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Extrusion

Procédés d’extrusion bivis


par Bruno VERGNES
Ingénieur ENSTA
Docteur ès sciences
Maître de recherche à l’École des Mines de Paris
et Marc CHAPET
Ingénieur ECAM
Société Clextral

1. Présentation générale des procédés d’extrusion bivis ................. AM 3 653 - 2


1.1 Description générale ................................................................................... — 2
1.2 Les différents types d’extrudeuses bivis ................................................... — 3
1.3 Spécificités du procédé d’extrusion bivis.................................................. — 4
1.4 Géométrie élémentaire du système vis-fourreau ..................................... — 4
2. Présentation technique des extrudeuses corotatives ................... — 6
2.1 Description géométrique ............................................................................ — 6
2.2 Constitution et types des fourreaux et des vis.......................................... — 8
2.3 Mécanismes d’entraînement ...................................................................... — 8
2.3.1 Le groupe d’entraînement ................................................................. — 8
2.3.2 La motorisation et la variation de vitesse......................................... — 9
2.3.3 Les arbres de vis ................................................................................. — 9
2.4 Régulation de la température ..................................................................... — 9
2.5 Phénomènes d’usure et matériaux ............................................................ — 10
2.5.1 Phénomènes d’usure.......................................................................... — 10
2.5.2 Matériaux utilisés ............................................................................... — 10
2.6 Fonctions réalisables sur l’ensemble vis-fourreau ................................... — 11
3. Fonctionnement des extrudeuses corotatives ................................ — 11
3.1 Mécanismes d’écoulement et modélisation.............................................. — 11
3.1.1 Zone de convoyage solide ................................................................. — 11
3.1.2 Zone de fusion .................................................................................... — 12
3.1.3 Écoulement à l’état fondu .................................................................. — 12
3.2 Modèle d’ensemble de l’extrusion bivis.................................................... — 16
3.2.1 Description du modèle ....................................................................... — 17
3.2.2 Exemples de résultats ........................................................................ — 17
4. Extrudeuses contrarotatives................................................................. — 19
4.1 Description géométrique ............................................................................ — 19
4.2 Mode de fonctionnement et approche théorique des écoulements ....... — 20
4.2.1 Extrudeuses à vis interpénétrées ...................................................... — 20
4.2.2 Extrudeuses à vis non interpénétrées............................................... — 23
Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. AM 3 653

L e procédé d’extrusion consiste à fabriquer en continu des produits finis ou


des semi-produits, ou à transformer des matériaux, au sein d’un système
vis/fourreau. On parle d’extrusion monovis lorsqu’il existe une vis unique, tour-
nant au sein d’un fourreau cylindrique (cf. article [18] des Techniques de l’Ingé-
nieur) et d’extrusion bivis lorsque l’on a affaire à deux vis, généralement
parallèles, tournant à l’intérieur d’un fourreau dont la section a la forme d’un
huit. Sous le vocabulaire très général d’extrusion bivis, on trouve toutefois des

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machines de conceptions très différentes et d’applications variées et spécifiques.


Alors que les machines contrarotatives, issues des mélangeurs internes pour
l’industrie du caoutchouc ou le pétrissage de la pâte, sont apparues vers les
années 1880, les extrudeuses corotatives sont nées vers 1935 en Italie. Depuis
cette date, cette technologie n’a cessé de se développer et connaît actuellement
une progression sans précédent. Dans l’article qui suit, après avoir présenté les
différents types d’extrudeuses bivis, nous décrirons en détail les caractéristiques
techniques et le mode de fonctionnement des deux grandes familles de
machines, les extrudeuses corotatives et les extrudeuses contrarotatives.

1. Présentation générale des fourreau, manuel ou assisté, permettant ainsi d’avoir facilement
accès aux vis pour nettoyage, inspection ou maintenance. Le sys-
procédés d’extrusion bivis tème d’ouverture le plus utilisé est constitué d’une glissière assu-
rant le coulissement du fourreau par rapport aux vis, mais on
trouve également des systèmes à ouverture en « portefeuille », où
le fourreau est articulé autour d’une charnière latérale.
1.1 Description générale
L’ensemble vis-fourreau constitue la partie active et assure le
traitement de la matière. Le fourreau en constitue l’enveloppe
Dans une extrudeuse bivis, on trouve assemblées sur un châssis
extérieure. Les matières à traiter, ainsi que les éventuelles char-
unique les parties suivantes (figure 1) :
ges et additifs, y sont introduites par un orifice d’alimentation
— l’ensemble vis-fourreau avec ses accessoires de chauffage et
principal et éventuellement des orifices secondaires, grâce à des
de refroidissement (A) ;
dispositifs doseurs pour les solides ou grâce à des pompes pour
— le groupe d’entraînement (ensemble du réducteur, du divi-
les liquides. Le fourreau est régulé en température par l’associa-
seur de couple et du limiteur) (B) ;
tion d’un chauffage, en général électrique, piloté par des sondes
— le moteur principal (C) ;
de contrôle de température, avec un dispositif de refroidisse-
— des dispositifs pour l’alimentation en matière (doseurs, D) ou
ment, la plupart du temps à circulation d’eau. À l’intérieur du
pour son traitement (par exemple, dispositif de dégazage) ;
fourreau tournent les deux vis qui avalent la matière et la font
— un dispositif de coupe ou de mise en forme de la matière
progresser.
extrudée (filière), s’il y a lieu (E) ;
— pour la conduite de l’extrudeuse, une armoire de pilotage (F) La matière traitée sort de l’extrudeuse par son extrémité aval à
qui réunit les variateurs des moteurs, les organes de démarrage et travers une filière, elle-même fixée sur la pièce d’obturation de
de sécurité, les dispositifs de régulation, de commande, d’affichage l’extrémité du fourreau appelée « plaque avant ». La filière peut
et de mesure. être munie d’un couteau granulateur pour couper le produit direc-
Le châssis peut être un simple support des organes ci-dessus tement à sa sortie et fabriquer des granulés ou des produits courts.
mais il peut également comporter un dispositif d’ouverture du D’autres dispositifs de mise en forme peuvent aussi être utilisés.

ENTRÉE PRODUIT
Moteur - Réducteur
(B-C)
Trémie
Fourreau modulaire d'alimentation
chauffé thermiquement (D)
(A)
Filière +
granulateur
(E)

SORTIE Automates de
PRODUIT pilotage (F)
Arbres cannelés
supportant les vis

Figure 1 – Schéma d’une extrudeuse bivis


(d’après documentation Clextral)

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En fonction de l’application recherchée, on va donc choisir tel ou


tel type d’extrudeuse bivis. Par exemple, les systèmes contrarotatifs
interpénétrés sont très utilisés pour l’extrusion de compounds PVC
(réalisation de tubes ou de profilés), alors que les systèmes corota-
tifs interpénétrés sont plutôt recherchés pour des applications de
compoundage, de dispersion de charges ou de modifications chimi-
ques. Les systèmes non interpénétrés sont plus rares. Ils sont le plus
souvent employés pour des opérations de mélangeage, le dévelop-
pement de réactions chimiques ou la dévolatilisation (enlèvement
Vis corotatives Vis contrarotatives des substances volatiles). De manière générale, on peut indiquer
que l’extrusion bivis a connu des développements importants dans
tous les cas où, en raison de fonctionnalités que n’autorise pas
l’extrusion monovis, elle a permis de passer d’un système de pro-
duction de type batch à un système de type continu, plus perfor-
mant d’un point de vue économique.
De la classification présentée à la figure 2 découlent des proprié-
tés géométriques des chenaux de vis et donc des types caractéris-
tiques d’écoulements que l’on va rencontrer dans ces différents
systèmes. Comme on peut le voir sur la figure 3, le passage d’une
vis sur l’autre dans la zone d’interpénétration est plus ou moins
Vis interpénétrées Vis non interpénétrées ouvert et aisé suivant la configuration. Pour des vis contrarota-
tives (figure 3a ), ce passage est très limité. La matière occupe sur
Figure 2 – Les principales configurations d’extrudeuses bivis chacune des vis un espace en forme de C, au sein duquel elle recir-
cule, avec très peu d’échange avec les chambres en C voisines. Le
matériau progresse de l’amont vers l’aval grâce à la rotation des
L’entraînement des vis se fait par une boîte d’engrenages, accou- vis, qui jouent ici le rôle de pompe volumétrique. Pour des vis
plée aux vis dans une lanterne de séparation. Cette boîte assure la corotatives autonettoyantes à deux filets (figure 3b ), ce passage
réduction de vitesse, la répartition du couple entre les deux vis et est au contraire très ouvert et la matière passe très facilement
la reprise des efforts axiaux de poussée des vis. L’entraînement est d’une vis sur l’autre, en suivant une trajectoire hélicoïdale en
presque toujours réalisé par un moteur électrique à vitesse varia- forme de huit. On a ici un écoulement de type « chenal continu »,
ble, à courant continu ou à variation de fréquence, qui est lié à la très semblable à celui que l’on pourrait observer sur une extru-
boîte d’engrenages par l’intermédiaire d’un accouplement de sécu- deuse monovis. Entre ces deux situations extrêmes, on peut bien
rité à limiteur de couple. sûr imaginer tous les cas intermédiaires, où la zone d’interpénétra-
tion, bien que permettant le passage d’une vis sur l’autre, puisse
le restreindre de manière importante (figure 3c ). Pour les systè-
1.2 Les différents types mes partiellement interpénétrés ou non interpénétrés, la situation
est encore différente et sera évoquée plus loin.
d’extrudeuses bivis
Le tableau 1 propose une comparaison des caractéristiques
Les deux critères principaux permettant de classer les différents fonctionnelles des principaux types d’extrudeuses bivis.
systèmes bivis sont explicités à la figure 2 :
— le sens de rotation : les vis sont dites corotatives si elles tour-
nent dans le même sens et contrarotatives si elles tournent en
sens inverse l’une de l’autre. Bien entendu, cela a une importance Tableau 1 – Principales caractéristiques fonctionnelles
capitale sur les conditions d’écoulement, comme on le verra par la des extrudeuses bivis (d’après [5])
suite ;
— l’interpénétration : les vis sont dites interpénétrées lorsque le Type d’extrudeuse
filet de l’une pénètre plus ou moins profondément dans le chenal
de la vis voisine. On parlera alors de vis partiellement ou totale- Caractéristique
corotative contrarotative contrarotative
ment interpénétrées. Dans le cas contraire, on aura affaire à des vis interpénétrée interpénétrée tangente
tangentes ou non interpénétrées.
D’autres différences peuvent exister, mais celles-ci jouent un rôle Débit ++ + ++
moins important que les deux critères précédents. On peut ainsi
trouver : Convoyage 0 ++ –
— des profils conjugués ou non : on parle de profils conjugués (ou Vitesse
autonettoyants) lorsque la surface de l’une des vis épouse parfaite- ++ 0 ++
de rotation
ment la surface de l’autre. Dans ce cas, la matière peut éventuelle-
ment passer d’une vis à l’autre à travers la zone d’interpénétration, Capacité
mais pas d’un côté à l’autre d’un plan passant par les axes des deux de pompage 0 ++ –
vis ; Caractère
— des vis parallèles ou coniques (uniquement dans les sys- autonettoyant ++ + –
tèmes contrarotatifs) ; Largeur de
— des profils de vis monofilets ou multifilets (nombre de filets distribution des 0 ++ 0
hélicoïdaux dans une section perpendiculaire à l’axe des vis). En temps de séjour
pratique, on trouve des éléments à un, deux ou trois filets. Pour les
systèmes corotatifs, les vis à deux filets sont les plus fréquentes ; Mélange ++ + ++
distributif
— des vis modulaires ou non : une vis modulaire est constituée
d’éléments indépendants que l’on peut agencer comme l’on veut le Mélange dispersif ++ 0 –
long des axes de vis pour constituer un profil, suivant les fonction-
nalités que l’on désire obtenir. ++ : très bon, + : bon, 0 : moyen, – : faible.

