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Ministère de l’Enseignement REPUBLIQUE DU MALI

Supérieur et de la Recherche Scientifique Un Peuple - Un But - Une Foi

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Direction Nationale de l’Enseignement

Supérieur et de la Recherche

Scientifique

Département du Génie Mécanique et Energie

Master - Semestre 3 - Génie Mécanique

ECOLE NATIONALE D’INGENIEURS ABDERHAMANE BABA TOURE (ENI-ABT).

ENI ABT

Prototypage rapide et
Impression 3D
Préparé et présenté par : Dramane TRAORE

Chargé du cours : Dr. Solomani COULIBALY

Année universitaire 2018 - 2019


Objectifs visés :
 Connaitre l’objet du prototypage rapide et de l’impression 3D ;

 Connaitre les procédés utilisés en prototypage et en impression 3D ;

 Être capable de connaitre le procédé à choisir en fonction du type de prototype à

réaliser ;

 Connaitre la procédure à suivre pour effectuer une impression 3D sur imprimante.

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Sommaire :
Introduction : …………………………………………………………………………………………. 4

I. Prototypage rapide : ……………………………………………………………………………. 4

1. Le prototypage : qu’est-ce que c’est ?............................................................................... 4

2. Les différentes catégories de maquette et de prototype : ……………………. 6

3. Les données numériques : ………………………………………………………………………. 8

4. Les outils du prototypage rapide : ………………………………………………………. 10

5. Autres procédés : …………………………………………………………………………………. 15

6. Avantages et inconvénients du prototypage rapide : ……………………………. 16

II. Impression 3D : ………………………………………………………………………………. 16

1. Définition : ……………………………………………………………………………………………. 16

2. Historique : …………………………………………………………………………………………. 17

3. Les procédés utilisés : ……………………………………………………………………………. 17

4. Exemple d’une imprimante 3D : ZPrinter de la société ZCorporation …. 18

5. Avantages et inconvénient de l’impression 3D : ………………………………. 22

Conclusion : …………………………………………………………………………………………… 22

Références : ………………………………………………………………………........................................... 23

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Introduction :
Comme chaque designer le sait, transformer une grande idée en un objet concret et
pouvoir le tenir dans sa main est quelque chose de magique. Cela peut-être un bien de
consommation sur l’étagère d’un magasin, un composant essentiel d’une machine
industrielle ou même un prototype réel d’avant garde qui dévoile votre nouvelle idée dans
le monde.

Les prototypes réels, des volumes simples ou de superbes design, texturés et en couleur,
vont bien au-delà des dessins ou des modèles informatiques virtuels pour communiquer
votre vision de manière dramatique. Ils permettent à l’observateur d'examiner le produit
et à interagir avec lui plutôt que de deviner simplement ce qu’il pourrait être. Avant que
le produit n’ait été fabriqué, les personnes peuvent le toucher, le sentir, le tourner vers la
gauche, vers la droite et le retourner, en regarder l’intérieur. Ils peuvent aussi le tester, le
faire fonctionner et l’évaluer pleinement, bien avant sa commercialisation.

Jusqu’à récemment, réaliser rapidement un prototype réel et de prix abordable était


impossible. On ne pouvait pas obtenir rapidement de prototypes. En effet, on faisait appel
à un fabricant qui les réalisait de façon manuelle ou d'utiliser une machine de
stéréolithographie complexe. Dans les deux cas, cela prenait des semaines et le prix n'était
pas abordable. Cela se chiffrait rapidement en milliers d'Euros.

Et qui n’a besoin que d’un seul prototype ? Les grands designers revoient maintes fois un
design avant d’atteindre leur idéal. Pouvoir fournir à la demande des prototypes réels en
quantités suffisantes font accélérer le procédé de conception et de fait permettent de
mettre plus rapidement le meilleur produit sur le marché.

Cet idéal est en fait une réalité mondiale pour les designers et ingénieurs exigeants et
avertis. Des prototypes à la demande, disponibles en deux heures grâce à une machine
d’impression propre et dans des bureaux classiques et calmes, facilitent aujourd’hui les
organisations d’ingénierie.

C’est pourquoi, dans la suite de cet exposé, nous nous efforceront de vous faire
comprendre au mieux le prototypage rapide et l’impression 3D, connaitre leurs différents
procédés et les moyens de les mettre en œuvre.

