Explorer les Livres électroniques
Catégories
Explorer les Livres audio
Catégories
Explorer les Magazines
Catégories
Explorer les Documents
Catégories
MEMOIRE
PRESENTE EN VUE DE L’OBTENTION DU DIPLOME DE MASTER
INTITULE
DEVANT LE JURY
Année : 2017/2018
REMERCIEMENTS
Je dédie cet humble ouvrage à mes parents qui m’ont porté aide et soutien tout le
disposition tous les moyens qui m’ont permis de mener à terme cette étude et
mécanique qui ont contribué de prés ou de loin à mon parcours de master sans
Remerciement
❖ CHAPITRE I : Pages
I-Généralité :………………………………………………………………………………....(1)
❖ CHAPITRE II :
❖ CHAPITRE IV :
❖ CHAPITRE V :
Bibliographie
Annexe
Liste des figures :
Abréviations :
I-Généralités
I-1 Introduction
Dans la très dure bataille que notre pays livre pour s’imposer face aux problèmes liés à
l’industrie, surtout en cette période de crise économique il est impératif que chacun de nous se
sente responsable et conscient de cette situation.
Dans ce contexte et dans le cadre de mémoire de fin d’étude on se propose de faire une étude
qui on pense contribue a la fabrication dans l’industrie.
Cette dernière constitue l’ensemble des techniques qui permettent de concevoir, de fabriquer
ou de mettre en œuvre des pièces, des produits, des machines, des outillages, des systèmes de
production sans oublier qu’elle représente un exceptionnel réservoir de croissance et de
création d’emplois pour l’économie algérienne.
Ces produits sont dans tout notre environnement, dans les objets du quotidien comme dans les
éléments de très haute technologie, et pour cela les techniciens et ingénieurs doivent posséder
le bagage technologique de base qu’il faut sans cesse compléter et actualiser pour suivre
l’évaluation des techniques de fabrication.
L’Algérie après avoir affronté une période cruciale relative à la guerre de libération se devait
sortir de l’impasse, ce qui a conduit le choix politique à l’époque vers une industrialisation du
pays. Elle doit jouer un rôle important dans le développement de l’économie nationale.
C’est ainsi que plusieurs projets industriels ont vu le jour à travers les wilayas du pays et
particulièrement dans la wilaya de ANNABA qui a bénéficiée du grand complexe
sidérurgique (El-Hadjar) autour duquel plusieurs unités industrielles se sont greffées telle que
l’entreprise « FERROVIAL ».
L’industrie se base maintenant beaucoup plus sur l’usinage des pièces, des engins et d’autres
gammes variées de produits pour les secteurs agricoles et les travaux publics, mais le
problème qui faut prendre en compte est la difficulté de l’usinage des pièces à partir des
matériaux à dureté élevée. Pour résoudre ce problème, des techniciens et ingénieurs ont
développé de nouvelles techniques et méthodes pour accomplir leur but dans les délais et
selon les normes.
1
Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion
Crée en 1938 par une filiale privée DIETRICH pour la fabrication des produits forgés de
l’armée française, tels que douille d’obus, tètes de canons ……etc.
L’entreprise a fait l’objet d’une extension importante par l’apport d’une forge universelle lui
permettant de fabriquer la majeure partie des pièces forgées en 1972. Elle est dotée de tous les
équipements pour des wagons.
Grace à la fourniture des pièces brutes de forge, cette capacité permet également d’offrir une
gamme variée des produits pour les secteurs agricoles et des travaux publics : pioche, pelle,
serre-joint de coffrage, arrache-clous….etc. Elle réalise également des pièces pour la
construction mécanique, des brides pour l’hydraulique et la pétrochimie des pièces, pour
l’électrification des boulets des concasseurs.
En 1975 une ampleur considérable lui a été attribuée par le renouvèlement du parc machine
par la politique de restructuration des sociétés nationales, en 1977 elle se fait équiper d’une
chaine de fabrication de boggie .Ce qui lui a valu en 1983, le statut de l’entreprise autonome
sous tutelle de sa propre direction.