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Chambre en C

A A

Coupe A-A

a vis contrarotatives
Chenal continu

A A

Coupe A-A

b vis corotatives à deux filets

A A

Coupe A-A
Figure 3 – Géométrie, coupe transversale de la
c vis corotatives à un filet zone d’interpénétration et mode d’écoulement
pour trois types de vis

1.3 Spécificités du procédé ceci est également vrai en configuration contrarotative, quelques
centimètres suffisent pour passer du granulé solide à une matière
d’extrusion bivis totalement fondue. Dans les systèmes corotatifs, la fusion est géné-
ralement assurée par un élément restrictif, c’est-à-dire un élément
Comme pour tous les procédés d’extrusion, la machine est géné- s’opposant à l’écoulement naturel de la matière vers l’aval. Sur la
ralement alimentée en produit solide (poudre ou granulé), qui est figure 4, il s’agit d’un élément à pas inverse.
d’abord convoyé, puis fondu ou plastifié, et qui s’écoule enfin à
l’état fondu, avant d’être mis en pression pour passer à travers la ■ Cela amène à la dernière particularité, surtout vraie pour les
filière. On retrouve donc en extrusion bivis les mêmes zones fonc- machines corotatives modulaires. Il s’agit de la complexité géomé-
tionnelles qu’en extrusion monovis, mais avec certaines particula- trique du profil de vis, liée à la grande variété d’éléments que l’on
rités. peut disposer le long des arbres cannelés. Ces éléments, qui sont
décrits en détail aux paragraphes 2.1 et 2.2, peuvent se regrouper en
■ Une des premières spécificités est le mode de convoyage des deux catégories principales :
produits solides. À la différence de l’extrusion monovis, où le — les éléments de vis, qui peuvent être à pas direct (convoyeur)
convoyage se fait sous l’effet des forces de frottement s’exerçant ou à pas inverse (restrictif) ;
entre les granulés, la vis et le fourreau (cf. article [18]), le transport — les éléments de mélange, appelés aussi éléments malaxeurs.
solide en extrusion bivis a lieu grâce à l’effet de déplacement positif
des vis interpénétrées, qui agissent comme une pompe à engre- Des exemples d’élément et de blocs d’éléments malaxeurs sont
nage. En conséquence, le transport solide peut se faire en l’absence présentés figure 5 (voir aussi à la figure 10). Il s’agit d’éléments
de remplissage complet des chenaux de la vis et la plupart des dépourvus d’hélicité, qui ont une section transversale identique à
machines bivis fonctionnent en n’étant que très partiellement rem- celle des éléments de vis. Ces éléments, qui sont généralement
plies. La figure 4 illustre cette situation : sur cette vue prise après bi- ou trilobes, sont regroupés en blocs, en étant décalés les uns
arrêt et extraction du fourreau sur une extrudeuse corotative (Clex- par rapport aux autres d’un certain angle. Le fonctionnement de
tral BC 45), on observe, en fonction de la géométrie des vis, la suc- ces éléments sera explicité au paragraphe 3.1.3.2.
cession de zones totalement et partiellement remplies. L’intérêt de
ce mode de fonctionnement est qu’il permet un découplage plus ou
moins important entre les deux paramètres de réglage de l’extru- 1.4 Géométrie élémentaire
deuse que sont la vitesse de rotation des vis N et le débit massique
d’alimentation Q m . La modification conjointe de ces deux paramè-
du système vis-fourreau
tres permet de jouer sur le taux de remplissage global de l’extru-
deuse. En pratique, pour un profil de vis donné, le taux de Les principaux paramètres décrivant la géométrie d’une vis sont
remplissage est proportionnel au rapport Q m /N. rappelés figure 6a : on appelle De le diamètre externe de la vis (ou
diamètre nominal ; il serait égal au diamètre interne du fourreau en
■ Une deuxième spécificité de l’extrusion bivis, visible également l’absence de jeux), D i son diamètre interne (ou diamètre de noyau),
sur la figure 4, est la rapidité du mécanisme de fusion. En effet, et H la profondeur du chenal (ou profondeur de filet), W la largeur du

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Écoulement à l'état fondu Fusion Transport solide

Malaxeurs Pas inverse Figure 4 – État de la matière au sein


d’une extrudeuse bivis corotative
(documentation CEMEF)

Diamètre nominal

Épaisseur

a élément malaxeur bilobe

b bloc d'éléments malaxeurs c bloc d'éléments malaxeurs


bilobes décalés à 90° trilobes décalés à 30°
Figure 5 – Élément malaxeur et blocs
d’éléments malaxeurs
(d’après documentation Clextral)

chenal, e l’épaisseur du filet, B le pas de l’hélice et ϕ l’angle que fait et sa profondeur par :
le filet avec un plan perpendiculaire à l’axe de la vis. Cet angle est
tel que : De – Di
H = ------------------
2
B
tan ϕ = ---------- (1)
π De
Pour des systèmes bivis totalement interpénétrés, d’autres para-
mètres sont à considérer, ainsi que des relations supplémentaires
Pour une vis à n filets, la largeur du chenal est définie par : entre ces paramètres. Ceci est valable aussi bien pour des vis coro-
tatives que contrarotatives. La figure 6b représente une section
B cos ϕ perpendiculaire à l’axe des vis. On appelle E l’entraxe (distance
W = -------------------- – e
n entre les deux axes parallèles). Pour que le sommet du filet d’une

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,,,,
du sommet de filet est déterminée géométriquement par le pas de
la vis, le nombre de filets et la profondeur du filet :

,,,,
e
B De π
24
B
3 1
H
e = -------------------------------- ------- – arcos 1 – ------- (3)
2 2n De
π De+B
2 2

,,,,
W À profondeur de filet égale, plus le nombre de filets est élevé,
Di De
x plus la largeur du sommet de filet est faible. Par exemple, une vis
à trois filets ne peut être réalisée que si la profondeur de filet est
H suffisamment petite pour que le sommet de filet existe. À partir de
l’équation (3), cette condition peut s’écrire :

φ π
1
H < 1 – cos ------- D e
2n 2
a géométrie de la vis
Cette condition est toujours vérifiée pour des vis à un filet. Pour
des vis à deux et trois filets, on doit avoir respectivement
H < 0,29 De et H < 0,13 De . En pratique, les profondeurs de filet les
plus usitées varient, suivant les applications, de 7 à 25 % du dia-
ψ
De E mètre extérieur, ce qui autorise la réalisation courante de vis à un
Di
H ou deux filets et, pour les moins profondes, de vis à trois filets.
Les flancs des filets sont constitués d’une surface gauche définie
géométriquement par le fait que tout point d’une vis vient, au
cours de sa rotation, tangenter la surface de l’autre vis. On appelle
b section transversale du fourreau à cause de cela « profil conjugué » la coupe de cette surface paral-
lèle à l’axe de la vis (figure 7). On dit de l’extrudeuse bivis corota-
tive qu’elle est autonettoyante du fait de cette construction
conjuguée, où chaque flanc de vis nettoie le flanc de la vis oppo-
Figure 6 – Géométrie du système vis-fourreau
sée, le diamètre extérieur des vis nettoyant les alésages du four-
reau.

vis soit en contact avec le fond de chenal de l’autre, la relation sui-


vante doit être respectée :

E = Di + H = De – H
Pas Pas
La zone d’interpénétration entre les deux vis est définie par
l’angle ψ, tel que :
E
cos ψ = ------- (2)
De

2. Présentation technique
des extrudeuses Longueur Longueur
corotatives
a vis à un filet b vis à deux filets

2.1 Description géométrique e e

Le fourreau d’une extrudeuse bivis corotative, qui comporte


deux alésages cylindriques lisses sécants en forme de huit, sert
d’enceinte à la matière sous pression. Il peut être chauffé de l’exté-
rieur par des résistances et refroidi grâce à des trous de circulation Rayon Angle
de fluide et transmet sa température au produit extrudé. À l’inté-
rieur du fourreau tournent dans le même sens deux vis de géomé- Profil conjugué Profil trapézoïdal
trie identique qui engrènent l’une dans l’autre et dont le diamètre
extérieur est identique, au jeu près, à celui des alésages du four- c comparaison entre profil conjugué et trapézoïdal
reau.
Les vis peuvent être à un seul filet ou à plusieurs filets. Leur sec-
tion dans un plan perpendiculaire aux axes résulte directement du Figure 7 – Exemples de profils de vis conjugués
nombre de filets (voir figure 8). Pour un diamètre donné, la largeur (d’après documentation Clextral)

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α 2ψ

α 2ψ

a vis à un filet

a vis à un filet

α

α
2ψ 2ψ
α
2ψ α b vis à deux filets

b vis à deux filets

α α

2ψ 2ψ α
2ψ 2ψ α c vis à trois filets
2ψ α
α

Figure 9 – Mode d’écoulement de la matière dans des vis


suivant leur nombre de filets
c vis à trois filets

La section transversale d’une vis est définie par :


Figure 8 – Définition géométrique des sections de vis conjuguées

3 24
2
1 ED
2
nα D
1 D 2
S V = n ψ E 2 – ----------e- sin ψ + -------- -------e- + E – ------e-
2 2 4 2
Par souci de simplification, il est possible de réaliser des vis avec
des flancs rectilignes et une section du filet trapézoïdale. Dans ce La section libre pouvant être occupée par la matière s’exprime
cas, on conserve la même largeur de sommet de filet qu’avec le donc par S li = S F – 2 S V . On peut montrer que, à profondeur de
profil conjugué de mêmes caractéristiques (figure 7c ). Le profil filet constante, elle est d’autant plus importante que le nombre de
n’est toutefois plus autonettoyant, il comporte un jeu et donc des filets est grand.
fuites plus importantes. Le nombre de filets détermine également le nombre de chenaux
Une étude très complète de la géométrie des vis conjuguées a « indépendants » le long desquels la matière peut s’écouler en sui-
été effectuée par Booy [2]. Il a montré que la section transversale vant des trajectoires en forme de « huit » ouvert. Comme on peut
des vis conjuguées était définie par des portions d’arc de cercle, de le voir sur la figure 9, les vis à un filet possèdent un seul chenal,
diamètres respectifs D e , D i et E (figure 6b ), et limités par deux alors que les vis à deux filets en ont trois et que celles à trois filets
angles α et ψ (figure 8). ψ est l’angle d’interpénétration, défini par en ont cinq.
l’équation (2) ; α est l’angle définissant l’épaisseur du sommet du L’utilisation de vis à un, deux ou trois filets, qui ont chacune des
filet, dans un plan perpendiculaire à l’axe des vis. Il est donné par : largeurs de sommet très différentes, permet de réaliser volontaire-
ment des restrictions fortes ou faibles au passage d’une vis sur
π l’autre, suivant ce qui est désiré. Si la restriction est faible (cas des
α = --- – 2 ψ
n vis à deux ou trois filets), elle facilite une progression douce et
facile de la matière. Au contraire, si la restriction est forte (cas des
où α et ψ sont exprimés en radians. vis à un filet), il y aura création d’un effet de verrou, pouvant
engendrer de fortes pressions dans la zone d’interpénétration
On peut à partir de là calculer les différentes sections définissant (figure 3).
la géométrie du système vis/fourreau. Ainsi, la section transver-
sale, en forme de huit, du fourreau s’écrit : Par le choix du nombre de filets, l’extrusion bivis corotative per-
met donc de couvrir une plage d’applications extrêmement large,
entre l’extrusion monovis qui possède un chenal complètement
De
S F = ------- 3 ( π – ψ ) D e + E sin ψ 4 continu et l’extrusion bivis contrarotative, qui est constituée d’une
2 succession de chambres complètement fermées.

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2.2 Constitution et types


des fourreaux et des vis
■ Les fourreaux
L’ensemble vis-fourreau est la partie active de l’extrudeuse qui
assure le traitement de la matière. Sur les équipements modernes,
cet ensemble est conçu de façon modulaire tant sur le plan de sa
longueur totale que sur celui du choix des éléments retenus pour
sa constitution. Le fourreau est composé de modules correspon-
dant chacun à une fonction particulière (par exemple, alimentation,
dégazage...). Les modules sont assemblés entre eux par des bou-
lons ou des colliers, capables d’une part de résister aux pressions
d’utilisation qui peuvent atteindre sur certaines machines 40 MPa,
et d’autre part d’assurer une géométrie de qualité, ainsi que l’étan-
chéité entre les plans de joints.
Figure 10 – Tronçons de vis et arbres cannelés
■ Les éléments des vis (d’après documentation Clextral)
Les deux vis de l’extrudeuse sont constituées de tronçons empi-
lés sur deux arbres cannelés qui assurent leur centrage et leur ser-
rage grâce à un écrou d’extrémité, ainsi que la transmission du
couple (figure 10).
Chaque tronçon de vis est caractérisé par sa longueur, son pas,
son nombre de filets, son sens d’hélice. On trouve des tronçons à
pas positif, d’autres à pas négatif, appelés parfois « contrefilets »,
et des éléments malaxeurs, qui peuvent être associés entre eux
pour former une hélice à pas positif, négatif ou neutre. Les élé-
ments malaxeurs peuvent être à un, deux ou trois lobes, comme le
sont les tronçons de vis à un, deux ou trois filets. On trouve éga-
lement d’autres pièces spécifiques comme des disques mélan-
geurs, des pièces de raccordement... Deux exemples de tronçons
de vis sont présentés à la figure 11.