I. Prototypage rapide :
1. Le prototypage : qu’est-ce que c’est ?

Le prototypage est la conception et la réalisation d’un prototype, et le prototype est lui-


même la première réalisation concrète d’un objet qui servira à valider sa conception : il
s’agit de valider les différentes fonctions que doit remplir le produit (fonctions
d’esthétique, d’usage, d’échange et de productibilité).

Quand on fabrique un nouveau produit, on doit le faire avec précaution. En effet, avant de
vendre ou de commercialiser un objet, il faut s’assurer qu’il répond aux attentes pour
lesquelles il a été construit.

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Pour cela, on fabrique un prototype de cet objet, c’est-à-dire un objet proche de ce qu'il
sera au final.

Le prototype n’est pas l'objet complet et fini à 100%. Il permet à moindres frais de corriger
la fabrication, si l’on se rend compte qu’il y a un problème quant à la conception ou au
respect du cahier des charges.

Le prototypage rapide intègre trois notions essentielles que sont le temps, le coût et la
complexité des formes.
 Temps : l’objectif du prototypage rapide est de réaliser rapidement les modèles
dans un but de réduction des temps de développement des produits ;
 Coût : le prototypage rapide permet de réaliser des prototypes sans qu’il soit
nécessaire de recourir à des outillages coûteux tout en garantissant les
performances du produit final. On sera donc en mesure d’explorer différentes
variantes du produit en cours d’élaboration afin de retenir la solution la plus
appropriée ;
 Complexité des formes : les machines procédant par ajout de matière sont capables
de réaliser des formes extrêmement complexes (inclusion, cavité...) irréalisables
par des procédés tels que l’usinage par exemple.

Les moyens informatiques intervenant aujourd’hui dans le prototypage rapide sont :


 Le reverse engineering (systèmes d’acquisition de formes associés aux logiciels de
reconstruction des surfaces) ;
 La conception assistée par ordinateur ;
 Les procédés de fabrication par ajout et par enlèvement de matière ;
 Des post-traitements tels que la duplication par moule au silicone, la fonderie à
modèle perdu...

Par exemple dans le cas d’une voiture, son prototype peut servir à représenter la voiture
dans sa totalité, ou simplement une de ses parties. Les figures suivantes nous montrent
quelques illustrations.

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2. Les différentes catégories de maquette et de prototype :

La conception de produits requiert deux grands types de représentation physique :


 Des représentations permettant de visualiser l’objet ;
 Des représentations permettant de valider les fonctions (par exemple sous la
forme de tests ergonomiques...).
A chaque niveau d’avancement du développement du produit correspond un (des) type(s)
de maquette et/ou de prototype(s).
a. Maquette ou modèle de conception :

Pour juger la forme d’un objet (par exemple l’aspect esthétique), il n’est pas toujours utile
que le matériau du modèle soit identique à celui du produit final. On privilégiera l’emploi
de matériaux peu coûteux. Avec ces modèles appelés maquette ou modèle de conception,
on pourra juger l’esthétisme du futur produit, son ergonomie, mais aussi l’employer pour
réaliser des études de marché. Il convient de noter que certains métiers tels que celui de
designer préfèrent travailler au travers de maquette physique.

b. Prototype géométrique :

Au cours d’un développement de produit, les bureaux d’études doivent effectuer des
modifications numériques de forme (CAO), soit directement sur le modèle physique. Le
prototype géométrique a pour vocation de vérifier la conformité des formes (points de
tangences, raccordements des surfaces) et des dimensions avec le modèle numérique de
CAO.

Lorsque le prototype est suffisamment solide (on pourra employer les techniques de
duplication par moulage au silicone par exemple), il est aussi utilisé par les moulistes en
tant que support d'informations complémentaires (au modèle numérique) pour la
conception et la réalisation des moules.

