IDENTIFICAÇ~O DE POSS~VEIS

RISCOS
A SAÚDE DO TRABALHADOR
NOS DIVERSOS PROCESSOS INDUSTRIAIS

TRADUÇÃO DA SEGUNDA EDIÇÃO NORTE-AMERICANA

William A.Burgess
Professor Associado de Engenharia de Segurança e Higiene Ocupacional, Emérito
Faculdade de Saúde Pública da Universidade de Harvard
Boston, Massachussets, Estados Unidos da América

ERGO EDITORA LTDA.

Copyright para a língua portuguesa cedido pela
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10158-0012.

IDENTIFICAÇÃO DE POSSIVEIS RISCOS A SAUDE DO

TRABALHADOR NOS DIVERSOS PROCESSOS INDUSTRIAIS
(Tradução da segunda edição norte-americana de Recognition of Health
Hazards in Industry - A Review of Materiais and Processes)

Copyright 1997 adquiridos pela Ergo Editorajunto a John Wiley and Sons,

Inc. para tradução para a lingua portuguesa; direitos de publicação,

comercialização e venda no Brasil.

É proibida a reprodução parcial ou total do presente livro sem a autoriza-

ção expressa da Ergo Editora.

B955i Burgess, William A.

Identificação de possíveis riscos a saúde do trabalhador nos diversos
processos industriais. Trad. Ricardo Baptista. - Belo Horizonte: Ergo
Editora, 1997. .
558 p.
Tradução de: Recognition of health hazards in industry. 2nd edition.
1. Higiene Ocupacional. 2. Medicina do Trabalho. 3. Engenharia d e
Segurança. 4. Tecnologia Industrial. 1. Baptista, Ricardo. 11. Título.

NLM: WA 400
CDU: 6 16-057
 INTRODUÇÃO A EDIÇÃO BRASILEIRA

Tomei contato com o livro do Prof. Burgess pela primeira vez em 1989 nos Estados
Unidos, e naquela ocasião já me interessei pela tradução para o português da primeira
edição do seu livro Recognition of Health Hazards in Industry. Felizmente, ao longo dos
anos seguintes, o Prof. Burgess reescreveu o seu livro, tornando-o muito mais completo, e
desde que o mesmo foi lançado nos Estados Unidos, em 1995, já iniciamos o processo de
tradução, que agora colocamos a disposição do leitor no Brasil.
O presente livro tem uma qualidade singular: e a primeira vez que o estudioso de Saúde
Ocupacional tem em mãos um livro que lhe permite analisar em profundidade os riscos
inerentes aos diversos processos industriais da atualidade, numa análise minuciosa de cada
passo do processo. O beneficio é óbvio: se alguém já disse que "quem não sabe o que
procura não entende o que encontra", antes do presente livro o profissional de Saúde
Ocupacional que, mesmo na melhor das intenções de fazer um trabalho serio de identifica-
ção de riscos ocupacionais teria que "garimpar" informações técnicas, como procurar agu-
lha num palheiro, depois do presente livro passa a ter seu trabalho bastante facilitado: basta
ler o capitulo da atividade industrial a que se refere o assunto, e terá o leitor, de antemão,
uma visão clara dos possíveis problemas de comprometimento a saúde que poderá encontrar
naquela especifica atividade industrial.
Naturalmente, o impacto é extraordinário, facilitando o desenvolvimento do PCMSO,
do PPRA, de inspeções, de fiscalização, de perícias de insalubridade etc... O presente livro
também se constitui num manual extremamente prático para os que estejam cursando En-
genharia de Segurança e Medicina do Trabalho, que poderão, agora sim, estudar um pro-
cesso industrial ou visitar uma indústria já sabendo de antemão o que procurar. E ainda,
deve ser uma referência obrigatória para os engenheiros de processo, pelo menos no capi-
tulo referente ao tipo de indústria na qual estejam trabalhando.
Tudo isso justifica nossa assertiva de ser este um livro único, incomparável.
Uma das virtudes da presente leitura é que ela reflete a realidade norte-americana, uma
das referências para nós de pais de Primeiro Mundo. Assim, o leitor terá um outro ganho
adicional na leitura deste livro, que é o de perceber como as coisas ocorrem naquele país,
com as regulamentações, instituições de pesquisa e demais Órgãos que controlam o risco
ocupacional, num país com enorme tradição de desenvolvimento nesta área. Como exis-
tem muitas siglas de entidades, o leitor deve, sempre que necessário, consultar o Apêndice
C, preparado pelo autor, e o pequeno Apêndice D, preparado por nós, para facilitar a leitura
do livro no Brasil.
Naturalmente pode o leitor encontrar que a fábrica em que esteja trabalhando já não
contenha um determinado risco potencial que o autor cita, por conta de uma tecnologia
novissima de fabricação. Nesse aspecto é importante lembrar que o movimento de moder-
nização e de adequação a competitividade internacional pelo qual passa nosso pais nos
últimos anos tem sido responsável por mudanças tecnológicas importantes, muitas delas
eliminando possíveis riscos a saúde do trabalhador.
A tradução de um livro dessa natureza não e simples, a começar pelo título em inglês,
que não tem um equivalente em português; enquanto que em inglês há uma graduação da
exposição ocupacional (hazard, risk e danger), em português não temos um termo sinôni-
vii
viii INTRODUÇÁO A EDIÇÁO BRASILEIRA

mo de hazard, razão pela qual optamos por traduzir por possíveis riscos, que na realidade
traduz bem o que o autor propõe. Outras dificuldades: os termos técnicos, em inglês, que
tivemos que buscar os equivalentes em português, e para isso tivemos que contar não ape-
nas com o trabalho do tradutor, mas tivemos que encomendar cada capítulo a um revisor
técnico, geralmente ligado a área. Assim, é perfeitamente possível que o leitor encontre um
termo que não seja de seu vocabulário, no tipo de indústria que estiver trabalhando, sendo
esta dificuldade por conta da extensão territorial do Brasil, e das dificuldades de não se ter
ainda uma linguagem técnica de consenso em língua portuguesa.
Por fim, é importante destacar a questão da conversão das medidas inglesas para as A segunda edição deste livro foi escrita para o estudante que está almejando a gradu-
unidades internacionais; em muitos pontos deixamos ambas, especialmente quando sus- ação e m saúde ocupacional e segurança, o médico que busca o relacionamento de
peitamos que a referência pudesse estar sendo um equipamento que utilize as unidades sintomas médicos e situações de exposição encontradas no trabalho, o engenheiro de
inglesas. Gostaríamos de destacar que ocasionalmente permitimos a utilização do decimal ambiente fabril que tem que levar e m consideração as questões de saúde no planeja-
como ponto (conforme se pratica em inglês), em função das dificuldades de se enxergar um mento das dependências da indústria, e os representantes da gerência e de segurança
determinado valor, quando se tem que separar diversos valores com decimal através de dos sindicatos que têm a responsabilidade de assegurar que o processo industrial não
virgula. apresente riscos de saúde aos trabalhadores. Deverá também servir como referência
Temos certeza da enorme contribuição que O livro do Prof. Burgess irá dar para a prática para higienistas industriais em atividades de certificação, consultoria e seguridade
Higiene, Segurança e Medicina do Trabalho no Brasil, e que cada leitor irá ter em mãos um os quais encontrarão neste trabalho uma ampla variedade de operações industriais.
material capaz de melhorar ainda mais o seu trabalho em prol da saúde do trabalhador.
Este livro se distingue da primeira edição na sua organização, abordagem e conteú-
do. O nível de detalhes e m tópicos individuais foi aumentado. Algumas discussões de
Hudson de Araújo Couto - Diretor da Ergo Editora Ltda.

locais de trabalho foram eliminadas, enquanto que informações sobre microeletrônica,

Abril de 1997

processamento químico e fabricação d e plásticos foram incluídas. Agora, as informa-

Equipe de Tradução ções estão sendo apresentadas e m capítulos que foram agrupados e m conjuntos muito
Tradutor: Prof. Ricardo Maurício Soares Baptista, MG mais racionais do que rigorosos.
O livro continua focalizando a identificação das principais questões de saúde no
RevisoresTécnicos: ambiente de trabalho com uma visão geral das abordagens de controle mais comuns.
Cap. 2 - Alvaro Boechat, Químico, MG Têm sido de grande valor para o leitor os dados selecionados de exposições de estu-
Caps. 3, 7, 10, 11, 12 e 27 - Eng.Paulo Jacques Ponciano Gomes, MG dos já publicados e, portanto, a focalização de tais dados foi ampliada. Estudos
Cap. 4 - Dr. Cézar Maurício Preto, RS
epidemiológicos e estudos de outros estados da saúde foram citados para ilustrar que o
Cap. 5 - Sandra Aparecida Lopes Cardoso, Técnica Química, MG
Cap. 6 - Eng.Wilson Luis Andrade, MG ambiente de trabalho, sob discussão, continua a ter efeitos sobre aquela exigindo dili-
Caps. 8 e 9 - Eng. Roberto de Freitas Brito, SP gência no seu exame.
Caps. 13 e 14 - Eng.Mauricio Gil, SP Colegas que praticam higiene industrial e m outros países acusam profissionais da
Cap. 15 - Eng. Marcelo Gários,MG e Eng. José Marcos de Souza, SP saúde ocupacional nos Estados Unidos de serem paroquiais, tendendo a procurar uni-
Cap. 16 - Dr. Edson Sazaki, SC camente dentro de seus próprios domínios a s melhores práticas contemporâneas. E u
Caps. 17 e 29 - Eng. Josevan Ursine Fudoli, engenheiro, MG tento ser contra esta tendência citando a s práticas de higiene industriais de outros pa-
Cap. 18 - Eng. Angela Batista Nunes e Eng. Jefferson Ariosi, SP ises. D e fato, muitas das informações mais recentes apresentadas nesta edição foram
Cap. 19 - Dr. João Bosco Baddini Meira e Eng. Paulo Sérgio Mellito da Silveira, SP coletadas fora dos Estados Unidos, particularmente na Comunidade Européia.
Caps. 20 e 2 1 - Dr. Adroaldo Palis, SP
Cap. 22 - Eng.AntÔnio de Mamo Guimarães Queiróz, SP O s comentários generosos feitos à primeira edição foram frequentemente acompa-
Caps. 23 e 3 1 - Eng. Luiz Fernando Souza dos Santos, SP nhados por solicitações para que mais detalhes sobre processos e materiais fossem
Cap. 24 - Dr. Edoardo Santino, SP apresentados para assegurar um melhor entendimento d o processo e de seu impacto no
Caps. 25 e 26 - Eng. Hemano Gomes Machado, MG trabalhador. E m resposta a estes pedidos incluímos nesta edição u m aumento signifi-
Cap. 28 - Eng. Roberto Moscarelli Coral, RS cativo do número de dados e de tabelas.
Cap. 32 - Eng. Reinaldo Pereira Teixeira de Jesus, MG
Cap. 33 - Eng. Antônio Avelino de Castro Neto, MG WILLIAM A. BURGESS
Cap. 34 - Eng. 'Devande Vendramini, SP Marion, MA
Revisão final: Hudson de Araújo Couto, Virglnia Paes Machado e Ricardo Baptista Outubro de 1994
Diagramação: Virginia Paes Machado
 AGRADECIMENTOS

Este livro originou-se de um capitulo sobre riscos em potencial na indústria, publicado

em Patíy 's Industrial Hygiene and Toxicology.A discussão sobre a fabricação de vi-
dro foi adaptada do material escrito pelo falecido J. Dunn no volume Patíy original. A
seção sobre radiografia industrial foi preparada por John J. Munro. Fluxogramas pre-
parados pela Agência de Proteção ao Meio Ambiente (E.P.A) são usados extensiva-
mente, bem como os relatórios de estudos realizados pelo Instituto Nacional para Se-
gurança Ocupacional e Saúde (NIOSH). Enquanto prático geral de higiene industrial
eu estudei a maioria das operações discutidas no livro.
Colegas na indústria e na faculdade e alunos da Escola de Saúde Pública de Havard
foram de grande auxilio na revisão da discussão sobre operações e ofereceram suas
experiências em riscos a saúde no local de trabalho. Várias indústrias: associações
industriais e sindicatos contribuiram com materiais. Expressamos nossos agra-
decimentos por tais contribuições no texto.
Se esta edição for bem sucedida em trazer informações sobre riscos potenciais a
saúde no local de trabalho de um modo claro e conciso, isto será devido,em grande
parte, a contribuição de duas pessoas. Wenonah Clarke fez um trabalho excelente ao
converter meus rascunhos e vagas direções em desenhos claros e bem acabados. Martin
Horowitz, um higienista industrial gabaritado, revisou cada página e ofereceu exce-
lentes conselhos sobre ambos, imagens e termos. Eu estou muito agradecido aos dois
por suas contribuiçbes.

W.A.B.
PARTE I INTRODUÇÁO
1. Elementos no Reconhecimento de Riscos a Saúde

PARTE 2 PRODUÇÃO DE METAIS

2. Produção de Metais-Alumínio, Ferro e Aço

PARTE 3 PREPARAÇÃO DO METAL

3. Jateamento Abrasivo
4. Limpeza Ácida e Alcalina de Metais
5. Desengraxamento de Metais
6. Esmerilhamento, Polimento e Polimento Fino

PARTE 4 FABRICAÇÃO DE PRODUTOS METÁLICOS

7. Forjamento
8. Operações de Fundição
9. Usinagem de Metais
10. Soldagem
11. Tratamento Térmico
12. Ensaios Não Destrutivos

PARTE 5 ACABAMENTO DE METAIS

13. Galvanoplastia (Eletrodeposição)
14. Pulverização Térmica de Metais
15. Pintura
xiv CONTEÚDO

PARTE 6 PRODUTOS QUIMICOS

16. Processamento de Produtos Químicos APÊNDICE B FONTES DE INFORMAÇÃO 503
17. Refinarias de Petróleo APÊNDICE C NOMENCLATURA 507
18. Produtos de Borracha APÊNDICE D TERMOS DE USO CORRENTE NO LIVRO -BREVE
19. Ácidos, Amônia e Cloro EXPLANAÇÃOSOBRE A REALIDADE NORTE-
AMERICANA 509
20. Fabricação de Tintas
APÊNDICE E CHECKLIST DE HIGIENE INDUSTRIAL PARA
21. Produtos Plásticos REVISÃO DE PRO JETOS E CONSTRUÇOES 511

PARTE 7 ELETRONICA APÊNDICE F NOMENCLATURA DA SÍLICA E DOS SILICATOS 515

22. Solda em Eletrônica

23. Microeletrônica
24. Baterias

PARTE 8 MINERAIS
25. Lavra de Pedreira
26. Mineração
27. Fusão
28. Produtos de Amianto
29. Produtos do Asfalto
30. Fabricação de Abrasivos
31. Produtos de Vidro
32. Produtos Cerâmicas

PARTE 9 MISCELÂNEA
33. Celulose e Papel
34. Fibras Têxteis- Algodão e Rayon
Elementos no Rec0.nhecimento de
Riscos a Saúde

Introdução
Materiais
Processos
Padrão de Exposição
Controles
1.5.1 Engenharia
1.5.2 Práticas de Trabalho
1.5.3 Equipamento de Proteção Individual
Evidência de Exposição
Fontes de Informação
Notas de Campo
Referências

A higiene industrial ou ocupacional tem sido comumente definida como o reconheci-

mento, a avaliação e o controle de riscos à saude ocupacional. Esta definição foi,
recentemente, ampliada para incluir não meramente a prevenção de doenças em traba-
lhadores, mas todos os fatores ambientais que podem causar lesão, doença ou inapti-
dão, ou afetar o bem estar dos trabalhadores e da comunidade (AIHA,1993). Qualquer
que seja a definição que se aceite, o..primeiropasso
_ -. ...
,. ,, _
a .ser
..
tomado..em um programa
.- - - __ .. .
saúde ocupacional é a identificação ou recofhecimento dos possíveis riscos a s a u í O
... -.
de

domínio deste processo é baseado no conhecimento extensivo de materiais e proces-

sos industriais. Sem este conhecimento é dificil para o pesquisador identificar aqueles
processos industriais que, potencialmente, podem causar doenças ocupacionais. O
objetivo deste livro é dar subsídio aos profissionais de saúde ocupacional na prepara-
ção para este estudo, descrevendo processos industriais e seus impactos no ambiente
de trabalho, oferecendo ao leitor uma compreensão das operaçaes industriais, incluin-
do a familiarização com a terminologia usada nos limites das fábricas, a identificação
de contaminantes do ar que possam estar sendo lançados no ambiente de trabalho,
bem como a de suas fontes originárias, e dos estresses fisicos causados por tais proces-
sos. Este livro não cobre o projeto e a execução de uma pesquisa detalhada sobre
higiene industrial. Um tratado abrangente sobre matéria tão delicada pode ser encon-
trado em outro lugar (Clayton and Clayton 1991; Roach, 1992).
3

1.2 MATERIAIS
Desenvolveu-se nos Estados Unidos um sistema que oferece as especificações dos
materiais, incluindo composição e propriedades químicas e físicas; sem tais
especificações a indústria não poderia funcionar. Estas especificações para materiais
da indústria são úteis para a avaliação da exposição ao qual o trabalhador está sendo
submetido e são frequentemente citadas no texto. Dados detalhados sobre materiais e
referências a outras fontes de informações sobre especificações de metais são apresen-
tados no apêndice A.
Como se determina quê materiais e processos são usados na fábrica? Antes de vki-
tar as instalações o pesquisador pode obter informações preliminares consultando os
diversos textos de engenharia e quimica listados no apêndice B que contêin diagramas
de fluxos de processos e descrições gerais de materiais. Embora algumas fábricas te-
nham processos e materiais próprios, a maioria dos produtos industriais padrões são
manufaturados de maneira marcadamente similar.
Em grandes indústrias, as informações detalhadas sobre processos mantidas pela
empresa inclui listas com especificações das matérias primas e fornecedores aprova-
dos. Estes dados não estão comumente disponíveis na área de produção mas podem
ser obtidos com o engenheiro de produção, pessoal de laboratório responsável pelo
controle de materiais ou agentes de compras. Em fábricas com processos próprios,
estas informações estarão disponíveis com pessoal senior de gerenciamento e a libera-
ção destas informações tem, de modo geral, que ser negociada.
Uma lista de matérias primas pode não estar disponivel em uma pequena fábrica
que manufatura um produto convencional. A padronização de materiais nestas fábri-
cas não é frequentemente necessária uma vez que variações no material e na composi-
ção quimica não tem grandes efeitos no produto. Uma lista pode ser elaborada através
da observação direta no local de trabalho ou pela condução de um inventário do mate-
rial no setor de recebimento ou no depósito. Melhor ainda é solicitar para ver a compi-
lação de MSDS da fabrica (ver Apêndice D), que é exigida pelas regulamentações de
Comunicação de Riscos da OSHA - Ocupational and Safety Health Administration
(Administração de Segurança e Saúde Ocupacional).
A maioria dos produtos quimicos utilizados na indústria são de grau técnico, isto é,
eles não são produtos químicos puros, mas contêm algumas impurezas. Em um pro-
cesso sofisticado, estas impurezas podem afetar a produtividade e a qualidade do pro-
duto. Neste caso, o fabricante terá especificações de materiais detalhadas e a análise
rotineira dos materiais recebidos será feita pelo laboratório de controle de material.
Estes dados podem ser Úteis no estudo da fábrica. Provavelmente não haverá riscos a
saúde se uma impureza for de baixa toxicidade e se estiver presente numa baixissima
concentração. Se o material for altamente volátil ou facilmente liberado e tóxico, qual-
quer impureza deve ser considerada um risco em potencial. Encontra-se frequentemente
produtos químicos nos quais a concentração de impurezas pode ser de até 20% Tal
caso demanda uma estudo detalhado. A questão das impurezas é ainda mais complica-
da quando nem mesmo o fabricante do material tem conhecimento das suas identida-
des.
Informações sobre a quantidade de matéria prima consumida num processo de fa-
bricação é de grande valor quando se considera o risco relativo a que se expõem o
trabalhador. Se apenas alguns poucos quilos são usados durante um mês não se justi-
1.4 PADRAO DE EXPOSIÇÁO 5
fica um acompanhamento rigoroso. Se grandes quantidades forem utilizadas, poder-
se-ia pensar no cálculo de uma quantidade de massa e estimar a quantidade do produto
químico liberado para o ambiente:As taxas de ventilação poderiam então ser determi-
nadas e a concentração de ar no ambiente de trabalho poderia ser calculada. Isto rara-
mente produz resultados bem sucedidos. Em geral, taxas de uso só são valiosas para se
fazer uma avaliação qualitativa de exposições; deve-se confiar na amostragem de ar
durante o estágio de avaliação da higiene industrial para se determinar os níveis de
exposições.
1.3 PROCESSOS
Um grande volume de produtos químicos padronizados e de produtos são fabricados
através de processos e materiais muito similares. A melhor descrição do processo de
manufatura é obtido na fábrica e a maioria de suas instalações poderá oferecer estas
informações, geralmente na forma de um fluxograma. Os textos de engenharia e de
química citados no apêndice B oferecem dados similares. A nomenclatura do processo
pode divergir de fábrica para fábrica e o investigador deve ser cuidadoso no esclareci-
mento destas diferenças antes de finalizar seus estudos. O pessoal da fábrica não irá ter
muita fé em relatórios de saúde ocupacional que não reflitam conhecimento da fábrica
e da terminologia pertinente. Muitas das associações industriais oferecem informa-
ções sobre as operações padrões nas suas indústrias; Frequentemente, há fluxogramas
de excelente qualidade disponíveis e as associações'de maiores portes possuem comi-
tês de saúde ocu~acionalatuantes que - podem
. oferecer relatórios sobre as atividades
industriais. Uma lista de associações que oferecem tais informações estão presentes no
apêndice B. Outras fontes de informações sobre processos industriais são as publica-
ções sobre a poluição do ar que oferecem, com detalhes, taxas de emissões de poluição
nas operações industriais. Estes relatórios são úteis nos estudos de saúde ocupacional
desde que os diagramas de fluxo identifiquem os pontos de liberações de contaminantes,
a natureza dos contaminantes e a quantidade liberada.
Uma vezque a operação está definida e os pontos de liberação de contaminantes iden-
tificados, tem-se que estabelecer o tempo padrão durante o qual o trabalhador fica
exposto. Para tal não é preciso requisitar um estudo de engenharia industrial deste
tempo pois dados aproximados já serão adequados. Se tal pedido fosse solicitado, a
fábrica não iria atendê-lo.
Em operações especiais, pode ser importante obter tempos de exposição com preci-
são consistindo, assim, em um primeiro passo na identificação de possíveis riscos. Por
exemplo, se um soldador estiver realizando um trabalho que demanda um longo tem-
po de preparação, ele pode vir a soldar efetivamente, durante apenas 5-10 % do tempo
do turno. Entretanto, em uma outra operação um soldador pode estar trabalhando em
grande peças de metal e o tempo de arco pode chegar a ser de 60 a 70% do turno. Neste
caso o tempo de soldagem pode ser estimado pela observação da operação. Em outros
processos, o tempo de utilização de equipamentos e a quantidade de material usada
durante um turno compõem um índice de tempo de exposição que pode ser útil na
identificação dos riscos.

1.5 CONTROLES
Há controles convencionais que espera-se encontrar em certas operações industriais.
A falha da fábrica na utilização destes controles pode sugerir a ausência de conheci-
mento ou uma certa indiferença em relação ao controle de riscos a saúde. Os controles
mais comuns utilizados nas indústrias para minimizar riscos para os empregados são
controles de engenharia, práticas de trabalho e equipamento de proteção individual
(Burgess, 1994). Controles específicos de processos estão presentes neste livro e as
referências são oferecidas para se ter acesso a dados detalhados do projeto.
1.5.1 Engenharia
Um dos mais eficazes controles de engenharia é a ventilação; a fonte principal de
dados de projetos de ventilação é o manual de ventilação industrial da Conferência
Americana dos Higienistas Industriais Governamentais (ACGIH) e esta fonte é
frequentemente citada no texto (ACGIH, 1992). Os manuais dos projetos representam
a melhor prática de engenharia disponível. Embora os manuais dos projetos demons-
trem estar limitando a exposição a níveis aceitáveis, no caso específico de coifas de
exaustão não têm havido estudos que comprovem sua eficácia. Os projetos oferecem
uma descrição da geometria da coifa, da vazão, velocidade de transporte no duto e a
perda da entrada. Além do manual da ACGIH, há um número de outras fontes de
projetospara ventilação disponiveis (Burton, 1989; Burgess et al., 1989; BOHS, 1987).
O procedimento ideal para a implementação de controles da ventilação envolve a
proposição de um projeto, instalação feita com base neste e uma avaliação de todo o
sistema de ventilação para se assegurar que este satisfaz as especificações mínimas do
projeto e oferece um controle efetivo dos contaminantes do ar. Não se deveria conce-
ber apriori que o controle será conseguido só porque um sistema foi instalado e pare-
ce semelhante ao projeto recomendado.
Algumas observações simples em campo permitem ter uma idéia da eficácia de um
sistema de ventilação exaustora. Se o sistema tiver sido avaliado, há, de modo genéri-
co, alguma evidência - até mesmo alguns buracos visiveis na tubulação, indicando
que as velocidades nela foram avaliadas, ou uma anotação de velocidade ou o volume
de exaustão escrito na coifa. A engenharia da fábrica pode ter a verificação do sistema
incluída no seu calendário de manutenção preventiva e registros de desempenho po-
dem estar disponiveis para eventuais comparações com padrões recomendados. O
especialista em saúde ocupacional, ao inspecionar sistemas de ventilação pode, com
frequência, determinar suas adequações através da realização de simples testes de ve-
rificações. Inspecione a tubulação para ver se esta está intacta ou se já sofreu danos. Se
a tubulação maneja particulados, bata nela. Um som oco indica que as velocidades de
transporte estão adequadas para a condução das partículas. Um barulho amortecido
sugere que há poeira se assentando na tubulação. Se um novo ramal foi somado a
tubulação principal de um sistema antigo, o bom desempenho do sistema original
pode ser afetado. Deve-se seguir a tubulação e determinar se um ventilador foi instala-
do no sistema. Havendo um ventilador instalado, tem-se que determinar se ele está
operando na direção correta. Ventoinhas centrífugas podem movimentar de 30 a 40%
de sua capacidade estabelecida enquanto rodam para trás. Um traçador de fumaça
solto no ponto de captura da coifa pode ser usado para estabelecer a necessidade de
futuras avaliações do sistema.
1.5 CONTROLES 7
1.5.2 Práticas de Trabalho
Práticas de trabalho deveriam ser consideradas parte integral de um programa de con-
trole se (1) elas forem documentadas, (2) todos os empregados forem comunicados
sobre as práticas de trabalho e (3) elas forem parte de um programa de treinamento
para novos empregados. Práticas de trabalho podem ser desenvolvidas na fábrica ao
longo de um período de anos ou podem ser introduzidas como parte dos padrões esta-
belecidos pela Administração de Saúde e Segurança Ocupacional (OSHA). Os traba-
lhadores podem ser fontes valiosas de desenvolvimento de procedimentos para a
miniinização da exposição.
Quando se avalia a eficácia de práticas de trabalho publicadas, deve-se observar os
trabalhadores para determinar se todos eles usam os mesmos procedimentos para com-
pletar o trabalho. Se cada trabalhador faz "do seu jeito" os padrões de exposição serão
bastantes variados. Em uma operação de ensacamento em uma fábrica de talco, con-
centrações de exposições variaram em uma ordem de magnitude dependendo da prá-
tica de trabalho individual dos operadores. Em uma fábrica de rayon, diferenças indi-
viduais em práticas de trabalho permitiram a certos trabalhadores continuar trabalhan-
do, enquanto outros tiveram de ser afastados da área devido a exposição ao dissulfeto
de carbono.
A prática de trabalho do indivíduo pode interferir em controles de engenharia insta-
lados, como é o caso frequente na operação de desengraxadores a vapor. Estas unida-
des são equipadas com um guincho de baixa velocidade para amenizar a perda de
solvente para o local de operação. Se tais equipamentos estiverem disponiveis, deve-
se verificar se eles são utilizados rotineiramente. O operador pode decidir a mergulhar
as peças com as próprias mãos, uma vez que este procedimento é mais rápido. Entre-
tanto, o desprendimento de solvente resultante refletirá em altas concentrações de
solvente na área de operação.
Neste livro, práticas de trabalho especificas são apresentadas quando disponíveis
na literatura. Em geral, entretanto, a importância de práticas de trabalho no controle de
exposições não tem sido reconhecida e poucos trabalhos de envergadura já foram
publicados.
1.5.3 Equipamento de Proteçáo Individual
Nos anos setentaantecipou-se que a utilização de equipamento de proteção individual,
incluindo máscaras de respiração, diminuiria com o advento da OSHA e o crescimen-
to na ênfase da engenharia de controle. Na verdade, o uso de tais equipamentos tem
aumentado.
A aplicação de proteção respiratória é descrita em documentos regulatórios e em
guias de aplicação para máscaras de respiração com base no Programa d e
Complementação do Padrão NIOSWOSHA (NíOSH, 1978). O uso de outros equipa-
mentos de proteção não é tão bem definido, mas há orientações de grande auxílio
disponiveis. Neste livro há comentários sobre a aplicação critica do equipamento de
proteção individual em processos tais como solda, entretanto aplicações de rotina não
são mencionadas uma vez que elas são amplamente tratadas em outras publicações.
Revisando-se a aplicação de máscaras de respiração na fábrica, deve-se rever não
apenas a adequação da máscara aplicada ao trabalhador, mas o programa completo de
proteção respiratória. O procedimento mais efetivo para assegurar a utilização ade-
!
1
quada do equipamento para um determinado processo é especificar o seu uso como
parte das instruções do processo de fabricação. Pode-se avaliar qualitativamente a
eficácia do programa de uso de equipamento de proteção individual observando-se se
o equipamento é tratado e guardado como se fosse uma ferramenta valiosa. Se tal é a
prática, é sinal de que um bom programa está sendo levado a termo. Se o equipamento
está pendurado em uma válvula ou jogado no fundo de um armário, então este não é
! provavelmente um bom programa.
I
Dos anos 50 aos anos 70 a parte mais frustrante do trabalho de um higienista indus-
trial era a escolha de roupa de proteção, especialmente luvas. Nos anos 90 existem
excelentes orientações disponíveis, com base em dados de permeabilidade gerados
por laboratórios independentes e fabricantes (Schwope et al., 1987).
Diz-se frequentemente que uma pessoa experiente pode usar sua visão e olfato para
identificar e estimar a concentração de um contaminante. Isto é um exagero. Uma
pessoa pode ver uma partícula de 25 p m em condições ideais de iluminação. Portanto,
em uma fábrica não se pode ver pó respirável menor do que 10 p m a menos que uma
nuvem densa de pó, névoa ou gás tenha sido gerada. Partículas pequenas podem ser
detectadas usando-se a luz de uma janela, ou de uma luz portátil. Esta técnica tão
simples é muito útil na engenharia de controle, mas não se pode utilizá-la para o esta-
belecimento de concentrações de poeira.
A presença de gases e vapores pode ser identificada pelo odor ou imitação, e fontes
de informação de dados sobre o limiar do odor estão anotados no apêndice B. Estas
fontes deveriam ser partes das referências de rotina de um especialista em saúde ocu-
pacional.
1.7 FONTES DE INFORMAÇÁO
Não incluímos neste livro as listas de Limites Permissíveis de Exposições (PELs) da
OSHA, Limites Recomendáveis de Exposição (RELs), do NIOSH e a Tabela de Limi-
tes de Tolerância (TLVs) da ACGIH uma vez que limites de exposição ocupacional
estão sendo continuamente revisados e podem ser obtidos com facilidade em outras
fontes. Este não é um trabalho sobre a toxicidade de materiais industriais; há outras
fontes disponíveis sobre o efeito de exposições a contaminantes. Na introdução de
cada capítulo há uma tentativa de se estabelecer a magnitude dos problemas de saúde
ocupacional em cada segmento industrial através do fornecimento de uma estimativa
aproximada do número de trabalhadores envolvidos e de se mostrar a realidade da
doença nesta população, pela inclusão de um resumo selecionado de recentes estudos
epidemiológicos.
As formas físicas de contaminantes do ar liberados em cada processo estão listados
no texto e definidos no apêndice C. Esta informação é necessária para se chegar a
exposição e avaliar a adequação dos equipamentos de limpeza do ar.
1.8 NOTAS DE CAMPO
Embora este livro ocupe-se apenas do reconhecimento de possíveis riscos a saúde, e é
preparatório para avaliações e controles posteriores, não se deve desprezar a necessi-
dade de relatar as observações de campo nesta fase do trabalho. Um fluxograma e um
diagrama da fábrica identificando os processos, trabalhadores em exposição e técnicas
de controle são necessários para se fazer um relatório adequado. A nomenclatura uti-
li2ada na fábrica deve ser referendada pela terminologia industrial padrão. As ma-
térias primas e volume de produtos químicos usados no processo, os subprodutos quí-
micos intermediários e o produto final devem ser identificados. Localizam-se os pon-
tos de vazamento no diagrama do processo. Anota-se também o tipo de ventilação,
diluição ou exaustão local através de simples desenhos de linha. Uma determinação
qualitativa do sistema de ventilação deve ser incluída nas notas de campo. Práticas de
trabalho e métodos de proteção individual já identificados devem também ser inclui-
dos.
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 Produção de Metais-Alumínio,
Ferro e Aço

I: 2.1 Alumínio
2.1.1
2.1.2
Matérias Primas
Redução Eletrolitica da Alumina
2.1.3 Perfil das Exposições
2.2 Ferro e Aço
2.2.1 Intermediários e Produtos
2.2.2 Fabricação do Coque
2.2.3 Alto Forno
2.2.4 Fabricação do Aço

i Referências

O tamanho e a complexidade de uma operação de produção de alumínio é melhor

avaliada através de uma visão geral de uma sala de cubas (Figura 2.1). Em um setor de
produção descrito pela NIOSH (1988), haviam 6 salas de cubas localizadas em 12
galpões. Cada galpão tinha 330 metros de comprimento e abrigava 86 células ou cubas
com um total de 1032 cubas. Este setor produzia 1000 toneladas de alumínio por dia,
e empregava 1400 operários de produção. A indústria de alumínio primário tem sido o
objeto de séries de estudos epidemiológicos. Gibbs (1985) e Annstrong et al. (1986)
identificatam uma incidência maior de câncer no pulmão e na vesicula nos trabalhado-
res de sala de cubas Soderberg.

,I 2.1 .I Matérias Primas

Alumínio é produzido pela redução eletrolítica da alumina (A1203)a qual é obtida da
bauxita, um minério produzido principalmente na América do Sul e na Austrália. Bauxita
é um mineral cuja cor varia do branco-terra ao avermelhado composto de A1203,Fe?03,
Tio, e SiO,. O mineral de mais alta qualidade contém 55% de A1,03 e tem no máximo
8% de s~o;.
O fluxograma do processo de fabricação do alumínio é mostrado na Figura 2.2. A
bauxita, primeiramente, é lavada para a remoção de argila e outras impurezas e então
secada antes de ser moída em um moinho de bolas até um tamanho de partícula defini-
do. É refinada dissolvendo-se a bauxita em uma solução de soda cáustica quente, com
a precipitação de hidróxido de alumínio purificado, e calcinando o hidrato para formar
A1,03 ou alumina.
13
14 PRODUÇÁO D E M E T A I S - A L U M ~ N I O .F E R R O E A Ç O

AGUA DE

VERMELHA

MOINHO
DE BOLAS

DE SO.DI0
DILUI00

FILTRO
OE ALUMINIO

ELETRODOS

GASTOS

PARA EQU!PAME!TO DE CONTROLE

I
EQUIPAMENTO ALUMINA
OE CONTROLE
COZIMENTD

I A
PARA EPUIPAMENTO OE CONTROLE

Figura 2.1 Sala de Cubas de uiiia grande instalação para a produção de aluminio mostrando o
alumínio fundido sendo retirado por meio de sifão de uma das 198 cubas. Fonte: Cortesia da
Associação de Alumínio, Washington, D.C.
O manuseio do mineral e da alumina cria um problema de poeira em potencial, o
qual pode ser prontamente controlado por métodos de engenharia. A solução alcalina
cria problemas que podem variar de simples dermatoses a sérias queimaduras quími-
cas. Procedimentos rigorosos de limpeza devem ser estabelecidos, equipamentos de
proteção individual devem ser usados, e a higiene pessoal deve ser enfatizada.
2.1.2 Redução Eletrolítica da Alurnina
A alumina é convertida em alumínio em uma célula de redução ou cuba como mostra-
do na Figura 2.3 (EPA, 1973). Um número delas são arranjadas na sala de cubas. A
alumina é dissolvida em criólita (Na3AlF,); a uma temperatura de operação de 980°C,
a criólita pode dissolver até 20% de alumina. Fluorita (CAF,) é adicionada ao banho
para abaixar o ponto de fusão da mistura e o fluoreto de alumínio (AIF,) é
Figura 2.2 Fluxograma do processo de produção do aluminio. Fonte: EPA, 1973.
adicionado para aumentar a eficiência da célula. Estes aditivos têm o potencial de
liberar fluoretos para o ambiente. A célula de aço tem um revestimento interno de
carbono que atua como cátodo e um ânodo consumível oriundo de coque de petróleo
e piche é gradualmente queimado, liberando uma variedade de contaminantes do ar
incluindo hidrocarbonetos aromáticos policíclicos. A corrente direta de baixa volta-
gem (4-6 V ) - a l t a amperagem (120.000-150.000 A) passando através do banho de
criolita-alumina reduz a alumina a alumínio metálico e oxigênio. O metal fundido
resultante se acumula no fundo da cuba e é retirado por sifão periodicamente, alumina
é fornecida a cuba através de funis de carga e criólita e ânodos consumíveis são repos-
tos. Para se produzir uma tonelada de aluminio metálico é preciso aproximadamente 2
toneladas de alurnina. O oxigênio liberado no ânodo forma monóxido de carbono e
dióxido de carbono. Além do C 0 e CO,, a célula de redução de alumínio ainda libera
hidrocarbonetos aromáticos polinucleares proveniente dos ânodos consumíveis, com-
postos da criolita, fluorita e fluoreto de alumínio e partículas contaminantes vindas do
manuseio de vários materiais granulares.
16 PROOUÇÃo DE METAI%ALUM~NIO, FERRO E AÇO
Figura 2.3 Esquema de uma célula de redução eletrolitica.
A celula pode ser operada tanto com um ânodo pré-cozido como material anódico
que é curado no local. No processo de precozimento os ânodos são formados em uma
dependência separada através da mistura de coque de petróleo finamente moído com
um ligante a base de piche quente (Figura 2.4). Esta pasta espessa é então moldada sob
pressão para formar um ânodo "verde". O ânodo moldado é então cozido a 1100-
1200°C (1830-2 190°F) por vários dias, liberando poluentes particulados, voláteis de
alcatrão e piche (VAP), dióxido de enxofre, monóxido de carbono e outros contami-
nantes. Depois do cozimento, pequenos bastões de aço anódico ou pinos são
posicionados em buracos preformados nos ânodos e ferro fundido é derramado nos
espaços intersticiais para fixá-los. Durante a fabricação da célula pré-cozida, os traba-
lhadores ficam expostos a poeira com uma concentração significante de partículas de
Figura 2.4 Instalação de ãnodo precozido. Fonte: EPA, 1974.
solúveis em benzeno. Ânodos das células são substituídos por operadores de ânodo e
operadores de cátodo a cada 20-30 dias.
As células pré-cozidas são projetadas para receber alimentação tanto pela parte
central como pela lateral. Na configuração da alimentação central mostrada na Figura
2.5, um quebrador de crosta automatizado é usado para quebrar a crosta quando do
carregamento da alumina. Nas células de alimentação lateral, as portas entre os ânodos
tem de ser abertas para se quebrar a crosta manualmente e carregar alumina fresca.
Esta operação permite a liberação de contaminantes do ar das células para as salas de
cubas. Quando ja se formou bastante alumínio pela redução de alumina, o metal fun-
dido é retirado da célula através de sifonamento.
Na célula de redução Soderberg mais comum a pasta anódica é cozida no local. A
pasta anódica é feita de coque de petróleo e piche e levada diretamente para a célula
para recompor o material anódico ou é moldado em briquetes para facilitar o manu-
seio. A célula Soderberg mostrada na Figura 2.6 tem pinos de aço energizados imersos
na pasta anódica em uma configuração vertical, daí portanto o nome de pino vertical
Soderberg. Gases desprendidos pelo ânodo são coletados por uma coifa com abas e
queimados como se pode ver na Figura 2.6. Às vezes, para um melhoramento do
controle, instala-se coifas secundárias.
Em um segundo desenho de célula, células de pinos horizontais Soderberg, os pi-
nos são imersos lateralmente na pasta anódica. Este desenho requer uma superestrutu-
ra completa sobre a célula, para a captura dos gases emanados. Quando se necessita
operar na célula, portas de acesso têm que ser abertas, permitindo a liberação de
contaminantes do ar. Células de pino horizontal Soderberg emitem aproximadamente
6 vezes mais hidrocarbonetos aromáticos policíclicos do que as células de pinos verti-
cais.
Os sacadores de pinos e os operadores de ânodo (veja Tabela 2.1) trabalham em
passarelas na parte superior das células de pino vertical Soderberg. Os trabalhadores
nas células de pinos horizontais usam máquinas ao nível do piso para arranjar e remo-
ver os pinos; operadores de ânodo mantêm a altura de ânodos pelo reajuste da forma
das células. Além da sobrecarga térmica, os trabalhadores de redução ficam expostos
a fluoretos, hidrocarbonetos aromáticos policíclicos, dióxido de enxofre e monóxido
de carbono.
COIFAS DE COLETA DE GAS TREMONHA DE ALUMINA
CROSTA SOLIDIFIC
DE ELETR~LITO8 ODOS DE CARBONO
ALUMINA
PAREDE DE AÇO
ISOLANTE
REVESTIM
DE
CARBONO
Figura 2.5 Célula de redução precozida com alimentador de alumina central. Fonte: Schuler
and Bierbaum, 1974.
18 PRODUCÃO DE METAI%ALUM~NIO. FERRO E AÇO

TABELA 2.1 Trabalhos e numero de trabalhadores na sala de cubas por equipe

Categoria Turma Número Atividade
Contratados Dia 6 Limpeza
Turma de Ponteiras Dia 4 Cortar pontas do ãnodo.
Limpadores de Cubas Dia 4 Limpeza das cubas com sifão.
Amostradores Dia 4 Amostragem de criolita e do banho.
Moedores Dia 1 Moer criolita.
Controladores da Dia 2 Eficiencia, comprimento
qualidade dos pinos e qualidade dos pinos.
Encarregados Dia I Supervisionar.
Contratados Rodízio 2 Limpeza.
QUEIMA DE ALCATRÁOE GAS Operadores (alimentadoresl Rodízio 12 Adição de alumina, quebra
SOLIDIFICADA vedadores) da crosta e selagem
DE ELETRÓLITO 8- PASTA COZIDA DE CARVÃO
Corredores Rodizio 2 Vazamento do aluminio produzido atra-
vés de vácuo.
Operadores da ponte Rodizio 3 Operação de ponte rolante
rolante na colocação de eletrodos.
Encarregados dos eletrodos Rodízio 4 Ajuste dos pinos, do macaco
e outras tarefas relativas
a eletrodos (ânodo e pinos)
Medidores Rodízio 4 Medidas de temperaturas. corrente
Figura 2.6 Célula de redução eletrolitica de Soderberg com pino vertical. Fonte: Schuler e (nas cubas); qualidade do metal
Bierbaum, 1974. (Si, Fe) e limpeza das cubas
Encarreaados Rodízio 2 Supervisão.
Um estudo minucioso feito pelo NIOSH (1983) incluiu células pré-cozidas e tanto Fonte: Ny et al. (1993). Cortesia da Associação Americana de Higiene Industrial.
a tecnologia de células de pinos horizontais como verticais.
e em um certo número de outros países este limite de exposição é de 0,2 mg/m3 de
2.1.3 Perfil das Exposições VAP medido como a fração de particulado solúvel em benzeno (FSB). Na Finlândia,
Uma tabela de exposições na produção de alumínio primário inclui poeira de alumina, Suécia e Alemanha os limites de exposições ocupacionais são 10, 5, e 5 pg/m3 de
gases e particulas de fluoreto, monóxido de carbono, dióxido de enxofre, benzopireno respectivamente.
hidrocarbonetos aromaticos policiclicos, sobrecarga térmica, campos magnéticos, vi- O uso do método de análise da fração solúvel em benzeno (FSB) para voláteis de
brações e trabalho em turnos de revezamento. (Eduard and Lie, 198 l). Uma revisão alcatrão e piche (VAP) tem deficiências sérias quando aplicado na detecção de
ampla da história da amostragem de ar na produção de alumínio primário foi apresen- hidrocarbonetos aromáticos policíclicos carreados pelo ar. Bayla e Danchik (1984)
tada pelo IARC (1984, 1987). Estudos selecionados foram incluídos aqui para indicar demonst,raram o valor da cromatografia gasosa e liquida usada em conjunto com o
a amplitude das questões de saúde ocupacional encontradas neste tipo de indústria e a método FSB (BSF) para definir o particulado total e diferenciar hidrocarbonetos aro-
grande variabilidade na severidade das exposições. máticos policiclicos de óleo em amostras na sala de cubas de alumínio.
No documento Avaliação de Possiveis Riscos a Saúde em Salas de Cubas elabora- Amostras de partículas no ar em sala de cubas Soderberg e em fábricas de pasta
do pelo NIOSH, os pesquisadores descobriram que os voláteis de alcatrão e piche anódicas foram avaliadas focalizando a mutagenicidade em um ensaio de reversão de
(VAP) excediam 0,l mg/m3 em mais de um terço das amostras individuais. (NIOSH, Salmonela (Krokje et al., 1985). Em ambas as áreas as amostras continham mutágenos
1978), 10 % das amostras de poeira total excediam 10 mg/m3. Nenhuma das amostras sendo que a relação de concentração ar-mutageno foi mais positiva em amostras das
de fluoreto excedeu a 2,5 mg/m3; entretanto, metade das amostras de dióxido de enxo- salas de cubas do que em amostras das fábricas de pasta anódica. As concentrações de
fre excedeu o limite de exposição ocupacional de 3 ppm. hidrocarbonetos aromáticos policiclicos variaram largamente neste estudo, de 4 a 4150
Bjorseth et al. (1981) conduziram um estudo extensivo em uma fábrica Soderberg, ,ug/m3 na sala de cubas e 5-1200 ,ug/m3na fábrica de pasta anódica. Ny et al., (1993)
relativamente nova, na Noruega, com pinos verticais e uma fábrica de pasta. Uma dão grande ênfase ao monitoramento biológico dos hidrocarbonetos aromáticos
série de amostras pessoais de ar de 6 horas indicaram que altas concentrações de policíclicos uma vez que este procedimento complementa as informações obtidas pela
hidrocarbonetos aromaticos policíclicos (300-1600 ,uglm3)estavam na sala de cubas amostragem de ar e oferece uma melhor estimativa da carga total de hidrocarbonetos
equipada com sala de controle de ar limpo. Os limites de exposição ocupacional para aromáticos policíclicos absorvida. Estudos nas salas de cubas da Noruega feitos por
hidrocarbonetos aromáticos policiclicos na Nomega é de 40 pg/m3. Nos Estados Unidos Glyseth e al., (1984) identificaram fibras aéreas como fibras de tetrafluoreto de sódio
e aluminio com um diâmetro menor do que 0,l pm e comprimentos menores do que 5 pm.
20 PRODUÇÁO DE METAIS-ALUM~NIO. FERRO E AÇO
Uma avaliação do desempenho de respiradores na sala de cubas Soderberg de pinos
horizontaismostrou que 95% dos fatores de proteção no local de trabalho estavam acima
de 275 para respiradorespurificadoresde ar motorizadossem vedação facial e acima de 9
para aparelhospurificadores de ar de meia peça facial (Gaboury et al., 1993). Trabalhado-
res usandorespiradoresde meia peça facial estavam limpos e barbeados e se submeteram
a um ensaio de vedação facial antes do estudo de campo. Todas as concentrações de
particuladosdentro do respiradoreram menores do que 0,5 mg/m3.
Um estudodas exposições a energia radianteas quais estavam sujeitos os trabalhadores
da sala de cubas de uma grande fábrica de redução de alumínio nos Estados Unidos in-
cluiu radiação UV actinidea (20&3 15 nm), radiação UV próxima (315-400 nm), radia-
ção visível (40&760 nm) e radiação IV (NIOSH, 1988). Exposições a radiação
infravennelha excedendoao TLV da ACGIH de 10 mW/cm2 ocorreram ein locais perto
das portas abertasdas cubas, nos moldes contendoalumínio fundido,e durantea reposição
do ânodo. A medida da exposiçãode todo o corpo a campos magnéticosestáticosexcedeu
o limite de exposição ocupacionalem 600 gauss.
Uma técnica de lavagem a seco vem sendo largamente aceita em fábricas de redu-
ção de alumínio como um mecanismo de limpeza do ar com o objetivo de reduzir as
emissões de fluoreto nos exaustores provenientes das salas de cubas. O fluoreto é
removido do fluxo dos exaustores fazendo-o passar por um lavador a seco que é ope-
rado com a alumina como material absorvente. Periodicamente o material absorvente
é substituído por alumina nova e o material recuperado (alumina recuperada) é usada
para o carregamento das cubas. Um estudo feito por Eduard e Lie (1981) mostrou que
a concentração total de partículas no ambiente de trabalho é aumentada de 5,4 mg/m3,
quando as células são carregadas com alumina nova, para 7,6 mg/m3, quando as célu-
las foram recarregadas com alumina recuperada. Não houve nenhuma diferença esta-
tística na concentração de hidrocarbonetos aromáticos policíclicos comparando-se as
duas condições operacionais. Paralelo ao aumento da concentração de partículas, hou-
ve uma ocorrência maior de sintomas médicos relacionados ao trabalho quando a
alumina recuperada foi utilizada. Este aumento em poeira e gás exalado resultante do
uso de alurnina recuperada também foi notada pelos investigadores do NIOSH, que
enfatizaram a impo&cia do sistema da coifa exaustora das cubas quando da opera-
ção neste modo (NIOSH, 1978).
2.2 FERRO E AÇO
A fabricação de ferro e aço apresenta um dos mais variados conjuntos de problemas de
saúde ocupacional em comparação com quaisquer outras indústrias. A modema usina
de aço integrada inclui todas as operações desde o manuseio do mineral e do carvão
até o carregamento do produto acabado (Figura 2.7). Os principais contaminantes do
ar encontrados em uma usina estão listados na Tabela 2.2. Damos uma atenção especi-
al, nesta seção, à produção do coque, produção convencional de gusa em alto fomo,
refrno de aço em convertedor BOF (ou LD) e lingotamento continuo.
2.2.1 Intermediários e Produtos
Ferro gusa, o principal intermediário na produção de aço, é produzido através da rea-
ção de minério de ferro, cal e coque no alto fomo. Este intermediário contém excessos
de carbono, manganês, fósforo, enxofre e silício. Não é usado diretamente como um
2.2 FERRO E AÇO 21
produto, mas é convertido em ferro fundido e aço.
O aço é formado no convertedor BOF ou em fomos elétricos. A conversão do ferro
para aço é um processo de refino no qual o teor de carbono é futado a uma baixa
percentagem e certos outros elementos são reduzidos na composição. Ferro fundido
proveniente do alto fomo contém cerca de 4% em peso de carbono; este teor será
reduzido para 0,02-0,04% no convertedor BOF e se um refino secundário for reali-
zado então o teor de carbono será reduzido para níveis tão baixos quanto 0,002%.
Ligas especiais de aço podem ser fabricadas com a adição de outras ligas de metais.
Ligas de aço são aquelas que receberam a adição de outros elementos, excetuando-se
o carbono, ou os aços carbono que contém teores maiores do que 1,65% de manganês,
0,60% de silício ou 0,60% de cobre. Estes aços têm, frequentemente, metais de ligas
que auxiliam as ligas de aço a alcançar melhores propriedades mecânicas através de
tratamento térmico. Entre os elementos que são frequéntemente adicionados ao aço
carbono para a formação de aço-liga estão o vanádio, o cromo, o molibdênio, o alumí-
nio e o níquel. Outros materiais incluindo o cobalto, o nióbio e o tungstênio são encon-
trados em aços-liga especiais feitos para a fabricação de ferramentas de cortes.
2.2.2 Fabricação do Coque
Carvão betuminoso é moído, limpo, seco e despachado para a coqueria. Em fomos de
subprodutos do coque, o carvão é cozido em um fomo-fenda na ausência de ar a tem-
peraturas próximas de 1090°C (2000°F) por 14-20 horas. O fomo de coque é mantido
sob vácuo, e a medida que os materiais voláteis são desprendidos, eles são coletados e
recuperados na usina de subprodutos (veja Figura 2.8).
Os trabalhadores nas coquerias ficam expostos a uma variedade de partículas, gases
e vapores provavelmente sem igual se comparada com quaisquer outras instalações
MINERIO
i DE FERRO
& I ALTO
FORNO
LINGOTAMENTO CONTiNUO
TARUGO
.......
- CAL
Figura 2.7 Diagrama do fluxo de fabricação de ferro e aço. Fonte: Cortesia do Instituto de
Ferro e Aço Americano.
22 PRODUÇÁO DE METAIMLUM~NIO. FERRO E AÇO I 2.2 FERROEAÇO 23

TABELA 2.2 Principais contaminantes do ar em usinas de ferro e de aço Manuseio de carvão Forno de coque Planta de resíduos
Operação Exposição
Poeira rnonha para c a ~ á o
Mineração Poeira de minério e de carvão
I
Sinterização e pelotização de minério Óxido de Ferro
Fomos de coque Emissões dos fomos de coque
Manuseio de refrathrio Pó de Silica
Fundições Areia de Silica
Fumos metálicos
Fornos
Operações de rebarbamento
Óxido de Ferro
Óxido de Ferro
'
Preparação de refugo Fumos de Chumbo
Galvanização Fumos de Escória, Zinco
I I vapor

4,
Aços com chumbo e com Ferromanganès Fumos de Chumbo e de Manganés
Gases e Vapores
Alto Fomo Fluoretos, C 0
Produção de Coque CO, SO,,,H,S
Ozõnio, Oxidos de Nitrogènio
Solda
Manutenção e Limpeza de Motores
Névoas
Vapores de Solventes i Coque

Decapagem Nevoa de Ácido Sulfúrico

Eletrodeposição Varios
Pintura com Spray Nevoa de tintas com chumbo

Figura 2.8 Esquema de uma usina de fomo de coque.