Ouverture
2.3 Mécanismes d’entraînement axiale

2.3.1 Le groupe d’entraînement


Ce mécanisme assure la transmission de la puissance à partir du
moteur d’entraînement, ainsi que la division du couple de manière a "contre-filet" monofilet
symétrique entre chacune des vis. C’est également lui qui reprend
les efforts de poussée axiaux dus à la réaction de la pression sur
l’extrémité avant des vis.
Le premier étage de cette boîte d’engrenages est généralement
constitué d’un réducteur qui réduit la vitesse du moteur (1 200 à
2 000 tr/min) à une valeur proche de la vitesse finale des vis (150 à
800 tr/min, voire plus). Un deuxième étage assure la division du
couple en entraînant simultanément dans le même sens de rota-
tion les deux arbres de vis. La difficulté de conception et de
construction de ce mécanisme est due au très faible entraxe dispo-
nible entre les deux arbres de sortie, qui limite la taille des pièces
et des organes qui les supportent tels que les roulements.
On a fait appel depuis la création de l’extrudeuse bivis corotative
aux solutions les plus avancées en matière de réducteur : engre-
nages traités et rectifiés, dentures longues hélicoïdales, aciers très
performants, roulements à rouleaux... Dans la course actuelle aux
performances, les constructeurs continuent d’améliorer la qualité
en répartissant les couples sur plusieurs trains d’engrenages et en
améliorant les coefficients de portance des engrenages, mais ils
autorisent également des conditions d’utilisation en continu tou-
jours plus proches des limites d’élasticité des matériaux utilisés en
diminuant les coefficients de sécurité.
Les critères de qualité du groupe d’entraînement sont la rigidité
de son carter qui maintient une qualité géométrique d’engrène- b bifilets conjugués
ment irréprochable sous contrainte, ainsi que la conception et la
rectification des engrenages qui comportent de nombreuses cor-
rections faites pour assurer une répartition idéale des charges, Figure 11 – Deux exemples de tronçons de vis
malgré les déformations sous pleine charge. La lubrification est (d’après documentation Clextral)

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exactement proportionnel à l’intensité du courant d’alimentation du
moteur. Son seul défaut est l’obligation d’une maintenance au
niveau de son système de charbons et de collecteur.

,,,,, ,,
■ Une solution récente est le moteur asynchrone raccordé à un

,
variateur électronique qui permet la variation de vitesse grâce à la

, ,
,, ,,
, ,
variation de fréquence. Il requiert, comme le moteur à courant

,, ,,
,, ,
continu, une ventilation forcée indépendante si on veut l’utiliser à de

,, ,
Réaction faibles vitesses. Son gros handicap était un très mauvais contrôle

,,
, ,,
, ,
,,,, ,,,,,,,
du couple, surtout aux basses vitesses. De grands progrès ont été

,,
,, ,
d'appui
faits dans ce domaine grâce à l’électronique, mais la loi physique
reliant le courant au couple est complexe et difficile à maîtriser. En

,,
,, ,
Poussé
Poussée conséquence, une attention particulière doit être apportée à la véri-

,,,, ,
,,,,,
,,
des vis fication des performances annoncées. Toutefois, ce type d’entraîne-

,,
ment ne cesse de s’améliorer et il ne nécessite pratiquement pas de

,,,,, ,
maintenance sur le moteur.
■ On continue parfois à utiliser un entraînement par moteur
hydraulique dans lequel le couple est exactement proportionnel à la
pression du liquide hydraulique et contrôlable par une simple sou-
pape. Cette solution est aujourd’hui beaucoup plus chère que celle
des entraînements par moteurs électriques qui ont bénéficié de la
chute des prix des variateurs électroniques. Elle n’est guère plus uti-
lisée que dans les ambiances très difficiles (explosibles ou très pol-
Figure 12 – Butée à pistes multiples (d’après plan Clextral) luées) ou pour des ensembles que l’on veut très compacts, la
pompe d’entraînement se trouvant déportée dans un autre local que
l’extrudeuse.
assurée sous pression à partir d’une pompe, associée à des dispo-
sitifs de filtration et de refroidissement de l’huile ainsi qu’à des
organes de sécurité. Les groupes d’entraînement bien construits
2.3.3 Les arbres de vis
ont des durées de vie pratiques élevées (50 000 h) et un niveau
Les arbres cannelés sur lesquels sont empilés les tronçons de vis
sonore faible.
sont soumis à des contraintes élevées. Ce sont eux qui assurent la
La disposition relative des engrenages et leur cinématique ont transmission du couple à la matière traitée, à partir du groupe
fait l’objet de nombreux brevets afin de multiplier les points d’entraînement. Comme pour le groupe d’entraînement, ils sont
d’engrènements et d’augmenter la capacité en couple transmissi- limités dans leur section par la valeur de l’entraxe. Cette valeur
ble. On trouve aussi des cinématiques à simple ou double engrè- d’entraxe, associée à la profondeur de filet désirée pour les vis,
nement, à engrenages extérieurs ou avec couronne extérieure détermine le diamètre du noyau des vis. Dans ce diamètre limité,
épicycloïdale... il faut réaliser la liaison en rotation d’une pièce mâle, l’arbre de vis,
Au niveau des butées à rouleaux qui reprennent les efforts avec une pièce femelle, le tronçon de vis, et ceci en transmettant
axiaux, on rencontre les mêmes contraintes de taille que pour les le couple le plus élevé possible. Ce type de liaison ne peut être
engrenages et les roulements. Depuis plus de vingt ans, on fait assuré que par des cannelures dont le nombre, la hauteur et le profil
appel systématiquement à des butées multipistes sophistiquées, à sont soigneusement calculés pour une optimisation de la répartition
l’intérieur desquelles la répartition de la charge axiale globale est des contraintes entre la douille femelle et l’arbre. Celui-ci peut être
faite de manière égale sur chacune des pistes par l’affaissement réalisé par taillage, mais il l’est de plus en plus par roulage, ce qui
d’anneaux sous charge, qui servent de butées limitatrices d’efforts produit de l’écrouissage et des contraintes de compression en sur-
à chaque étage. On construit des butées de 2 à 6 étages successifs face, favorables à la tenue en fatigue en flexion rotative.
(figure 12). La lubrification de ces butées doit être très soignée En extrémité de l’arbre, du côté opposé à l’accouplement au
pour assurer leur longévité. groupe d’entraînement, on trouve un dispositif de serrage longitu-
dinal (en général un écrou spécial) qui permet de serrer les élé-
ments de vis les uns contre les autres en mettant en traction l’arbre
2.3.2 La motorisation et la variation de vitesse cannelé, pour obtenir l’étanchéité désirée vis-à-vis de la matière
extrudée.
La vitesse de rotation des vis est un paramètre important dans
le procédé d’extrusion. Pour obtenir la souplesse et optimiser leur En général, du côté entraînement, les arbres de vis sont tenus
fonctionnement, les extrudeuses bivis corotatives disposent géné- par des paliers équipés de roulements qui assurent la géométrie de
ralement d’une possibilité de variation de la vitesse des vis en l’ensemble, en alignement avec celle du groupe d’entraînement.
jouant sur la vitesse du moteur d’entraînement. Par ailleurs, Les arbres de vis sont reliés au groupe par des manchons cannelés
l’extrudeuse est une machine qui requiert un couple disponible démontables dans une lanterne qui assure la séparation entre la
constant, quelle que soit la vitesse. En effet, le couple est un para- mécanique et sa lubrification et la partie vis/fourreau qui traite le
mètre indépendant qui est lié au débit de matière extrudée et à un produit extrudé.
profil de vis utilisé, et qui transmet au produit une énergie méca-
nique spécifique. Trois solutions sont utilisées pour fournir à la fois
une vitesse d’entraînement variable et un couple constant. 2.4 Régulation de la température
■ La plus utilisée est le moteur à courant continu, raccordé à un
variateur électronique autonome assurant la conversion du courant Dans la plupart des applications relatives au traitement des
alternatif du réseau en courant continu. Il a remplacé les anciens matières plastiques, l’extrudeuse doit assurer une fonction de
moteurs à décalage de balais qui ne sont pratiquement plus utilisés fusion. L’apport de chaleur au produit extrudé se fait à la fois par
aujourd’hui. Les points forts du moteur à courant continu sont sa transfert au contact de la paroi interne du fourreau et par le cisaille-
très large plage de vitesse de fonctionnement qui va de zéro à la ment mécanique exercé par les vis. Le fourreau est divisé sur sa
vitesse nominale, et son contrôle du couple de sortie, très précis, car longueur en zones indépendantes, chacune d’entre elles étant

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maintenue à la température désirée par un système de chauffage


piloté par une sonde de température ou un couple thermoélec-
trique, associé à un régulateur électronique PID ou à un calculateur
équivalent.
Les systèmes de chauffage utilisés peuvent être :
— des résistances électriques, assemblées pour constituer des
colliers ou des demi-coquilles, qui sont plaquées sur la surface
extérieure du fourreau. Elles transmettent leur puissance de chauffe
par conduction dans le fourreau, le point délicat étant le bon contact
entre le fourreau et la résistance ;
— des bobines d’induction électriques, utilisant le fourreau
comme noyau magnétique dans lequel est développé directement
l’échauffement. Dans ce cas, il n’y a pas à résoudre le problème du
contact de surface ;
— la circulation d’un fluide thermique dans des canaux ou des
trous pratiqués dans l’épaisseur du fourreau. Suivant les tempéra-
tures, on peut utiliser de l’eau chaude, de la vapeur, de l’huile ou Figure 13 – Régulation thermique des fourreaux :
des fluides spéciaux. chauffage par collier et refroidissement par circulation de fluide
(d’après documentation Clextral)
À côté des zones nécessitant un chauffage avec apport de cha-
leur, d’autres zones du fourreau, suivant le procédé, peuvent pro-
duire un autoéchauffement. Le module de fourreau correspondant
doit permettre d’évacuer de la chaleur et de maintenir la tempéra-
ne changer que les parties les plus usagées, avec des temps de
ture désirée. Ce refroidissement s’effectue par des canaux ou des
maintenance réduits au strict minimum et donc réduit les coûts liés
trous dans l’épaisseur du fourreau dans lesquels circule le fluide de
à l’usure. Un châssis équipé d’un système d’ouverture facilite éga-
refroidissement (air, eau ou huile). Des électrovannes sont pilotées
lement les interventions ;
par le système de régulation afin de faire circuler le fluide avec le
débit nécessaire. Par souci de modularité et pour s’adapter aux dif- — maîtrise des métallurgies employées : l’optimisation des
férents procédés, les modules de fourreau sont en général équipés matériaux pour avoir la meilleure résistance aux sollicitations de
simultanément de moyens de chauffage et de refroidissement, frottement, d’abrasion et de corrosion est à conjuguer avec leur
pilotés par le même système de régulation (figure 13). La gamme coût, pour arriver au meilleur compromis possible exprimé en
des températures couverte s’étend de l’ambiante à 400 o C. La francs (ou euros) par kilogramme de matière produite.
meilleure précision de régulation après stabilisation peut se faire En cas de problème important d’usure, l’analyse doit commencer
au degré près, au niveau de la masse métallique du fourreau. par une expertise complète des pièces détériorées et des zones dans
lesquelles survient le phénomène afin d’en comprendre la nature
et de vérifier la qualité et la conformité des éléments utilisés. Elle
doit se poursuivre par l’examen critique du procédé mis en œuvre,
2.5 Phénomènes d’usure et matériaux qu’il convient de remettre en cause si aucune non-conformité fla-
grante des pièces usées n’est mise en évidence.
2.5.1 Phénomènes d’usure
2.5.2 Matériaux utilisés
Les vis et les fourreaux sont soumis à des contraintes méca-
niques importantes ainsi qu’à des températures de travail pouvant ■ Traitements des vis et des fourreaux
atteindre 400 oC. La vitesse linéaire de frottement des sommets de
vis contre le fourreau peut atteindre 5 m/s, alors qu’il n’existe ni Pour résister aux contraintes, les constructeurs d’extrudeuses
paliers ni dispositif de lubrification. La présence de matière à l’inté- ont mis en œuvre, dès l’invention de cette machine, les meilleurs
rieur du fourreau joue un rôle d’agent d’interposition en centrant matériaux et traitements disponibles à un coût raisonnable.
les vis et en limitant les frottements à sec. Toutefois, elle peut aussi On utilise parfois des matériaux traités dans la masse, que ce
induire des phénomènes d’abrasion ainsi que de corrosion. Par soit des aciers inoxydables, des aciers de construction, des aciers
ailleurs, la circulation en huit de la matière autour de la vis engen- à outils ou des alliages durs, riches en nickel ou en cobalt. Le
dre des efforts de séparation des vis, proportionnels à la viscosité compromis est à trouver entre le traitement pour obtenir une
du fluide véhiculé. dureté élevée, qui peut rendre la pièce cassante et fragile, et le trai-
Dans ce milieu hostile, les phénomènes d’usure sont très impor- tement pour obtenir une résilience convenable, qui diminuera les
tants et la durée de vie des vis et fourreaux peut être dramatique- performances de tenue à l’usure. Pour les fourreaux, on peut utili-
ment réduite, jusqu’à quelques centaines d’heures dans les cas les ser des chemises traitées, en lieu et place d’un traitement global,
plus difficiles. La maîtrise de cette situation se traduit depuis tou- pour limiter les risques d’éclatement sous l’effet de la pression
jours par une recherche des constructeurs de machines pour per- interne.
mettre aux utilisateurs d’avoir des coûts d’exploitation le plus bas Au traitement dans la masse, on préfère généralement un traite-
possibles. Les développements se sont faits dans trois directions : ment local des surfaces soumises aux contraintes. Le plus ancien
— maîtrise du procédé : les efforts à l’intérieur du fourreau sont des traitements de surface est le procédé de nitruration. Celui-ci se
liés à la circulation de la matière, à sa viscosité apparente, son pou- fait sur des pièces pratiquement finies d’usinage, sans déformation
voir lubrifiant, son caractère abrasif, ainsi qu’aux contraintes de notable, et apporte à la fois une dureté superficielle élevée et des
cisaillement et/ou de compression que l’on veut exercer sur elle. qualités de frottement intéressantes. Ce procédé a été amélioré sur
L’usure est donc fonction du profil de vis choisi, des paramètres de le plan de la profondeur de traitement qui peut maintenant attein-
fonctionnement retenus, du positionnement des zones de fusion... dre 1 mm et sur le plan de la cohésion des couches obtenues. Il se
En cas d’évolution de la durée de vie des pièces d’usure, une ana- pratique par voie gazeuse ou par voie ionique. Les limites de ce
lyse du procédé et des matières premières utilisées doit toujours traitement sont liées à la palette des matériaux utilisables, au fait
être faite ; que ce traitement diminue sensiblement la tenue à la corrosion des
— modularité de la construction : l’usure se concentre sur les aciers inoxydables ainsi traités, ainsi qu’au fait que la dureté de la
zones les plus sollicitées. Une construction modulaire permet de couche décroît de la surface vers le cœur du matériau.