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c. Prototype fonctionnel :

Le prototype fonctionnel permet, par ses caractéristiques « bonne matière » de valider le


produit, d’optimiser ses principes d’assemblage et de fonctionnement (tels que le clippage
d’une pièce). La validation de ce prototype permet de lancer la conception des outillages
(travail du bureau des méthodes).

d. Prototype technologique :

Les Prototypes technologiques « simili bonne matière » ou « bonne matière » sont


fabriqués avec un matériau conforme à celui de la fabrication série. Ces prototypes
technologiques permettent de réaliser des tests mécaniques, thermiques... Fabriqués à
cinquante exemplaires environ, ils contribuent à la validation du produit, aux choix des
opérations de fabrication, ainsi que des moyens de production.

e. Présérie :
Enfin, les prototypes de Préséries constituent l’ultime étape avant la fabrication en série.
Ceux-ci sont fabriqués à plusieurs centaines d’exemplaires et peuvent être réalisé suivant
le procédé de fabrication série. Les outillages peuvent être fabriqués avec l’aide des
techniques de prototypage rapide. Ceux-ci permettent de déterminer et de valider les
différents paramètres du processus de fabrication industriel (temps d’injection, temps de
refroidissement dans un moule d’injection) contribuant à la mise en place et aux réglages
des outils de la séries.

Le tableau suivant résume un peut ce qui vient d’être dit :

Propriétés Fonctions au cours du


développement
Maquette de Conception Tout matériau (peu cher).  Visualisation du
(1 pièce) Qualités d’esthétique. dessin ;
 Tests d’ergonomie ;
 Etude de marché ;
 Définition des
options
technologiques de
base.
Prototype géométrique Matériau bon marché  Faisabilité ;
(1 pièce) suffisamment solide.  Tests d’emballage ;
Géométrie exacte.  Modèle pour moules
et outillages de
production.
Prototype fonctionnel Proche de bonne matière.  Tests fonctionnels ;
(2 à 5 pièces) Fonction de base.  Optimisation des
principes

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d’assemblage et de
fonctionnement ;
 Conception des
outils et outillages.
Prototype technologique Proche de bonne matière  Validation et choix
(5 à 50 pièces) ou bonne matière. des opérations de
Fabrication proche des fabrication et
moyens séries. moyens de
production ;
 Fabrication des
outils et des
outillages.
Préséries Bonne matière.  Détermination et
(Jusqu’à 500 pièces) Réalisé suivant le procédé validation des
de fabrication en série. paramètres du
process ;
 Mise en place et
réglage de l’outil de
production série.

3. Les données numériques :

Les données numériques ont un rôle central dans le prototypage rapide. Dans un
processus de prototypage rapide, il est essentiel que les transferts de données entre les
différents outils soient correctement effectués afin d’éviter toute perte d’information
(voir figure suivante).

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Différents types de données sont utilisées au sein du processus : Les outils de
numérisation (système d’acquisition de formes) ont pour objectif de recueillir des
informations sur la topologie de l’objet à reproduire. Celles-ci se présentent sous la forme
de nuages de points (dont on connaît les coordonnées x, y, z) aux formats ASCII ou Binaire.
Ces nuages de points, traités par les logiciels de reconstruction de surfaces, permettent
d’aboutir à des modèles surfaciques (Béziers, NURBS...) exportables aux formats IGES,
VDA, SET... ou polyédriques (B-rep facettisé, STL).
Le format STL (pour stéréolithographie) introduit par la société 3D Systems en 1987,
permet de décrire un objet sous la forme d’un polyèdre à facettes triangulaires (voir figure
suivante). Aujourd’hui adopté par l’ensemble des fabricants de machines de prototypage
rapide, il offre l’avantage d’être facilement généré par l’ensemble des outils CAO.

Les surfaces d’un objet (issues d’une conception surfacique ou volumique) sont
remplacées par des facettes approximant la définition géométrique initiale. Les
incertitudes générées peuvent être minimisées par l’augmentation du nombre de facettes
(les erreurs sont caractérisées par un paramètre « d » représentant la distance des points
de la surfaces à la facette triangulaire associée.) (Voir figure suivante)

Sur cet aspect, de nombreux travaux sont en cours sur la simplification des
représentations polyédriques sans affecter la forme de l’objet (diminution du nombre de
facettes...).

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Le format STL nécessite que la modélisation surfacique soit parfaite. Les surfaces doivent
être parfaitement fermées et orientées. Si ces deux conditions ne sont pas remplies, le
fichier STL sera de mauvaise qualité, voire inexploitable ultérieurement par la machine
de prototypage rapide. Concernant la modélisation volumique, le modèle créé est réalisé
à partir d'entités géométriques volumiques et par opérations booléennes par conséquent
parfaitement assemblées.

De nombreux logiciels sont commercialisés : ils ont pour vocation de réparer les fichiers
STL défectueux, afin d’éviter de repasser par une phase de CAO pour modifier et corriger
le modèle.

