‫وزارة التعليــم العالـي والبحـث العلمـي‬

BADJI MOKHTAR- ANNABA UNIVERSITY

‫جامعــــــة باجـــــي مختـــار‬-‫عنابة‬
UNIVERSITÉ BADJI MOKHTAR- ANNABA
‫عنـابــة‬

Faculté : Sciences de L’Ingéniorat

Département : Électromécanique

Travail personnel :

Turbine à gaz

Domaine : Sciences et Technologie

Spécialité : maintenance industriel
Par: Laraba Zakaria
Aimene Houssem
Triki Yahia
Chargé de cour: Mehdi Ouada

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Introduction :

Une turbine à gaz (dénomination historique, abrégée en TG), ou plus

exactement turbine à combustion (TAC) ou encore turbine à gaz de
combustion (dénomination la plus précise) est une machine
tournante thermodynamique appartenant à la famille des moteurs à combustion interne.
Une telle turbine sert à produire soit du travail, par l’entraînement en rotation
d'un arbre lui-même couplé à une machine industrielle ou à une hélice
(hélicoptère ou propfan, par exemple), soit une propulsion, par détente des gaz en sortie
de turbine dans une tuyère, comme dans un moteur à réaction.

Une turbine à combustion General Electric

Fonctionnement :

Comme la plupart des moteurs thermiques, qu'ils soient terrestres, marins ou aériens,

une turbine à gaz utilise le dioxygène de l'air ambiant comme comburant. Elle fait subir
au mélange gazeux des transformations suivant trois phases successives :
1. compression de l'air, élevant sa pression et sa température[b] ;
2. ajout d'une quantité idoine de carburant, afin d’obtenir la combustion complète du mélange ;
3. combustion quasi instantanée du mélange gazeux, produisant une augmentation brutale de la
pression et du volume de celui-ci[2] et mettant en rotation rapide la turbine.

L'énergie cinétique de la turbine est alors convertie en travail, entraînant la rotation

rapide de son arbre et produisant la puissance mécanique utilisable (comme dans
un turbomoteur ou un turbopropulseur).

Terminologie :

La terminologie française turbine à gaz est issue de la traduction littérale du terme

anglo-saxon gas turbine et peut porter à confusion. En effet, ce type de machine peut
utiliser soit du combustible gazeux (gaz naturel, butane, propane, etc.), soit du
combustible liquide (des plus volatils naphta, alcool), en passant par le kérosène ou

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le fioul domestique), jusqu'aux combustibles les plus visqueux (fiouls lourds ou
résiduels, voire du pétrole brut vaporisé). Pour éviter cette ambiguïté, il vaut mieux
utiliser l'appellation turbine à combustion.
Le mot « gaz » dans l'ancienne dénomination « turbine à gaz » (longtemps la plus
employée[réf. souhaitée]) fait référence au caractère gazeux (gas en anglais) du mélange
carburant-comburant entrant en combustion, par opposition aux turbines à
vapeur dans lesquelles le fluide moteur (de la vapeur d'eau, steam en anglais) se
condense en liquide.
Le turboréacteur est constitué d'une turbine à combustion particulière qui utilise le
principe de la réaction pour propulser certains types d'avions dans le
domaine subsonique ou supersonique.

Principe de fonctionnement :

Schéma de fonctionnement d'une turbine à combustion

d'un hélicoptère ou d'un turbopropulseur.

La turbine à combustion est un moteur thermique réalisant les différentes phases de

son cycle thermodynamique dans une succession d’organes traversés par un fluide
moteur gazeux en écoulement continu. C’est une différence fondamentale par
rapport aux moteurs à pistons, qui réalisent une succession temporelle des phases dans
un même organe (généralement un cylindre).
Dans sa forme la plus simple, la turbine à combustion fonctionne selon le cycle dit
de Joule comprenant successivement et schématiquement :
I. une compression adiabatique qui consomme de l’énergie mécanique ;

II. un chauffage isobare comme pour un moteur Diesel ;

III. une détente adiabatique jusqu'à la pression ambiante qui produit de l’énergie

mécanique ;

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 IV. un refroidissement isobare.

Le rendement est le rapport du travail utile (travail de détente moins travail de

compression) à la chaleur fournie par la source chaude. Le rendement théorique croit
avec le taux de compression et la température de combustion. Il est supérieur à celui
du cycle Diesel car sa détente n’est pas écourtée, et si la veine d'échappement est
bien conçue, elle permet de récupérer une partie non négligeable de l'énergie
cinétique des gaz chauds sortant des aubages turbine.
La turbine à combustion est le plus souvent à cycle ouvert et à combustion interne.
Dans ce cas, la phase de refroidissement est extérieure à la machine et se fait par
mélange à l’atmosphère. La turbine à combustion peut également être à cycle fermé
et à combustion externe. Le chauffage et le refroidissement sont alors assurés par
des échangeurs de chaleur. Cette disposition plus complexe permet l’utilisation de gaz
particuliers ou de travailler avec une pression basse différente de l’ambiante.
Le cycle de base décrit plus haut peut être amélioré par différents organes
complémentaires :

I. récupération de chaleur à l’échappement : les gaz très chauds détendus en sortie de turbine
traversent un échangeur de chaleur pour préchauffer l’air comprimé avant son admission
dans la chambre de combustion ;

II. compression refroidie : la compression comprend deux étages (ou plus) séparés par un
échangeur (air/air ou air/eau) refroidissant l’air. La puissance nécessaire à la compression
s’en trouve réduite au bénéfice du rendement ;
III. combustion étagée : la détente comprend deux étages (ou plus) séparés par un ou des
réchauffages additionnels. La puissance fournie est accrue d’où amélioration du
rendement.