L’unité SN METAL ALLELICK par le décret n° 83-50 du 01/01/83 est devenue l’entreprise
de construction de matériaux et équipements ferroviaires. Elle est implantée dans la zone
industrielle à 6 KM de la ville d’Annaba (route El Hadjar). Elle s’étend sur une superficie de
32hectares environ dont 03 sites.
2
Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion
• Unité forge
• Unité complexe
• Unité de maintenance industrielle
Elle produit en moyenne 835 wagons standards par an, des bétonnières et environ 500 a 700
centrales à béton, bennes diverses.
Ces ateliers réalisent une gamme variée de wagons destinés à plusieurs formes : wagons
couvert, wagons citernes, wagons à trémies…..etc. Et des matériaux des travaux publics,
bétonnières, brouettes …etc.
3
Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion
• Des unités d’usinage : machine spéciale pour l’usinage des pièces de wagons
• Des mortaiseuses
• Des perceuses
• Des machines de taillages (par fraise mère, par outil pignon, par fraise bouchons)
• Des rectifieuses (plane, sans centre..)
B4 : magasin général dans lequel peut s’équiper des différentes sortes de matériel
(pièces moteur, etc..).
• Le forgeage
• le traçage
• Le découpage
• Le formage
B6 : Atelier de chaudronnerie.
B7 : Atelier de forge.
4
Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion
B19 : Bureaux.
B21 : Infirmerie.
La Forge
5
Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion
6
Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion
7
Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion
EFFECTIFS
A fin mars 2018, FERROVIAL emploie 495 travailleurs : 405 permanents et 80 avec
contrats à durée déterminée.
Le wagonnage :
Et on distingue plusieurs types de wagons fut construits dans ce département :
• Wagons plats pour le transport de containers, de tube, bobine et autre produit
• Wagons tombereaux : transport de caisses et colis
• Wagons couverts : transport de marchandises sensibles au soleil et intempéries ainsi
que le transport d’animaux.
• Wagons citernes : pour le transport de liquide et carburant
• Wagons trémie : transport de minerai, phosphate, céréales, sel sucre et charbon.
➢ Matériels de travaux publics et agricoles :
8
Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion
• Serre-joint de coffreur
• Arrache clou
• Pioche de terrassier
• Pelle
• Martellerie
➢ Containers :
9
Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion
L’usinage s’effectue dans le but de donner aux pièces brutes la forme la dimension et la
précision nécessaire demandée par le concepteur dans son dessin, par enlèvement de coupeau
(surépaisseur) sur des machines-outils appropriées.
L’usinage est obtenue par une action mécanique mettant en œuvre un outil plus dur que la
pièce à usiner, et grâce a un mouvement d’avance et de coupe l’usinage fut réaliser.
Le développement de l’industrie dans différents secteurs :la recherche dune plus grande
productivité et précision sur des matériaux de plus en plus durs ainsi que d’autres raisons de
diverses natures font que l’usinage conventionnelles a des limites d’emplois telles que :
• Difficultés d’usinage des pièces fragiles et de dureté élevée dues aux efforts de coupe
• Difficultés d’usinage des pièces De forme complexe.
• Usure de l’outil
• Le prix de revient de ce procède d’usinage est élevée
• Temps d’usinage plus long ce qui influe sur le rendement et la productivité
10
Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion
II-2-1 Historique
Ce n’est qu’en 1950 que l’on a commencé à travailler pour la première fois avec les procédés
d’usinages électriques .Etant basés sur l’enlèvement de matière par décharge électrique,
l’intérêt de cette technique fut admise par tous les pays industrialisés.
Plus tard, ces gammes de machines sont implantées dans le marché, et mettant en œuvre ce
procédé d’usinage non conventionnel.