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Tableau 2 – Adaptation des principaux éléments de vis à la fonction souhaitée


Fonction
Type de vis
ou de malaxeur Mise en Mélange Mélange
Alimentation Convoyage Dégazage Cisaillement
pression distributif dispersif
Pas direct,
● ● ●
un filet
Pas direct,
● ● ● ●
deux filets
Pas inverse, ● ●
un ou deux filets
Malaxeur
● ●
monolobe
Malaxeur ● ●
bilobe
Malaxeur ●
trilobe

■ Solutions bimétalliques Le terrain d’application idéal de cette machine est le traitement


Une autre solution pour associer une dureté aussi élevée que de la gamme des produits visqueux qui se situent entre les liquides
possible, afin de résister à l’usure, avec une bonne résilience, qui et les solides, ainsi que des produits dont la viscosité est évolutive
permet de résister aux contraintes mécaniques sans risque de rup- (polymères, matières agroalimentaires). Suivant la longueur de la
ture fragile, est la construction bimétallique. Celle-ci consiste à machine, le temps de séjour peut varier de quelques secondes à
associer dans la même pièce deux matériaux différents, étroite- deux ou trois minutes. Pour chaque application, l’ensemble vis-
ment liés. Par exemple, un tronçon de vis sera constitué par un fourreau doit être adapté aux fonctions que l’on veut réaliser. Cette
noyau central résilient, comportant les cannelures, en acier ou en adaptation est rendue possible grâce à la construction modulaire
inox traité à un niveau de résistance de 10 MPa, et par une partie de la machine. On associe des modules de fourreaux et des élé-
extérieure dure, comportant le filet de la vis en alliage à base de ments de vis adaptés pour réaliser chacune des fonctions désirées,
nickel ou de cobalt, ou en acier, traités à des duretés de 55 à dans l’ordre où elles doivent s’effectuer. Le tableau 2 récapitule les
60 HRC. fonctions généralement associées aux principaux types d’éléments
de vis ou d’éléments malaxeurs.
La fabrication la plus courante de ces pièces bimétalliques est
faite grâce au procédé de compaction isostatique à chaud à partir
de matières premières en poudre. Ce procédé de frittage sous
pression permet de réaliser une excellente liaison métallurgique
entre les deux matériaux, malgré des propriétés physiques de dila- 3. Fonctionnement des
tation différentes, ainsi que des structures très homogènes, et ceci
sans les défauts métallurgiques causés par les phénomènes de extrudeuses corotatives
fusion, de solidification et de refroidissement que l’on rencontre
dans les autres procédés. Dans cette forme de construction, la
dureté obtenue est constante pour toute l’épaisseur du matériau. Pour être à même d’utiliser au mieux les différentes fonctionna-
Ces solutions peuvent aussi bien s’appliquer aux tronçons de vis lités d’une extrudeuse corotative, il est indispensable de bien
qu’aux modules de fourreaux, l’alliage dur constituant, sur plu- comprendre quels sont les mécanismes d’écoulement de la
sieurs millimètres, la paroi des alésages dans lesquels tournent matière au sein de ce système. Cette compréhension débouche
les vis. naturellement sur la notion de modèles théoriques, qui vont per-
mettre, comme on va le voir dans ce paragraphe, de mieux inter-
préter les conditions de transformation au sein de la machine et de
prédire des conditions de fonctionnement, c’est-à-dire, à terme,
2.6 Fonctions réalisables d’aller vers l’optimisation et la solution des problèmes d’extra-
sur l’ensemble vis-fourreau polation.
À l’intérieur du réacteur autonettoyant que constitue l’extru-
deuse bivis corotative, la matière déplacée par les vis peut subir
une ou plusieurs des actions suivantes : 3.1 Mécanismes d’écoulement
— alimentation ; et modélisation
— convoyage ;
— fusion ;
— mise en pression ; 3.1.1 Zone de convoyage solide
— mise en dépression ou dégazage ;
— chauffage (jusqu’à 400 oC) ; Nous avons vu qu’en extrusion bivis la rotation des deux vis
— refroidissement ; interpénétrées constitue une sorte de pompe volumétrique qui va
— mélange dispersif ; être capable de pousser le solide vers l’aval, quelles que soient les
— mélange distributif ; conditions de frottement sur les parois. Cela explique qu’il soit
— cisaillement de liquides et de solides ; possible de « sous-alimenter » la vis en utilisant par exemple un
— pressage et extraction de liquides ; système de doseur volumétrique ou pondéral, permettant de fixer
— mise en forme à travers une filière. un débit d’alimentation donné. La matière solide contenue dans la

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vis reste dans la zone d’interpénétration ou tombe par gravité dans


la partie basse du chenal, où elle est poussée par les filets arrière,
et se déplace dans la direction axiale avec une vitesse égale à la
Vis 1
vitesse d’avancée des filets de vis, soit :
Vis 2
BN
v = -----------
60 Vis 1

avec v (m/s) vitesse de déplacement,


vF
B (m) pas de la vis,
N (tr/min) vitesse de rotation. Fourreau
Pour la zone de transport solide, il est important d’estimer le Vis
débit maximal d’avalement (ou d’alimentation) de la machine dans
des conditions données. En effet, nous avons vu que le débit et la
vitesse de rotation étaient indépendants, mais il existe toutefois Figure 14 – Configuration « déroulée » de l’écoulement
des paramètres limitatifs, liés par exemple à l’engorgement de la dans les chenaux de vis
trémie ou aux limites de couple de la machine (pouvant conduire
à des blocages). Expérimentalement, on constate que le débit
d’avalement est proportionnel à la vitesse de rotation et augmente
avec le pas des éléments. C’est la raison pour laquelle on choisit 3.1.3.1 Éléments de vis à pas direct ou inverse
des pas importants au niveau de la zone d’alimentation.
Pour simplifier la compréhension des phénomènes et faciliter
On a indiqué au paragraphe 1.3 que le rapport Q m /N traduisait l’analyse, on va mettre en place deux approximations très fré-
le taux de remplissage global de l’extrudeuse. Exprimé en quemment utilisées en extrusion [3] :
grammes/tour, il peut aussi traduire la capacité d’avalement dans — une mise à plat de la géométrie hélicoïdale des chambres
la zone de convoyage solide. en C ;
— le choix d’un repère fixe lié aux vis, le fourreau se déplaçant
alors par rapport à celles-ci avec une vitesse relative vF.
3.1.2 Zone de fusion
La figure 14 présente la géométrie d’étude correspondante. On
Nous avons vu sur la figure 4 que la fusion en extrudeuse bivis observe les chambres en C déroulées de chacune des vis et les
corotative était un phénomène souvent très rapide. Dans le cas où zones d’interpénétration, au passage d’une vis sur l’autre. Le four-
elle se produit sur un pas inverse, on observe clairement que les reau, mis à plat lui aussi, se déplace par rapport aux vis avec une
granulés solides sont compactés en arrivant sur le pas inverse, vitesse linéaire faisant avec l’axe des chenaux un angle défini par
puis se déforment et disparaissent rapidement dès la première le pas de l’élément. L’écoulement le long des chenaux va résulter
chambre en C de cet élément [3]. Si l’on observe, par coupes de deux actions :
successives, l’évolution de la fusion le long du chenal d’une vis, on — celle du cisaillement, créé par le mouvement relatif du four-
constate que le polymère fondu semble apparaître au contact du reau ;
fourreau, puis diffuse entre les granulés qui se déforment. Les — celle de la pression, si les chenaux sont remplis.
frontières des granulés deviennent de plus en plus diffuses, L’analyse simplifiée suivante est faite en considérant un matériau
jusqu’à leur disparition totale. Lorsque la fusion a lieu dans un élé- isotherme et newtonien, c’est-à-dire de viscosité constante. Elle
ment moins restrictif (élément malaxeur par exemple), elle est peut bien sûr être généralisée au cas de comportements plus réa-
moins rapide. L’angle de décalage du malaxeur joue un rôle impor- listes (cf. paragraphe 3.2).
tant dans l’efficacité de la fusion. On a également constaté que la
fusion est plus rapide à faible débit et forte vitesse de rotation, Appelons Q Ch le débit volumique (en m3/s) s’écoulant dans un
c’est-à-dire lorsqu’une énergie spécifique importante est fournie au chenal. Il est défini par :
matériau. Qm 1
Pour expliquer ces observations, on peut assimiler le mélange Q Ch = ----------------------- ----------------
3 600 ρ , 2 n – 1
de polymère fondu et solide à un milieu très fortement chargé, à
viscosité équivalente très élevée. Les déformations de ce milieu très avec Q m (kg/h) débit massique total,
visqueux vont dissiper une énergie très importante, conduisant à
ρ , (kg/m3) masse volumique de la matière liquide,
une fusion rapide. Cette idée est à la base du développement actuel
de modèles théoriques, essayant de décrire ce phénomène de n nombre de filets.
fusion [3]. Il est la somme d’un débit de cisaillement Q c et d’un débit lié à
la pression Q p :
3.1.3 Écoulement à l’état fondu Q Ch = Q c ± Q p
Le signe est négatif pour une mise en pression (élément à pas
Les mécanismes d’écoulement à l’état fondu sont très différents direct) et positif pour une perte de charge (élément à pas inverse).
suivant le type d’élément de vis considéré et peuvent être abordés Considérons une chambre en C de longueur L C , de largeur W et
de façon plus ou moins simplifiée, en fonction des objectifs recher- de profondeur H. Le débit de cisaillement s’écrit :
chés. Nous nous limiterons ici à des approches très simples, pou-
vant être mises en œuvre directement et permettant déjà une vF
compréhension des mécanismes physiques et le calcul d’ordres de Q c = W ------- H (4)
2
grandeur. Des approches plus sophistiquées pourront être trou-
vées dans la littérature spécialisée [3] [4] [5]. Pour simplifier la ter- où la vitesse relative du fourreau v F (en m/s) est donnée par :
minologie, nous parlerons ici aussi de « chambre en C » pour
décrire la zone comprise sur chaque vis entre les zones d’interpé- πN
nétration, même s’il ne s’agit pas ici de chambres totalement fer- v F = --------- D e cos ϕ
60
mées, comme celles que l’on peut rencontrer en extrusion
contrarotative. avec ϕ l’angle de filet, défini par l’équation (1).