Les deux dernières dispositions visent à tendre vers des

transformations isothermes en lieu et place des adiabatiques et se justifient surtout sur
les machines à taux de compression élevé. Les trois dispositifs peuvent être présents
indépendamment ou simultanément. Dans ce cas, on retrouve le cycle d'Ericsson qui,
comme le cycle de Stirling, présente un rendement théorique égal au rendement
maximal du cycle de Carnot. Cette supériorité théorique par rapport aux
cycles Otto et Diesel est cependant contrebalancée par l’impossibilité pratique de
réaliser les transformations isothermes. Dans tous les cas, ces dispositifs sont réservés
aux installations stationnaires du fait de l’encombrement et du poids des échangeurs
gaz/gaz.

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Principes :

Se reporter à l'image ci-contre.

I. Le compresseur (« C »), constitué d'un ensemble d'ailettes fixes (stator) et mobiles

(rotor), comprime l'air extérieur (« E »), simplement filtré, jusqu'à 10 à 15 bars,
voire 30 bars pour certains modèles. D'autres types de machines utilisent
un compresseur centrifuge et non axial.
II. Du combustible (« G ») (gazeux ou liquide pulvérisé), est injecté dans la (les)
chambre(s) de combustion (« Ch ») où il se mélange à l'air comprimé pour entretenir
une combustion continue.

III. Les gaz chauds se détendent en traversant la turbine (« T »), où l'énergie

thermique et cinétique des gaz chauds est transformée en énergie mécanique. La
turbine est constituée d'une ou plusieurs roues également munies d'ailettes précédées
d'aubages fixes (directrices). Les gaz de combustion s'échappent par la cheminée (Ec)
à travers un diffuseur.

IV. Le mouvement de rotation de la turbine est communiqué à l'arbre (« A »), qui actionne
d'une part le compresseur, d'autre part une charge qui n'est autre qu'un appareil
(machine) récepteur(ice) (pompe, alternateur, compresseur…) accouplé à son
extrémité.

Pour la mise en route, on utilise un moteur de lancement (« M ») qui joue le rôle de
démarreur ; dans certaines configurations, c'est l'alternateur du groupe lui-même qui
est utilisé en moteur pendant la phase de lancement.

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Le réglage de la puissance est possible en agissant sur le débit de l'air en entrée et
sur l'injection du carburant. Le réglage de la vitesse de rotation n'est possible que si
l'organe entraîné le permet. En effet, dans le cas d'un alternateur connecté à un réseau
électrique à fréquence fixe (par exemple 50 ou 60 Hz), cette fréquence impose une
vitesse également fixe ; le débit de carburant sert à réguler la vitesse en ajustant la
puissance produite à l’énergie réclamée.
Dans certaines machines, en particulier heavy duty modernes, la charge est entraînée
par l'arbre côté compresseur, ce qui permet de placer un diffuseur très efficace en
ligne à la sortie des gaz chauds avant de les envoyer à la cheminée ou à la chaudière
de récupération. Cela permet également de diminuer fortement les problèmes
d'alignement relatif de la turbine et de la charge entre l'état froid et l'état chaud du
groupe.

Rendement :

Le rendement faible de la turbine à combustion (25 à 35 %) est dû au fait que,

comme dans un moteur à pistons, une partie de l'énergie fournie par le combustible
est nécessaire pour entraîner le compresseur et une autre perdue sous forme de
chaleur dans les gaz d'échappement. Il est possible d'améliorer légèrement le
rendement en augmentant la température dans la chambre de combustion (plus
de 1 200 °C) mais on se heurte au problème de tenue des matériaux utilisés pour la
réalisation de la partie turbine. C'est en récupérant la chaleur des gaz d'échappement
que le rendement global de la machine peut dépasser 50 %. On utilise alors la chaleur
des gaz d'échappement (plus de 500 °C) pour produire de la vapeur dans une
chaudière ou pour le chauffage.
Une autre possibilité d'augmenter le rendement de la turbine est de réchauffer les
gaz en sortie des étages de compression (avant les chambres de combustion) en les
faisant passer dans un échangeur situé dans le flux des gaz d'échappement. On arrive
ainsi à se rapprocher des rendements d'un moteur Diesel semi-rapide[réf. nécessaire]. C'est
par exemple le principe de fonctionnement de la turbine WR21 (en) de Rolls-Royce.
La vapeur produite est ensuite utilisée de deux manières :

I. dans une centrale à cycle combiné où une turbine à vapeur complète la turbine à

combustion pour actionner un alternateur, le rendement global atteint alors 55 %,
voire dépasse 62 % (en 2016, dans la centrale thermique de Bouchain[réf. nécessaire]) ;

II. par cogénération, où la vapeur produite est utilisée dans un autre domaine

(papeterie…).

On fabrique des turbines à gaz de puissance unitaire allant de quelques kilowatts à

plusieurs centaines de mégawatts.
Pollution :

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 Des efforts importants ont été entrepris par les constructeurs pour limiter
la pollution de l'air par les turbines à gaz, en particulier en réduisant les rejets d'oxyde
d'azote (NOx), produit si la température de combustion dépasse 1 300 °C. Cette
température peut être contrôlée par injection d'eau,ou de vapeur d'eau dans le
système de combustion.
L'utilisation de gaz naturel (contenant généralement peu de soufre) ou de
combustible liquide sans soufre permet une émission plus faible de dioxyde de
soufre (SO2) ; des chambres de combustion particulières avec des injecteurs spécifiques
permettent une émission faible de monoxyde de carbone (CO).
Les modèles peu polluants sont surtout installés par les pays développés, tandis que
les turbines à gaz de conception moins sophistiquée et de prix (installation et
maintenance) moins élevé sont préférées par les pays en voie de développement.

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