‫وزارة التعليم العالي والبحث العلمي‬

BADJI MOKHTAR ANNABA-UNIVERSITY ‫ عنابة‬-‫جامعة باجي مختار‬

UNIVERSITE BADJI MOKHTAR ANNABA

FACULTE DES SCIENCES DE L’INGENIEUR

DEPARTEMENT DE GENIE MECANIQUE

MEMOIRE
PRESENTE EN VUE DE L’OBTENTION DU DIPLOME DE MASTER

INTITULE

Usinage par électroérosion d’un

TOURILLON
DOMAINE : SCIENCES ET TECHNIQUE

FILIERE : GENIE MECANIQUE

SPECIALITE : FABRICATION MECANIQUE ET PRODUCTIQUE

PRESENTE PAR : BERRIA MOHAMED FAOUZI

DIRECTEUR DU MEMOIRE : Dr. BOURENANE RABAH

DEVANT LE JURY

PRESIDENT : Pr. HAIAHEM. A PROF

EXAMINATEURS : Dr. BOURENANE. R MCA

Dr. NEHAL. A MCA

Dr. MOKAS. N MCB

Dr. YOUNES. R MCB

Année : 2017/2018
 REMERCIEMENTS

Je dédie cet humble ouvrage à mes parents qui m’ont porté aide et soutien tout le

long de mon parcours universitaire.

Je tiens à adresser mes remerciements à mon encadreur Monsieur

BOURENANE Rabah d’avoir accepté de diriger ce travail et d’avoir mis à ma

disposition tous les moyens qui m’ont permis de mener à terme cette étude et

pour ses spéciaux conseils et encouragements.

Mes remerciements vont également aux membres de jury d’avoir accepté de

juger ce modeste travail de fin d’étude.

Je tiens aussi à remercier tous les enseignants du département de génie

mécanique qui ont contribué de prés ou de loin à mon parcours de master sans

oublier le personnel administratif et technique de la société FERROVIAL.

 SOMMAIRE

Remerciement

❖ CHAPITRE I : Pages

I-Généralité :………………………………………………………………………………....(1)

I-1 Introduction :……………………………………………………………………………..(1)

I-2 Historique de l’entreprise (FERROVIAL) :…………………………...............................(2)

I-3 Description générale de l’entreprise :………………………………………………….....(3)

I-4 Organigramme et effectifs de l’entreprise :…………...…………………………….........(5)

I-5 Activités de l’entreprise :………………………………………………………...……....(8)

❖ CHAPITRE II :

II-Procédé d’usinage :……………………………………………………………………....(10)

II-1 Usinage conventionnels :…………………………………………………………........(10)

II-2 Usinage non conventionnels :……..………….……………………………………….(11)

II-2-1 Historique :……………………………………………………...…………….......(11)

II-2-2 Nécessité des procédés non conventionnels :…………………..............................(11)

II-2-3 Usinage électrochimique :…………………………………………………….......(12)

II-2-4 Usinage abrasif ultra-sonore :………………..………………………………..…..(13)

 ❖ CHAPITRE III :

III- Usinage par électroérosion :……………………………………………………………(14)

III-1 Historique :…………………………………...……………………………………….(14)

III-2 Principe de base :…………………………………………………………...………...(14)

III-3 Aspects physiques de l’usinage :…………...……………..…………………………..(16)

III-3-1 La succession d’opération dans L’EE :……………………………..…….….......(19)

III-4 Aspects technologiques…………………………...…………………………………. (19)

III-4-1 Fluide diélectrique pour l’électroérosion :…………………….............................(19)

III-4-2 Critères de choix d’un diélectrique :…………………………………..................(20)

III-4-3 Rôle du fluide diélectrique :……………………………………...........................(21)

III-4-4 Arrosage :…………………………………………...……………………............(21)

III-5 Les matériaux d’électrodes :………………………………………………………….(24)

III-6 Machine d’électroérosion :……………………………………………………............(26)

III-7 Caractéristiques des surfaces usinées :…………………………………………..…....(27)

III-8 Avantages et inconvénients de L’UEE:………………………....................................(28)

❖ CHAPITRE IV :

IV- Partie technologique :…………………….………………………………………….....(29)

IV-1 Données de départs :…………………………..…………………………..…………..(30)

IV-1-1 Dessin de définition de la pièce :………..……………………...………….….....(31)

IV-1-2 Dessin de définition de la matrice :………………………………….………...…(33)

IV-1-3 analyse technique de la matière « TOURILLON »……………..………..…. (34)

IV-1-3-1 Désignation de la matière :…………………………………………...………..(34)

 IV-1-3-2 Composition chimique :……………………………………………………….(34)

IV-1-3-3 Propriétés mécaniques :……………………………………………………….(34)

IV-1-4 analyse technique de la matrice :……………………………….…………..(35)

IV-1-4-1 Désignation de la matière :…………………………………………………….(35)

IV-1-5 Matière de l’électrode :…………………..………....………...........................…..(36)

IV-1-5-1 Caractéristiques mécaniques :……………………………………………….…(36)

IV-1-6 Diélectrique utilisé :………………………………………………..…..…….….....(36)

IV-2 Etude de l’existant :………………………………………….……………………..…(36)

IV-3 Processus d’usinage :……………………………….…………………………..……..(37)

IV-3-1 Usinage :……………………………………………..……………………….....….(37)

IV-3-1-1 Traçage de la matrice :……………………………………………..…….…......(37)

IV-3-1-2 Réglage de l’outil avec la matrice :……………………………………....……..(37)

IV-3-1-3 Réglage de profondeur :………………………………………..…………..…..(37)

IV-3-1-4 Serrage de la matrice :……………………………...……………………..........(37)

IV-3-1-5 Machine utilisée :……………………………………………………..…….…..(37)

IV-3-1-6 Polissage :……………………………………………........................................(38)

IV-4 Amélioration proposée ……………………………………………………..….….... .(39)

IV-4-1 Sur le plan organisationnel :……………………………………………….………..(39)

IV-4-1-1Service méthode et préparation de travail :………………………………..…...(39)

IV-4-1-2 L’Opérateur :……………………………………………………….….………(39)

IV-4-1-3 Coordination entre bureau de méthode et l’atelier :……………………….......(39)

IV-4-2 Sur le Plan technique :…………………………………………………..…….…(40)

IV-4-2-1 Montage des électrodes: ....................................................................................(40)

 IV-4-2-2 Centrage de l’électrode outil :…………………...........................………......…(40)

IV-4-2-3 Réglage de la distance inter électrode :………………………….………….…(40)

IV-4-2-4 Renouvellement du diélectrique :……………………………………...……....(40)

IV-4-2-5 Choix d’un régime de coupe optimale :………………………….……….…....(40)

IV-4-2-6 Fabrication des électrodes :……………………………………….……….…...(41)

IV-5 Estampage :………………………………………………...………………….…......(42)

IV-5-1 Principe de base :…………………………………………………………..….....(42)

IV-5-2 Mécanisme de l’estampage :………………………..............…….……..……....(43)

IV-5-3Avantages de l’estampage :………………………….…………………………....(43)

IV-6 Gamme de production :……………………...………………………………………..(45)

IV-6-1 Gamme de forgeage :……………...........………………………………………..(45)

IV-6-2 Routage d’usinage :…………...………………………………………………….(47)

❖ CHAPITRE V :

V-1 Sécurité de travail :…………………...…………………………….…….……….…...(48)