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Si l’on compare les équations (5) et (6), on constate que, pour


une même longueur L C d’écoulement, un pas inverse consomme
Éléments à pas inverse Éléments à pas direct plus de pression que ne peut en créer un pas direct de même géo-
métrie. La longueur de pas direct L C′ nécessaire au franchissement
d’un pas inverse de longueur L C peut être obtenue en égalant les
expressions (5) et (6) :

Aval Amont v F WH + 2 Q Ch
L C′ = L C ------------------------------------------
v F WH – 2 Q Ch

Exemple numérique : considérons une extrudeuse bivis de diamè-


tre nominal De = 53 mm, d’entraxe E = 45 mm. Choisissons un élé-
ment à deux filets, à profil conjugué, de pas B = 25 mm. La vitesse de
rotation est de 300 tr/min et le débit de polypropylène ( ρ< = 900 kg/m3,
vF vF η = 500 Pa · s) de 150 kg/h.
— la vitesse relative du fourreau vaut :

vF = πNDe cos ϕ /60 = π × 300 × 53 · 10–3 × 0,99/60 = 0,82 m/s


QCh QCh
— le débit par chenal vaut :
Q Ch = Q m /[3 600 ρ< (2n – 1)] = 150 /(3 600 × 900 × 3)
Pas inverse Pas direct = 15,43 · 10–6 m3/s
— les caractéristiques géométriques du chenal sont :
Figure 15 – Mécanismes d’écoulement dans les pas directs et inverse H = 8 mm, W = 10,6 mm, L C = 137 mm, e = 1,8 mm
Une chambre en C de pas direct peut créer une pression de :

Le débit lié à la pression est donné par : ∆pd = [12 η L C /(WH 3)] (vF WH /2 – Q Ch)
= (12 × 500 × 0,137)/[10,6 · 10–3 × (8 · 10–3)3]
WH 3 ∆ p
Q p = --------------- -------
12 η L C × (0,82 × 10,5 · 10–3 × 8 · 10–3/2 – 15,43 · 10–6)
= 2,9 · 106 Pa = 2,9 MPa
avec η (Pa · s) viscosité,
Un calcul similaire donnerait pour un pas inverse :
∆p (Pa) mise en pression ou perte de charge le long de la
chambre en C. ∆p i = 7,6 MPa

Dans une chambre en C à pas direct, on a donc : Il faudrait donc dans ce cas, pour franchir une longueur donnée de
pas inverse, une longueur remplie en amont du pas inverse égale à
vF WH 3 ∆ p d 2,6 fois la longueur de ce dernier.
Q Ch = W ------- H – -------------- ----------
2 12 η L C
Pour un profil de vis donné, la mise en application de ces expres-
Cette chambre en C peut donc, si elle est remplie, créer une mise sions très simples permet donc d’avoir une première idée des pres-
en pression égale à : sions rencontrées et des longueurs de remplissage. En utilisant des
12 η L C v F WH modèles plus sophistiqués, se fondant par exemple sur des appro-
∆ p d = --------------------
WH 3 1
- ------------------ – Q Ch
2 2 (5) ches 2D de l’écoulement dans le chenal de vis et sur des lois de
comportement plus réalistes, on peut ensuite tracer, pour un élé-
ment de vis donné, des abaques de fonctionnement comme celui
Si la chambre en C n’est pas totalement remplie, elle ne peut
créer de mise en pression. Elle n’est alors que partiellement occu- de la figure 16. Par convention de signe, les débits négatifs corres-
pée par le produit, sur une largeur W’ définie par : pondent à des éléments à pas inverse. L’abaque correspond à une
vis à deux filets, de diamètre nominal 50 mm et de pas 25 mm.
2 Q Ch
W ′ = -------------
- Exemple : considérons un débit total de 30 kg/h. Le débit par che-
Hv F nal est alors de 10 kg/h. À 150 tr/min, cet élément de vis peut créer
une mise en pression de 0,30 MPa/rad (une chambre en C sur cette
Considérons maintenant une chambre en C à pas inverse. Le machine représente environ 5,4 rad). La capacité de mise en pression
débit qui la traverse s’écrit : augmente avec la vitesse de rotation, puisqu’elle est de 0,47 MPa/rad
vF WH 3 ∆ p i à 200 tr/min et de 0,66 MPa/rad à 250 tr/min. Dans les mêmes
Q Ch = – W ------ H + -------------- --------- conditions, un pas inverse va consommer 0,97 MPa/rad à 150 tr/min,
2 12 η L C
1,07 MPa/rad à 200 tr/min et 1,16 MPa/rad à 250 tr/min. Une augmen-
Les changements de signe proviennent du mouvement relatif du tation de vitesse a donc comme conséquence de diminuer la longueur
fourreau, qui tend à entraîner la matière vers l’amont (figure 15), de remplissage (figure 17a ). Par contre, si l’on double le débit (à
et du fait qu’il est nécessaire d’avoir une perte de charge pour 250 tr/min, par exemple), la capacité de pompage diminue de 0,66 à
pousser malgré tout la matière vers l’aval. Cette perte de charge 0,21 MPa/rad, alors que la perte de charge dans le pas inverse aug-
s’écrit : mente de 1,16 à 1,33 MPa/rad. Dans ce cas-là, la longueur de remplis-
sage est très largement augmentée (figure 17b ). On retrouve bien ici
12 η L C v F WH
∆ p i = --------------------
WH 3 1
- ------------------ + Q Ch
2 2
(6) le rôle joué par le rapport Q m /N sur le taux de remplissage de l’extru-
deuse.

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EXTRUSION ___________________________________________________________________________________________________________________________

Pic de pression

Débit par chenal (kg/h)


vF Fourreau

30 le
ia
ax
n
20 ctio Malaxeur 3
re
250 Di x
200 tr/m z Malaxeur 2
i
10 150 tr/m n
tr/m in
in Pas direct Malaxeur 1
0
0,25 0,5 0,75 1 1,25 1,5
Figure 18 – Mode de convoyage de la matière
Pas inverse
– 10 au sein d’un bloc d’éléments malaxeurs (d’après Werner [6])

– 20 3.1.3.2 Éléments de mélange


Gradient de pression (MPa/rad)
Comme indiqué au paragraphe 1.3, on incorpore très souvent
dans le profil de vis des éléments particuliers destinés à favoriser
le mélange ou la dispersion. Ces éléments peuvent être de diffé-
Figure 16 – Abaque de fonctionnement d’un élément de vis
rents types :
(de pas 25 mm) pour trois vitesses de rotation
— éléments malaxeurs, à un, deux ou trois lobes (de section
identique aux éléments de vis correspondants, cf. figure 5) ;
— disques excentrés (décalés les uns par rapport aux autres,
comme les malaxeurs) ;
— contre-filets (éléments à pas inverse, dont les flancs sont per-
cés d’ouvertures axiales, cf. figure 11a ) ;
Pression (MPa) 8 — disques mélangeurs (sortes de roues dentées, destinées à
Pas direct Pas inverse séparer et recombiner les flux de matière).
Dans ce qui suit, nous nous limiterons aux éléments les plus uti-
6
lisés qui sont les éléments malaxeurs bi- ou trilobes. Ici aussi, on
se limitera aux approches simples, permettant la compréhension
des mécanismes d’écoulement.
4
La première étude de compréhension des écoulements dans un
bloc d’éléments malaxeurs est due à Werner [6]. Dans ces élé-
ments dépourvus d’hélicité, le mode de convoyage est particulier.
2
150 tr/min La figure 18 représente un bloc de trois éléments mis à plat, avec
le fourreau se déplaçant à la partie supérieure (approximation
250 tr/min
identique à celle de la figure 14). L’écoulement circonférentiel
0 autour d’un élément crée un profil de pression, caractérisé par un
– 50 – 40 – 30 – 20 – 10 0 10 20
pic situé juste en amont du sommet du malaxeur. Le décalage des
Longueur remplie (cm) sommets, dû au décalage géométrique des éléments les uns par
rapport aux autres (cf. figure 5), va provoquer un décalage des pics
a pour différentes vitesses de rotation
de pression. Ceci va entraîner l’existence d’un gradient de pression
axial, dans le plan perpendiculaire aux malaxeurs, et donc un débit
axial. Suivant le sens de décalage des éléments malaxeurs (direct
Pression (MPa)

8
ou inverse), ce gradient pourra être positif ou négatif. En réalité, le
mécanisme est plus complexe si les malaxeurs sont remplis,
puisque se superpose alors une différence de pression, créée par
6
le débit imposé qui traverse le système.
Si l’on considère un malaxeur fixe et le fourreau tournant autour
4 (figure 19 a ), l’écoulement circonférentiel est équivalent à celui
d’un patin hydrodynamique. Dans un repère cylindrique, on
considère une seule composante de vitesse v (r ) suivant la direction
θ, et, pour un fluide newtonien isotherme, les équations d’équilibre
2
conduisent à l’expression du gradient de pression circonférentiel :

1 2
60 kg/h 30 kg/h 2 2
Q πN De Di D 1
0 -------θ + ---------- -------- --------------------- - ln ------e- – ---
– 100 – 80 – 60 – 40 – 20 0 20 e M 30 4 D 2 – D 2 Di 2
dp e i
------- = -----------------------------------------------------------------------------------------------
- (7)
Longueur remplie (cm) dθ 2 2 De 2 2
(D e – D i )
2

1 2
1 Di De
------- --------------------- - ln D ------
- – --------------------------
b pour différents débits 8η D 2 – D 2 i 4
e i

avec Qθ (m3/s) débit volumique circonférentiel,


Figure 17 – Évolution de la longueur de remplissage e M (m) épaisseur du malaxeur,
en amont d’un pas inverse D i (m) diamètre interne du malaxeur

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Pression (MPa)
B C B vF
4
H (θ) 3
2 0,8 MPa
• Di
θ
1 1,4 MPa
De A C
0 1,6 MPa
0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4
A Position dans le chenal (rad)
a éléments décalés en sens direct
a b

Figure 19 – Écoulement circonférentiel autour d’un malaxeur 2,5 MPa


(a ) et profil de pression correspondant (b )
2,0 MPa

1,5 MPa
D i est défini par :
D i = D e – 2 H (θ ) 1,0 MPa

avec H (θ ) défini par : b éléments décalés en sens inverse


2
De De sommet des malaxeurs
H ( θ ) = ------- ( 1 + cos θ ) – E 2 – ------- sin 2 θ
2 4
E étant l’entraxe. Figure 20 – Cartes de pression dans un bloc d’éléments malaxeurs
L’équation (7) est intégrée numériquement le long d’un malaxeur
afin d’obtenir le profil de pression p (θ ). Cette intégration est faite
en imposant, par raison de symétrie, l’égalité de la pression aux
points A et C. Il en résulte la valeur du débit Qθ circulant autour du
malaxeur. Ce débit est indépendant du niveau de pression existant
Gradient de pression adimensionnel

dans le malaxeur. 80
Décalage gauche
L’allure du profil de pression est indiquée figure 19 b . On
constate que le maximum de pression se situe juste en amont du 40
sommet du malaxeur. On peut montrer que ce profil de pression
est peu sensible aux conditions opératoires (vitesse de rotation, 0
débit), mais est très influencé par le jeu δ existant entre le sommet
du malaxeur et le fourreau [3].
– 40
Ici aussi, on peut utiliser des méthodes de calcul plus sophisti-
quées pour étudier de manière plus précise les conditions d’écou-
lement dans un bloc d’éléments malaxeurs. À titre d’exemple, la – 80
Décalage droit
figure 20 présente les champs de pression obtenus par une
méthode 2D de volumes finis, pour deux blocs d’éléments – 120
malaxeurs, décalés de 60o dans le sens direct (figure 20a ) et de 0 30 60 90 120 150 180
60o dans le sens inverse (figure 20b ) [7]. On a ici aussi une repré- Angle de décalage (°)
sentation « déroulée » du bloc, le fourreau se déplaçant de droite
à gauche et l’écoulement amont/aval se faisant du haut vers le bas.
Les sommets des malaxeurs sont indiqués par les zones bleutées. Figure 21 – Influence de l’angle de décalage sur le gradient
Pour les mêmes conditions de fonctionnement (200 tr/min, de pression axial
30 kg/h), on constate que la pression entre l’entrée et la sortie du
bloc augmente d’environ 0,8 MPa pour le décalage direct, alors
qu’elle diminue de 1,5 MPa pour le décalage inverse. La forme des
isobares montre que la matière s’écoule en suivant un pseudo-che- L’épaisseur de l’élément malaxeur e M et le jeu δ entre sommet
nal, défini par les sommets des malaxeurs, et que le sens de déca- et fourreau sont également des paramètres importants qui
lage des sommets est équivalent à un changement de signe du pas conditionnent le fonctionnement d’un bloc d’éléments malaxeurs.
de ce pseudochenal. On peut donc retenir qu’un bloc de malaxeurs Ces éléments sont principalement utilisés pour effectuer des opé-
directs se comportera comme un élément de vis à pas direct, alors rations de mélange, soit dispersif (diminution de la taille d’agglo-
qu’un bloc de malaxeurs inverses suivra le comportement d’un pas mérats), soit distributif (homogénéisation de la composition). Ces
inverse. deux types de mélange n’obéissent pas aux mêmes règles et donc
Ce résultat est explicité à la figure 21 qui montre l’influence de ne demandent pas les mêmes configurations d’éléments
l’angle de décalage sur le gradient de pression axial, pour un débit malaxeurs. Le mélange distributif est surtout influencé par la défor-
fixé traversant le bloc malaxeur. On constate que les malaxeurs mation et la complexité du champ de vitesse, alors que le mélange
décalés en sens direct (de 0 à 90o) sont capables de créer de la dispersif est relié aux contraintes auxquelles sont soumis les
pression, avec une capacité maximale pour un décalage de 45 o. agglomérats dans les zones à fort cisaillement. Le mélange disper-
Ceux décalés en sens inverse (de 90 à 180o) ne peuvent qu’en sif est favorisé par des malaxeurs épais, un jeu pas trop faible et
consommer, et là aussi de manière plus importante que pour un un décalage droit de 30 à 45o. Au contraire, le mélange distributif
décalage direct équivalent. Les positions 0 et 90o sont neutres, nécessite plutôt des malaxeurs étroits, en position neutre (90o). Les
elles n’ont aucun effet de convoyage. Par contre, elles pourront deux types de mélange sont plus efficaces à faible débit et forte
être très efficaces en terme de mélange. vitesse de rotation [7].