industriais. Estima-se que um quarto do peso total do carvão toma-se gases e vapores
nos processos de coqueamento e que acima de 2000 produtos químicos podem ser
formados. Incluem-se entre os principais contaminantes do ar o CO, o CO,, o H,S, o
SO,, o NH,, hidrocarbonetos aromáticos e hidrocarbonetos aromáticos polinucleares.
Uma tonelada de carvão produz 0,030 m3 de alcatrão, 9kg de sulfato de amônio, 170
m3 de excedente de gás de carvão, 0,01 m3 de óleo leve e 0,056-0,l lm 3 de amônia
líquida.
Um estudo epidemiológico da indústria de aço conduzido nos anos 60 revelou que
trabalhadores da coqueria em função a mais de 5 anos apresentavam uma taxa de
mortalidade por câncer de pulmão 3,3 vezes maior do que a esperada, sendo que a taxa
para trabalhadores do topo dos fomos se mostrou 10 vezes maior do que a expectativa
(Lloyd, 1971; Redmond et al., 1972). Acredita-se que o câncer de pulmão excessivo
esteja correlacionado com a concentração de emissões de partículas da coqueria
identificadas como as FSB (BSF) das partículas aéreas, que inclui cancerígenos co-
nhecidos tais como benzopireno, benzofluorantheno, e criseno.
A coqueria mosirada na Figura 2.8 consiste de um estoque de carvão beturninoso
moido, uma bateria de fomos de coque e uma instalação de resíduos. A bateria de
fomos de coque contém um número de fomos verticais que tem 8-15 metros de com-
primento, 3-8 metros de altura, e 3 1 6 0 centimetros de largura (Figura 2.9). Estes
fomos se alternam com espaços geométricos similares aquecidos pela queima do gás
de coque produzido durante a operação. Uma série de cabeceiras de fornos redondas
com tampas colocadas na parte superior das estufas permitem o carregamento de 15-
20 toneladas para cada fomo. As extremidades das estufas são grandes portas refratá-
rias.
Na avaliação da exposição do trabalhador na coqueria, deve-se estar familiarizado
com as diversas funções. O carvão é descarregado da carvoeira para o funil de carga
de uma vagoneta que trabalha sobre trilhos na parte superior da bateria. O operador da
vagoneta leva-a até um certo fomo (Figura 2.10). Um operário remove manualmente
a tampa do fomo, a vagoneta é posicionada e o carvão descarregado para dentro deste.
Nesta operação pode haver uma violenta erupção de poeira e alguma combustão ex-
pondo, tanto o operador da vagoneta como o operário responsável pela retirada da
tampa, a uma pesada nuvem contaminante. O operador da vagoneta retoma a estação
de estoque para uma nova carga de carvão. O operário responsável pela tampa varre o
carvão solto que permanece nela, retoma com esta para a posição original vedando-a
em seguida comuma massa de argila. Esta atividade é repetida muitas vezes durante O
turno. Em algumas baterias modernas o carvão é transportado diretamente para dentro
das estufas através de tubulações.
O carvão é cozido a uma temperatura de 1090°C (2000°F)por 1 6 2 0 horas. Duran-
te este período gases exalados são coletados por uma linha de vácuo e recuperados em
uma planta de residuos. Ao fínal do período de coqueificação as portas dos fornos são
abertas e o operador da desenfomadeira posiciona-a junto a estufa. O macho da
desenfomadeira montado na vagoneta empurra o coque íncandescente para fora do
fomo e para dentro do carro de extinção de coque (Figura 2.1 1). O carvão é transpor-
tado para a torre de resfiamento pelo operador desta e o coque é resfriado com água
sendo transportado após este processo.
Junto com o operador da vagoneta e'o operário responsável pela tampa estão outros
trabalhadores da parte superior da coqueria, o vedador, o limpador do tubo ("pescoço
24 PRODUÇÃO DE METAIS-ALUM~NIO. FERRO E AÇO
Figura 2.9 Vista lateral da bateria de fornos de uma coqueria com carro empurrador a distância.
de ganso") e diversos outros que compõem o pessoal de manutenção. O grupo de
operários da lateral inclui o operador do carro empurrador e da vagoneta e pessoal de
manutenção da porta. O trabalhador da coqueria está exposto ao pó de carvão, emis-
sões de particulados dos fomos de coque, com significativa quantidade de componen-
tes solúveis de benzeno, monóxido de carbono, dióxido de enxofre, e uma vasta gama
de outros contaminantes em concentrações menores. A sobrecarga térmica é também
um possível risco físico significativo em coquerias.
Nas plantas de resíduos os riscos de exposições incluem monóxido de carbono,
amônia, benzeno, dissulfeto de carbono e outros contaminantes. Uma vez que as ope-
rações são realizadas em um sistema fechado, a principal dificuldade é um vazamento
Figura 2.10 Parte superior da bateria de fornos da coqueria com a vagoneta em preparação
para o carregamento do fomo.
2.2 FERRO E AÇO 25
inesperado, resultando ila exposição a uina alta concentração por breves períodos.
Manutenção das instalações, uma supervisão inteligente e treinamentos extensivos
são condições para se assegurar a segurança em relação a estas exposições.
Uma publicação da NIOSH apresenta as técnicas de controle disponíveis para o
ambiente de uma coqueria (NIOSH, 1980). A lista de prioridades proposta inclui a
vedação de portas laterais, vedação das cabeceiras dos fomos, emissões do carrega-
mento, emissões no transporte e na movimentação do carvão. Os principais controles
de engenharia incluem carregamento por estágios para reduzir emissões, carregamen-
to por tubulação que eliminaria as funções dos operadores da vagoneta e do controlador
dai tampas, levantadores mecânicos nas tampas das vagonetas e resfriamento do car-
vão a seco substituindo a operação com água. A instalação de linhas volantes que
mantém o fomo sob pressão negativa tem se mostrado de bom valor. O uso de ar
condicionado, recinto fechado, postos de comando de reserva e áreas de descanso com
suprimento de ar filtrado podem reduzir, significativamente, os riscos de exposição.
Vazamentos nas tampas, tubos verticais e recurvados e portas podem ser reduzidos
por manutenção e vedação apropriadas. Instalação de galpões sobre as estufas como
forma de controle ambienta] de poluentes aumenta o risco de exposição para O traba-
lhador e não parece ser uma técnica adequada.
Figura 2.11 Descarregamento do coque da bateria e preparação para o resfriamento.
26 PRODUÇÃO DE METAIMLUM~NIO, FERRO E AÇO 2.2 FERRO E A Ç O 27

2.2.3 Alto Forno

A taconita, umminério de ferro comum nos Estados Unidos, contém 23-2576 de ferro. açamba de carregamento 1
O minério é moído e beneficiado por métodos magnéticos ou por flotação e transpor-
tado até a usina de aço na forma de material pelotizado contendo 60-70% de ferro.
Técnicas de redução direta foram introduzidas recentemente, obtendo-se material com
teor de ferro acima de 90% e permitindo dispensar o alto fomo.
No manuseio do mineral são gerados muitos "fmos" ou pequenas partículas. Este
material junto com pó de alto fomo recuperado é misturado com pó de carvão ou
"moinha", espalhado em uma grelha móvel e "fixado" em um fomo de sinterização.
Depois da sinterização esta torta porosa é moída e utilizada como parte do carregamento
do alto fomo. Importantes riscos a saúde podem acontecer em operações de sinterização
e estes exigem um controle por ventilação exaustora local.
O minério de ferro e o óxido de cálcio (cal) são estocados, pesados e carregados nas
caçambas, nos armazéns de estoque, para o carregamento do alto fomo, como mostra
a Figura 2.12. O carregamento de coque é, frequentemente, feito automaticamente. O
alto fomo, uma torre cilíndrica revestida de refratário, é carregado com as matérias
primas através de um bloqueador de carregamento na forma de sinos grandes e peque-
nos. As matérias primas aumentam de temperatura a medida que elas se afundam na
torpedo escória
cuba do fomo. O oxigênio é retirado do mineral na seção superior do fomo, e na região
intermediária do fundente, o óxido de cálcio reage com as impurezas formando uma
escória que absorve as cinzas do coque.
O coque queima ao atingir a base da cuba do fomo, causando reação de fusão que
retira o ferro do minério (o minério é reduzido e o carbono existente no coque é oxida- Figura 2.12 As instalações de um alto fomo.
do). O monóxido de carbono formado durante a queima do coque é um gás redutor
que flui para cima, queimando e reduzindo o óxido de ferro para ferro. No fundo do superior como na inferior do fomo. Após o aquecimento inicial a cal e a fluorita são
fomo há uma poça de ferro derretido com 1,2-1,3 metros de profundidade, com a adicionadas ao fomo através da calha de transporte. O oxigênio combina com as im-
escória flutuando na sua superficie. A escória é vazada através do canal de escória purezas e o carbono e estas impurezas bóiam na forma de escória sob a ação da cal e da
para a panela e o ferro derretido é retirado através do canal de comda para o carro fluorita. Metais ligantes podem ser adicionados diretamente ao calor pela calha de
torpedo sendo transportado para as instalações de produção de aço tais como a soleira transporte. Há uma coifa para fumaça na garganta do fomo para retirar fumos metáli-
e o convertedor de oxigênio básico. Os gases do alto fomo são usados para pré-aque- cos. Os problemas esperados de exposição a fumos metálicos, monóxido de carbono,
cer o ar de combustão do alto fomo. calor e ruído são encontrados em operações no fomo BOF.
Há uma exposição significativa ao monóxido de carbono nos altos fomos, especial- Nas aplicações iniciais do fomo BOF, a unidade foi usada para conseguir um com-
mente durante operações de manutenção, e muitas mortes já aconteceram nesse tipo pleto refinamento do aço, incluindo a redução do teor de carbono, retirada de impure-
de indústria, causadas por este tipo de exposição. Concentrações de monóxido de car- zas gasosas incluindo oxigênio e hidrogênio e a adição de metais ligantes. Nas novas
bono devem ser monitoradasantes do inicio das operações de manutenção, e máscaras instalações, o fomo BOF é usado apenas para trazer o metal liquido a uma temperatura
respiratórias autônomas devem estar disponíveis para casos de fuga. (ideal) e ganhar uma redução inicial de teor de carbono. Usa-se, atualmente, um refi-
namento secundário em um desgaseificador a vácuo para um ajuste final do teor de
2.2.4 Fabricação do Aço carbono e a remoção de gases dissolvidos.
As instalações comuns de produção de aço nos Estados Unidos são o convertedor Em geral um fomo elétrico é utilizado para a produção de ligas de aço, aço inoxidá-
BOF e o fomo elétrico. O fomo Siemens-Martin, outrora um componente de todas as vel e aços especiais; e, em escala crescente, está sendo utilizado também para fazer aço
usinas de aço nos estados Unidos foi substituída pelo fomo BOF. Este fomo, mostrado carbono convencional. Neste fomo, 3 eletrodos de carbono são posicionados na cavi-
na Figura 2.13, é uma concha de aço revestida de refratários apoiada por munhões dade do fomo sobre a carga. Forma-se um arco voltáico de um eletrodo para a carga e
horizontais. O fomo é inclinado para o carregamento com sucata vindo de um vagão desta para o próximo eletrodo, criando uma forte fonte de calor e derretendo a carga. A
de sucata; ferro gusa derretido é introduzido pela parte superior do fomo e uma lariça cal e o fundente são introduzidos para remover as impurezas para urna camada de
de oxigênio resfriada a água é descida até a posição de 1,8 m acima da superfície do escória. Carbono é retirado pela ação direta da injeção de oxigênio.
metal. Nas instalações mais novas, o oxigênio é introduzido tanto na parte
28 PRODUÇÃODE METAIMLUM~NIO, FERRO E AÇO
Ponte
rolante a
n Larninador de
pósitos adicionais
a o convertedor
o
a Folhas
Figura 2.13 Fomo BOF. Fonte: De Problemas de Projeto de Engenharia de Grandes Fornos
para a Fabricação de Ferro e Aço. Publicação 136 ISI. Copyright 1970. Com permissão da
Sociedade de Metais, Londres.
O aço derretido produzido nos fomos mencionados anteriormente é transformado
em produtos de aço de inúmeras maneiras (Figura 2.14). Até os anos 60, o processo
convencional de produção de aço envolvia o vazamento de lingote. Neste procedi-
mento o aço derretido dentro da panela é derramado ou seja "vazado" para dentro de
moldes de ferro fundido. Os moldes são afilados para facilitar a retirada do aço sólido.
Depois de se retirar o molde do lingote, este é colocado no fomo-poço ou fomo de
retenção onde permanece até que uma temperatura uniforme seja atingida por todo o
lingote. Retira-se o lingote do fomo-poço levando-o para um laminador intermediário
e então para laminadores de especialidades para formar blocos, chapas e tarugos. Blo-
cos têm seção transversal quadrada, chapas são retangulares, e tarugos são longos com
seções transversais pequenas.
O lingotamento de intermediários e seu reaquecimento subsequente mostrou ser
um procedimento ineficiente e dispendioso. Esta pratica também acarretou uma perda
de 15 a 25% devido ao descarte das pontas dos lingotes quando estes deveriam ser
utilizados para a obtenção de produtos de aço de alta qualidade. Nos anos setenta e
oitenta, um número de desenvolvimentos levou à implementação do lingotamento
continuo, o processo alternativo mostrado na Figura 2.7. O metal é retirado diretamen-
te do fomo BO ou do processo de refinamento secundário para a área de lingotamento
contínuo onde o aço derretido é despejado dentro de um recipiente com a forma de um
funil chamado de "tundish" ou tanque distribuidor (Figura 2.15). O metal flui desde o
tundish através de uma válvula para um molde de cobre resfriado a água. O aço então
se solidifica, em um processo que parece inacreditável para um leigo em metalurgia, e
forma urna crosta externa nas bordas do molde. O metal flui na forma de uma chapa
em uma velocidade que é definida pelo movimento de rolos puxadores. No fluxo
2.2 FERROEAÇO 29
blocos e de placas Larninador de tarugos
(viga em I, Vergalhíio Árarne Barra
Tiras canais, etc.)
Fitas
Figura 2.14 Fabricação de produtos de aço. Fonte: Cortesia da Indústria Americana de Ferro
e Aço.
inferior do molde a chapa tem uma crosta sólida mas o miolo ainda está derretido. O
endurecimento completo acontece a uma distância de 30 m (100 pés) do molde e a
chapa pode, assim, ser levada para a laminação como mostra a Figura 2.7.
O processo intermediário do aço inclui produtos laminados a frio e a quente, lâmi-
nas de folha-de-Flandres, galvanização a quente, formas estruturais, vergalhões, ara-
mes, canos e tubulações. A operação da laminação é energética, e o ambiente em uma
instalação convencional é barulhento, quente, apresentando névoas de óleo em sus-
pensão.
A galvanização pode ser feita através de banho quente ou eletroquimicamente. O
aço a ser galvanizado deve ser previamente limpo em um banho alcalino e então é
atacado com ácido s u l f i c o ou hidrocloridrico. O estoque tem então de ser atacado
com cloreto de zinco, cloreto de amônia, ou a mistura dos dois. Dufresne et al. (1988)
caracterizou o contaminante aerosol dos tanques de banho quente com tamanhos me-
nores do que 2 pm consistindo de cloreto de zinco, óxido de zinco, cloreto de amônia
e um complexo de cloretos. Remijn et al. (1982) estudaram cinco operações de
galvanização por banho quente na Holanda e descobriu médias geométricas de con-
centrações de cloreto de hidrogênio de 5.3,4.1,2.3, 1.8, e 3.4 mg/m3com base em 50
amostras em cada usina. As concentrações de Óxido de zinco foram baixas com médi-
as inferiores a 0,2 mg/m3em cada usina. Verma e Shaw (1991) descrevem o uso de 2%
de níquel em um banho quente de galvanização para melhorar a aderência e a aparên-
cia. Concentrações suspensas de níquel estavam bem abaixo dos limites de exposições
ocupacionais.
30 PRODUÇÃO DE METAISALUM~NIO. FERRO E AÇO
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Figura 2.15 O processo de lingotamento continuo.
(1984), ScandJ. Work Environ. Healrh,
Existe um potencial de exposição ao chumbo durante a produção do aço chumba-
do, mas é possível o controle através de ventilação local exaustora. Aços especiais
(1984), Monographs on the Evaluation of the Carcinogenic Risk of Chemicnls to Hir-
podem conter niquel, bismuto, crômio, ferromanganês, tungstênio e molibdênio.
Fluoretos podem ser encontrados em certos minérios de ferro.
A produção da folha-de-Flandres (folha estanhada) envolve a exposição a ácidos e
as chapas de aço chumbado envolvem o uso de chumbo. Usinas de ferro e aço possu-
em também eletrodeposição, pinturas com sprays e operações de solda com os riscos
presentes descritos em outros capitulos. Exposições a fumos metálicos acontecem du-
rante a injeção de oxigênio nos alto fomos e nos fomos arcos. Estas emissões dernan-
(1971), J. Occirp. Med. 13, 5 M 8 .
dam controle por ventilação e purificação do ar.
O principal dano causado pela sílica ocorre durante a instalação de tijolos refratári-
os que contém altas concentrações de quartzo, no revestimento de fomos e estufas. A
sobrecarga térmica é um problema pertinente aos fomos de coquerias, produção bási-
ca de aço e operações fmais de laminação. A carga principal de calor é causada pela
radiação proveniente dos fomos e do metal derretido. A indústria vem utilizandoos
seguintes controles:
1. Escudos protetores de radiação.
2. Ar condicionado em estações de controle, postos de comando e cabines de opera-
ção de ponte rolantes.
3. Resfkiamento de áreas de locais de trabalho.
4. Roupa especial de proteção aluminizadas equipadas com resfriadores de vortex.
Os riscos causados por ruído neste tipo de indústria são abrangentes e requerem
uma variedade de controles, incluindo modificações de equipamentos, silenciosos para
entrada e saída de ar, isolamento e blindagem e equipamentos de proteção individual.
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PARTE TRÊS
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J., 52, 5 11-5 15.
PREPARAÇÁO DE METAIS
Jateamento Abrasivo

3.1 Introdução
3.2 Abrasivos
3.3 Processos de Jateamento Abrasivo
3.4 Aplicações
3.4.1 Controle de Poeira no Jateamento eni InterioreeVentilação e Contenção
3.4.1 . I Cabines
3.4.1.2 Jateamento por Queda (Tambor de Bola) e Limpeza
3.4.1.3 Mesa Rotativa de Jateamento
3.4.1.4 Oficina de Jateamento Abrasivo
3.4.2 Jateamento em Áreas Abertas
3.5 Possiveis Riscos a Saúde
3.6 Controles
Referências

Ar comprimido foi primeiramente utilizado na projeção de partículas abrasivas em

alta velocidade, para fazer a limpeza da superfície de metais, em 1904. Perto de um
século depois, o jateamento abrasivo tem ampla aplicação numa variedade de ativida-
des de fabricação, construção e serviço. Estima-se que haja 100.000 trabalhadores nos
Estados Unidos cujo titulo da função é jateador, e é provável que duas ou três vezes
este número faça o trabalho de jateamento como parte de suas funções ou trabalhe
com o jateador abrasivo em alguma função auxiliar.
Na indústria metalúrgica, o jateamento abrasivo é amplamente usado para remover
camadas revestindo a superfície, crostas, ferrugem ou areia fundida, em preparação
para operações posteriores de acabamento. Nenhum outro método é tão eficiente e
econômico para tal propósito. Este processo é também utilizado em operações de aca-
bamento intermediário para retirar rebarbas, marcas do ferramental ou queimaduras
provenientes de fundição, solda ou usinagem e para conseguir um acabamento fosco
em peças de metal. Além disso, ferro coquilhado e granaiha de aço são usados para
martelar superfícies de metal para a meihoria da resistência a fadiga, reduzir a porosidade
da superficie e aumentar a durabilidade das peças.
Somado a preparação das estruturas de aço para a pintura, o jateamento abrasivo é
largamente usado na limpeza de prédios de madeira ou tijolos. Em operações com pedras,
ele oferece uma técnica alternativa na preparação de supe-cies de pedras de uso ar-
quitetônico. É usado na colocação de letras em monumentos de pedra. Outras aplicações
incluem o ataque ao vidro e a execução de trabalho de arte, tanto na pedra como no metal.
35
3.2 ABRASIVOS TABELA 3.2 Aplicações d e abrasivos
Abrasi vos Instalações (%)
Por décadas os termos jateamento abrasivo e jateamento com areia foram usados
indiscriminadamente. Embora 'a areia ainda seja usada amplamente nos Estados Uni- Areia
dos, há um grande número de outros abrasivos disponíveis para aplicações especificas Granalha de Aço

(Tabela 3.1). Na avaliação da exposição do trabalhador é importante que o abrasivo Pó de Aço

Alumina

em uso seja identificado com precisão, para que se possa predizer com correção os
Brita/silex/granada
possíveis riscos a saúde . Contas.de vidro.

Os abrasivos mais comuns para trabalho pesado em superfícies metálicas são a Carbetos

areia silicosa, granalha de metal e pó de pedra, escória de carvão e metalúrgica e Escoria

abrasivos sintéticos (Tabela 3.2). Areia é, sem dúvida, o abrasivo mais usado, seguida Orgãnicos
do pó e da granalha de metal. Para trabalhos mais leves de limpeza de peças de plásti- Fonre: NIOSH (1974).
cos e de metal onde não se deseja causar erosão a peça em que se trabalha, um número
de produtos orgânicos moídos com baseno milho, aveia e sementes de frutas se encon- O jateamento hidráulico (Figura 3.2) usa um jato de água de alta pressão para car-
tram disponíveis além do bicarbonato de sódio, contas de vidro e pedaços de plástico. regar o abrasivo até a superfície de trabalho. Pressões altas de 1000-10.000 psig e
ultra pressões acima de 20.000 psig são usadas correntemente neste equipamento. Esta
3.3 PROCESSOS DE JATEAMENTO ABRASIVO operação, que também requet um mínimo de dois trabalhadores, é usada principal-
Os três métodos de jateamento para projetar o abrasivo são o ar comprimido, o mente para trabalhos ao ar livre.
jateamento hidráulico e o propulsor centrífugo. Os equipamentos mais comuns de No sistema de roda centrífuga mostrado na Figura 3.3, o abrasivo flui para o centro
jateamento por ar comprimido usam o método chamado de pressão direta (Figura 3.1). da roda e é descarregado tangencialmente em alta velocidade. Esta unidade é, normal-
Neste sistema, o receptor do abrasivo ou reservatório é pressurizado e o abrasivo é mente, um componente de uma câmara para jateamento abrasivo, como será discutido
forçado para a garganta do bico de jateamento. Em um sistema alternativo, o reserva- posteriormente neste capítulo.
tório é aberto para a atmosfera e o abrasivo é sifonado para a garganta do bico. Em
ambos os sistemas o ar comprimido alimentado ao bico carrega o abrasivo para a
superfície de trabalho em velocidades que excedem 60 metroslsegundo. Este equipa-
mento é comumente usado, tanto no jateamento ao ar livre como naquele inserido em 3.4.1 Controle de Poeira no Jateamento em Interiores-Ventilação e
áreas internas da instalação fabril. Além da pessoa que cuida do jateamento, há o Contenção
trabalhador responsável pelo reservatório que o alimenta com abrasivo ,- ciiida do O jateamento de abrasivo em instalações de fabricação de metais é realizado em áreas
funcionamento do compressor de ar. O trabalhador do reservatório tem também res- fechadas, planejadas especialmente com sistemas integrais para a recirculação do
ponsabilidade de limpar detritos resultantes da operação. abrasivo, ventilação exaustora e purificação de ar. O projeto das áreas fechadas, proje-
to da ventilação e outros controles são discutidos nesta seção.
TABELA 3.1 Abrasivos d e uso comum
Materiais Orgânicos Materiais Plásticos 3.4.1. I Cabines. Alguns fabricantes oferecem pequenas bancadas ou cabines equi-
Casca de amêndoas, noz e noz pecan Poliestireno (isopor) padas com base própria para jateamento abrasivo de pequenas peças em reparo ou
Casca do coco Nylon
Sabugo de milho serviço de oficina. As unidades são do tipo "caixas-com-luvas" (Figura 3.4) com um
Pó de serra de madeiras rigidas número de características especiais. A cabine é urna construção de aço pesado com um
Caroços de azeitona e de pêssego painel frontal de enrolar ou uma porta lateral, por onde se introduz a peça que se vai
Abrasivos naturais Abreivos sintéticos limpar. A mangueira de jatearnento abrasivo entra, em geral, pela parte superior da
Areia Oxido de alumínio
Silicatos Selecionados Carbeto de silicio cabine por um encaixe de borracha com forma estrelar que veda o fluxo de pó. O bico
Oxido de aluminio é manipulado pelo operador usando luvas de borracha para trabalho pesado, enquanto
Metais selecionados , pode ver a peça que está sendo trabalhada através de uma janela vedada. Uma guarni-
Granalha-bronze, aço e aço inoxidável.
Pó-Ferro coquilhado e aço ção de luz à prova de poeira é instalada de modo que a cabine pode ser usada para
Pellets (pelotas) de arame de zinco abrasivos orgânicos. A cabine é exaurida com uma taxa de fluxo de ar mínima com
Escórias de Metais quatro trocas de ar por minuto. O ar carregado de pó passa por um coletor tipo ciclone
Outrowelo seco, bicarbonato de sódio e daí para uma bolsa, antes de ser liberado para fora.
e contas de vidro
Os abrasivos comuns para cabines são o carbeto de silício e óxido de alumínio.
Embora um sistema de ventilação ofereça excelente controle sobre o pó, é importante
 (c)
Figura 3.1 Local de uma operação de jateamento abrasivo em uma ponte de estrada antes da
pintura. ( n ) Compressor de ar portátil servindo ao tanque de abrasivo Goliath. (b) Esquema do
tanque de abrasivo. O ar sob alta pressão vindo do compressor entra vindo da direita e se subdi-
vide em duas linhas principaisimediatamenteapós a válvula de entrada de ar. Uma linhapressuriza
o tanque que contém o abrasivo; a segunda linha recolhe o abrasivo no ápice do cone do tanque
e direciona o abrasivo sob pressão para o bico, seguro pelas mãos. (c) Um trabalhador usando
roupa protetora e o capacete para jateamento de abrasivo trabalhando na estrutura de uma ponte.
I VALVULA DE
ENTRADA DE AR
que se escolha um abrasivo de baixa toxicidade, uma vez que falhas na manutenção do
equipamento podem resultar em exposição do trabalhador. A areia silicosa não deve

1 A
O TANOUE PERMANECF
I
I
w
m
- -

COMPRESSOR

FILTRO DE
CONTROLE DA
-
ser utilizada neste tipo de equipamento. Inspeções periódicas das luvas, da junta de
vedação estrelada, vedadores da porta e da integridade estrutural da estufa são impor-
tantes, uma vez que a ventilação exaustora não consegue controlar o pó projetado por
uma abertura maior. O operador não precisa usar uma proteção respiratória quando
iueumç~o estiver trabalhando em uma cabine projetada e mantida apropriadamente.
Abrasivo e detritos provenientes da peça que se depositam na vedação ~ o d e m
cons-
tituir um importante risco de exposição ao pó durante a limpeza e manutenção; assim,
ABR
o pessoal responsável deve usar práticas de trabalho adequadas e proteção respirató-
ria. Alem da exposição ao pó do abrasivo e da superfície de trabalho da peça, o traba-
lhador está, também, exposto a vibração do bico da mangueira que é seguro pelas
mãos e ao barulho do jateamento. Em geral, a média ponderada no tempo (dosimetria
de ruído) não excede 85 dBA numa cabine de jateamento abrasivo com manutenção
adequada, mas isto deverá ser confirmado através de medições.
3.4.1.2 Jateamento por Queda (Tambor de Bola) e Limpeza. As cabines de
jateamento descritas acima não são eficientes para um grande número de peças peque-
nas. Neste caso, as peças são trabalhadas em um tambor de bola para jateamento mos-
40 JATEAMENTO ABRASIVO

VALVULA A G U L HA VISOR
ADAPTADOR DO BICO

FIXADOR
DOBICO
ABRASIVO
EAR
I JA&
AGUA
DE \
ÁGUA ABRASIVO
INJETOR PULVERIZADA ÁGUA

Figura 3.2 Um adaptador de bico para converter uma unidade de jateamento ii seca, mostrada
na Figura 3.1, em uma unidade de jateamento hidráulico. Uma bomba operada a água fornece
água sob alta pressão para o adaptador, onde o fluxo é ajustado por uma válvula agulha. A
cavidade do abrasivo distribui a água através de pequenos jatos para misturar com o abrasivo
que passa. O abrasivo, ar comprimido e água sào entào lançados pelo bico. Fonte: Cortesia da
Clemco Industries, Washington, MO.

trado na Figura 3.5. O cilindro horizontal, apoiado sobre munhões e girado em baixa
velocidade, tomba as peças enquanto elas são jateadas com abrasivo de carbeto de
silicio ou óxido de aluminio. O pó liberado pelo atrito do abrasivo ou o residuo da peça
é coletado por um sistema de ventilação exaustora local projetado para suprir uma
velocidade de 150 metros por minuto apesar de todas as aberturas.
3.4.1.3 Mesa Rotativa de Jateamento. Um mecanismo comum de jateamento
abrasivo para peças de tamanhos moderados com sujeira grossa é a mesa de jateamento
rotativa mostrada na Figura 3.6. As peças são colocadas sobre uma mesa oscilatória
grande, presa a porta principal de acesso. Depois de carregar, a porta é fechada e a
mesa de peças se retrai para dentro do compartimento fechado. O abrasivo é projetado
sobre a superficie da peça colocada na mesa rotativa usando o propulsor centrífugo
descrito na Figura 3.3. Limalha de metal ou pó de pedra sao usados normalmente para
limpeza pesada dentro destes compartimentos fechados; este equipamento é ampla-
mente usado nas fundições de metais ferrosos ou não-ferrosos para a retirada de areia
silicosa aderida as peças. O controle deste pó é conseguido com sucesso através de
JATO
IMPULSOR
Figura 3.3 Impulsor centrífugo para sistemas de jateamento abrasivo fixo.
Figura 3.4 Cabine de jateamento abrasivo.
ventilação de exaustão no recinto fechado principal e no equipamento conjunto de
transporte de abrasivo incluindo o guincho de monta-cargas. A ventilação é planejada
para suprir uma velocidade de 150 meros por minuto através de todas as aberturas.
3.4.1.4 ' Oficina de Jateamento Abrasivo. peçaS grandes como conjuntos sol-
dados, forjados e fundidos são limpos em grandes oficinas (Figura 3.7) onde a peça a
ser trabalhada é transportada para a posição de receber o jateamento por uma
carregadeira mecânica ou uma vagoneta de fundo chato. Depois que a peça é coloca-
da,. a porta de acesso é fechada e o jateamento é feito manualmente por um operador
usando roupas de proteção especiais.
A oficina de jateamento abrasivo é servida de um sistema de ventilação local com
fluxos provenientes de fontes no forro para posições mais abaixo passando pela área
de trabalho na direção tanto da grade no piso, como das saídas de ventilação ao longo
das paredes. O projeto tem como base uma velocidade transversal de 30 metros por
minuto. Tal qual outros sistemas, o ar passa através de uma câmara de acomodação e
para um filtro de pano antes de escapar para a parte externa.
O risco principal nas oficinas de jateamento abrasivo e a alta concentração (10-
100mg/m3) de poeira proveniente do abrasivo e dos detritos na superfície das peças. A
ventilação para baixo permite visibilidade, mas não consegue controlar a poeira a um
42 JATEAMENTO ABRASIVO
Figura 3.5 Unidade de jateamento por queda.
nivel higienicamente aceitável. O capacete para jateamento abrasivo é a principal for-
ma de proteção. Entretanto, como discutiremos posteriormente nesta seção, pode não
ser suficiente para evitar doenças no pulmão.
O bico, que projeta o abrasivo em alta velocidade e que é de utilização manual,
expõe o trabalhador aos danos de vibrações. Luvas isolantes podem ser de algum
valor. O bico é equipado com uma chave automática; Se ele cair, o suprimento de ar é
interrompido automaticamente. Esta medida é necessária para eliminar o risco de da-
nos ao trabalhador que poderiam ser causados por uma mangueira funcionando como
um chicote descontrolado. O nivel de ruido nas áreas fechadas de trabalho excede a
110 dBA e existe a necessidade de um programa de conservação da audição (NIOSH,
1975).
3.4.2 Jateamento em Áreas Abertas
das temporariamente, com ou sem ventilação. Este procedimento ameniza a liberação de
O jateamento abrasivo de grandes equipamentos para transporte como navios, caminhões,
poeira para a comunidade, mas expõe os aplicadores de abrasivo a altas concentrações de
trens e de estruturas que incluem pontes, torres e caixas d'água, tem de ser feito ao ar livre
(Figura 3.8). O maior desafio durante esta atividade é proteger o trabalhador e o meio-ambi-
ente da poeira abrasiva e do revestimento das superficies da estrutura.
CONTR
o MANUSEIO DO ABRASIVO
PORTA OSCILANTE
E M SUPOFrrE
Figura 3.6 Mesa rotativa de jateamento.
A magnitude do problema que se enfrenta durante o jateamento ao ar livre pode ser ilustra-
da por duas aplicações comuns. A construção de navios novos e o reparo de embarcações
mais velhas requer uma preparação extensiva das superfícies dos metais antes que um sofis-
ticado sistema de pintura seja aplicado. Uma limpeza rigorosa dos tanques de armazenamento
de água e de combustível é também necessária. Em geral, a contenção da poeira gerada pelo
trabalho dejatearnento a bordo é possível. Entretanto, o trabalho nos cascos pintados previa-
mente com revestimento marinho contendo biocidas tóxicos, no espaço semi-confinado de
uma doca, com outros serviços acontecendo nas proximidades,requer uma área fechada tem-
porária bem elaborada, um excelente programa de proteção a respiração e planos de trabalho
bem concebidos.
A preparação de estruturas de pontes para a reforma de pintura é outro desafio maior. Na
maioria dos casos a tinta a base de chumbo aplicada previamente tem de ser removida e a
superfíciejateada com o que se chama de metal branco. Estima-se que a limpeza com abrasivo
de uma ponte de estrada de tamanho médio produzirá 800 toneladas de resíduos de abrasivo
contaminados com chumbo e o despejo em terra custará US$400.000 (NY Times, 1992).
Para prevenir uma contaminação geral do meio ambiente, este trabalhoé feito em áreas fecha-
chumbo abrasivo e poeira. De novo temos que confiar no uso de mecanismos de proteção
respiratória para proteger o trabalhador. A indústria de pintura de aço estrutural tem dedicado
um estudo considerável a proteção do meio-ambientee da população em geral (SSPC, 1992).
44 JATEAMENTO ABRASIVO
CONEXAO DE C O N E X A ~DE
EXAUSTAO EXAUSTAO
t t
\
FUNIL DE
CARGA
Figura 3.7 Oficina de jateamento abrasivo.
Historicamente, o principal dano associado com o jateamento abrasivo nos Estados
Unidos é atribuível ao amplo uso de areia silicosa como abrasivo. A popularidade
deste abrasivo se dá devido a sua facilidade de ser encontrado, eficiência e baixo cus-
to. Infelizmente, muitas das areias para jateamento abrasivo apresentam alta concen-
tração de silica livre, que causa silicose. Nos Estados Unidos, o padrão de doenças do
trabalho nesse tipo de atividade foi claramente identificado pelos estudos realizados
pelo Serviço Público de Saúde dos Estados Unidos nos anos 30.
Na década de 70, estudos sobre o estado de saúde dos aplicadores de abrasivo nos
Estados Unidos mostrou que trabalhadores atuando em ambiente confinado sem me-
canismos de proteção respiratória adequados tinham uma vida funcional de 10 anos.
Em um estudo de uma população de 100 trabalhadores, 28 homens morreram de silicose
c o m média de idade de 45 anos (Samini et al., 1974). Um outro resultado sobressaltante
Figura 3.8 Jateamento abrasivo de uma ponte pintada com tinta a base de chumbo pode reque-
rer um enclausuramento da área de jateamento e exaustão do ar carregado de poeira para um
purificador de ar portátil. Os trabalhadores devem usar equipamento de proteção apropriado.
foi o fato de que 8 dos trabalhadores que morreram de silicose haviam trabalhado no
jateamento de abrasivo menos de 3 anos. Em um alerta publicado em 1992, o Instituto
Nacional de Segurança e Saúde Ocupacional identificou o registro de 99 casos de
silicose em jateamento abrasivo, com 14 casos de óbito ou de comprometimento seve-
ro da função pulmonar (NIOSH, 1992). Em 1993 a fiustração de profissionais da saú-
de pública com esta questão foi trazida a público pelo Diretor do NIOSH, ao procla-
mar ser a prevalência da silicose no jateamento abrasivo uma desgraça nacional.
No Reino Unido a silicose entre aplicadores de abrasivo foi reconhecida em 1949 e
o uso de areia foi proibido para jateamento abrasivo dentro de fábricas. O banimento
do uso da areia, tanto para aplicações internas como externas, foi adotado pela
Comunidade Européia. Ao contrário, nos Estados Unidos a OSHA requisitou no final
dos anos 70 uma posição em relação ao banimento da areia usada para o jateamento
abrasivo. O resultado com base nas informações obtidas se traduziu pelo não bani-
mento do uso da areia, mas sim pela exigência de um controle mais severo das opera-
ções de jateamento abrasivos. Foi escrito o rascunho de um padrão, não foram realiza-
das consultas e o padrão proposto foi abandonado.
46 JATEAMENTO ABRASIVO
Além dos danos a saúde associados ao abrasivo, deve-se considerar, ainda, os detri-
tos que são removidos da peça trabalhada. Se esta peça for uma liga contendo cromo,
niquel ou um material altamente tóxico como o berilio, os detritos suspensos podem
apresentar danos. Se a peça que está sendo trabalhada for aço doce e se se estiver retiran-
do apenas escamas ou ferrugem, o dano advindo destes detritos será mínimo. No entanto,
a remoção de revestimentos tóxicos, tais como tinta rica em chuinbo em estruturas de
pontes e mercúrio orgânico dos cascos de navios têm de ser controlados com rigidez.
3.6 CONTROLES
O controle mais eficiente dos danos causados pelo jateamento com areia continua a ser
a substituição por abrasivos de baixa toxicidade. Um dos substitutos da areia ampla-
mente usado é uma série de escória de metais e carvão (Tabela 3.3). Estudos em ani-
mais demonstraram a ocorrência de alterações fibróticas em ratos expostos a escórias
de carvão; tais efeitos não foram vistos em estudos comparados com escória de cobre
(Mackay et al., 1980). Existe também a preocupação expressa com relação a presença
de metais pesados e de traços carcinógenos em certas escórias (Stetler et al., 1982).
Uma preocupação maior é dirigida a variabilidade da composição química das escóri-
as que ocorre com as mudanças de fontes do material. Embora este conhecimento seja
inquietante, ainda há uma opinião forte de que abrasivos com base em escórias são
substitutos apropriados para a areia silicosa. Outros substitutos para esta areia são os
silicatos de minerais selecionados que contenham baixa percentagem de silica. Um
fabricante oferece uma areia mineral que consiste primariamente de silicato de alumí-
nio ferros0 que foi condicionado para reduzir a concentração de sílica livre para me-
nos de 1% (Dupont, 1990). Este abrasivo, que tem tido aplicação na indústria de aço
para a remoção de carepa de laminação e ferrugem, oferece baixa produção de poeira
e requer uma baixa proporção de abrasivo em relação ao ar. (Veja o Apêndice F para
informações sobre silica e silicatos.)
O dióxido de carbono sólido é um abrasivo de baixo potencial de risco a saúde em
aplicações selecionadas. Neste caso, o contaminante na peça a ser trabalhada é desalo-
jado por uma combinação de forças, incluindo o impacto direto da particula do dióxido
de carbono sólido sobre os detritos na superfície, choque térmico causado pelo gelo
seco, e a força agitadora quando o gelo seco muda de sólido para gás. Foi usado pri-
meiramente com o propósito especial de limpeza na indústria aeroespacial e apresen-
ta boa relação custoíbenefício para um número de aplicações na indústria em geral
(Anon., 1993). Este material compete atualmente com as contas de vidro na limpeza
TABELA 3.3 Nomes comerciais de escórias de metal(')
Escórias de cobre
Apache
Green Diarnond
Kleen Blast
Blast Off
Diarnond K
Escória da caldeira
Black Beauty
Escória de niquel
Fonte: Reist and parker (1984).
" Nontes comerciais di.sponívei.s izos Estados Unidos (NT).
3.6 CONTROLES 47
de moldes para pneus. Ele não só remove resíduos soltos ou material desagregante e
negro de pneu, como também desobstrui os orificios de escape no molde, sem destmir o
padrão das ranhuras. Na indústria automotiva é usado para a remoção da crosta de tinta no
gancho do transportador que passa através das estações de pintura eletrostáticas e da apli-
cação de plástico nas partes modeladas por plástico. Quando comparado com abrasivos
convencionais só é eficaz para trabalhos de limpeza leve; uma importante vantagem é o
fato de que este material não produz resíduo. No entanto, é mais caro e, embora o dióxido
de carbono tenha um baixo nível de toxicidade, em áreas de trabalho confinadas ele pode
trazer risco potencial de asfixia.
Independente do tipo de abrasivo que se usa, quanto menor o grão do abrasivo, maior é
o potencial de altas concentrações de poeira no tamanho respirável. Para diminuir este
problema, as muitas autoridades especificam que o tamanho do grão do abrasivo deve ser
tal que, antes do jateamento não mais do que 1% por peko do abrasivo passe por uma
peneira #70, padrão EUA, e, após o uso, não mais do que 1,8% das partículas seja menor
do que 5 ,um.
A ventilação temumimportante papel no controle da poeira vinda do jatearnento abrasivo
em áreas fechadas e há padrões aceitos disponíveis. (ACGIH, 1992; ANSI, 1985). Em
jateamento abrasivo em áreas externas, entretanto, o controle por ventilação é difícil de se
conseguir. Uma abordagem que tem sido tentada comercialmente é um sistema de capta-
ção de alta-velocidade-baixo-volume.Esta técnica requer uma atenção especial à vedação
entre a escova de nylon e a superficie de trabalho e o resultado é uma maior lentidão,
comparada com técnicas convencionais.
Tentativas de utilizar jateamento úmido para diminuir a geração de poeira em aplica-
ções ao ar livre têm encontrado aceitação em certas operações. Uma critica comum é que
o seu uso anterior a pintura da superfície interfere na aderência adequada da tinta. Esta
critica encontra argumentos contrários por parte do fabricante do equipamento, que alega
que uma lavagem preparatória pode ser usada depois do jateamento a qual irá proteger a
superficie até que a pintura seja completada.
Um estudo anterior encontrou uma grande variabilidade na eficácia dos programas de
proteção respiratória operacionalizadaspor empresas especializadas em jateamento abrasivo
(NIOSH, 1974). O equipamento individual de proteção variava desde uma simples másca-
ra semi-facial de papel até respiradores do Tipo C com suprimento de ar contínuo e másca-
ra facial completa mais capuzes e capacetes. Os fatores de proteção variaram de 1,9a
3750. A principal'falha foi a falta de um programa escrito sobre mecanismo de proteção a
respiração como se definiu no Título 29 CFR1910.134. Emvários locais não existia nem
seleção, nem ajuste, nem manutenção dos respiradores. Em outros estudos nesse tipo de
indústria, foram usados mecanismos fornecendo ar de má qualidade e fluxo insuficiente
para o capacete.
Como percebido anteriormente, mecanismos de proteção da respiração não são exigi-
dos em áreas fechadas de jateamento abrasivo adequadamente planejadas e controladas
externamente. E também óbvio que capacetes para jateamento abrasivo com suprimento
de ar do Tipo C são necessários para proteger o pessoal em operação externa de jateamento
e os que estiverem trabalhandoem estações de jateamento abrasivo. O NIOSH definiu um
fator de proteção de 25 para um respirador com capuz do Tipo C , em operação sob um
módulo de fluxo continuo, e 2.000 para operação sob módulo de pressão positiva. O pri-
meiro respirador é recomendado para jateamento abrasivo externo com silica cristalina
(NIOSH, 1992). Menos óbvia é a seleção de instrumentos de proteção adequada a respira-
48 JATEAMENTO ABRASIVO

ção para o pessoal que se envolve com o jateamento abrasivo em áreas abertas ou para
aqueles que estejam desenvolvendo outras atividades na área. Na maioria dos casos é
prudente requerer o uso de respiradores integrais ou semi-integrais equipados com um
filtro de alta-intensidade. Há, sem dúvida, um número de riscos de danos físicos em
jateamento abrasivo. O fluxo em alta velocidade de abrasivo seco através de um bico
operado com as mãos pode resultar na geração de uma carga de eletricidade estática.
Isto não representa o risco real de um choque elétrico para o operador, mas pode
causar um acidente se o trabalhador estiver em uma plataforma de trabalho precária.
Limpeza Ácida e Alcalina de Metais
Isto pode ser contornado aterrando adequadamente o bico e a mangueira. Além disso,
a descarga que vem do bico em alta velocidade pode causar danos sérios ou morte, se
o bico for direcionado inadvertidamente para um indivíduo. 4.1 Introdução
A liberação de ar em alta velocidade pelo bico de jateamento gera um barulho de 4.2 Decapagem Ácida e Imersáo Abrilhantadora
faixa ampliada que excede facilmente 1 10 dBA. Este barulho é altamente atenuado em 4.2.1 Aplicações
uma área fechada adequadamente planejada, controlada externamente, mas esta alter- 4.2.2 Possíveis riscos a Saúde e Controles
nativa não é disponível para trabalhos ao ar livre. Controle de engenharia através de 4.3 Tratamento Alcalino
um novo projeto para O bico não tem sido possível até esta data e uin abafador não é 4.3.1 Limpeza por Imersão Alcalina
viável. O único meio de controle satisfatório é a implementação de um Programa de 4.3.2 Banhos de Sais

Conservação da Audição incluindo o uso deprotetores auditivos. Frequentemente este Referências

programa irá exigir o uso de ambos, plug de inserção e abafador do tipo concha (NIOSH,
1975).

Após a remoção de óleos, graxas e impurezas maiores pelo desengraxamento, as peças

Anon, The Economist, May 22, 1993.9C-9 1.
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Steller, L.E., Donaldson, H.M., and Grant, G.C. (1982), Am. Ind. Assoc. J., 43, 23S238.
de metal s80, com frequência, tratadas com banhos ácidos e alcalinos para preparar a
superfície para a eletrodeposição e outros acabamentos. Incluem-se entre os principais
riscos, nesta série de operações, a exposição a nkvoa ácida e alcalina que é liberada
como resultado do aquecimento, agitação por ar, desprendimento de gases por opera-
ção eletrolítica ou contaminação por arraste entre tanques.
4.2 DECAPAGEM ÁCIDA E IMERSÃO ABRILHANTADORA
4.2.1 A~plicações
Decapagem é um termo que descreve o tratamento de metais com ácidos e advém,
aparentemente, de uma prática antiga de limpeza de peças metálicas por imersão no
vinagre. Sua principal aplicação é a remoção de carepa fortemente presa a superfície,
ferxugem, produtos da corrosão e óxidos leves aderidos antes da operação de acaba-
mento da superfície (Spring, 1974).
A carepa e a ferrugem são comumente removidas de aços de baixa ou média liga
usando um banho de imersão não eletrolítico de ácido sulfúrico 5 1 5 % a uma tempe-
ratura de 60-80°C, ou um banho de ácido clorídrico 1&25%, à temperatura ambiente.
Uma vez que os ácidos sulfúrico e clorídrico causam, com frequência, microfissuração,
pode-se usar ácido fosfórico como uma alternativa para a remoção de carepa grossa e
carepa formada à água . Quando peças de aço são decapadas, um resíduo ou mancha
fica com frequência na superfície. Esta mancha pode ser removida por eletrodeca-
pagem módica, eletrolimpeza alcalina, ou limpeza ultra-sônica com solução alcalina.
Para a remoção da camada de óxido das peças de aço inoxidável, após o tratamento
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TABELA 4.1 Contaminantes liberados pelas operações de decapagem

Tipo Componentes do banho que podeni Natureza física e química do Geraçào do
ser liberados para a atmosfera principal contaminante atniosférico contaiiiinante "
Alumínio Ácido Nitrico Gases de óxidos de Nitrogênio 2
Ácidos CrBmico e Sulfúrico Névoas ácidas 3
Hidróxido de Sódio Névoas Alcalinas I
Ferro Fundido Ácidos Nitrico-Hidrofluórico Gases de Fluoreto de ~idro~êiiio-Óxido de Nitrogêiiio 2,1
Cobre Ácido Sulfúrico Névoa ácida, Vapor 32
Nenhum Nenhuni , 4
Duraluminio Fluoreto de Sódio, Ácido Sulfúrico Gás de Fluoreto de Hidrogênio, Névoa ácida 3
Inconel Ácidos Nítrico e Fluorídrico Óxido de Nitrogêiiio, gases HF, vapor I
Ácido Sulfúrico Névoa de Ácido sulfúrico, vapor 2
Ferro e Aço Ácido Clorídrico Gás de Ácido Cloridrico 2
Ácido Sulfúrico Névoa de Ácido Sulfúrico, Vapor I
Magnésio Ácidos Crômico-Sulfúrico, Nítrico Gases de Óxido de Nitrogênio, Névoa ácida, Vapor 2
Metal Monel e Níquel Ácido Clorídrico Gás de Ácido Clorídrico, Vapor 2
Ácido Sulfúrico Névoa de Ácido Sulfúrico, Vapor 1
Niquel prata Ácido Sulfúrico Névoa ácida, Vapor 3,2
Prata Cianureto de Sódio Névoa de Cianureto, Vapor 3
Aço inoxidável Ácidos Nítrico-fluoridrico Óxido de Nitrogênio, gases de Fluoreto de Hidrogênio 2
Ácido Cloridrico Gás de Ácido Cloridrico 2
Ácido Sulfúrico Névoa de Ácido Sulfúrico, Vapor I
ImunizaçãodeAço Inoxidável Ácido Nitrico Gases de Óxido de Nitrogênio 2
Passivacãode Aco Inoxidável Ácido Nítrico Gases de Óxido de Nitrogênio 2
Fonte: Adaptado de ACGIH, 1992.
" Classifícaçâo da Geração de Containinante I = alta; 2= media; 3= baixa; 4- nenhuma.
 U
rn

TABELA 4.2 Contaminantes liberados pelas operações de banho ácido

2
D
0
Tipo Componentes do banho que podem Natureza física e química do Classifícação da 9
O
ser liberados para a atmosfera principal componente atmosférico geração do contaminante" rn

Banho Abrilhantador de Alumínio Ácido Níhico, Fosforico Gases de oxido de Nitrogênio I

Ácidos Sulfúrico, Nítrico Gases de Oxido de Nitrogênio, Névoa ácida 2,1 z
D
Banho Abnlhantador de Cádmio Nenhum Nenhum 4 O
Banho Abrilhantador de Cobre Ácidos Sulfúrico, Nítrico Gases de Óxido de Nitrogênio, Névoa ácida 2,1 rn
Banho Semi-abrilhantador de Cobre Ácido Sulfúrico Névoa ácida 2 5-I
Banho Abrilhantadorde Ligas de Cobre Ácidos Sulfúrico, Nitrico Gases de Óxido de Nitrogênio, Névoa ácida 2,l 0
V)

Banho de Cobre Fosco Ácidos Sulfúrico, Nitrico Gases de Óxido de Nitrogênio, Névoa ácida 2,1
Banho de Magnésio Ácido Crômico Névoa ácida, Vapor 2
Ácidos Sulfúrico, Nitrico Gases de Óxido de Nitrogênio, Névoa acida 2,l
Banho de Metal Monel Ácidos Sulfúrico e Nitrico Gases de oxido de Nitrogênio, Névoa ácida 2,l
Banho de Níquel e de Ligas de Níquel Ácidos Sulfúrico, Nitrico Gases de Oxido de Nitrogênio, Névoa ácida 2,l
Banho de Prata Ácido Nítrico Gases de Oxido de Nitrogênio I
Ácido Sulfúrico Névoa de Ácido Sulfúrico 2
Banho de Zinco e de Ligas de Zinco Ácidos Crômico e Clorídrico Gás de Ácido Clorídrico (se HCI atacar o Zn) 4,3
Fonte: Adaptado da ACGIH, 1992.
" Classificação da Geração de Coniaminantes: I= alta; 2= inidia; 3= baixa; 4= nenhuma.
54 LIMPEZA ÁCIDA E ALCALINA DE METAIS 4.3 TRATAMENTO ALCALINO 55

A limpeza e descamação do aço através do processo de decapagem representa um se dissocia sendo o oxigênio liberado no ânodo e o hidrogênio no cátodo. Uma imersão
custo significativo para a indústria, devido ao consumo de ácidos, descarga dos ácidos inicial é usada para o afrouxamento da sujeira. Quando o sistema é energizado, o
já utilizados e os controles de saúde e segurança que tem de ser instalados. A indústria hidrogênio liberado na peça pela dissociação da água, causa uma agitação das sujeiras
já reconheceu que precisa implantar programas para eliminar a necessidade da opera- da superfície com um resultado excelente de remoção desta sujeira.
ção de descamação e, quando for necessário, empregar outros métodos de descamação.
A maior formação de carepa acontece no processo de tratamento térmico. Para ameni- TABELA 4.3 Composição de um limpador por saturação alcalina para o aço
zar este problema, a atmosfera dos fomos de tratamento térmico está sendo mudada,
Componente Objetivo
objetivando a diminuição da ocorrência de carepa. Quando a descamação é necessá-
ria, métodos mecânicos, incluindo o jateamento abrasivo estão agora sendo levados Soda Cáustica Neutralizar sujeira ácida
Silicato de Sódio Dispersar sólidos, ajudar a detergência
em consideração (AISI, 1982).
Fosfato Trissódico Peptizar a sujeira
As práticas mínimas de segurança para operários que executam a decapagem e o Pirofosfato Trissódico Ação de detergência, óleos minerais, sujeiras
banho abrilhantador foram propostas por Spring (1974): Tripirofosfato de Sódio Reduzir dureza
Surfactantes Reduzir tensão superficial
1. Lavar mãos e face antes de fumar, alimentar-se ou deixar a usina. Comer e fumar Carbonato de Sódio Reserva alcalina e eletrólito
não devem ser permitidos no local de trabalho. Fonte: Spring, 1974.
2. Apenas operários autorizados devem ter a permissão de acrescentar produtos quí-
micos aos tanques de banhos.
3. Máscaras faciais, óculos de proteção, luvas, aventais e botas de proteção de borra- A limpeza convencional do aço é conduzida a 550-1700 A/m2 por 30 segundos a 3
cha devem ser usadas no ato de acrescentar produtos quimicos aos tanques e quando minutos. A limpeza do zinco é feita a uma densidade de corrente mais baixa entre
se realizar reparos ou limpeza dos mesmos. 100-330 A/m2 por um período de 20 segundos a 1 minuto. A reversão periódica da
4. Partes do corpo que entrarem em contato
com os ácidos devem ser lavadas imedi- corrente pode ser usada para melhorar a limpeza.
atamente e receber assistência médica. Como acontece com os banhos de eletrodeposição, os gases gerados na peça e no
5. Os supervisares devem ser notificados de qualquer mudança de procedimentos tanque podem levar a liberação de névoa cáustica e vapor na superfície do banho. A
ou de ocorrências incomuns. geração de névoas é muito maior na limpeza catódica (a peça é o cátodo) e varia com
a concentração do banho, temperatura e densidade da corrente.
Surfactantes e aditivos, que formam uma camada de espuma no banho, são impor-
4.3 TRATAMENTO ALCALINO tante para a operação adequada do banho. E ideal que a camada de espuma tenha de 5-
8 cm de espessura para prender as bolhas de gás liberadas (NIOSH, 1985). Os aditivos
4.3.1 Limpeza por Imersão Alcalina
Técnicas de limpeza com ácidos e com álcalis são complementares em relação as
tarefas de limpeza que podem ser realizadas. Os sistemas de imersão alcalina são usa-
dos na imersão (encharcamento), pulverização e limpeza eletrolítica e são mais efica-
zes na remoção de Óleo, gases, componentes de polimento, certas sujeiras, e tintas.
Uma variedade de agentes de limpeza alcalinos, incluindo o hidróxido de sódio, o
hidróxido de potássio, o carbonato de sódio, meta ou ortosilicato de sódio, fosfato
trissodico, borax e pirofosfato de tetrassódico são usados tanto para as soluções de
limpeza alcalina como para as eletrolíticas.
A composição do banho alcalino pode ser complexa, como mostrado na Tabela 4.3,
com aditivos para exercer funções especificas. Na limpeza não eletrolítica da f e m -
gem do aço, o banho pode conter 5 0 4 0 % de soda cáustica, somada a agentes quelantes
e separadores. As partes são submersas por 10-15 minutos e enxaguadas com um
pulverizador (spray); este ciclo é repetido até que a peça esteja livre de ferrugem.
Embora esta técnica seja excelente para a limpeza de ferrugem, ela não serve para a
remoção de carepa.
A limpeza eletrolítica alcalina é um método agressivo e usado, em geral, após uma ' SOLUÇÃO
ALCALINA
limpeza primária. O banho é uma célula eletrolítica alimentada por corrente contínua,
no qual a peça é convencionalmente o cátodo e o tanque o ânodo (Figura 4.2). A água Figura 4.2 Tanque eletrolítico para limpeza catódica.
56 LIMPEZA ÁCIDA E ALCALINA DE METAIS

devem ser adaptados ao tipo de limpeza, uma vez que as propriedades da sujeira po-
dem tanto aumentar ou suprimir a geração de espuma. Se a camada de espuma estiver
fina demais, o gás pode escapar, criando uma significativa névoa alcalina suspensa; se
esta for muito espessa, a camada pode prender o hidrogênio e o oxigênio, causando
explosões iniciadas por faíscas dos eletrodos.
O alumínio é rotineiramente limpo eletroliticamente e atacado com uma solução
alcalina forte na configuração de uma limpeza catódica. Devido a atividade da solução
na superficie, quantidades significantes de alumínio superficial são removidas. A re-
moção pode ser controlada de modo a se atacar as peças suavemente, remover imper-
feições da superficie e conseguir um acabamento fosco. Banhos alcalinos podem tam-
bém ser utilizados para a redução dimensional das peças, através da remoção de gran-
des quantidades de metal.
Entre os aditivos usados em banhos de imersão alcalinos para alumínio incluem-se
a trietanolamina, sais de estrôncio, bário e cálcio para reduzir o grau de ataque, e sais
de estanho ou de cobalto para aumentar este grau de ataque. A aparência da peça
atacada pode ser modificada pela adição de nitrato de sódio ao banho.
ACGIH, (1992), lndr~strialVentilnfion, A Monunl ofReconln~e~~ded Pracfice, 2lst ed., Comrnittee
on Industrial Ventilation, Arnerican Conference of Governmental Industrial Hygienists,
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Steenland, K. T., Schnorr, L., ( 1 988), Brif. J. lnd Med., 45, 766-776.