Il est à noter qu’aujourd’hui, dans le domaine de l’usinage, les logiciels de programmation


lisent en données d’entrée les fichiers STL. Les algorithmes de calcul des trajectoires
d’usinage sont plus robustes et fiables comparés à des formats de types NURBS ou Bézier
par exemple.

4. Les outils du prototypage rapide :

Dans cette partie, nous présenterons les procédés de fabrication par couches les plus
couramment utilisés.

Dans le cadre de la fabrication rapide, on distingue deux voies principales : les procédés
basés sur l’ajout de matière et ceux basés sur l’enlèvement de matière. Concernant ces
derniers, nous faisons référence au domaine de l’usinage rapide, du découpage par fil
chaud, etc. Seuls les procédés basés sur l’ajout de matière seront abordés par la suite.

4.1. Généralités :

Les procédés de fabrication par couches utilisent tous le même principe de fabrication.
L'objet à réaliser est conçu en utilisant la conception assistée par ordinateur ou les outils
de numérisation, puis il est facettisé au format STL. L'opération suivante consiste à définir
les sections de l'objet à réaliser par un découpage successif de plans parallèles. La distance
entre chaque section correspond à l'épaisseur d'une couche. Pour reconstituer l'objet, les
sections sont empilées séquentiellement les unes sur les autres (voir figure suivante).

Selon les procédés, les matériaux employés peuvent être des résines liquides
photosensibles (acrylates, époxydes), des matériaux en feuilles (métaux, papier,
plastiques) des matériaux thermofusibles, des cires ou des poudres métalliques,
plastiques, céramiques. Il est important de préciser que ces procédés ne permettent pas

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de disposer de modèle classé “bonne matière” (matière qui est utilisée en production
finale). Les caractéristiques mécaniques diffèrent de celles d’un modèle de production.
Par conséquent, une phase de duplication des modèles dans le matériau final peut s’avérer
nécessaire.

Pour présenter les différents principes de procédés de fabrication par couches, nous
reprenons une typologie proposée par François Nonnemacher. Elle caractérise l'état
initial et final du matériau employé selon trois catégories :

Les procédés :

 Liquide / Solide ;
 Solide / Solide ;
 Poudre / Solide.

4.2. Les procédés liquide/solide :

Les procédés Liquide / Solide utilisent le principe de la stéréolithographie. Ils se


caractérisent par l'emploi d'une résine photosensible liquide qui se solidifie sous l'action
d'une source lumineuse.

En l'absence de rayonnement, la solidification cesse instantanément. Il est possible de


classer ces procédés en deux catégories selon le mode d'éclairage :

 Solidification par faisceau laser (dite stéréolithographie point par point) ;


 Solidification par flashage -utilisation d'un masque et d'une lampe à ultra-violet) -
(dite stéréolithographie par couches entières).
a. Stéréolithographie point par point :

Les sources lumineuses employées sont de type laser à Hélium-Cadmium (HeCd- 325nm)
ou laser argon ionisé (Ar+- 351 et 363 nm). Ces derniers sont plus puissants autorisant
une vitesse de fabrication plus élevée. Le faisceau laser est dévié par des miroirs
permettant le balayage du faisceau laser dans le plan X-Y. La solidification de chaque
section du modèle est réalisée par balayage point par point (voir figure suivante).

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b. Stéréolithographie par couches entières :

La source lumineuse est une lampe à ultra-violet. Chaque section du modèle est éclairée
par flashage au travers d'un masque (principe du pochoir) (voir figure suivante).

c. Points communs aux deux procédés :

Ces deux procédés utilisent des résines photo polymérisables. Les premières résines
utilisées étaient uniquement à base d'acrylate. Aujourd'hui les résines époxydes sont les
plus employées. Elles présentent l'avantage de posséder un faible retrait de la matière
lors de la polymérisation, et d'être utilisable en tant que cire perdue dans le cadre de la
fonderie. Plus précises que les acrylates, elles sont néanmoins sensibles à l'humidité
posant certains problèmes pour des pièces à parois fines. Les résines peuvent aussi
recevoir une « charge » améliorant leurs caractéristiques mécaniques et thermiques.
L'épaisseur d'une couche est déterminée par le niveau de viscosité de la résine (inférieur
au dixième de millimètre). La précision peut atteindre le 0,1% en millimètre.