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3.1.3.3 Problèmes de thermique avec V (m3) volume occupé,


Les phénomènes thermiques sont très importants en extrusion Q (m3/s) débit volumique traversant l’élément considéré.
bivis, et leur prise en compte pose, comme en extrusion monovis, En zone non remplie, la matière est entraînée par la rotation des
de nombreux problèmes. En particulier, vu la complexité des écou- vis et s’écoule grâce au débit de cisaillement défini par
lements, une approche réaliste doit se limiter à une estimation de l’équation (4). Dans ce cas, le temps de séjour est tel que [9] :
la température moyenne. Ce qui va conditionner l’évolution de la
température de la matière au sein de l’extrudeuse, c’est d’une part 60 L 2
t = ---------- ---------------
- (9)
la puissance dissipée par déformation, et d’autre part les échanges NB cos 2 ϕ
thermiques entre le fourreau et la vis. La puissance dissipée est de
avec L (m) longueur de chenal considérée.
la forme :
ẇ = η γ˙ 2 En première approximation, on peut considérer que ne sont rem-
plis que les éléments restrictifs du profil de vis (malaxeurs, pas
avec ẇ (W · m–3) puissance dissipée par unité de volume, inverses). Le temps moyen sera alors défini par :
γ˙ (s–1) taux de cisaillement.
Vi 60 L i
La puissance échangée par conduction avec les parois du four- t = ∑ ----- + ∑ 2
-------------- -----------------
-
élts Q élts NB i cos 2 ϕ i (10)
reau et de la vis est de la forme : restrictifs convoyage

q˙ = h ( T P – T ) S La valeur obtenue sera une sous-estimation du temps réel,


puisqu’elle ne prend pas en compte les longueurs remplies en
avec h (W · m–2 · K–1) coefficient de transfert thermique, amont de la filière et des éléments restrictifs. Elle peut néanmoins
T (oC) température moyenne de la matière, fournir un bon ordre de grandeur et surtout montrer l’influence des
TP (oC) température de la paroi, paramètres opératoires : une augmentation de débit à vitesse
S (m2) surface d’échange, constante diminue le temps total par une diminution du temps de
séjour dans les éléments restrictifs. Une augmentation de vitesse
Un bilan global sur une chambre en C peut donc s’écrire : de rotation à débit constant diminue le temps total par une dimi-
˙ nution du temps passé dans les éléments de convoyage. Les effets
C v Q Ch ∆ T = h F ( T F – T ) S F + h V ( T V – T ) S V + W (8) des paramètres opératoires peuvent donc être appréhendés de
manière simple, en fonction de la proportion, le long du profil de
avec m–3
C v (J · · K–1) capacité thermique volumique, vis, des éléments restrictifs ou convoyeurs.
∆T (oC) écart de température le long de la À partir de l’expression (10) du temps de séjour total, on peut
chambre en C, calculer le taux de remplissage global de l’extrudeuse. C’est en
hF , hV (W · m–2 · K –1) coefficientsde transfert thermique sur effet le rapport du volume occupé sur le volume libre, ce qui peut
le fourreau et la vis, s’écrire :
SF , SV (m2) surfaces d’échange avec le fourreau et Qt
τ r = ------------------------
la vis,
∑ Vi
TF , TV (oC) températures des parois du fourreau et tous élts
de la vis,
˙ En remplaçant t par son expression, on obtient :
W (W · m–3) puissance dissipée dans le volume de
Q 120 L i
la chambre.
∑ Vi + ∑ ----
- ------------------------
N B cos 2 ϕ
En première approximation, la puissance dissipée totale peut élts élts i i
restrictifs convoyage
s’écrire : τ r = -------------------------------------------------------------------------
∑ Vi
1 2
˙ vF 2
W = η ------- V tous
H élts

avec V volume de la chambre. Comme indiqué au paragraphe 1.3, on retrouve bien le fait que
Une des difficultés dans ce type d’approche est l’estimation des le taux de remplissage global est proportionnel au rapport Q /N.
coefficients de transfert thermique. Si les vis ne sont pas régulées Quand on vide la machine en la faisant tourner à vide, il restera
thermiquement, on a coutume de choisir des conditions adiaba- toujours un remplissage résiduel, tel que :
tiques pour celles-ci (hV = 0). Il semblerait expérimentalement que
les valeurs des coefficients de transfert thermique avec le fourreau ∑ Vi
élts
se situent entre 100 et 1 500 W · m–2 · K –1 pour des machines entre restrictifs
50 et 160 mm de diamètre et qu’elles soient plus élevées pour les τ r = ------------------------
vis de gros diamètre [8]. ∑ Vi
tous
élts
3.1.3.4 Estimation des temps de séjour
Le temps de séjour est un paramètre important en extrusion
bivis, surtout si l’on veut effectuer des réactions chimiques au
3.2 Modèle d’ensemble de l’extrusion bivis
cours du procédé. Vu la complexité des écoulements, le calcul
d’une distribution de temps de séjour n’est pas chose facile. Par Comme dans le cas de l’extrusion monovis, mais de manière
contre, il est assez aisé, comme en extrusion contrarotative plus limitée et surtout beaucoup plus récente, on a cherché à déve-
(cf. paragraphe 4.2.1), d’avoir une estimation du temps de séjour lopper des modèles globaux du procédé d’extrusion bivis, en met-
moyen. On distinguera les zones remplies et les zones partielle- tant en série les écoulements dans les zones de convoyage et de
ment remplies. mélange. Les mécanismes de convoyage du solide et de fusion ont
souvent été négligés jusqu’à présent. Une liste non exhaustive des
Pour les zones remplies, le temps moyen est défini par : logiciels actuellement sur le marché est présentée en annexe. Nous
V allons présenter plus en détail ci-après le logiciel LUDOVIC © (Logi-
t = ----- ciel pour l’Utilisation des DOubles VIs Corotatives) développé par
Q

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l’École des Mines de Paris (CEMEF) et l’INRA (en collaboration avec


les sociétés Clextral, Elf-Atochem et Rhône-Poulenc) à partir d’étu-
des sur la cuisson-extrusion des biomatériaux [9] [10] [11].

3.2.1 Description du modèle


L’objectif initial était de développer un modèle global prédictif du
procédé d’extrusion bivis qui permette de calculer rapidement sur
micro-ordinateur les principaux paramètres de l’écoulement dans 0
a
une configuration industrielle : pression, température, temps de
séjour, taux de cisaillement, déformation... Pour atteindre cet
objectif, nous avons développé une approche simplifiée, privilé-

Température (°C)

Pression (MPa)
240 10
giant le calcul de valeurs moyennes. Cette approche a été validée, Filière Température
à la fois par comparaison avec l’expérience, mais aussi avec les
8
résultats de méthodes de calcul plus sophistiquées (éléments finis 220
ou volumes finis). Le logiciel est organisé en modules, chaque
module correspondant à un type particulier d’élément de vis : pas Température 6
direct rempli (sous pression), pas direct non rempli (sans pression), 200 du fourreau
pas inverse, éléments malaxeurs mono-, bi- ou trilobes, contre- 4
filets... Pression
Le calcul est actuellement limité à l’état fondu. Il est donc néces- 180
2
saire de faire des hypothèses sur la localisation et le mode de
fusion. En nous fondant sur les observations expérimentales, nous
supposons que la fusion a lieu au niveau du premier élément res- 160 0
– 0,2 0 0,2 0,4 0,6 0,8
trictif (pas inverse, malaxeur ou contre-filet) rencontré par la
matière le long du profil de vis. La fusion est supposée instantanée Position axiale (mm)
(on a vu expérimentalement qu’elle était très rapide). On fait Vitesse de rotation : 150 tr/min
l’hypothèse qu’au point où la pression commence à croître, en
Débit : 12 kg/h
amont de cet élément, la température du produit est égale à la
température de fusion (ou de transition vitreuse pour un produit Température du fourreau : 210 °C
amorphe). b
Dans les éléments de vis à pas direct ou inverse, une approche
1D de l’écoulement le long du chenal est adoptée. La zone d’inter-
pénétration entre les vis est considérée comme une simple zone de Figure 22 – Profil de vis étudié (a) et variations le long de ce profil
perte de charge, calculée comme un écoulement de pression dans de la température et de la pression (b)
une géométrie équivalente.
Pour les éléments malaxeurs, nous calculons un profil de pres-
sion 1D dans la direction circonférentielle θ, comme indiqué au
paragraphe 3.1.3.2, et le décalage de ces profils crée un gradient de d’entraxe 30 mm. Le profil de vis est indiqué sur la figure 22a. Il
pression axial, donc un débit axial. comporte une zone de fusion constituée d’éléments malaxeurs à
90 o et d’un pas inverse. Deux autres zones de mélange,
L’évolution de température entre deux éléments successifs est comportant des malaxeurs inverses décalés de 30 et 60o, se trou-
calculée à partir de l’équation de la chaleur, écrite en température vent le long du profil qui se termine par une filière. La température
moyenne (équation (8)). de régulation du fourreau et de la filière est fixée à 210 oC. Le coef-
La vis n’étant pas totalement remplie, les points où démarre la ficient de transfert thermique a été choisi égal à 1 500 W · m–2 · K–1.
mise en pression ne sont pas connus. On est donc obligé de partir La figure 22b présente les évolutions de pression et de tempé-
de la filière et de remonter pas à pas vers l’amont. Un calcul itératif rature pour un débit total de 12 kg/h à 150 tr/min. On constate que
est par conséquent nécessaire. Il se déroule de la manière la vis n’est que partiellement remplie, car la pression est nulle sur
suivante : une bonne partie du profil. La pression se développe dans les
— on choisit une température finale du produit en sortie de zones où se trouvent des éléments restrictifs (zone de fusion, blocs
filière ; malaxeurs) et en amont de la filière. Les pressions les plus élevées
— on calcule la perte de charge correspondante dans la filière, (8 MPa) sont rencontrées dans la zone de fusion, là où le polymère
qui va donner la valeur de pression à créer en amont ; est le plus froid et donc le plus visqueux. La température augmente
— on calcule les évolutions de pression et de température élé- très rapidement dans cette zone, où la dissipation visqueuse est
ment par élément en remontant vers l’amont, jusqu’à ce que la très élevée. Dans les zones de transport sans pression, le cisaille-
pression s’annule ; ment est faible et le transfert thermique tend à faire revenir la tem-
— on vérifie s’il existe sur le profil un élément restrictif placé en pérature au niveau de la température de régulation. On constate
amont ; donc une succession d’élévations de température de l’ordre de
— si oui, on continue le calcul, en prenant en compte le fait que 10 oC dans les zones fortement cisaillées, suivies d’un retour plus
la vis n’est plus totalement remplie (pression nulle) ; ou moins rapide vers la température de régulation. La température
— si non, on compare la température calculée au point où la finale est de 216 oC environ. Elle est assez proche de la tempéra-
pression s’annule à la température de fusion. Si elles coïncident, le ture de régulation, mais il faut bien voir que, durant l’extrusion, le
calcul est terminé. Sinon on modifie la température finale et on polymère a pu monter localement jusqu’à des températures supé-
réitère le calcul jusqu’à convergence. rieures à 230 oC. Il est donc dangereux de ne se fier qu’aux tempé-
ratures de régulation ou de sortie de la machine pour estimer les
risques de dégradation thermique.
3.2.2 Exemples de résultats
On constate sur la figure 23a qu’une augmentation de débit de
À titre d’exemple, nous traitons ci-après le cas de l’écoulement 6 à 12 puis 18 kg/h se traduit par une augmentation de pression,
d’un polypropylène dans une extrudeuse de diamètre 34 mm et principalement en zone de fusion et à la filière. En conséquence, le

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Pression (MPa)