4.3.2 Banhos de Sais

Um banho de soda cáustica fundida a 37&540°C é frequentemente usado para a lim-
peza inicial e descamação do ferro fundido, ligas de aço, cobre, alumínio e níquel,
seguido de resfriamento brusco e de decapagem ácida. As vantagens que se apregoa
para este tipo de limpeza são que ela não requer, uma pré-limpeza e oferece uma boa
ancoragem para um acabamento subsequente. Oxidos metálicos de cromo, níquel e
ferro são removidos sem o ataque ao metal base; óleos são queimados e grafite, carbo-
no e areia são removidos. Oxidos e resíduos superficiais se sedimentam no fundo do
tanque. Os outros contaminantes combinam-se com a soda cáustica fundida, flutuam
na superficie do banho e se volatizam como vapores ou fumos.
Hidróxido de sódio fundido é usado a 43&540°C para descamação de finalidades
gerais e remoção de areia nas peças fundidas. Uma modificação deste banho, o proces-
so Virgo, usa uma pequena percentagem de nitrato de sódio ou um clorato para melho-
rar o desempenho do banho. Processos eletrolíticos com hidróxido de sódio utilizam
um sistema de dois tanques. O primeiro tanque é operado eletroliticamente tendo a peça
como ânodo. A peça e então transferida para um segundo tanque, onde passa a ser o cátodo.
Um processo de redução utiliza hidreto de sódio no banho a 370°C para a redução
dos óxidos para seu estado metálico. O banho contém hidróxido de sódio anídrico
liquido em estado de fusão com até 2% de hidreto de sódio, o qual é gerado em equi-
pamento acessório pela reação de sódio metálico com hidrogênio.
Todos os materiais tratados em banhos fundidos exigem, posteriormente,
resfriamento brusco, decapagem e enxaguamento. A operação de resfriamento brusco
desloca a carepa através da geração de vapor e choque térmico.
Estes banhos requerem procedimentos de operação bem definidos por causa dos .
riscos que advém da soda cáustica fundida em alta temperatura. E necessário exaustão
localizada bem como um sistema de fechamento completo para proteger o operador
contra respingos violentos, quando da imersão da peça no banho. Tanques associados
de resfriamento e decapagem devem também estar equipados com ventilação exaustora.
Já existem propostas de padrões de ventilação para esta operações. (ACGIH, 1992).
 I
5.2 AGENTES DESENGRAXANTES 59

TABELA 5.1 Poluentes da superfície das peças

Compostos lubrificantes de arrasto Materiais a base de óleos aos quais são somados
pigmentados lubrificantes para trabalho pesado tais como o
grafite, enxofre, cal ou litopone.
Compostos lubrificantes de arrasto Oleos minerais puros, graxa, óleos animais e
sem pigmentos vegetais e gorduras.
Desengraxamento de Metais Polimento e polimento com camurça Abrasivos e sabões metálicos em um
tfansportador de graxa ou cera.
Fluidos para cortes e moagem Oleos minerais, óleos emulsionados e fluidos
sintéticos para usinagem de metal.
5.1 Introdução Carepa Produtos corrosivos incluindo ferrugem,
5.2 Agentes Desengraxantes sais metalicos e vários óxidos metalicos.
5.3 Desengraxamento a Frio Contamiiiaiites variados Partículas metálicas, cavacos, carbono e depósitos
5.3.1 Aplicações e Possibilidades de Riscos à Saúde de sal.
5.3.2 Controles Fonte: EPA ( 1 992).
5.4 Desengraxamento a Vapor
5.4.1 Aplicações e Possibilidades de Riscos a Saúde
.i 1
Nos anos setenta o advento de uma nova tecnologia industrial nas indústrias bélica,
5.4.2 Controles aeroespacial e de computadores exigia uma eficiência na limpeza, que não era possi-
5.4.2.1 Projeto do Equipamento vel com a técnica convencional de desengraxamento a vapor. Estas novas exigências
5.4.2.2 Prática de Trabalho foram satisfeitas com métodos de limpeza de precisão com base em equipamentos
5.5 Sistemas Alternativos de Desengraxamento I
aprimorados e novos solventes. Estas mudanças estão resultando ein trocas importan-
Referências tes na formulação de agentes desengraxantes e equipamentos de limpeza e, portanto,
nos riscosde exposição do trabalhador.

5.2 AGENTES DESENGRAXANTES

5.1 INTRODUÇÃO
Antes de discutir processos atuais ou futuros e materiais, a evolução da tecnologia de
Desengraxamento é o termo usado para definir a remoção de graxa, óleo, cera e outros
desengraxamento durante as últimas quatro décadas tem de ser entendida. Na década
contarninantes de superfícies, em geral de peças metálicas (Tabela 5.1). Este processo
é provavelmente a operação mais comum nas fabricas e nos locais de prestação de
de 40 o método normal de desengraxamento de metais era o de desengraxamento a
serviço. As exigências da limpeza e a carga de trabalho determina a escolha do solvente frio em tanques de imersão usandõ uma variedade de hidrocarbonetos de petróleo.
e do equipamento. Em pequenas oficinas mecânicas e em oficinas de manutenção TABELA 5.2 Sinônimos para os solventes desengraxantes halogênicos comuns
onde máquinas são desmontadas, óleo e graxa são comumente removidos a frio usan-
do-se solventes liquidos em banhos, aplicações com escovas ou com panos. Em ofici- Cloreto de Metileno Diclorometano
Bicloreto de Metileno
nas mecânicas ou nas de manutenção de maior porte o solvente é mantido em um Dicloreto de Metileno
tanque grande de imersão equipado com agitação mecânica e bico de pulverização. Se Percloroetileno Dicloreto de Carbono
as peças forem grandes ou se a carcaça ou chassis de equipamentos grandes tiverem de Perc
ser limpos, o reservatório de solvente é levado até a peça para se realizar a limpeza. Percleno
Uma limpezamais rigorosa é exigida em milhares de instalações de eletrodeposição, Perclor
oficinas de pintura e instalações de limpeza de peças de metal, vidro e plástico. Estas Tetracloroetileno
oficinas exigem uma limpeza mais eficiente do que aquela que se consegue com técni- Tricloroetileno Tri
cas de desengraxamento Úmido e não se aceita resíduos na superfície da peça a ser Tricleno
Trieleno
trabalhada. Nos Últimos 50 anos esta exigência tem sido satisfeita por desengraxadores
TCE .
a vapor usando-se uma variedade de solventes de hidrocarboneto halogenado (Tabela Clorofórmio Metílico
I ,l ,I -Tricloroetano
5.2). Até 1991 havia provavelmente 300.000 desengraxadores a vapor instalados nos TCA
Estados Unidos; acima de 18 1 mil toneladas de hidrocarbonetos halogenados foram Triclorotrifluoretano Clorofluorcarbono 1 13
usadas naquele ano (Tabela 5.3). CFC 113
60 DESENGRAXAMENTO DE METAIS
TABELA 5.3 Uso de solventes desengraxantes em 1991"
Uso (milhões de kg)
consenso mundial de que a fabricação e uso destes materiais teriam de ser reduzidos a
Solvente Desengraxadores a vapor Desengraxadores a frio
Cloreto de Metileno 4,57 92
Percloroetileno 20,s -
Tricloroetileno . 40,3 2.6
I , I, l -Tricloroetano 73,4 43,2
Triclorotrifluoretano 3.6 0.9
Fonte: EPA (1992).
Exclusivo da Indústria Eletrònica.
Estes materiais trabalhavam bem na remoção de óleos e graxas; entretanto tinham
capacidade de solvência limitada, secavam com lentidão e deixavam uma camada
residual na peça. Uma vez que estes solventes eram inflamáveis (ponto de ignição
abaixo de 38OC), eles exigiam uma rigorosa proteção contra incêndio dentro da fábri-
ca. Além do mais, a maioria destes solventes era fotoquímicamente reativos e produzi-
am poluição gasosa. Em consequência, estes produtos químicos voláteis (PQVs) fo-
ram classificados como perigosos poluentes do ar pela Lei do Ar Limpo e foram sub-
metidos as regulamentações federais ou locais de poluição do ar. Por estas razões
houve uma mudança gradual
-~
durante a década de quarenta e a de cinquenta, deixando-
se a limpeza de imersão a frio com hidrocarbonetos de petróleo pelo desengraxamento
a vapor, usando o tricloroetileno, percloroetileno e cloreto de metileno. Dos três
solvèntes desengraxantes a vapor mais comuns, só o tricloroetileno era reativo
fotomecanicamente. Desengraxadores a vapor tomaram-se aceitos universalmente na
maioria das fábricas mais sofisticadas e mais do que 20.000 unidades foram instaladas
nos Estados Unidos por volta de 1960.
Estudos de toxicologia dos principais solventes desengraxantes a vapor realizados
nos anos sessenta e setenta identificaram que tricloroetileno, percloroetileno e cloreto
de metileno têm toxicidade sistêmica significativa e tricloroetileno e percloroetileno
foram considerados suspeitos de serem cancerígenos. Dois solventes adicionais, 1,1,1-
tricloroetano e clorofluorcarbono 1 13, foram introduzidos no final dos anos cinquenta
e devido a seus desempenhos superiores, baixa toxicidade, reação não-fotoquímica,
foram utilizados nos anos setenta e oitenta. Nos anos noventa mais de 180 mil tonela-
das de clorofluorcarbono foram produzidas a cada ano.
Nos anos setenta os cientistas se conscientizaram que clorofluorocarbono estável
migrava para a parte superior da atmosfera, onde uma reação quimica catalizada
halogênica resultava em perda do ozônio da estratosfera. Esta preocupação foi justificada
por uma série de estudos que identificou um buraco na camada do ozõnio na estratos-
fera da Antártica Polar. A destruição da camada de ozônio trouxe um número de im-
portantes conseqüências, incluindo níveis crescentes de luz ultra-violeta na superficie
da terra, resultando em um aumento de melanoma maligno na população mundial.
Nos anos oitenta encontrou-se evidência definitiva que 1, 1,l-tricloroetano e uma vari-
edade de clorofluocarbono, incluindo clorofluorcarbono 1 1 (CFC 11) e
clorofluorcarbono 1 13 (CFC 113) eram os contribuintes principais na destruição da
camada estratosférica de ozònio em ambas atmosferas polares.
5.3 DESENGRAXAMENTO A FRIO 61
Como consequência da importância desta questão para a saúde pública, houve um
nível emergencial e substitutos aceitáveis deveriam ser desenvolvidos. Uma família
de três hidrofluorcarbonos: hidroclorofluorcarbono 14 1 b (HCFC 141 b),
hidroclorofluorcarbono 123 (KCFC 123) e hidroclorofluorcarbono 225 (HCFC 225)
foi produzida para substituir o CFC 1 1 e CFC 1 13. Estes hidroclorofluorcarbonos têm
um potencial de destruição da camada de ozônio muito menor do que os cloroflu-
orcabonos. O potencial de destruição do HCFC 141b é aproximadamente o mesmo do
1,1,1-tricloroetano. Embora o HCFC 225 seja um substituto efetivo para o CFC 1 13,
ele tem um poder de pressão de vapor maior, resultando em uma maior perda de emis-
sões, é mais caro do que o CFC 113 e o teste de toxicidade ainda não está concluído.
As implicações a longo prazo destes materiais são limitadas uma vez que a aplicação
deles será proibida a partir de 2015, como será discutida posteriormente. A caracteri-
zação ocupacional e ambienta1 dos solventes convencionais e dos substitutos propos-
tos está apresentada na Tabela 5.4.
A ação contra os CFCs foi concluída com o Protocolo de Montreal de 1987, um
acordo internacionalsobre a produção e uso dos clorofluorcarbonos, 1,1,1-hcloroetano,
halons (agentes de supressão do fogo) e tetracloreto de carbono. Os solventes desengra-
xantes tomaram-se de tal modo preocupantes que o acordo exigiu um congelamento
da produção e do uso em todos os países desenvolvidos, exigindo ainda retirada com-
pleta do clorofluorcarbono até o ano 2000 e do l,l,l-tricloretano até o ano 2005. Foi
permitido um período adicional de 10 anos aos países em desenvolvimento. Além
disso, foi planejada uma redução gradual do hidroclorofluorcarbono. (A Lei do Ar
Limpo de 1990 também incluiu uma regulamentação abrangente para o
clorofluorcarbonos, hidrofluorcarbonos e hidroclorofluorcarbonos). O protocolo ini-
cial foi modificado por duas vezes; com o acordo atual estabeleceu-se a retirada de uso
dos clorofluorcarbonos até janeiro de 1996, redução do 1,1,l-tricloroetano em 50% do
nível de produção de 1989 até l 0 de janeiro de 1996, e redução total até l 0 de janeiro
de 2002 (Dupont, 1992 e Anon, 1993). A produção de hidroclorfiuorcarbono será
congelada no dia 1" de janeiro de 2015 e o uso subsequente será limitado a equipamen-
tos de refrigeração. A redução completa da produção do hidroclorofluorcarbono será
efetivada até o dia 1" de janeiro de 2030. Pressão para eliminar a aplicação destes
materiais ganhou um incentivo adicional com o regulamento da Agência de Proteção
do Meio-ambiente (EPA) que estabelece que todos os produtos em cujo processo de
fabricação se utiliza o clorofluorcarbono ou os agentes de limpeza com base no 1,1,1-
tricloroetano devem indicar no rótulo estas especificações. Somado a tudo isso, um
imposto de consumo foi taxado sobre o clorofluorcarbono e o l,l, 1-tricloroetanoem 1993.
5.3 DESENGRAXAMENTO A FRIO
5.3.1 Aplicações e Possibilidades de Riscos a Saúde
O desengraxamento a frio convencional praticado nas oficinas de carro e de serviços
de manutenção no princípio deste século tinha como base latões de querosene ou de
gasolina seguindo procedimentos descontrolados. Por volta dos anos quarenta uma
série de hidrocarbonetos incluindo aguarrás mineral, solvente Stoddard e nafta eram
usados comumente no desengraxamento na maioria das indústrias. Em programas bem
62 DESENGRAXAMENTO DE METAIS 5.3 DESENGRAXAMENTO A FRIO 63

TABELA 5.4 Características das categorias de Solventes Genéricos

categoria de Reação Ponto de Teste de toxicidade- PULVERIZADOR, ESCOVA E

Solventes Genéricos P m fotoquímica PAG' Igniçáo' efeitos crônicos AREA DE DRENAGEM

Inflamável Sim I
PAINEL DE
CONTROLE
\\ TAMPA DE VEDAÇÃO ROTATIVA
OPERADAMANUALMENTE
Alcool Isopropílico Regra editada \ /
Aguarrás Mineral Não
Solvente ~ombustivel" Sim C
Terpenos Limitado"
EDB Não
NMP Regra Editada
Acetatos de Alquila Não
Solventes Clorados
TCE Sim Sim
PERC s i d Sim

METH Não
Sim

TCA
0, 1 Não Sim
Clorofluorcarbono (CFCs) Não

CFC-I
1 1,O Sim

CFC-
113 0,s Sim
Hidroclorofluorcarbono
VALVULA DE
(HCFCs) Não
HCFC- 123 0,02 Em teste PORTA DE
HCFC-141B O,l-O,IS Em teste LIMPEZA
GERAL
HCFC-225 ND Em teste ANTERIOR
Hidrofluorcarbono
(HFCs) e
Fluorcarbonos (FCs)
Pentafluorpropanol ND ND ND Em teste Figura 5.1 Desengraxador a frio. Fonte: Adaptado de Whim (1982).
Fonte: Wolf et al. (199 1) Reimpresso com permissão do Journal of the Air & Waste Managing Assoriarion.
PDO: O potencial de destruição do oxigênio (PDO) e o potencial para a destruição de ozõnio de I k tra o perigo de respingos acidentais. Em alguns casos há a necessidade de se ter dispo-
de um produto quimico relativo ao potencial de I k de CFC-I I, que definiu como 1,O o potencial de nivel uma bancada de trabalho, com um exaustor, para o descarregamento e inspeção
destruição da camada de ozõnio das peças.
h PAG: O potencial de aquecimento global de um produto quimico é o potencial de I k de produto
Em algumas operações, as peças são transportadas para uma estação de trabalho e
quimico capaz de causar aquecimento global relativo ao potencial de Ik de CFC-I I para o aqueci-
mento global, o CFC-I I tem um PAG de 1,O. limpas com um bico pulverizador (spray); em tais operações há dois princípios de
C I refere-se a Inflamável e C refere-se a combustível.
controles obrigatórios. Primeiro, um bico sem ar deve ser usado para reduzir a
d~~~ é Ester dibásico; NMP é
N-metil-Zpirrolidona. aerosolização e evaporação do solvente. Usa-se ventilação local na forma de urna
'Um dos terpenos, d-limoneno, foi testado. pistola a jato convencional para pintura em conjunto com os controles de proteção de
/Embora o Perc não seja fotoquimicamente reativo, ele não é isento de acordo com a Lei do Ar incêndio necessários, incluindo extintores automáticos. Apenas solventes com alto
Limpo ponto de ignição podem ser utilizados para se fazer a limpeza a jato; há disponíveis, no
ND quer dizer não-disponivel.
momento, solventes eficientes para uma ampla variedade de aplicações com pontos de
ignição acima de 93°C. Na consideração aos danos à saúde deste tipo d e
desengraxamento a frio, o investigador deverá considerar os assuntos abordados no
planejados, estes materiais eram utilizados em tanques de imersão do tipo mostrado na
Capitulo 15, sobre pintura a jato.
Figura 5.1 com uma placa vertical perfurada para agitar (Whim, 1982). Os tanques de
Embora tanques de imersão e lavagem a jato sejam usados amplamente, a técnica
imersão eram equipados com controles de proteção contra incêndio incluindo tampa de desengraxamento a frio mais comum é o uso de um tanque com um pouco de
com acionamento condicionado a um fusivel. O risco a saúde mais comum é a dermatite. solvente que é levado para dentro da instalação para aplicação no local. No caso dos
O contato com a pele deye ser evitado e o uso de luvas de proteção para serviços
hidrocarbonetos derivados do petróleo convencionais (descritos anteriormente), os prin-
pesados é indispensável. Oculos e protetores faciais também são imprescindíveis con-
cipais danos a saúde são a dermatite causada pelo contato com a pele e os danos da
 64 DESENGRAXAMENTO DE METAIS
inalação quando estes materiais são usados em espaços confinados. Estes problemas
1: estão evidenciados em uma Avaliação de Riscos Potenciais i SaYde feita pelo NIOSH
(NIOSH, 1988) ao investigar a ocorrência generalizada de dermatite de contato em
j uma fábrica de máquinas de parafusos. Recipientes contendo 8 a 20 litros de solvente
Stoddard eram colocados em cada uma das máquinas, e a cada 10 minutos o operador
I,
1 limpava as peças mergulhando-as manualmente no solvente. As peças eram então
secas com um pano e com ar comprimido. O solvente stoddard é composto de cadeias
continuas ou quebradas de parafinas, cicloparafinas e hidrocarboneto aromático. Este
produto tem o cheiro do querosene a 5 mg/m3; os limites de exposição recomendados
pelo Instituto Nacional de Segurança e Saúde Ocupacional (NIOSH) atual é de 350
mg/m3. Amostras de ar coletadas em três turnos completos de operadores de máquinas
de parafuso mostraram resultados tais como 36.5, 35.8 e 15.3 mg/m3. As recomenda-
ções propostas pela NIOSH para esta operação, foram a instalação de um dispositivo
para executar a imersão das peças, eliminando o contato da mão com o solvente, co-
brir a lata quando não se estiver usando o produto, eliminação do uso da mangueira de
ar, uso de equipamento de proteção individual e melhoria da higiene pessoal.
Uma grande mudança no perfil dos riscos potenciais causados por desengraxamento
a frio aconteceu durante os anos sessenta e setenta quando se precisou de um maior
poder de solvência e muitas fábricas mudaram para o uso de solventes hidrocarbonetos
clorados tais como o tricloroetileno, percloroetileno e cloreto de metileno. Reconhe-
ceu-se posteriormente as vantagens do 1,I, 1-tricloroetano e este solvente tomou-se
popular para executar o desengraxamento a frio. Os danos advindos do amplo uso de
solventes sofisticados no desengraxamento a frio para propósitos gerais, no ambiente
da fábrica sem controles adequados, são ilustrados no seguinte caso investigado nos
anos setenta (Burgess, 1975). Um derramamento de óleo hidráulico ocorreu em um
fosso em uma oficina de usinagem (Figura 5.2). Um empregado despejou alguns ga-
lões de l , l , 1-tricloroetano em um tambor de 200 litros, nas proximidades, desceu por
uma escada até a base deste fosso e iniciou a limpeza do óleo aplicando o solvente
CONC.. PPM
200
400
10.000
20.000
~50.000
Figura 5.2 Concentrações de solventes em fosso de uma oficina de usinagem durante a limpe-
za de um derramamento de óleo.
5.3 DESENGRAXAMENTO A FRIO 65
livremente com vassoura e panos. Pouco tempo depois ele desmaiou na base da esca-
da. Foi retirado do fosso mas morreu devido a uina parada cardíaca no caminho para o
hospital. A ainostragem do ar durante a simulação do acidente revelou as concentra-
ções mostradas na Figura 5.2. A concentração de l , l , 1-tricloroetano na base do fosso
era muito maior do que a concentração de 30.000 ppm na bancada de trabalho, o que
pode ser letal em 5-6 minutos. Este caso demonstra o cuidado que se deve ter quando
solventes desengraxantes voláteis são aplicados em espaços confinados.
5.3.2 Controles
Uma lista abrangente de precauções para práticas operacionais seguras d e
desengraxamento a frio proposta por Whim (1980) é a base para as seguintes reco-
mendações:
Precauções gerais
1. Ventilação exaustora geral é necessária e se as concentrações de vapor de solvente
excederem níveis aceitáveis, deve-se instalar ventilação exaustora local.
2. Um rigoroso protocolo de entrada em locais confinados deve ser cumprido antes
que o trabalhador tenha a permissão de entrar em tanques de limpeza, fossos,
canais ou recipientes que contenham solventes desengraxantes.
3. Havendo o risco de respingo de solvente nos olhos, deve-se usar proteção ocular.
O contato da pele com o solvente deve ser evitado. Se o contato for inevitável,
.4.- deve-se usar luvas de proteção. O tipo do material das luvas dependerá do solvente
especifico que se estiver usando.
5. Exigências de proteção contra incêndio devem ser ado.tadas e fumar deve ser
proibido.
Bons princípios de arrumação e limpeza
1. Uma lista de precauções deve ser colocada nos locais de armazenamentos de
solventes e apenas pessoal autorizado que já recebeu inst-uções de segurança quanto
ao uso destes produtos deve ter acesso aos mesmos.
2. O so'lvente não deve ser armazenado ou carregado em baldes ou recipientes aber--
tos; recipientes de solventes devem ser rotulados com clareza.
3. Havendo um derramamento maior, a área deve ser evacuada e ventilada extensi-
vamente antes do pessoal ter permissão de retomar ao local.
Procedimentos de Segurança de Trabalho
1. Para a imersão, os seguintes controles devem ser adotados nos locais de trabalho:
a. Tanques de limpeza devem ter pelo menos 1 metro de altura ou terem a altura da
bancada de trabalho, de modo que não haja perigo do trabalhador cair dentro
dele.
b. Evite métodos de limpeza que forcem o operador a se inclinar sobre o tanque.
c. Coloque os tanques em áreas bem ventiladas mas longe de grandes desloca-
mentos de ar.
 66 DESENGRAXAMENTO DE METAIS 5.4 DESENGRAXAMENTO A VAPOR 67

d. A borda livre do tanque deve ser pelo menos igual a sua largura.
e. O tanque deve ser coberto com uma tampa deslizável quando este não estiver
em uso.
f. Deve-se usar uma cesta de arame para se colocar pequenas peças para permitir
a drenagem completa do solvente; as peças devem ser mantidas a altura da bor-
da livre do tanque até que a drenagem seja completada.
g. Limpe as peças no tanque, não em uma bancada próxima.
h. Se a superfície do tanque for maior do que lm 2, considere a possibilidade da
instalação de ventilação exaustora.

2. É frequentemente necessário esfregar peças de maiores dimensões, que não po-

dem ser removidas para as instalações de limpeza. O solvente deve ser usado com
cuidado e as sobras de panos saturadas de solvente devem ser guardadas em latas
com tampas de segurança. Limpeza com pano não deve ser feita em locais fecha-
dos sem os devidos controles.
3. Escovação é a técnica que se escolhe quando a sujeira está dificil de ser retirada.
As peças devem ser colocadas em uma prateleira ou bandeja no tanque e o exces-
so de solvente drenado de volta ao tanque.
4. Pulverização pode ser necessária se as partes contêm furos cegos ou reentrâncias.
Frequentemente esta técnica resulta em alto grau de exposição e contaminação
geral do local de trabalho. As seguintes precauções devem ser tomadas quanto a
este particular:
a. Use uma câmara de pintura com exaustão.
b. Use uma pistola de compressão e não a pistola de ar atomizada convencional.
c. Use um jato que ofereça uma pulverização forte para melhorar a limpeza e
reduzir a contaminação.
5.4 DESENGRAXAMENTO A VAPOR
5.4.1 Aplicação e Possibilidades de Risco a Saúde
Um desengraxador a vapor simples é um tanque de aço contendo uma quantidade de
solvente que é aquecida até o seu ponto de ebulição através de vapor ou de eletricidade
(Figura 5.3). O vapor do solvente ascende e enche o tanque até uma elevação determi-
nada pela localização de um condensador o qual na sua forma mais simples é uma
serpentina de água fria (Figura 5.4). O vapor se condensa e retoma ao poço coletor de
liquido. Unidades são desenhadas para um solvente especifico baseado no seu ponto
de ebulição, densidade do vapor, e o calor latente da vaporização (Tabela 5.5).
Peças individuais ou grades com peças pequenas para serem limpas são colocadas
no vapor quente, o vapor se condensa nas partes frias, e os óleos e graxas nas superfí-
cies são dissolvidos pelo solvente. Este condensado oleoso cai de novo dentro do poço
coletor na base do tanque. O solvente é evaporado continuamente para repor o vapor
condensado e manter a camada de vapor. Uma vez que os óleos nâo são evaporados,
eles formam uma lama residual no fundo do tanque a qual tem de ser removida perio-
dicamente. A ação de esfregar do vapor em condensação na peça continua até a tempe-
ratura da peça atingir a temperatura do vapor (82OC para o tricloroetileno).
O Líquido em ebulição
rZA Vapor
I de aquecimento
Abertura para l i m p e v
Figura 5.3 Desengraxador a vapor convencional. Fonte: Szirface Preparation and Finishes for
Metals de J . A. Murphy. Copyright 1971. Com permissão de McGraw-Hill Book Co.
Neste ponto a condensação para, a peça parece estar seca, e é retirada do desengraxador.
O tempo necessário para atingir este ponto depende do solvente, da temperatura do
vapor, do peso da peça e do seu calor específico. Além da limpeza simples, o
desengraxador a vapor faz um excelente trabalho de secagem das peças após uma
limpeza aquosa e antes da eletrodeposição; é frequentemente usado para este propósi-
to na indústria de jóias.
O desengraxador a vapor simples pode não ser eficiente para trabalhos pequenos e
leves, uma vez que a peça irá atingir a temperatura do vapor rapidamente e a ação de
condensação cessa antes que a sujeira seja removida da peça. Para aplicações como
estas, usa-se com frequência o desengraxador de pulverização de vapor mostrado na
Figura 5.5. A peça a ser limpa é colocada inicialmente na zona de vapor para uma
primeira limpeza como se faz no desengraxador a vapor. Uma porção do vapor e
condensada por uma serpentina de resfriamento e enche um reservatório de solvente
liquido. Este solvente líquido é'bombeado para um bico de pulverização que pode ser
usado para direcionar o solvente para a peça, lavando os óleos na superficie e resfrian-
do a peça, assim permitindo que a condensação do vapor execute a limpeza final.
Um terceiro modelo de desengraxador comum tem um compartimento com solvente
líquido aquecido e um segundo compartimento com a zona de vapor convencional;
este desengraxador é usado para limpar peças muito sujas ou cestas de pequenas peças
que se juntam e não podem ser efetivamente limpas pelo vapor apenas. Outros mode-
los têm os dois compartimentos, o de aquecimento e o de ebulição. O compartimento
de líquido em ebulição mantém a fase do vapor quando peças de alta capacidade de
aquecimento são processadas através da unidade. Além do desengraxador sem tampa
 5.4 DESENGRAXAMENTO A VAPOR 69

m a s t e do pulverizador

O mm c3
Liquido em ebulição Vapor Liquido quente
Figura 5.4 Nuvem de vapor tio deseiigraxador

descrito acima, o qual é projetado apenas para operações com pequenos lotes de peças,
há unidades móveis em linha, para produções em alta escala (Figura 5.6). Figura 5.5 Desengraxador a vapor. Fonte: Szrrface PI-eparationand Finishes for Merals de J.
As demandas do sistema de aquisição militar no período após a Segunda Guerra A. Murphy. Copyright 1971. Com permissào de McGraw-Hill Book Co.
Mundial, as da indústria aeroespacial, e finalmente aquelas dos fabricantes de semi-
condutores resultaram em melhorias gradativas de equipamentos de desengraxamento Este transdutor comprime e expande o solvente, alternadamente, formando pequenas
e do desempenho dos solventes. Os sistemas desenvolvidos para atender a demanda bolhas que escavam ou são destruidas na superfície da peça. O fenômeno da cavitação
acima citada tiveram sua base tecnologica nos diversos desengraxadores a vapor des- faz saltar a sujeira agarrada e limpa a peça. Desengraxadores ultra-sônicos usam
critos anteriormente. Desengraxadores ultra-sônicos representam uma evolução que solventes clorados a 3249°C e soluções aquosas a 43-7 1"C. Estes desengraxadores
ampliou a utilização desse tipo de equipamento. Este equipamento, mostrado na Figu-
ra 5.7, tem um transdutor montado na base do tanque que trabalha na faixa de 2 W 0
kHz. CURSO D O
TRANSPORTADOR
TABELA 5.5 Propriedades dos Solventes Dara Desen~raxamentoa V a ~ o r
Clorofórmio
Tricloro Metilico
Percloro- Cloreto de trifluor- (I ,I , I -
Tricloroetileno etileno Metileno etano" Tricloroetano)
PE APÁRA
Ponto de Ebulição S E 8 LIMPA
OC 87 121 40 48 74
OF 188 250 104 118 165
Inflamabilidade Não é inflamável sob as condições do desengraxador a vapor
Aquecimento Latente de Vaporização
(b.p.), Btutlb 103 90 142 63 105
Gravidade Especifica
I
Vapor (Ar = 1,OO) 4.53 5,72 2,93 6,75 4.60

Liquido (agua =

1,OO) 1,464 1,623 1,326 1,514 . 1,327
Figura 5.6 Desengraxador móvel ou de calha reta.
Azeotropos Binários também estào disponíveis com o álcool etilico, álcool isopropilico, acetona e
cloreto de metileno.
70 DESENGRAXAMENTO DE METAIS
Transdutores
Unidade de
refrigeração
Figura 5.7 Desengraxador ultra-sônico. Fonte: Reproduzido por cortesia de Branson Cleaning
Equipment Co.
empregam, comumente, serpentinas refrigeradas a gás ou a água para controle de va-
pores de solventes.
Como descritos na seção 5.2, os solventes populares usados nos desengraxadores a
vapor até a década de noventa incluíam o tricloroetileno, percloroetileno, cloreto de
metileno, l,l,l-tricloroetano e triclorotrifluoretano. Os solventes possuem uma pe-
quena quantidade de estabilizador para neutralizar ácidos livres que possam resultar
da oxidação do líquido desengraxante na presença do ar, hidrólise na presença da água
e pirólise sob a influência de altas temperaturas.
Embora o l,l,l-tricloroetano e o triclorotrifluoretano estejam sendo banidos,
tricloroetileno, percloroetileno e cloreto de metileno continuarão a ter utilização, em-
bora surjam pressões para que se desenvolva um controle mais eficiente do vapor de
solvente beneficiando tanto o trabalhador como a saúde ambiental.
Em alguns casos, o equipamento projetado para se usar o clorofluorcarbono ou o
l , l , I-tricloroetano será convertido para que se possa utilizar o tricloroetileno, o
percloroetileno, ou o cloreto de metileno. As unidades desengraxantes são projetadas
para um tipo específico de solvente e tem-se que cumprir as modificações recomenda-
das pelo fabricante antes de se mudar o solvente.
A taxa de perda de vapor de solvente para a área de trabalho depende de um número
de condições operacionais e de características do projeto do desengraxador. Um estu-
do feito por Dow (1978) encontrou que a perda de solvente em um desengraxador de
topo aberto, localizado em uma área sem correntes de ar de maiores significados e
expressa em quilograma-força de percloroetileno por metro quadrado por hora é de
0,68 para l , l , 1-tricloroetano, 0,98 para tricloroetano, 1,27 para cloreto de metileno e
1,42 para percloroetileno. Os dados da Agência d e Proteção ao Meio Ambiente (EPA)
de um desengraxador de topo aberto operando com tricloroetileno indica uma taxa de
5.4 DESENGRAXAMENTO A VAPOR 71
emissão de 30,3 g/m2-min. Em um estudo com um desengraxador de topo aberto usan-
do tricloroetileno, equipado com ventilação exaustora local, a taxa de emissão, como des-
crita por Wadden et al. (1989), foi de 30,94 glm2-min e a taxa de emissão do desengraxador
com transportadorfechado foi de 22,36 ghd-min. O abrangente estudo de Wadden é espe-
cialmente útil uma vez que ele mostra que 9,5% do total de emissões do desengraxador de
topo aberto escaparam para o local de trabalho enquanto que apenas 3% do total de emis-
sões do desengraxador com transportador fechado foram perdidos.
Os dados sobre as exposições ao vapor a que estão sujeitos os operadores de
desengraxadores são insuficientes. Os dados mais antigos de um turno completo são
mostrados na Tabela 5.6 (Hickey, 1977). Shipman and Whim (1980) apresentaram
dados extensivos de 57 desengraxadores a vapor com topo aberto, operando com
tricloroetileno no Reino Unido. Amostras individuais durante um tempo prolongado
revelaram que em 94% das amostras o TWA foi menordo que 50 ppm e em 86% foi
menor do que 30 ppm. Um estudo de exposições de um turno completo de 29 operado-
res de desengraxadores a vapor na Suécia, durante uma semana, mostrou uma média
de concentração de amostra de ar individual de 16 mglm3 , porém com uma amplitude
de variação das medidas de 3-144 mg/m3 ( Ulander et all, 1992).
5.4.2 Controles
A habilidade para operar desengraxadoresa vapor com o minimo de liberação de vapores
para o local de trabalho depende da cuidadosa integração das características individuais
do projeto de controle mostradas na Figura 5.8 e resumidas na Tabela 5.7. Os controles são
projetados para minimizarem perdas por difusão e por turbulência devido ao rápido movi-
mento de ar transversal ao topo do desengraxador, ao movimento da carga, as velocidades
convectivas na zona da borda livre, e a sobrecarga com colapso subsequente na zona de
vapor. Os diversos controles listados abaixo estão discutidos com detalhes em uma revisão
abrangente elaborada pelo Centro de Controle de Emissões (Anon., 1992).
5.4.2.1. Projeto do Equipamento
Condensador. Desengraxadores a vapor devem ter condensadores adequados na for-
ma de bolsa de água, serpentinas tubulares ou ambos, estendidos ao longo do tanque e
tocados a água fiia ou fluído criogênico. O condensador estabelece os limites superiores
da camada de vapor e previne contra o escape de vapor para o ambiente de trabalho. Por
décadas recomendou-se que a temperatura do condensador acima da linha de vapor fosse
mantida acima da temperatura ambiente e abaixo de 43°C. A água efluente foi regylada
para esta faixa e se instalou um indicador de temperatura ou um controlador. Edtudos
recentes revelaram as vantagens de se manter os condensadores a temperaturas baixas.
TABELA 5.6 Concentrações de TWA(*) numa jornada completa durante Desengra-
xamento a Vapor.
Concentração (ppm)
Solvente N Y de Medidas Amplitude Média
Tricloroetileno 14 5311 62
Percloroetileno 6 5 174 40
Fonte: Adaptado de Hickey ( 1 977).
(*) TWA = Time-weighted average ou média ponderada no zempo (N.T.).
 72 DESENGRAXAMENTO DE METAIS 5.4 DESENGRAXAMENTO A VAPOR 73

T A B E L A 5.7 Eficiência de técnicas de controles variadas para um Desengraxador de Topo Aberto

a vapora
VENTO
INTERRUPTOR Eficiência do controle (%)
DE CORRENTE
TAMPA + /CONVENCIONAL Técnica de Controle ocioso" Em acão
DESLIZANTE ELEMENTOS PARA 40 -
Tampa manual
A ECONOMIA
BORDA LIVRE DE SOLVENTES Coeficiente da borda livre: 0,75+1,0 s20 20
REFRIGERADA

&,
(Náo estão mostradas) I ,O+ 1.25 1O 1O
ANTEPARO
ENTRE
- Juntas de tubulações
parafusadas

Temperatura do condensador reduzida

Corrente de ar ambiente reduzida
40
50
40
50
SERPENTINAS
Material de vedacão (33- 17 metroslmin.)
correto
- Correta vedação
para bombas
Borda livre do refrigerador: Acima do congelamento
Abaixo do congelamento
40
40
40
40
DE 4 LADOS
- Número mínimo de
juntas de tubulações
Erguimento
Retardo -
35
30

- Cabine do
Desengraxador
Tampa automatizada 40 40
Horário de operação- h
6oras em operação; 2 hrs. ocioso; 16 hrs. parado.
Operação manual h Desdobramento da perda total de solvente: Em Ação - 69%; Parado - 22%; Inativo - 9%.
com rotaçáo opclonal
SERP~",\~"ç~~ Tamanho correto
da cesta
Fonte: EPA (1 992).

vapor de solvente. Nos anos 80 desengraxadores totalmente fechados eram pioneiros

Figura 5.8 Controles em u m desengraxador a vapor. Fonte: Adaptado de Weemes (1990).
Por exemplo, a diminuição da temperatura do condensador de 29,4 para 10°C em um
desengraxador operado com l , l , 1-tricloroetano reduz as emissões de vapor em 39%
(EPA, 1992). Pode-se conseguir, também, reduções significativas, na ordem de 40%,
das emissões de vapor de solvente, instalando-se uma serpentina de refrigeração se-
cundária acima do condensador principal, na face interna da borda livre , operando a
temperaturas inferiores aquela do condensador primário.
Borda Livre. A distância vertical entre o ponto mais baixo pelo qual o vapor pode
escapar do desengraxador e o nível normal de vapor mais alto é chamada de borda
livre. De novo, o conhecimento convencional tem sido que a borda livre deveria ter
pelo menos 40 centímetros de altura e não menos do que a metade da largura dos
desengraxadores. A recomendação atual é que a razão entre a altura da borda livre e a
largura do desengraxador não deve ser menos do que 1,O. Se esta razão borda livre1
largura do desengraxador for aumentada de 0,75 para 1 ,O em um desengraxador con-
vencional, as emissões de vapor serão reduzidas em 1%2 1%; um aumento de 1,O para
1,25 resultará em uma redução extra de 6 1 0 % (EPA, 1992). Toma-se difícil para o
operador carregar o equipamento com uma borda livre com altura aumentada. Este
problema pode ser resolvido colocando-se o desengraxador em um fosso ou instalan-
do-se uma plataforma elevada à disposição do operador.
exaustora mecânica no fundo destes. Chamas abertas, elementos elétricos de aqueci-
Tampa do Desengraxador. Perdas podem ser reduzidas em quase 40% através do uso
mento e operações de solda devem estar distantes dos desengraxadores uma vez que o
rigoroso de uma tampa bem vedada quando o desengraxador não estiver em uso. A
tampa convencional com dobradiças não é recomendada, uma vez que ela atua como
na Europa. Mais de 1500 destes sistemas avançados estão agora em operação nos
Estados Unidos.
Correntes de Ar Mínimas na Parte Superior do Desengraxador. Para amenizar os efei-
tos das correntes de ar o desengraxador deve ser instalado longe de janelas abertas,
cabines de pulverização, aquecedores de ambientes, ventoinhas de suprimento de ar e
ventiladores. Além da posição ideal para o desengraxador, anteparos são eficientes
para a minimização de correntes de ar na parte superior do desengraxador. Se a corren-
te de ar transversal for reduzida de 44 &minuto para 17 &minuto, conseguir-se-á
uma redução de emissões de 43%.
Ventilação Exaustora Local. Há diferenças de opinião quanto à necessidade de se ter
a ventilação exaustora em desengraxadores a vapor. Controles por ventilação podem
ser exigidos dependendo do local, manutenção e práticas de operações; entretanto, a
menos que o projeto seja apropriado, o resultado pode aumentar o nível de exposição
para o operador. A exaustão local irá, por certo, aumentar a perda de solvente e a
instalação pode ultrapassar os limites de emissões permitidos com respeito a poluição
do ar e a partir de então requerer a recuperação do solvente antes da descarga para o
espaço externo. A área de carga e descarga das peças é igualmente importante. Quan-
do cestas de peças pequenas são desengorduradas, não é possível eliminar completa-
mente os residuos e a área de descarga pode necessitar de controle por ventilação.
Quando desengraxadores são instalados em fossos, deve-se instalar ventilação
solvente será desgastado tanto pela chama direta como por radiações ultra-violetas,
produzindo poluentes do ar.

uma bomba de gás quando a tampa é aberta mecânica ou manualmente, resultando em Interruptores Termostáticos e Controles de Segurança. Todo desengraxador deveria

uma perda do vapor para o ambiente de trabalho. A tampa elétrica de deslizar mostra- ter termostatos para desligar a fonte de calor sob determinadas condições de operação. Os

da na Figura 5.8 é facilmente operada e, por ser deslizante, não permite a dispersão do termostatos e outros princípios de controles mostrados na Figura 5.9 são descritos a seguir:

 74 DESENGRAXAMENTO DE METAIS 5.4 DESENGRAXAMENTO A VAPOR 75

se incline para eliminar quaisquer acúmulos de solvente líquido. Para mininizar emis-
sões de solventes, a velocidade da operação deve ser controlada mecanicamente (blo-
PULVERIZADOR
queio mecânico para se evitar operação em velocidade excessiva).
MANUAL Uma peça grande, ou uma grade carregada, descidas para o interior de um
desengraxador funcionarão como uin pistão, colocando vapor no local de trabalho.
TERMOSTATO DO
N~vELDE VAPOR Este efeito pode ser minimizado limitando-se a áreatransversal da carga a não mais do
que 50% da área transversal da camada de vapor.
ENTRADA
ERPENTINAS DO
ONDENSADOR Resfriamento nas Interrupções de Operação. Reduções significativas nas perdas du-
rante as intempções podem ser conseguidas diminuindo a temperatura do solvente no
SAiDA DA
DO CONDENSADOR poço coletor de modo rápido e de fácil execução. Existe um sistema que utiliza uma
MONITOR DA serpentina de resfriamento imersa no poço coletor. Este procedimento só é prático se a
TEMPERATURA interrupção for longa e se a temperatura do desengraxador puder ser elevada rapida-
DE REFRIGERAÇÁO
mente quando o trabalho tiver de ser retomado.

5.4.2.2 Prática de Trabalho. As características do planejamento da instalação

SONDA DE N ~ v E L
TERMOSTATO
DO COLETOR
AQUECEDOR PRIMARIO
Legenda
VAPOR
Lic?u~Do
Figura 5.9 Controles termostaticos no desengraxador a vapor.
Controle do Nível de Vapor: Se a nuvem de vapor sobe acima deste nível, o aqueci-
mento do poço coletor é desligado.
Termostato do Poço Coletor: Se a temperatura do fluído do poço coletor excede a
temperatura crítica, o calor é desligado.
Interruptores do Fluxo de Se o material refrigerante está muito quente ou se o
Refrigerantes: fluxo está baixo demais, o calor é desligado.
Nível do Líquido Solvente: Se o nível do solvente no poço coletor cai abaixo de
um nível critico, o aquecimento é interrompido.
Controle de Bomba de
Se o pulverizador é usado fora da zona de vapor, a
Pulverização:
fonte de energia para a bomba é desligada.
Tubulação do Solvente. Toda a tubulação na instalação do desengraxador deve ser feita
com tubos a base de vedação de Teflon, ou juntas soldadas.
Manuseio de Material. A recomendação básica da velocidade máxima de transporte
vertical do material era de 3,3 metros por minuto. De fato, uma redução da velocidade
de 3,3 para 0,9 m por minuto diminui a perda total de solvente em 81%. Além disso, se
peças pequenas forem colocadas em uma cesta, o projeto desta deve permitir que eIa
mencionadas acima têm de ser integradas com práticas de trabalho aceitáveis. Várias
autoridades propõem precauções operacionais que incluem as seguintes orientações:
1. Se a unidade for equipada com um condensador a água, a água deverá ser ligada
antes que o solvente seja aquecido.
2. As peças deverão ser colocadas e retiradas do vapor lentamente. Quando não
houver a disponibilidade de um guindaste, deve-se usar um suporte para segurar
as peças no vapor, minimizando, assim, o tempo de exposição do operador em
uma zona de alto risco.
3. A peça deve ser mantida no vapor até que atinja a temperatura do vapor e esteja seca.
4. Peças devem ser carregadas de um modo que se minimize quedas. Por exemplo,
peças com a forma de xícaras devem ser amimadas invertidas.
5. Deve-se evitar sobrecarga operacional, pois esta pode causar deslocamento do
vapor para dentro do local de trabalho.
6 . As peças deverão ser pulverizadas abaixo do nível do vapor.
7. O tanque de desengraxantes deverá ser coberto quando não estiver em uso.
8. Solvpnte quente não deve ser removido do desengraxador, nem as roupas devem
ser limpas no desengraxador.
9. Solvente líquido contaminado, resíduos remanescentes de solventes e precipitados
oriundos da limpeza dos fundos têm de ser manuseados como rejeitos perigosos.
Desengraxadores a vapor têm de ser limpos periodicamente para prevenir a acumu-
lação de precipitados (lama residual) e de pedaços de metais. O solvente deve ser
destilado até que a superfície do elemento de aquecimento esteja próxima, mas não
totalmente exposta ou até que os vapores de solvente não consigam atingir o canal
coletor. Após o resfriamento, tanto o óleo como o solvente devem ser drenados e o
precipitado removido. E importante que o solvente seja resfriado antes de ser drenado,
uma vez que a remoção do solvente quente causa uma séria contaminação do ar e
requer, freqiientemente, a evacuação do local. Pode haver riscos de incêndio durante a
limpeza de máquinas aquecidas por eleiricidade, porque o ponto de ignição do óleo
residual pode ser atingido; também o tricloroetileno é inflamável quando exposto a
temperaturas elevadas. Depois da remoção dos precipitados e do solvente, o
76 DESENGRAXAMENTO DE METAIS 5.5 SISTEMAS ALTERNATIVOS DE DESENGRAXAMENTO 77

desengraxador tem de ser ventilado mecanicamente antes que qualquer trabalho de

manutenção que involva chamas ou solda, seja realizado. Ninguém poderá ter autori-
zação para entrar em um desengraxador ou colocar sua cabeça dentro de um, antes que
todos os cuidados e controles referentes a espaços confinados tenham sido observa-
dos. Qualquer pessoa que vá entrar em um desengraxador deverá usar um respirador
apropriado, considerando-se a condição dé risco iminente para a vida e para a saúde;
uma linha de salva-vidas deverá ser mantida entre o operador e um auxiliar. Em cir-
cunstâncias tais, podem ser encontradas concentrações anestésicas de vapor e a con-
centração de oxigênio pode ser insuficiente. Tal atmosfera pode levar a inconsciência
com nenhum ou quase nenhum tempo de alerta; algumas mortes já aconteceram devi-
do a inobservância das precauções mencionadas anteriormente.
Como mencionamos anteriormente, o tricloroetileno é inflamável em temperaturas
elevadas presentes nos desengraxadores. O solvente, quando aquecido acima de 43°C
tem um limite de ignição muito estreito, próximo de 20% por volume. Este limite
aumenta com a temperatura e, acima de 63"C, este limite de ignição é de 15 a 40% por
volume. A temperatura de ignição é de 4 1 0°C. Estas condições não costumam aconte-
cer na atmosfera de uma fábrica, mas podem acontecer dentro do desengraxador. O
vapor de tricloroetileno não explodirá violentamente sob quaisquer circunstâncias,
mas os gases podem queimar lentamente formando uma fumaça densa e mais cloro,
ácido clorídrico e cloreto de carbonila. Embora os gases do percloroetileno não se Figura 5.10 Decomposição dos solventes halogênicos. Fonte: Cortesia da Dow Chemical Co.
inflamem ou queimem, o mesmo não acontece com os óleos ou graxas acumuladas no (Dow, 1977).
desengraxador; portanto, fontes de ignição, especialmente o superaquecimento de aque-
cedores elétricos, deverão ser evitadas durante a destilação para a retirada da lama Controle médico é especialmente importante para os operadores de desengraxadores
residual. e deveria incluir tanto o exame físico pré-admissional como o periódico. Investigação
A substituição de um solvente desengraxante por um outro, como técnica de con- médica específica deve ser conduzida junto a trabalhadores com doenças
trole, deve ser feita com muita cautela. Tal decisão não deve ter como base apenas os cardiovasculares. Há poucos dados disponíveis sobre os efeitos médicos causados pela
valores limites (TLVs) relativos, mas deve-se considerar a toxicidade total dos solventes, exposição aos solventes dos desengraxadores nos Estados Unidos. Um estudo de mai-
as suas propriedades fotoquímicas e as propriedades físicas dos solventes, incluindo a
pressão do vapor. Como mencionado anteriormente, uma mudança de solvente pode
I or importância sobre experiências com estes solventes no Reino Unido no período de
1961-1980 baseou-se em um relatório de "envenenamento por gases industriais" por
exigir uma mudança no projeto do desengraxador e na configuração da operação. tricloroetileno, percloroetileno, e 1,1,I-tricloroetano (McCarthy e Jones, 1983). Os
No Capítulo 10 fazemos referência à decomposição de solventes clorados sob calor autores afirmam que l , l , 1-tricloroetano não era usado no Reino Unido antes de 1970.
ou sob radiação ultra-violeta proveniente de soldas com a formação de cloro, ácido De um total de 348 casos, 288 foram causados pelo tricloroetileno, 44 envolveram o
clorídrico e cloreto de carbonilo. Uma vez que desengraxadores que utilizam tais manuseio de percloroetileno e 52 estavam relacionados com o 1,1,1-tricloroetano. Em
solventes ficam próximos das zonas de solda, este problema demanda uma atenção 168 casos os trabalhadores foram encontrados inconscientes e 14 destes casos foram
maior. Em um estudo de laboratório da decomposição potencial do cloreto de metila, fatais. Dez dos casos fatais ocorreram em ambientes fechados.
cloreto de metileno, tetracloreto de carbono, dicloreto de etileno, I,l, 1-tricloroetano,
O-bicloreto de benzeno, tricloroetileno, e percloroetileno, apenas os dois últimos se
decompuseram no ambiente de soldas formando níveis perigosos de cloreto de I 5.5 SISTEMAS ALTERNATIVOS DE DESENGRAXAMENTO
No princípio dos anos 90 um enorme esforço foi feito para desenvolver e avaliar téc-
carbonilo, cloro e ácido cloridrico (Figura 5.10). Certos materiais clorados também
serão degradados se introduzidos em unidades de combustão direta comumente usa- nicas alternativas de limpeza para substituir os clorofluorcarbonos banidos. As opções
das na indústria. O fato de haver um aquecedor muito corroído na área de um incluíram variações de terpenos, limpadores aquosos e semi-aquosos e fluidos de hi-
desengraxador indica que estão sendo gerados poluentes do ar tóxicos e corrosivos. drocarbonetos avançados.
O Comitê Nacional de Conselhos para Técnicas de Controle da Poluição do Ar do O D-limoneno é um monoterpeno derivado de óleos cítricos obtido da polpa de
EPA está preparando uma padronização nacional de emissões de gases do limões e laranjas e sementes. Já se fez fortes considerações para ele ser um substituto
desengraxadores. Esta padronização cobrindo ambos os desengraxadores, o de lotes dos CFCs e dos fluídos desengraxantes de hidrocarbonetos clorados nas indústrias de
de peças e o de transporte em linha, incluirá registros de operação, práticas de trabalho metais e de eletrônica. A literatura médica, escassa sobre o tema, indica que ele é um
e registros de consumo de solventes. irritante da pele, pode ser um alérgeno da pele, e um estudo longitudinal com ratos
78 DESENGRAXAMENTO DE METAIS

machos demonstrou evidências de problemas renais. Embora ele venha tendo um novo
e significativo uso como agente desengraxante, tem de se fazer mudanças extensivas
nos equipamentos das instalações antes deste produto ser introduzido, uma vez que os
terpenos são inflamáveis e têm um limiar de odor na razão de partes em um bilhão.
Um estudo de efeitos médicos e de higiene industrial com o uso do solvente D-
lirnoneno em duas oficinas de manutenção de aviões foi conduzido pela NIOSH (Kiefer,
1993). Neste estudo, a formulação do solvente também continha baixas concentrações
de butilcarbinol, dietanolamina, e etanolamina. Na oficina 1 o solvente D-limoneno
foi usado em um tanque de saturação para limpar tubulação e na oficina 2 foi empre-
gada a escovação manual para efetuar a limpeza de cubos de rodas com este solvente.
De um total de 12 amostragens individuais com tempo prolongado na oficina 1, oito
foram menores do que 1 ppm e quatro foram na faixa de 1-5 ppm. Na oficina 2 as três
amostras foram 11.58, 114.30, e 14.63 ppm. Os outros componentes do solvente fo-
ram detectados em concentrações bem baixas e não constituíam possíveis riscos. A
avaliação médica baseou-se em questionários pessoais respondidos por 14 emprega-
dos, incluindo dois casos de dermatite por contato, ao mesmo tempo que sete empre-
gados
- descreveram pele seca e quatro relataram imitações nasais ou da garganta.
No .iníciodos anos noventa um número de processos de limpeza semi-aquosos foram
desenvolvidos em resposta ao banimento do clorofluorcarbono e do 1,1,1-tricloroetano.
Vários solventes incluindo os hidrocarbonetos avançados, terpenos, esteres dibásico,
éteres glicólicos, e n-meti1 pirolidona foram usados em conjunto com surfactantes
para se conseguir sistemas efetivos (Anon 1992). Um processo representativo usando
'
tal limpador semi-aquoso inclui a imersão inicial das peças no tanque de lavar de
hidrocarboneto, e frequentemente imersão em um tanque de emulsão seguido de um
tanque de enxaguar (Figura 5.1 1). A secagem da peça, um passo intensivamente
energético, depende de exigências específicas da operação. A secagem adequada pode
ser conseguida girando, secando comum pano ou com jatos de ar. Havendo a exigência
de peças totalmente secas, tem-se que usar um secador de ar quente Classe A.
Os novos processos semi-aquosos têm um número de vantagens sobre aplicações
anteriores de solventes de clorofluorcarbonos e de 1,1,1-tricloroetanos,ao mesmo tempo
que oferecem uma limpeza comparável para uma faixa de sujeiras de superficie en-
contradas no trabalho geral com metais. Equipamentos de desengraxamento que te-
nham sido usados previamente com clorofluorcarbono e I, 1,l-tricloroetano podem
ser readaptados para estes sistemas de semi-aquosos retirando-se os aquecedores elé-
tricos, serpentinas de condensação e acrescentando-se ventilação e componentes de
secagem. A abordagem mais prudente, no entanto, é comprar o equipamento já proje-
tado especificamente para este tipo de trabalho.
As vantagens citadas pelos fabricantes de processos gemi-aquosos são a eliminação
de solventes que destroem a camada de ozônio, baixa toxicidade, ponto de ignição alto
e baixa pressão de vapor, resultando em uma exposição mínima do trabalhador aos
vapores dos solventes. Uma outra importante característica é a facilidade de separação
do solvente da água, minimizando, assim, a necessidade de tratamento de água exten-
sivo. Em contraposição, o componente ativo pode ser declarado não isento pela EPA,
pode ser exigido o enxague com água e ser necessária uma operação de secagem. Por
décadas, usou-se a lavagem das peças com água para remover sais, ferrugens, carepa e
outras sujeiras inorgânicas de metais femosos. A técnica foi recentemente modificada,
visando a remoção também de graxas e óleos. As fórmulas existentes no mercado
baseiam-se em detergentes, surfactantes, agentes separadores, saponificadores,
emulsificadores, estabilizadores e quelantes. Tanto os limpadores ácidos como os al-
calinos se encontram disponíveis para uso em equipamentos de imersão ou de limpeza
por pulverização. Brent et al. (1993) apresentaram um estudo abrangente das soluções
aquosas disponiveis no mercado como alternativas quando não se deseja utilizar o
desengraxamento por solventes.