Certaines pièces nécessitent l'utilisation d'un post traitement pour une polymérisation à
cœur (en effet le faisceau laser déclenche la polymérisation ; celle-ci se poursuit
ultérieurement. Le post traitement permet de l’accélérer et de la stopper).

4.3. Les procédés Solide / Solide :

Les procédés Solide / Solide se déclinent en trois classes :

 Extrusion et laminage d'un filament ;


 Découpage et collage de strates ;
 Projection de matières.
a. Extrusion et laminage d'un filament :

Le principe consiste à extruder un filament de matière à l'aide d'une tête se déplaçant


dans le plan X-Y. La tête est constituée d'une chambre chauffant le matériau au-dessus de
son point de fusion, et d'une buse qui permet de déposer et de laminer le filament entre
la couche précédente et sa surface plane (voir figure suivante).

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Le filament au contact de la couche précédente se solidifie instantanément. Chaque
couche est remplie par des balayages successifs de la tête.

La tête peut être constituée de deux buses : l'une servant à la fabrication du modèle, l'autre
à la fabrication des supports.
Les matériaux employés sont des thermofusibles (ABS, ABS médical, élastomère, PA…) et
de la cire pour un usage en fonderie à modèle perdu.

Aucun traitement spécifique n'est à prévoir.


b. Découpage et collage de strates :

Le principe repose sur le découpage des sections de pièces dans des feuilles ou des
plaques de matériaux calibrés. Chaque section réalisée est ensuite empilée manuellement
ou automatiquement. L'assemblage est réalisé par collage, par fusion des matériaux ou
mécaniquement.

Le découpage peut être réalisé avec un laser, un couteau, une fraise (fraisage CN), un jet
d'eau, etc…

Ce type de technologie peut présenter certaines difficultés pour réaliser des formes
creuses.

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Tous les matériaux se présentant sous la forme d'une feuille peuvent théoriquement être
employés. Il faut s'assurer de la compatibilité avec le mode de découpage et d'assemblage.

c. Projection de matières :

Le principe utilisé peut être comparé avec la technologie des imprimantes à jet d'encre.
Une tête se déplaçant dans le plan X-Y projette des gouttes de matière liquide
(température au-dessus du point de fusion) (voir figure suivante).

Simultanément les supports nécessaires à la fabrication du modèle sont fabriqués dans


de la cire (nécessitant de doubler le système de projection).

Les matériaux utilisables sont : la cire et les thermofusibles. Les supports sont supprimés
par dissolution.

4.4. Les procédés Poudre / Solide :

Nous pouvons classer les procédés Poudre / Solide selon deux catégories bien distinctes :

 Frittage de poudre ;
 Projection de liant.
a. Frittage de poudre :

Le principe est analogue à celui de la stéréolithographie : la résine photo polymérisable


est remplacée par de la poudre et le laser argon (ou HeCd) par un laser infrarouge (CO2).
Le laser balaye la surface dans le plan X-Y provoquant une agglomération ou une fusion
du matériau (voir figure 12). La poudre est préchauffée afin que le laser apporte juste
l'énergie nécessaire pour provoquer la fusion. Un plateau supportant le bac rempli de
poudre descend d'une épaisseur de couche après chaque passage.

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Divers types de poudre sont proposés selon les constructeurs de machine.

 Plastique (Nylon, ABS, polycarbonate, Nylon composite, polystyrène) ;


 Métaux ;
 Céramique ;
 Cire ;
 Sable.

Les pièces fabriquées par ce type de procédé sont poreuses. Selon l'utilisation souhaitée,
les constructeurs de machine proposent de réaliser des infiltrations de matière afin
d'accroître les caractéristiques mécaniques des modèles fabriqués.

La société EOS propose une infiltration de cire pour des pièces fabriquées en polystyrène
(pièces destinées principalement à la fonderie à modèle perdu).

Pour l'obtention de pièces métalliques, la société DTM propose pour diminuer la porosité
de réaliser des infiltrations de cuivre en étuve.

Selon le type de pièces réalisées, et selon les technologies de fabrication, il peut être
nécessaire de fabriquer simultanément des supports pour les parties en contre-
dépouilles.
b. Projection de liant :

Le principe repose sur la projection d'un liant liquide à la surface d'une cuve remplie de
poudre. La projection est effectuée grâce à une tête se déplaçant dans le plan X-Y. A l'issue
de la fabrication d'une section d'objet, le plateau support descend d'une épaisseur.