Pression (MPa)
10 10
Vitesse de rotation : Débit : 12 kg/h
8 150 tr/min 8 Vitesse de rotation :
Température 200 tr/min
6 du fourreau : 210 °C 6

4 4

2 2

0 0
– 0,2 0 0,2 0,4 0,6 0,8 – 0,2 0 0,2 0,4 0,6 0,8
Position axiale (mm) Position axiale (mm)

Température (°C)

Température (°C)
250 260

240

220
c influence de la
200 200 température de
régulation du
a influence du débit : fourreau :
180
6 kg/h 190 °C
12 kg/h 160 210 °C
18 kg/h 230 °C
150 140
– 0,2 0 0,2 0,4 0,6 0,8 – 0,2 0 0,2 0,4 0,6 0,8
Position axiale (mm) Position axiale (mm)
Pression (MPa)

Pression (MPa)
10 10
Débit : 12 kg/h Débit : 12 kg/h
8 Température du 8 Vitesse de rotation :
fourreau : 210 °C 150 tr/min

6 6

4 4

2 2

0 0
– 0,2 0 0,2 0,4 0,6 0,8 – 0,2 0 0,2 0,4 0,6 0,8
Position axiale (mm) Position axiale (mm)
Température (°C)

Température (°C)
260 300

240
d influence
250 du coefficient
220 de transfert
thermique :
b influence de la
vitesse de rotation :
200 3 000 W.m–2.K–1
200
100 tr/min 1 500 W.m–2.K–1
180 150 tr/min 750 W.m–2.K–1
200 tr/min 150 W.m–2.K–1
160 150
– 0,2 0 0,2 0,4 0,6 0,8 – 0,2 0 0,2 0,4 0,6 0,8
Position axiale (mm) Position axiale (mm)

Figure 23 – Influence de divers paramètres sur les évolutions de pression et de température le long du profil de vis étudié (voir figure 22)

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remplissage de la vis est très légèrement augmenté. On note éga- Enfin, la figure 24 montre l’évolution du temps de séjour moyen,
lement une légère diminution (de l’ordre de 5 oC) des températures cumulé tout le long de la vis, pour différentes conditions opératoi-
maximales. Cela est dû à la diminution de l’énergie spécifique res. On observe que le polymère passe un temps plus important
quand on augmente le débit. dans les zones remplies (zone de fusion, malaxeurs et filière) que
dans les zones de convoyage. Le temps de séjour total varie entre
La figure 23b montre l’effet d’une augmentation de la vitesse de
53 et 122 s, suivant les conditions opératoires. Comme expliqué au
rotation de 100 à 150 puis 200 tr/min. Contrairement au cas précé-
paragraphe 3.1.3.4, le temps de séjour diminue fortement quand le
dent, on n’observe quasiment pas d’effet sur la pression, excepté
débit augmente, et de manière plus limitée lorsque la vitesse aug-
une légère diminution de la longueur remplie (résultat analogue à
mente.
celui donné par le modèle très simple du paragraphe 3.1.3.1). Par
contre, l’effet sur la température est très important : à haute Comme on vient de le voir, un logiciel comme LUDOVIC © per-
vitesse, la température maximale passe de 224 à 241 oC, et reste met d’analyser les conditions de fonctionnement d’un profil de vis
plus élevée tout le long du profil, même si les températures finales donné. Il peut aussi permettre de définir un profil adapté à l’appli-
sont très proches (214 et 216 oC). Cet exemple confirme les risques cation et au matériau envisagés et également d’aider à résoudre,
de dégradation thermique que l’on pourrait observer, même pour comme en extrusion monovis, les délicats problèmes d’extrapola-
des températures de sortie qui restent très raisonnables. tion et de mise à l’échelle. Ce logiciel constitue également une
L’effet de la température de régulation du fourreau est indiqué à base de départ pour traiter des développements spécifiques dans
la figure 23c. Il est bien sûr significatif sur la température matière. les domaines privilégiés d’application du procédé d’extrusion
Comme la viscosité dépend de la température, cet effet se réper- bivis : il a par exemple servi à estimer des niveaux de transforma-
cute sur les pressions, qui sont moins élevées à haute température. tion moléculaire pour des produits céréaliers traités par le procédé
Par contre, il n’y a aucun effet sur le taux de remplissage. de cuisson-extrusion [10] ou à calculer les évolutions morpholo-
giques d’un mélange de polymères incompatibles [12]. Il peut per-
On a expliqué au paragraphe 3.1.3.3 que la détermination du
mettre de calculer la dispersion de charges minérales au sein d’une
coefficient de transfert thermique h était un point délicat pour la
matrice polymère. Les développements les plus récents portent sur
simulation du procédé. La figure 23d montre l’influence de ce
ce que l’on appelle l’extrusion réactive, c’est-à-dire l’utilisation de
paramètre sur les évolutions de température et de pression. Plus h
l’extrudeuse comme un réacteur chimique continu. Dans ce
est élevé, plus la température suit la température de régulation
domaine, où des couplages très complexes existent entre l’écoule-
imposée par le fourreau : pour une valeur de 3 000 W · m–2 K–1, la
ment, la thermique, l’avancement de la réaction et ses répercus-
température maximale atteinte par la matière ne dépasse pas
sions éventuelles sur le comportement rhéologique, il est d’ores et
223 oC, alors qu’on atteint 245 oC pour 750 W · m–2 · K–1. Pour un
déjà possible de prévoir des taux de transformation et de calculer
coefficient de transfert très faible (refroidissement du fourreau
des évolutions de masses moléculaires, que ce soit pour des réac-
défaillant, par exemple), la matière, dans les mêmes conditions
tions de transestérification [13], de dégradation [14] ou de polymé-
opératoires, atteindrait 270 oC en sortie de filière, avec des pointes
risation.
locales à 292 oC. Ces résultats confirment l’intérêt d’une régulation
thermique efficace des fourreaux de l’extrudeuse. L’évolution de
pression confirme un résultat déjà évoqué : la viscosité du maté-
riau à l’intérieur de la machine joue évidemment sur le niveau des
pressions atteintes, mais pas sur le taux de remplissage. Celui-ci
reste constant quelle que soit la température, et donc la viscosité
du produit.
4. Extrudeuses
contrarotatives

4.1 Description géométrique


Temps de séjour cumulé (s)

100
Les trois principales configurations rencontrées en extrusion
bivis contrarotative sont présentées à la figure 25 :
2 — vis interpénétrées : comme indiqué dans le paragraphe 1.2,
3 cette géométrie définit, sur chaque vis, des chambres en C quasi
4 indépendantes et limite au maximum les échanges de matière
50 5 entre les différentes chambres. C’est la configuration utilisée prin-
cipalement pour l’extrusion du PVC rigide et la fabrication de tubes
et de profilés. Elle permet également d’utiliser des vis coniques
(figure 26).
— vis non interpénétrées : les vis sont alors tangentes. Elles
0 peuvent être soit ajustées (le filet d’une vis est opposé au filet de
– 0,2 0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 l’autre, figure 25b ), soit décalées (le filet d’une vis se situe en face
Position axiale (m) du chenal de la vis voisine, figure 25c ). Dans ce dernier cas, le
degré de décalage (position relative des deux vis) est un paramètre
1 : 150 tr/min ; 6 kg/h
important. Le fourreau de ces extrudeuses est constitué de deux
2 : 100 tr/min ; 12 kg/h cylindres parallèles, reliés par une zone centrale appelée apex
3 : 150 tr/min ; 12 kg/h (figure 27). C’est cette zone qui permet les échanges de matière
4 : 200 tr/min ; 12 kg/h entre les deux vis. À l’origine, ces configurations, qui sont issues
5 : 150 tr/min ; 18 kg/h du développement des mélangeurs internes, étaient utilisées
pour le malaxage des caoutchoucs. Elles sont aujourd’hui princi-
palement associées à certaines opérations de mélangeage et
Figure 24 – Évolution du temps de séjour cumulé d’extrusion réactive (polymérisation, halogénation, greffage,
avec les conditions opératoires dégradation...).

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EXTRUSION ___________________________________________________________________________________________________________________________

4.2 Mode de fonctionnement et approche


théorique des écoulements

4.2.1 Extrudeuses à vis interpénétrées


Le mode de fonctionnement d’une extrudeuse bivis
contrarotative à vis interpénétrées est très proche de celui d’une
pompe à engrenage. La matière emprisonnée dans une chambre
en C (voir figure 30) progresse vers l’aval avec une vitesse linéaire
a vis totalement interpénétrées proportionnelle à la vitesse de rotation des vis et au pas de celles-
ci (même formule que pour le convoyage solide en corotative) :
BN
v = ---------
60
avec v (m/s) vitesse de translation,
B (m) pas de la vis,
N (tr/min) vitesse de rotation.

Cela explique l’utilisation sous la trémie de pas importants pour


permettre un meilleur avalement de la matière. Ce pas peut ensuite
b vis tangentes ajustées être réduit lorsque l’on progresse le long de la vis, pour favoriser
le remplissage des chambres en C. Pour des vis coniques, la dimi-
nution du volume des chambres en C joue un rôle identique.
■ Le débit théorique d’une telle machine est donc assuré par le
déchargement successif au niveau de la filière des chambres en C
occupées sur chacune des vis. Ce débit peut s’écrire :
Q th = 2 ρ , nVN 60 (11)

avec Qth (kg/h) débit massique,


ρ , (kg/m3) masse volumique,
c vis tangentes décalées (ici à 50/50) n nombre de filets,
V (m3) volume d’une chambre en C.

Figure 25 – Configurations d’extrudeuses bivis contrarotatives Le volume d’une chambre en C peut être approché par l’expres-
sion suivante [15] :
π
V = -------- D e H sin ϕ ( π D e – 2 D e H ) (12)
2n
où l’angle de filet ϕ est défini par l’équation (1). Un calcul plus pré-
cis de ce volume a été proposé par Janssen [16] :
V 1 – V 2 – nV 3
V = -----------------------------------
- (13)
n
avec V1 (m3) volume d’un demi-fourreau, sur un pas de vis,
V2 (m3) volume du corps de la vis, sur un pas de vis,
V3 (m3) volume d’un filet, sur un pas de vis ;
Figure 26 – Exemple d’extrudeuse bivis contrarotative conique avec les expressions suivantes des différents volumes :
B
V 1 = 3 ( π – ψ ) D e + ( D e – H ) 2 D e H – H 2 4 ----
2
(14)
4
où ψ, l’angle d’interpénétration, est défini par l’équation (2).

2
De 2
Apex
1
V 2 = π B ------- – H
2
(15)

V 3 = π 3 ( D e H – H 2 ) e + H 2 1 D e – --- H 2 tan ξ4
4
(16)
3
où ξ est l’angle définissant la section du filet de vis. Cet angle est
tel que :
W–E
tan ξ = -------------------------
2 H cos ϕ

Figure 27 – Section transversale du fourreau d’une extrudeuse À partir des équations (11) à (16), on peut donc calculer le débit
contrarotative à vis tangentes. L’apex est la zone bleue théorique de l’extrudeuse. On constate que ce débit est proportion-

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nel à la vitesse de rotation des vis et ne dépend que de la géomé-


trie de la machine. En particulier, et c’est là un des principaux
avantages de ce système par rapport à l’extrusion monovis, le Qf
débit théorique est insensible à la pression en tête créée par la
filière.
Exemple numérique : considérons une vis de diamètre nominal
De = 69 mm, d’entraxe E = 59 mm, de pas B = 36 mm, avec un dou- Qs Qt Qc
b l e fi l e t d ’ é p a i s s e u r 2 , 7 m m . O n e x t r u d e d u P V C r i g i d e
( ρ , = 1350 kg/m3) à une vitesse de rotation de 30 tr/min. Reportons-
nous aux équations du § 1.4 :
— l’angle de filet vaut :
tan ϕ = B /(π De) = 36/(π × 69) = 0,17
d’où ϕ = 9o
26’ ;
Direction de transport
— l’angle d’interpénétration vaut :
cos ψ = E / De = 59/69 = 0,86
Figure 28 – Principaux écoulements de fuite en extrusion bivis
d’où ψ = 31o
14’ ; contrarotative (d’après Janssen [16])
— la profondeur du chenal est :
H = De – E = 69 – 59 = 10 mm
— sa largeur vaut :
Qc + Qs
W = (B cos ϕ /n ) – e = (36 × 0,99/2) – 2,7 = 15,1 mm
— l’angle définissant la section du filet vaut : Vis 1
Qf
tan ξ = (W – E )/(2H cosϕ ) = (15,1 – 2,7)/(2 × 10 × 0,99) = 0,63
d’où ξ = 32o 09’. Qt
Le calcul du volume approché de la chambre en C (équation (12))
donne : Vis 2
V = ( π ⁄ 2 n ) De H sin ϕ ( π De – 2 De H ) = 15,95 cm 3