CAREONETO DE
HIDROGCNIO I
SURFACTANTE AOUECEDOR
ESTAGIO DE EMULÇÁO AR QUENTE
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SURFACTANTE
100-5185-77, Midland MI.
REUTILIZAÇÃO
DESCARGA ou
CIRCUITO FECHADO DE
@ TRATAMENTO D A A G UA Dow Chemical (1 978), How To Select a Vapor Degreasing Solvenf Bulletin Form 100-532 1-
RECICLAGEM
2 DEP~SITODE
78, Midland MI.
TRATAMENTO DA ÁGUAOU DuPont Chernicals (1992), U.S. Regulatoty Update, November 1992, DuPont, Wilmington
uDECANTADOR
@ DIRETO PARA O DRENO DE.
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Estas operações foram agrupadas porque todas elas envolvem o uso controlado de
abrasivos aglomerados para operações de acabamento em metais; em muitos casos, as
operações são conduzidas na sequência descrita. Esta discussão cobre as aplicações
inespecificas dos equipamentos listados na Tabela 6.1 ;técnicas de retifica de precisão
incluindo a retífica de ferramentas e de fresas serão discutidas no Capitulo 9.

6.2 APLICAÇOES
6.2.1 Esmerilhamento
Esmerilhamento grosso ou retifica não-dimensional é amplamente usado na indústria.
Entre os trabalhos pesados em fundições estão a remoção dos canais de vazamento e
dos canais alimentadores, bem como a remoção de protuberâncias grossas (rebarbas)
dos fundidos após a remoção da areia de moldagem das peças fundidas. A indústria de
forjados usa as técnicas de retifica para remover a carepa da superficie de tarugos
antes e depois de forjar, eliminando assim rebarbas em peças acabadas. Soldadores
usam marteletes e esmeris para remover a carepa e retificar as soldas. Aplicações mais
leves das técnicas de usinagem incluem a remoção de cavacos em lâminas e nas fábri-
cas de usinagem. As técnicas de retifica são empregadas em peças que variam desde
pequenas dobradiças para portas até gigantescas sedes para turbinas.
A retifica requer o uso de rebolos, discos e elementos de várias geometrias feitos de
abrasivos selecionados em matrizes de modelagem. Como discutiremos no capítulo
3 1, os abrasivos comuns são o óxido de alumínio e o carbonindo (carbeto de silício);
menos comuns são o diamante e o nitreto de boro cúbico e uma variedade de
 TABELA 6.1 Fontes contaminantes no ar em operações de esmerilhamento, polimento e
~olimentofino
Tipos de Equipamentos Subtipos
Esmeris para superfície Esmeris para superficie
Esmeris de disco
Esmeris para rebarba
Esmeris para placa e lingote
Esmeris de pêndulo
Esmeris de pedestal Esmeris de pedestal
Esmeris de bancada
Esmeris de pedestal múltiplo
Esmeris ferramenta
Discos de esmerilhamento e polimento Esmeris com um disco
Esmeris com dois discos
Discos polidores
Esmeris internos Esmeris para serviço interno
O disco de diamante e de nitreto de boro são ligados por um ligante metálico, resinóide
ou vitreo, a base de cobre ou de um tipo de cerâmica. O desempenho de um sistema
aglutinador com diamante convencional degrada quando usado em ligas com base em
ferro, cobalto ou níquel por causa da reação química. Para tais aplicações, diamantes
sinterizados são aglomerados com boretos, nitretos, carbetos e vários óxidos (Wentorf
et al., 1980).
A indústria de abrasivo utiliza a nomenclatura para rotulagem padrão mostrada na
Figura 6.1 para identificar o projeto do disco de esmeril (ANSI 1990). Esta informa-
ção não possibilita identificar os possíveis contaminantes do ar liberados pelos discos
\ 111 IV v

Máquinas de corte por abrasão Maquinas de corte por abrasão

Combin?ção
de G~~~~ \ Grau \
Estrutura 'Tipoligante Fabricante
dBV!Registro do
Polidores de pedestal Polidores de rebolo e de tambor
Polidores de suporte de acionamento livre
1 DENSO )V 110
Tomo mecãnico para polimento fino VITRIFICADO 20
Polidores com fita abrasiva Esmeris e polidores com fita abrasiva S
(usando fita de superficie plana)
3
SILICATO 30
Esmeris e polidores portáteis 5
Esmeris portateis
6 BORRACHA G
Polidores portateis
7
B

Polidores finos portáteis

Polidores múltiplos Polidores com varias fitas 9
Polidores finos com vários cabeçotes GRÃOS GOMALACA E
Foiile: NIOSH ( 1 975).
J B

abrasivos naturais. Escovas de arame estão incluídas nesta classificação. Embora estes L 12 S

elementos não usem abrasivos, eles são usados em conjunto com elementos abrasivos.
apenas exemplos tipioos
O material abrasivo aglomerado é projetado para oferecer resistência para o rebolo e não escáo oanpletos
e o disco e ao mesmo tempo liberar os grânulos de abrasivos gastos para renovar a
superficie de corte. O ligante mais comum é o vidro. O disco de abrasivo vitrificado é
feito misturando-se a argila e o feldspato com o abrasivo, modelando-se sob pressão e
queimando a uma alta temperatura para formar o revestimento vitrificado que une os
grãos abrasivos. Esta técnica permite ao fabricante fazer o rebolo com uma variação
de dureza que atenda as necessidades do cliente; em geral, para ,um corte eficiente,
quanto mais dura for a peça de metal, mais macio é o padrão do rebolo. Rebolos
unidos por resina, o segundo tipo mais comum, são usados para uma faixa de aplica-
ções que inclui a rebarbação e discos de cortes. Para os discos de cortes, o molde de
abrasivo-resina é reforçado com metal ou fibra de vidro para se conseguir a resistência
e a flexibilidade necessárias.
O silicato de sódio (vidro aquoso), o mais macio agente aglutinante, é usado em
D 6 usado para indicar o iipo de Abrasivo Diamante na

Seç3.o de Graduação do
Livreto de Fatos do Esmerilhamento

A cIassificaçS.0 dos Rebolos de Diamante não segue

seqüencia mostrada acima

Y I
1
Z-DURO
discos de esmeril que requerem alto gasto do disco mantendo-se frio. Agentes
aglutinantes de borracha são usados rotineiramente para acabamentos finais, aplica-
ções de polimento e discos de cortes. Figura 6.1 Identificação de rebolos. Fonte: Cortesia do Instituto Americano de Padronização
(ANSI).
84 ESMERILHAMENTO.POLIMENTO E POLIMENTO FINO
de esmeril. É de interesse específico do especialista em Saúde Ocupacional a identifi-
cação do abrasivo e do agente aglutinante (Tabela 6.2) .
Existe pouca informação disponível sobre a taxa de produção de detritos dos rebo-
los nas diversas aplicações; entretanto, os componentes do disco formam uma peque-
na fiação de todas as partículas suspensas liberadas durante o esmerilhamento. Como
descrito na Tabela 6.3, a maior parte das particulas são liberadas pela peça. No caso do
ferro fundido, apenas 2% do total das particulas são oriundos do rebolo (NIOSH, 1975).
Após uso prolongado, a superfície de corte do rebolo pode ficar acumulada de resí-
duos, vitrificada na superficie ou perder o seu perfil. Neste ponto a superficie de corte
tem de ser maquiada, ou seja, a superficie de trabalho do rebolo tem de ser rebarbada.
Dependendo do tipo de disco de esmeril e de sua aplicação, ela pode ser rebarbada
com uma ferramenta com ponta de diamante ou rebarbada por trituraçao por um rolo
de aço semeado. Durante este breve período, uma quantidade significativa do rebolo é
removida, formando uma nuvem de poeira de grãos grossos com uma quantidade
mínima de pó respirável.
6.2.2 Polimento
Técnicas de polimento são usadas para remover imperfeições na superficie da peça
tais como marcas de ferramentas; esta técnica pode remover até O, 1 mrn de desbastes
da peça. O abrasivo, em geral óxido de alumínio ou dióxido de silício, é colado a
superfície de uma correia, disco ou roda em uma geometria regulada com muita preci-
são. A peça a ser trabalhada é aplicada ao rebolo manualmente, embora diversas má-
quinas estejam disponíveis para operações de polimento automatizadas.
6.2.3 Polimento Fino
O processo de polimento com camurça ou de brilho é diferente do esmerilhamento e
do polimento simples, pelo fato de que muito pouco metal é removido da peça. Este
tipo de polimento produz uma superfície de alto brilho ao esfregar as irregularidades
da superfície com um abrasivo leve. O vermelho rubro (óxido de ferro) e o verde rubro
(Óxido de cromo) são usados para metais macios, o óxido de alumínio para metais
duros. O abrasivo é misturado em graxa ou cera, que é empacotado em barra ou tubo.
A roda de polimento de brilho é feita com discos de algodão ou lã costurados juntos
para formar uma roda ou "lustrador".
TABELA 6.2 Nomenclatura da especificação dos rebolos
Abrasivos (primeira letra em especijicaçüo)
A Oxido de Aluminio
C Carbeto de Silicio
D ou DN Diamantes naturais
DS Diamante Sintético
BC NBC
Niheto de Boro Cúbico
Ligantes (úlrinia letra em especificaçüo)
V Vitrificado
B Resinóide
R Borracha
S Silicato
6.3 POSS~VEIS
RISCOS A SAÚDE 85
T A B E L A 6.3 Fontes de materiais gerados de equipamentos nas operações de
esmerilhamento, polimento e polimento fino
Fontes (% da Massa Total)
Peca de Trabalho Abrasivo Meio Liaante
Esmerilhamento pesado 80 16 4
Esmerilhamento leve 95 4 I
98 2 O
Polimento
Polimento fino 20 40 40
Fonte: Adaptação do NIOSH (1975).
Material têxtil entra em suspensão em quantidade significativa durante a operação de
polimento fino. O abrasivo é aplicado ao perímetro do disco, e a peça é então imprensada
contra o disco em movimento giratório. Em um outro fofmato a superficie de trabalho
do disco é revestida com um adesivo e então rolada sobre abrasivo granulado. Depois
que o revestimento abrasivo-adesivo está seco, o revestimento endurecido no períme-
tro do disco é esmagado para se obter uma superficie flexível que possa ser aplicada ao
trabalho. Os discos são normalmente montados em um tomo de polimento fino que é
semelhante a um suporte de esmerilhamento; alta produção de polimento de brilho de
peças com geometria simples pode ser obtida com equipamento semi-automatizado.
Infelizmente, até os dias atuais, nem o estado de saúde dos esmerilhadores, polidores
e acabadores, nem o perfil dos danos decorrentes da exposição foram estudados de
modo abrangente. Os principais estudos estão associados com esmerilhadores operan-
do nas oficinas de acabamento das fundições. Como descrito no capítulo 8, uma gran-
de variedade de esmeris fixos ou portáteis, desbastadeiras volantes ou rebolos de corte
são usados nas oficinas de acabamento. O primeiro passo da limpeza de peças fundi-
das é a remoção de metal em excesso; uma técnica comum é o rebolo de corte. As
peças fundidas são então limpas por jateamento abrasivo para remover o grosso da
areia agarrada por fusão. O terceiro e último passo de acabamento varia enormemente
de acordo com o produto. Peças pequenas podem receber.^ acabamento de um esmeril
de coluna (Figura 6.2) e peças de tamanhos moderados podem ser levadas para uma
cabine com exaustão ou uma estação de trabalho com um balcão descendente (Figura
6.3). Se a peça não puder ser removida, O, operador traz um esmeril portátil até a peça
(Figura 6.4). Na maioria dos estudos sobre fundições, uma fração significativa de
esmerilhadoresestava exposta a concentrações excessivas de quartzo (O'Brien e al., 1992).
Embora um estudo feito por Balir (1980) não tenha revelado mortalidade excessiva
em operadores de polimento em metais, um estudo feito por Sparks e Wegman (1980)
demonstrou um excesso de câncer no estômago em um grupo de polidores numa in-
dústria de jóias. Um terceiro estudo nos primórdios dos anos 80 feito por Jarvholm et
al. (1982) sugeriu um possível risco de câncer entre polidores. Os autores de todos os
três estudos sugeriram que os polidores fossem observados mais atentamente. Devido
a singularidade das atividades de polimento em cada fábrica, é difícil estender estes
resultados para outras amostras .

kigura 6.2 Dois trabalhadoresem função em um esmeril fixo retirando aparas de pequenas peças fundidas.
Os riscos potenciais provenientes de operações de esmerilhamento, polimento e
polimento fmo dependem da operação especificamente, do metal, da peça e do reves-
timento da sua superfície, e do tipo de sistema de abrasivo que se está usando. Os
resultados de um estudo, patrocinado pelo NiOSH, sob as exigências de ventilação
para as operações de esmerilhamento, polimento e polimento fino mostram que é a
peça de trabalho a maior fonte de partículas suspensas no esmerilhamento e no poli-
mento enquanto que o componente abrasivo e o meio ligante representam as princi-
pais fontes de contaminação durante o polimento fino (NIOSH, 1975). Há poucos
Figura 6.3 Oficina d e esmerill~aii;cntointegrada em uma fuiidiçào. (Foto: ivlatti Koivuinaki)
6.3 POSS~VEISRISCOS A SAÚDE 87
Figura 6.4 Esmeril portatil.
dados disponíveis sobre o efeito do tipo de metal em níveis de contaminantes em
suspensão, embora testes limitados em três tipos de metal no estudo do NIOSH te-
nham mostrado que o esmerilhamento do titânio gerou a maior quantidade de poeira,
seguido da liga de aço 1018, enquanto que o alumínio produziu a menor quantidade de
pó. Por certo, o tipo de metal em que se trabalha e a construção do sistema de abrasivo
determinam a taxa de produção e as caracteristicas de tamanho do pó; no entanto, os
dados necessários para uma avaliação detalhada deste assunto não estão disponíveis.
Para se avaliar os riscos de exposição de um operador, se faz necessário uma lista dos
metais e ligas em que se trabalha, bem como a natureza dos materiais liberados do
sistema de abrasivos. Em muitos casos, a exposição ao pó pode ser avaliada através de
amostragem individual de ar com a analise gravimétrica. Havendo liberação de poeira
de metais tóxicos, toma-se necessário uma análise específica destes contaminantes.
Operadores reclamam, as vezes, de odor e de irritação nos olhos em operações usando
o rebolo de corte, bem como o papel e a correia com revestimento abrasivo. Uma vez
que estes abrasivos são ligados com feno1ou uréia formaldeida, dever-se-ia considerar
a amostragem de formaldeido, embora na experiência do autor as concentrações no ar
sejam muito baixas. Turner et al. (1984) realmente identificou concentrações relevan-
tes de formaldeido quando examinou reclamações de imitação de olhos e na respiração
em uma população a bordo de uma embarcação. O rastreamento do contaminante
mostrou uma grande quantidade de papel abrasivo aglutinado por resina de uréia
formaldeída armazenada em um espaço fechado com pouca ventilação.
 88 ESMERILHAMENTO. POLIMENTO E POLIMENTO FINO 6.4 CONTROLE DOS RISCOS 89

A extensão da sindrome da vibração da mão e braço (HAVS) em populações de . Pode-se estender a aplicação das orientações para o esmerilhamento para o poli-
operadores de vários tipos de esmeris portateis é ilustrada em um estudo feito em um mento. As exigências de ventilação para o polimento fino, no entanto, baseiam-se
estaleiro (NIOSH, 1990). Uma clinica local relatou que 70% dos operadores de esmeris principalmente na grande quantidade de detritos que são liberados pelo disco, os quais
sofreram empalidecimento dos dedos, uma condição causada por vibração excessiva podem representar um problema de limpeza e um risco em potencial de incêndio se
da ferramenta manual. Uma avaliação, in-loco, de 1 1 ferramentas manuais elétricas não forem controlados por ventilação exaustora. Os projetos da coifa para esmeri-
usadas por este grupo de operadores incluiu 3 esmeris, 4 rebolos de rebarba e 4 ferra- lhamento, polimento e polimento fino têm como base uma coifa justa, com um mini-
mentas variadas. Os investigadores da NIOSH concluíram que a "maioria das 1 1 fer- mo de espaço entre o disco e a coifa para controlar a poeira dentro de um volume de
ramentas deveriam ser usadas por 4 horas, ou menos, durante uma jornada de 8 horas
exaustãomínimo. Uma lingueta ajustável na coifa também reduz o ar induzido pelo
de trabalho para se adequar aos limites de tolerância de exposição a
vibração das mãos movimento do disco em alta velocidade. No polimento fino a coifa é projetada com
e braços da Conferência Americana de Higienistas industriais Governamentais (ACGIH) uma câmara de assentamento para minimizar o tamponamento da tubulação com par-
de 1989-1990." tículas têxteis residuais de maior tamanho, provenientes do disco.
Discutindo-se a magnitude deste problema o relatório declara que a "Síndrome de
Uma série de oito projetos para operações de esmerilhamento, polimento e poli-
Vibração das Mãos e Braços (HAVS) pode afetar trabalhadores que tenham usado
mento fino são apresentados na Industrial Ventilation (ACGIH, 1992) consistindo na
extensivamente ferramentas manuais vibratórias."Madeireiros que usam inotosserras
mais abrangente cobertura de projetos para qualquer grupo de operações. Embora os
portáteis, trabalhadores de fundição que usam marteletes de ar comprimido e rebolos
projetos de controles de ventilação para esmerilhamento, polimento e polimento fino
e mineradores que usam máquinas de furar a ar comprimido têm sido os grupos de
em locais fixos sejam eficientes, é difícil conseguir controles de ventilação para esmeris
trabalho mais extensivamente estudados. Em geral os primeiros sintomas experimen-
portáteis usados em soldas de grande porte, fundidos e forjados. Coifas flexíveis ex-
tados por trabalhadores afetados são dormências e formigamentos nas mãos e dedos,
temas colocadas pelo trabalhador podem ser eficientes; para oficinas de maior porte,
semelhanteaos sintomas relatados por pessoas com a síndrome do túnel do
carpo. de alta produção, o modelo da coifa pode ser adaptado para um peça específica. NO
Depois de um
penodo variável de uso da ferramenta (dependendo da intensidade da entanto, em muitas aplicações esta abordagem convencional não produziu um bom
vibração produzida pela ferramenta), os trabalhadores percebem que uma das pontas controle da poeira.
dos dedos, ou mais de uma, toma-se esbranquiçada e dormente após exposta ao frio. O Uma abordagem mais eficiente para o controle de poeira para ferramentas portáteis
trabalhador pode também notar uma perda de destreza e uma certa debilidade do tato é o sistema de exaustão de baixo volume e alta velocidade com a coifa de exaustão
das mãos. Se a exposição à vibração persistir, os sintomas podem aumentar ao ponto integrada ao esmeril (Fletcher, 1988). Uma vez que nesse sistema a coifa é um compo-
de todos os dedos de ambas as mãos passarem por vasoespasmos locais e nente fixo do esmeril, o sucesso da abordagem não depende do operador manter a
embranquecimento dos dedos, até mesmo quando expostas a frios amenos. posição da coifa perto do ponto de esmerilhamento para encontrar uma velocidade de
Embora os riscos de HAVS sejam geralmente reconhecidos no uso de ferramentas coleta adequada. A capacidade desses sistemas em alcançar uma alta eficiência de
portáteis, o problema de vibração em ferramentas montadas sobre pedestais é coleta em volumes de exaustão de um décimo do sistema de exaustão convencional é
frequentemente esquecido. Em um estudo de esmeris de pedestal, a população total de também um destaque notável. Embora esta abordagem esteja sendo bem recebida na
trabalhadores de uma oficina de acabamento desenvolveu branqueamento do dedo Dor Europa, trabalhadores norte-americanos têm resistido ao seu uso por causa do volume
vibração com um período médio de latência de 10,3 meses (Starek, et a]., 1983). e peso adicionais. A resistência dos trabalhadores pode ser minimizada usando-se um
balancim para reduzir os esforços para se manobrar o esmeril.
6.4 CONTROLE DOS RISCOS
O'Brien et al. (1992) estudaram as ferramentas e operações que contribuem para a
exposição à sílicà no esmerilhamento manual de peças de aço fundido em cabines
A necessidade de ventilação exaustora local em operações de esmerilhamento foi le-
equipadas com coifa com sucção descendente, próprias para o esmeriihamento de pe-
vantada pelas autoridades britânicas (Departamento de Empregos do Reino Unido,
ças de tamanhos pequenos a médios. Os dados mostraram que quanto maior o diâme-
1974), que declaram que o controle é exigido quando se está esmerilhando metais
tro do esmeril ou do disco de corte, maior a exposição a poeira. Na fundição em estu-
tóxicos, ligas, fundidos ferrosos e não ferrosos, produzidos por meio de moldagem
do, a cabine com sucção descendente não propiciou uma contenção eficiente devido
com areia e superfícies de metais revestidas por material tóxico.
ao tamanho das peças fundidas. Além disso, o sistema de limpeza de ar, projetado para
A mesma fonte também declara que o controle por ventilação não será necessário
permitir a recirculação do ar, operou com apenas 50% da sua eficiência. Os autores
se superfícies de aço forem esmerilhadas antes da soldagem, do forjamento, da
recomendaram que a fundição adotasse um sistema de coleta de baixo volume-alta
prensagem e do esmerilhamento de precisão. Esta afirmação pode ser aplicada tam-
velocidade.
bém para o aço brando; mas se ligas de aço estiverem sendo trabalhadas, pode haver a
Em muitas operaçbes, nenhuma das abordagens descritas acima propiciará controle
necessidade de ventilação para estas operações. O controle de exposições em opera-
ções de esmerilha-mento em fundições deve incluir a remoção de areia fundida ou de adequado e uma cabine de esmerilhamento é a melhor alternativa. Heinshon et al.
(1982) apresentaram informações sobre o projeto de tais cabines. O desempenho das
revestimento de metais tóxicos dos fundidos através de jateamento abrasivo sob con-
coifas convencionais em operações de esmerilhamento, polimento e polimento fino
dições controladas antes que o esmerilhamento seja realizado.
90 ESMERILHAMENTO, POLIMENTO E POLIMENTO FINO

deve ser verificado periodicamente. Uma vez que o fator de perda da entrada da coifa
para coifas convencionais é conhecido, o método de sucção estática para coifas é um
modo eficiente para avaliar astaxas de exaustão com rapidez.
Uma estratégia para a proteção de esmerilhadores, polidores e polidores finos con-
tra a HAVS foi claramente proposta pelo documento de critérios do NIOSH (NIOSH, PARTE QUATRO

1989) e inclui a redução da intensidade e a duração da exposição a vibração tanto

quanto a identificação dos indivíduos hipersensíveis à vibração e o estabelecimento FABRICAÇAO DE PRODUTOS

precoce da doença. As abordagens de controle incluem o replanejamento das ferra-

mentas, a obediência de práticas de segurança de trabalho, a utilização de equipamen- METÁLICOS
to protetor e o monitoramento dos riscos à saúde.
Danos a segurança causados pelo estouro de rebolos operados a alta velocidade e os
danos de incêndios causados pelo manuseamento de certos metais, tais como alumínio
e magnésio, são tratados em outros livros, mas estes problemas afetam o projeto das
coifas e dos sistemas de coleta de pó úmido (ANSI, 1988).

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Forjamento
7.1 Introdução
7.2 Prática do Forjamento
7.3 Contaminantes do Ar
7.4 Sobrecarga Térmica
7.5 Barulho
7.6 Danos aos Olhos
7.7 Controle
Referências

A prática do forjamento, a confomção de um metal a um dado tamanho e forma

através de impacto ou pressão, confere a peça que está sendo trabalhada propriedades
metalúrgicas desejáveis, as quais não são obtidas através de quaisquer outros proces-
sos. A indústria não poderia estar funcionando como o faz hoje sem a existência de
peças forjadas. Uma ampla variedade de metais e de ligas são forjados a frio ou a
quente. Mais da metade da tonelagem de forjados produzida é de aço carbono, aço
liga, metais microligados e aluminio; o complemento inclui aços inoxidáveis, super
ligas resistentes a temperaturas elevadas, magnésio, titânio e ligas a base de cobre. No
forjamento de peças complexas, a peça é frequentemente manipulada dentro de um
ciclo que vai do forjamento a operações básicas de acabamentocomo o esmerilhamento
durante o processo. Para maior clareza, esta discussão considerará apenas aquelas ope-
rações conduzidas na forjaria.

7.2 PRÁTICA DO FORJAMENTO

O forjamento é feito por martelos ou prensas com matrizes abertas ou fechadas (FIA,
1985). No forjamento feito por martelo de queda (Figura 7. l), a metade inferior da
matriz é colocada em uma bigorna isolada da estrutura do martelo. A metade superior
da matriz é afutada a um percursor vertical que é suspenso por um cilindro a ar ou a
vapor e então largado por gravidade ou acionado verticalmente para baixo por ar ou
vapor. Um operador controla a força do impacto e a frequência das pancadas. O
forjamento com martelo representa dois terços da produção de fojados nos Estados
Unidos e usa uma variedade de técnicas (Figuras 7.2 e 7.3). Em prensas de foj a r a
matriz superior é equipada com um percursor mecânico ou hidráulico e a peça é mol-
dada através de uma pancada lenta e única. Prensas são usadas tanto para matrizes
abertas como fechadas.
94 FORJAMENTO 7.2 A PRÁTICA DO FORJAMENTO 95

O forjamento pode também ser classificado considerando-se a temperatura na qual

a peça é trabalhada. O forjamento a frio de peças com geometria relativamente simples
é feito a temperatura ambiente. O forjamento a quente é a deformação plástica do
metal a uma temperatura acima do ponto de recristalização, em geral excedendo 870°C
(Tabela 7.1). Forjamento a temperaturas de 54M2O0C é, as vezes, chamado forjamento
morno. No forjamento isotérmico a matriz e a peça são mantidas em temperaturas de
aproximadamente 1090°C em um ambiente inerte.
O forjamento a quente apresenta a mais ampla variedade de riscos a saúde e merece
destaque nesta discussão. Como se mostra na Figura 7.4, o metal a ser forjado é corta-
do no tamanho desejado, a peça é aquecida a uma temperatura de forjamento e é,
então, forjada entre matrizes aquecidas. Quando se usa matrizes de uma única cavida-
de, a peça a ser trabalhada é levada a uma sequência de fomos de reaquecimento e uma
Figura 7.2 Forjamento de um disco com matriz aberta. Fonte: Adaptaçào de FIA ( 1 985).
progressão de matrizes montadas em uma série de martelos ou prensas. Para peças
pequenas com geometria simples, as estampagens ou cavidades têm de ser cortadas
em uma só matriz e o forjamento pode ser completado em um único martelo ou prensa
com ou sem o reaquecimento.
Lubrificantes são aplicados com o pulverizador ou com estopa a face da matriz e a
peça durante o intervalo entre os golpes do martelo ou as pancadas da prensa. O lubri-
ficante da matriz é projetado para evitar a adesão ou fusão das peças a matriz, melho-
rar o fluxo do metal, agir como um agente de separação e reduzir o desgaste da matriz.
A composição do lubrificante e o seu impacto na qualidade do ar do local de trabalho
são discutidos posteriormente nesta seção.
A descrição de uma operação típica de forjamento de peças grandes mostra a expo-
sição a riscos que se submetem os trabalhadores de uma forjaria. A disposição dos
equipamentos e do pessoal para uma operação de forjamento com martelo são mostra-
dos na Figura 7.5. O tarugo a ser forjado ou peça pré-formada é colocada em um fomo

e
BLOCO
PERCUSSOR

PARTE

SUPERIOR FORMA

DA MATRIZ
INTERMEDIARIA

PARTE
INFERIOR
DA MATRIZ FORMA FINAL
COM REBARBA

Figura 7.1 Martelo para forjar. Fonte: Cortesia da Chainbersburg Engineeriiig Co

Figura 7.3 Forjamento com matriz para estampagem fechada.
 96 FORJAMENTO

TABELA 7.1 Temperaturas para for-iamentoa quente

Metal Ligas Temperatura, OC
Cobre EDA 122 73&840
Aço Inoxidável AIS1 3 16 I 93&1260 \1/
Matéria prima

Aço Ferramenta TI 107&1200

Liga a base de Niquel Liga Hastelloy X 84&1220
Inspeção

.T IF
Titânio Comercial ~ u r o 84&1260

a gás ou a óleo e levada a uma temperatura de forjamento que varia de 430°C (800°F) 2 Desbaste
3 Gravacão
para o alumínio a 1320" (2400°F) para aço liga. Para o pré-aquecimento do material a 4 Acabamento
Combustível/ 5 Ajustagem
estas temperaturas de forjamento utiliza-se um fomo caixa, fomo fenda ou fomo de especial Energia 6 Molde da gravação'
soleira móvel, rotativo, ou linear. (se necessária)
No martelo de desdobramento as superfícies das matrizes são sopradas com ar com-
primido e lubrificadas ou por pulverização ou por aplicação com estopa. O operador
Eletricidade 1 Conjunto de matrizes
do aquecimento, com um ajudante, transfere o material do fomo para o martelo de Aquecimento para
para estampagem
desdobramento usando uma empilhadeira, guincho, ou manualmente se a peça for o forjamento
pequena. A peça é colocada na matriz pelo operador do martelo e pelo lubrificador. De
8 a 10 pancadas são executadas pelo operador. O lubrificante é aplicado a matriz supe-
rior pelo operário responsável pela lubrificação entre os golpes de acordo com as exi-
gências diprocesso. Há, geralmente, um excesso de lubrificante e a formação de né-
J
voa é um contaminante significativo do ar. Quando o lubrificante a base de petróleo 1 Equipamento
de fojamento Matrizes aquecidas
atinge a peça aquecida e a matriz, uma parcela dele é queimada gerando névoade óleo,
fuligem de partículas e uma variedade de gases e vapores do tipo resultante da com- 4
bustão pobre de óleo pesado (Figura 7.6). Quando se usa um lubrificante de matrizes Forjamento
a base de água há a formação de névoa. No trabalho em que se usa lubrificantes a base
2 Desbaste preliminar
de petróleo a forja pode ser equipada com uma coifa exaustora do tipo mostrado na 3 Fo jamento bruto
Figura 7.7; impede-se a contaminação do ar através da instalação de um anteparo de 4 Acabamento
5 Corte
vidro. Se não há a disponibilidade de exaustão local, instala-se ventiladores de base,
posicionados como mostra a Figura 7.5 para soprar os contaminantes do ar para longe
dos operadores. Os contaminantes do ar que não forem assimilados pela coifa exaustora
são, em geral, absorvidos por exaustores de teto.
Quando a forma bruta do forjado é atingida no martelo de desdobramento, a peça é I Peças forjadas I
levada a um segundo fomo para reaquecimento a uma temperatura para forjamento. 3.
Após o reaquecimento, o forjado é transferido para o martelo de acabamento onde o I Limpeza. Tratamento térmico, Acabamento, Inspeção, Contagem. Embalagem, Expedição 1
processo de forjamento é completado usando-se a mesma técnica que se usou no mar-
telo de desdobramento. Outra vez, o lubrificante de matrizes é aplicado a elas, entre
um golpee o outro, e a mesma névoa de contaminante aéreo descrita na operação com Figura 7.4 Operações associadas com as operações de forjamento a quente. Fonte: FIA (1 982)
o martelo de desdobramento volta a ser gerada. Depois que o forjamento é completa- Cortesia da Forging Industty Association (Associação de Indústria de Forjados).
do, a peça é levada para a prensa de rebarbar onde as aparas de metal são removidas
pela matriz de rebarbar. As aparas são colocadas em uma caixa de sucata e as opera-
ções de acabamento são executadas como mostradas na Figura 7.4. durante a operação. O material a ser trabalhado, ou o preformado, é aquecido nova-
As operações das prensas de forjar são semelhantes as operações dos martelos. Na mente em um fomo e, então, transferido para a .forja através de uma empilhadeira. O
operação de uma prensa.grande, a equipe é composta de um operador, um fornecedor lubrificador sopra a matriz com ar comprimido e, então, aplica-se o óleo lubrifícante
de tamgos, um lubrificador e um ajudante. O operador trabalha, em geral, em um de matrizes. A peça é posicionada na matriz inferior e forjada por um só golpe. Há
'console de controle, a uma certa distância da prensa, enquanto os outros trabalham exposição a uma névoa durante a aplicação do Óleo lubrificante de matrizes e aos
diretamente na prensa e se expõem enormemente aos contarninantes do ar formados produtos resultantes da combustão quando se emprega lubrificantes a base de petróleo.
98 FORJAMENTO 7.3 CONTAMINANTES D O AR 99

MARTELODEDESBASTE MARTELO DE PRENSA DE

INTERMEDIÁRIO ACABAMENTO REBARBAMENTO

& ~~..:Ê%~~~ORJAMENTO

@ LUBRIFICADOR

&b OPERADOR DO
FORNO DE AQUECIMENTO

8 LIMPADOR DE
CAREPAOU AUXILIAR

g. VENTILADORES DE PISO

Figura 7.5 Disposição do equipamento e da equipe de operaçào do martelo. O número de operado-

res varia com o tamanho e complexidade da peça. Peças complexas exigem o uso de dois martelos,
cada um com um operador e um lubrificador. Dois fomos, cada um com um operador e alguns
auxiliares para movimentara peça e o operador da prensa de rebarbamento, totalizando 9 a 10 pessoas.
7.3 CONTAMINANTES DO AR
Pode ocorrer contaminação significativa do ar na operação com o fomo, na aplicação
dos lubrificantes de matrizes, na própria operação de forjamento e no aquecimento das
matrizes. As diversas operações de esmerilhamento e de acabamento de metais tam-
bém contribuem para a contaminação com partículas, mas uma vez que estas opera-
ções estão discutidas nos Capítulos 3 e 4, elas não serão abordadas nesta discussão.
Como se vê na Figura 7.5, fomos de aquecimento de matérias primas são instalados
adjacentes ao martelo ou prensa a que eles servem. Os fomos são aquecidos eletrica-
mente ou por meio de óleos ou gases combustiveis. Frequentemente os produtos da
combustão são liberados através de pequenas chaminés, diretamente para o local de
trabalho e removidos por exaustores de teto. Usando-se gás, a contaminação do local
de trabalho por produtos da combustão deverá ser avaliada, embora em grandes insta-
lações equipadas com ventiiaçbes de diluição esta contaminação provavelmente não
seja muito significativa. Entretanto, a liberação de produtos da combustão, originários
de queimadores de Óleo combustível, pode apresentar um problema relevante de con-
taminação do ar. Além dos produtos convencionais da combustão, monóxido de car-
bono inclusive, pode-se encontrar anidrido sulfuroso formado por óleos combustíveis
que apresentam teores de enxofre de 0,5 a 3%. Na maioria dos casos, os fomos usados
em fojarias são fomos de atmosfera ao ar natural. Fomos de atmosfera ao ar natural con-
Figura 7.6 Queima de um lubrificante de matriz a base de petroleo aplicado a matriz de um
martelo. Fonte: Cortesia de CiufomAlloy Corp.
trolados, usados em operações especiais podem tanto queimar gás natural para criar
uma atmosfera oxidante ou redutora, como podem usar uma unidade de craquear amô-
nia para a criação de uma atmosfera inerte. As possíveis implicações para a saúde
causadas por estas operações estão no Capítulo 11.
Para melhorar a qualidade do forjado, as matrizes podem ser aquecidas a uma tem-
peratura de até 650°C. Esta técnica da "matriz quente" apresenta uma segunda fonte
de monóxido de carbono e outros produtos provenientes da combustão. Inicialmente
as matrizes são aquecidas em fomos de matrizes e instaladas quentes no martelo ou
prensa. Pode-se usar um aquecimento suplementar, através da incidência sobre a ma-
triz de uma chama aberta de um queimador, utilizando querosene ou gás para mantê-
la a uma temperatura desejada. Este procedimento contribui para a contaminação do ar
nas operações de forjarias.
No fo jamento isotérmico, as matrizes são aquecidas A temperatura da peça de tra-
balho ou de 1000°C para melhorar a qualidade e tolerâncias dimensionais. Uma vez
que a liga de molibdênio usada na fabricação da matriz se oxidaria, degenerando-se
nesta temperatura elevada, o processo deve ser conduzido em uma atmosfera inerte.
No fo jamento isotémico os riscos a saúde associados com o forjamento convencional
são eliminados, mas os riscos potenciais associados com espaços confinados são encon
100 FORJAMENTO
Figura 7.7 Abordagem geral de ventilação exaustora local para um martelo de forjamento. Não
estão disponíveis os padrões para um projeto.
trados durante mudanças de processos e manutenções. Todas as precauções necessárias
para espaços confinados devem ser observadas, incluindo procedimentosque só permitam
a entrada de trabalhadorestreinados, além da identificação dos equipamentos e operações
de risco através de etiquetas. A manutenção do equipamento de forjar dos controles e das
câmaras de processos deve ser executada por pessoal devidamente treinado.
A aplicação de lubrificantes as matrizes tem sido um contribuinte majoritário de riscos
na fo jaria desde que esse tipo de indústria teve início. No forjamento a frio, o principal
lubrificante de matrizes tem como base sabões, óleos naturais, gorduras e bissulfureto de
molibdênio, O bissulfureto de molibdênio, um lubrificante superior para matrizes de
forjamento a frio, pode ser aplicado na forma de pó seco, com um meio solvente e na
dispersão com água.
Os primeiros lubrificantes para forjamento a quente eram constituídos de grafite natu-
ral e de gordura animal adicionada a uma base a óleo. Os lubrificantes atuais são uma
mistura sofisticada de componentes planejados para aplicações específicas no forjamento.
Para ser eficiente, o lubrificante de matrizes tem de ficar na face da matriz até que o
forjarnentoseja completado. Para se conseguirtal exigência usava-se na década de 40 e de
50 uma variedade de aditivos incluindo o coque, pó de serra, argila, talco e amianto. Com-
postos de sódio, estanho, alumínio, antimônio, bismuto e arsênio também eram valoriza-
dos como aditivos pela indústria de forjados durante este período. Atualmente os aditivos
usados comumente incluem o estearato de alumínio, bissulfureto de molibdênio e naftenato
de chumbo. Este Último deve ser substituído pelo nafienato de zinco. No trabalho direto
com matriz quente, o tarugo pode também ser revestido com lubrificante de matrizes de
grafite a base de água. Neste processo a peça tem de ser pré-aquecida para a eliminação do
7.3 CONTAMINANTES DO AR 101
veículo aquoso. Este passo pode ser eliminado usando-se como veículo vapor sob alta
pressão que se evanescerá em temperatura ambiente. Uma solução de bórax também é
usada para a pré-formação de revestimento; isto também requer pré-aquecimento para
uma secagem efetiva.
Em forjamento isotérmico com matriz quente o lubrificante pode ser aplicado direta-
mente ao tarugo ou esboçado por imersão, esfregado ou pulverizado antes do aquecimento
no fomo. Uma vez que o lubrificante de matriz se queimaria no forno, usa-se um lubrifi-
cante alternativo. As peças são revestidas com vidro pastoso dissolvido em álcool, usando-
se a técnica de banho de imersão ou pulverização. O álcool evapora-se a temperatura
ambiente, deixando um revestimento em pó no tarugo que forma uma camada viscosa e
fluídica quando na temperatura do fomo. Esta camada vítrea age como um lubrificante na
operação de fo jamento.
Quando peças quentes são forjadas com um lubrificanie de matriz a base de óleo, este
é queimado, formando uma nuvem densa de partículas contendo uma névoa de Óleo, par-
tículas de fuligem, traços de metais como o vanádio, e hidrocarboneto aromático polinuclear
(Figura 7.6). O anidrido sulfiuoso pode, também, ser formado com a combustão do óleo.
No Unico estudo abrangente na literatura sobre forjas, Goldsmith et al. (1976) encontrou
concentrações significativas de partículas de massa respirável e benzopireno(a) (Tabela
7.2). Neste estudo, as concentraçõesde anidrido sulfuroso, aldeídos, e dióxido de nitrogê-
nio não estavam excessivas.
Os problemasassociados com lubrificantes de matrizes a base de Óleo podem ser elirni-
nados pela substituição por um lubrificante a base de água. Lubrificantes de matrizes a
base de água foram introduzidos na indústria em 1950, mas urna observação mais intensa
dos mesmos só foi feita na década de 70. O lubrificante de matriz a base de agua mais
simples é composto de grafite e um surfactante dissolvido em água. Lubrificantes de ma-
triz sintética mais complexos incluem uma variedade de produtos químicos para que se
possa conseguir certas característicasoperacionais. Essas formações possibilitam não apenas
uma mudança operacional mas, também, desencadeam a investigação das características
de degradação térmica dos aditivos. A conversão de lubrificantes a óleo para outros a água
tem sido lenta, mas atualmente 60% das vendas de lubrificantes de matrizes nos Estados
Unidos são de sistemas a base de água em contraposição a 25% de grafite a base de óleo e
15% de sistemas sintéticos (Anon., 1993). As demandas acentuadas de algumas operações
de forjamento complexas não podem ser satisfeitas pelo lubrificante de matriz a água,
Dortanto os orobiemas associados com os materiais a base de óleo ainda existem.
Poucos dados estão disponíveis sobre a concentração de pó de metal ou gases gerados
durante as operações de forjamento. A taxa de geração de contaminação depende da tempe-
ratura de fo jamento, da pressão de vapor do metal a temperatura de fo jamento, das caracte-
TABELA 7.2 Concentragâo de partículas poluidoras durante o forjamento
Faixa de concentração
Particulas (me/rn3) No. de amostras
Total 3,2-92.1 43
Massa respiravel 3,&33,3 10
Benzol solúvel 1, M , O 6
Aromático suspenso O,H,9 6
Benzopireno(a) 0,0024,003 6
Fonte: Goldsmith et al. (1976)
 102 FORJAMENTO
rísticas de fluxo do metal, e do potencial de oxidação do metal. A experiência pessoal
do autor demonstra que a concentração de particulas de metal suspensas originárias
das peças de trabalho é bem baixa. Esta afirmação é comprovada por uma investiga-
ção bem recente (Porter 1990). Voborsky (1978) realizou um estudo de particulas de
niquel suspensas geradas durante o forjamento a quente do aço, com martelo, com um
teor de níquel de menos de 3%. Uma vez que óxido de niquel é formado na presença
de oxigênio em temperaturas acima de 200°C, Voborsky antecipou que o óxido de
, cativa. Um estudo deve ser feito para determinar a origem da carga de calor sobre o
níquel estaria presente no local de trabalho. Uma série de amostras pessoais, durante
25 turnos completos, foram coletadas em duas forjarias em operadores de aquecedo-
i incluir redução da carga de trabalho fisico otimizando-se o manuseio de materiais,
res, lubrificadores, sopradores de carepas e manipuladores. Os resultados mostraram
que, com exceção de 3 amostras, todas as médias de concentrações de níquel pesadas
e cronometradas foram inferiores aquela estabelecida pelo NIOSH REL de 15 pg/m3.
As três amostras que excederam 15 pg/m3 foram coletadas nos manipuladores que
manuseavam a peça de trabalho quente diretamente na frente do martelo.
Uma nova dimensão em forjamento é alcançada com o pó de forjar, um processo de alta
eficiência para ligas de aço e de alumínio que proporciona propriedades metalúrgicas me-
lhoradas para peças pequenas (Kulkarni, 1985). Antes de ser forjado, o pó de metal é
misturado com componentes ligantes e lubrificantes, tais como o estearato de zinco e o
grafite. A mistura é comprimida, conseguindo-se uma massa densa através de técnicas
metalúrgicas de pó convencionais. Este preformado é então sinterizado e é, ou imediata-
mente forjado a quente, ou resfriado para a lubrificação subsequente e reaquecido para o
forjamento. Os riscos de danos a saúde que este processo acarreta estão associados com o
manuseio de pós de metal finos, que podem causar tanto uma exposição ao pó como o
risco de uma explosão e de incêndio, proveniente de seus potenciais de reação no ar.
Uma variação do forjarnento com pó envolve a fabricação de preformados de me-
tais ferrosos pulverizados (Dreger, 1976). A liga a ser forjada é derretida em um fomo
de indução ou a arco de plasma e flui através de uma válvula onde é atomizado por
jatos de nitrogênio. As partículas derretidas são depositadas em um molde preformado
e soldadas umas as outras para a obtenção de uma forma prévia de alta qualidade para
o forjamento a quente. Quando se usa a técnica de arco de plasma, todo o processo
deve ser executado em uma câmara de vácuo. As operações de manutenção de tal
instalação envolvem riscos usuais de espaços confinados.
No passado, o amianto foi usado para cobrir peças grandes durante o forjamento para a
redução da perda de calor mas, atualmente, mantas de fibra de vidro são usadas. Durante
o forjamento, a manta é rasgada e pode dar origem a fibras suspensas no ar. Q u h d o a peça
pronta é limpa porjateamento abrasivo, as fibras aderentes ao metal ficarão suspensas no
ar. Outra abordagem para se evitar o resfiiamento precoce é pulverizar um revestimento
ao preformado com base no pó de silicato de sódiol alumina,-argilase calcinado de vidro
dissolvido em álcool. A queima do preformado em um fomo converte o pó em uma cama-
da cerâmica isolante na superficie do preformado.
A usinagem de blocos de matrizes pode ser executada como parte da operação de
forjgmento ou feita por um fornecedor externo. As operações executadas no "corte"ou no
"aprofundamento" da cavidade da matriz estão listadas na Figura 7.4. Na maioria dos
casos, a matéria prima é uma liga de aço que pode ter cromo ou molibdênio. Uma vez que
a maior parte do trabalho é a laminação usando-se refrigerantes, este não representa uma
fonte significativa de contaminantes do ar. Comentários específicos sobre as opera-
ções de usinagem de metal estão presentes no Capitulo 9.
7.5 BARULHO 103
7.4 SOBRECARGA TÉRMICA
Em forjarias com alta produção, a sobrecarga térmica é um problema de saúde de
importância. A principal carga de calor é devido a radiação proveniente dos fomos,
matrizes e das peças de trabalho, carga metabólica durante o manuseio de materiais, e
carga convectiva oriunda dos produtos resultantes da queima de lubrificantes de ma-
trizes a base de Óleo. Nos meses de verão a carga de calor convectiva pode ser signifi-
trabalhador para que se possa adotar procedimentos de controle. Controles podem
isolamento dos fomos para que se reduza a carga de radiação, e refrigeração local para
o trabalhador. Uma redução relevante da sobrecarga térmica pode ser conseguida se
barreiras (biombos) isolantes refletoras forem i n s t a l a d ~nos fomos de aquecimentos
de matéria prima, embora deva-se enfrentar o desafio de manter estas barreiras limpas,
para que se consiga sempre o máximo de eficiência. A altura de abertura das portas e
frestas deve ser mantida a um mínimo para se reduzir a exposição do operário a radi-
ação direta do fomo. Placas móveis leves ou escudos de calor em frente da porta de
carga do fomo podem também ser eficazes se usados eficientemente pelo trabalhador
responsável. A indústria usa, frequentemente, emissores de vapor ou de ar instalados
na base da porta que liberam vapor ou ar quando esta é aberta. Um estudo sobre a
eficácia das cortinas a vapor em fomos de aquecimento de matéria prima alimentado a
gás operando a 1090" C e a 1200" C mostrou que, durante o tempo de abertura da porta
de 5 minutos, a carga de radiação foi reduzida significativamente; isto refletiu em uma
redução da sobrecarga térmica para aquele período, como foi medido por vários índi-
ces (Porter e Goldman, 1990). Mais importante ainda, as cortinas de vapor extenderam
em 20%, o tempo máximo de tolerância em que o operador podia permanecer na
estação de carga e descarga sem incômodo severo. O impacto das cortinas de vapor no
Índice de Bulbo Umido - Termômetro de Globo (IBUTG) em um turno completo foi
menos marcante, apresentando uma redução de menos do que 5%.
7.5 BARULHO
Forjamento foi uma das primeiras operações industriais a ser identificada como res-
ponsável por perda auditiva induzida por barulho.Este dano é causado pelo barulho
do impacto do martelo (e.g., um pilão de 3-4 toneladas caindo sobre uma bigorna de
20 toneladas), o barulho de componentes do martelo e da prensa e, em grau menor, a
"batida de pino" da operação dos cilindros de vapor e ar e dos solenóides pneumáticos
em ambos martelos e prensas. Em um estudo de perda de audição devido ao barulho
de impactos em sete forjarias do Reino Unido, os valores médios da média ponderada
no tempo para operadores de martelos foi de 108 dB e 99 dB para os operadores de
prensas (Taylor et al., 1984). Um estudo audiométrico. longitudinal envolvendo 7 16
operadores mostrou perdas auditivas severas, tanto nos operadores de martelos como
nos de prensas. Na população exposta por menos de 10 anos, a perda foi menor do que
a prevista para barulhos contínuos comparáveis; entretanto, para exposiçbes de 10
anos ou mais, a perda foi maior do que o que se esperava.
Medidas efetivas para controle de barulho incluem o remodelamento de peças de
trabalho de modo a eliminar as batidas em alta frequência e de curta duração e, desse
modo, permitir a substituição de martelos por prensas, instalação de abafadores em
104 FORJAMENTO

embreagem, instalação de sistema de freios em martelos acionados por manivelas, ANSI (1985),Snfeiy Requii*enzentsforForgingMnchineiy, ANSI B24. I - 1989, American National
enclausuramento da embreagem e do freio, e enclausuramento total do martelo e da Standards lnstitute, New York.
prensa (Doege e Wischman, 1985). O barulho da liberação de ar pode ser controlado Doege, E. and Wischmann, G. (1985), Noise Control Eng. J., April, 44-48.
pelo replanejamento de válvulas de escape ou a instalação de abafadores. O problema Dreger, D.R. (1976), Machine Design, Aug. 12, 8 6 4 8 .
do barulho na forjaria é normalmente controlado pelo protetor de ouvidos e um pro- FIA (1982), Forging Capabiliiy Chart, Forging Industry Association, Cleveland, OH.
grama completo de conservação da audição. FIA (1985), Forging Handbook, Forging Industry Association, Cleveland, OH.
Goldsmith, A. H., Vorpahl, K. W., French, K. A., Jordan, R T., and Jurinski, N. B. (1976), Am.
7.6 DANOS AOS OLHOS Ind. Hyg. Assoe. J., 37, 2 17-226.
A visão periódica da peça aquecida e do interior do fomo acarreta em uma possível Kulkami, K.M. (1985), Machine Design, June 2 0 , 1985.
exposição a radiação infravermelha que não tem sido bem avaliada. A catarata causa- NSC ( 199 1 ), Foi-ging Sn/eiy Manual, National Safety Council, Chicago, IL.
da pelo infravermelho pode se desenvolver dependendo da intensidade da radiação, Porter, C. and Goldman, R. F. (1990), "The Effectiveness of Fumace Steam Curtains in Reducing
do tempo de exposição e da idade do trabalhador. As informações contidas no Capítu- Radiant Heat Exposure," presented at the 1990 American Industrial Health Conference and
lo 33 sobre produção de vidro aplica-se também para a indústria de forjados. Exposition, Orlando, FL.
Porter, C. (1990), personal communication.
7.7 CONTROLE Voborsky, R. C. (1978), "Occupational Exposure to Nickel in the Metal Forging Processes,"
presented at the 1978 American Industrial Health Conference and Exposition, Los Angeles,
Uma combinação de ventilação exaustora local e de diluição é usada na maioria das CA.
grandes forjarias para o controle de contaminantes do ar. Uma instalação pequena Taylor, W., Lembert, B., Pelmear, P. Hemstock, I., and Kershaw, J. (1984), J. Acousr. Soc. Anz.,
opera, em geral, sem um controle por ventilação exaustora local nos martelos ou nas 76,82
prensas. Ventilação exaustora de diluição é razoavelmente eficaz para o controle de
monóxido de carbono proveniente de fontes inconstantes, mas não controla a nuvem
de fumaça originária das operações de forjamento. Martelos e prensas para forjamento
a quente usando lubrificantes de matriz a base de óleo devem ser equipados com ven-
tilação exaustora local. Até então não há nenhum critério de projeto publicado sobre
tal sistema de ventilação exaustora local, embora informações auspiciosas indiquem
que uma velocidade de 105 metros por minuto transversal as aberturas dos martelos e
prensas seja capaz de possibilitar um controle razoável. Contaminantes do ar oriundos
dos fomos de aquecimento de matéria prima podem ser eliminados se a matéria prima
puder ser aquecida por métodos de resistência elétnca ou de aquecimento por indução.
Exigências de roupas de proteção variam em função do tipo de forjamento. Deve-se
levar em consideração pelo menos o uso de capacete para a proteção da cabeça, bem
como o uso obrigatório de óculos e botas de segurança. Em certas operações se fazem
necessárias o uso de luvas do tipo mangote (de cano longo) e de mangas protetoras até
a altura dos ombros, a prova de fogo. Se o uso de lubrificantes de matriz a base de óleo
for pesado, os operadores deverão usar aventais apropriados, a prova de fogo e óleo,
bem como perneiras protetoras. Para os operadores dos fomos de aquecimento dever-
se-á exigir o uso de óculos com lentes coloridas e,uma máscara de tela de arame para
proteçâo facial. Empregados expostos a níveis excessivos de barulho devem usar pro-
tetores auriculares.
Uma variedade de importantes questões de segurança que existem nas forjarias são
abordadas em outros textos (ANSI, 1985 e NSC, 1991).