V-2 Conclusion :…………………………………………….……...…………………...….(51)

Bibliographie

Annexe
Liste des figures :

Figure I.1 Organigramme de l’entreprise (FERROVIAL)………….……..….…………..... (7)

Figure I.2 produits ferroviaires …………………………………………………………..……… (9)

Figure III.1 Schéma du principe de L’UEE…………………………………………….… (15)

Figure III.2 Phase I : Ionisation du diélectrique…………………………………..…........ (17)

Figure III. 3Phase II : décharge électrique……………………………………………....... (17)

Figure III.4 Phase III : Ejection de la matière…………...……………………………....... (18)

Figure III.5 La succession d’opération dans L’UEE.…………………………………….. (19)

Figure III.6 Arrosage par aspiration…………………………………...…………...…...... (22)

Figure III.7 Arrosage par injection………………………………………………....…….. (22)

Figure III.8 Arrosage combiné……………………………………..……......................…. (23)

Figure III.9 Arrosage par mouvement d’électrode…………………………….............…. (23)

Figure III.10 Machine d’électroérosion……………………………………….……...…... (26)

Figure IV.1 « TOURILLON »……………………….………………..………….………. (29)

Figure IV.2 Dessin de définition du « TOURILLON »……………………….……….… (31)

Figure IV.3 Dessin de la matrice………………………………………...……..….…...… (33)

Figure IV.4 Meule de polissage…………………....………….....................……......…… (38)

Figure IV.5 Machine à copier (DECKEL)........................................................................... (41)

Figure IV.6 procédé d’estampage…………………………………………………………(42)

Figure IV.7 Presse 400 tonne…………………………………………...………………… (44)

Figure IV.8 Marteau pilon………..………………………….……….…........................… (44)

Figure IV.9 Pièce forgée ......................................................................................................(46)

Figure IV.10 Pièces forgées ……………………………………………………..……….. (46)

Figure IV.11 Pièce usinée ………………………………………………………………....(47)

Figure V.1 Equipements de sécurité..................................................................................... (49)

Liste des tableaux :

Tableau I.1 Effectifs de Ferrovial ...................................................................................…...(8)

Tableau III.1 Matériaux d’électrode les plus utilisés...........................................................(25)

Tableau IV.1 Désignation de la matière (Tourillon) ……………………………….....…..(34)

Tableau IV.2 Composition chimique de la pièce (Tourillon)……………………………. (34)

Tableau IV.3 Propriétés mécaniques …………………………………………………..…(34)

Tableau IV.4 Désignation de la matière (Matrice)…………………………………….…. (35)

Tableau IV.5 Gamme de forgeage (Tourillon)……………………………………………(45)

Tableau IV.6 Routage d’usinage de la pièce(Tourillon)…………...……………….……. (47)

Abréviations :

UEE : Usinage par électroérosion

EDM : Electrical discharge machining

DDP : Différence de potentiel

 Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion

I-Généralités

I-1 Introduction

Dans la très dure bataille que notre pays livre pour s’imposer face aux problèmes liés à
l’industrie, surtout en cette période de crise économique il est impératif que chacun de nous se
sente responsable et conscient de cette situation.

Dans ce contexte et dans le cadre de mémoire de fin d’étude on se propose de faire une étude
qui on pense contribue a la fabrication dans l’industrie.

Cette dernière constitue l’ensemble des techniques qui permettent de concevoir, de fabriquer
ou de mettre en œuvre des pièces, des produits, des machines, des outillages, des systèmes de
production sans oublier qu’elle représente un exceptionnel réservoir de croissance et de
création d’emplois pour l’économie algérienne.

Ces produits sont dans tout notre environnement, dans les objets du quotidien comme dans les
éléments de très haute technologie, et pour cela les techniciens et ingénieurs doivent posséder
le bagage technologique de base qu’il faut sans cesse compléter et actualiser pour suivre
l’évaluation des techniques de fabrication.

L’Algérie après avoir affronté une période cruciale relative à la guerre de libération se devait
sortir de l’impasse, ce qui a conduit le choix politique à l’époque vers une industrialisation du
pays. Elle doit jouer un rôle important dans le développement de l’économie nationale.

C’est ainsi que plusieurs projets industriels ont vu le jour à travers les wilayas du pays et
particulièrement dans la wilaya de ANNABA qui a bénéficiée du grand complexe
sidérurgique (El-Hadjar) autour duquel plusieurs unités industrielles se sont greffées telle que
l’entreprise « FERROVIAL ».

L’industrie se base maintenant beaucoup plus sur l’usinage des pièces, des engins et d’autres
gammes variées de produits pour les secteurs agricoles et les travaux publics, mais le
problème qui faut prendre en compte est la difficulté de l’usinage des pièces à partir des
matériaux à dureté élevée. Pour résoudre ce problème, des techniciens et ingénieurs ont
développé de nouvelles techniques et méthodes pour accomplir leur but dans les délais et
selon les normes.

1
 Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion

Parmi ces techniciens l’usinage par électroérosion (usinage non-conventionnel) cette

technique employée par l’industrie afin de pouvoir usiner avec la plus grande précision toutes
sortes de matériaux conducteurs (métaux, alliages, graphites, céramiques…….etc.)

I-2 Historique de FERROVIAL

Une entreprise publique économique de construction, des matériaux et équipements

ferroviaires FERROVIAL est appelée SN-METAL.

Crée en 1938 par une filiale privée DIETRICH pour la fabrication des produits forgés de
l’armée française, tels que douille d’obus, tètes de canons ……etc.

Suite à la décision de la nationalisation en 1967 des sociétés étrangères par le gouvernement

Algérien, l’entreprise portait la dénomination SNAF (Société Nord Africaine) en 1967 : Elle
fut nationalisée et intégrée à la SN-METAL pendant la période 67-74. L’activité de cette
entreprise a été diversifiée essentiellement dans la fabrication des wagons, brouettes en plus
des matériaux publics.

L’entreprise a fait l’objet d’une extension importante par l’apport d’une forge universelle lui
permettant de fabriquer la majeure partie des pièces forgées en 1972. Elle est dotée de tous les
équipements pour des wagons.

Grace à la fourniture des pièces brutes de forge, cette capacité permet également d’offrir une
gamme variée des produits pour les secteurs agricoles et des travaux publics : pioche, pelle,
serre-joint de coffrage, arrache-clous….etc. Elle réalise également des pièces pour la
construction mécanique, des brides pour l’hydraulique et la pétrochimie des pièces, pour
l’électrification des boulets des concasseurs.

En 1975 une ampleur considérable lui a été attribuée par le renouvèlement du parc machine
par la politique de restructuration des sociétés nationales, en 1977 elle se fait équiper d’une
chaine de fabrication de boggie .Ce qui lui a valu en 1983, le statut de l’entreprise autonome
sous tutelle de sa propre direction.

L’unité SN METAL ALLELICK par le décret n° 83-50 du 01/01/83 est devenue l’entreprise
de construction de matériaux et équipements ferroviaires. Elle est implantée dans la zone
industrielle à 6 KM de la ville d’Annaba (route El Hadjar). Elle s’étend sur une superficie de
32hectares environ dont 03 sites.

2
 Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion

• Unité forge
• Unité complexe
• Unité de maintenance industrielle

Le complexe ALLELICK : est doté de machines-outils de haute performance, d’installation

modernes et d’un personnel qualifié, il dispose aussi de plusieurs ateliers spécialisés dans des
activités diverses dont la plus importante et le secteur wagonnage.