Les méthodes conventionnelles de coupe n’ont pas répondu longtemps aux exigences déjà
citées et n’ont pas pu satisfaire les conditions demandées. Pour cette raison on a eu recours à
ces nouvelles méthodes non conventionnelles d’usinage.
L’appellation procédé non conventionnels est utilisée pour designer un ensemble de technique
de production relativement récente. L’emploi a été rendu nécessaire par l’usage croissant de
matériaux a caractéristiques mécaniques élevées pour les quels les procédés conventionnels
étaient limites.
Les procédés non conventionnels sont les techniques d’usinage autres que la coupe et
rectification pour les quelles l’énergie est fournie différemment, par un mode autre qu’une
action mécanique transmise par un contact direct et effort entre un outil et la pièce.
Les procédés non- conventionnels utilisent le courant électrique la lumière amplifiée, des gaz,
des abrasifs libres, des solutions chimiques, ou même l’eau comme moyens d’usinage plutôt
qu’un outil de coupe ou d’abrasion conventionnel. Parmi ces procédés nous distinguons :
✓ L’usinage électrochimique.
✓ Usinage abrasif par ultrasons.
✓ Découpe laser.
✓ Electroérosion.
11
Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion
C’est un procédé « doux sans formation d’étincelles .Avec ce procédé, la pièce à usiner est
polarisée positivement comme anode et l’outil négativement comme cathode par
l’intermédiaire d’une source de courant continu ou d’une source d’impulsion.
La charge entre la cathode et l’anode présente dans l’espace inter électrode circule à travers
une solution d’électrolyte, généralement du nitrate de sodium ou de chlorure de sodium ; cette
énergie est fournie par un générateur extérieur capable de délivrer un courant électrique de
forte intensité (jusqu’à 20 000A pour certaines installations) sous faible tension.
Des ions métalliques de la pièce à usiner sont dissous. La matière enlevée peut ensuite être
éliminée par filtrage de la solution d’électrolyte, sous forme d’hydroxyde de métallique.
La forme de la cathode d’outil est adaptée à la tâche d’usinage. C’est ainsi que l’usinage
électrochimique des métaux n’agit véritablement qu’aux endroits ou un enlèvement de
matière est souhaité, sans contrainte mécanique ou thermique. C’est précisément cette
spécificité qui rend ce procédé si avantageux
𝑑𝑚 1 𝐴
= I
𝑑𝑡 𝐹 𝑛
T : Temps de dissolution
N: Valence
I : Intensité du courant
12
Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion
L’obtention d’un débit de matière élevé nécessite une forte intensité du courant.
On désigne par l’usinage abrasif ultrasonore un mode de travail dans lequel l’enlèvement de
matière s’effectue par l’action de vibration.
La matière est enlevée par cisaillement, l’érosion et l’abrasion provoqués par les grains
abrasifs. Cette action se traduit par enlèvement de matière sur la pièce, une usure de la
sonotrode et une usure de grains.
• Une action mécanique due à la projection et au martèlement des grains abrasifs contre
la surface de la pièce.
• Une érosion de cavitation due aux variations de pression au sein du liquide engendrées
par les vibrations de la sonotrode.
13
Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion
III-1 Historique
Une première machine d’érosion contrôlée vit le jour en 1943 en Russie par les époux
LAZARENKO pendant plusieurs années le procédé fut surtout utilisé pour l’usinage des
métaux durs sans atteindre la qualité voulue.
L’usinage par électroérosion fait partie des usinages non conventionnels, il consiste à
soumettre deux pièces conductrices d’électricité a la charge électrique par l’intermédiaire d’un
liquide diélectrique.
Dans l’usinage par « UEE » il n’y a pas de contact entre les électrodes qui sont distantes d’un
intervalle de décharge électrique (quelque centièmes de millimètres) ce procédé d’usinage se
fait dans un diélectrique turbulent.