Anon. (1993)., "Forging Databook," Forging, 24-28.

 8.2 QUESTÕES DE SAÚDE OCUPACIONAL 107

indústria continua a ser um empregador de importância, com uma ampla variedade de

problemas de saúde ocupacional. Em 1991 haviam 2650 fundições em operação com
uma população de 2 10.000 operários divididos entre fundições de metais ferrosos, 60%,
e de metais não-ferrosos, 40%. Próximo de 314 das instalações eram pequenas fundi-
i CAP~TULO8
ções e o restante usinas de maior porte. Os primeiros dados sobre empregos por tipo de

i Operações de Fundição fundição (Tabela 8.1) indicam que a maioria das fundições empregava menos do que 100
trabalhadores.
I
8.1 Introdução 8.2 QUESTÕES DE SAÚDE OCUPACIONAL
8.2 Questões de Saúde Ocupacional
I
Há inúmeros possíveis riscos a saúde nas fundições, incluindo a exposição a poeiras
8.3 Fabncação de Moldes
minerais, fumos metálicos, produtos da combustão e da pirólise, e a produtos químicos
t 8.4 Moldes
1 associados com sistemas de resinas ligantes. Danos físicos incluem o stress causado

:I
8.4.1 Moldagem com Areia Verde
por barulho, vibração e calor. Um estudo em 281 fundições no estado de Michigan, em
8.4.2 "Shell Molding" (Machos de Paredes Finas)
1969, revelou que mais do que 7% dos empregados estavam expostos a sérios riscos a
8.4.3 Fundição por Revestimento ou "Cera Perdida"
saude (Anon., 1968). É razoável presumir que as condições 26 anos depois são pelo
8.4.4 Fundição pelo Modelo Evaporavel (EPC, Espuma Perdida, Molde Integral)
menos tão sérias quanto antes.
8.5 Fabncação de Machos
Areias de fundição com teor de cristal de quartzo de 5% a até aproximadamente 100%
I 8.5.1 Sistema do Silicato de Sodio

8.5.2 Sistema de Caixa Quente

apresentam os maiores riscos de exposição a poeira. As areias que têm argila associada
i 8.5.3 Sistemas de Cura Fria
com o depósito de pedreira, identificadas como areias ligadas naturalmente, eram usa-

,I
das comumente para moldagem nos primórdios deste século mas são de pouco uso na
8.6 Preparação do Metal e Vazamento
fundição moderna. Areias de fundição atualmente são sintéticas, não no sentido quími-
8.6. I Fusão no Fomo
co, mas porque são uma mistura de vários tipos de areias. ligantes argilosos tais como
8.6.1.1 Fomos a Arco
a bentonita e outros aditivos. As fundições misturam suas próprias areias ou as com-
8.6.1.2 Fornos de lndução
i 8.6.1.3 Fomos de Cadinhos
pram pré-misturadas, que são entregues em grandes quantidades por via férrea ou por

/ 8.6.1.4 Cubilô
8.6.2 Transferência, Vazamento e Resfriamento
rodovias. O componente crítico da areia refratária é o cristal de quartzo, um material de
toxicidade conhecida. A exposição a poeira na fundição toma-se complicada devido a
transformação, sob a alta temperatura de vazamento, do cristal de quartzo na areia em
8.6.3 Remoção da Areia da Peça Fundida-Demoldagem
duas formas altamente tóxicas de quartz~ristobalita e tridimita (veja Apêndice F para
8.6.4 Limpeza e Acabamento das Peças- Rebarbação
I 8.7 Tecnologia de Controle

Referências

informações sobre as formas da sílica).

Embora exista um consenso geral de que a exposição ao pó de sílica nas fundições
contribui para a silicose, a frequência desta doença em trabalhadores de fundições é
desconhecida. Oudiz et al. (1983) citam um exame de fundições no estado de Illinois nos
anos 40 como sèndo o único estudo de amplitude nos domínios da indústria nos últi-
mos 40 anos. Neste estudo a frequência de silicose nos trabalhadores em exposição por
A fundição de metal é o vazamento de metal derretido dentro de uma cavidade formada 20 anos ou mais foi de 25,8% (USPHS, 1950). Em um exame de 10.362 casos de
em um molde feito de uma areia refratária adequada e um ligante. Um molde macho pode
TABELA 8.1 Distribuição de empregos nas fundições dos Estados Unidos
ser colocado na cavidade do molde para definir um espaço vazio no fundido. Após o
resfriamento e emijecimento do metal, o molde é levado para uma instalação para a Tipo de fundição Número Total de empregos Média de empregos
remoção da areia de moldagem da peça fundida, onde a areia é removida das redondezas Ferro cinzento 898 122.700 137
do metal fundido. O fundido é então limpo, o excesso é removido, e a areia de moldagem Ferro maleável 80 181.100 226
é coletada para ser reciclada. Aço 305 48.500 159
O realinhamento da indústria norte-americana durante as duas últimas décadas teve Alumínio 875 49.600 52
um efeito adverso nas fundições dos Estados Unidos, com o fechamento de aproxima- Ligas de cobre 41 1 14.000 34
Outros não-ferrosos 328 19.000 58
damente 100 fundições a cada ano durante o referido período. Entretanto, este ramo da
Fonte: Adaptado do NIOSH (1985).

silicose relatados em 22 estados, Trasko (1956) encontrou que mais ocorrências da
doença eram atribuídas as fundições do que a qualquer outro grupo fabril. Uin estudo
feito pelos investigadores da NIOSH nos anos 80 mostra que o problema continua a
existir. Em uma fundição de ferro cinzento, 8 em 10 trabalhadores empregados por 20
anos ou mais mostraram evidências radiográficas de silicose e 2 em 84 trabalhádores
com menos de vinte anos de atividade tinham silicose (Landrigan et al., 1986). Uma série
de estudos realizados nas décadas de setenta e de oitenta (Tabela 8.2) mostraram que
30-50% das amostras de ar para sílica nas fundições nos Estados Unidos excederam o
limite de exposição permitido pela OSHA.
Nos Últimos 50 anos uma série de estudos epidemiológicos na América do Norte,
Escandinávia e Reino Unido indicaram um crescimento do risco de câncer no pulmão
dos trabalhadores de fundições. Após um exame abrangente, o IARC concluiu que
"Considerandotodas as evidências disponíveis, estas indicam que exposições ocupacio-
nais ocorrem nas fundições de aço e ferro as quais são, provavelmente, carcinogênicas
para o homem"(IARC, 1984). Mais recentemente, estudos epidemiológicos confirma-
ram este risco em crescimento de câncer no pulmão. Está amplamente aceito que o risco
está associado à exposição a hidrocarbonetos aromáticos policiclicos que se formam da
pirólise de materiais orgânicos nos moldes de areia verde durante o vazamento e o
resfriamento. Os resultados de um exame abrangente das concentrações de
hidrocarboneto aromático policíclico em 10 fundições de ferrosos e não-ferrosos no
Canadá foram relatados por Verma et al. (1982). Um estudo feito por Knecht et al. (1986)
caracteriza a mistura complexa de 20 hidrocarbonetos aromáticos policíclicos associa-
dos as operações de remoção da areia de moldagem da peça fundida em uma fundição.
Uma questão polêmica é a possível associação da exposição a sílica e o câncer nos
brônquios nos trabalhadores de fundições. Embora um número de encontros científi-
cos de importância já tenham tratado desta questão na década passada, ela ainda
aparece continuamente em debates na comunidade científica. Entretanto, em uma atitu-
de que resultou na ação regulatória por um certo número de agências, o IARC identifi-
cou a sílica como um provável carcinogênico (IARC, 1984). Os efeitos na saúde oriun-
dos da exposição a uma ampla variedade de fumos metálicos e poeiras de metais ferrosos
e não-ferrosos estão bem entendidos. Entretanto, é frequentemente difícil identificar os
metais de importância em um complexo ambiente de fundição. A fundição de ferro
cinzento pode ser operada tanto com o ferro gusa como com a sucata. Esta última é
frequentemente contaminada com chumbo, cádrnio e zinco.
TABELA 8.2 Concentrações de sílica no ar nas fundições
Período Fonte Fundições Amostras Percentagem acima d o PEL*
1976 Wisconsin 65 1187 41.6
OSHA (I)
1977 Michigan 28 63O
OSHA (2)
1978 OSHA (3) 282 -
1981 PA (4) 20 62
. .,-
1983 Oudiz (5) 205 I 743 40,6
Fontes: ( 1 ) Zimrnerman e Barry (1976); (2) Mirer (1977); Bolt, Beranek. and Newinan (1978); (4)
Pennsylvania Foundrymen Association (1981); . (. 5 ) Oudiz et al.
.
11983).
~.--
*PEL = (Permissible Exposure Level - Nivel de Exposição Perrnissivel)
8.4 MOLDAGEM 109
Concentrações relativamente pequenas destes metais na carga podem causar concen-
trações significantes de fumos no ar devido a suas altas pressões de vapor no ponto de
fusão do ferro. Nas fundições de ligas de aço as concentrações de cromo, níquel,
manganês e uma variedade de outras ligas metálicas no ar devem ser consideradas em
conjunto com gases oriundos de vários inoculantes (veja Apêndice A, para a composi-
ção de ligas comuns). Nas fundições de não-ferrosos, latão e bronze comuns ocorrem
possíveis exposições ao chumbo, zinco e antimõnio. Os trabalhadores nas áreas de
limpeza e acabamento das peças - rebarbação - das fundições ficam expostos a fumos
metálicos provenientes dos cortes, soldas e aquecimento das peças e as partículas
respiráveis oriundas de operações mecânicas como o esmerilhamento ou rebarbação.
Monóxido de carbono é o mais perigoso de todos os gases contaminantes na fundi-
ção e a cada ano um número de metalúrgicos morre devido a exposições agudas. O
monóxido de carbono é formado pelos processos de combustão nos fomos tais como
o cubilô e pela pirólise de componentes orgânicos do molde.
As seções seguintes tratam dos principais processos utilizados em uma variedade
de operações de fundição e suas relações com riscos ocupacionais de danos a saúde.
A discussão se concentra na fundição do aço e do ferro; entretanto, problemas especí-
ficos associados com fundições do alumínio, magnésio, latão e bronze também são
identificados. Pouca atenção será dada a operações de limpeza e acabamento, uma vez
que estas foram abordadas nos Capítulos 3 e 6.
8.3 FABRICAÇÃODE MOLDES
Na primeira metade deste século, os riscos de danos a saúde relativos a fabricação de
moldes eram idênticos aqueles das marcenarias e carpintarias, pois os moldes eram
feitos em madeira e demandavam técnicas simples de acabamento. Com o advento de
máquinas de moldagem semi-automáticas ou automáticas, os moldes para máquinas de
moldagem para alta produção passaram a ser fabricados em metal. Nos Últimos 20 anos,
plásticos reforçados de poliéster, epoxi e uretano foram introduzidos na fabricação de
moldes permanentes. Moldes consumíveis usados nos sistemas de cera e espuma
perdida serão discutidos nas Seções 8.4.3 e 8.4.4
Os danos a saúde associados a marcenaria e usinagem de metal estão discutidos em
outros capítulos: Exposição a poeira de madeira ou a serragem tem sido relacionada com
o câncer de nariz em trabalhadores responsáveis pela confecção de moldes. As princi-
pais questões de saúde relacionadas com resinas plásticas reforçadas e com adesivos
são problemas dermatológicos proveniente de acabamentos de epoxi e adesivos e a
sensibilização respiratória oriunda de catalizadores usados nos sistemas de uretano.
8.4 MOLDAGEM
A fabricação de um molde para uma peça de metal fundida requer dois materiais especí-
ficos, cada um servindo a uma necessidade específica (Figura 8.1). O material primário
na fundição, o meio de moldagem, tem de manter.acomplexa geometria do molde quan-
do o metal líquido flui para dentro da cavidade. Desde o século XVI, a areia de sílica tem
sido o meio escolhido para moldes para se usar uma única vez. Nos primórdios deste
século, a maior parte das areias de moldagem era sintética, isto é, era urna mistura de

 110 OPERAÇÕES DE FUNDIÇÁO 8.4 MOLDAGEM 111

silicose. Por esta razão, areias de silica vêm sendo substituídas por areias olivina, zircão
e cromitas, que apresentam um baixo índice de toxicidade. Este movimento positivo de
substituição começou na Escandinávia, progrediu para a Europa e está sendo praticado
nos Estados Unidos com certa limitação. Onde esta substituição foi efetivada, a con-
centração de sílica suspensa no ar foi reduzida drasticamente e a silicose eliminada.
Embora a conversão de areia de sílica para areias de olivina e de zircão livres de silica
leve a redução da exposição ao quartzo, deve-se compreender que estas areias, ao
longo do tempo, serão contaminadas pelo quartzo proveniente dos machos a base de
sílica (Davis, 1994). A aplicação das areias de zircão e de olivina nas fundições de aço
pode ficar limitada a peças com seções transversais estreitas devido ao endurecimento
prematuro do metal, causado pela alta taxa de transferência de calor que estes materiais
refratários possuem (Cleary, 1994).
A areia de moldagem é preparada misturando-se a areiácom outros ingredientes em
um misturador (Figura 8.2). Esta operação produz muita poeira e o misturador deve
possuir ventilação exaustora local. Depois de misturada, a areia é colocada em depósi-
tos ou silos de onde é transferida mecanicamente para os depósitos de distribuição nas
Figura 8.1 Quadro esquematico da moldagem. posições de moldagem (Figura 8.3). Neste ponto, a areia é uma massa coesa, úmida e
representa um risco mínimo de danos por exposição a poeira. Investigadores do Reino
areia de sílica, argila e outros aditivos usados para ligar os grãos individuais de areia, Unido demonstraram que a poeira em suspensão no ar pode ser mantido a taxas míni-
formar um meio plástico e fornecer outras características desejáveis. mas se o teor de umidade for mantido acima de 25% (Shaw, 1977). O potencial de risco
Ao longo de décadas este meio simples, resultante da mistura de areia e argila, a saúde oriundo da areia de moldagem aumenta à medida que ela é processada ao longo
chamada areia verde nos meios industriais, foi modificado para melhorar seu desempe- da fundição. Depois da operação de fundição, a areia quebradiça, poeirenta, apresenta
nho. A areia de moldagem, atualmente, é uma mistura de areia de sílica com bentonita e o maior grau de risco de danos a saúde.
argila caulina (argila refiatária) na função de ligante, farinhas de cereais ou de madeira-
para diminuir aprobabilidade de fragmentação-água e óleo. Também se associa carvão 8.4.1 Moldagem com Areia Verde
(carvão marítimo) finamente moído a areia de moldagem para melhorar a qualidade da Os passos envolvidos na construção manual de um molde simples de areia verde são
peça fundida. Quando o metal é vazado, o carvão pirolisa, formando gases que reduzem
mostrados na Figura 8.4. O molde ou imagem da peça a ser fundida é feito em madeira ou
a penetração de metal para dentro da areia melhorando, deste modo, a superfície do metal, como descrito anteriormente. As duas metades ou seções do molde são
metal. A partir dos anos 50, novos sistemas para colagem ou fixação do macho foram
aplicados na fabricação de moldes, a qual ainda tinha como base a silica, mas usavam
resinas químicas para colar os grãos de areia.
O segundo material essencial na fundição, o meio do macho, teve, originalmente,
como base, a sílica em grãos maiores ligados pelo óleo de linhaça. Este sistema de
confecção do macho demandava que os machos individuais fossem levados a uma
estufa para a obtenção da resistência necessária para manter a,posição e a geometria na
cavidade do niolde sob a pressão do fluxo do metal líquido. Oleos para machos foram
substituídos por sistemas de resinas sintéticas com base no feno1ou uréia-formaldeida
e álcool furfurol (AFS, 1993).
Nos anos 80, metade dos moldes de areia nas fundições nos EUA eram feitos através
do processo de areia verde. De modo geral, a distribuição é de 10% de moldagem de
dióxido de carbono, 8% de molde-casca (machos ocos de paredes finas) e menos de
10% usando os sistemas de cura fria e de caixa quente e fria. Entretanto, os procedimen-
tos de moldagem de cura fria estão substituindo, gradualmente, o processo de areia
verde.
Afirmamos anteriormente que a areia de silica era largamente utilizada nas fundições
pois esta era um rehtário barato que podia ser moldado na geometria exigida usando Figura 8.2 Um misturador para mistura de areias para o molde e para o macho. Esta unidade é
v ~ i osistemas
s ligantes. A areia de silica tem uma desvantagem principal -ela causa a geralmente suprida com uma coifa enclausurante para controle de poeira.
 >
i?.
e,

I ---- ,

Canal de Vazamento Alimentador ,Tampa

Preparação Enchimento da parte inferior Posicionamento da tampa da Enchimento da tampa, retirada dos
caixa e do canal de vazamento pinos, e colocação da prancha
(a) (b) (c) (d/
/ Orifícios das ventaneiras

Canal Tampa Basie inferior

Tamp

Abertura da caixa, colocação da tampa, corte do canal Montagem, pronto para o enchimento A peça fundida

(e) (9 (s)

Figura 8.4 Moldagem manual de uma forma reta, cilíndrica e oca para uma polia. Fonte: Manufacturing Processes de A. Roberts e S. LaPidge.
A
Copyright 1977. Reproduzido com permissão da McGraw-Hill Book Co. A
O
 l
i 8.4 MOLDAGEM 115

A tampa e a base são viradas com as faces para cima de modo que se possa retirar as
formas usadas para a formação dos diversos canais. Se a peça a ser fundida tiver no seu
corpo canais ou áreas ocas, tem-se que colocar um macho de areia no molde. A fabrica-
ção do macho de areia será descrita posteriormente; entretanto, estas são peças refra-
tárias para serem posicionadas nas formas de moldagem do macho (prendedores) den-
tro do molde. Com a definição da cavidade de fundir, monta-se a base com a tampa que
são presas por grampos e estão prontas para o enchimento, como mostra a Figura 8.4.
A formação de molde a vácuo é um método popular de moldagem em fundições de ferro
cinzento para grandes produções. Neste sistema a base e a tampa são feitos pelo modo
convencional, mas a densidade e a resistência do meio de moldagem de baixo-ligante é
obtido poruma técnica de formação a vácuo. O baixo teor de ligante na areia de rnoldagem
toma a eliminação de resíduos muito mais fácil (Cleary, 1994).
Como mencionamos anteriormente, neste estágio do processo, a areia de rnoldagem
úmida não é poeirenta e não requer, em geral, o uso de ventilação exaustora local.
Entretanto, o material desagregado mais fino apresenta, com certeza, um risco de expo-
sição a poeira. O componente desagregado mais perigoso é a farinha de sílica ou areia
de faceamento, a qual na sua forma de aplicação mais simples é esparramada no molde
por um saco pequeno. Embora tenha sido usada amplamente outrora, a farinha de silica
tem sido, na maioria dos casos, substituída por materiais livres de silica e está proibida
no Reino Unido. Os componentes desagregados mais comuns estão relacionados na
Tabela 8.3. Se os materiais forem aplicados por pulverizadores, os componentes podem
estar dissolvidos em água, hidrocarbonetos alifáticos, 1-1-1 tricloroetano,ou um solvente Figura 8.5 Linha dc inoldageiii de alta produção.
Freon R. Os dois Últimos materiais estão em fase de redução de aplicação por força da
ação regulatória do CFC discutida no Capítulo 5. Se houver a necessidade de se usar a moldes no chão usando caixas que são manuseadas por guinchos ou pontes rolantes.
aplicação por pulverização das suspensões, dever-se-á usar as técnicas eletrostáticas Estas caixas são preenchidas comareia de moldagem com o auxílio de uma linga móvel,
ou a técnica sem uso do ar, minimizando-se, deste modo, a pulverização excessiva e o a qual é uma máquina com um soprador centrífugo de uma só lâmina localizado na
rebote. extremidade de um pau de carga que recebe a areia de moldagem vinda de um silo
Em uma instalação de alta produção o molde de areia verde descrito acima seria alimentador (Figura 8.6). O operador pode direcionar, ligeiramente, o fluxo de areia em
executado em uma máquina de moldagem. Este equipamento é projetado para compactar alta velocidade para várias partes da caixa e conseguir um molde compacto. Quando a
a areia firmemente na caixa de moldagem e manipular caixas, modelos e moldes comple- peça a ser fundida é muito grande para as caixas disponíveis, faz-se um poço no chão da
. ~

tos semi-automaticamente, minimizando, desta forma, o esforço fisico do moldador e fundição e a moldagem e acorridãdo metal liquido são executadas neste local. Todas as
melhorando a qualidade do molde (Figura 8.5). A areia é distribuída vindo de um silo técnicas de moldagem por máquinas descritas acima apresentam problemas de vibração
alimentador na parte superior da máquina de moldagem para a mesa da máquina de e de wido na fundição.
moldar. A mesa sacode a areia para compactá-la na caixa de rnoldagem; é então pren- Além do processo de moldagem convencional de areia verde, há um número de
sada para ganhar forma em volta do modelo (ferramental), de modo reproduzivel. Se a outros processos especiais, usados principalmente nas fundições de aço e de não-
peça a ser fundida for muito grande para a máquina de rnoldagem, ela é feita em grandes ferrosos, com base em um dos sistemas de resina ligante e que é direcionado originari-
amente para a fabricação do macho, como se pode ver na Tabela 8.4.
TABELA 8.3 Componentes separadores para fundicão
Agentes liberados secos Agentes liberados úmidos 8.4.2 "Shell Molding" (Machos de Paredes Finas)
Grafite Agentes liberados secos em suspensão O processo de molde-casca usa uma areia ligada por resina para a alta produção de
Mica Suspensão de bentonita moldes para peças pequenas. Esta areia é revestida por resina de feno1 ou uréia-
Estereatos metais Oleo mineral formaldeida usando a técnica de revestimento a frio, temperatura média ou quente. Na
Disulfeto de molibdênio Acidos gordurosos (ácidos oleicos)
Polietileno Si licones técnica a frio a resina, hexametilenotetramina, e o estearato de cálcio são misturados
Alcool de polivinil Lecitina de soja com areia seca em um misturador. No processo de revestimento com temperatura média,
p i n h a de silica a mistura de resina com areia é secada por um jato de ar a uma temperatura de 150-
Acido esteárico 1 80°C. Resina em flocos é misturada a areia na técnica de revestimento a quente, que é
Talco resfriada por uma pasta de hexametilenotetramina e estereato de cálcio e, então,
 8.4 MOLDAGEM 117

TABELA 8.4 Lieantes orgânicos para as areias de moldes e de machos

Óleos
0leos para machos
Oleooxigênioa frio
Caixa quente
Uréia-formaldeido
Fenol-formaldeido(Shell)
Furânico
Furânico modificado
Uréia-fomaldeid~lcoolfurfurol
Fenol-formaldeidklcoolfurfurol
Fenol-formaldeídklcoolde uréia
Uretano a frio
Isocianato alquídico
Isocianato fenólico
Uretano poliéster
Ácido a frio
Furânico com
Acido fosfórico
Figura 8.6 Linga móvel para transporte esuprimento de areia. ~ c i d toluenosulfônico
o
Acido benzenosulfônico
arejada à temperatura ambiente. É comum as fundições adquirirem areia em casca pré- Fenol-formaldeido
revestida, eliminando, desta forma, o processo de mistura e as exposições associadas a
Fonte: Adaptado d e IARC (1984).
este, as quais o trabalhador está sujeito. Na técnica manual de moldagem em casca com
caixa basculante, um padrão de metal usinado reproduz a geometria da peça a ser
e concentrações totais de pó respirável variaram de 0,82 a 1,4 mg/m3 com um teor
fundida (Figura 8.7). O padrão montado na caixa basculante de resina e areia é pulveri-
máximo de quartzo de 4,7% (N'IOSH, 1979).
zada com um agente desmoldante como o silicone. O modelo é aquecido na estufa e a
É necessário ventilação exaustora local nas máquinas de "shell molding", no eleva-
caixa basculante é invertida. A resina atinge o padrão aquecido e uma camada externa
dor de tampas, prensa de moldes, prateleira para estocagem. Nesta operação pode
parcialmente curada reveste o padrão. A caixa basculante é colocada para cima e a
haver a exigência de um sistema de insuflação de ar com difusores próximos ao posto de
estufa é posicionada em cima do padrão para executar uma cura completa a temperatu-
trabalho para o controle de sobrecarga térmica. Há um possível risco de incêndio e de
ras de 3 16427°C. A casca curada é liberada do padrão e montada junto com uma casca
explosão devido ao álcool existente nos sistemas de resinas.
semelhante para formar o molde. A tampa e a base são coladas ou grampeadas ou, se
pequenas, elas são apoiadas por areia ou pó de metal em uma caixa de moldagem para
fundição. Estufa de cura
Na técnica de alta produção, a areia para "shell molding" é soprada para dentro do
ferramenta1aquecido onde o ligante resinoso é formado. Em seguida, a casca curada é
liberada do padrão ou matriz, e então associada a uma casca equivalente para formar o
molde. A tampa e a base são coladas ou grampeadas juntas e são apoiadas por areia ou
pó de metal em uma caixa de moldagem para a fundição. O lay-out de estações de
trabalho para uma máquina de "shell molding"aparece na Figura 8.8. O operador retira
a tampa completa da máquina e a coloca no suporte. A parte complementar do molde em
casca (a base) é colocada no aplicador de colante e as duas partes são montadas na
prensa de molde. O molde completo é enao colocado em uma prateleira para estocagem,
e o processo é repetido. 1. Inverter o molde no 2. Inverter o rese~atorio 3. Retomo do molde 4. Acasca é retirada
O operador de uma máquina de "shell-molding"se expõem ao fenol, formaldeído, reservatóriode areia. de areia para que o revestido por resina. do modelo.
molde aquecido seja A estufa é colocada
amônia, hexametilenotetraminae monóxido de carbono. Em um estudo de uma máquina coberto com a resina. sobre a casca.
de molde-casca com boa exaustao, as concentrações de monóxido de carbono variaram
de 15 a 20 ppm, a amônia de 3 a 10 ppm, fenol e formaldeído não foram detectados. Figura 8.7 "Shell Molding"pelo método da caixa basculante. Fonte: Manufacfztring Processes
de A. Roberts e S. Lappidege. Copyright 1977. Reprodução por permissão de McGraw Hill
Book Co.
 8.4 MOLDAGEM 119

ri Máquina
moldagem

n Prateleiras
estocagem
Deposito
refugos

Figura 8.8 Quadro esquemático de trabalhadores e funções na operação com "shell molding".

8.4.3 Fundição por Revestimento ou "Cera Perdida"

O método de fundição por revestimento ou da cera perdida é uma técnica antiga que é
usada hoje para fundição de precisão de uma variedade de produtos que incluem válvu-
las e aletas de turbinas (Figura 8.9). Ferramenta1de moldagem por injeção são fabrica-
dos de modo a formar modelos de cera consumíveis, reproduzindo a imagem da peça.
Os modelos são então moldados em parafina e cera microcristalina com-aditivo; que
incluem resinas, estabilizadores, tintas e aromatizadores. Os modelos são extraídos dos
moldes, resfriados e montados, com uma espátula aquecida eletricamente, em cachos
ou árvores com um canal e copo de vazamento comuns, de modo que um grande
número de peças pode ser obtido de uma só vez. O cacho completo é imerso em um
banho de ataque com solvente frio para limpeza e, enquanto está molhado, é revestido
com uma f&camada pastosa de cerâmica. Áplica-se, então, várias camadas de estuque
refratário através do processo de camada de areia fluidificada ou de chuva de areia.
Depois que um revestimento estrutural de estuque é conseguido, a árvore de estuque
é invertida e colocada em uma autoclave a vapor para derreter e secar a cera do conjun-
to. O molde em casca resultante é queimado em uma estufa para retirar resíduos de cera.
As caixas são condicionadas termicamente emuma temperatura alta e o metal derretido
é despejado na cavidade. O fundido é resfriado, as peças são liberadas da caixa por
meio de uma ferramenta de vibração ou de jatos de água em alta pressão e uma limpeza
Figura 8.9 Fundiçào pelo proccsso de "Cera Perdida". Fonte: Autorizado por Iizi~esuiiet~l
Casling
fmal é processada usando-se técnicas variadas, como está descrito no Capitulo 6. Institute, Dallas,TX.
Os possíveis riscos a saúde na fundição por revestimento ou cera perdida variam de Legenda:
acordo com os materiais em uso. A preparação da pasta silicosa e do estuque pode 1 - Injetar o material do padrão 7 - Remoção da cera do macho de paredes finas
ocasionar urna exposição a areia de sílica. O derretimento da cera em baixa temperatura 2 - Retirar o padrão 8 -Queima do macho de paredes finas
não deve apresentar qualquer risco a saúde, mas pode exigir ventilação exaustora local 3 - Montar a arvore 9 - Fundiçào
para a eliminação do desagradável problema de odor. A remoção das peças do revesti- 4 - Gotejamento 10 - Desmoldagem e acabamento
5 - Revestimento com estuque I I - FUNDIDO - MOLDE
mento podem envolver uma operação de jateamento abrasivo com possível exposição
a poeira. O ligante nos sistemas de fundição por revestimento para o aço é, em geral, o
silicato de etilo. Sob altas temperaturas este material se transforma em sílica livre, que
pode causar uma exposição significativa para trabalhadores nas áreas de limpeza e
acabamento de peças-rebarbação -mesmo que areias livres de sílica sejam utilizadas
no meio da moldagem (Cleary, 1994).
8.4.4 Fundição Pelo Modelo Evaporável (EPC, Espuma Perdida,
fundição do alumínio como na de ferrosos.
Molde Integral)
2. Emissões de hidrocarbonetos provenientes da fundição com padrão evaporável
No processo de fundição evaporável, faz-se um modelo consumível em espuma de
poliestireno (isopor) repetindo a imagem da peça a ser fundida (Figura 8.10). Na maioria
dos casos, o modelo pode ser feito sem que se precise de machos. Os' padrões são
formados em ferramenta1de alumínio usando-se bolinhas de poliestireno e um agente
de sopragem - pentano. O modelo é revestido com um banho de sílica refratária e
posicionado em uma caixa de moldagem com o copo de vazamento, os canais de vaza-
mento e de alimentação necessários, também feitos de poliestireno. Areia de apoio é
colocada em volta do modelo e suavemente compactada no lugar. Quando se derrama o
me'tal liquido, o poliestireno evapora e os gases se difundem para dentro das massas de
areia. O modelo de poliestireno desaparece por completo e o metal líquido preenche os
espaços antes ocupados por ele. A vantagem deste processo é a necessidade mínima
de limpeza da peça fundida.
O NIOSH fez uma revisão de um estudo feito por Kobzar e Ivanyuk (1975) sobre a
decomposição térmica de produtos de espuma de poliestireno. Os principais
contaminantes do ar formados as temperaturas de fusão do alumínio (700°-800°C) em
concentração decrescente, foram o dióxido de carbono, benzeno, estireno, fuligem de
carbono, metano acetileno, monóxido de carbono e hidrogênio.
Numa tentativa de melhor entender as condições de fundição de metal, pesquisado-
PESOS DO PARA-MOLDE
I/ CANAL,DE ENTRADA I espaço vazio no fundido fmal. Uma vez que o metal liquido irá fluir em volta do macho,
, CAIXA DE
TOPO ABERTO
LATERAIS DA CAIXA
COM VENTANEIRAS
PARA PERMITIR QUE
VAPORES DE
POLIESTIRENO
SEJAM EXPELIDOS.
Figura 8.10 Fundição com molde evaporável.
res do NIOSH identificaram as concentrações de contaminantes do ar formados duran-
te o vazamento, resfriamento, e a remoção da areia para ainbas as fundições, com areia
verde e com o padrão evaporável, tanto para peças em alumínio como para as ferrosas
(Gressel et al., 1988). As conclusões do estudo são as seguintes:
1. A fundição por modelo evaporável produziu mais fuligem e hidrocarbonetos du-
rante o vazamento do que o processo com areia verde tanto na temperatura de
foram maiores do que na de moldes de areia verde durante o resfriamento e a
remoção da areia.
3. Emissões de monóxido de carbono não foram significantes em nenhum dos dois
processos durante o vazamento do alumínio; para o ferro, as emissões de monóxido
de carbono foram substancialmente menores na fundição com padrão evaporável.
4. Nos moldes de fundição com modelo evaporável para alumínio os principais
hidrocarbonetos foram o estireno e o tolueno; para a fundição de ferrosos com
areia verde, os principais contaminantes também eram o benzeno e o benzol etílico.
5. Durante a evaporação no copo de vazamento ocorre a liberação de fuligem conten-
do hidrocarbonetos aromáticos policíclicos, sob a forma de um curto estouro.
Os investigadores identificaram a liberação de fuligem e de benzol como sendo as
principais preocupações durante o vazamento e a remoção da areia. Uma série de reco-
mendações foram feitas com relação ao projeto de copos de vazamento e canais, redu-
ção na taxa de vazamento, e o uso de ajuda por vácuo.
8.5 FABRICAÇÃODE MACHOS
O macho é um elemento refratário colocado no molde para definir uma cavidade ou
ele tem de ser mecanicamente forte durante o vazamento e ainda tomar-se quebradiço
após o vazamento e o resfriamento permitindo, assim, uma fácil remoção da peça fundi-
da. Machos e moldes são feitos de modo similar. No sistema em uso mais antigo, a areia
para a fabricação do macho é preparada em um misturador através da mistura de areia de
sílica com um ligante orgânico tal como o óleo de linhaça e amido ou dextrina. A areia é
colocada em uma caixa de macho com a cavidade determinando a forma do mesmo. O
frágil macho é retirado, curado em uma estufa a uma temperatura aproximada de 200°C
para se conseguir uma forma refratária emijecida (veja Figura 8.1 1).
Estufas para machos a base de óleo são conhecidas fontes de poluição do ar, liberan-
do acroleína e outros aldeidos para o ambiente de trabalho e para as vizinhanças. Por
esta razão e certas outras limitações de produção, este sistema é raramente visto em
fundições modernas. Desde os anos 50 tem havido uma revolução nas técnicas de
confecção de machos. O novos procedimentos para a manufatura de machos tem como
base uma série de ligantes mostrados na Tabela 8.4. Certos sistemas de ligantes deman-
dam aquecimento da caixa de macho, outros requerem gasagem para a cura do sistema,
e muitos são curados à temperatura ambiente. Como descrevemos anteriormente, estes
sistemas podem ou não liberar contaminantes do ar durante o processo de mistura e de
cura, mas a maioria libera produtos por decomposição térmica nas operações de

I não representa, normalmente, um perigo em local de trabalho aberto; entretanto, se o
1 trabalho estiver sendo executado em um porão de moldagem ou outro local fechado,
FABRICAÇAO
DO MACHO
- apresentada na Tabela 8.5.
Figura 8.11 Diagrama esquemático da fabricação de machos
vazamento e de remoção da areia da peça fundida.
álcool furfurol-uréia formaldeída, ou outras combinações são misturadas com areia e
Em fundições com alta produção, os machos são feitos em máquinas semi-automáti-
um catalisador para criar um sistema que se tomará uina massa sólida após o processo
cas de fabricação de machos com cavidades múltiplas. Nas máquinas de fabricação de
machos as cavidades nos modelos são preenchidas com areia soprada para moldagem
de machos, a matriz ou caixa do macho pode ser aquecida ou gasada para o início da
cura, e o macho é retirado. As operações de acabamento podem envolver uma simples
raspagem com uma lâmina ou areamento manual ou mecânico causando exposição a
poeira. O conserto de pequenos defeitos é feito com uma espátula de vidraceiro e um
componente para enchimento. Os machos podem ser escovados, revestidos de tinta
por imersão ou por pulverização; os revestimentos ou tintas podem ser a base de água
ou solvente. Toda a operação pode ser conduzida por uma só pessoa, ou em uma
grande fundição as tarefas podem ser divididas entre o operador do misturador, o
operador da máquina de moldagem de machos e o operário responsável pelo acabamen-
to do macho.
Os principais sistemas de resinas e os problemas de saúde ocupacional que eles
apresentam serão descritos abaixo.
8.5.1 Sistema do Silicato de Sódio
Este.sistema tem sido amplamente usado desde a sua introdução nos meados da déca-
da de 50; felimente ele representa um risco mínimo a saúde do trabalhador. A areia para
moldagem do macho é preparada misturando-se de 2 a 6 partes do silicato de sódio
(vidro solúvel) com 100 partes de areia silicosa com certos outros aditivos incluindo o
açúcar, óxido de ferro, carbono e vários polímeros. Depois que a caixa de moldagem de
macho é enchida e faceada, a forma do macho é curada passando-se dióxido de carbono
através da areia de moldagem do macho com uma lança, copo ou esponja. Acontece
uma reação, formando carbonato de sódio e um gel de dióxido de silício o qual agrega a
areia no local. Um número de endurecedores quimicos incluindo o ferrosilício, silico-
fluoreto d e sódio, dicálcio silicato, cimento Portland, glicerol mono,
di-, e triacetato, podem ser usados em substituição ao dióxido de carbono. Trabalhado-
res manuseando a solução concentrada de vidro solúvel, fortemente alcalina, devem
usar equipamento de proteção individual incluindo avental, luvas e óculos de segu-
rança especiais de proteção contra respingos. Os ativadores químicos também reque-
rem procedimentos padrões de manuseio de produtos quimicos.
No sistema do dióxido de carbono, o gás exalado da caixa de moldagem do macho
8.5 FABRICAÇÃO DE MACHOS 123
pode haver concentrações significativas de dióxido de carbono. Produtos originários
de degradação térmica liberados durante as operações de vazamento e de remoção da
areia da peça fundida são aqueles comuns a qualquer operação de moldagem com areia.
Os agentes quimicos endurecedores, distintos do dióxido de carbono, degradam-se
termicamente durante o vazamento formando monóxido de carbono e outros
containinantes. Uma descrição completa dos produtos resultantes da decomposição
térmica destes ativadores ainda não está disponível; entretanto, uma orientação geral é
8.5.2 Sistema de Caixa Quente
Neste sistema, resinas de cura térmica como o fenol-formaldeido, uréia formaldeída,
de cura em uma caixa de moldagem de macho aquecida. Uma mistura comum de compo-
nentes é 100 partes de areia, 2 partes de resina e 0,4 partes de catalizadores. Uma
variedade de catalizadores, incluindo cloreto de amônia, nitrato de amônia e óxido de
magnésio é usada. Depois de misturadosem um misturador, a areia, a resina e o catalisador
são injetados dentro de uma matriz de metal (a caixa de moldagem de machos) a uma
temperatura de 204-260°C. O processo de cura da mistura de areia para moldagem do
macho compactada, que a transforma em uma massa sólida, dura de 1 a 2 minutos. O
macho é então retirado para uma estação de resfriamento; durante este período ocorre
um desprendimento de gás significante e um bom sistema de ventilação exaustora local
se faz necessário.
Em um estudo sobre uma área bem projetada de produção de machos do sistema
caixa quente, usando uma resina de álcool furfurol (sistema Furan), os possíveis
contaminantes do ar foram identificados como sendo o álcool furfurol, formaldeídio,
fenol, monóxido de carbono e sílica respirável. A disponibilidadede ventilação exaustora
local e renovação adequada do ar mantiveram os níveis de contaminantes dentro dos
padrões de exposição existentes (NIOSH, 1979).
A fabricação de macho em casca é um outro sistema de caixa quente idêntico ao
processo de molde-casca descrito acima e inclui o contato da pele com o hexame-
tilenotetramina'e contaminantes do ar tais como a amônia, o fenol, e o formaldeído,
como se vê na Tabela 8.6 (NIOSH, 1985). Os produtos resultantes da decomposição
térmica observados no vazamento e na remoção da areia da peça fundida são similares
aqueles onde os sistemas a base de uréia e fenol são usados. Há precauções a serem
respeitadas em relação ao manuseio da resina e do catalisador na forma concentrada
enquanto se prepara a mistura. Tais precauções devem incluir a proteção de pele e
olhos para ambas resinas a base de fenol e de uréia. Requer-se o controle por ventilação
no misturador, na máquina de moldagem do macho (incluindo a máquina de moldagem
com areia soprada), no local de resfriamento do macho e nas estações de vazamento,
fundição, resfriamento da peça e na área de remoção da areia da peça fundida.
Os possíveis contaminantes do ar resultantes dos vários sistemas de moldagem de
macho com caixa quente, como relacionados na Tabela 8.6, incluem a amônia, formaldeído,
fenol e álcool furfuril. A composição exata depende do tipo de sistema de resina que se
usa.
TABELA 8.5 Avaliação dos riscos possíveis causados pelas emissões quimicas oriundas dos moldes de fundições
$
Éster H,PO,. TSA- Furinico Fenólico n
rn
Areia silicato 0leo p/ os Isocianato Uretaiio Fenólico Furinico Furàiiico caixa caixa >
O
Verde de sódio machos alq~iidico fenólico a frio baixo N, mBd N, quente quente Casca %
V)
Monóxido de Carbono0 (30 min) ~b A A A A A A A A A A O
m
Dióxido de Carbono0 (30 min) B" B B B B B B B B B B n
C
Anidrido Sulfuroso B ~d C C C A B B C C B
z
Sulfeto de Hidrogènio B C C C C
B B
B C C C 0
0
Fenóis B C C C B B C C C C C , $'
Benzol B B B B B B C B B B B
Tolueno B C C B B B C B B B B

m-Xilol C C C B B C B B C C C
o-Xilol C C C B B C B C C C. C
Naftalina C C C C C C C C C C C
Formaldeído C C C C C C C C C C C
Acroleina C C C C C C C C C C C
Aldeidos totais (acetaldeído) C C C B C B C B C C C
Oxidos de Nitrogênio B C C B C C C B B B C
Cianeto de Hidrogènio C C C B B C B B B B B
Amònia C C C C C C C B A A B
Aminas Totais (como a anilina) C C C ' C B C C B B B B
Fonte: Scott et al. (1977)
a Medido em ppm, determinado pela integração grrifica.
b ~ Agente
= químico presente em quantidades siificientes para ser considcrado, sem dúvida, iim risco i saúde. Moiiitoraineiito periódico dos iiiveis recon~endadosde
concentração em locais de trabalho.
"= Agente químico presente ein quantidades mensurivcis, considerado coino ~ i i i ipossivcl risco a saúde. A avaliação do risco deve ser determinada para uma dada
operação.
C= Agente químico achado cin quantidades reduzidas. Nào S considerado conio Liin risco isaúdc sob coiidiçòes iiorinais de LISO.
 8.6 PREPARAÇÁO DO METAL E VAZAMENTO 127

TABELA 8.7 Emissões suspensas provenientes de sistemas a frio durante a mistura, a 8.6 PREPARAÇAO DO METAL E VAZAMENTO
moldapem e confecção de machos"
Furânico Fenólico O processo de fundição inclui a preparação dos materiais de carga, pré-aquecimento do
Furãiiico caixa quente a frio Fenólico fomo de carga e das panelas, fusão da carga no fomo, escorificação do líquido tanto no
Quimicos a frio (TSA)" USA) uretaiio fomo como na panela para a remoção de silicatos e óxidos, inoculação da carga com
Monóxido de carbono O' o o materiais para a melhoria das propriedades metalúrgicas e vazamento do fomo (Figura
Formaldeido ?" ? X'
Cianeto de hidrogénio o o o 8.12). Também inclui a transferência do metal fundido do fomo para a panela com a
Aniânia o o o passagem subsequente para panelas de vazamento menores e o vazamento do fundido
Aminas aroináticas o O o para dentro dos moldes já preparados. Os principais riscos potenciais a saude nas
MDI-lsocianatos o o o operações com ferrosos e não-ferrosos incluem a exposição a gases de metais tóxicos,
Dióxido sulfuroso o o ?
monóxido de carbono e outros gases tóxicos, e sobrecarga térmica.
Aiiidrido sulfuroso o ? ?
Fenóis ? ? X O potencial de exposições a fumos metálicos está descrito na Tabela 8.8 e os produ-
Benzol o ? ? tos resultantes da decomposição térmica oriundos dos moldes e machos estão nas
Tolueno o ? ? Tabelas 8.5,8.6 e 8.7.
Alcool fiirfurol ? ? o
Metanol o ? ?
8.6.1 Fusão no Forno
Fonte: Adaptado de NIOSH ( 1 985)

"Observação: Assumindo-se uina ventilação nornial, uso dos

ligantes otiinizado e manuseio adequado 8.6.1 .I Fornos a Arco. O fomo a arco elétrico substituiu a soleira aberta na função
do. sistema de ligaiites. de fomo principal nas grandes fundições de aço (veja Figuras 8.12 e 8.13). O fomo é
" TSA = Toluene Sulfoiiic Acid (Ácido Tolueno-Siilfânico) carregado com lingote, sucata e as ligas de metais necessárias. Um arco é formado entre
" O = Não é esperado estar presente ein quantidades suficientes para ser considerado um risco a saude.
< I ? = Possivelmente presente no ambiente de t r a b a l h d e p e n d e n d o da formulação especifica e a
os três eletrodos de carbono e a carga, aquecendo a carga e fundindo-a rapidamente.
qualidade da areia. Uma camada de escória é formada com vários agentes fundentes para reduzir a oxidação
' X = Presente em quantidades sriticientes para ser considerado um risco a saúde. da supeficie do metal, refinar o metal e proteger o teto do fomo contra radiação de calor
excessiva. "

res foram expostos a concentrações de dimetiletilamina acima do REL (limite de exposi-

ção recomendável) do NIOSH para este catalizador. Apenas um de quatro auxiliares TABELA 8.8 Exposições a poeira e fumos provenientes da fusão e vazamento do metal
responsáveis pela máquina de moldagem foi exposto a níveis superiõres aos padrões Metal Poeira ou Fumos Ocorrência
estabelecidos. Em um estudo feito em uma fundição na Austrália, que usava o processo
Ferro e Aço Óxido de ferro Comum
Isocure, as concentrações de metileno bifenil di-isocianato nas máquinas de moldagem Chumbo, aço-chumbo Comum
dos machos foram de 0,00 1 ppm ou menos (Low e Mitchell, 1985). Um estudo anterior Telúrio Raro
feito pela NIOSH de um sistema usando o vapor de trietilamina como catalisador mos- Silica Comuin
trou concentrações de tnetilamina de 5-15 ppm e concentrações de poeira de sílica Monóxido de carbono Comuin
Acroleina Raro
próxima do PEL (limite de exposição permissível) devido a vazamento na vedação da Bronze e Latão Cobre Comum
caixa durante a sopragem (NIOSH, 1979). Zinco Comum
Uma variedade de possíveis riscos a saúde existe tanto no sistema uretano como no Chumbo Coinum
ácido. Deve-se evitar o contato da pele e dos olhos com as principais resinas. 0 s fortes Manganès Raro
Fosfina (Hidrogènio Fosforado) Raro
ácidos usados como catalizadores nos sistemas fenólico-furânico demandam atenção Silica Comum
aos procedimentos de segurança no manuseio, bem como o uso de equipamentos de Monóxido de carbono Comum
proteção pessoal. A exposição aos isocianatos nos sistemas com uretano podem cau- Alumínio Aluminio Comum
sar asma pulmonar em baixas concentrações. Como descritas na Tabela 8.7, concentra- MagnBsio Magnésio Comum
ções significativas de contaminantes ocorrem quando os sistemas de areia-resina são Fluoretos Comum
Dióxido Sulfuroso Coiiium
'pesados e misturados, na máquina de moldagem do macho e nas prateleiras de estocagem Zinco Zinco Comum
de machos, e durante o vazamento e a remoção da areia da peça fundida (NiOSH, 1985). Cádmio Cádniio Comum
O contato com a pele deve ser reduzido e práticas de ordem, arrumação e limpeza, Ligas de Chumbo Chumbo Comum
conscientes, devem ser incentivadas e seguidas, colocando-se a disposição cobertura Antimônio Comum
Estanho Comum
de papel descartavel para as superficies de trabalho.
Berilio Berilio Comum
Berilio-cobre Berilio Comum
Urânio Urãnio Raro
128 OPERAÇOES DE FUNDIÇAO
INDUÇAO
Figura 8.12 Diagrama esquernatico da fusão do metal.
Quando o fundido está pronto para o derramamento, os eletrodos são suspensos e o
fomo é inclinado para vazar o metal líquido dentro de panelas de transferência.
Estes fomos produzem quantidades enormes de fumos metálicos, resultando em
problemas de poluição do ar no local de trabalho e no meio ambiente externo. Sistemas
de ventilação exaustora local com sucção lateral do ar ou coifas enclausurantes são
disponiveis para controlar a geração de fumos metálicos durante o ciclo de fusão. Uma
coifa na porta de remoção da escória, e outra na bica de vazamento devem ser incluídas
como partes do sistema de ventilação. Uma vez que fumos metálicos escaparão durante
a operação, exaustores de teto de alta-vazão são colocados sobre a área dos fomos
para remover os contaminantes de fuga ou escape. Uma outra abordagem para a venti-
lação exaustora neste equipamento é o uso de divisórias que descem do teto para
formar uma espécie de coifa de varanda. A dificuldade com esta abordagem de controle
é que ela leva a um difícil problema de limpeza ou de remoção do ar, ou seja, há um
grande volume de ar e uma baixa concentração de gases e fumos metálicos. Há, também,
um sério problema de ruído devido ao ligar e desligar intermitente do arco nestes for-
nos.
8.6.1.2 Fornos de Indução. Este tipo de fomo (Figura 8.14) é amplamente usado,
tanto nas fundições de metais não ferrosos como nas de aço-liga. Um refiatário de
fusão é cercado por serpentinas de cobre resfriadas a água e energizadas por uma fonte
de eletricidade de alta frequência. As correntes de ar externas causamum fluxo na borda
externa da carga de metal e, devido a alta resistência, a carga de metal é aquecida e a
fusão progride da borda para o centro da carga.
8.6 PREPARAÇÁODO METAL E VAZAMENTO 129
c-- Linhas de
eletricidade
Eletrodos de c a r b o n o 2
Soleira sacada
Inclinado
para vazar
Figura 8.13 Um forno a arco. Fonte: Mnni(ncruriizg Pi.ocesses and Mnferinls for Eizgineers
(Maferiais e Processos de Fnbricnçào para Et~genheiros)de L. E . Doyle. Copyright 1969.
Reproduzido com a devida permissão de Prentice Hall Inc.
Os fumos metálicos são bem melhor controlados por coifas enclausurantes, embora
coifas de cobertura e ventilação diluidora sejam usadas com frequência. Para aço de
baixa liga, a coifa de cobertura ou a ventilação diluidora podem fornecer um controle
adequado; entretanto, uma coifa enclausurante se faz necessária para metais não-
ferrosos.
8.6.1.3 Fornos de Cadinhos. O cadinho carregado é aquecido diretamente por um
queimador a gás ou a óleo ou, ocasionalmente, a coque. Este fomo (Figura 8.15) é
amplamente usado para ligas não-ferrosas. Os principais riscos de danos a saúde são o
monóxido de carbono, os fumos metálicos, o ruído dos queimadores, e a sobrecarga
térmica. X ventilação geralmente é conseguida através de exaustão geral na linha do
fomo, embora coifas de alhetas perimetrais ofereçam um controle melhor.
8.6.1.4 Cubilô.Mais de 60% dos fundidos de ferro cinzento produzido nos Estados
Unidos são produzidos pelo cubilô (Figura 8.16). É o meio mais econômico de se trans-
formar sucata e ferro gusa em ferro fundido utilizável. Quando produzido, o metal é ferro
cinzento; se este for inoculado com magnésio ou cério na panela, obtém-se ferro dúctil.
Como mostrado na Figura 8.16, alimenta-se o fomo periodicamente com camadas alter-
nadas de coque, calcário e metal.
Um risco a saúde relevante na operação do cubilô é a exposição ao monóxido de
carbono. Isto acontece especialmente se cubilôs duplos estiverem em uso e um deles
estiver sendo submetido a reparos pelos trabalhadores da manutenção. Gases de óxido
de ferro não é um problema direto no local de trabalho, mas sucata de ferro pode conter
pequenas quantidades de metais tóxicos, tais como chumbo e cadmio, as quais podem
ser causas de exposições significativas.
130 OPERAÇOES DE FUNDIÇÁO
,Piáo
Bica de vazamento
compactado
Figura 8.14.Forno de Indução. Fonte: Mnn~flncnlringProcesses and Mnterinls for Engineers
(Materiais e Processos de Fabricação para Engeiiheiros) de L. E. Doyle. Copyright 1969. Repro-
duzido com a devida permissão de Prentice Hall Inc.
Equipes de trabalho que operam e consertam os cubilôs têm sérios problemas de
sobrecarga térmica. Onde se usa uma estação fixa de vazamento, pode-se instalar um
sistema de ar refrigerado para o operador da panela. Barreiras refletoras também são
eficazes na redução da carga de irradiação de calor.
8.6.2 Transferência, Vazamento e Resfriamento
Liberações de gases durante o vazamento para a panela de transferência, a transferên-
cia subsequente para a panela de vazamento, e o vazamento na linha de moldes exige
ventilação exaustora local (Figura 8.17). Duas abordagens são possíveis para controle
de ventilação durante as operações de vazamento. Se os moldes são transferidos por
transportador, o vazamento pode ser feito em um local fixo com uma coifa exaustora
instalada no local. Se os moldes são vazados no chão, a panela deve ser equipada com
uma coifa móvel usando uma variação de um tubo de distribuição de exaustão do tipo
"zipper".
Inoculação de aquecimentos com metais especiais coloca o trabalhador muito próxi-
mo ao fomo e à panela, resultando em alta exposição ao calor e fumos metálicos, mído
e respingo acidental de metal. As técnicas de inoculação mais recentes, incluindo a
inoculação sanduíche e a de sino, reduzem estes riscos, embora eles ainda demandem
8.6 PREPARAÇAODO METAL E VAZAMENTO 131
f Cadlnho
Figura 8.15 Forno para Cadinhos. Fonte: Manufactriring Processes nnd Materiais for Engineer.7
(Materinis e Processos de Fabricação para Engenheiros) de L. E . Doyle. Copyright 1969.
Reproduzido com a devida permissão de Prentice Hall Inc.
atenção. O chumbo, que é um inoculador comum para o melhoramento da usinabilidade
do aço, ilustra o risco de danos possíveis durante a inoculação. Dependendo de como
o chumbo é adicionado, 20 a 90% dele podem ser liberados para a atmosfera. Concentra-
ções de chumbo até 1,O mg/m3 podem ser detectadas ao nível do operador durante a
inoculação e altos níveis podem existir na cabine da ponte rolante sobre a área da
panela.
Materiais de formação de silicatos e óxidos devem ser removidos do metal antes do
vazamento. Para isto faz-se a adição de agentes fundentes e a remoção da escória que
é formada. Usa-se, com frequência, uma combinação de barreiras de proteção e distân-
cia para proteger o trabalhador contra a exposição aos fumos metálicos e a sobrecarga
térmica. Em operações de grande proporções com alto grau de sobrecarga térmica a
remoção da escória é conduzida mecanicamente por controle remoto. Operadores com
envolviniento direto com o manuseio do metal fundido podem necessitar do uso de
equipamento de,proteção individual incluindo roupas aluminizadas, óculos escuros,
protetores faciais e capacetes. Uma combinação de engenharia e controles da prática de
trabalho devem ser instaladas para lidar com a sobrecarga térmica. Pelo menos uma
semana é necessária para a aclimatização do trabalhador; deve-se, portanto, tomar
cuidados durante os primeiros dias de verão e durante a semana de reinício de ativida-
des após o período de férias.
O operador da ponte rolante passa por uma exposição especial que requer atenção.
Os fumos metálicos liberados nas operações no piso são retirados por exaustores de
teto e altas concentrações de fumos podem ser detectadas ao nível da ponte rolante.
Obviamente, usando-se uma ponte rolante com controle remoto, o operador não fica
exposto. Se um operador estiver localizado na ponte rolante deve-se levar em conside-
ração o enclausurarnento da cabine com um suprimento ar filtrado e condicionado.
Depois do vazamento e antes da remoção da areia, os moldes são removidos por um
transportador para a área de plataformas para o resfriamento. Nesta área pode acontecer
uma exposição crítica ao monóxido de carbono, especialmente se o coque for
 8.6 PREPARAÇÃO D O METAL E VAZAMENTO 133

