il est
important que le centrage de la pièce et du foret soit
conforme aux instructions.
III.7.3.1 Centrage
« Un mauvais centrage est la cause la plus courante de la
détérioration des forets ».
Dans les applications où l’outil est rotatif, le centrage est
obtenu par perçage d’un avant-trou, en utilisant pour cela
un canon de guidage ou un foret autocentrant.
Figure III.9 Effet d’un décentrage du
Foret par rapport à la pièce qui tourne
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Chapitre III Perçage

Lorsque c’est, la pièce et non l’outil qui tourne, il est important de s’assurer que la ligne de centre du
foret est dans l’alignement de celle de la pièce, faute de quoi on obtiendrait un trou surdimensionné
(figure III.9). Cela peut être illustré par un écart de centrage égal à δ.
III.7.3.2 Effets du faux-rond
Tout écart d’alignement entre les lignes de centre de l’outil et de la pièce conduit à un
surdimensionnement ou à un sous-dimensionnement du trou percé.
Le faux-rond doit être le plus petit possible pour réussir le perçage. L'alignement doit être parallèle
pour assurer :

 Tolérances de trou serrées et bonne rectitude


 Bons états de surface
 Durée de vie longue et régulière

Lorsque les lignes de centre sont parallèles, il est facile


de mesurer l’écart en utilisant tout simplement une
jauge et il est en outre possible de le compenser.

III.7.4 Choix de la méthode de perçage


(stratégie)

 Exemple : perçage et lamage


Deux solutions sont envisageables :

Solution à un outil Solution à deux outils


 Perçage avec lamage Avantages
 Foret type 4/5

Avantages  Outils standards


 Relativement flexible
 Outils personnalisés Inconvénients
 Méthode la plus rapide
 Deux outils
Inconvénients  Deux positions d'outils nécessaires
 Méthode moins flexible  Temps de cycle plus long

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Chapitre III Perçage

III.7.5 Choix de l’outil


Pour obtenir la qualité de trou souhaitée avec un coût au trou aussi faible que possible, le choix de
l'outil est primordial.
Lors du choix de l’outil, il convient de savoir si cet outil doit être un foret à plaquettes indexables ou
réaffûtable. Le premier de ces deux types de forets n’étant pas utilisable pour les trous de petit
diamètre, le choix doit obligatoirement dans un tel cas être un foret réaffûtable. Il est de toute manière
judicieux de commencer par considérer le diamètre du trou avant de choisir l’outil approprié.

Les différents types de trous


nécessitent des outils différents :

 Trous de petits ou moyens


diamètres,
 Trous de grands diamètres,
 Trous profonds,
 Trous de très petit diamètre.

III.7.5.1 Trous de petits ou moyens diamètres


Pour les trous de petits ou moyens diamètres, trois solutions sont possibles : Forets carbure monobloc,
forets à embout amovible et forets à plaquettes indexables. Les tolérances de trou, la longueur et le
diamètre sont les trois principaux paramètres à prendre en compte dans le choix d'un foret. Chaque
solution présente certains avantages pour certaines applications.

III.7.5.2 Trous de grand diamètre


Il existe trois choix pour le perçage de trous de grand diamètre avec des machines de puissance
limitée:

 Utiliser un outil de trépanage,


 Reprise du diamètre avec un outil d'alésage,
 Interpolation hélicoïdale à la fraise.

La stabilité de la pièce et de la machine est importante pour le perçage de trous


de grand diamètre. La puissance et le couple de la machine sont des facteurs
limitatifs. Du point de vue de la productivité, le perçage est supérieur ; il est
cinq fois plus rapide que l'interpolation hélicoïdale à la fraise. Les trépans ne
conviennent qu'aux trous débouchants. La méthode par fraisage est celle qui
demande le moins de puissance et de couple. Trépanage

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Chapitre III Perçage

III.7.5.3 Forage profond

 Trou pilote
Les forets pilotes sont conçus pour une utilisation avec les
forets de forage profond ; ils donnent un positionnement
très précis et un faux-rond réduit.