Elle produit en moyenne 835 wagons standards par an, des bétonnières et environ 500 a 700
centrales à béton, bennes diverses.

Ces ateliers réalisent une gamme variée de wagons destinés à plusieurs formes : wagons
couvert, wagons citernes, wagons à trémies…..etc. Et des matériaux des travaux publics,
bétonnières, brouettes …etc.

L’entreprise FERROVIAL est le déboucher maritime de l’Est Constantinois, région ou se

trouvent regroupement ressources agricoles, minières, forestières et ferroviaires.

I-3 Description générale de l’entreprise

Les ateliers existants dans l’entreprise sont :

B1 : Atelier de fabrication de brouettes par les procédés de l’estompage.

B2 : peinture des wagons.

B3 : Atelier mécanique dans lequel se fait l’usinage des pièces.

• Des tours parallèles universels

• Des tours Semi-automatique et automatique
• Des tours A recopier a l’aide de gabarits
• Des tours Verticales à tourelle a revolé
• Des tours à outils multiples
• Des tours à commande numérique
• +Des fraiseuses largement universelles
• Des fraiseuses horizontales
• Des fraiseuses A recopier a l’aide de gabarits

3
 Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion

• Des unités d’usinage : machine spéciale pour l’usinage des pièces de wagons
• Des mortaiseuses
• Des perceuses
• Des machines de taillages (par fraise mère, par outil pignon, par fraise bouchons)
• Des rectifieuses (plane, sans centre..)

B4 : magasin général dans lequel peut s’équiper des différentes sortes de matériel
(pièces moteur, etc..).

B5 : Atelier de chaudronnerie et de débitage, ce dernier alimente tous les autres ateliers de

l’usine en lopins et tôles déformées, on effectue les opérations suivantes :

• Le forgeage
• le traçage
• Le découpage
• Le formage

B6 : Atelier de chaudronnerie.

B7 : Atelier de forge.

B8 : Atelier de montage mécanique.

B9 : Atelier de chaine automatique.

B10 : Magasin de bois.

B11 : Atelier de démontage des bougies.

B12 : Atelier d’entretien et réparation des wagons.

B13 : Atelier de stockage.

B14 : Bureau de service de sécurité.

B15 : Atelier d’entretien.

B16 : Atelier mécanique auto.

B16 : Bureau UGTA.

B18 : Château d’eau.

4
 Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion

B19 : Bureaux.

B20 : Poste de garde.

B21 : Infirmerie.

B22 : Bureau et magasin de forge.

B23 : Cellule de l’unité.

B24 : Bloc administratif(B.E).

B25 : Direction de production.

La Forge

Le processus technologique utilisé au niveau de la forge de FERROVIAL, permet

l’estampage à chaud et à froid.
L’estampage est une opération de forgeage en trois coups (ébauche, finition et
ébavurage).Cette opération consiste à former, après chauffage des pièces brutes par pression
entre deux outillages nommés « matrices », que l’on vient fixer sur des presses (hydrauliques,
mécaniques…).Le défromage à chaud et à froid permet la fabrication des pièces métalliques
par emboutissage, pliage au moyen des poinçons et matières sur une presse.
Les pièces estampées ou pliées sont utilisées dans des différents secteurs de l’économie
nationale : chemin de fer, engins roulants, bâtiments et travaux publics, motocycles, outillages
à main, machinisme agricole, hydraulique…

I-4 Organisation de l’entreprise

L’Entreprise FERROVIAL, est une entreprise non affiliée rattachée directement au ministère
de l’industrie et des mines et est structurée en mono unité et regroupe les directions centrales
suivantes :
- Direction Générale
- Direction Finances/ Comptabilité ;
- Direction Commerciale ;
- Direction des Ressources Humaines & Moyens ;
- Direction Approvisionnements ;

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Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion

- Direction Recherches et innovations ;

- Direction études et développements ;
- Direction technique ;
- Direction de production ;
- Direction de la Programmation et du Contrôle Général.

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Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion

Figure I.1 Organigramme de l’entreprise (FERROVIAL)

7
 Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion

EFFECTIFS

A fin mars 2018, FERROVIAL emploie 495 travailleurs : 405 permanents et 80 avec
contrats à durée déterminée.

Ces effectifs son répartis par fonction comme suit :

Production 279 Cadres 73

Soutien 137 Maîtrise 92

Administration 79 Exécution 330

Tableau I.1 Effectifs de Ferrovial

I-5 Activité de l’entreprise

FERROVIAL a pour objet : les études, la recherche et le développement, la production, et la

commercialisation.

➢ De matériels et équipements ferroviaires :

Le wagonnage :
Et on distingue plusieurs types de wagons fut construits dans ce département :
• Wagons plats pour le transport de containers, de tube, bobine et autre produit
• Wagons tombereaux : transport de caisses et colis
• Wagons couverts : transport de marchandises sensibles au soleil et intempéries ainsi
que le transport d’animaux.
• Wagons citernes : pour le transport de liquide et carburant
• Wagons trémie : transport de minerai, phosphate, céréales, sel sucre et charbon.
➢ Matériels de travaux publics et agricoles :

• Bétonnières 5001 et 7501

• Centrale à béton
• Bennes diverses

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Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion

➢ De produits forgés: quincaillerie :

• Serre-joint de coffreur
• Arrache clou
• Pioche de terrassier
• Pelle
• Martellerie
➢ Containers :

Pour le transport maritime et ferroviaire

Figure I.2 produits ferroviaires

9
 Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion

II- Procédés d’usinage

II-1 Usinages conventionnels

L’usinage s’effectue dans le but de donner aux pièces brutes la forme la dimension et la
précision nécessaire demandée par le concepteur dans son dessin, par enlèvement de coupeau
(surépaisseur) sur des machines-outils appropriées.

En fonction de la forme a donner a la surface et du type de la machine-outil, on distingue les

opérations de coupes suivantes :

• le tournage, Le perçage, Le fraisage,…etc.

L’usinage est obtenue par une action mécanique mettant en œuvre un outil plus dur que la
pièce à usiner, et grâce a un mouvement d’avance et de coupe l’usinage fut réaliser.

Le développement de l’industrie dans différents secteurs :la recherche dune plus grande
productivité et précision sur des matériaux de plus en plus durs ainsi que d’autres raisons de
diverses natures font que l’usinage conventionnelles a des limites d’emplois telles que :

• Difficultés d’usinage des pièces fragiles et de dureté élevée dues aux efforts de coupe
• Difficultés d’usinage des pièces De forme complexe.
• Usure de l’outil
• Le prix de revient de ce procède d’usinage est élevée
• Temps d’usinage plus long ce qui influe sur le rendement et la productivité

Limites de l’usinage coupant :

Dans l’usinage conventionnel, enlèvement de la matière s’effectue par action mécanique

l’énergie est fournie par le mouvement relatif outil - pièce et transmise par contact direct.la
matière est arrachée sous forme de coupeaux.

10
 Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion

II-2 Usinages non conventionnels

II-2-1 Historique

Ce n’est qu’en 1950 que l’on a commencé à travailler pour la première fois avec les procédés
d’usinages électriques .Etant basés sur l’enlèvement de matière par décharge électrique,
l’intérêt de cette technique fut admise par tous les pays industrialisés.