Armação -

Revestimento

Porta para carga

Cargas de metal
Figura 8.1 7 Vazando o ferro fiindido.
Cargas de coque adicionado a areia de moldagem para melhorar a superficie do fundido. O coque forma
metano, o qual é queimado com a produção de monóxido de carbono. A taxa de geração
é relativamente constante para os primeiros 20 minutos depois do vazamento e então
ela cai exponencialmente com o tempo. O autor deste livro já detectou concentrações de
I
Ventanelras
monóxido de carbono de 200-300 ppm na área de plataformas de uma pequena fundição
de ferro cinzento operando com pouca ventilação. O controle pode ser obtido pela
circulação dos moldes por um túnel exaustor de resfriamento.
Fundições que fazem peças muito grandes com capacidade limitada de fusão usam
o pó (extraordinariamente) quente para diminuir a taxa de resfriamento no alimentador.
Fundo com areia socada Estes pós exotérmicos podem ter como base o alumínio com um agente oxidante como
o nitrato de potássio ou de sódio ou um fiuoreto de um metal alcalino que controle a
Porta de entrad reação. Os pós quentes podem atingir temperaturas de 1800°C com a liberação de uma
da base aberta
nuvem de particulas pesadas. Esta operação ainda não foi estudada amplamente e as
Esteio da base espécies químicas liberadas podem variar em grande escala, dependendo da composi-
ção exata do pó.
: : ; ;
Fundaçáo
: ; ; .
I \
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8.6.3 Remoção da Areia da Peça Fundida - Desmoldagem

O fundido é retirado do molde no desmoldador (Figuras 8.18 e 8.19). No sistema mais
Figura 8.16 Forno de Cubilô. Fonte: Man~ljnctro-ingPI-ocessesand Materiais for Engineers simples, fundidos pequenos e médios são colocados em uma tela vibratória; a areia de
(Materiais e Processos de Fnbricnçáo paro Engenheiros) de L. E. Doyle. Copyright 1969. moldagem cai para um esperador através da tela para retomar pelo transportador para
Reproduzido com a devida permissão de Prentice Hall Inc. recuperação; a caixa é levada de volta para a linha de moldagem e a peça fundida é
 8.6 PREPARAÇÁODO METAL E VAZAMENTO 135

AREIA DE

DA PEÇA FUNDIDA

ABRASIVO

Figura 8.18 Diagrama esquemáticode operações de acabamento.

livremente suspensa para a limpeza. Pequenas peças podem ser retiradas das caixas
através do extrator. Este método é superior ao do desmoldador, uma vez que ele gera
-
menos poeira; entretanto, o processo de desmoldagem ainda se faz necessário para a
retirada da areia de superfície e dos machos. Desmoldagem é um trabalho exigente e
quente, com sérias exposições a particulas poluentes, gases, vapores, bamlho e vibra-
ção.
Há dados consideráveis que demonstram concentrações significativas de sílica no
ar nas operações de desmoldagem nas fundições. Os sistemas de resina-areia usados
na moldagem e na confecção de machos são fontes de vários gases e vapores, refletin-
do a composição do sistema de resina-catalisador como se pode ver nas Tabelas 8.6 e
8.7. Se o coque for usado na areia de moldagem, pode haver uma exposição importante
ao monóxido de carbono, embora a taxa de geração de monóxido de carbono já terá
caído quando o molde atingir o desmoldador. Há poucos dados disponíveis sobre as
exposições a partículas poluentes de metais tóxicos a que estão sujeitos os operadores
do desinoldador, resultante da contaminação da areia, embora esta deva ser considera-
da como um problema em potencial.
O principal controle de contaminantes do ar no desmoldador é a ventilação exaustora
local utilizando enclausuramento e coifas com correntes descendentes ou laterais. Ex-
cetuando-se enclausuramentos bem projetados para desmoldadores automáticos de
pequenas peças fundidas, nenhum dos sistemas é.completamente eficaz. Várias abor-
dagens têm sido pensadas para a substituição ou desenvolvimento do desmoldador
convencional. Unidades de jateamento hidráulico têm sido usadas para a liberação do
fundido originando pouca poeira ou invés do processo de desmoldagem por vibração.
Pequenos moldes podem ser colocados em um tambor de limpeza onde as peças são
separadas da areia. Quando o controle não consegue ser eficaz, a desmoldagem é feita
durante os períodos fora dos turnos diminuindo assim o número de pessoas expostas.
A remoção dos machos dos fundidos é feita no desmoldador ou em urna estação espe-
cial para a retirada dos machos. Jatos de água sob pressão têm sido usados nesta
operação com sucesso.
Figura 8.19 Operação de remoção da areia da peça fundida-Desmoldagem.
8.6.4 Limpeza e Acabamento das Peças - Rebarbaçáo
Após a desmoldagem, o fundido é processado na área de limpeza e acabamento de
peças. Machos complexos requerem extratores de machos especiais que podem ser
operações mecanizadas ou manuais, dependendo da geometria do macho e da sua taxa
de produção. O metal excedente, incluindo os canais de vazamento, de alimentação e de
saída de gases nos fundidos de ferro cinzento, mostrados na Figura 8.20, são removi-
dos por batidas firmes de martelo; para os fundidos de aço e de ligas, usa-se rebolos de
queima ou de corte. As peças são frequentemente limpas por jateamento abrasivo ou
hidráulico e o acabamento grosso é feito por marteletes com talhadeira pneumática ou
esmerilhamento. Se as peças estiverem limpas, o risco será limitado; entretanto, nas
fundições de aço a areia se funde a superfície e alguma parte da sílica pode ser conver-
tida em tridimita ou cristobalita.
E evidente que uma percentagem significativa de trabalhadores de fundições nos
Estados Unidos continuam expostos a concentrações excessivas de poeira de silica.
As concentrações de sílica na desmoldagem, na remoção de rebarbas com marteletes,
esmerilhamento e em outras operações de limpeza estão entre as maiores que se tem
noticia. As fundições de ferro e de aço têm índices de exposição maiores do que as
operações com não-ferrosos, devido, aparentemente, a maior penetração de areia nos
fundidos a altas temperaturas.
 8.7 TECNOLOGIA DE CONTROLE 137

- Adicione areia de inoldagem preparada com alto teor de umidade a areia de desmoldagem.
- Onde for possível, adicione coque e argila para agir como pasta semifluida.
Recomendação adicional é apresentada pela BCIRA sobre o projeto adequado da
esteira rolante e talhas e ganchos para diminuir o derrame acidental. A areia derramada
dos transportadores seca e facilmente se toma em suspensão, aumentando a exposição
do trabalhador a silica.
Historicamente, a abordagem para controlar a poeira da areia de fundições tem sido
o uso de controles por ventilação associado a limpeza e métodos de uso de umidade
(ACGIH, 1992). Sistemas de captação de alta velocidade e baixo volume têm encontrado
crescente aplicação nas operações de marteletes com talhadeiras e esmerilhamento nas
áreas de limpeza e acabamento. Em anos recentes, o uso de componentes desagrega-
dos não-silicosos no lugar da farinha de sílica tem demonstrado o valor da substituição
como controle. Mudanças no procedimento, tais como o método Schumacher, o qual
mistura areia de moldagem úmida preparada com a areia de desmoldagem seca antes
dela ser transportada de volta proveniente do desmoldador, resultam em reduções
relevantes da poeira. A introdução de técnicas d.e moldagem permanentes terá, sem
dúvidas, um impacto de vulto no uso de areia silicosa e no nível de exposição do
trabalhador aos seus danos.
Figura 8.20 Fundido após a desiiioldageni e antes da renioção d e material excessivo e areia
fundida.
O barulho em uma fundição é um problema de grande importância (Tabela 8.9). A
American Foundrymen's Society (Sociedade Americana'dos Técnicos de Fundição)
publicou um excelente estudo do controle de ruído nos marteletes com talhadeiras
8.7 TECNOLOGIA DE CONTROLE pneumáticas e esmeris, queimadores, fomos a arco, desmoldadores, operações de
Embora existam outros poluentes do ar, a silica e o monóxido de carbono continuam a moldagens, máquinas de moldagens e transportadores (AFS, 1985). Este documento
ser os principais riscos de danos à saúde na fundição. Barulho é o mais importante trata dos mais difíceis problemas na fundição e oferece soluções tecnológicas que vêm
stress físico. A eliminação do carvão na moldagem com areia verde tem recebido aten- sendo avaliadas na indústria.
ção no Reino Unido (Radia, 1977) como sendo um método de redução de concentrações Até o final dos anos setenta, pouca atenção era dada a ocorrência de doenças
do monóxido de carbono e de hidrocarbonetos aromáticos policíclicos. No entanto, nos causadas por vibração, tais como a Sindrome de Raynould (Vibration Induced White
anos noventa ainda se faz uso generalizado do carvão em fundições de ferro cinzento Finger-VWF) (sindrome dos dedos brancos induzida pela vibração), na população de
nos Estados Unidos. fundições.
O dano causado pela silica varia com o estado físico da areia, sua composição TABELA 8.9 Exposição ao barulho em uma fundição
química e o método de manuseio. Uma vez que a areia está inicialmente seca, as opera-
Exposição admissivel
ções de trituragem ou de mistura são poeirentas e ventilação exaustora local é neces- Nivel do Som (dBA) Tempo (hr)"
sária ainda que a areia apresente granulação grossa. Após este ponto, o teor de umida-
de é alto e há pouca poeira durante a operação de moldagem. Depois de fundida, a areia Operação Min. Max. Min. Max.
.. .
se toma quebradiça e poeirenta; assim, sérias exposições a poeira podem ocorrer du- Desmoldagem 105 115 I 0,25
A r comprimido sob alta pressão-liberação rápida. 95 1 17 4 0.25
rante a desmoldagem e a recuperação da areia. 100 120 2 0,25
Remoção por sopro
Uma pesquisa realizada pela British Cast Iron Research Association (BCIRA) -As- Totnborões, não alinhados 100 115 2 0,25
sociação Britânica de Pesquisa de Ferro Fundido- demonstrou que a areia de fundição Cabines de jateainento com granalha. parte externa 100 1 10 2 0.5
com um teor de umidade maior do que aproximadamente 25% não apresenta o problema Linhas de remoção de rebarbas e esmerilhaniento 95 115 4 0.25
de poeira durante o manuseio normal (Shaw, 1977). Esta constatacão de laboratório tem Funis de carga vibradores 95 115 4 0.25
Maquinas de Moldagem 95 115 8 0.25
suas origens em observações na indústria, onde já na estação de vazamento ocorre Estação de Moagem, area geral 95 110 4 0.50
pequeno índice de contaminação por poeira. A partir deste ponto a areia se toma Ventiladores de refrigeração para os operadores 90 95 8 4
quebradiça, seca e poeirenta. E, portanto, imperativo a adição imediata de umidade no Lançador de areia 90 95 8 4
desmoldador através das seguintes técnicas: Moedores de areia 95 110 4 0.5
Esmerism, carregamento e descarregamento 95 115 4 0,25
- Use um reservatbrio misturador no desmoldador e adicione água imediatamente. Martelete pneumático manual com talhadeira 92 97 6 3
- Adicione água na esteira proveniente do desmoldador. Fonte: Adaptado da AFS (1985)

" Baseado na padronização da OSHA de 90

dBA para uma jornada de 8 horas.
138 OPERAÇOES DE FUNDIÇÃO

Estudos nas fundições dos Estados Unidos demonstraram que VWF é um problema de
proporções capitais, com uma frequência mínima de VWF de 50% do pessoal em açâo
nas áreas de limpeza e acabamento de peças, apresentando períodos de latência tão
curtos quanto de 1-2 anos. Um guia publicado no Reino Unido recomenda limites de
exposiçáo para vibrações transmitidas as mãos por ferramentas vibratórias dos tipos
usados na fundição (Verma et al., 1982). A abordagem de controle mínimo para este
problema proposta por Pelmear e Kitchener (1977) inclui:
- Identificação de situações de alto risco
- Replanejamento das ferramentas visando a redução de vibração
- Uso de amortecedores isolantes de vibração onde possível
- Introdução de métodos de trabalho alternativos
- Educação de trabalhadores -
- Exames pré-admissionais e periódicos de pessoas expostas à vibração
- Transferência de trabalhadores afetados para serviços alternativos
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 9.2 PRÁTICA CONVENCIONAL DE USINAGEM DE METAL 141

descrita no século passado no Reino Unido; o Óleo mineral foi classificado como
carcinógeno pela International Agency for Research in Cancer - Agência Intemacio-
na1 para a Pesquisa do Câncer - em 1987 (IARC, 1987). Embora um estudo anterior
feito por Southam (1928) tenha atribuído a alta ocorrência de câncer no pulmão e na
laringe a inalação de fluidos de usinagem a base de óleo mineral, mais tarde estudos
/ Usinagem de Metais epidemiológicos nos anos setenta e oitenta mostraram dados inconsistentes. No entan-
to, um estudo recente feito por Eisen et al. (1994) mostra uma ocorrência em dobro de
câncer na laringe em operadores de máquinas de usinagem expostos a fluidos de
usinagem a base de óleo mineral. Inclui-se entre os outros males atribuidos aos fluidos
( 9.1 Introdução de usinagem o câncer no aparelho digestivo (Decoulfe, 1978; Jawholm et al., 1982;
I 9.2 Prática Convencional de Usinagem de Metais Vena e al., 1985). Também bronquite e asma são associados com a exposição a névoa
i 9.2.1
9.2.2
Máquinas Operatrizes
Ferramentas de Corte
de fluidos de usinagem e Kennedy et al. (1989), notaram uma diminuição nas funções
i 9.2.3 Peça de Trabalho de Metal
pulmonares antes e depois de um turno de trabalho.
Dermatoses causadas pelo contato com fluidos de usinagem são, obviamente, a
9.2.4 Fluidos para Usinagem doença ocupacional mais comum desse tipo de indústria e a cada ano afeta um em
9.2.4.1 Composição cada três fresadores (Adams, 1983). Além das doenças ocupacionais associadas aos
9.2.4.2 Dados de Exposições fluidos de usinagem, há exposições importantes a metais de alta toxicidade quando
9.2.4.3 Efeitos na Saúde estes são usinados (e.g. berílio) e um risco especial está associado à afiação de ferra-
t
9.2.5 Controle de Exposições aos Fluidos para Usinagem mentas de metal duro.
9.2.5.1 Projeto de Máquinas
9.2.5.2 Projeto para Fluidos para Usinagem

i[ 9.2.5.3
9.2.5.4
9.2.5.5
Equipamento de Proteção Individual
Prática de Trabalho
Ventilação
Todas as operações de usinagem dimensionais são feitas apoiando-se a ponta de uma
ferramenta de cortar contra a peça de trabalho, em uma certa direção com velocidade
i
i 9.3 Usinagem Eletroquímica (ECM)
e força controladas (Figura 9.1). A ferramenta de corte remove um pouco da peça de
9.4 Usinagem com Descarga Elétrica (EDM) trabalho por cisalhamento ou desbaste. O material removido é liberado na forma de
9.5 Ferramenta de Metal Duro e Retífica de Fresas cavacos finos, contínuos, na forma de arame; cavacos curtos e grossos, ou em pedaços
9.5.1 Processo de Fabricação individuais. Ocorrem extremos de temperaturas e pressões na face de contato entre a
9.5.2 Dados de Exposição Ocupacional ferramenta de corte e a peça de trabalho. Para o resfriamento deste ponto, usa-se um
9.5.3 Efeitos na Saúde lubrificante que auxilia na limpeza dos cavacos formados pela ferramenta de corte; um
9.6 Corte a Laser e Jato de agua
fluido de usinagem é dirigido para o ponto de corte na forma de um jato sólido ou
Referências
pulverizante. Os termos aplicados a estes fluidos de usinagem estão mostrados na
Tabela 9.1.

TABELA 9.1 Nomenclatura de fluidos de usinagem

Preferido Sinõnimos usados amplamente
A fabricação de peças de metal a partir de um bloco sólido de matéria prima é feita 0leo mineral
Óleo puro
com urna variedade de máquinas de usinagem. As doenças ocupacionais causadas por Oleo de petróleo
estas operações são semelhantes, portanto elas serão agrupadas em relação a usinagem Oleo de corte
convencional. Neste capítulo serão, também, discutidas cinco técnicas especiais - Oleo de mocotó
usinagem eletromecânica, usinagem com descarga elétrica, retífica com ferramenta de Óleo emulsionado Óleo solúvel
Fluido à base de água
metal duro, corte a laser, corte com jato de água. Agua de sabão
As principais questões de doenças ocupacionais associadas com operações de Emuls5es
usinagem de metais são atribuíveis ao contato dérmico e exposições a inalação de Fluido sintético Fluido químico
fluidos de usinagem usados na operação. A associação entre o contato da pele com os Fluido de usinagem Fluido de corte
Refrigerantes
fluidos de usinagem a base de Óleo mineral e o carcinoma de células escamosas foi
Fluidos para trabalho em metal
142 USINAGEM DE METAIS

PEÇA DE TRABALHO

BANDEJA DE RECOLHIMENTO
DO FLUIDO

Figura 9.1 Componentes de uma operação de usinagem.

O papel de cada um dos 4 componentes das operações de usinagem identificados na

Figura 9.1 (ferramenta de usinagem, ferramenta de corte, fluidos de usinagem e peça
de metal),'os riscos de danos a saúde que eles representam, e controles destes riscos,
estão discutidos a segui.

9.2.1 Ferramentas de Usinagem

Um grande número de ferramentas de usinagem foi, projetado para realizar corte
dimensional em uma variedade de metais e plásticos. E importante que o profissional
de saúde ocupacional reconheça as principais máquinas operatrizes (tomo, fresadora e
retífica) encontrados na maioria das oficinas de usinagem (Figura 9.2). A ferramenta
de corte pode ser fixa e a peça de trabalho móvel, e esta passa por aquela como acon-
tece no tomo (Figura 9.2a), ou a peça pode ser fixa e a ferramenta de corte móvel e
esta passa ao longo da matéria prima como acontece na fiesadora (Figura 9.2b). Na
retifica, ambas, a ferramenta, neste caso o rebolo, e a peça de trabalho se movimentam
em alta velocidade (Figura 9.2~).A peça de trabalho pode ser presa ao tomo por uma
pinça OU um mandril ajustáveis, grampeada mecanicamente a bancada da fresadora,
ou fma ao local por um ím51 na área de trabalho de uma retífica de superfície. A posi-
ção da ferramenta de corte, a velocidade da peça de trabalho, e a velocidade da ferra- Figura 9.2 Ferramentas de Usinagem. ( a ) Tomo em operaçãe-torneandoum eixo para um
Frita de corte podem ser controladas manualmente pelo operador ou pelos sistemas determinado diâmetro. ( 6 ) Fresamento de uma placa de aço.
de controle numérico (CN) ou controle numérico computadorizado (CNC). Em uma
144 USINAGEM DE METAIS 9.2 PR A T I C A CONVENCIONAL DE USINAGEM DE METAL 145

(c)
Figura 9.2 (c) Retifícando um eixo.

oficina pequena que faz usinagem de encomenda, cada trabalhador opera apenas uma
máquina; em uma oficina de alta produção com máquinas operatrizes semi-automáti-
cas dispostas em lay-out funcional ou em grupo, cada operador pode cuidar de várias
máquinas operatrizes ao mesmo tempo (Figura 9.3). Em oficinas de usinagem antigas
as máquinas eram operadas por correias ligadas a polias suspensas; em oficinas mo-
dernas cada máquina tem seu próprio motor. A caixa de transmissão em um tomo gira
o mandril e a peça de trabalho; a energia em uma plaina mecânica é direcionada para
o local sobre o qual está posicionada a peça de trabalho. Tanto o rebolo como o berço
da peça de trabalho são energizados sobre uma retífica de superfície. Segundo a
experiência do autor o mecânico trabalhando em uma oficina de tamanho médio está
exposto a níveis médios de pressão sonora que excedem 85 dBA. Em grandes oficinas
com alia densidade de máquinas, as exposições podem exceder a 90 dBA. A medida
de controle mais eficaz é o de uma máquina operatriz com especificação de compra de
80 dBA na posição do operador.
Figura 9.3 O lay-out de máquinas operatrizes varia, mas elas são, normalmente, posicionadas
9.2.2 Ferramentas de Corte de acordo com (a) tipo de máquina ou lay-out por função ou (b) fluxo do material ou lay-out por
grupo. T, tomeamento; F, fresamento; B, broqueamento; R, retífica da superfície; RC, retífica
Ligas especiais têm sido desenvolvidas para a fabricação de ferramentas de corte. cilíndrica. (Cortesia da McGraw Hill Book Co.)
Estes mateiiais incluem: ( 1 ) aços de alto-carbono com elementos ligantes de vanádio,
cromo, e manganês; (2) aços de alta velocidade contendo manganês e tungstênio; (3)
aços de cobalto especiais; (4) ligas fundidas de tungstênio, cromo, e cobalto; e (5) Nas operações de retifica as ferramentas de corte -rebolos - são grãos individuais de
carbeto de tungstênio. A perda de material da ferramenta de corte é insignificante abrasivos (óxido de alumínio, carbeto de silício, nitreto de boro cúbico) instalados
durante a usinagem convencional e portanto não representa risco potencial de conta- dentro de um molde. Na fabricação de ferramentas de corte, ocorre uma exposição
minação do ar. significante a poeiras de metais tóxicas durante as operações de esmerilhamento e de
dressagem; estas operações devem ser equipadas com ventilação exaustora local. OS
146 USINAGEM DE METAIS
riscos especiais associados com a fabricação de ferramentas de carbeto de tungstênio
serão discutidos na Seção 9.5.
9.2.3 Peça de Trabalho de Metal
O metal usinado na indústria, em termos gerais, varia do aço doce com pouca
potencialidade de gerar danos a saúde, a várias ligas de aço inox e de alta temperatura
contendo cromo, níquel e cobalto (veja Apêndice A sobre a composição de ligas me-
tálicas). Estes três metais tóxicos, comuns em ligas, podem apresentar exposição sig-
nificativa a poeira em suspensão, dependendo da técnica de usinagem. Finalmente,
todas as usinagens de metais altamente tóxicos como o berilio apresentam um alto
potencial de exposição.
A visão comum, reinante entre a maioria dos membros da comunidade científica de
saúde ocupacional, é que a usinagem do aço doce e de suas ligas com ferramentas de
corte não dá origem a concentrações relevantes de metais em suspensão. Isto foi con-
firmado na prática, através de um estudo patrocinado pela UAW-GM sobre fluidos de
usinagem realizado por Woskie et al. (1987), que encontrou que menos de 10% da
névoa gerada por operações de retífica era não oleosa; em operações de corte conven-
cionais, tais como o tomeamento e o fresamento, menos do que 2-3% da névoa era
não-oleosa. Uma vez que todas as partículas de metais são encontradas na fração de
amostra de ar de base não-oleosa, é óbvio que a maior parte do material suspenso se
origina dos fluidos de usinagem e quantidades mínimas da peça de metal ficam
suspensas. Operações de usinagem no magnésio e no titânio podem gerar concentra-
ções explosivas de poeira e estas operações devem ser executadas com ventilação de
controle adequada e limpeza do ar. A usinagem do ferro fundido é feita a seco e o
resultado é a liberação de poeira suspensa proveniente da matéria prima, o que pode se
tomar um problema de limpeza.
Estudos recentes mostram que fluidos de usinagem podem ser contaminados com
traços do metal base. O trabalhador entra, então, em contato com o metal por causa de
respingos ou por imergir as mãos no fluido durante a execução do trabalho. Este con-
tato pode ser responsável pela sensibilização ao cromo, níquel e cobalto, que ocorre
neste tipo de indústria.
9.2.4 Fluidos de Usinagern
Fluidos de usinagem são projetados para resfriar e lubrificar as superfícies ou pontos
de contatos entre a ferramenta de corte e a peça de matéria prima e para a remoção de
cavacos. O fluido de usinagem correto aumenta a vida Útil da ferramenta, melhora o
acabamento da superficie e a estabilidade dimensional da peça durante a usinagem.
9.2.4.1 Composição. Estes fluidos estão disponíveis na forma de: (a) óleos mine-
rais, os quais contêm mais de 80% de óleo mineral balanceado com vários aditivos; (b)
óleos emulsionados, consistindo de 3-10% de Óleo mineral, emulsionadores e outros
aditivos, e água; e (c) fluidos de usinagem sintéticos que, em geral, consistem de in-
gredientes químicos ativos em solução aquosa. Os fluidos de usinagem sintéticos têm
como base um grupo complexo de produtos químicos solúveis em água que dão ori-
gem a um fluido, que é basicamente um fluido não-corrosivo com propriedades refrige-
rantes e de lubrificação. Uma quarta classe de fluidos, semi-sintéticos, tem como base
óleos emulsionados com a adição de químicos encontrados em óleos sintéticos.
9.2 PRÁTICA CONVENCIONAL DE USINAGEM DE METAL 147
Os fluidos com base em óleos minerais são, em geral, misturas de hidrocarbonetos
parafínicos e naftênicos provenientes das refinarias. Desde a década de 70, o refina-
mento de solvente ou o hidrotratamento profundo têm sido usados para reduzir o teor
de hidrocarboneto aromático policíclico destes óleos e, conseqüentemente, o seu po-
tencial carcinógeno. Aromáticos originários da destilação a vácuo dos óleos de
parafínicos e naftênicos podem fazer parte da mistura.
Fluidos de usinagem a base de óleo mineral têm sido usados extensivamente por
décadas, provavelmente atingindo o seu ápice de utilização nos anos 60. Desde esta
época, óleos emulsionados e fluidos de usinagem sintéticos têm tido um uso crescente.
A composição de fluidos de usinagem de óleo mineral mudou com a adição de aditivos
para melhorar a amplitude da aplicação e segurança (Tabela 9.2). A complexidade das
formulações e o potencial de exposições a uma variedade de produtos químicos po-
dem ser identificados por um estudo do número extenso de aditivos de extrema pres-
são e de poder lubrificante usados nos sistemas modemos de fluidos de usinagem
(Tabela 9.3). Os componentes típicos principais de fluidos de usinagem sintéticos e
emulsionados são mostrados nas Tabelas 9.4 e 9.5. .
9.2.4.2 Dados de Exposição
Concentrações do Ar. Atualmente existem dados disponíveis sobre a concentração
de névoa de fluidos de usinagem e a distribuição do tamanho de suas partículas para
vários metais e operaçóes de usinagem. Muitas destas informações disponíveis fazem
parte de uma série de estudos sobre o estado da saúde dos operadores, patrocinados
pela UAW-M National Joint Comittee on Health and Safeíy (Comissão Nacional
para Saúde e Segurança - Associação entre a General Motors e o Sindicato de Traba-
lhadores da Indústria de Veículos Automotores). Na fase do estudo direcionada para a
avaliação retrospectiva de exposições ocupacionais a névoa de fluidos de usinagem,
Hallock et al. (1994) defmiram exposições em três grandes instalações de usinagem. A
média aritmética das concentrações para todas as amostras feitas antes de 1.970 foi de
5,42 mg/m3; de 1970 a 1989 a média aritmética da concentração caiu para 1,82 mg/m3.
Esta redução nas concentrações de névoa de fluidos de usinagem é atribuída a
implementaçãodas medidas de controle nas instalações, tais como a ventilação exaustora
local e geral, limpeza do ar, enclausuramento das ferramentas de corte e o uso crescen-
te de fluidos de usinagem a base de água.
TABELA 9.2 Aditivos para fluidos de usinagem a base de óleo mineral
Aditivos d e poder lubrificante
Aditivos de extrema pressão
Antioxidantes
Melhoradores do índice de viscosidade
Depressores do ponto de vazamento
Aditivos anti-névoa
Aditivos de viscosidade
Inibidores de corrosão
Pacificadores de metal
Aditivos de decapagem
Pigmentos, odores, reodorantes
Aditivos anti-espumante
Fonte: Adaptado de Ruane ( 1 989b)
 .-

148 USINAGEM DE METAIS 92 PRÁTICA CONVENCIONAL DE USINAGEM DE METAL 149

TABELA 9.3 Aditivos de manca1 de carga para fluidos de usinagem TABELA 9.4 Composi~âodos fluidos de usinagem de óleo emulsionado
Aditivos de poder lubrificante Óleo básico
Gorduras naturais Oleos de solveiites de parafiiia e nafta
Acidos gordurosos Einulsionadores
Esteres sinteticos Sulfonatos de petróleo
Ceras Sabões de acidos gordurosos
Sabões metálicos Aininas gordurosas
Aditivos de extrema pressão Acidos sulfoa~nidocarboxilico
Aditivos a base de enxofre Iiiibidores de corrosão
Farinhas de enxofre Alcanolaniinas (e.g. trietanolainiiia)
Gorduras sulfurizadas e polissulfetos se a ausência de manchas e exigida Acidos carboxilicos
Aditivos a base de cloro
Mercaptobenziltiozidos
Ceras de parafina clorada
Borato de esters
Gorduras cloradas,
ésteres gordurosos e acidos graxos Biocidas
Inibidores para minimizar a liberação de ácido cloridrico Tipos do fenol ( e.g. ortofeiiilfenol)
Epoxi orgânicos Tipos de fornialdeideos liberados
Fosfitos Hexaliidro- 1.3.5 tris (2- Iiidroxi-etil)-s-triazina
Aminas gordurosas Outros incluindo piridietionas
Sulfonatos de petróleo Agentes acopladores
Materiais sulfo-clorados Alcoois
0leos minerais sulfo-clorados, esteres gordurosos e ácidos gordurosos Glicóis
Compostos de fósforo Eteres glicóis
Fosfatos orgànicos e organometálicos Ageiites anti-espumantes
Éster de fosfato incluindo tripolifosfato Silicones
Ditiofosfato diaquil de zinco Ceras insoluveis em água
Sódio e cálcio superbaseado Poliglicol
Sulfonatos de petróleo Condicionadores de água
Fonte: Adaptado de Ruane (1989b). Fosfatos
Boratos
Carbonatos
Em um estudo sueco, a concentração média de névoa de fluidos de usinagem foi
próxima de 2mg/m3 (Einarsson et al., 1979). Em uma fábrica de usinagem geral estu- Forlre: Adaptado de Ruane (1989b) e Woskie et al., (1994)
dada pelo NIOSH, a concentração de fluidos de usinagem em uma série de 20 amos-
tras individuais de ar variou de O,11 a 1,57 mg/m3, com uma média aritmética de
concentração de 0,38 mg/m3(NIOSH, 1988). Foram usadas uma variedade de máqui- uma classe e não identifica as etanolaminas específicas e suas concentrações nos flui-
nas de usinagem e todos os três tipos de fluidos foram utilizados. Em uma Avaliação dos de usinagem. Os autores declaram que os dados da MSDS têm valor limitado, uma
de Possíveis Riscos à Saúde feita pelo NIOSH em uma oficina de usinagem de alumi- vez que a toxicologia das etanolaminas é variável. Como exemplo, a MEA é um irri-
nio, a concentração da névoa de óleo solúvel no ar variou de 0,14 a 1,08 mg/m3 tante mais poderoso do que a DEA e a TEA. Também, desde que Threshold Limit
(NIOSH, 1989a). Values (TLV-Valores dos Limites de Tolerância) foram propostos pela ACGIH para
Para inibir a corrosão e reduzir o pH, uma mistura de etanolaminas (EA), incluindo TEA e DEA, dados sobre a concentração dispersa no ar na MSDS serão de utilidade
monoetanolarnina (MEA), dietanolarnina (DEA) e trietanolamina (TEA) é adicionada para o profissional de segurança e saúde ocupacional que esteja planejando um pro-
a maioria dos fluidos de usinagem, com exceção dos óleos minerais puros. A exposi- grama de monitorainento. As concentrações de EA no ar, determinadas pelo
ção de mecânicos à etanolarnina foi investigada em uma outra fase do estudo sobre monitoramento individual realizado por Kenyon et al. (1993), mostraram diferenças
fluido de usinagem patrocinado pela U A W 4 M National Comittee on Health and significativas, dependendo do fluido de usinagem (Figura 9.4) e do teor de etanolami-
Safety (Kenyon et al., 1993). Os fluidos de usinagem dispersos no ar foram analisados nas no fluido disperso no ar (Figura 9.5). Os autores se referem arelatórios anteriores
em relação a todas as três etanolaminas; as amostras de ar foram analisadas só em citando a presença de nitrodietanolamina (NDELA) como uma impureza na TEA. Se
relação a trietanolamina, uma vez que as outras etanolaminas eram voláteis demais houver a presença de NDELA e nitrito, também presentes em muitos fluidos de
para se obter uma coleta que levasse a eficiência absoluta. As concentrações das três usinagem, estas reagir20 formando nitro-dietanolamina que é carcinógeno para o ho-
etanolaminas no geral das amostragens foram então comparadas aos dados existentes mem. No estudo da U A W 4 M não houve evidência de NDELA no fluido disperso no
na Folha de Dados Sobre a Segurança de Materiais (Material Safety Data Sheet - ar, portanto não foi executada a amostragem de ar para detectação de nitro-
MSDS), do fabricante. A MSDS oferece dados apenas sobre alcanolaminas como dietanolamina.
I I

150 USINAGEM DE METAIS 9.2 PRÁTICA CONVENCIONAL DE USINAGEM DE METAL 151

TABELA 9.5 Composição de fluidos de usinagem sintéticos

Inibidores de corrosão
Ácido carbólico amina-neutralizada
Sais inorgânicos
Compostos do boro
Dispersantes
Poliacrilato
Acido maléico e copolimeros de olefina
Poliaminas substituídas
Agentes umidificadores
Surfactantes de acetileno
Copolimeros de bloco
Biocidas (idênticos aos dos fluidos de usinagern de emulsão) MFA(40%) MFB(lP%) MFC(l%) MFD(3%) MFE(5%)
Lubrificantes e aditivos de extrema pressão (como nos fluidos de usinagem FLUIDO DE USINAGEM (% TEA)
de emulsão)

Figura 9.5 Concentrações no ar de trietanolamina para uma operação de usinagem com

Um dos poucos estudos sobre as propriedades dos fluidos de usinagem em uso em ferramental múltiplo como um resultado de fluidos de usinagem onde A, B e C são fluidos
uma fábrica, por um período de trabalho extenso, foi realizado com base em um óleo sintéticos, D é um fluido semi-sintético, e E um óleo solúvel. As figuras em parênteses são as
mineral extremamente refinado contendo um aditivo de extrema pressão de gordura percentagens de trietanolamina (plp) no fluido não-processado. Fonte: Kenyon et al. (1993).
sulfurizada (Evans et al., 1989). Um sistema de fluidos de usinagem centralizado com Cortesia do American Industrial Hygiene Association Journal.
uma capacidade de 75.000 litros atendia a um grande número de tomos automáticos
de usinagem de aço doce. O principal objetivo do estudo era anotar mudanças nos sólidos por pré-tratamento com filtragem subsequente através de filtro de chapa e
hidrocarbonetos aromáticos policiclicos de 4 á anéis (PCA) ao longo do período de caixilhos, e ajuste da viscosidade com óleo mineral. Cerca de 38% da capacidade
teste. A manutenção do sistema de fluidos de usinagem incluía uma recuperação su- volumétrica do sistema era substituída anualmente por Óleo lubrificante comum jorra-
perficial periódica dos fluidos de usinagem de acordo com as especificações e uma do para dentro do sistema e a adição de óleo novo. Os autores descobriram que o
"lavagem"anual, a qual incluía a remoção de água, esterilização a 1 10°C, remoção de aparecimento de PCA não foi importante, como ficou ilustrado pelo teor de B(a)P
benzol(a)pireno no óleo. O teor de PCA da névoa de óleo refletiu o teor de PCAs no
óleo ainda não processado, com a exceção de que os PCAs mais voláteis (i.e. fluoranteno
e pireno) apresentaram teores significativamente maiores na névoa do que no Óleo a
6
ser processado. Estudos paralelos sobre o potencial do óleo de causar a sensibilização,
5
irritabilidadee carcinogenizaçãoda pele foram negativos ao longo do período de 5 anos.
4
Dimensões das Partículas na Névoa. Em uma outra fase do estudo da UAW-GM
cis1m3 citado anteriormente, Woskie et al. (1994) realizou amostragem seletiva das dimen-
3 sões das partículas para obter um estudo abrangente da distribuição dos fluidos de
2 usinagem e das dimensões das partículas na névoa, em uma variedade de operações
(Tabela 9.6). Em um estudo sobre névoas de fluidos de usinagem em uma fábrica de
1 transmissão automotiva, Chan et al. (1990) notaram que partículas grandes (maiores
o do que 8 p m AMMD) originaram-se da pulverização e respingo de fluidos de usinagem
B FT TRANSFERENCIA BULLARD e névoas finas (0,l a 1 ,O pm AMMD) eram produzidos no ponto de corte devido as
ESMERILHAMENTO BBF
OPERAÇÃO forças de corte e alta temperatura. As concentrações de ar e a fração respirável da
névoa estáo mostradas na Tabela 9.7. Os investigadores notaram que havia bactérias
presentes na fração com partículas maiores do que 2 pm, enquanto que bactérias não
Figura 9.4 Concentraçõesaéreas de trietanolamina como resultado de uma operação de usinagem foram percebidas na fiação menor do que 1 pm gerada na ferramenta de corte.
onde BFT é broqueamento, fresamento e tomeamento; Transferência é uma operação com
ferramental múltiplo; BBF é broca, bica e furo; e Bullard um tomo-revólver vertical. Fonte: 9.2.4.3 Efeitos na Saúde. Os efeitos de fluidos de usinagem na saúde de trabalha-
Kenyon et al. (1993). Cortesia do American Industrial Hygiene Association Journol. dores têm sido de interesse especial para a comunidade de saude ocupacional na Ingla-
terra.
152 USINAGEM DE METAIS 9.2 PRÁTICA CONVENCIONAL DE USINAGEM DE METAL 153

TABELA 9.6 Distribuição do tamanho médio das partículas em várias operações de TABELA 9.7 Concentrações de massa total e respirável em operações de Usinagem
usinagem
Concentração total Percentagem
Operação de usinagem Fábrica I Fábrica 2 Fábrica 3 Área d e ~ r o d u c ã o T i ~ doe fluido (me/m3) res~iravel
Fluido de usinagem DMM" DPG DMM DPG DMM DPG
Área d e recuperação 0 l e o puro 2,99+1,95 25,7
Broqueamento/Fresa/Torneamento Usinagem d e alumínio Oleo solúvel 2,55+1,72 19,2
Sem fluido
3.6 3.6 6.3 29 0,83*0,24 40,7
Usinagem d e aço Sintético
Fluido solúvel
4.7 3.2 5.9 35 82 2,7
Fluido sintético
6.0 3.8 Semi-sintético 0,7 1 *0,22 55,3
Brocha Oleo puro 0,73*0,47 50,2
Fluido solúvel 5.8 3.2 Retifica de aço Sintético 0,60+0,2 1 44,7
Broca, bica escareador
Foilte: Adaptado de Chan et al. (1990).
Fluido solúvel 42 3,6 7.3 2,9 6-1 3,1
Fluido sintético 7,l 2,6
Corte de de?tes da engrenagem O caso raro de dermatite causada por fluidos de usinagein a base de Óleo mineral é
Oleo puro 3,9 2.4
Retitica
em geral foliculite e acne pelo óleo, que são facilmente resolvidas com medidas de
Qleo puro
5,7 2,s higiene. Ocasionalmente, nota-se sensibilização em mecânicos de usinagem trabalhando
Oleo solúvel
6,4 24 7.1 3.7 6,s 2.2 com materiais a base de Óleo. Rycroft (1989) cita a sensibilização em um trabalhador
Fluido sintético
5.6 2.8 exposto ao dipeno em formulações de óleo de afiação e em um segundo caso o
Semi-sintético
4,4 2.5
Polimento com disco
sensibilizante foi um epóxido introduzido na formulação do fluido de usinagem para
Oleo de polimento 5,5 2.6 expulsar ions de cloretoliberados pela parafina clorada, um aditivo de extrema pres-
Máquinas de parafuso são no fluido de usinagem.
Oleo puro 3,s 3,4 7,3 2,9 7,7 2.9 Rycroft (1989) classifica os três tipos principais de fluidos de usinagem em ordem
Maquinas de transferência automática de estação
Fluido solúvel 4,9 2.7 7,s 2-9
decrescente de potencial para causar dermatites - sintéticos, óleo emulsionado e, fi-
Fluido sintético 6 1 2.4 nalmente, óleo mineral; para o câncer de pele a classificação é óleo mineral, óleo
Semi-sintético 5,6 2.6 emulsionado e fluido de usinagem sintético.
Area de fluido solivel 4,6 3.5
Montadores Efeitos Respiratórios. Na década de 70 e de 80 estudos sobre o câncer respiratório
Sem exposição ao fluido 6,l 4,4 5,s 5,O 1,6 4.3 em trabalhadores que se expuseram aos fluidos de usinagem mostraram resultados
Fonte: Adaptado de Woskie et al. (1994) inconsistentes. Como observado anteriormente, Eisen et al. (1994) demonstraram ter
O diâmetro médio de massa (DMM) e o desvio padrão geométrico (DPG) foram estimados visualmente dobrado a incidência de câncer de laringe em torneiros na indústria automotiva. Em-
de áreas de probabilidade logaritimica da massa média em cada estágio dos impactadores individuais bora alguns casos de pneumonia lipóide tenham sido atribuidos a exposição a fluidos
(veja texto). de usinagem, Burge (1989) não acredita que isto seja um problema, considerando-se
uma variação de exposição de 1-2 mg/m3. Burge não acha que tomeiros correm o
Um simpósio sobre o assunto patrocinado pelo Institute of Occupational Health (Ins- risco de,ter bronquite e que a asma ocupacional é iniciada pela sensibilização as névo-
tituto de Saúde Ocupacional) na Universidade de Birmingham em 1989 é citado ex- as dos fluidosde usinagem. Finalmente é aceito, de modo geral, que a exposição a
tensivamente nesta Seção. névoa de fluido de usinagem a base de Óleo mineral não causa mudanças fibróticas no
Dermatites. A maioria dos casos de dermatites em mecânicos de usinagem é causada pulmão.
por fluidos de usinagem a base de água, isto é, Óleo emulsionado e fluido de usinagem contaminação por ~icroorganismos.O óleo emulsionado e os fluidos de usinagem
sintético. Embora haja consenso quanto a este ponto, as opiniões se dividem quanto a oferecem água , nutrientes e condições de temperatura necessárias para o crescimento
identidade do agente causador. Rycroft (1989) declara que os emulsionadores irritan- de microorganismos. Entre os organismos inclui-se bactérias aeróbicas que causam
tes são a causa principal. Ruane (1989a), entretanto, acredita que esta causa principal queda no pH do fluido de usinagem e bactérias anaeróbicas, incluindo as que provo-
é o pH alto dos fluidos de usinagem. Além destes dois mecanismos, os quais juntos são cam a redução de sulfatos, produzindo sulfetos como o ácido sulfidrico, fermento e
realmente as causas da maioria dos casos (70-80%), pode-se creditar a sensibilização fungos (Weaver, 1989). Hill(1989) defmiu como referenciais para a concentração de
os casos restantes (20-30%). Entre os principais agentes causadores de sensibilização microorganismos nos fluidos de usinagem 50 x 103unidades de formação de colònia
incluem-se o formaldeido e os agentes de liberação que contêm formaldeido, os quais (UFC) milímetro para sistemas com programas de controle dè resultados excepci-
são, frequentemente, os agentes ativos no biocida. Somado a isto, a resina usada como onais, 1 O6 UFC/ml para um programa de controle com resultados razoavelmente satis-
base para o emulsionador e os resíduos de cromo, níquel e cobalto provenientes dos fatórios, e até 109UFC/ml para um programa de controle com resultados fracos.
aços-liga podem causar sensibilização. Embora agentes patogênicos fecais e urinários possam estar presentes em fluidos
de usinagem, não há documentação de doenças causadas por estas fontes (Hill, 1989).
 154 USINAGEM DE METAIS
Agentes patogênicos da pele não são viáveis nos fluidos de usinagem. Pseudornonas
aei-oginosa é um agente patogênico oportunístico, presente em alta concentração em
fluidos de usinagem a base de água. Esta bactéria é um importante produtor de
endotoxina, produzindo também queratinase, uma enzima que fragiliza a pele e pode
facilitar dermatites. A presença de altas concentrações de endotoxina oriundas do cresci-
mento de micróbios é uma questão de grande interesse para muitos pesquisadores e há
estudos em desenvolvimento que buscam documentar os efeitos respiratórios potenci-
ais deste tipo de exposição (Rietschel e Brade, 1992).
9.2.5 Controle de Exposições aos Fluidos de Usinagem
9.2.5.1 O Projeto de Usinagem. Há dois sistemas de utilização dos fluidos de
usinagem em uma fábrica de usinagem. Nas pequenas, as máquinas operatrizes de
usinagem têm sistemas de alimentação de fluidos independentes. O fluido corre por
sobre a ferramenta de corte vindo de um bocal, é drenado para uma cuba coletora e daí
corre para um tanque com um volume de 19 a 190 litros. Os cavacos são removidos
manualmente. Uma bomba de reintegração retoma o fluido para o bocal de aplicação.
Devido a pequena capacidade deste sistema, os contaminantes crescem rapidamente e
a manutenção é crítica.
Em grandes instalações, usinando materiais semelhantes e usando fluidos de
usinagem comuns, todas as ferramentas de corte são alimentadas de fluidos por um
sistema central, muito frequentemente com a capacidade volumétrica de 75.000 litros.
Os cavacos são afastados através de uma esteira ou arrastador de um transportador
automático. Os fluidos são bombeados de um reservatório grande para cada máquina
operatriz, onde eles escorrem por sobre o ponto de corte, retomando, em seguida, para
o depósito da ferramenta de corte, para ser bombeada de volta para uma valeta onde ele
é drenado para o reservatório central. O grande volume destes sistemas contrabalança o
tempo de carga pesada e protege a qualidade dos fluidos de usinagem (Cookson, 1971).
Protetores mecânicos contra respingos são planejados para manter os cavacos e o
fluido dentro do enclausuramento da máquina. A solução . -
preferida é o uso de escudos
sobrepostos anti-respingos. Para manter eficiência, os protetores devem ser robustos
e firmemente instalados. Necessitando-se de acessá-los, eles devem ser projetados de
modo a poderem ser deslizados para fora; não são recomendados os protetores remo-
víveis. Um protetor com um visor transparente é,apropriado quando se precisa fazer o
monitoramento visual das funções da máquina. E óbvio que o controle efetivo de uma
névoa de fluido de usinagem pode ser melhor obtido com o enclausurarnento total
conjugado com ventilação exaustora.
A geração de névoa de fluido de usinagem pode ser minimizada mantendo-se baixa
a temperatura no ponto de corte, através do aumento da vazão do fluxo de fluidos de
usinagem. Em um exemplo de aplicação deste tipo de controle citado por Lee (1989),
a concentração de névoa foi reduzida de 67 para 0,4 mg/m3 com uma simples mudan-
ça. A ferramenta de usinagem, associada com o sistema de fluido de usinagem devem
ser projetados para suportar estes altos níveis de fluxo. A máquina de usinagem deve
também ser projetada de modo a ser fácil o acesso ao depósito de fluidos para a execu-
ção de limpeza. O uso de sistemas de fluidos de usinagem "através da ferramenta"pode
resultar na geração de névoa excessiva. Se um transportador de cavacos for instalado em
máquinas de alta produção, este deve ser projetado de modo a facilitar a limpeza.
9.2 PRÁTICA CONVENCIONAL DE USINAGEM DE METAL 155
9.2.5.2 Projeto do Fluido de Usinagem. A quantidade de emulsionadores nas
formulações de fluidos de usinagem a base de água deve ser minimizada, uma vez que
estes agentes são irritantes comuns da pele. As formulações devem, também, ser
projetadas para o controle da alcalinidade; sistemas que funcionam com pH alto cau-
sam imitação respiratória e redução de gordura da pele.
Depois de descobrir que fluidos para corte que contêm tanto nitratos como m i n a s
podem dar origem a várias nitrosaminas carcinógenas, o NIOSH publicou um
Intelligence Bulletin (Boletim de Informação) e iniciou um estudo de campo sobre as
exposições as névoas de fluidos para corte (NIOSH, 1978).
9.2.5.3 Equipamento de Proteçáo Individual. As recomendações que se se-
guem, feitas por Rycroft (1989), refletem a vasta experiência e senso comum deste
dermatologista ocupacional:
Ein relação as vestimentas de proteção, maiigotes de plástico são muitas vezes úteis. O material de
que são feitos, bem coiiio o s modelos, poderiam ser melhorados. Muitas vezes as luvas não podem
ser usadas por qtiestão de segurança mas, quando elas puderem ser usadas, materiais e modelos
tanibém requerem atenção. Creiiies protetores não parecem ser de grande ajuda, provavelmente por-
que fluidos de corte a base de água iendeiii a removè-10s. Sensibilização por lanolina n o creme
bloqueador ocorre muito raraiiieiite. Creines reco~idicionadoresda pele após o trabalho parecem
realniente ser uma boa ajuda mas educar o uso de cixmes após o trabalho e, frequentemente, difícil.
Na escolha de limpadores da pele deve-se contrabalançar a eficacia destes e seus efeitos adversos na
pele.
9.2.5.4 Prática de Trabalho. A abordagem de controle de névoa mais abalizada
é a eliminação do fluido de usinagem. Atualmente oficinas já executam usinagem a
seco em ferro gusa, ferro nodular e aço. Fabricantes de máquinas operatrizes para
usinagem já estão considerando o uso desta técnica para outros metais. As operações
de corte e esmerilhamento na máquina operatriz devem ser executadas na velocidade
mais baixa em compatibilidade com a produção e qualidade para minimizar a geração
de névoa. Quanto maior for a velocidade, maior será a geração de névoa, especialmen-
te na retífica. Faz-se necessário haver um programa escrito de gerenciamento de flui-
dos de usinagem para assegurar que fluidos adequadamente projetados sejam usados
como o fabricante recomenda (Ruane, 1989b).
Os protetores instalados incluindo os protetores contra respingos devem ser usados
rotineiramente pelo operador. A taxa de diluição do fluido de usinagem recomendada
pelo fabricante deve ser respeitada rigorosamente. Atenção especial deve ser dedicada
para que a quantidade correta de biocida seja adicionada a máquina - dosagens acima
do padrão são erros frequentes nas oficinas de usinagem. Uma série de recomendações
abrangentes sobre a saúde e segurança em relação aos fluidos de usinagem foi apre-
sentada em um Relatório de Avaliação de Riscos a Saúde (NIOSH, 1989b). Um exce-
lente panfleto sobre óleos de lubrificação e fluidos de usinagem, preparado pela ESSO
(1979), descreve um procedimento recomendado para minimizar a exposição a flui-
dos de corte. O material que se segue é uma citação:
I. Evite todo contato desnecessário com fluidos minerais ou sintéticos. Diminua o contato usando
protetores contra respingos. luvas e aventais de proteção etc. Use oculos de segurança ou protetores
thciais ao manusear concentrado de óleo solúvel. A principal regra é: não use roupas molhadas de
óleo e não ponha chumaço de estopa embebido ein óleo nos bolsos.
156 USINAGEM DE METAIS

2. Encoraje os trabalhadores a usar roupas de trabalho limpas, pois roupas molhadas de óleo rnan-
têm o coiitato do óleo com a pele por mais teinpo. Esta regra se aplica principaliiieiite as roupas
intimas, que devem ser trocadas com frequência e bem lavadas antes de novo uso. Pode-se pensar
na necessidade d e um armário para roupas de trabalho e um outro separado para roupas de uso
externo ao ambiente de trabalho.