Ce type de fabrication peut nécessiter un traitement thermique afin d'évacuer le liant et


fritter la poudre. Les pièces fabriquées peuvent présenter un retrait lors du frittage.

5. Autres procédés :
 Frittage sélectif par laser : Cette technique, connue en anglais sous le nom de SLS
(selective laser sintering), permet d’imprimer des objets fonctionnels sans avoir
recours à un liant intermédiaire ou à une éventuelle étape d’assemblage. Avant
l’impression, l’objet est conçu à partir d’un logiciel de CAO (CATIA, SolidWorks,
ProEngineer par exemple) pour être envoyé à l’imprimante au format numérique.
Ensuite, l’impression se fait couche par couche, à partir de poudres fusionnées,
grâce à la température générée par un laser CO2.
 Impression 3D : En bref l’impression 3D est une technique de prototypage rapide
issue du MIT (Massachusetts Institute of Technology) qui permet de fabriquer des
objets tridimensionnels à l’aide d’une imprimante 3D, d’un fichier numérique et de
certains matériaux (plastique, métal, argile, résine, gré, etc.). Le principe est donc
assez proche de celui d’une imprimante 2D classique : l’impression 3D d’un objet
réel se fait à partir d’un fichier CAO en le découpant en tranches puis en déposant
ou solidifiant de la matière couche par couche. C’est l’empilement de ces couches
qui crée un volume.

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6. Avantages et inconvénients :
a. Avantages :
 Validation du fichier numérique avant de réaliser le produit de série ;
 Détection rapide des anomalies de style ou de fonctionnalité ;
 Possibilité de tester différentes solutions en parallèle ;
 Pouvoir montrer très rapidement une ébauche du produit ;
 Présenter aux outilleurs les différents composants du produit pour étude et
chiffrage des outils ;
 Possibilité par moulage silicone et coulée sous vide d'obtenir une série de
prototypes en polyuréthane aux caractéristiques proches des thermoplastiques ;
 Possibilité par moulage en fonderie sable d'obtenir des prototypes en alliage
d'aluminium ;
 Possibilité par moulage silicone et injection de cire d'obtenir par fonderie cire
perdue des prototypes en acier ;
 Les nouvelles résines utilisées ont des performances type ABS (Acrylonitrile
butadiène styrène).
b. Inconvénients :
 Dans le réel, il échoue dans la réplication du produit réel ou du système ;
 Cela pourrait arriver que quelques pas du développement importants pourraient
être omis pour recevoir un modèle de travail rapide et bon marché ;
 Cela peut être un des plus grands inconvénients de prototypage rapide ;
 Un autre inconvénient de prototypage rapide est celui dans lequel beaucoup de
problèmes sont donnés en ayant pour résultat les rectifications sans fin et les
révisions ;
 La meilleure solution dans une grande application évaluée peut ne pas être la
meilleure situation possible pour le prototypage rapide.
II. Impression 3D :
1. Définition :

L’impression 3D utilise la technique de fabrication additive dont on a parlé au niveau du


prototypage rapide. Il existe une norme définissant les termes utilisés dans la technologie
de la fabrication additive (FA) : Nome ISO/ASTM 52900 : 2015.

La fabrication additive regroupe les technologies permettant de fabriquer des pièces par
couches successives de matière à partir d’un modèle numérique. Voici l’explication en
image :

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Il y a trois finalités pour la fabrication additive en plus de la fabrication domestique :

 Le prototypage rapide (PR) : on réalise un prototype pour valider les concepts liés
à la conception (esthétique, maniabilité, fonctionnement) ;
 L’outillage rapide (OR) : on réalise un outillage fonctionnel permettant de
fabriquer une série de pièces ;
 Fabrication rapide (FR) : on réalise des objets fonctionnels.

Les grandes étapes de la fabrication additive sont les suivantes :

Après avoir conçu le modèle CAO, il faut le préparer pour l’impression, en effet il faut
trancher la pièce et l’orienter pour définir les supports. Il est possible d’optimiser la pièce
en termes de masse grâce à l’optimisation topologique. Une fois la pièce imprimée il faut
la nettoyer, enlever le support, et l’usiner si besoin.