Plus tard, ces gammes de machines sont implantées dans le marché, et mettant en œuvre ce
procédé d’usinage non conventionnel.

On distingue l’application de ce procédé dans l’aéronautique, l’industrie nucléaire et surtout

l’industrie automobile et l’industrie électronique.

Les méthodes conventionnelles de coupe n’ont pas répondu longtemps aux exigences déjà
citées et n’ont pas pu satisfaire les conditions demandées. Pour cette raison on a eu recours à
ces nouvelles méthodes non conventionnelles d’usinage.

II-2 2 Nécessité des procédés non conventionnels

L’appellation procédé non conventionnels est utilisée pour designer un ensemble de technique
de production relativement récente. L’emploi a été rendu nécessaire par l’usage croissant de
matériaux a caractéristiques mécaniques élevées pour les quels les procédés conventionnels
étaient limites.

Les procédés non conventionnels sont les techniques d’usinage autres que la coupe et
rectification pour les quelles l’énergie est fournie différemment, par un mode autre qu’une
action mécanique transmise par un contact direct et effort entre un outil et la pièce.

Les procédés non- conventionnels utilisent le courant électrique la lumière amplifiée, des gaz,
des abrasifs libres, des solutions chimiques, ou même l’eau comme moyens d’usinage plutôt
qu’un outil de coupe ou d’abrasion conventionnel. Parmi ces procédés nous distinguons :

✓ L’usinage électrochimique.
✓ Usinage abrasif par ultrasons.
✓ Découpe laser.
✓ Electroérosion.

11
 Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion

II-2-3 Usinage électrochimique

C’est un procédé « doux sans formation d’étincelles .Avec ce procédé, la pièce à usiner est
polarisée positivement comme anode et l’outil négativement comme cathode par
l’intermédiaire d’une source de courant continu ou d’une source d’impulsion.

La charge entre la cathode et l’anode présente dans l’espace inter électrode circule à travers
une solution d’électrolyte, généralement du nitrate de sodium ou de chlorure de sodium ; cette
énergie est fournie par un générateur extérieur capable de délivrer un courant électrique de
forte intensité (jusqu’à 20 000A pour certaines installations) sous faible tension.

Des ions métalliques de la pièce à usiner sont dissous. La matière enlevée peut ensuite être
éliminée par filtrage de la solution d’électrolyte, sous forme d’hydroxyde de métallique.

La forme de la cathode d’outil est adaptée à la tâche d’usinage. C’est ainsi que l’usinage
électrochimique des métaux n’agit véritablement qu’aux endroits ou un enlèvement de
matière est souhaité, sans contrainte mécanique ou thermique. C’est précisément cette
spécificité qui rend ce procédé si avantageux

Ce procédé d’usinage défini étroitement permet même d’usiner de façon reproductible et

précise des composants en filigrane.

L’enlèvement de matière est exprimé par la loi de faraday :

𝑑𝑚 1 𝐴
= I
𝑑𝑡 𝐹 𝑛

Avec M : Masse de matière dissoute à l’anode

T : Temps de dissolution

F : Constante de Faraday (96 500 c)

A : Masse atomique de métal dissout

N: Valence

I : Intensité du courant

12
 Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion

L’obtention d’un débit de matière élevé nécessite une forte intensité du courant.

La limite principale de l’usinage électrochimique est sans conteste le non fidélité de

reproduction de forme entre la cathode et l’anode qui oblige à de nombreux calculs complexes
et à de fastidieuses expérimentations pour arriver à définir correctement la forme de la
cathode et les conditions expérimentales.

II-2-4 Usinage ABRASIF ultra - sonore

On désigne par l’usinage abrasif ultrasonore un mode de travail dans lequel l’enlèvement de
matière s’effectue par l’action de vibration.

Un outil, généralement positionné suivant un axe vertical, appelé « sonotrode »reproduit en

pénétrant dans la pièce à usiner sa propre forme. Ce travail est dû aux mouvements de
grains d’abrasif (carbure de bore, carbure de silicium ou diamant de quelques dizaines de µm
de diamètre) entraînés entre pièce et sonotrode (gap) par la vibration de celle-ci qui est excitée
sur sa fréquence de résonance (20 KHz). Les particules très dures sont projetées sur la surface
de la pièce et pénètrent celle-ci en provoquant une déformation suivi d’un enlèvement de
matière sous forme de micro-copeaux. L’abrasif est en suspension dans de l’eau qui transmet
bien les fréquences ultrasonores. Cet usinage est particulièrement adapté aux matériaux durs
et fragiles, et donc cassant, qui, comme le quartz ne supportent pas de gradients thermiques
important. Cette usure est le travail d’enlèvement de la matière dépendent de nombreux
paramètres tels que : vibration, pression statique, taille et nature de grain d’abrasif, profondeur
de pénétration, nature et forme de la pièce à réaliser…..Ainsi, les paramètres d’usinage sont à
déterminer au cas par cas.

La matière est enlevée par cisaillement, l’érosion et l’abrasion provoqués par les grains
abrasifs. Cette action se traduit par enlèvement de matière sur la pièce, une usure de la
sonotrode et une usure de grains.

Deux mécanismes principaux sont reconnus pour l’enlèvement de matière :

• Une action mécanique due à la projection et au martèlement des grains abrasifs contre
la surface de la pièce.
• Une érosion de cavitation due aux variations de pression au sein du liquide engendrées
par les vibrations de la sonotrode.

13
 Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion

III- Usinage par électroérosion

III-1 Historique

L’utilisation de générateurs d’étincelles rapides.

En 1980 la commande numérique (L’usinage par électroérosion appelée

aussi EDM (electrical discharge machining).En se basant sur une idée qui consistait en la
destruction rapide avec décharge électrique, décrite vers 1762 par JOSHEF PRIESTLEY
qu’on observe le plus souvent sur des contacts des interrupteurs, étaient progressivement
détruits par les étincelles électriques.

Une première machine d’érosion contrôlée vit le jour en 1943 en Russie par les époux
LAZARENKO pendant plusieurs années le procédé fut surtout utilisé pour l’usinage des
métaux durs sans atteindre la qualité voulue.

En 1950 les premières applications industrielles apparaissent sur le marché et en 1959

l’apparition des transistors permet CNC) apporte la souplesse de programmation et rend les
machines très attractives.

III-2 Principe de base

L’usinage par électroérosion fait partie des usinages non conventionnels, il consiste à
soumettre deux pièces conductrices d’électricité a la charge électrique par l’intermédiaire d’un
liquide diélectrique.

Dans l’usinage par « UEE » il n’y a pas de contact entre les électrodes qui sont distantes d’un
intervalle de décharge électrique (quelque centièmes de millimètres) ce procédé d’usinage se
fait dans un diélectrique turbulent.

Electroérosion est un processus d’usinage essentiellement utilisé pour la fabrication de moules

ou matrices aux formes diverses et qui consiste à enlever de la matière par l’action d’une
énergie dissipée entre une électrode, possédant la forme inverse, et la pièce de métal usinée.
On distinguera deux phases principales ; « l’ébauche » (ou phase d’enfonçage) qui se traduit
par un enlèvement rapide et important de la matière et la « finition » ou, le travail plus lent et
plus précis, conduit à l’obtention d’état de surface appropriés.

14
 Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion

Le processus, exposé ci-contre, explique comment se déroulent les différentes phases du cycle
opérationnel et met en valeur l’importance de la stabilité et de maîtrise canal d’ionisation qui
conditionne la qualité du travail obtenu.