3. Prefira o uso de niacacòes de mangas curtas para trabalhadores manuseando Hiiidos de trabalho
em metal; isto evitara o contato da pele com punhos de mangas longas saturados de óleo, o qiie
acarretaria problemas de pele.

4. Em caso de coiitato limpe o óleo da pele tão logo quanto seja possivel. Isto implica em se ter a
disposição lavatórios coni siiprimento adequado de sabão suave e de toalhas limpas. Evite sabões
fortes e detergentes e limpadores de pele do tipo abrasivo.

5. Incentive o trabalhador a tomar banhos de chuveiro ao final da joniada para eliminar vestígios de
óleo da pele.

6. Não permita o uso de solvente para a limpeza da pele. Use apenas agua morna, sabão suave e
uma escova macia ou uma combinação com um limpador de pele de formiila suave.

7. Incentive o uso de um creme recondicionador de pele ao final de um turno. após lavar as mãos.
Estes produtos auxiliam na reposição das gorduras e óleos naturais da pele qiie possam ter sido
retirados pelo contato com o óleo industrial e pela limpeza, e são uma parte muito importante de
um programa de conservação da pele.

8. Incentive o uso de creme bloqueador antes do inicio do trabalho, e também após cada vez que as
máos forem lavadas. A escolha do creme protetor deve variar de acordo com o tipo de óleo, assegu-
rando-se o uso do tipo adequado.

9. Evite o contato desnecessário de trabalhadores com névoas de óleo ou vapores. Em qualquer

situação, assegure que os niveis de névoas de óleo nas zonas de respiração estejam bem abaixo da
concentração recomendada permissivel de 5 miligramaslmetro cúbico de ar.

10. Assegure-se que todos os cortes e arranhòes recebam o tratamento medico adequado.

1 I. Previna-se contra a contaminação de todos os óleos, particularmente dos óleos solúveis, e

minimize o uso de biocidas. Assegure-se que óleos solúveis estejam sendo usados apenas na pro-
porção de diluição recomendada.

12. Programe a limpeza regular dos sistemas de refrigerantes.

13. Obedeça qualquer instrução especial nos rótulos dos produtos. A indústria de petróleo, bem
como a maioria das outras indústrias, tem aumentado o fornecimento de medidas de precaução nos
rótulos.

14. Use a técnica de trabalho correta - particularmente para concentrados de óleos solúveis que
possam irritar os olhos e a pele. Para o manuseio do concentrado, bem como para a preparação de
diluições, deve-se obedecer às medidas de precaução: o uso de óculos de segurança ou uma viseira
de proteção, luvas impermeáveis etc. Faça uso de cartazes, quadros etc., para chamar a atenção para
a necessidade de uma boa higiene pessoal, e de boas práticas de trabalho, para evitar doenças
ocupacionais.

9.2.5.5 Ventilação. As coifas de exaustão comumente usadas para a captação de

poeiras de metal tóxico oriundas da usinagem incluem coifas externas convencionais,
coifas de captação de alta velocidad&aixo volume e enclausuramento (ACGIH, 1992).
158 USINAGEM DE METAIS

Entende-se amplamente que todas as operações de usinagem no berílio metálico re-
querem ventilação exaustora local para controlar a poeira em suspensão no ar. Menos
entendido ainda é o nível de controle necessário para a usinagem de ligas de berilio e
cobre com teor de berílio de 0,44,0%. E aceito que a retífica de todas as ligas de
berilio requer ventilação exaustora local. Um conjunto de coifas de enclausuramento
foi projetado para indústrias fabricantes de berilio.
A aplicação de fluidos de usinagem sob condições de alta carga pode resultar em
concentrações de névoa em suspensão no ar de fluidos de usinagem que excedem
lmg/m3. Neste caso, deve se levar em consideração o uso de ventilação exaustora
local ou geral. Em fábricas com alta produção usa-se o exaustor geral para renovação
e recirculação do ar. Esta abordagem requer um monitoramento do sistema para se
assegurar que as condições estão dentro dos padrões aceitáveis (ACGIH, 1992). A
abordagem mais eficaz para controlar a névoa de fluido de usinagem é a exaustão
local com coifas de enclausuramento parciais ou totais. O impacto de controles de
engenharia sobre névoas de fluido de usinagem é mostrado na Tabela 9.8 (Hallock et
al., 1994).
Quando os sistemas NC e CNC são usados para usinagem de precisão de peças
complexas, é prática comum "testar"inicialmente o ajuste da máquina e da ferramenta
de corte, fazendo a usinagem da parte em placas de ensaio de estireno, uretano ou
epoxi. Frequentemente, várias tentativas serão feitas com as placas de ensaio para se
estabelecer rápida e economicamente que a ferramenta de usinagem aceitará a função
estabelecida e usinará a peça de acordo com as dimensões exigidas. O controle da
poeira proveniente destas operações faz-se necessário como limpeza do local, prote-
ção contra incêndio e a saúde do trabaihador. O controle normal de poeira em uma
oficina pequena se faz com um aspirador de pó industrial com a peça de sucção loca-
metais duros e resistentes. Há equipamentos especiais disponiveis para a retifica
eletroquimica e execução de pequenos furos.
Nesta operação o eletrólito é dissociado, hidrogênio é liberado no cátodo e forma-
se uma névoa na superfície do banho, como descrito no Capitulo 13. A magnitude
deste problema depende da composição do banho e da densidade da corrente. Deve-se
instalar ventilação exaustora local para se assegurar que concentrações de hidrogênio
não se aproximem do limite inferior de inflamabilidade e para retirar a névoa. O equi-
pamento, que em geral trabalha com corrente alta e voltagem dc baixa, não causa,
normalmente, riscos de lesões por efeitos elétricos. O contato da pele com os compo-
nentes tem de ser controlado por práticas de trabalho e equipamento de proteção indi-
vidual.
A técnica centelha-intervalo é a base para este procedimento, que é uma técnica popu-
lar de usinagem para trabalhos de grande precisão, tais como rebaixamento de matri-
zes ou perfuração de pequenos orifícios em peças complexas. No sistema mostrado na
Figura 9.7, uma ferramenta de grafite foi usinada para ter o exato tamanho e forma do
buraco a ser cortado. A peça de trabalho (ânodo) e a ferramenta (cátodo) são imersos
em um banho de óleo dielétrico e é alimentada por uma fonte de eletricidade de baixa
voltagem dc (até 300 V). A voltagem através do intervalo aumenta até que o desliga-
Coletor de névoa
Enclausuramento -, Alimentação ~xaustoy

lizada próxima da ferramenta de corte. Há um método mais eficaz disponível com Voltimetro
base em uma ferramenta de corte com uma haste oca e uma área de corte com frestas
7
para uma exaustão direta usando um sistema de alta velocidade e baixo volume de ar
(LeTarte, 1985).

9.3 USINAGEM ELETROQU~MICA

(ECM)
O processo de usinagem eletroquímica é quase uma imagem invertida do processo
convencional de eletrodeposição. Na eletrodeposição, o metal é depositado na peça de
trabalho (cátodo) proveniente de um pedaço sólido de matéria prima para galvanizaçáo Pressostato
(ânodo) utilizando um banho elekolitico de corrente continua (cc) operando com bai- Bomba
xa voltagem e alta densidade de corrente. No processo ECM mostrado na Figura 9.6,
a peça de trabalho é o ânodo. A ferramenta de corte, ou cátodo, é usinada para refletir
a geometria do buraco a ser cortado na peça. O eletrólito é bombeado através do espa-
0 ílltro Medldor de vazão

ço entre a ferramenta e a peça. A medida que a corrente contínua flui, íons metálicos
são retirados da peça e varridos pelo eletrólito. Ao invés de se depositar na ferramenta
F w Termoslato L%:
pressão

(cátodo), as partículas de metal reagem com o eletrólito, em geral, uma solução aquosa
de cloreto de sódio, nitrato de sódio e outros sais para formar hidróxidos insolúveis
que acabam se precipitando, formando uma lama de resíduos. A ferramenta é levada
para dentro da peça para completar o corte. Uma vez que o método ECM é rápido,
produz um bom acabamento da superfície, não produz rebarbas e causa pouco desgas- Figura 9.6 Usinagem eletroquimica. (Cortesia da Chenform Division of KMS Iníiustries -
te na ferramenta, ele é usado amplamente para desbastes de formas irregulares em Divisão Chemform das Indústrias KMS).
 160 USINAGEM DE METAIS 9.5 FERRAMENTA DE METAL DURO E RET~FICADE CORTE 161

ram quantidades detectáveis. Os autores recomendaram que todos os sistemas sejam

equipados com ventilação exaustora local e que operadores evitem o contato da pele
Alimentação
Voltímetro controlada com com o óleo. Em um estudo individual de uma unidade EDM equipada com ventilação
-
Fonte de - motor auxiliar marginal, este autor observou concentrações de monóxido de carbono excedendo a 35 ppm.
I Ferramenta
I I Y II
9.5 FERRAMENTA DE METAL DURO E RET~FICADE CORTE
Amperímetro
9.5.1 Processo de Manufatura
L Controle de

freqüência
As ferramentas de corte usadas na usinagem de metal têm de ter uma dureza que
Cuba de trabalho

permita a penetração no metal, resistência para suportar choques mecânicos e a habi-

lidade de funcionar em altas temperaturas com ou sem fluido de usinagem mantendo,
porém, os seus cortes afiados, isto é, apresentando pouco desgaste. Um dos materiais

I Filtro
Bomba
1(
dPressostato
d e alta
pressão
Figura 9.7 Usinagem com descarga eletrica (Cortesia da Chentform Division of KMS Indusrries)
Divisão Chemfom das Indústrias KMS.
I
mento ocorra; há então uma descarga de centelhas através do intervalo que produz
uma alta temperatura no ponto de descarga. Esta fagulha remove pequena quantidade
i de metal da peça. O ciclo é repetido a uma frequência de 20CL500 Hz, resultando em
um corte lento e preciso da peça.
As possibilidades de risco para a saúde deste processo estão associadas com o óleo
dielétrico. Em serviços de cortes leves usa-se, comumente, um destilado de petróleo
como o solvente Stoddard, enquanto que, em trabalhos grandes, o óleo mineral é o
dielétrico. O óleo dielétrico é pirolisado no ponto de descarga formando hidrogênio,
metano, monóxido de carbono, e um número de outros gases. Estes gases são libera-
dos na superficie dos banhos, gerando uma névoa. Os gases e névoas são controlados
com ventilação exaustora local usando coifa parcialmente enclausurada. Gradualmen-
te, o óleo é contaminado por pequenas esferas ocas de metal escavadas da peça. Assim
como na usinagem convencional, estes metais podem se dissolver no óleo e provocar
casos de dermatites. Um filtro de ultra-eficiência deve ser instalado na linha de
recirculação do óleo para retirar partículas de metal.
Lindstedt e Sollenberg (1 982) afirmam que benzopireno @(a)P] é formado no ba-
nho de óleo do equipamento de EDM. Um óleo novo colocado em um máquina EDM
não continha B(a)P (benzopireno); entretanto, depois de 16 e 20 semanas de trabalho,
o óleo continha 136 e 149 pgllitro de B(a)P. Amostras de ar tomadas diretamente
sobre um banho de Óleo equipado com boa ventilação apresentaram uma concentração
máxima de 9,l ,ug/m3. Amostras individuais de ar junto aos operadores não apresenta-
mais comuns usados nas ferramentas de corte têm como base uma mistura de carbonetos
de metais com um ligante de cobalto. Entre os principais componentes e o teor médio
estão o carboneto de tungstênio (80%), outros carbonetos metálicos (e.g. tântalo, cro-
mo, nióbio e titânio) (10%), e o ligante de cobalto (10%). Para certas aplicações, o
níquel pode ser usado como ligante no lugar do cobalto. Os produtos mais comuns do
carboneto de tungstênio são "enxertos"para a ferramenta, presos ou soldados no local
no suporte da ferramenta (Figura 9.1). O processo de manufatura de "enxertos" mos-
trado na Figura 9.8 começa com a preparação do pó (Meyer-Bisch et al., 1989). O pó
do carboneto de tungstênio moído e com tamanho selecionado é revestido com uma
cera de parafina, é secado e compactado na forma desejável. A pesagem, bem como a
mistura, são os passos que apresentam maiores chances de exposições; as medidas de
controle de rotina incluem estações de trabalho equipadas com ventilação exaustora
local, embora já exista uma tendência a enclausurar as operações de manuseio do pó.
As peças pré-moldadas podem ser submetidas a uma conformação adicional, por ope-
rações de esmerilhamento ou de corte, antes de serem pré-sinterizadas a 800°C. A
operação de pressinterização vaporiza a cera e dá ao enxerto uma forma rígida com a
consistência do giz. As peças são cozidas em um fomo de oxigênio livre a 1500°C
para fundir o cobalto; um esmerilhamento final é feito em esmeris automáticos ou
manuais usando ferramentas de diamante. Os "enxertos" podem receber um jateamento
abrasiv0.e serem revestidos através da técnica de sedimentação de vapor químico em
um recipiente fechado usando trióxido de alumínio, tetraóxido de titânio ou dióxido
de zircônio. As beças são, então, soldadas aos suportes da ferramenta. Em um proces-
so alternativo para grandes componentes de carboneto de tungstênio, blocos são for-
mados com pó em uma prensa isoestática a quente como se pode ver no fluxo à es-
querda na Figura 9.8. As principais exposições ao cobalto ocorrem durante a pesagem
e mistura dos pós antes da sinterização, o corte e o esmerilhamento dos enxertos de-
pois da pressinterização e o esmerilhamento após a sinterização.
9.5.2 Dados de Exposição Ocupacional
Kaponen et al. (1982) reviu os dados sobre o cobalto no ar, provenientes de cinco
estudos no período de 1947-1978. Entretanto, os autores declaram que os dados po-
dem estar errados devido às dificuldades envolvidas na realização de análises simultâ-
neas de tungstênio e cobalto naquele período de tempo. Estudos posteriores oferece-
ram outros dados mais substanciais. Kusaka et al. (1992) concluíram que não haviam
162

0
4
i cARBONO -
USINAGEM DE METAIS

P ó DE CARBONETO DE TUNGSTÊNIO

p ó DE COBALTO

PRENSA ISOESTÁTICA PRENSA

CARBONETOS DE OUTROS
METAIS (TITÂNIO
TANTALO, N ~ B I O )

I
-PARAFINA

PRESSINTERIZAÇÁO(8oo0c)
.+
SOLVENTES
ORGÂNICOS
Niquel
65,4
18,O
12,O
45.9
49,6
1,5
Fonie: Adaptado de Kiisaka et ai., 1992.
9.6 CORTE COM JATO DE ÁGUA E A LASER

TABELA 9.9 Concentracões de cobalto e niauel no ar no esmerilhamento de metal duro

Metal
Cobalto
Amostras (%) Faixa de Concentracão (ug/m3)
1­25
25-50
maior do que 50
menor do que 10
1­25
maior do que 50

Limite de Tolerância de 50 ,ug/m3. Em confronto com um estudo médico, o aumento

de concentrações de cobalto encontrado na urina, comparando-se medidas feitas antes
e depois do turno de trabalho, foi considerado significante e relacionado com exposi-
ções ocorrentes no local de trabalho, como ficou definido por amostras de ar. Radio-
grafias do tórax foram negativas para pneumoconioses ocupacionais. Em um estudo
de exposições ao cobalto em uma instalação para consertar e amolar ferramentas de
163

I CORTE DE
CARBONETO 'MACIO' I carboneto de tungstênio usando esmerilhamento a seco ou úmido de enxertos, as con-
ACABAMENTO DE CARBONETO:'DURO,
ESMERILHAMENTO AFIA AO
TRATAMENTO DA ~ u P E R t i c I i
Figura 9.8 Processo de produção de metal duro. Fonte: Meyer-Bisch et al. (1989). Reprodu-
ção autorizada por BMJ Publishing Gro~ip.
concentrações aéreas de cobalto e níquel concomitantes ao término de um programa
de amostragem extensivo em uma usina de metal duro, baseando-se em amostragens
individuais de ar de 23 trabalhadores durante 5 semanas consecutivas (Tabela 9.9).
Estes dados indicam que o cobalto é o problema mais sério, com base na fração de
amostras que excederam os valores limites limiares para os dois contarninantes. Kusaka
também determinou que a média geométrica do tamanho da partícula do pó de metal
duro é de 2,8 ,UM,com um desvio padrão geométrico de 4,O. Lichtenstein et al. (1975)
demonstrou que a exposição ao cobalto nas operações de retífica excedia o valor limi-
te limiar de 50 ,ug/m3da ACGIH a menos que se usasse um sistema eficiente de venti-
lação exaustora local.
Um estudo abrangente sobre a exposição de trabalhadores em uma instalação de
carboneto de tungstênio foi feito pelo NIOSH a pedido do sindicato da categoria
(NIOSH, 1988a). Foram colhidas amostras individuais de ar para cobalto junto a tra-
balhadores com o maior potencial de exposição. Um total de 28 trabalhadores foram
seguidos por 3 dias consecutivos. As concentraçõestotais de poeira TWA (Time Weighted
Average)-média ponderada no tempo-para o cobalto variou de um nivel não detectável até
145 &m3. Do total de 84 amostras, 5 excederam o TLV (Threshold Limit Value) -Valor
centrações de poeira respirável de cobalto variaram de un nivel não detectável até 4
,ug/m3.A concentração de níquel variou do não detectável até 20,ug/m3TWA (NIOSH,
1988b). O cromo foi detectado apenas em uma amostra com uma concentração de 5 &m3.
Einarsson et al. (1979) afirma que a maioria do cobalto retirado das peças (em
processo) do esmeril ou retífica de corte estará em solução no fluido de esmerilhamento;
a maior concentração de cobalto no fluido foi de 552 ,ug/mg neste estudo. Concentra-
ções no ar foram menores do que 0,02 ,ug/m3.Ao estudar as condições em uma fábrica
de usinagem de metal duro, Ruane (1989a) encontrou que o sistema de fluido de
usinagem, operando com óleo emulsionado, apresentava concentrações de cobalto exce-
dendo 800 ppm; Ruane afirma que a menor concentração que se pode obter está na
faixa de 50 ppm.
9.5.3 Efeitos na Saúde
Muitos trabalhos atestam a incidência de fibrose pulmonar intersticial em trabalhado-
res de fábricas de usinagem expostos a cobalto em suspensão no ar em níveis acima do
TLV de 50 ,ug/m3. Sprince (1992) encontrou uma diminuição da função pulmonar em
trabalhadores executando tanto o esmerilhamento a seco como o úmido em ferramen-
tas de carboneto de tungstênio, em comparação com trabalhadores expostos ao carboneto
de tungstênio, mas que não haviam executado trabalhos de esmerilhamento. Os auto-
res sugerem que a toxicidade do cobalto é acentuada por um elemento de exposição
desconhecido e específico do processo de esmerilhamento. Suspeita-se que a ocorrên-
cia de asma em trabalhadores executando serviços em metal duro seja causada por
sensibilização real ao cobalto.
9.6 CORTE COM JATO DE ÁGUA E A LASER
Dois processos novos para o corte de metal estão surgindo agora nas fábricas de
usinagem - corte a laser e com jato de água. Ambas as técnicas estão sendo avaliadas
por sistemas de controle numérico, uma vez que eles cortam uma variedade de metais
e plásticos a uma taxa alta com uma incisão mínima (largura do corte) e baixa distorção.
 164 USINAGEM DE METAIS
Os sistemas a laser usam um raio laser Nd:YAG para o cobre, latão e aluininio e um
raio laser de CO, para o aço e outras ligas (veja Capítulo 10). A carga dos sistemas de
CO, variam de várias centenas de watts a vários kilowatts e pode cortar até 0,5 polega-
da de espessura em aço doce, com velocidade de corte de 20 polegadas por minuto. Os
riscos a saúde nestes sistemas incluem o raio laser propriamente dito e o fuino produ-
zido pela evaporação do metal base. O fumo tem de ser controlado por um sisteina de
ventilação exaustora local, o qual sofre degradação quando ar ou oxigênio é usado
' I
para retirar, com jatos, o metal derretido. As recomendações da ANSI (Arnerican
National Standards Institute) - Instituto Americano para Padrões Nacionais 2136.1
(1982), Am. Ind Hyg. Assoc. J. 43, 6 4 5
sobre a segurança para o uso do laser devem ser seguidas rigorosamente no planeja-
mento de uma instalação para o corte a laser.
O segundo sistema, corte com jato de água, tem aproximadamente a mesma aplica-
ção em usinagem de metais que o sistema a laser. Pressões de água até 65.000 psig são
conseguidas com uma bomba de elevação de pressão alimentando uma outra bomba
acionada hidraulicamente, com bomba de pistão de pequeno diâmetro interno. O jato
: I
de água de alta pressão é direcionado para um bocal safira com um diâmetro de aber-
tura de 0,0054,002 polegada. Esta água apenas cortará plástico facilmente mas, para
(1985), Vac-U-Mill 360, Product Bulletin, LeTarte Co. Srniths Creek, MI., 1985.
cortar metais, introduz-se no jato de água abrasivos como a granada, óxido de alumí-
nio ou carbeto de silício. O jato abrasivo cortará aço doce com a espessura de 2,5 cm
na velocidade de 20 crnlmin com urna pressão de 30.000 psig. O principal risco é o
contato com o jato. A um metro do bico ejetor, o jato é erosivo e causa feridas sérias;
junto ao bico ejetor, o jato pode amputar membros. Na verdade, o sistema vem sendo
usado em inúmeros procedimentos cirúrgicos.
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Introdução

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Soldagem a Arco com Eletrodo Metálico Coberto (SMA)

10.2.1 Processo

10.2.2 Perfil da Exposições

10.2.2.1 Fumos Metálicos

10.2.2.2 Gases e Vapores
10.2.2.3 Radiação

Soldagem a Arco sob Gás com Eletrodo de Tungstênio (GTA)

10.3.1 Processo

10.3.2
Perfil das Exposições

Soldagem a Arco sob Gás com Eletrodo Metálico (GMA)

10.4.1 Processo
10.4.2 Perfil das Exposições

Soldagem a Arco Submerso (SAW)

10.5.1 Processo

10.5.2 Perfil das Exposições

Soldagem e Corte a Arco de Plasma (PAW e PAC)

10.6.1 Processo

10.6.2 Perfil das Exposições

Soldagem a Laser

10.7.1 Processo

10.7.2 Perfil das Exposiçdes

Soldagem a Resistência (Solda a Ponto)

Soldagem e Corte a Maçarico (Solda e Corte Oxiacetilênica)

10.9.1 Processo

10.9.2 Perfil das Exposições

Processos de ESca~fageme
Corte
10.10.1 Processo
10.10.2 Perfil das Exposições

Brasagem

10.11.1 Processo
10.11.2 Perfil das Exposições
Problemas Especiais Associados com Soldagem
1 0.12.1 Decomposição de Vapores de Hidrocarboneto Clorado
10.12.2 Degradaçào Térmica de Revestimentos
10.12.3 Soldagem em Aço Inox
10.12.4 Tamanho da Particula do Fumo de Soldagem
 168 SOLDAGEM

10.13 Controle de Exposições TABELA 10.1 Possíveis riscos a saúde causados pela soldagem"
10.13.1 O Processo de Soldagem e? Equipamento Processos de Soldagem
10.13.2 Preparação do Metal Base e Revestimentos de Superfície
Cone e
10.13.3 Ventilação Hidrogênio Arco solda a
10.13.4 Espaço de Trabalho Confinado Riscos de Danos SMA' Baixo GTA" G M A ~ Subrneno Plasma maçarico
1 0.13.5 Energia Radiante
10.1.3.6 Decomposição de Vapores de Hidrocarboneto Clorado Gases de metal M-A M­ A E M M-A B A B4vl
Fluoretos B A B B M B B
10.13.7 Equipamento de Proteção Individual
Ozònio B B M A B A B
Referências
Dioxido de nitrogénio B B M M B A A
Monóxido de carbono B B B B, A seco, B B M-A
Decomposiçào do
HC clorado B B M M-A B A B
Energia radiante M M M­ A M­ A B A B
Barulho B B B B B A M
Soldagem é um processo para ligar metais no qual a coalescência é produzida pelo
aquecimento do metal a uma temperatura adequada. Estima-se que existam nos Esta- uCódigo dos riscos de danos: A, alto M, medio B, baixo. '~ r c metálico
o coberto.
dos Unidos 185.000 soldadores, além de outros 700.000 trabalhadores que fazem "Arco de gás de tungstènio. o gás metilico.
d ~ r c de
alguma solda como parte de seus trabalhos. Embora não haja dados atuais disponíveis
sobre a distribuição de processos de soldagem nos Estados Unidos, Ulfvarson (198 1) dos com o sistema de soldagem em particular. Uma variedade de gases e vapores
forneceu a distribuição na Suécia como sendo de 58% de soldagem a arco com eletro: incluindo o ozônio e o dióxido de nitrogênio podem ser gerados dependendo do pro-
do metálico coberto, 20% de soldagem sob gás inerte com eletrodo metálico e sob gás cesso de soldagem. .O tamanho da onda e a intensidade da radiação eletromagnética
ativo com eletrodo metálico, 10% de soldagem sob gás inerte com eletrodo de emitida dependem do procedimento de soldagem, do gás inerte e do metal base.
tungstênio, 9% de soldagem a maçarico e 3% de soldagem submersa. A distribuição A Agência Internacional para a Pesquisa do Câncer classificou os gases de soldagem
em relação ao metal soldado na Suécia é de 64% de aço doce, 22% de aço inox, 9% de no Grupo 2A, ou seja, provável carcinogênico para o ser humano (IARC,1990). Estu-
alumínio e 5% de todos os outros metais. Provavelmente há, nos Estados Unidos, dos têm mostrado a presença de doenças pulmonares em soldadores, além de doenças
menos soldagem a arco coberto com gás inerte e menos trabalho em aço inox do que leves das vias aéreas, bronquite crônica e anormalidades radiográficas. Encontrou-se
na Suécia. Stern (1983) afuma que soldagem a arco com eletrodo metálico coberto, também, em soldadores, uma redução da qualidade do esperma. Entre as condições
soldagem sob gás inerte com eletrodo metálico, e soldagem sob gás inerte com eletro- agudas mais comumente encontradas em soldadores estão o edema pulmonar causado
do de tungstênio em aço doce e aço inox junto com soldagem sob gás inerte com por gás de solda em ambientes confinados, fotoceratite grave devido à exposição aos
eletrodo metálico em alumínio somam 80% de toda a soldagem feita no mundo. raios ultravioletas, causada pela visão do arco de solda sem a adequada proteção para
Processos de soldagem podem ser distribuídos em classes como de pressão, sem os olhos, e febre do fumo metálico proveniente da soldagem e corte de metais revesti-
pressão (mecânica), ou brasagem. As técnicas de soldagem sem pressão demandam dos por cobre e zinco.
uma certa atenção especial porque elas envolvem a fusão ou derretimento conjunto de Quanto as técnicas comuns de soldagem estudadas, considera-se que a soldagem
metais. A Arnerican Welding Society (AWS) - Sociedade Americana de Soldagem - foi executada em aço doce. A natureza do metal base é importante na avaliação da
lista 80 processos de soldagem em uso na indústria em geral. Uma série de 10 técni- exposição ao fumo metálico e, ocasionalmente, tem impacto em outras áreas. Quando
cas de soldagem mais comuns foram escoihidas para serem discutidas neste capítulo, tal impacto for importante, ele será discutido. As informações sobre possíveis riscos a
escolha que se baseou no uso mais generalizado e nos seus potenciais de levar o saude apresentados no texto estão resumidas na Tabela 10.1.
soldador a exposições. Um bom número de processos, incluindo-se os de compressão,
ultrassônico, fricção, percussão, aluminotérmico, eletrônico e explosivo, não serão
discutidos aqui ou porque apresentam pequeno potencial de exposição ou os danos
que eles causam são semelhantes aqueles já descritos. Operações de corte de metal 10.2.1 Processo
selecionadas estão incluídas nesta discussão por serem semelhantes aos procedimentos Este processo, que é um dos processos de soldagem sem pressão ou de fusão mais
de soldagem e apresentarem danos à saúde comparáveis. Dois processos relacionados, comuns, é também chamado de soldagem com vareta ou com eletrodo (veja Figura
pulverização térmica de metal e solda branca serão discutidos nos Capítulos 14 e 22. 10.1). Um arco elétrico é criado entre a vareta de solda e a peça de trabalho, derreten-
Nas técnicas de soldagem sem pressão, o metal é vaporizado e então se condensa do o metal ao longo de urna costura ou uma superfície (Figura 10.2). O metal derreti-
para formar um fumo com medidas de partículas na faixa de 0,01-0,1 ,um que se do da peça e o eletrodo formam uma poça comum que, ao se resfriar, forma a solda e
aglomeram rapidamente. As fontes deste fumo metálico respirável são o metal base, o a cobertura de escória (Figura 10. lb). A escória formada por sobre a solda, feita de
revestimento metálico da peça de trabalho, o eletrodo e os agentes íündentes associa-
* Este processo é também conhecido como Soldagema Arco de Metal Manual (S AMM).
 170 SOLDAGEM
SUPORTE
ELETRODD /DO ELETRODO
IAUALHU
FIO CONDUTOR PARA O TRABALHOr
Revestimento do eletrodo
Arame interno
Atmosfera para soldagem
Corrente do arco
Metal base
(b)
Figura 10.1 (a) Soldagem a arco com eletrodo metálico coberto (SMA) (Cortesia de Hobart
Brothers, Inc.). (b) Seção transversal da área do arco.
fundentes e impurezas, é removida manualmente com um escavador pneumático.
Eletricidade, CC ou CA, é usada tanto na polaridade direta (eletrodo negativo, traba-
lho positivo) como na inversa. A técnica mais comum envolve voltagem CC de 10-50
V e uma ampla variedade de correntes de até 2000 A. Embora as voltagens de opera-
ções sejam baixas, sob certas condições podem haver riscos de danos a saúde por
eletricidade.
A vareta de solda ou eletrodo pode causar implicações significantes na saúde do
trabalhador. O eletrodo contém a mesma liga metálica ou similar ao metal base. Os
três tipos principais de eletrodos são o celulósico (Tio2, areia e silicato de magnésio),
rutila (Tio,, C a c o 3 mais alguma celulose) e básico (alto teor de carbonato de cálcio
ou fluoreto). Inicialmente, um eletrodo descoberto foi usado para se estabelecer o arco
e agir como metal para preenchimento. Atualrnente o revestimento do eletrodo pode
conter 20-30 componentes orgânicos e inorgânicos e realizar várias funções. O agen-
te ligante que segura o metal extrudado no eletrodo é o metassilicato de sódio. O
eletrodo moderno foi desenvolvido na década de 30. Juntou-se amianto aos eletrodos
até os anos 50. A principal função do revestimento do eletrodo é a liberação de um gás
Figura 10.2 Uni soldador ;icioiiando uni arco coiii uiii clctrodo coberto. O soldadoi- cstá
vestindo um capacete com placa protetora de solda e roupas de proteção apropriadas.
protetor como o dióxido de carbono para assegurar que o ar não entre na bolsa de
solda causando, deste modo, falhas na soldagem. Os carbonatos no revestimento do
eletrodo são degradados termicamente no arco para formar dióxido de carbono. Além
disso, o revestimento estabiliza o arco, fornece um produtor de fundente e escória
para remover o oxigênio da solda, adiciona metais ligantes e controla a viscosidade
do metal.
Um estudo completo sobre a saúde ocupacional em relação a solda a arco metálico
coberto requer uma identificação da vareta e do revestimento. A variedade de compo-
nentes na fumaça oriunda de eletrodos revestidos está mostrada na Tabela 10.2. A
composição do eletrodo pode ser obtida pelo número de classificação da AWS im-
presso no eletrodo, como mostra a Figura 10.3.
A percentagem de massa total de eletrodo que aparece como fumo suspenso varia
de 0,5 a 5%. Pantucek (1971) afirma que o "fumo" gerado de eletrodos revestidos
pode conter óxidos de ferro, óxido de manganês, fluoretos, dióxido de silício e com-
ponentes de titânio, níquel, cromo, molibdênio, vanádio, tungstênio, cobre, cobalto,
chumbo e zinco. O teor de manganês em fumos de soldagem varia de 3 a 10%. Moreton
e Jenkins (1984) afirmam que o teor de bário em fumos de soldas provenientes de
eletrodos revestidos de fundente, auto-cobertos, fabricados por uma firma da Grã-
Bretanha, varia de 0,l a 34%. O dióxido de silício é relatado rotineiramente como
presente em fumo de soldas, originando-se, aparentemente, dos vários compostos de
silício no revestimento do eletrodo. Buck e Dessler (1967 a f m a m que o dióxido de
silício está presente em estrutura amorfa ou como silicatos, e não na estrutura crista-
lina. Os elementos em concentrações acima de 1% detectados em um estudo recente
de um grande número de amostras de fumo estão na Tabela 10.3 (IARC, 1990).
172 SOLDAGEM

TABELA 10.2 Composição do fumo (%) de Solda a Arco com Eletrodo Metálico Cober- TABELA 10.3 Elementos principais (concentração maior do
to com vários eletrodos revestidos que 1%) no fumo gerado por vários processos de solda em uma
Tiuo de eletrodos revestidos variedade de metais
Eletrodos de Eletrodos de MIGIAI AI
Substlncia Eletrodos Eletrodo de Rutilo de Zircônio de MIGINi Ni, Fe
Quimica Básicos Rutilo Alta Recuperação Recuperação Básica MIG-MAGIMS Fe, MN, si
MIG-MAGISS Fe, Mn, Cr, Ni
K20 12-29,2 9,413 7-1 2,2 13,2-19,2 MIGIMS Fe, Mn, Si, K
SiO, 3-7,2 23,>37,9 23,l-29,7 6,9-8,7 MMAINi Ni, Fe, Ba
Na20 < 0,5-4,8 0,8 2-3,8 6,6-26,7 MMAINS Fe, Mn, Ca, K, Si, F, ti
MnO 2,2-5,9 8,4-9,9 6,l-8 44-7.5 MMAISS Fe, Mn, Ca, Si,F, K, Ti, Cr. Ni
FeO (Fe20,) 16,4-40,2 28,7-45,5 3 1,2-43,2 1 %35,6
Tio, 0,4-2,5 3-4,6 435-61 < 0,4
Foiite: Adaptado do IARC ( 1 990)
8,7-2 1,5 0,7-0,8 < 0,4 2,54,7
I-2,2 071 O, 1-0,9 < 0,8
durante a soldagem. Estudos anteriores mostraram que 9% dos fumos de eletrodos de
<I O, 1-0,2 < 0.1 hidrogênio baixo podem ser fluoretos; de 10 a 22% desta quantidade estão na forma
13-1 9.2 o 14-1 9.4
de fluoretos solúveis (Feny, 1953). Fluoretos podem compreender até 20% do total da
Fonte: Adaptado de ASF (Swedish Work Environment Fund- Fundo para o Ambiente de Trabalho Sueco) concentração de fumos, dependendo da espessura do revestimento e do diâmetro da
1974:"Pesquisa sobre solda e novas soluçóes técnicas para um melhor ambiente de trabalho na indústria de parte interna do eletrodo (Paniucek, 1971).
soldas." Já se sugeriu que o fluoreto de cálcio é degradado no arco para hexafluoreto de
silício, o qual por sua vez forma fluoreto de hidrogênio na presença de vapor de água.
Um tipo de eletrodo de grande importância na saúde ocupacional é o eletrodo de Embora o fluoreto de hidrogênio seja encontrado no ambiente de solda com baixo
baixo hidrogênio usado com os sistemas de solda a arco metálico coberto convencio- hidrogênio, não se sabe se o mecanismo hipotetizado está correto.
nais para manter um ambiente de arco livre de hidrogênio para tarefas críticas de
soldagem em certos aços. O revestimento do eletrodo é um sistema de carbonato de
cálcio-fluoreto de cálcio com vários desoxidantes e elementos de ligas tais como o
carbono, manganês, silício, cromo, níquel, molibdênio, e vanádio. Uma grande parte
deste revestimento e de todos os revestimentos de eletrodos ficam em suspensão no ar
I 10.2.2 Perfil das Exposições

10.2.2.1 Fumos Metálicos. Os possíveis riscos a saúde causados por exposições

a fumos metálicos durante a soldagem a arco com eletrodo metálico coberto depen-
QUARTOD~GITO
TIP O D E REVES T IMENT O C O RRE N T E D E SOLDA dem, obviamente, do metal que está sendo soldado e da composição do eletrodo. O
1 Potássio de Celulose CA ou CC Invertida ou Direta componente principal do fumo gerado por aço doce é o óxido de ferro. Os danos
2 Titania Sódio CA ou CC Direta causados pela exposição ao fumo de óxido de ferro parecem ser limitados. A deposi-
3 Titania Potássio CA ou CC Direta ou Invertida ção de partículas de óxido de ferro no pulmão causa, realmente, uma pneumoconiose
4 Titania Pó de Ferro CA ou CC Direta ou Invertida benigna conhecida como siderose. Não há enfraquecimento funcional do pulmão,
5 Sódio Baixo Hidrogenio CC Invertida nem proliferação de tecido fibroso. Em um estudo abrangente sobre dados conflitantes,
6 Potássio Baixo Hidrogênio CA ou CC Invertida Stokinger (1984) conclui que o óxido de ferro não é carcinogênico para o ser humano.
7 Oxido de Ferro Ferro em Pó CA ou CC A concentração do fumo metálico a qual o soldador está exposto depende não só da
8 Pó de Ferro Baixo Hidrogênio CC Invertida ou Direta ou CA composição do metal base e dos eletrodos mas, também, do processo de soldagem,
incluindo a densidade da corrente elétrica (amperes por unidade de área do eletrodo),
EXEMPLO:
Para polaridade de CC invertida a taxa de deposição do eletrodo, o tempo do arco (o qual pode variar de 10 a 30%), da
/ configuração da alimentação de eletricidade, isto é, fornecimento de CC ou CA, e
polaridade direta ou invertida. O ambiente de trabalho também define o nível de
exposição aos fumos de soldagem e inclui o tipo e qualidade da ventilação exaustora
Exigência de uma força de e se a soldagem é feita em área externa, em um galpão, ou em espaço confinado.
de 60.000 psi (stress aliviado
ou quando soldado) todas as posições Muitos dos dados sobre a exposição aos fumos de soldagem originam-se de estudos
em estaleiros; nestes estudos a concentração de fumos de soldagem no ar variou de
Figura 10.3 Classificação do eletrodo revestido pela Arnerican Welding Society - Sociedade menos do que 5 para mais de 100 mg/m3, dependendo do processo de soldagem,
Americana de Soldagern. ventilação e grau de confínamento.
174 SOLDAGEM

Taxa de Geração de Fumos. Estudos feitos pela Arnerican Welding Society - So-
ciedade Americana de Solda nos anos 70 demonstram dados sobre a geração de fu-
mos por vários processos de soldagein (AWS, 1973). O desenvolvimento de métodos
padrões para definir a taxa de geração de fumos teve continuidade no Reino Unido e
nos países escandinavos e dados adicionais sobre taxas já foram publicados. Ulfvarson
(1986) afirma que todos os processos de soldagem têm taxas de geração similares,
com exceção da soldagem sob gás inerte com eletrodo de tungstênio, que é
significantemente mais baixa do que as dos outros. Taxas de gerações observadas
citadas por Ulfvarson variam de 20 mg por minuto para a soldagem a arco com eletro-
máximo de concentração total de fumo foi 13 mg/m3 e a concentração aérea de fluoreto
foi aproximadamente 1,2 mg/m3.
I 10.2.2.2 Gases e Vapores. A soldagem a arco com eletrodo metálico coberto tem
I o potencial de fixar o nitrogênio atmosférico na forma de óxidos de nitrogênio em
1 temperaturas acima de 600°C. Concentrações não são um problema em soldagem em
I
I oficina aberta. O autor não identificou, em mais de 100 amostras de soldagem a arco
I com eletrodo metálico coberto, uma exposição ao dióxido de nitrogênio, maior que
I
0,5 ppm, em uma larga variedade de condições de operações. O oxigênio é futado
I também na forma de ozônio pelo arco, mas ainda assim não é um contaminante

do metálico coberto a 80 mg por minuto para soldagem sob gás inerte com eletrodo I
significativo nas operações de soldagem a arco com eletrodo metálico coberto.

metálico. As diferenças em exposições a fumos percebidas em estudos no local de I

I Monóxido de carbono e dióxido de carbono são produtos do revestimento do eletrodo,

trabalho existem principalmente em função das diferenças em ciclos de trabalho, isto

mas as concentrações no ar são, em geral, mínimas.
é, a quantidade de tempo em que o arco é utilizado. (Ulfvarson, 1986).
Em uma revisão de dois estudos sobre soldagem a bordo de navios, a concentração
Estudos de Campo. Dados de exposições continuam a surgir de estudos em esta- máxima de vários gases identificados foram 212 ppm para o dióxido de nitrogênio,
leiros. O estado d e saúde de mais de 300 soldadores em 65 estaleiros na Singapura, 110 ppm para o monóxido de carbqno, 0,08 ppm de acroleina e 0,6 ppm de ozônio
trabalhando com solda a arco com eletrodo metálico coberto em aço doce, foi estu- (Kierst et al., 1964 e Steel, 1978). Estas concentrações altas forarn observadas em
dado por Phoon and Tan (1983). Vinte e três por cento do total de amostras de fumos soldagem em espaço fechado com ventilação exaustora limitada.
coletadas fora dos capacetes dos soldadores excederam a 5mg/m3 em áreas abertas de
soldagem, enquanto 68% excederam a esta concentração em áreas de trabalho confi- 10.2.2.3 Radiação. A radiação gerada pela soldagem a arco com eletrodo metálico
nadas. A maior parte das amostras de fumos continham óxido de ferro, manganês e coberto cobre o espectro que vai desde a faixa IV-C de comprimento de ondas até a
zinco. Ocasionalmente, as amostras de ar continham chumbo excedente a 0,2mg/m3. faixa UV-C. Até o momento não há nenhuma evidência de danos aos olhos causados
Exposições aos fumos de soldagem de baixo hidrogênio com condições precárias por radiação IV proveniente da soldagem a arco. A condição aguda conhecida como
de ventilação podem levar a queixas de irritação nas narinas e na garganta e "olho de arco", "areia no olho", "queimadura por luz" é causada pela exposição a
sangramento crônico no nariz. Não há evidência de fluorose sistêmica causada por radiação na faixa UV-B (veja Figura 10.4). A radiação nesta faixa é completamente
este tipo de exposição. O monitoramento pode ser realizado através da amostragem absorvida no epitélio da córnea do olho e causa uma séna fotoqueratite. Dores fortes
do ar ou medidas de fluoreto na urina. Um estudo abrangente sobre a exposição a
fumo metálico durante a soldagem de baixo hidrogênio foi completado por Smith FAIXA CIE
(1967) em várias instalações industriais classificadas como confmadas, fechadas e
abertas. Neste estudo, 75% das amostras coletadas em áreas confinadas excederam 10 100 280 315 400 760 1400 3000 106
mg/m3; 50% das amostras de áreas fechadas e 27% das amostras de áreas abertas QUEIMADURA QUEIMADURA
FOTOQUERATITE
excederam esta condição. O valor do limite de tolerância (TLV) para fluoreto de 2,5 NA RETINA NACÓRNEA

mg/m3 foi ultrapassado em 37% das amostras coletadas em áreas confinadas e em EFEITOS CATAFIATA CATARATAS
13% daquelas coletadas em áreas fechadas e abertas.
Dawada e Twano (1968) mostraram que a soldagem de baixo hidrogênio em aço
de baixa ou alta liga produz óxidos de níquel, cromo, molibdênio e cobre, além da-
ADVERSOS
ERITEMA pzcq
DE W A A DA
E NOWRNA

queles normalmente observados como os óxidos de ferro, silício e manganês. Fluoretos QUEIMADURA POR AQUECIMENTO DA PELE
suspensos também estão presentes em concentrações significativas. Em outros estu-
dos não pareceu haver uma correlação entre a percentagem de fluoretos no revesti-
mento do eletrodo e nos fumos da soldagem. A exposição a vários gases, incluindo o
PENETRAÇAO I LINHA DE REFERÊNCIA
F 7

dióxido de nitrogênio e o ozônio, durante a soldagem de baixo hidrogênio, é aparen-

temente a mesma do que aquela existente durante a soldagem com eletrodo convenci- NA PELE
onal. (PROFUNDIDADE)
Sjogren et a1 (1984) demonstraram uma correlação linear entre as concentrações
totais de fumos em zona de respiração pessoal e concentrações no ar de fluoreto usan-
do amostras de fluoreto na urina, após a jornada de trabalho, de soldadores que havi- Figura 10.4 F a i x a s d e espectros d a International C o m m i s s i o n o n I l l u m i n a t i o n (CIE) (do Safefy
am empregado eletrodos básicos contendo 18-20 % de fluoreto. Amostras foram wifhLasers nnd OfherOpticalSources p o r D.Sliney e M Wolbatsht. C o p y n g h t 1980. Reprodução
coletadas dentro do capacete de soldagem por pelo menos meio turno de trabalho. O permitida por Plenum Publishing Co.)
176 SOLDAGEM
ocorrem de 5 a 6 horas após a exposição ao arco e esta condição desaparece em 24 horas.
Soldadores, muito provavelmente, experienciam esta condição apenas uma vez e então se
protegem contra uma recorrência com o uso de capacetes para soldas com o filtro adequado
e óculos escuros de proteção. Eritema da pele ou envermelhamento pode ser provocado pela
exposição a W - C e W - B , como é mostrado na Figura 10.4.
Dos principaisprocessos, a soldagem sob gás inerte com eletrodo metálico é o que produz
a maior quantidade de radiação W seguida pela soldagem a arco com eletrodo metálico
coberto, e, por último, asoldagem sob gás inerte com eletrodo de tungstênio (IARC, 1990).
O fluxo W , a 1 metro do arco (Moss e Murray, 1979) em soldagem a arco com eletrodo
metálico coberto é de 0,7-2,5 W/m2.
A densidade típica do fluxo magnético no gerador de soldagem de 60-Hz é de 2-200pT
(Stuchly e Lecuyer, 1989). Pulsos de até 100.000 A produzem campos magnéticos de até
10.000 pT a 0,2-1,Om dos cabos do transformador de soldagem (Stem, 1987).
10.3 SOLDAGEM A ARCO SOB GÁS COM ELETRODO DE
TUNGSTENIO (GTA)*
Embora a soldagem a arco com eletrodo metálico coberto usando eletrodos revestidos
seja um modo eficaz de soldar muitos dos metais ferrosos, ela não é prática para
soldar alumínio, magnésio e outros metais reativos. A introdução do uso de gás inerte
na década de 30 para cobrir o ambiente do arco e evitar a intrusão de oxigênio e
hidrogênio na solda trouxe uma solução para este problema.
10.3.1 Processo
Na soldagem a arco sob gás e eletrodo de tungstênio (Figura 10.5), o arco é estabele-
cido entre um eletrodo de tungstênio não-consumivel e a peça de trabalho produzindo
o calor para o derretimento das bordas adjacentes do metal a ser soldado. Junta-se
argônio e hélio ao espaço anular em volta do eletrodo para manter o ambiente inerte.
Em geral usa-se uma vareta de enchimento alimentada manualmente. A técnica de
soldagem a arco sob gás e eletrodo de tungstênio é usada rotineiramente em materiais
com baixo índice de danos como o alumínio e o magnésio somados a um número de
ligas, incluindo o aço inox, ligas de níquel, cobre-níquel, latão, prata, bronze e uma
variedade de aços de baixa liga que podem ser significativos para a higiene industrial.
* Também conhecido como TIG.
A Suporte do eletrodo [II I 10.4 SOLDAGEM A ARCO SOB GÁS COM ELETRODO METÁLICO (GMA)*
Suprimento
de g6e
10.4.1 Processo
) P- de trabalho
>
I
Figura 10.5 Equipamento para soldagem a arco sob gás e eletrodo de tungstênio.
10.3.2 Perfil das Exposições
As concentrações de fumo de solda na soldagem a arco sob gás com eletrodo de
tungstênio são mais baixas do que na soldagem com vareta manual e do que na
soldagem a arco sob gás com eletrodo metálico. Soldagem a arco sob gás com eletro-
do de tungstênio de alta energia produz concentrações de dióxido de nitrogênio na
posição do soldador; a concentração máxima anotada pelo autor é de 3,O ppm. O
argônio produz maiores concentrações de dióxido de nitrogênio do que o hélio.
A técnica de gás inerte introduziu uma nova dimensão na exposição do soldador a
radiação eletromagnética oriunda do arco, com energias com ordem de magnitude
muito maior do que na soldagem a arco com eletrodo metálico coberto. As variações
de energia UV-B e -C , especialmente na região de 270 nm, são as radiações mais
biologicamente eficazes e produzirão eritema dérmico e fotoqueratites. A energia con-
centrada nos comprimentos de onda abaixo de 200 nm (UV-C) é mais importante na
fixação de oxigênio como ozônio. O procedimento da soldagem a arco sob gás com
eletrodo de tungstênio produz, realmente, uma ampla distribuição espectral com ener-
gias importantes nestes comprimentos de onda. Kranz (1965) afirma que o espectro
do ar é dependente do componente principal do metal do eletrodo e que os metais de
liga e os constituintes da cobertura do eletrodo não têm um papel significante na
definição da distribuição espectral. Dados espectrais na soldagem do aço com uma
variedade de eletrodos revestidos e eletrodos cobertos a gás comprovam esta afirma-
ção (Dahalberg e Myrin, 1971). Na soldagem do aluminio sob gás inerte, o espectro
máximo é estabelecido ser linhas de aluminio. Estudos anteriores feitos por Silverman
e Gilbert (1954) demonstraram que a concentração de ozônio era maior na soldagem
no aluminio do que no aço por causa da reflexão de W do alumínio, e que o argônio
produziu maiores concentrações de ozônio do que o helio devido à sua emissão espectral
mais forte. Demonstra-se, nestes estudos, que a energia espectral é dependente da
densidade da corrente. Da discussão anterior toma-se óbvio que a amostragem de ar deve ser
conduzida tanto para o ozônio como para o dióxido de nitrogênio quando se está avaliando
as exposiçdes decorrentesda soldagem a arco sob gás com eletrodo de tungstênio.
Quando o processo de soldagem a arco sob gás com eletrodo de tungstênio foi
introduzido, encontrou-se que a percentagem de óxido de tório desejável para o ele-
trodo nãb-consumivel era de 2%. Isso originou uma preocupação em relação ao pos-
sível problema,causado pelos niveis de óxido de tório radioativo suspensos no ar.
Estudos mostraram que, sob corrente normal, o eletrodo foi consumido em uma faixa
de 0 , 1 4 , 3 mglmin (Breslin e Hams, 1952). Os niveis de óxido de tório suspensos na
área de respiração não eram significativos, embora se tenha recomendado o controle
por ventilação na utilização do eletrodo revestido de tungstênio e tório.
Na década de 40 um eletrodo de arame consumivel foi desenvolvido para substituir o eletro-
do de tungstênio não consumível usado no sistema de soldagem a arco sob gás com eletrodo
de tungstênio. Originariamente desenvolvido para soldar placas grossas com boa
condutibilidadetérmica, este processo de soldagem a arco com gás (Figura 10.6) tem, agora,
aplicação ampla para o alumínio, o cobre, o magnésio, as ligas de níquel, o titânio e ligas de aço.
* Tanibém conliecida conro Solda MIG (quando o g6.r é inerte) ou Solda MAG (quando o g& é ativo).