14
Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion
Le processus, exposé ci-contre, explique comment se déroulent les différentes phases du cycle
opérationnel et met en valeur l’importance de la stabilité et de maîtrise canal d’ionisation qui
conditionne la qualité du travail obtenu.
1- Une électrode.
2- Une pièce.
3- Du diélectrique.
4- De l’électricité.
Sion applique une différence de potentiel (D.D.P) entre les électrodes pour les faibles valeurs
de tension « U » on remarque qu’il n’y a aucun phénomène d’enlèvement de matière et si la
valeur de tension appliquée au borne des deux électrodes dépasse la tension de claquage
« UO » du diélectrique qui de l’ordre de :
15÷25V On observe l’amorçage d’un arc électrique à l’endroit du plus fort champ électrique,
il se forme un canal ionisé qui est conducteur de courant électrique alternatif, à la formation
de ce canal succédé un passage massif du courant électrique qui provoque l’enlèvement de la
matière
15
Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion
La valeur de tension dépend seulement de la nature des électrodes et du diélectrique qui les
sépare.
U : Tension.
U0 : Tension de claquage.
L’usinage par UEE se produit toujours entre deux électrodes immergées dans un diélectrique,
la tension U applique a ce diélectrique doit être supérieure a la tension de claquage U0 qui
dépend de :
Ionisation du diélectrique
Cette phase d’ionisation correspond à la rupture du diélectrique et ne dure qu’un temps très
bref (10 à 100ns) par rapport a la décharge. Le canal conducteur est forme d’un plasma, gaz
qui subit une ionisation a très haute température (8000 à 12000K).ce plasma est constitué par
des atomes métalliques évaporés aux électrodes, des ions M positif et des électrons. Ces
particules sont crées par le choc violents que subissent les atomes portes a haute température.
Cette haute température résulte elle-même de l’échauffement du milieu provoqué par les
chocs entre particules et atomes
16
Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion
Cette phase est caractérisée par le passage massif du courant alternatif qui provoque un canal
ionisé par lequel passe une décharge électrique, qui subit une expansion très rapide, donc il
y’a une vaporisation instantanée des électrodes.
Les électrodes sont attires par l’anode, les particules chargées positivement sont attirées par la
cathode (provenant des électrodes ou du diélectrique)
La décharge est fortement concentrée dans un canal ionisé de très petite section, il en résulte
des densités de courant très élevées de tordre de 106 A/cm2
17
Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion
L’éjection de la matière
Dans cette situation (grande boule de gaz et matière en fusion sur les deux pôles), on coupe le
courant électrique. Le canal de plasma se défait et l’étincelle disparait. Le liquide diélectrique
brise alors la boule de gaz en la faisant imposer (exploser vers dedans).
Ceci aboutit à ce qu’il se crée des forces qui font sortir la matière en fusion en formant deux
cratères en surface. La matière en fusion se solidifie. Elle est entrainée sous forme de
particules sphérique par le liquide diélectrique (figure III-3) pour constituer ce que l’on peut
appeler « coupeau du processus d’électroérosion ».
18
Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion
C’est en 1943, que le couple de chercheurs russes LAZARENKO avait découvert des
décharges à condensateur comme procédé d’usinage sur les matériaux métalliques. Ils
utilisèrent tout d’abord de l’air normal diélectrique.
Il s’avéra cependant très rapidement que les fluides à base d’huile minérale offraient des
avantages non négligeables. La rigidité diélectrique était plus élevée. Aucun gap plus petit
permettant une telle précision de reproduction ne pouvait être choisi. L’enchainement des
19
Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion
étincelles pouvait être augmenté et le métal ainsi ôté pouvait être facilement évacué de la zone
de traitement.
A partir de 1960 l’industrie pétrolière a commencé de développer des fluides spéciaux pour
l’emploi dans les installations d’électroérosion.