2. Historique :

L’histoire de l’impression 3D peut se résumer comme suit :

 1984 : Développement d'une technologie permettant d'imprimer couche par


couche des objets en France.
 1986 : Brevet déposé par Charles Hull sous le nom de "Stéréolithographie". Charles
Hull fonde 3D Systems qui va lancer la première machine d'impression 3D
commercialisée : "Stereolithography Apparatus" (SLA).
 1988 : Sortie de la "SLA-250" commercialisée par 3D Systems. Scott Crump invente
la technique FDM (Filament Deposition Manufacturing).
 1992 : Scott Crump commercialise la première machine FDM batisée "3D Modeler".
DTM vend son premier système à frittage laser : "Selective Laser Sintering" (SLS).
DTM sera acquise en 2001 par 3D Systems.
3. Les procédés utilisés :

En impression 3D, les procédés utilisés diffèrent selon le type d’imprimante utilisé. Ces
procédés sont les mêmes que les procédés utilisés pour le prototypage rapide vue
précédemment.

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On pourrait simplement dire que nous pouvons utiliser l’impression 3D pour faire du
prototypage rapide et qu’en fonction de l’imprimante choisi, nous pouvons avoir la
possibilité d’utiliser une technique bien définie (stéréolithographie, extrusion et laminage
d'un filament, découpage et collage de strates, projection de matières, etc…).

4. Exemple d’une imprimante 3D : ZPrinter de la société ZCorporation


4.1. Fonctionnement :

L’objectif fondamental d’une imprimante 3D est de transformer rapidement une idée en


objet réel. Cette idée est d’abord consignée sous un modèle informatique 3D créé par des
logiciels en CAO 3D tels que SolidWorks®, Autodesk® Inventor® ou Pro/ENGINEER®.

Tous ces outils logiciels exportent des modèles 3D sous forme de fichiers aux formats
standards pour des imprimantes en 3D, y compris les formats suivants : STL, WRL
(VRML), PLY, 3DS et ZPR. Le fichier exporté est un maillage constitué d'une série de
triangles orientés dans l’espace, lesquels déterminent un volume en 3D. Ce maillage doit
être fermé pour être considéré comme un solide et pas seulement un ensemble de
surfaces sans épaisseur (voir figure suivante). En d’autres termes, à ce stade, la création
doit être prête à passer dans le monde réel, non plus seulement sur un ordinateur.

Maintenant que le fichier est dans un format imprimable, vous pouvez lancer le logiciel
ZPrint™ sur votre PC. Vous pouvez alors agrandir ou réduire le fichier que vous souhaitez
imprimer, orienter l’élément dans la chambre de construction et piloter l’imprimante 3D
afin d’imprimer plusieurs versions de l’élément dans la même construction (avec ou sans
variation).

ZPrint découpe en tranches le fichier du modèle 3D sous forme de centaines de coupes


transverses numériques ou de couches. Chaque tranche de 0,1 mm correspond à une
section du modèle à fabriquer dans la ZPrinter (voir figure suivante).

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Lorsque vous êtes prêt à imprimer votre projet, cliquez sur "3D Print.". Ceci enverra une
à une, les sections du futur objet à la ZPrinter qui en commencera la construction
immédiatement.

La ZPrinter imprime séquentiellement chaque couche, l’une au-dessus de l’autre,


construisant ainsi un objet réel à l’intérieur de la chambre de construction de la machine.
Nous détaillerons plus loin comment la ZPrinter accomplit cette tâche. Une fois que la
ZPrinter termine la dernière couche, un cycle de séchage court commence. Puis l’objet réel
peut-être retiré (voir figure suivante).

4.2. Cycle d’impression :

Ce procédé d’impression 3D est propre et hautement automatisé. Toutes les étapes


décrites ici se déroulent sans aucune intervention de votre part.

a. Préparation :
Une fois que vous avez cliqué sur le bouton "3D Print" de la ZPrint, l’imprimante initialise
une routine de pré construction. Elle réchauffe d’abord l’air intérieur afin de créer un
environnement opérationnel optimum pour l’impression en 3D. Simultanément, la
machine remplit la chambre de construction d’une couche de poudre de 3 mm afin que les
éléments, reposent sur un lit, facilitant leur récupération. La machine exécute une routine
d’alignement automatique des têtes si nécessaire. Cette routine consiste à imprimer un
motif sur la poudre, à lire ce motif avec un œil électronique et aligner ses propres têtes en
conséquence (voir figure suivante).