III.7.5.4 Trous de très petit diamètre


Vitesses et avances
Les vitesses et avances recommandées pour les micro forets
ont été calculées de manière à donner une bonne durée de
vie et une productivité maximum. Ces vitesses et
avances constituent un bon point de départ. Elles
peuvent être ajustées en fonction des applications de
manière à obtenir des résultats optimaux.
 Arrosage
La pression d'arrosage est un facteur clé dans le micro-
perçage. Une pression ou un débit d'arrosage inadaptés
peuvent conduire à une défaillance prématurée de
l'outil. La pression recommandée est de 40 à 70 bars.

III.7.6 contrôle des copeaux


La formation et l'évacuation des copeaux sont des problèmes critiques en perçage. Elles dépendent de
la matière de la pièce, de la géométrie du foret ou des plaquettes, de la pression et du débit d'arrosage,
et des conditions de coupe.
Les bourrages de copeaux peuvent provoquer des mouvements radiaux du foret et influencer la qualité
du trou, la durée de vie de l'outil et la fiabilité du processus. La rupture de l'outil peut aussi survenir.
La formation des copeaux est acceptable si les copeaux peuvent être évacués du trou avec fluidité.
III.7.7 Tolérances
III.7.7.1 Tolérances de cotes
Lorsqu’une importance particulière doit être accordée à la précision de cotes :
— la pièce doit être usinée sur une machine précise, permettant de maintenir sans difficulté un bon
alignement entre pièce et outil ;
— il est indispensable que la fragmentation des copeaux s’effectue dans de bonnes conditions, ce sur
quoi influent la matière à usiner et le choix de l’outil, de l’avance et du liquide de coupe.

« Ces facteurs de base sont limités par la stabilité de la machine et la puissance disponible, sauf dans
la mesure où ce sont eux qui dictent le choix de la machine appropriée à ces deux égards ».
De plus, le choix de l’outil, les conditions de coupe, la matière à usiner et le liquide de coupe affecte
l’état de surface .
Par ailleurs, Ces facteurs influent à leur tour sur les impératifs à respecter au niveau de la stabilité de
la machine et de la puissance requise.
III.7.7.2Tolérances de forme
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Chapitre III Perçage

Les tolérances de forme applicables aux trous concernent la circularité et la rectitude. Les résultats en
perçage sont essentiellement affectés à cet égard par le choix de l’outil, l’avance, la matière à usiner, la
profondeur du trou, l’épaisseur de paroi et la fixation de l’outil.

III.8 Outils de perçage


Un outil de perçage peut être défini comme un outil rotatif muni d’une ou plusieurs arêtes de
coupe et d’une ou plusieurs goujures hélicoïdales ou rectilignes. Le choix de l’outil est déterminé par
divers paramètres tels que le diamètre et la profondeur du trou, les tolérances fixées, la matière à
usiner, le volume de production et le type de machine disponible.
III.8.1 Foret hélicoïdal
III.8.1.1 Structure d’un foret helicoidal
Le foret hélicoïdal (figure III.10) comprend :
- Un corps de diamètre d comprenant deux listaux de guidage et deux goujures hélicoïdales.
- Une pointe d’angle au sommet variable suivant la matière usinée.
- Une queue, cylindrique ou conique morse
III.8.1.2 Classification des forets
On peut classer les forets suivant leur forme en :
- Forets cylindriques : Il est serré dans la pince (mandrin).
- Forets à queue conique au cône morse. Il est caractérisé par un entraînement par frottement
statique (adhérence) sur les surfaces coniques.

Queue
Corps cylindrique

Longueur
du queue

Foret à queue cylindrique

Foret à queue cône morse

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Chapitre III Perçage

La forme de base du corps (figure III.11) est caractérisée par 2 rainures


hélicoïdales (goujures) et une pointe conique de perçage. La pointe de l’outil
effectue l'enlèvement de métal proprement dit, les goujures sont conçu pour
l’évacuation des copeaux. La queue sert à tenir l’outil dans la broche de la
perceuse.

Figure III.11 Caractéristiques de forets hélicoïdaux en ARS

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