Pour usiner par électroérosion, 04 éléments sont nécessaires :

1- Une électrode.

2- Une pièce.

3- Du diélectrique.

4- De l’électricité.

Figure III.1 Schéma du principe de L’UEE

Sion applique une différence de potentiel (D.D.P) entre les électrodes pour les faibles valeurs
de tension « U » on remarque qu’il n’y a aucun phénomène d’enlèvement de matière et si la
valeur de tension appliquée au borne des deux électrodes dépasse la tension de claquage
« UO » du diélectrique qui de l’ordre de :

15÷25V On observe l’amorçage d’un arc électrique à l’endroit du plus fort champ électrique,
il se forme un canal ionisé qui est conducteur de courant électrique alternatif, à la formation
de ce canal succédé un passage massif du courant électrique qui provoque l’enlèvement de la
matière

15
 Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion

La valeur de tension dépend seulement de la nature des électrodes et du diélectrique qui les
sépare.

U : Tension.

U0 : Tension de claquage.

U <U0 : Aucun phénomène d’usinage.

U>U0 : Amorçage d’un arc électrique.

III-3 Aspects physiques de l’usinage

La nature physique de l’enlèvement de matière est un phénomène très complexe.

L’usinage par UEE se produit toujours entre deux électrodes immergées dans un diélectrique,
la tension U applique a ce diélectrique doit être supérieure a la tension de claquage U0 qui
dépend de :

• La distance entre les deux électrodes

• Pouvoir isolant du diélectrique
• L’état de surface

L’enlèvement de la matière comprend 3 phases principales :

Ionisation du diélectrique

Cette phase d’ionisation correspond à la rupture du diélectrique et ne dure qu’un temps très
bref (10 à 100ns) par rapport a la décharge. Le canal conducteur est forme d’un plasma, gaz
qui subit une ionisation a très haute température (8000 à 12000K).ce plasma est constitué par
des atomes métalliques évaporés aux électrodes, des ions M positif et des électrons. Ces
particules sont crées par le choc violents que subissent les atomes portes a haute température.
Cette haute température résulte elle-même de l’échauffement du milieu provoqué par les
chocs entre particules et atomes

16
 Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion

Figure III.2 Phase I : Ionisation du diélectrique

Décharge électrique (phase active)

Cette phase est caractérisée par le passage massif du courant alternatif qui provoque un canal
ionisé par lequel passe une décharge électrique, qui subit une expansion très rapide, donc il
y’a une vaporisation instantanée des électrodes.

Les électrodes sont attires par l’anode, les particules chargées positivement sont attirées par la
cathode (provenant des électrodes ou du diélectrique)

La décharge est fortement concentrée dans un canal ionisé de très petite section, il en résulte
des densités de courant très élevées de tordre de 106 A/cm2

Figure III.3 Phase II : décharge électrique

17
 Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion

L’éjection de la matière

Dans cette situation (grande boule de gaz et matière en fusion sur les deux pôles), on coupe le
courant électrique. Le canal de plasma se défait et l’étincelle disparait. Le liquide diélectrique
brise alors la boule de gaz en la faisant imposer (exploser vers dedans).

Ceci aboutit à ce qu’il se crée des forces qui font sortir la matière en fusion en formant deux
cratères en surface. La matière en fusion se solidifie. Elle est entrainée sous forme de
particules sphérique par le liquide diélectrique (figure III-3) pour constituer ce que l’on peut
appeler « coupeau du processus d’électroérosion ».

-Figure III.4 Phase III : Ejection de la matière

18
 Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion

III-3-1 La succession d’opération dans L’UEE

Figure III.5 La succession d’opération dans L’UEE

III-4 Aspects technologiques

III-4-1 Fluide diélectrique pour l’électroérosion

C’est en 1943, que le couple de chercheurs russes LAZARENKO avait découvert des
décharges à condensateur comme procédé d’usinage sur les matériaux métalliques. Ils
utilisèrent tout d’abord de l’air normal diélectrique.

Il s’avéra cependant très rapidement que les fluides à base d’huile minérale offraient des
avantages non négligeables. La rigidité diélectrique était plus élevée. Aucun gap plus petit
permettant une telle précision de reproduction ne pouvait être choisi. L’enchainement des

19
 Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion

étincelles pouvait être augmenté et le métal ainsi ôté pouvait être facilement évacué de la zone
de traitement.

A partir de 1960 l’industrie pétrolière a commencé de développer des fluides spéciaux pour
l’emploi dans les installations d’électroérosion.

III-4-2 Critères de choix d’un diélectrique

Etant donnée l’importance du liquide diélectrique dans l’usinage par électroérosion, tout

investisseur dans la machine doit prendre en compte les critères d’un diélectrique comme :

• Taux d’enlèvement et d’usure

• Critères sanitaires
• Toxicité
• Emission de fumée
• Point éclaire
• Densité
• Indice d’évaporation
• Viscosité
• Conductivité électrique
• Tension de rupture
• Capacité de portance des impuretés
• Filtrabilité
• Compatibilité avec les éléments de l’installation (pièce de la machine, vernis, matériel
d’étanchéité)
• Resistance au vieillissement
• Constance de la qualité
• Disponibilité
• prix

20
 Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion

III-4-3 Rôle du fluide diélectrique

-Isolation :

Le fluide diélectrique doit en tout premier lieu isoler la pièce de l’electrode.la décharge
destructive doit avoir lieu le plus prés possible.

-Ionisation :

Le fluide diélectrique doit crée le plus rapidement possible des conditions nécessaires a la
formation d’un champ électrique et permettre un canal d’ionisation.

-refroidissement : Etant donné que l’étincelle électrique entre en contact avec la pièce à
une température d’environ 8000 à 12000 degrés Kelvin, le fluide diélectrique doit refroidir
électrode et pièce.

-Evacuation des particules enlevées :

Les particules ôtées lors de l’usinage par électroérosion doivent pouvoir être évacuées de la
zone d’électroérosion par le fluide diélectrique afin d’éviter tout problème dans le procédé.

III-4-4 Arrosage

Le procédé d’arrosage est d’une importance cruciale lors du traitement des métaux par
étincelage. Le fluide diélectrique doit enlever les particules de la zone du gap apparus lors du
processus d’electroerosion.si le nettoyage est insuffisant, les particules peuvent alors former
un pont entre l’électrode et la pièce.il y aura alors des courts-circuits, c’est à dire des arcs
électriques qui sont susceptibles, par effet de brulure, de creuser de gros cratère dans la pièce
et l’électrode.

On distingue plusieurs procédés d’arrosage :

-Arrosage par aspiration

Dans ce cas le diélectrique est pollué et aspiré en dehors du gap, ce qui évite des décharges
supplémentaires dans le gap latéral, quand li ya des trous débouchants, on utilise souvent un
pot d’arrosage disposé sous la pièce. Le diélectrique est alors aspiré à travers ce pot

21
 Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion

Figure III.6 Arrosage par aspiration

-Arrosage par injection

Est le mode le plus utilisé. Dans ce mode le diélectrique est refoulé directement dans le gap à
travers des alésages dans d l’électrode ou la pièce

Figure III.7 Arrosage par injection

-Arrosage combiné

La combinaison des modes d’arrosage par injection et aspiration permet d’éviter des défauts
d’arrosage dans ce cas le diélectrique est refoulé d’un coté et aspiré par l’autre avec des
électrodes volumineuses et pour des formes compliquées, ce mode d’arrosage est souvent le
seul valable pour obtenir de bons résultats d’étincelage.