Etant donnée l’importance du liquide diélectrique dans l’usinage par électroérosion, tout
investisseur dans la machine doit prendre en compte les critères d’un diélectrique comme :
20
Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion
-Isolation :
Le fluide diélectrique doit en tout premier lieu isoler la pièce de l’electrode.la décharge
destructive doit avoir lieu le plus prés possible.
-Ionisation :
Le fluide diélectrique doit crée le plus rapidement possible des conditions nécessaires a la
formation d’un champ électrique et permettre un canal d’ionisation.
-refroidissement : Etant donné que l’étincelle électrique entre en contact avec la pièce à
une température d’environ 8000 à 12000 degrés Kelvin, le fluide diélectrique doit refroidir
électrode et pièce.
Les particules ôtées lors de l’usinage par électroérosion doivent pouvoir être évacuées de la
zone d’électroérosion par le fluide diélectrique afin d’éviter tout problème dans le procédé.
III-4-4 Arrosage
Le procédé d’arrosage est d’une importance cruciale lors du traitement des métaux par
étincelage. Le fluide diélectrique doit enlever les particules de la zone du gap apparus lors du
processus d’electroerosion.si le nettoyage est insuffisant, les particules peuvent alors former
un pont entre l’électrode et la pièce.il y aura alors des courts-circuits, c’est à dire des arcs
électriques qui sont susceptibles, par effet de brulure, de creuser de gros cratère dans la pièce
et l’électrode.
Dans ce cas le diélectrique est pollué et aspiré en dehors du gap, ce qui évite des décharges
supplémentaires dans le gap latéral, quand li ya des trous débouchants, on utilise souvent un
pot d’arrosage disposé sous la pièce. Le diélectrique est alors aspiré à travers ce pot
21
Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion
Est le mode le plus utilisé. Dans ce mode le diélectrique est refoulé directement dans le gap à
travers des alésages dans d l’électrode ou la pièce
-Arrosage combiné
La combinaison des modes d’arrosage par injection et aspiration permet d’éviter des défauts
d’arrosage dans ce cas le diélectrique est refoulé d’un coté et aspiré par l’autre avec des
électrodes volumineuses et pour des formes compliquées, ce mode d’arrosage est souvent le
seul valable pour obtenir de bons résultats d’étincelage.
22
Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion
Ce mode d’arrosage peut combiner avec tous les autres modes, l’effet voulu est obtenu par le
mouvement imprimé à l’électrode dans les creux étroits et profonds, l’électrode refoule
continuellement le diélectrique propre dans le gap par son mouvement de montée et de
descente
23
Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion
Tous les matériaux conducteurs d’électrode dont les principales propriétés doivent
être :
-physiques :
• capacité calorifique.
• température de fusion et d’ébullition élevée.
• Bonne conductibilité et thermique.
Mécaniques :
• Bonne usinabilité.
• Stabilité dimensionnelle.
• Module d’élasticité.
• Coefficient de dilatation.
• Masse spécifique.
• Matériaux métalliques
- Cuivre électrolytique.
- Cuivre au chrome.
- Laiton
- Acier
- Cupro-tungstène
• Matériaux non métalliques
-Graphites : matériaux les plus utilisés bonne résistance à la chaleur, s’est imposé ses
qualités. Homogénéités, densité, usinabilité
• Matériaux combinés
-Cupro-graphites
24
Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion
Cupro-
Cuivre graphite Tungstène tungstène
Coefficient de 0.300
dilatation
1.0 à 0.35
linéaire 10c
0.400
25
Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion
1)-Un châssis
Constitué d’une basse surmontée d’une colonne sur laquelle est montée une tète de travail
comportant un servomécanisme agissant sur un piston porte électrode assurant un
déplacement dans un axe unique Z.
Montée par un bac qui contiendra un liquide diélectrique, ce dernier émergera la zone
d’usinage. La précision de déplacement de la table est de l’ordre de 0.01 mm sur environ 300-
400 mm de course.