Les volumes V1 à V 3 valent :


Direction de transport
V1 = 130,25 cm3 , V 2 = 67,89 cm3, V 3 = 16,02 cm3

D’où le volume de la chambre : Figure 29 – Interactions entre les chambres en C


et les écoulements de fuite pour une extrudeuse contrarotative
V = (V 1 – V 2 – n V 3 )/n = 20,63 cm3 à deux filets (d’après Janssen [16])

On constate des différences entre les deux expressions. On préfé-


rera l’expression (13) de Janssen [16] qui a le mérite d’avoir été validée
expérimentalement. L’écoulement dans ces différents jeux résulte du cisaillement
créé par le mouvement relatif des parois et de la différence de
Le débit théorique de la machine est donc :
pression entre les chambres en C voisines. Le débit de calandrage
Q th = 2 ρ , n V N 60 est souvent le plus important, devant le débit de fuite tétraédrique,
–6 puis les débits vis-fourreau et latéraux. Ces débits de fuite viennent
= 2 × 1 350 × 2 × 15,16 ·10 × 30 × 60 = 147,4 kg/h
limiter les capacités de pompage de la machine. En pratique, le
■ Le débit théorique est le débit que l’on aurait en l’absence des débit réel d’une extrudeuse contrarotative n’est que de 35 à 85 %
jeux mécaniques qui existent entre les vis et le fourreau. En fait, à du débit théorique. Janssen [16] a montré que le débit réel pouvait
cause de la présence de ces jeux, il existe des écoulements de fuite s’écrire :
qui vont contribuer à diminuer le débit total de la machine. Janssen
[16] a identifié quatre jeux principaux, donc quatre débits de fuite, Q m = 2 ρ , n V N 60 – Q t – 2 Q f – 2 n ( Q c + Q s ) (17)
répertoriés sur la figure 28 :
La figure 29 illustre, pour une vis à deux filets, les interactions
— le « débit de calandrage » Q c , passant entre le sommet de entre les chambres en C transportées le long de l’extrudeuse et les
filet d’une vis et le fond de chenal de l’autre vis. Il permet à la différents débits de fuite. Janssen [16] a proposé des expressions
matière de s’écouler de part et d’autre du plan passant par les axes pour ces différents débits. Nous renvoyons le lecteur à sa mono-
des vis ; graphie pour plus de détails.
— le « débit de fuite vis-fourreau » Q f , analogue à celui observé
en extrusion monovis. Il permet à la matière de passer d’une Comme indiqué dans le paragraphe 1.3, le remplissage d’une
chambre en C à sa voisine, sur la même vis ; extrudeuse bivis est rarement complet. Dans la zone d’alimenta-
— le « débit de fuite tétraédrique » Q t . C’est le seul qui autorise tion, la faible densité apparente des granulés et la capacité d’ava-
le passage d’une vis sur l’autre, à travers les flancs des deux filets. lement de la vis sont telles que le remplissage des chambres en C
Il tire son nom de la forme géométrique complexe de ce passage ; n’est que partiel. Le débit de matière solide est alors :
— le « débit de fuite latéral »Q s . Il est semblable au débit de Qm = 2 ρs n V N 60 τr (18)
calandrage, mais s’exerce entre les filets de chacune des vis. Il per-
met lui aussi des échanges entre le plan supérieur et le plan infé- avec ρs (kg/m3) masse volumique apparente du solide,
rieur du chenal. τr taux de remplissage.

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EXTRUSION ___________________________________________________________________________________________________________________________

trie, du débit et de la viscosité du polymère) va nécessiter le rem-


plissage d’un certain nombre de chambres. Dans cette partie de la
machine, le débit est donné par l’expression (17), c’est-à-dire :

Q m = 2 ρ , n V N 60 – Q F (19)
où QF représente l’ensemble des écoulements de fuite.
Rotation
de la vis À partir des expressions (18) et (19), on peut conclure que, pour
une section de la machine située en zone remplie, la somme des
débits de fuite est égale à :
ρ
Q F = 2 ρ , nV N 60 1 – -------s τ r
ρ, 1 2
Les débits de fuite sont donc indépendants de la pression en tête
et proportionnels à la vitesse de rotation de la vis. Cela signifie
qu’à vitesse donnée on aura un gradient de pression constant, et
donc une longueur de vis remplie proportionnelle à la résistance
créée par la filière (figure 31). Si l’on augmente la vitesse de rota-
tion, on va augmenter le débit, donc la pression en filière, mais
aussi les débits de fuite et les gradients de pression. En
conséquence, la longueur de remplissage restera inchangée. En
réalité, pour des fluides réels non newtoniens, il a été constaté que
Direction le nombre de chambres en C remplies évoluait un peu moins vite
de transport avec la pression en tête que ne le prévoit la simple théorie présen-
tée ci-dessus.
Le nombre de chambres en C remplies va également déterminer
le temps de séjour du polymère dans l’extrudeuse. En effet, le
temps de séjour moyen est défini par :
Solide Fondu
V occ
t = 3 600 ρ --------------
Qm
Figure 30 – Description du mécanisme de fusion
au sein d’une chambre en C (d’après Janssen [16]) avec t (s) temps de séjour moyen,
Vocc (m 3) volume occupé par la matière.
Si l’extrudeuse compte n C chambres en C dont n r sont remplies,
le volume occupé sera :
Pression
Extrudeuse Filière nC – nr nC
Qm
(3)
V occ = ∑ - +
----------------------------------
2 ρ n i N 60 n
∑ Vi
–n +1
i=1 C r

(2)
et par conséquent, le temps de séjour moyen sera défini par [16] :
nC – nr nC
(1) 30 Vi
t = ∑ --------------- +
N ni ∑ 3 600 ρ ------------
Qm
i=1 n C – nr + 1
Longueur remplie

de (1) à (2) : changement de filière Exemple numérique : supposons que l’extrudeuse définie précé-
de (2) à (3) : augmentation de la vitesse de rotation
demment compte 50 chambres en C, et que le débit réel, compte tenu
des jeux, ne soit que de 110 kg /h. On peut vérifier que le temps de
séjour moyen va varier linéairement entre 25 s si aucune chambre en C
Figure 31 – Évolution de la pression et de la longueur remplie n’est remplie et 33,5 s si elles le sont toutes. Une mesure expérimen-
d’une extrudeuse bivis contrarotative tale du temps de séjour, par exemple en utilisant un traceur coloré,
peut donc permettre d’avoir une estimation du taux de remplissage de
la machine. Dans l’exemple traité, le taux de remplissage est défini par
le rapport du débit réel sur le débit théorique, soit 0,75. Il y a donc
Dans cette partie de la machine, la pression est nulle et les écou-
37 chambres en C remplies, et le temps de séjour moyen est de
lements de fuite sont négligeables. La fusion commence lorsque le
31,3 secondes.
polymère entre en contact avec les surfaces chauffées du fourreau.
Elle est alors très rapide, comme l’a observé Janssen [16], et peut ■ Comme on vient de le voir, l’écoulement dans une extrudeuse
se dérouler au sein d’une seule chambre en C (figure 30). Il a été bivis contrarotative interpénétrée résulte d’un transfert axial de
constaté que la longueur de la zone de fusion était indépendante chambres en C et d’écoulements de fuite. Suivant l’importance rela-
de la vitesse de rotation, mais était sensible à la pression en tête, tive de ces deux types d’écoulements, les performances de la
qui pouvait même modifier le mécanisme de fusion par l’intermé- machine seront différentes :
diaire des écoulements de fuite.
— si les jeux sont minimaux, on aura une capacité de pompage
Le nombre de chambres en C totalement remplies, et donc le et de mise en pression très importante. On aura également un
taux de remplissage global de l’extrudeuse, va dépendre principa- temps de séjour avec une distribution très étroite, l’écoulement
lement de la pression en tête, créée par la filière. L’écoulement au s’apparentant à un écoulement bouchon. Par contre, du fait des
sein de chaque chambre en C va générer une certaine pression, et échanges très limités entre chambres en C voisines, il n’y aura que
l’équilibrage de la pression dans la filière (résultant de sa géomé- peu d’effets de mélange ;

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— si les jeux sont importants, on va augmenter de manière sen-


sible les capacités de mélange, surtout le mélange dispersif dans
le jeu de calandrage et le mélange distributif dans le jeu tétra-
édrique (échange entre vis). On va par contre élargir la distribution
des temps de séjour et surtout réduire significativement les capa-
cités de pompage.
Le mode de fonctionnement des extrudeuses contrarotatives
interpénétrées explique leur utilisation privilégiée pour l’extrusion
du PVC :
— forte capacité de pompage, même pour des polymères très
visqueux, indépendante de la pression en tête ;
— mode de convoyage insensible aux frottements, donc permet-
tant une alimentation efficace même avec des formulations très
Figure 32 – Configuration d’écoulement dans une extrudeuse
lubrifiées ;
contrarotative tangente ajustée (d’après Sakai [17])
— faible cisaillement dans les chambres en C (si les jeux sont
faibles) et distribution des temps de séjour étroite, donc problèmes
de dégradation limités.
tés de mélangeage et il a été montré qu’un décalage 50/50
(figure 25c ) était le plus efficace (70 % de matière transférée d’une
4.2.2 Extrudeuses à vis non interpénétrées vis sur l’autre). Cela s’accompagne bien sûr d’une augmentation
du temps de séjour et d’un élargissement de sa distribution.
Comme on peut le constater sur la figure 25, les vis non inter-
pénétrées permettent le passage de la matière d’une vis sur l’autre, White [4] a étudié les mécanismes de fusion dans les vis non
à travers l’apex (figure 27). En conséquence, elles auront, par rap- interpénétrées. Pour des vis ajustées, il observe le même méca-
port aux vis interpénétrées, des capacités de pompage plus faibles, nisme qu’en extrusion monovis (cf. article [18] des Techniques de
mais des capacités de mélange beaucoup plus importantes. l’Ingénieur). Pour des vis décalées, le mécanisme est différent,
avec la présence de granulés solides dispersés dans la masse
Pour des vis ajustées, l’écoulement est très proche de celui
fondue.
observé sur une extrudeuse monovis. La matière qui s’écoule sur
une vis ne passe que de temps en temps sur la vis voisine, comme Il existe quelques modèles d’écoulement pour ce type de
indiqué sur la figure 32 . La capacité de pompage de cette configuration, dérivés pour la plupart des modèles développés
configuration est plus faible que celle de deux monovis équivalen- pour l’extrusion monovis. Ces modèles permettent d’établir des
tes, mais plus élevée que celle d’une configuration décalée, où le courbes de fonctionnement, c’est-à-dire des relations débit/pres-
polymère peut être transféré plus aisément d’une vis sur l’autre à sion. Pour plus de détails, nous renvoyons le lecteur aux ouvrages
travers l’apex. Les vis décalées offrent donc de meilleures capaci- de White [4] et Rauwendaal [5].

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P
O
U
Extrusion R
Procédés d’extrusion bivis E
par Bruno VERGNES
N
Ingénieur ENSTA
Docteur ès sciences
Maître de recherche à l’École des Mines de Paris
et Marc CHAPET
Ingénieur ECAM
S
Société Clextral
A
V
Bibliographie O
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Principaux constructeurs
Extrudeuses corotatives Cincinnati Milacron (USA)
Berstorff GmbH (Allemagne) Japan Steel Works (Japon)
Clextral (France) Demag-Krauss-Maffei (Allemagne)
Japan Steel Works (Japon) Leistritz Aktiengesellschaft (Allemagne)
Krupp Werner und Pfleiderer GmbH (Allemagne) Reifenhäuser GmbH und Co Maschinenfabrik (Allemagne)
Leistritz Aktiengesellschaft (Allemagne) Krupp Werner und Pfleiderer GmbH (Allemagne)
Maris Fratelli SpA (Italie) Extrudeuses contrarotatives non interpénétrées
Extrudeuses contrarotatives interpénétrées Farrell (USA)
Bandera Luigi SpA (Italie) Japan Steel Works (Japon)
Battenfeld Extrusionstechnik GmbH (Allemagne) Kobe Steel Ltd (Japon)
Bausano Group SpA (Italie) Welding Engineers Inc (USA)

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P EXTRUSION ___________________________________________________________________________________________________________________________
O
U Principaux logiciels de simulation du procédé d’extrusion bivis
R (0)
Logiciel Origine Distributeur
Temarex (USA)
Akro-co-Twin Screw Université d’Akron (USA)
temarex@temarex.com
E Ludovic École des Mines de Paris /INRA (France)
SCC (France)
scc@scconsultants.com

N Sigma Université de Paderborn (Allemagne)


Universität Paderborn (Allemagne)
flecke@ktp.uni-paderborn.de
Polytech (USA)
TXS txs@polytech-usa.com

S
A
V
O
I
R

P
L
U
S

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