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b. Impression :

Une fois que la routine de pré-construction est terminée, l’imprimante commence de suite
à imprimer les couches crées par le logiciel ZPrint. La machine dépose la poudre depuis la
trémie située à l’arrière de la machine, étalant une couche d’épaisseur de 0,1 mm sur la
surface de la plaque de construction (voir la figure suivante).

Le chariot d’impression se déplace alors à travers la couche, déposant le liant (et diverses
encres pour un modèle en couleur) dans le motif de la première tranche qui a été envoyée
par la ZPrint. Le liant solidifie la poudre dans cette section transverse du modèle, laissant
le reste de la poudre sec, qui sera récupéré (voir la figure suivante).

A ce stade, le piston situé sous la chambre de construction descend le lit de poudre de 0,1
mm, en préparation de la couche suivante (voir la figure suivante).

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Ce cycle se répète jusqu’à ce que le modèle soit terminé (voir la figure suivante).

c. Dé poudrage/recyclage :
Une fois terminé, le modèle poursuit sa solidification maintenue en suspension dans la
poudre. A la fin du temps de séchage, la machine enlève automatiquement l’excédent de
poudre autour du modèle par aspiration avec vibrations par le fond de la chambre de
construction. La poudre perdue est convoyée pneumatiquement à travers le système,
filtrée et remise dans la trémie pour être utilisée dans des constructions ultérieures (voir
la figure suivante).

Ensuite, vous ouvrez le capot avant de la machine et déplacez l’élément de la chambre de


dé poudrage final. Ici vous pouvez pulvériser de l’air comprimé afin d’enlever les
dernières traces de poudre (ce matériau aussi est aspiré automatiquement dans la
ZPrinter et recyclé pour un usage futur). Toute la poudre injectée dans une ZPrinter finit
par devenir un modèle. Rien n’est gaspillé ni perdu. Le chargement de la poudre,
l’enlèvement et le recyclage font parties d’un système en boucle fermée maintenue par
une pression négative permanente afin de confiner les particules aéroportées au sein de
la machine.
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Une fois que toutes les traces de poudre sont enlevées de l’élément, il peut être utilisé tel
quel ou subir un traitement post procédé afin de le renforcer ou d’améliorer sa finition.
Ce procédé est connu sous le nom d’infiltration, il est effectué si nécessaire en fonction de
l’usage prévu du modèle. Nos solutions d’infiltration sont toutes sécurisées, propres,
rapides et efficaces.

Les infiltrants sont des matériaux de résine secondaire qui sont généralement arrosés ou
brossés sur la surface du modèle. L’infiltrant remplit les alvéoles microscopiques du
modèle, rendant étanche sa surface, renforçant la saturation des couleurs et améliorant
les propriétés mécaniques du modèle pendant qu’il sèche (voir la figure suivante).

5. Avantages et inconvénient de l’impression 3D :


5.1. Avantages :
 La rapidité ;
 Le cout ;
 La fabrication d’objets disparates ;
 La réduction des risques liés à la fabrication.
5.2. Inconvénients :
 Une atteinte au droit de la propriété intellectuelle ;
 Des logiciels difficiles à appréhender ;
 Des matériaux inaccessibles.

Conclusion :
Au final, nous retiendrons de ce travail que le prototypage rapide et l’impression 3D sont
des procédés de mis en forme rapide d’objet. Le prototypage est utilisé lors de la
conception d’un nouveau produit afin de valider sa conception et l’impression 3D peut
être utilisé par qui le veut pour imprimer un objet voulu en 3D. Il est à noter aussi que
l’impression 3D est également utilisé par les prototypistes pour réaliser leurs prototypes.
Le prototypage n’est pas forcement de l’impression 3D mais le devient lorsqu’on utilise
une machine d’impression 3D pour faire du prototypage.

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Références :
[1] Y. RUTKOSWKI 훅 COLLABORATEURS – Exposé sur le Prototypage – Lycée Edouard
Branly, 2014.

[2] P. DUBOIS 훅 COLLABORATEURS – Prototypage rapide (Généralités) – HAL, 2014.

[3] Fonctionnement de l’impression 3D – ZCorporation, 2009.

[4] B. ANGLADE 훅 COLLABORATEURS – Impression 3D, Ecole Normale Supérieur Paris


– Saclay, 2018.

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