22
 Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion

Figure III.8 Arrosage combiné

Arrosage par mouvement d’électrode

Ce mode d’arrosage peut combiner avec tous les autres modes, l’effet voulu est obtenu par le
mouvement imprimé à l’électrode dans les creux étroits et profonds, l’électrode refoule
continuellement le diélectrique propre dans le gap par son mouvement de montée et de
descente

Figure III.9 Arrosage par mouvement d’électrode

23
 Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion

III-5 Les matériaux d’électrodes

Tous les matériaux conducteurs d’électrode dont les principales propriétés doivent
être :

-physiques :

• capacité calorifique.
• température de fusion et d’ébullition élevée.
• Bonne conductibilité et thermique.

Mécaniques :

• Bonne usinabilité.
• Stabilité dimensionnelle.
• Module d’élasticité.
• Coefficient de dilatation.
• Masse spécifique.

Trois types de matériaux sont les plus utilisés

• Matériaux métalliques
- Cuivre électrolytique.
- Cuivre au chrome.
- Laiton
- Acier
- Cupro-tungstène
• Matériaux non métalliques

-Graphites : matériaux les plus utilisés bonne résistance à la chaleur, s’est imposé ses
qualités. Homogénéités, densité, usinabilité

• Matériaux combinés

-Cupro-graphites

24
 Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion

Matériaux les plus utilisés

Cupro-
Cuivre graphite Tungstène tungstène

Densité 8.9 à 9 1.5 à 1.85 19.1 8 à 15.2

Module 12700 90000 34750 25000

d’élasticité
N/mm2

Résistivité 1.6 à 1.7 800 à 1500 6 2.02 à 5.4

d’élasticité

Température de 1083 3000

fusion

Coefficient de 0.300
dilatation
1.0 à 0.35
linéaire 10c
0.400

Usinabilité Difficile Bonne Difficile Difficile

Tableau III.1 Matériaux d’électrode les plus utilisés

25
 Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion

III-6 Machine d’électroérosion

La machine d’électroérosion comporte quatre ensembles principaux :

1)-Un châssis

Constitué d’une basse surmontée d’une colonne sur laquelle est montée une tète de travail
comportant un servomécanisme agissant sur un piston porte électrode assurant un
déplacement dans un axe unique Z.

2)- Une table de travail

Montée par un bac qui contiendra un liquide diélectrique, ce dernier émergera la zone
d’usinage. La précision de déplacement de la table est de l’ordre de 0.01 mm sur environ 300-
400 mm de course.

3)- Un circuit diélectrique

4)- Groupe diélectrique

Figure III.10 Machine d’électroérosion

26
 Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion

III-7 Caractéristiques des surfaces usinées

La matière est enlevée par fusion et vaporisation ce qui nous donne après une analyse
structurelle et métallographique une structure superficielle altérée.

Si on analyse la coupe métallurgique d’une pièce en acier trempé usiné par électroérosion on
observe qu’il existe trois couches superposées qui sont en portant de la surface de la pièce :

ZONE 1 :

Métal fondu et resolidifie sous forme de gouttelettes peu adhérentes.

ZONE2 :

Couche « blanche » dont la dureté est plus élevée que la dureté de départ ; ce phénomène est
dû à un effet de trempe.

ZONE 3 :

Couche dont la dureté est plus faible que la dureté de départ, à cause d’un effet de revenu
thermique.

ZONE4 :

Métal non modifie.

L’usinage par électroérosion se caractérise par un débit faible une précision de l’ordre de 0.01
mm, et l’état de surface moyen de (Ra= 5Um) il est possible d’obtenir de meilleur état de
surface, mais avec des débits très faibles.

27
 Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion

III-8 Avantages et inconvénients de L’UEE

Avantage :

- Possibilité d’usiner des formes complexes dans des matériaux à caractéristiques

mécaniques élevées, sans engendrer des bavures.
- L’usinage s’effectue sans efforts.
- La précision obtenu est bien meilleur (0.01 mm).
- Usinage des matériaux très durs.

Inconvénients :

- Il ne permet que l’usinage de matériaux conducteurs d’électricité.

- L’outil s’use cela mène à remplacer fréquemment l’électrode-outil dans le cas de
l’usinage en série.
- La surface obtenue sur la pièce est enlevée par fusion et vaporisation la structure
superficielle est altérée sur le plan métallique.

28
 Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion

IV- Partie technologique (Pratique)

Lors de mon stage au sein de l’entreprise FERROVIAL j’ai eu la chance de suivre la

fabrication d’un tourillon

Figure IV.1 « TOURILLON »

29
 Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion

IV-1 Données de départ

Pour faire l’étude de l’usinage des matrices par électroérosion on dispose des données

suivantes :

Dessin de définition de la pièce

Dessin de définition de la matrice

Matière de la pièce

Matière de la matrice

Matière de l’électrode utilisée

Diélectrique utilisé

30
 Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion

IV-1-1Dessin de définition de la pièce

Figure IV.2 Dessin de définition du « TOURILLON »

31
Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion

32
 Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion

IV-1-2 Dessin de définition de la matrice

Figure IV.3 Dessin de la matrice

33
 Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion

IV-1-3 analyse technique de la matière « TOURILLON »

IV-1-3-1 Désignation de la matière

NORMES

AISI AF EN Mat.# DIN

S235 JR E24-2 Fe360 B 1.0037 St37-2

Tableau IV.1 Désignation de la matière (Tourillon)

IV-1-3-2 Composition chimique

Composition Chimique %

C Mn P S N CU

Max 0.2 Max 1.4 Max 0.04 Max 0.04 Max 0.012 Max 0.55

Tableau IV.2 Composition chimique de la pièce (Tourillon)

IV-1-3-3 Propriétés mécaniques

Propriétés mécaniques

résistance à la traction 360 à 510 MPA

Limite d’élasticité
235 MPA
minimale
Densité 7800 kg/m3
Point de fusion 1370 à 1400 °C

Tableau IV.3 Propriétés mécaniques

34
 Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion

IV-1-4 Analyse technique de la matrice

IV-1-4-1 Désignation de la matière

NORMES

AFNOR EN W.Nr DIN

X38CrMoV5.1 X38CrMoV5.1 1.2343 X38CrMoV5-1
(ancienne Z38CDV5)

Tableau IV.4 Désignation de la matière (Matrice)

Caractéristique A l’état adouci le métal présente une dureté brinell

mécaniques approximative de 240

Applications Outillages divers de travail à chaud

- Grande résistance à l’usure

Propriétés d’emploi - Aptitude au polissage
- Aptitude aux revêtements de surface
- Bonne conductibilité thermique

35
 Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion

IV-1-5 analyse technique de la Matière de l’électrode

L’électrode utilisé est en GRAPHITE du type ELLOR 9 est un conducteur d’électricité, dont

les principales propriétés doit être :

- Bonne conductibilité électrique et thermique.

- Température de fusion et d’ébullition élevées.
- Stabilité dimensionnelle.
- Bonne usinabilité par machine traditionnelle ou spéciale.