26
Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion
La matière est enlevée par fusion et vaporisation ce qui nous donne après une analyse
structurelle et métallographique une structure superficielle altérée.
Si on analyse la coupe métallurgique d’une pièce en acier trempé usiné par électroérosion on
observe qu’il existe trois couches superposées qui sont en portant de la surface de la pièce :
ZONE 1 :
ZONE2 :
Couche « blanche » dont la dureté est plus élevée que la dureté de départ ; ce phénomène est
dû à un effet de trempe.
ZONE 3 :
Couche dont la dureté est plus faible que la dureté de départ, à cause d’un effet de revenu
thermique.
ZONE4 :
L’usinage par électroérosion se caractérise par un débit faible une précision de l’ordre de 0.01
mm, et l’état de surface moyen de (Ra= 5Um) il est possible d’obtenir de meilleur état de
surface, mais avec des débits très faibles.
27
Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion
Avantage :
Inconvénients :
28
Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion
29
Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion
Pour faire l’étude de l’usinage des matrices par électroérosion on dispose des données
suivantes :
Matière de la pièce
Matière de la matrice
Diélectrique utilisé
30
Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion
31
Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion
32
Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion
33
Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion
NORMES
Composition Chimique %
C Mn P S N CU
Max 0.2 Max 1.4 Max 0.04 Max 0.04 Max 0.012 Max 0.55
Propriétés mécaniques
34
Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion
NORMES
35
Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion
L’électrode utilisé est en GRAPHITE du type ELLOR 9 est un conducteur d’électricité, dont
Dans ce cadre, Ferrovial s’est dotée d’une forge avec un atelier d’estampage, qui a pour but
l’alimentation en matière première des autres ateliers de l’entreprise. Il est lui-même alimenté
pour la forge mécanique d’outillage parmi lesquelles les matières qui sont usinées par
électroérosion. Donc la forge mécanique joue un très grand rôle dans le processus de
fabrication au niveau de FERROVIAL pour l’usinage des matières, Donc on fait appel à
l’usinage par électroérosion pour complété le procédé de fabrication.
36
Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion
IV-3-1 Usinage
IV-3-1-1Traçage de la matrice
Il faut bien serrer la matrice sur la table de travail de machine avec un étau ou pince
Avant d’exécuter l’usinage sur la machine il faut vérifier la distance inter-électrode (GAP)
- Poids de la machine……………………………………4000 Kg
- Poids du générateur…………………………………….400 Kg
- Bac de la filtration remplit de diélectrique……………….2200 Kg
- Source du courant triphasé avec un système de production prévu pour puissance
Du générateur :…………………………………………...10 K V A
- Hauteur max de la broche :……………………………….3 m
- Générateur :……………………………………………….a relaxation
*Positionnement de l’électrode
*Renouvellement du diélectrique
37
Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion
IV-3-1-6 Polissage
Après l’usinage par électroérosion on est obligé de faire un polissage par ce qu’il y des
gouttelettes et micro fissures.
Le polissage, est effectué à l’aide de petites fraises, il peut nous donner une rugosité
finition Ra = 3.2, malheureusement le temps de polissage est très long dans notre cas
la matrice de TOURILLON le temps de polissage est égale a peu prés 1jour
38
Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion
IV-4-1-2 L’Opérateur
Il est nécessaire de former des opérateurs quant aux possibilités de réalisation des
électrodes et des pièces, ceci avec des raclages vis-à-vis des nouvelles techniques.
Afin de faciliter le travail de l’opérateur, le bureau de méthode doit lui fournir toutes
les données concernant l’usinage, le bureau de méthode qui doit être en mesure de
faire présenter sous forme de feuille de gamme.
39
Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion
Disposant du dessin de définition de pièce finie avec cotation (matrice dans laquelle on a tracé
l’empreinte). On prévoit un centrage électrique par lampe témoin de la machine suivant deux
centrages, l’un transversal et l’autre longitudinal dans lesquels on remet le comparateur à zéro
et d’après la cote relevée sur le dessin on centre l’outil en le déplaçant d’une longueur égale à
cette cote.
Après avoir amené l’outil jusqu’a la pièce l’avertisseur (lampe) nous détecte le contact
à ce moment-là, et à l’aide du comparateur qui sera mis, on peut régler la distance inter
électrode se qui rendra la course vide de l’outil nul.
Sachant que la graphite par ses résidus pollue le diélectrique et que ce dernier à pour
rôle principal l’évacuation de la matière enlevée et le refroidissement de la zone de
contact des deux électrodes, on doit prévoir le renouvellement abandon de celui-ci.
40
Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion
1ère phase :
Une débauche à grande vitesse donc une grande intensité courant et une rugosité
médiocre.
2ème phase :
La deuxième phase est une phase de finition à faible vitesse de travail donc l’intensité
de courant diminuée et un bon état de surface ce qui conduit à un temps de polissage
réduit
1-on prend une tôle d’aluminium d’épaisseur qui varie 4+6 mm pour faire
le gabarit de l’outil.
41
Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion
IV-5 Estampage
L’estampage a pour but la confection de pièce par déformation du métal à chaud sous l’action
de chocs ou de pression d’un lopin métallique intercalé entre les gravures de blocs d’acier dur
appelés (matrice).
Cette technologie consiste à former, après chauffage, des pièces brutes par pression entre deux
blocs (les matrices) portant en creux la forme exacte du produit à réaliser. Cette technique de
fabrication suppose l’exécution préalable d’outillages spécifiques aux produits à
confectionner. Elle n’est donc utilisée que lorsque le nombre de pièces à produire est assez
élevé. Elle permet d’obtenir une précision dimensionnelle plus grande qu’en forge libre.
42
Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion
Estampage est une opération de forgeage en trois coups (ébauche, finition et ébavurage).
a) L’ébauche :
C’est le début de la fabrication. Les matrices viennent former la pièce finale grossièrement
pour avoir une forme plus ou moins finie.
b) La finition :
La finition est la deuxième étape, la pièce repasse entre deux matrices mais cette fois ci la
forme donnée est la forme finale. C'est-à-dire que la forme de la pièce est la forme finale.
c) L’ébavurage :
C’est le fait de découper les bords de la pièce qui ne sont pas présents pendant la fabrication.
Apres cette étape la pièce est finie.
L’estampage est suivi par divers procédés de traitement thermique, comme le recuit la trempe
et le revenu.
L’estampage est une technique similaire au matriçage. La différence entre ces deux procédés
est l’utilisation de métaux différents. L’estampage se concentre sur le forgeage des aciers,
composé principalement de fer, et le matriçage sur le forgeage des métaux non-ferreux.
43
Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion
Le processus de conception de gamme est très similaire d’une entreprise à l’autre même si les
pratiques sont plus au moins normalisées, structuré et ordonné.
La préparatoire méthode choisis inévitablement, les machines qu’il va utilisés pour fabriquer
la pièce, les outils, la façon d’en va être maintenu la pièce, la séquence de différentes
opération d’usinage, ainsi que tous les paramètres liées au types de technologies utilisés
(vitesse de coupe, avance, lubrifiant, programme CN pour commande numérique ….)
44
Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion
Finition :
Placer la pièce sur la
gravure de finition et
3-3 faire descende la mass
Ebavurage Presse
04 4-1 50min 10min 10min
250
Traitement
05 5-1 thermique
Grenaillage Grenaille
06 6-1
use
Contrôle
07 7-1
45
Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion
46
Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion
Tournage :
ø30, ø55
Perçage Foret
03 Perceuse AE0501
47
Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion
La prévention des accidents doit être une préoccupation dominante dans tous les esprits. Il est
de prendre aux sérieux la connaissance et l’application stricte des règles de sécurité.