IV-1-5-1 Caractéristiques mécaniques

- Densité : 1.8 g/cm3

- Charge à la rupture : 700 kg/cm2
- Résistivité : 1500µΩ cm

IV-1-6 Diélectrique utilisé

Pétrole+Huile (BORACK 22) : Huile pour isolation électrique

IV-2 Etude de l’existant

Dans ce cadre, Ferrovial s’est dotée d’une forge avec un atelier d’estampage, qui a pour but
l’alimentation en matière première des autres ateliers de l’entreprise. Il est lui-même alimenté
pour la forge mécanique d’outillage parmi lesquelles les matières qui sont usinées par
électroérosion. Donc la forge mécanique joue un très grand rôle dans le processus de
fabrication au niveau de FERROVIAL pour l’usinage des matières, Donc on fait appel à
l’usinage par électroérosion pour complété le procédé de fabrication.

36
 Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion

IV-3 Processus d’usinage

IV-3-1 Usinage

IV-3-1-1Traçage de la matrice

IV-3-1-2 Réglage de l’outil avec la matrice

On fixe l’outil sur la machine d’électroérosion à l’aide des vis

IV-3-1-3 Réglage de profondeur

IV-3-1-4 Serrage de la matrice

Il faut bien serrer la matrice sur la table de travail de machine avec un étau ou pince

Avant d’exécuter l’usinage sur la machine il faut vérifier la distance inter-électrode (GAP)

Et vérifier la fermeture de bac avant le versement automatique de diélectrique.

IV-3-1-5 Machine utilisée

Type de la machine : Charmilles (P203) dont les caractéristiques sont :

- Poids de la machine……………………………………4000 Kg
- Poids du générateur…………………………………….400 Kg
- Bac de la filtration remplit de diélectrique……………….2200 Kg
- Source du courant triphasé avec un système de production prévu pour puissance
Du générateur :…………………………………………...10 K V A
- Hauteur max de la broche :……………………………….3 m
- Générateur :……………………………………………….a relaxation

Pour le bon fonctionnement d’usinage de la machine électroérosion suivant les paramètres :

*Respect de l’espace inter électrode 0.9 mm.

*Positionnement de l’électrode

*Le bon choix du régime d’usinage

*Renouvellement du diélectrique

37
 Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion

IV-3-1-6 Polissage

Après l’usinage par électroérosion on est obligé de faire un polissage par ce qu’il y des
gouttelettes et micro fissures.

Le polissage, est effectué à l’aide de petites fraises, il peut nous donner une rugosité
finition Ra = 3.2, malheureusement le temps de polissage est très long dans notre cas
la matrice de TOURILLON le temps de polissage est égale a peu prés 1jour

Le polissage suivi d’un contrôle

Figure IV.4 Fraise de polissage

38
 Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion

IV-4 Perspectives d’amélioration

IV-4-1 Sur le plan organisationnel

IV-4-1-1 Service méthode et préparation de travail

L’usinage par électroérosion permet des conceptions nouvelles et la connaissance de

ses possibilités ne peut qu’aider à des réalisations techniques brillantes économiques et
précises.

Il faudrait former in instruire un personnel suivant ce procédé grâce notamment à des

stages.

IV-4-1-2 L’Opérateur

Dans les travaux de précision, la qualification de l’opérateur est absolument capitale.

Il est nécessaire de former des opérateurs quant aux possibilités de réalisation des
électrodes et des pièces, ceci avec des raclages vis-à-vis des nouvelles techniques.

IV-4-1-3 Coordination entre bureau de méthode et l’atelier

Afin de faciliter le travail de l’opérateur, le bureau de méthode doit lui fournir toutes
les données concernant l’usinage, le bureau de méthode qui doit être en mesure de
faire présenter sous forme de feuille de gamme.

39
 Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion

IV-4-2 Sur le Plan technique

IV-4-2-1 Montage des électrodes

Afin de diminuer le temps de montage des électrodes ainsi qu’économiser la matière,

on prévoit :

• Un système facile à réaliser pouvant supprimer les erreurs de formes produites

sur la pièce.

IV-4-2-2 Centrage de l’électrode outil

Disposant du dessin de définition de pièce finie avec cotation (matrice dans laquelle on a tracé
l’empreinte). On prévoit un centrage électrique par lampe témoin de la machine suivant deux
centrages, l’un transversal et l’autre longitudinal dans lesquels on remet le comparateur à zéro
et d’après la cote relevée sur le dessin on centre l’outil en le déplaçant d’une longueur égale à
cette cote.

IV-4-2-3 Réglage de la distance inter électrode

Comme pour le centrage de l’électrode outil on fait appel à la lampe témoin et le

comparateur.

Après avoir amené l’outil jusqu’a la pièce l’avertisseur (lampe) nous détecte le contact
à ce moment-là, et à l’aide du comparateur qui sera mis, on peut régler la distance inter
électrode se qui rendra la course vide de l’outil nul.

IV-4-2-4 Renouvellement du diélectrique

Sachant que la graphite par ses résidus pollue le diélectrique et que ce dernier à pour
rôle principal l’évacuation de la matière enlevée et le refroidissement de la zone de
contact des deux électrodes, on doit prévoir le renouvellement abandon de celui-ci.

IV-4-2-5 Choix d’un régime de coupe

Le phénomène d’électroérosion dépend de l’énergie mise en jeu, on remarque une bonne

corrélation entre l’énergie d’une décharge et la matière enlevée sur la pièce.

Donc il faut décomposer toute opération d’électroérosion eu deux phases :

40
 Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion

1ère phase :

Une débauche à grande vitesse donc une grande intensité courant et une rugosité
médiocre.

2ème phase :
La deuxième phase est une phase de finition à faible vitesse de travail donc l’intensité
de courant diminuée et un bon état de surface ce qui conduit à un temps de polissage
réduit

IV-4-2-6 Fabrication des électrodes

Pour la fabrication des électrodes il faut suivre les étapes suivantes :

1-on prend une tôle d’aluminium d’épaisseur qui varie 4+6 mm pour faire
le gabarit de l’outil.

2-on dessine la forme de l’électrode (pointage).

3- on coupe cette forme (la lime) et après on ajoute la forme désirée.

On passe à la machine à copier (DECKEL) pour faire l’outil

Figure IV.5 Machine à copier (DECKEL)

41
 Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion

IV-5 Estampage

L’estampage a pour but la confection de pièce par déformation du métal à chaud sous l’action
de chocs ou de pression d’un lopin métallique intercalé entre les gravures de blocs d’acier dur
appelés (matrice).

IV-5-1 Principe de base

Cette technologie consiste à former, après chauffage, des pièces brutes par pression entre deux
blocs (les matrices) portant en creux la forme exacte du produit à réaliser. Cette technique de
fabrication suppose l’exécution préalable d’outillages spécifiques aux produits à
confectionner. Elle n’est donc utilisée que lorsque le nombre de pièces à produire est assez
élevé. Elle permet d’obtenir une précision dimensionnelle plus grande qu’en forge libre.

La température de chauffage est élevée (en général T > 0.5Tfusion).

La mise en contact peut se faire, soit :

- Par des machines de choc

- Par des machines de pression

Figure IV.6 principe de l’estampage

42
 Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion

IV-5-2 Mécanisme de l’estampage

Estampage est une opération de forgeage en trois coups (ébauche, finition et ébavurage).

a) L’ébauche :

C’est le début de la fabrication. Les matrices viennent former la pièce finale grossièrement
pour avoir une forme plus ou moins finie.

b) La finition :

La finition est la deuxième étape, la pièce repasse entre deux matrices mais cette fois ci la
forme donnée est la forme finale. C'est-à-dire que la forme de la pièce est la forme finale.

c) L’ébavurage :

C’est le fait de découper les bords de la pièce qui ne sont pas présents pendant la fabrication.
Apres cette étape la pièce est finie.