La sécurité est une responsabilité pour chacun et pour tous, à chaque instant, quel que soit
l’endroit ou l’on se trouve, à l’université, à l’usine, à la maison, sur la route etc.…
48
Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion
V-1-2 La circulation
La circulation des engins, des véhicules dans l’entreprise est réglée par le code de la route
avec la condition supplémentaire de réduction de la vitesse (20km/h) pour les poids légers)
Dans les ateliers le personnel doit utiliser les passages réservés et ne pas emprunter des
raccourcis dangereux.
Il faut indiquer par des panneaux les machines en pannes ou en réparation. Afin d’éviter tout
mise en marche accidentelle il faut supprimer l’alimentation (électricité, huile, gaz)
49
Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion
▪ Il faut éviter de jeter les allumettes et les restes de cigarette dans les endroits non prévues
▪ Il faut prendre des mesures stricte dans les endroits ou se trouvent des produits
facilement inflammables (pétrole, essence, alcool, huile, gaz)
Dans ces endroits, il est strictement interdit de fumer, de provoquer des chocs, ni des
frottements afin d’éviter toute création d’étincelle.
En cas d’incendie, il faut quitter rapidement les lieux sans panique. Il faut conserver son sang-
froid
▪ Il faut éviter de placer des machines travaillant au produisant des produits toxiques
dans ces endroits non ou mal aérer.
▪ Il faut vérifier régulièrement l’atmosphère de ces locaux (sonnettes d’alarme).
▪ Dans un endroit si vous vous sentez un malaise, il faut sortir de cet endroit.
50
Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion
V-2 Conclusion
L’usinage par électroérosion est un procédé enlevant la matière par fusion, vaporisation et
érosion, réserve aux matériaux conducteurs et semi-conducteurs. Il est insensible aux
caractéristiques mécaniques des matériaux à usiner.
La grande qualité de l’usinage par électroérosion est la précision qu’il permet d’obtenir. Son
intérêt principal est souvent l’absence d’effort, qui autorise de travailler avec des outils très
fragiles ou déformables.
Il est utilisé pour réaliser des empreintes de forme complexe, des détails fins, des micro-
usinages. Il est en concurrence avec le fraisage à grande vitesse lorsque la forme ne possède
pas de détails trop fins, avec l’usinage électrochimique lorsque la précision requise n’est pas
serrée.
51
Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion
Bibliographie
[3] CAMPERGUE G., GOUHIER R., HORRIERE D., THIRIOT A., 1987 (Machine
d’usinage par abrasion ultra sonore, Brevet N° 87-05142.
[5] CROOKALL J.R HEUVELMAN C.J, 1971 (Electro-Dicharge machining – the state of
the Art) ; Annals of the CIRP, Vol 20/2
[6] DEBBAR A.E . , OLIVER D.A 1971 (L’usinage électrochimique)traduit par deilles J.,
Edition Eyrolles
[8] MARTYC., 1971 (Usinage par Procédés Non Conventionnels) Masson et Cie
MARTIC C., LARACINE M., 1978 (Principes Fondamentaux de l’usinage par électroérosion.
Première partie) Matériaux et techniques, Juillet- Aout
[9] SHAW M.C., 1969 (Metal cutting Principles) 3 rd Edition, OXFORD and IBH pulishing
Co New-Delhi
[10] WISSJ.L ., 1987 (Electroérosion sur TA6V), projet de fin d’étude ENSAM, PRD N° 87-
131
52
Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion
[12] ZINGERMAN A.S., 1963 (The mechanism of metal emission in electric pulse
machining), ONTI ENIMS
[13] SME, 1991, Non Traditional machining symposium and tabletop Exhibit, Orlando, Nov.
[14] SNOEYS R., 1986 (Non conventional machining technique, the state of the art),
Advances in Non traditional machining, ED Rajurkar, ASME Symposium PED Vol 22
53
Mémoire fin d’étude Usinage par électroérosion
54