L’estampage est suivi par divers procédés de traitement thermique, comme le recuit la trempe
et le revenu.

L’estampage est une technique similaire au matriçage. La différence entre ces deux procédés
est l’utilisation de métaux différents. L’estampage se concentre sur le forgeage des aciers,
composé principalement de fer, et le matriçage sur le forgeage des métaux non-ferreux.

IV-5-3 Avantages de l’estampage

Obtention des pièces d’un poids minimum, identique en dimensions et propriétés

mécaniques.
Réduction au minimum des travaux d’usinage ultérieur.
Rapidité d’exécution.

43
 Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion

Figure IV.7 Presse 400 tonnes Figure IV.8 Marteau pilon

IV-6 Gamme de production

Le processus de conception de gamme est très similaire d’une entreprise à l’autre même si les
pratiques sont plus au moins normalisées, structuré et ordonné.

La préparatoire méthode choisis inévitablement, les machines qu’il va utilisés pour fabriquer
la pièce, les outils, la façon d’en va être maintenu la pièce, la séquence de différentes
opération d’usinage, ainsi que tous les paramètres liées au types de technologies utilisés
(vitesse de coupe, avance, lubrifiant, programme CN pour commande numérique ….)

44
 Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion

IV-6-1 Gamme de forgeage :

Désignation pièce : TOURILLON Client : FERROVIAL

Poids pièce : 04.5 kg Poids Lopin : 05.30 kg

Nuance Demandée : AF37-2 Nuance de substitution : E24-2 Nuance Utilisée : AF37-2

S235 JR
Temps Secondaire
Phase Sous Opération Machine Outil Tc Temps
- de Temp Temps
Phase Control Machine s Réglage
Manu
Débitage :
Double
01 1-1 Ficep 14min 30min 60min
mètre
Chauffage : chauffer
les lopins à Tc : Four Pyromètre 950
02 1-2 950÷1100 c0 ÷
1100
Estampage :
3-1 -Roulage : Marteau 50min 10min 10min
mettre le lopin sur la KH 250
gravure de roulage et
procède à l’opération Presse : 50min 10min 10min
Maxi
-Ebauche : Presse
Positionner la pièce
sur la gravure
03 3-2
d’ébauche et donner
un coup

Finition :
Placer la pièce sur la
gravure de finition et
3-3 faire descende la mass

Ebavurage Presse
04 4-1 50min 10min 10min
250
Traitement
05 5-1 thermique

Grenaillage Grenaille
06 6-1
use
Contrôle
07 7-1

Tableau IV.5 Gamme de forgeage(Tourillon)

45
Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion

Figure IV.9 Pièce forgée

Figure IV.10 Pièces forgées

46
 Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion

IV-6-2 Routage d’usinage

Phase Opération Machine Outil

01 Trou de centre Centreuse Outil à centré

Tournage :

02 Chariotage : Tour semi automatique Outil à charioté

ø30, ø55

Perçage Foret
03 Perceuse AE0501

Chanfreinage Outil à chanfreiner

Tableau IV.6 Routage d’usinage de la pièce(Tourillon)

Figure IV.11 Pièce usinée

47
 Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion

V-1 Sécurité de travail

V-1-1 Connaissance du règlement intérieur et règles de sécurité

V-1-1-1La sécurité et la responsabilité de chacun

La prévention des accidents doit être une préoccupation dominante dans tous les esprits. Il est
de prendre aux sérieux la connaissance et l’application stricte des règles de sécurité.

La sécurité est une responsabilité pour chacun et pour tous, à chaque instant, quel que soit
l’endroit ou l’on se trouve, à l’université, à l’usine, à la maison, sur la route etc.…

V-1-1-2 La sécurité au poste de travail

-Chaque poste de travail est prévu de ses propres consignes de sécurité, mais en
général on prévoit :

V-1-1- La protection de la machine

-La protection de tous les éléments susceptibles de provoquer des accidents (protéger
les transmissions, les relations)

V-1-1-4 La protection de l’opérateur

- le prote d’une combinaison à la blouse au un tablier

- la porte de chaussures de sécurité
- la protection des yeux, de la tête sur certain poste de travail

48
 Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion

Figure V.1 Equipements de sécurité

V-1-2 La circulation

V-1-2-1 La circulation dans l’entreprise:

La circulation des engins, des véhicules dans l’entreprise est réglée par le code de la route
avec la condition supplémentaire de réduction de la vitesse (20km/h) pour les poids légers)

V-1-2-2 La circulation dans l’atelier :

Dans les ateliers le personnel doit utiliser les passages réservés et ne pas emprunter des
raccourcis dangereux.

▪ Il ne faut jamais précéder une charge mais la suivre

▪ Il ne faut jamais tirer un chariot mais la suivre

V-1-3 La réparation des machines

Il faut indiquer par des panneaux les machines en pannes ou en réparation. Afin d’éviter tout
mise en marche accidentelle il faut supprimer l’alimentation (électricité, huile, gaz)

49
 Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion

V-1-4 La protection conte les incendies

▪ Il faut éviter de jeter les allumettes et les restes de cigarette dans les endroits non prévues
▪ Il faut prendre des mesures stricte dans les endroits ou se trouvent des produits
facilement inflammables (pétrole, essence, alcool, huile, gaz)

Dans ces endroits, il est strictement interdit de fumer, de provoquer des chocs, ni des
frottements afin d’éviter toute création d’étincelle.

▪ Il faut éviter le court circuit et les surcharges des réseaux électriques.

V-1-5 La lutte contre les incendies

En cas d’incendie, il faut quitter rapidement les lieux sans panique. Il faut conserver son sang-
froid

Si c’est possible déclencher larme d’incendie

Si c’est possible combattre le feu avec :

▪ Les extincteurs à neige carbonique pour les feux d’origine électrique ;

▪ Les extincteurs à mousse d’eau pour l’autre type de feux ;
▪ De l’eau (pour des bouches d’eau d’incendie) ;
▪ Des chiffons mouillés ;
▪ Du sable.

V-1-6 Danger de l’ASPHYXIE

▪ Il faut éviter de placer des machines travaillant au produisant des produits toxiques
dans ces endroits non ou mal aérer.
▪ Il faut vérifier régulièrement l’atmosphère de ces locaux (sonnettes d’alarme).
▪ Dans un endroit si vous vous sentez un malaise, il faut sortir de cet endroit.

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V-2 Conclusion

L’usinage par électroérosion est un procédé enlevant la matière par fusion, vaporisation et
érosion, réserve aux matériaux conducteurs et semi-conducteurs. Il est insensible aux
caractéristiques mécaniques des matériaux à usiner.

La grande qualité de l’usinage par électroérosion est la précision qu’il permet d’obtenir. Son
intérêt principal est souvent l’absence d’effort, qui autorise de travailler avec des outils très
fragiles ou déformables.

Il est utilisé pour réaliser des empreintes de forme complexe, des détails fins, des micro-
usinages. Il est en concurrence avec le fraisage à grande vitesse lorsque la forme ne possède
pas de détails trop fins, avec l’usinage électrochimique lorsque la précision requise n’est pas
serrée.

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 Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion

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