178 SOLDAGEM
Propulsor de arame
pode fjcar no cabo do
maçanco de solda ou
no carretel de arame
Gás de proteção
para resfriamento. se usada
Figura 10.6 Equipamento para solda a arco sob gás com eletrodo metalico (GMA).
Neste sistema, o maçarico de soldar tem uma vareta central consumível que é
suprida por um carretel ou bobina que mantêm o arco enquanto ele se derrete dentro
da bolha de solda. Ao redor deste eletrodo fica uma passagem anular para o fluxo do
hélio, argônio, dióxido de carbono, nitrogênio ou uma mistura desses gases. A com-
posição do arame é, em geral, a mesma ou similar ao metal básico com um revesti-
mento cintilante de cobre para assegurar o contato elétrico na pistola de soldagem e
prevenir contra a oxidação superficial. Se o arame de enchimento é usado, ele contém
desoxidantes ou aditivos desoxidantes. O manganês, o silício e o alumínio são usados
como desoxidantes para arames de enchimento de aço; titânio e silício, para arames
de liga de niquel; e titânio, silício e fósforo para arames de liga de cobre.
Um desenvolvimento na solda a arco sob gás com eletrodo metálico é o uso de um
eletrodo consumivel de alma fimdente. O eletrodo é um arame oco com o miolo pre-
enchido de vários desoxidantes, fimdentes e pó de metais. O arco pode ainda ser
protegido com dióxido de carbono ou a proteção de gás inerte tem origem apenas na
alma fundente. No caso mencionado anteriormente, o processo é chamado de alta-
proteção. Nos fumos estão incluídos os óxidos do arame de enchimento, bem como o
fumo de cobre, se o arame é revestido de cobre. A concentração de ozônio pode atin-
gir níveis de 1,O ppm na solda em
alumínio. significativas de ozônio. As maiores exposições acontecem com a solda a arco sob gás inerte
Tentativas iniciais de usar CO,
não foram totalmente bem sucedidas. A introdução com eletrodo metálico em ligas de alumínio-sílica; a taxa de geração de ozônio neste caso é
de um arame com um antioxidante viabilizou tal utilização. O processo de se usar o
Co, é chamado de soldagem sob gás ativo com eletrodo metálico ou MAG. O ciclo de
trabaiho da soldagem sob gás ativo com eletrodo metálico é bem maior do que o da
soldagem a arco com eletrodo metalico coberto, uma vez que não há nenhuma escória
para ser removida.
10.4 SOLDAGEM AARCO SOB GAS COM ELETRODO METÁLICO(GMA) 179
10.4.2 Perfil das Exposições
Alpaugh et al. (1968) estudou as diferenças entre a solda a arco com metal coberto e a solda
a arco com gás e descobriu que as concentrações de óxido de ferro no fumo eram, em geral,
mais altas com a técnica do metal coberto. As concentrações de dióxido de nitrogênio eram
da mesma ordem de magnitude; entretanto,as concentraçõesde ozônio foram maiores com a
solda a arco sob gás com eletrodo metálico. Duas investigações separadas indicam que a
solda a arco sob gás com eletrodo metálico produz concentrações mais altas de ozônio do que
a solda a arco sob gás com eletrodo de tungstênio (Frant, 1963 e Lanau, 1967). A taxa de
geração de ozônio aumenta com um aumento da densidade da corrente mas estabiliza-se num
platõ rapidamente.O comprimento do arco e a taxa de fluxo do gás inerte não têm um impac-
to significativo na taxa de geração de ozônio.
O dióxido de carbono é usado amplamente na solda a arco sob gás com eletrodo metálico
devido ao seu preço atrativo; argônio e hélio custam aproximadamente 15 vezes mais. O
processo do dióxido de carbono é semelhante a outras técnicas de cobertura da soldagem a
arco com gás inerte e pode se encontrar o problema comum de fumos de metais, ozônio,
óxidos de nitrogênio, decomposição dos solventes de hidrocarboneto clorado, e a radiação
de UV. Somado a tudo isto, o gás de dióxido de carbono é reduzido para formar concentra-
ções significativas de monóxido de carbono. A taxa de geração de monóxido de carbono
depende da densidade da corrente, taxa de fluxo do gás e do material base que está sendo
soldado. Embora a concentração de monóxido de carbono possa exceder 100 ppm no cone de
fumo, esta concentraçãocai rapidamente com a distância; assim, na existência de uma venti-
lação favorável, é pouco provável existir concentraçdes de risco na zona respiratóriado tra-
balhador.
A intensidade da radiação emitida pelo arco é, como no caso da solda a arco sob gás com
eletrodo de tungstênio, de uma magnitude maior do que aquela detectada na solda a arco
com metal coberto. O impacto de tal fonte de radiação tão rica nos comprimentos de onda
UV-B e UV-C já foi abordado na discussão sobre a solda a arco sob gás com eletrodo de
tungstênio. Ambos os procedimentos apresentam um problema adicional descrito inicial-
mente por Feny e Ginter (1953) e citado para a solda a arco sob gás com eletrodo de tungstênio,
ou seja, a decomposição do tricloroetileno e de outros vapores de hidrocarboneto clorado
pela emissão de UV proveniente do arco de solda com gás metálico formando cloro, ácido
cloridrico e fosgênio.
Embora seja aceito, de forma geral, que o níquel-carbonilo possa ser formado durante a
solda nas ligas de níquel com o arco coberto de CO,, até recentemente não havia ainda sido
avaliada a extensão deste problema. Wiseman e Chapman (1986) encontraram que o níquel-
carbonilo é formado em concentraçõesque apenas excedem o nível detectável. Parece, com
base neste estudo, que o risco desta exposição é nenhum.
Ulfiarson (1981) afirma que a solda a arco sob gás inerte com eletrodo metálico inerte e
a solda a arco sob gás inerte com eletrodo de tungstênio realmente geram concentrações
S 2 0 vezes aquela da solda a arco sob gás inerte com eletrodo metalico no aço inoxidável.
Em um estudo abrangendo 45 oficinas de solda na Suécia, de autoria deulfiarson (1986),
36% do total das amostras de fumos excederam a marca de 5mg/m3 e 16 das amostras de
ozônio excederam 0,l ppm. A mais alta concentração de dióxido de nitrogênio, de 3ppm, foi
encontrada na solda a arco com gás inerte no alumínio. As maiores concentraçõesde ozônio
foram detectadas durante a solda de ligas de alumíni~ilício.
180 SOLDAGEM 10.6 SOLDAGEM E CORTEAARCO DE PLASMA (PAW E PAC) 181

Os investigadores do NIOSH avaliaram uma oficina de solda que fabricou e fez
consertos de equipamento de aço doce em mineração usando solda a arco sob gás
inerte com eletrodo metálico (NIOSH, 1990a).
Embora a ventilação de diluição marginal tenha sido a técnica de controle princi-
pal, as concentrações de contaminantes estiveram, de modo geral, abaixo dos limites
ocupacionais de exposição. Concentrações de fumo de ferro foram de 0,09-0,93 mgl
m3, as concentrações da TWA para o dióxido de nitrogênio variou de 0,08 a 0,38
ppm, as concentrações de monóxido de carbono foram 1 , 9 1 4 ppin, e concentrações
de ozònio por periodos curtos foram menores do que 0,05 ppm.
10.5 SOLDA A ARCO SUBMERSO (SAW)
10.5.1 Processo
Neste processo (Figura 10.7) a proteção do arco contra a atmosfera é conseguida
cobrindo-se a solda com um fundente fusível e granular. O metal de enchimento é um
eletrodo de arame sem revestimento; além disso, pode-se usar um arame de enchi-
mento suplementar para a alimentação do arco. O fundente granular é suprido ao
Depósito do Suprimento de
fundente 7 arame de solda
Mecanismo de acionamento do fio
Controles
O 0
metal a frente do traço do arco, sinterizando escória derretida na forma de uma tampa
por sobre o metal de solda. O fundente protege o arco, adiciona liga metálica, estabi-
liza o arco e define a fonna de gota da solda. Esta técnica é usada tanto de modo semi-
automático como totalmente automático para a soldagem de seções espessas em aço
carbono ou de baixa liga.
10.5.2 Perfil das Exposições
Como era de se esperar, as concentrações de fumo de metal na solda a arco submerso
são menores do que aquelas das soldas a arco coberto ou de gás devido ao fundente
agir como cobertura. O arco é mantido sob o fundente sem centelhas, fumaça ou
chispas. Este método produz apenas 118 (um oitavo) de fumo em comparação com
outros procedimentos. Uma análise do fumo da solda a arco submerso mostra concen-
trações significativas de dióxido de silício, óxido de ferro, fluoretos e manganês.
A principal exposição deste processo é ao fluoreto de hidrogênio e partículas solú-
veis de fluoreto liberadas pelo fundente de solda. Uma vez que o fundente elimina a
radiação direta do arco e suprime a geração do fumo de metal, a solda a arco submerso
não tem merecido por parte da higiene industrial um estudo de maior importância.
Na maioria dos casos, o processo não recebe ventilação exaustora local, confiando-se
apenas na ventilação de diluição.
No enchimento do reservatório de fundente e na coleta de resíduos de fundente há
uma exposição que inclui titânio, cálcio, bário, potássio, alumínio, sódio e compostos
de cloro.
10.6 SOLDAGEM E CORTE A ARCO DE PLASMA (PAW E PAC)
10.6.1 Processo

-
No processo de arco de plasma (Figura 10.8) a ponta do maçarico é projetada para
prover um fluxo de um gás, como o argònio, através de um orificio sob um gradiente
Peça de trabalho
de alta-voltagem,resultando em uma corrente de gás altamente ionizado. Uma intenção
Fonte de eletricidade 4 I complexa de forças eletromagnéticas e mecânicas produz temperaturas de arco maio-
res do que 33.400°C. Esta técnica é amplamente usada para solda e também para
corte e metalização. Os riscos à saúde do processo incluem exposições a barulho,
ozònio, dióxido de nitrogênio e gás metálico.

10.6.2 Perfil das Exposições

Os danos à saúde causados pela solda a arco de plasma são semelhantes a aqueles
apresentados pela solda a arco sob gás com eletrodo de tungstênio, mas ela introduz
alguns problemas novos. O espectro de W oriundo da solda a arco de plasma é muito
mais intenso do que em outros sistemas de solda a arco com gás inerte. Isto resulta em
exposições relevantes da pele e dos olhos e exige roupas especiais e proteção para os
L ~ e t ade
l solda solidificado
\'
Metal de solda derretido
Trilha do arco olhos. Por exemplo, plasma, em geral, requer uma proteção para os olhos de grau 14
e roupa completa de couro cromado, enquanto que a solda manual a arco com metal
coberto leve requer apenas uma proteção de nível 10. O rico espectro de W - B (280-
(b)
3 15nm) da origem a altas taxas de geração de ozônio e o arco rico e eficiente na
fmação dos óxidos de nitrogênio. Fannick e Com (1969) mostraram que as concen-
Figura 10.7 Solda a arco submerso, ( a ) equipamento de solda, (b) corte transversal da solda.
182 SOLDAGEM
rfí
Elétrica de Alta 1 Iy ~ ádosOrifício
ás de cobertura
bertura externo
Figura 10.8 Equipamento para Solda a Arco de Plasma (PAW).
trações de ozônio e de dióxido de nitrogênio podem facilmente exceder os TLVs (Li-
mites de Tolerância) a menos que haja disponível um sistema de ventilação exaustora.
Na avaliação de sete estudos, a concentração de ozônio durante a solda de plasma
variou de um nível não-detectável até 8,3 ppm durante o corte do aço sem ventilação.
As concentrações de dióxido de nitrogênio atingiram um máximo de 9,6 ppm sob tais
condições. O nível de ruído na posição do operador pode estar na faixa de 11&120
dBA. Este núdo é principalmente de origem aerodinâmica, proveniente da corrente
de plasma e é, portanto, difícil de ser controlado. Muitas operações requerem cabines
de trabalho enclausuradas para o controle de ruídos com uma bancada de soldagem
equipada com exaustão descendente responsável pela remoção dos contaminantes do ar.
10.7 SOLDA A LASER
Neste processo, um raio de luz proveniente de um laser e focado oticamente, é usado
para fundir uma área de trabalho bem defmida. Uma vez que a seção transversal do
raio é pequena e bem defmida, ele pode ser posicionado com exatidão para a execução
de um trabalho de precisão. A pequena área derretida e o posicionamento preciso
toma este processo aceitável em operações onde a peça de trabalho é sensível ao calor.
Quando conjugado com o sistema de posicionamento CNC, o soldador a laser tem
ampla aplicação para cortes, soldagem e tratamento de supe cie de materiais sirnila-
res ou não.
10.7.1 Processo
Tanto o laser gasoso como o sólido vêm sendo utilizados nas instalações de produção.
Um laser sólido de amplo uso, granada de ítrio-alumínio lubrificado a neodímio
(Nd:YAG), com um comprimento de onda de 1,06 pM,opera no módulo de pulso em
níveis de carga entre 40&500 W(Figura 10.9a). Até recentemente o uso deste laser
era restrito a trabalhos de precisão que incluíam a perfuração de pequenos orifícios,
soldagem e corte de materiais altamente refletores de infravennelho que não podem
ser trabalhados comlaser a C02, e seções de metal finas de soldagem a resistência.
Atualmente, estes sistemas estão sendo feitos com capacidade de 2,5 kW e poderão
10.7 SOLDA A LASER 183
breve competir com lasers a CO, em muitas das operações das quais eles haviam sido
afastados devido as condições de baixa carga.
As unidades de C 0 2 trabalham com um comprimento de onda de 10,6 pM tanto no
módulo de ondas continuas como nas de pulso, atualmente com níveis de carga de 6
kW, mas em um futuro próximo prediz-se que se possa atingir níveis de até 45 kW
(Figura 10.9b). Uma vez que o laser a C 0 2 é mais poderoso do que as unidades de
YAG, ele pode executar mais operações em velocidades maiores em uma variedade de
materiais. Além de soldar e cortar matéria prima plana ele está, agora, sendo usado
para aplicar superfícies de desgaste em lâminas de turbinas, matrizes de usinagem e
ferramenta1 e para aparar peças de metal e de plásticos das operações de moldagem,
estampagem e forjamento (Vaccari, 1992).
Os três componentes principais do sistema de soldagem a laser incluem o laser, a
estação de trabalho, a qual inclui o sistema de liberação,do raio e o equipamento de
execução do trabalho, e o sistema CNC (Figura 10.10). E frequentemente necessário
-
VISAO SUPERIOR
A LÂMPADA DE FLASH
n
U
100% PARCIALMENTE
REFLETOR REFLETOR
VlSÃO FINAL
CILINDRO LASER LÂMPADA FLASH
ESPELHO TUBO DE DESCARGA ESPELHO
(1OOO/oREFLETOR) (95% REFLETOR)
Figura 10.9 (a) Neodimio estado sólido: Laser YAG. Impurezas nas mairizes cilíndricas sóli-
das são ativadas por uma carga capacitiva através de uma ou duas lâmpadas de "flash"(cintilan-
te). Esta ativação resulta em uma breve explosão de luz, ou pulso, que é suficiente para a soldagem.
( 6 ) Um laser CO,. Uma mistura de C02, hélio e nitrogênio e o gás laser. Cargas elétricas
ativam as moléculas de C02na cavidade de laser. Quando a carga é dissipada, as moléculas de
CO, são deixadas em um estado metaestável. Como os elétrons nas moléculas vão para o
aterramento, fotons de luz são emitidos. Então espelhos refletem os fotons de volta para a
cavidade, sustentando a reação de modo que o sistema produz ondas contínuas de luz de laser.
Fonte: Cortesia da Machine Design.
184 SOLDAGEM
fornecer um gás inerte de proteção para prevenir a oxidação da solda (Vandenvert,
1984).
Os danos a pele e aos olhos causados pela operação a laser relacionadas ao raio são
bem reconhecidos (Sliney e Wolbarsht, 1980). O raio laser focalizado é o de maior
risco potencial, uma vez que ele pode atingir o operador e causar sérios maleficios;
riscos de danos existem em qualquer local onde o raio está desprotegido, onde há
reflexo especular proveniente de superfícies brilhantes, e durante o acionamento aci-
dental do raio (Hietanen et al., 1992). Além disso, pode ocorrer a disseminação do
raio inicial e ambas as luzes visíveis e UV podem resultar da radiação em feixes
proveniente da interação peça-raio. As exigências para um programa de controle do
laser para proteger contra tais acidentes são baseados na classificação de laser (ANSI,
1993). As novas regras de segurança da Comunidade Européia para o laser industrial
considera não só os danos causados pelos raios, mas também os danos mecânicos,
elétricos, ruídos e vibrações, composição do laser, incluindo gases associados, produ-
tos químicos líquidos e contaminantes do ar gerados pela interação do raio com a
peça de trabalho (Comitê Europeu para Padronização Eletrotécnica, 1990).
10.7.2 Perfil das Exposições
Rocwell e Moss (1983) estudaram tanto a radiação em feixes como a dispersa prove-
nientes de laser da Classe 4 Nd: YAG em uma aplicação de solda e encontraram que
a reflexão do raio pode produzir condições de risco. A radiação em feixes para níveis
de carga até 0,3 kW apresenta pequenos riscos. Os autores recomendam proteção
mínima para os olhos com densidade Ótica de 6 em 1,06 ,UMe uma densidade ótica de
1 para luz azul para o controle de ambas as radiações diretas e indiretas. Em um
trabaiho posterior, Rocwell e Moss (1989) examinaram os danos Óticos de um laser
CO, de 1,5 kW projetado para a solda metálica. Os autores concluíram que o raio laser
de CO, de alta carga produzia luz UV significante e visível resultante da interação com a
Figura 10.10 O sistema integral de laser consistindo do próprio laser que inclui os opticos e
o mecanismo de posicionamento, e o controle numérico por computador. Fonte: Cortesia da
Machine Design.
peça de trabalho . Este sistema requer controle rigoroso para satisfazer as exigências da
ANSI 2136.1 (ANSI, 1993),incluindo proteção para os olhos, anteparos e luvas.
Uina questão geral a qual não se deu atenção em aplicações anteriores de laser é a
contaminação do ar resultante da interação do raio com a peça de trabalho. Se é óbvio
que fumos de metais com partículas de dimensões menores do que 0,5 ,UMsão libera-
dos, menos conhecidos são os componentes quimicos e a toxicologia dos contaminantes
liberados das peças de trabalho que possuam revestimentos orgânicos ou substratos
de plástico. Entre os produtos da decomposição liberados no corte de plásticos estão
vários hidrocarbonetos policíclicos (Rockwell, 1989).
Hietanen et al. (1992) investigou a exposição de operadores a um raio aberto de
laser de CO, da Classe 4 na indústria de metal e a comparou com as condições da
solda convencional. O raio laser IR interagiu com a peça de trabalho para liberar
tanto a luz W como a visível. O raio refletido difuso produziu uma radiação durante
o trabalho normal; o principal problema foi a radiação difusa proveniente de um raio
mal direcionado, a qual resultou em uma radiação de 1,2 mw/m2 com uma saída de
carga de 2,5 kW. O menor tempo de exposição permissível para W foi de 95 segun-
dos no trabalho com aço inox e 124 segundos em peças de aço carbono. O tempo
recomendável de exposição a luz azul foi de 11 minutos em inox. Esta exposição
exigiu que a proteção para os olhos fosse usada tanto para a luz azul como para a W.
A solda a laser produziu menos fumo metálico do que a solda a arco convencional; no
corte de aço inoxidável a taxa de geração de fumo foi a mesma para a solda a arco sob
gás inerte com eletrodo metálico.
Na solda a resistência (Figura 10.11) uma corrente elétrica passa por peças mantidas
juntas por pressão. Há um aquecimento localizado nas superfícies de contato devido a
resistência de contato e a coalescència dos metais . Vários métodos de soldagem
incluindo a solda de costura, a pontilhada, a de projeção e a autógena são baseados
nesta técnica. Neste processo, não há a adição de fimdentes ou de metal de enchimento.
A solda a resistência é usada de modo amplo para a montagem de peças fabricadas
com folhas de metal leves. De fato, os danos a saúde são mínimos; a Única reclamação
que surge desta operação está ligada a peças para soldagem com óleo residual na superfície,
Solda por pontos Solda por pontos com cilindro
t
Figura 10.11 Dois tipos de solda de resistència: solda por pontos e solda por pontos com cilindro.
186 SOLDAGEM 10.9 SOLDAGEM E CORTE A MAÇARICO 187

o qual se degrada durante a soldagem, formando aldeideos, que elicitam por parte dos solda- Válvula do Medidor de Medidor da
dores reclamações de imitação nos olhos e nas vias respiratórias e olfativas. maçarico de
oxigenio 1 pressão de
trabalho 7 r pressão do
cilindro
Em um estudo de uma operação de soldagem a resistência na montagem de prate-
leiras de fio metálico a concentração de ozônio avaliada de uma posição fixa com um
instrumento de leitura direta excedeu, com frequência, o ACGIH TLV (no teto) de 0,l
ppm (NIOSH, 1990a). Não foram detectadas as concentrações de aldeídeos, indican-
do que o fio metálico houvera sido adequadamente limpo antes da soldagem. A con-
centração de dióxido de nitrogênio foi menor do que um décimo do ACGIH TLV. As
concentrações de fumos estiveram abaixo dos limites permissíveis para exposições
ocupacionais.

10.9 SOLDAGEM E CORTE A MAÇARICO

10.9.1 Processo
Neste processo, (Figura 10.12) o calor da fusão é obtido da combustão de oxigênio e
de um dos vários gases incluindo o acetileno, o metilacetilenc+propadieno (MAPP), o
propano, o butano e o hidrogênio. As chamas derretem a peça de trabaliio e um bastão
de enchimento é aplicado a junta, manualmente. A solda a maçarico é usada, ampla-
Figura 10.12 Solda a maçarico ou solda a gás. (Cortesia de Hobart Brothers, Inc.)
mente, nos trabalhos e reparos e em folhas de metal leves. Os danos a saúde causados
pela solda a maçarico são minimos em comparação com aqueles causados pelas técni-
cas de solda a arco. solda a arco. As principais emissões estão nos comprimentos de ondas visíveis e em
O bastão de enchimento sem revestimento, em geral, tem a mesma composição IV-A, -I3e -C que requerem o uso de óculos escuros de proteção durante o trabalho. A
que o metal que está sendo soldado com exceção do ferro, onde se usa um bastão de radiação ultravioleta é desprezível.
bronze. O fundente em pasta é aplicado mergulhando-se o bastão dentro do fundente. O caldeamento do chumbo é uma forma especial de solda a gás e de corte usado na
Fundentes são usados no ferro fundido, em algumas ligas de aço, e nos trabalhos com obtenção de um revestimento de chumbo anti-corrosivo para tanques e cilindros. Um
os não-ferrosos na remoção dos óxidos ou no auxílio à fusão. Fundentes a base de estudo de caso de uma certa operação realizada em uma fundição de cobre em Utah e
borax são amplamente usados nos trabalhos com não-ferrosos enquanto que o cloro, o descrita por uma equipe de Avaliação de Riscos Potenciais a Saúde do NIOSH fornece
flúor e os compostos de bromo, litio, potássio, sódio e magnésio são usados na solda a uma excelente descrição do trabalho e de seus danos pertinentes (NIOSH, 1991). Dois
maçarico de alumínio e de magnésio . cilindros grandes (25 m de comprimento e 3,7 m de diâmetro) usados para o trata-
mento ácido de minério de cobre foram revestidos com uma camada de chumbo por
10.9.2 Perfil das Exposições uma empresa especializada neste tipo de trabalho. O serviço foi feito em três fases
bem definidas. Primeiro, o revestimento anterior de chumbo foi removido por
Os fumos metálicos se originam do metal base, do metal de enchimento e do fundente.
esmerilhamento até atingir a camada de aço do tanque; este trabalho envolveu expo-
A concentração de fumo encontrada nas operações de solda no local depende princi-
sições ao pó de,chumbono espaço fechado do tanque. A superficie recém esmerilhada
palmente do grau de enclausuramento da &ea de trabalho e da qualidade da ventila-
foi então estanhada usando solda de e s t a n h ~ h u m b ocom miolo de fundente, aplica-
ção. Uma vez que a solda a gás ou de maçarico é realizada em temperaturas inferiores
da com maçaricos de oxi-acetileno. A superfície foi em seguida limpa manualmente
a aquelas da solda a arco, raramente se encontra uma concentração excessiva de fu-
utilizando panos, para assegurar um filme de estanho contínuo. O aquecimento local
mos de metal, exceto quando se usa chumbo, zinco e cadrnio, os quais têm pressões de
por maçarico resultou em um ambiente de alta temperatura, barulho do maçarico,
vapores relevantes mesmo em temperaturas relativamente baixas.
exposição ao fumo de chumbo e ao vapor de ácido clorídrico oriundos dos componen-
O risco de dano principal na solda a gás em espaços fechados é devido a formação
tes da soldagem. Finalmente, folhas de chumbo (45 cm x 122 cm x 1,5 cm de espes-
de dióxido de nitrogênio. As concentrações maiores ocorrem quando o maçarico está
sura) foram colocadas na superficie estanhada do tanque e a borda do chumbo foi
queimando sem estar soldando. Strizkerskiy (1962) encontrou concentrações de dióxido
fixada a superficie estanhada com o maçarico a gás. As costuras entre as camadas de
de nitrogênio de 280 mg/m3 em um espaço sem ventilação e de 12 mg/m3 em um
chumbo foram enchidas com chumbo derretido usando um basta0 ou vareta de churn-
espaço com alguma ventilação. Este pesquisador atenta para o fato de que a fosfina
bo aquecido por um maçarico. A exposição principal nesta fase final do trabalho foi
pode estar presente como um contaminante no acetileno e de que o monóxido de
ao fumo de chumbo.
carbono pode ser gerado durante o aquecimento de metal frio com um queirnador a gás.
A exposição a radiação da solda a gás é bem diferente daquela proveniente da
Os trabalhadores usavam roupas de proteção individuais e um respirador meia-
máscara com purificador de ar com uma combinação conjugando um filtro de alta
188 SOLDAGEM
eficácia e um cartucho de gás ácido. A amostragem de ar para fumos de chumbo em
várias operações deram resultados de TWAs, em turno integral, variando de 141 a
307 ,ug/m3.Concentração a curto prazo variou de 27 a 42 ,ug/m3no esmerilhamento,
280-390 ,ug/m3 no estanhamento e 2 15-307 ,ug/m3 durante a queima de chumbo. A
amostragem biológica mostrou valores desprezíveis para o sangue, variando de 11 a
77 ,ug/m3 em todo o sangue amostrado, com dois trabalhadores excedendo 50 pg/
100g em todo o sangue amostrado. O nível de ruído excedeu 90 dBA e um programa
de conservação de audição se fez necessário. Indices de sobrecarga térmica não foram
registrados, mas antecipa-se que os limites ocupacionais de exposição apropriados
seriam ultrapassados.
Os caldeadores de chumbo empregados por este prestador de serviço viajam de
trabalho para trabalho e tipificam o especialista industrial itinerante, que é exposto a
uma situação de trabalho nova a cada nova tarefa. Em tarefa tão perigosa como o
caldeamento de chumbo, uma análise de danos ocupacionais se faz necessária para se
assegurar que o trabalhador não esteja sujeito a riscos.
10.10 PROCESSOS DE ESCARFAGEM E CORTE (BISELAGEM)
10.10.1 Processo
Várias técnicas vêm sendo desenvolvidas para cortar placas de aço, remover o
alimentador e sistema de canais de alimentação nas peças fundidas, eliminar metal
excedente das peças fundidas e remover a carepa da superfície dos tamgos. Um destes
processos (Arcair) utiliza um eletrodo de grafite-boro revestido de cobre, em um su-
porte manual com uma fonte integral de ar comprimido para retirar o metal derretido
da poça a medida que ele se derrete. Os diâmetros dos eletrodos variam entre 3,2 a
25,4 mrn (118 a 1 polegada) e opera a 50-2200 A para remover até 0,9 kg (2,O lb) de
metal por minuto. Um outro processo, queima de pó, se baseia em um maçarico de
oxigênio-acetileno com a adição de pó de ferro para criar uma chama de alta tempe-
ratura que cortará através de aço bem espesso.
10.10.2 Perfil das Exposições
O principal risco proveniente destas operações é a exposição ao fumo metálico. Em
um estudo destes processos, uma série de amostras coletadas em zonas de respiração
dentro do capacete de proteção de um operador de queima de pó apresentou uma
média de 3 1,l mg/m3 sem ventilação exaustora local. Em uma operação Arcair, a média das
amostras dentro do capacete de proteção foi de 21,5 mg/m3, mas caiu para 3,3 mg/m3 quando
a exaustão local estava em funcionamento.Os autores do estudo declaram que o trabalhador
estaria exposto aos fumos metálicos de manganês, níquel, cobre e cromo, além de monóxido
de carbono, óxidos de nitrogênio e ozônio (Sentz e Rakow, 1969).
Em um estudo realizado no Reino Unido, Sanderson (1968) estudou operações de
eliminação de rebarba a arco, em ambientes abertos, semi-fechados e fechados e en-
controu que, em operações ventiladas, os riscos principais eram os fumos de óxido de
ferro e de cobre, oriundos do metal duplex no eletrodo. As concentrações de cobre no
ar foram 14 vezes o ACGIH TLV. Em operações em ambientes fechados, as concen-
traçdes de chumbo, cobre e óxido de ferro foram altas, e as concentrações de ozônio e
monóxido de carbono excederam os respectivos ACGIH TLVs.
Tanto o TWA de um t u n o completo como os picos de exposições de fumos de
10.11 BRASAGEM 189
soldagem e gases associados foram avaliados através de amostragem individual em
zonas de respiração em processos de soldagem variados, em indústrias alimentadas
pela combustão de carvão mineral (McFeters e Saint, 1984). Como esperado, as mais
altas concentrações estavam associadas com a eliminação de rebarba por chamas,
com as concentrações de TWA durante um turno completo, variando de 4,3 a 23 mg/
m3; a média geométrica da concentração foi de 10,3 mg/m3. A concentração máxima
para solda a arco sob gás inerte com eletrodo de tungstênio foi de 7,4 mg/m3 e para a
solda a arco com eletrodo metálico coberto foi de 10,5 mg/m3. Embora se tenha medi-
do o monóxido de carbono, óxidos de nitrogênio e ozônio, apenas o monóxido de
carbono apresentou um nível de exposição significante.
10.11 BRASAGEM
10.11.1 Processo
Esta técnica para se unir metais tem muito em comum com as operações de solda
branca, mas é identificada como um processo de soldagem pela American Welding
Society. A brasagem é definida como uma técnica para se unir metais que são aqueci-
dos a temperaturas superiores a 430°C (800°F), enquanto que a solda branca é reali-
zada abaixo deste limite. A temperatura da operação é da maior importância, uma vez
que é ela que determina a pressão do vapor dos metais que são aquecidos e, conse-
qüentemente, a concentração de fumos metálicos aos quais o operador está exposto.
Técnicas de brasagem são amplamente usadas na fabricação de refrigeradores, pro-
dutos eletrônicos , joalheria e componentes aeroespaciais na união de metais simila-
res ou distintos. Embora a junção frnal pareça semelhante as uniões feitas com solda
branca, ela é de uma resistência superior e requer muito pouco acabamento.
Um fundente é escolhido para evitar oxidação do metal base e não para preparar a
superfície, como é o caso na solda branca . Os fundentes comuns têm como bases o
fluor, o cloro e compostos de fósforo, e apresentam os mesmos riscos a saúde que os
fundentes usados na solda branca: são corrosivos para a pele e podem causar imitação
das vias respiratórias. Uma variedade de metais para enchimento são usados como
mostra a Tabela 10.4, e inclui o fósforo, a prata, o zinco, o cobre, o cádmio, o níquel
, o cromo, o berilo, o magnésio e o lítio. Esta seleção do metal mais apropriado para
enchimento é a chave da qualidade da brasagem.
A brasagem de quantidades de pequenos serviços que não requerem controle de
temperatura acurado é feita, rotineiramente, com um maçarico. Operações mais críti-
cas de alta produção são conseguidas através de técnicas de mergulho em banhos de
sal em fusão, em fomos de brasagem, usando tanto uma atmosfera rica em amônia
como em hidrogênio, ou por aquecimento por indução.
10.11.2 Perfil das Exposições
As temperaturas de brasagem definem os riscos relativos as várias operações. Por
exemplo, o ponto de fusão do cádmio é aproximadamente 140°C (280°F). A pressão
de vapor do cádmio e as concentrações de fumos no ar aumentam drasticamente com
o aumento da temperatura, como mostra a Tabela 10.5. Portanto, os metais de enchi-
mento, com as temperaturas mais altas da brasagem, causarão a mais severa exposi-
ção ao cádmio. A exposi$ão a novos fumos de cádrnio durante a brasagem de aços de
190 SOLDAGEM 10.12 PROBLEMAS ESPECIAIS ASSOCIADOS COM SOLDAGEM 191

TABELA 10.4 Materiais de enchimento na Brasagem veram um modelo para predizer a concentração de fosgênio no ar. Concentrações
Metal base a Metais de enchimento para brasagem Técnica de perigosas de fosgênio foram anotadas no campo próximo ao arco, embora as concen-
ser soldado (DesimiacãoAWSASTM) Biasaaem trações dos dois solventes no ar estivessem abaixo dos valores de tolerância de expo-
Aços inoxidiveis Ligas de prata (BAg) Maçarico sição ocupacional. Os autores realmente acharam que o dicloroacetilcloreto era tam-
Ligas de cobre (BCu, BCuP, BCuZN) Fomo, hidrogènio seco bém formado no campo U, e era um agente de alerta da presença do fosgênio devido
Aluminio Ligas de alumíniosilicio Fomo aos seus efeitos lacrimogênicos. O trabalho foi estendido por Andersson et al. (1975)
(BAISi) Indução
Imersão em uma investigação sobre o destino das baixas concentrações do vapor do solvente
Magnésio Ligas de magnésio (BMg) Maçarico percloroetileno no campo da solda. Neste estudo, o modelo para a predição foi bastan-
Imersão te eficaz para a solda a arco sob gás inerte com eletrodo metálico, mas menos eficiente
Cobre Cobrefósforo (BCuP) Todas as Técnicas para a solda a arco com eletrodo metálico coberto. Os pesquisadores encontraram que
Cobre-zinco (BCuZn)
Ligas de prata o vapor de percloroetileno também se degradaria para formar o fosgênio, com a for-
mação coincidente de tricloroacetilcloreto. Neste caso, entretanto, o tricloroacetilcloreto
Níquel Ligas de prata (BAg) Todas as Téciiicas não foi um alerta adequado da presença do fosgênio.
Ligas de cobre (BCuP, BCuZn)

Aços de baixa 10.12.2 Degradação Térmica de Revestimentos

liga Ligas de prata (BAg) Todas as Técnicas É uma prática comum pintar o aço antes da produção para se conseguir uma resistên-
Ligasde cobre (BCuP, BCuZn)
cia a corrosão durante o período de estocagem e os primeiros estágios de fabricação.
Ligas de niquel (BNi)
Diversas tintas soldáveis foram projetadas para permitir a solda direta de áreas pinta-
das sem alterar a qualidade da solda . Entretanto, quando a temperatura da superficie
baixa liga, aços inoxidáveis e ligas de niquel deram origem a doenças ocupacionais revestida aumenta, o revestimento se degrada e forma uma variedade de compostos
documentadas e representam os principais riscos nestas operações. Isto é verdade em orgânicos complexos. Engstrom et al. (1988) investigaram os contaminantes libera-
especial para a brasagem com maçarico, onde pode ocorrer temperaturas extremas. dos pelas principais tintas soldáveis quando sujeitas a soldagem, corte por chamas e
Por outro lado, as temperaturas de fomos e operações de aquecimento por indução aquecimento direto. O número e complexidade dos compostos orgânicos formados
podem ser controladas a S°C. * pela degradação térmica de tintas soldáveis estão na Tabela 10.6. Seria muito difícil
Um estudo sobre brasagem em uma fábrica de canos e a bordo de um navio incluiu construir um perfil de exposições realmente abrangente; em lugar de um estudo tão
amostragem de ar para o cádmio durante a brasagem, com um bastão de enchimento exaustivo, os autores propõem que a concentração de contaminantes selecionados seja
contendo de 10 a 24% de cádmio (Mangold e Beckett, 1971). A concentração média
durante as operações a bordo do navio foi de 0,45 mg/m3 e valores máximos atingin-
do 1,40mg/m3. TABELA 10.6 Substâncias orgânicas formadas durante a solda de aço doce pintado
Epoxi Benzenos Alquilatadosa, Álcoois Alifáticos (C,-C,)", biesfenol A<',Fenol,
Cetonas alifáticas (C3-C,), Acetofenona, Aldeídos alifáticos (C, -C,),
10.12 PROBLEMAS ESPECIAIS ASSOCIADOS COM SOLDAGEM
Aminas alifáticas (Cl-C3
10.12.1 Decomposiçáo de Vapores de Hidrocarboneto Clorado Silicato de Etila Álcoois alifáticos (CI-C>, butiraldeidofl,Ácido butirico, Aldeidos Alifáticos
Em um estudo sobre a formação de fosgênio (cloreto de carbonila) pela radiação UV (C,-C,), Formaldeido, Acetaldeido, Acido acético.
oriunda da solda a arco em um ambiente contaminado com tricloroetileno e meti1 Butil-Polivinil Álcoois Alifátjcos (C,-C>, Butiraldeido", Ácido butirico, Formaldeido,
clorofórmio em concentrações inferiores ao TLV, Dahlberg e Myrin (1971) desenvol- Acetaldeido, Acido Acético, Fenol.
Éster Epoxi Aldeidos Alifáticos (CI-C,)", Ácidos alifáticos (C5-C9)0,metacrilatode metila,
TABELA 10.5 Pressão de vapor de cádmio Modificado metacrilato de butil, fenol", Bisfenol Ao, Benzenos alquilatados, Alcoois
Tempeiatuia Pressão do vapor Concenhação de cadmio alifáticos (C,-CJ, anidndo ftálico, acroleína, hidrocarboneto alifático (C&,)
("c) (mm Hg) (mg/m3 a 25OC) Alqueno Aldeídos Alifáticos (C6-C,)", acroleina", anidrido ftálico", ácidos alifáticos
157 0,00002 1 0.12 Modificado (C,-C,)<', Benzenos Alquilados, Alcoois alifáticos (C,-C&,formaldeído,
200 0,00034 2.0 1 benzaldeido
227 0,0015 8.9 Fonte: Engstrom et al. (1988).
32 1 (m.p.) 0,095 560
392 I ,o 5900 " Componente Principal.
Fonte: Elkins (1 959).
 192 SOLDAGEM 10.12 PROBLEMAS ESPECIAIS ASSOCIADOSCOM A SOLDAGEM 193

identificada. Formaldeidos e aldeidos deverão ser amostrados, uma vez que eles são A concentração de anidrido ftálico variou de 0,03 a 0, 13mg/m3 tendo o nivel máximo
produtos da degradação térmica de tintas soldáveis: o anidrido ftálico é liberado de sido atingido na operação de desmontagein de navios. A concentração média de
tintas soldáveis a base de ésteres modificados alquidicos e de epóxi, e deverão ser acroleina foi de 0,07 mg/m3 com um nível máximo de 1,4 mg/m3 durante o desmonte
amostrados. do navio. O bisfenol A, o produto principal da degradação das tintas a base de epóxi,
O objetivo de um estudo contínuo feito por Henriks-Eckerman et al. (1990) foi o estava presente em uma concentração média máxima de 0,22 mg/m3 na construção de
estabelecimento de métodos de amostragens e análise de produtos da degradação de um casco novo.
tintas sobrecarregada por processos de soldagem. Placas de aço tiveram um dos lados A importância da exposição a produtos da degradação térmica da pintura em sol-
revestidos com tintas-bases náuticas e tintas de acabamento escolhidas para represen- das sobre superfícies pintadas foi identificada por Sjogren et al. (1991), o qual apre-
tar os principais agentes ligantes. O outro lado da placa foi submetida a chamas sentou um estudo de caso sobre soldadores que sofreram febre e redução da função
diretas para se colocar a superfície pintada a uma temperatura de 350°C. Uma "sopa" pulmonar depois de soldarem em aço revestido de polímero de laca contendo cloro.
complexa de 100-200 espécies de produtos químicos foram encontrados provenientes Embora o agente patogênico especifico não tenha sido identificado, a exposição pro-
da pintura (Tabela 10.7) As exposições principais a que se submeteram os soldadores vavelmente incluiu ácido clorídrico, óxido de zinco, hexaclorociclo-pentadieno e
foram os irritantes dos sentidos e os sensibilizadores. anidrido trimelitico.
Os métodos descritos por Henriks-Eckerman et al. (1990) foram em seguida a- Na discussão sobre contaminantes oriundos do revestimento de metais degradados
plicados na investigação das exposições de soldadores em um estaleiro realizando termicamente durante os processos de soldagem, o Instituto de Soldas do Reino Uni-
novas construções, reparos e desmontagem de navios. O estudo incluiu a soldagem, do declara que os pigmentos residuais na pintura formam óxidos de chumbo, cromo,
corte com chamas e desempeno de seções de aço através da aplicação direta de cha- bário, estanho, cobre, antimônio e zinco (TWI, 1986). O veiculo, incluindo a resina,
mas (Engstrom et al., 1990). Como se suspeitava, as operações de reparos e de se degrada formando monóxido de carbono, dióxido de carbono e substâncias orgâni-
desmontagens de navios representaram os maiores riscos de exposições a todos os cas complexas. Em circunstâncias incomuns, o substrato de metal pode ter sido
contaminantes, devido, provavelmente, tanto ao ciclo de serviço pesado, como ao metalizado com um número de substâncias, como referido no Capitulo 14, e o proces-
grau de enclausuramento. A concentração de fumos de soldagem foi extremamente so de soldagem formará óxidos destes compostos.
alta, com uma concentração média de 24 mg/m3 na construção de novos cascos, 13
mg/m3 no aparelhamento de uma nova construção, 16 mg/m3 no reparo e valores 10.12.3 Soldagem em Aço Inoxidável
maiores do que 90 mg/m3 na desmontagem de navios. Na maioria dos casos, as con-
centrações dos produtos da degradação térmica orgânica foi menor do que os valores Setenta por cento da solda feita em aço inox é feito por solda a arco com eletrodo
de tolerância das exposições ocupacionais, mas ainda podendo apresentar imitação metálico coberto com eletrodos revestidos com liga de cromo-niquel ou com solda a
respiratória nos soldadores. arco sob gás inerte com eletrodo metálico com arame de cromo-níquel sem revesti-
mento (Becker et al., 1985). Diversos laboratórios têm conduzido estudos extensivos
TABELA 10.7 Produtos da degradação térmica de tintas soldáveis para obter o teor total de cromo em fumos provenientes da solda em aço inox usando
vários processos de soldagem, a percentagem de cromo hexavalente e o desmem-
Sistema de pintura Principais produtos da degradação
bramento do cromo hexavalente em espécies solúveis e insolúveis. Investigadores
Tinta Epoxi Feno1 encontraram que a solda a arco sob gás inerte com eletrodo metálico no aço inox
Bisfenol A apresenta altas concentrações de cromo no global, mas a quantidade que está na for-
Amônia
Aminas aromáticas/alifaticas ma do cromo hexavalente é nenhuma. Solda a arco com eletrodo metálico coberto em
Tinta Polivinil Butirato Butiraldeído aço inox dá origem a um fumo com uma grande fragmentação na forma do cromo
Acido butírico hexavalente solúvel. Neste caso, imagina-se que o teor de metal alcalino da capa
Tinta Alquena Acidos orgânicos alifáticos extrudada contribui para o alto teor de cromo hexavalente no fumo. A modificação
Aldeídos dos eletrodos com a substituição por um material diferente reduziu significativamen-
Anidrido ftálico te o conteúdo de cromo hexavalente no fumo (IARC, 1990).
Tinta emborrachada clorada Cloreto de Hidrogênio Tem havido certa dificuldade para se delinear uma amostragem válida e métodos
Primer Epoxi Feno1 analíticos para a determinação do total de cromo, níquel e cromo hexavalente no gás
Biesfenol A resultante da soldagem. Gray et al. (1983) identificaram o sazonamento de fumo de
Metacrilatos
Primer alqueno modificado cromo no ar como, primeiramente, um aumento no teor de cromo hexavalente e, em
Acido orgânico alifatico
Aldeídos um segundo plano, como um declínio parcial no seu conteúdo. Os autores compara-
Anidridos ftálicos ram os resultados em ambos os métodos de amostragem com filtros e em meio úmido
Tinta de silicato de etil Etanol e descobriram que o último método apresentou concentrações cinco vezes maiores do
Fonte: Adaptado de Henriks-Eckerrnanet al. (1990). que o método de amostragem a seco. Moreton et al. (1983) propuseram novos proce-
dimentos para a amostragem destes contaminantes do ar. A discussão sobre a valida-
 194 SOLDAGEM 10.13 CONTROLE DE EXPOSIÇÕES 195

de dos vários métodos de amostragem do ar para a identificação do teor de cromo nos

fumos de solda resultantes da solda a gás inerte de metal envolve ambos os processos
acerca da predeterminação do cromo hexavalente na amostragem em meio úmido e a
I

I
TABELA 10.9 Distribuição por elemento do tamanho d e partículas d e vapor d e solda
(Solda a arco com eletrodo metálico coberto com revestimento básico)
Diâmetro da Partícula, ,um
estabilidade do cromo hexavalente no ar ao longo do tempo. Pedersen et al. (1987) ! Elemento <0,25 0,25-0,5 0,5-1 ,O 1 ,O-2,0
I
citam tanto a super-relação como a sub-relação dependendo do meio de colèta do I
Nanogramas coletados de amostras de ar em 30 sec
cromo e do método analítico.
Em um estudo da valência do cromo no fumo de solda oriundo de uma liga conten- F 300 1640 1730 55
do 1 6 2 0 % de cromo, 8,5-14% de níquel e pequenas porcentagens de manganês e K 290 1400 1650 65
molibdênio, van der Wal(1985, 1900) encontrou que o fumo de cromo proveniente da Ca 230 970 925 29
solda a arco com eletrodo metálico coberto estava, principalmente, no cromo Ti 9*14% 39 44 1,6 * 25%
Mn 72 375 340 9
hexavalente solúvel mas que, na solda sob gás inerte tanto com eletrodo de tungstênio Fe 280 1520 1230 31
como eletrodo do metal, o fumo continha cromo no estado insolúvel de valência Cr I11 Cu - 1,2 I37% *
1,0 48% -
sem qualquer presença de cromo hexavalente. Em todos os 3 processos as concentra- Zn 1,3 * 37% *
5,4 15% *
4,3 17% 1,O * 37%
ções de níquel foram insignificantes. Fonte: Adaptado de Johanson et al. ( 1 986)
A exposição dos soldadores ao cromo e ao níquel foi identificada por van der Wal
(1985) através de amostras individuais de ar na zona de respiração coletadas dentro 10.13 CONTROLE DE EXPOSIÇÓES
dos capacetes dos soldadores. Como se vê naTabela 10.8, a percentagem de cromo
hexavalente foi mais alta no processo de solda a arco com eletrodo metálico coberto; 10.13.1 O Processo de Soldagem e o Equipamento
obviamente este percentual excedeu ao ACGIH TLV apenas neste processo. As expo- Na década passada, Hewitt e colaboradores do Reino Unido investigaram os mecanis-
sições de níquel excederam os limites de exposições ocupacionais propostos de 50 pgí mos de geração de fumos na soldagem, para melhor entender os mecanismos
m3 em vários processos. operacionais com a esperança que modificações no processo de soldagem pudessem
levar a reduções dos riscos de exposições a poluentes do ar a que se submetem os
10.12.4 Tamanho da Partícula do Fumo de Soldagem soldadores. Hewitt e Hirst (199 1) propuseram que o fumo metálico oriundo da solda a
Um estudo detalhado da distribuição do tamanho da partícula do fumo proveniente da solda arco sob gás inerte com eletrodo metálico é gerado por quatro mecanismos: (1) vapo-
com baixo hidrogênio com eletrodo básico foi executado por Johannson et al. (1986) utili- rização do metal da bolha homogênea, (2) vaporização de metal proveniente de parti-
zando a analise da emissão de raio X por particula induzida. Os dados mostrados na Tabela culas de diâmetros pequenos, quentes, respingadas perfazendo uma grande área glo-
10.9 são uma descrição da complexidade do fumo de solda e mostra que a maioria dos fumos bal de superfície, (3) vaporização do metal oriundo da bolha formada por material
tem um diâmetro aerodinâmico médio de massa menor do que 2 ,um. parcialmente derretido misturado com quebras de superficies ocorrentes, e (4) fumo
Glinsrnann e Rosenthal(1985) afirmam que 90% das particulas de fumos de solda são inicial sob reação que modifica sua pressão de vapor e, portanto, sua taxa de vapori-
menores do que 1 pM. Os dados da AWS (1979) indicam que, em estudos feitos em estalei- zação. Os autores declaram que o mecanismo (1) gerará um fumo fracionado, sendo
ros sobre fumos de solda, 60% das partículas são menores do que 0,25 ,uM e desta fração, que a composição da fração é distinta da liga base. Como exemplo, os autores decla-
90% são menores do que 0,05 ,uM. Os dados sobre tamanhos de partículas nos fumos de ram que uma liga, manganês com uma alta pressão de vapor resultaria em uma con-
solda coletados por outros autores foram listados em resumo pelo IARC (1990) e estão mos- centração altamente desproporcional no fumo. Mecanismos (2) e (3) resultam em um
trados na Tabela 10.10. O tamanho pequeno das parh'culas dos fumos de solda assegura que fumo com a mesma composição da liga base. ,

haverá alto nível de precipitação no trato respiratório inferior.

TABELA 10.10 Resumo d e estudos d e tamanhos d e partículas no vapor d e solda e m aço
TABELA 10.8 Concentração d e fumos d e metais na zona d e respiração oriundas d e doce
vários processos d e solda no aço inoxidável Processo de solda Tamanho da particula (pm) Referência
Processo Total de vapor Cr (VI) Niquel Solda a arco com eletrodo 0,35-0,60 Malmqvist et al. ( 1986)
(mdm3) í&m3) ípdm3) metálico coberto 0,2%0,56 (MMAD)O Eichhom e Oldenberg (1986)
Solda a arco c/ eletrodo metálico coberto 240 25-1550 10-210 0,20 Stern(1977)
Solda a arco sob gás inerte c/ eletrodo metálico 1,5-3 I 30 Solda a arco sob gas 0,2 Stem(1977)
Solda a arco sob gas inerte cleletrodode tungstênio 0,W,2 CI I M O inerte c/ eletrodo metálico 0,114,23 (MMAD) Eichhom e Oldenberg (1986)
Solda a arco sob g b inerte c/ eletrodo de

tungstênio (Monel)
1.3-5 - 330 Fonte: IARC (1990)
Corte de plasma 1,0-7.5 140 C10-260 " MMAD, mass median aerodynamic diameter(diâmetr0aerodinâmicoda massa media).
Solda de plasma 0,2-1 , I C1
1-20
Fonte: Adaptado de van der Wal(1985).
 196 SOLDAGEM 10.13 CONTROLE DE EXPOSIÇÓES 197

Na solda de aço inoxidável, o teor da liga não é importante para se definir o nível para o melhoramento da usinabilidade, e a solda sobre este material requer um con-
de exposição a que se submete o soldador; o contribuinte principal na formação do trole rigoroso. O mesmo caso acontece com o manganês, usado nas ligas de aço para
fumo é o eletrodo. A solda a arco com eletrodo metálico coberto no aço inoxidável dá a melhoria das propriedades metalúrgicas. O berílio, provavelmente o metal ligante
origem a exposições mais altas de cromo hexavalente do que a solda a arco sob gás mais tóxico, é adicionado ao cobre e garante um controle rígido durante as operações
inerte com eletrodo metálico; o eletrodo com revetirnento alcalino gera mais cromo de solda e de brasagem.
do que outros eletrodos. Uma mudança do ligante de silicato de potássio para silicato A solda ou o corte em peças que têm revestimento metalico podem ser especialmente
de sódio reduz significativamente as taxas de geração de fluoreto solúvel em soldas de nocivos. Tintas a base de chumbo são comumenteusadasem componentes marinhos e estru-
baixo hidrogênio. turais. A solda nestas superfícies durante consertos ou demolições de embarcações gera con-
Esteiras são usadas amplamente para proteger o equipamento de respingos e para centrações altas de fumo de chumbo. Na experiência do autor, o corte e a solda no aço de
isolar termicamente as peças de trabalho que são aquecidas para alívio de tensão estrutura revestido de tinta a base de chumbo resultaram em concentrações maiores do que
durante a soldagem. Até a década de oitenta, estas esteiras eram frequentemente fei- 1,O mg/m3
- em ambientes externos bem ventilados; concentrações maiores do que 10 mg/m3
tas de amianto; desde então tem havido uma mudança para vidro ou materiais a base podem ocorrer em espaços fechados com ventilação pobre.
de cerâmica. Watennan et al. (1990) investigaram a habilidade destes materiais para O aço é galvanizado através do mergulho no zinco quente. Pesques (1960) en-
suportar a sobrecarga física causada pelo local de execução da solda e a concentração controu que a concentração de zinco no ar durante a solda no aço galvanizado e no
de fibras liberadas pelas esteiras durante a ação do trabalho. Três tipos de esteiras aço pintado com silicato de zinco variou de 3 a 12 vezes o ACGIH TLV sob precárias
protetoras, identificadas no Reino Unido como almofada para brasagem, tipo A, teci- condições de ventilação. O autor notou que as concentrações eram menores nos traba-
do de vidro tipo B, e esteira de cerâmica resistente ao calor tipo C, deram origens a lhos com maçarico de oxigênio-acetileno do que no corte a arco. Quando se instalou
concentração de fibras na área de trabalho de menos do que 0,01 fibralml. uma boa ventilação, o ACGIH TLV para o zinco raramente foi ultrapassado.
O dano advindo da queima e da solda de canos revestidos com silicato rico em
10.13.2 Preparação do Metal Base e Revestimento de Superfície zinco pode ser suavizado de dois modos. Uma vez que os canos são unidos extremida-
Nas discussões de processos de solda individuais, assumiu-se que a peça de trabalho de com extremidade, a recomendação principal é cobrir com fita as pontas dos tubos
era o aço doce e, portanto, o fumo metálico poluente predominante era o óxido de antes de se pintá-los. Havendo a necessidade de se pintar canos, após a pintura destes,
ferro. Deve-se considerar também as exposições a fumo que ocorrem durante a solda deve-se retirar a pintura através de limagem manual, escovação mecânica ou
de ligas de aço, metais não ferrosos, e ligas de cobre. Revestimentos de metal e eletro- esmerilhamento, raspagem ou esmerilhamento abrasivo. Se o material não puder ser
dos de soldas também contribuem para a criação de exposições a fumo metálico. A retirado, é obrigatório o uso de proteção respiratória adequada; em muitos casos há a
Tabela 10.1 1 mostra a ampla variação de concentrações de fumo metalico encontra- necessidade de se usar respiradores de ar mandado.
das no processo de soldagem. O recente interesse na possível carcinogenicidade dos Como se apontou na Seção 10.12.2, estudos sobre tintas soldáveis já mostraram
fumos de cromo e níquel gerou uma atenção especial para estas exposições durante a que concentrações significantes de irritantes respiratórios ocorrem oriundos dos pro-
solda, como se discutiu na Seção 10.12.3. O chumbo tem sido usado como uma liga em aços dutos decorrentes da degradação térmica da pintura. Onde possível, uma preparação
inicial com silicato de etil deve ser feita, uma vez que este produto tem um potencial
TABELA 10.11 Variacão da concentracão de fumo de solda em vários orocessos" irrelevante de liberação destes irritantes (Engstrom et al., 1990). Não sendo possível,
o revestimento da superfície do metal a ser soldado deverá ser removido até aproxi-
Gas de metal madamente 2,5 cm e, para queimas, de 5 a 10 cm.
Poluente Metal coberto Gas de metal Miolo do fundente Gás
Fumos (rng/ri13) 10.1 3.3 Ventilação
.por total 1-25 1-30 1-25 2-25
Oxido de Ferro 0,2-1 O 1-1 O 0,25-15 1-10
A solda a arco convencional (solda a arco com eletrodo metálico coberto) em metais
Cobre 0,01-0,15 0,01-0,5 0,01-0,2 0,O1-0,05 ferrosos em áreas abertas, em geral, podem ser feitas com segurança na presença de
Manganês 0,Ol-1 0,O1-0,05 0,02-2 0,O1-0,05 ventilação de diluição; entretanto, solda em área fechada sempre exigirá exaustão
Fluoreto 0,O1-3
0,Ol 0,02-5 0,Ol local. Pode não ser adequado confiar sempre na ventilação exaustora em ambientes
fechados para se fazer o controle de fumo de solda. Ulfvarson (1986) notou que a
Gases ( P P ~ ) eficácia reduzida da ventilação exaustora geral na fase de aquecimento resultou em
Dióxido de Nitrogênio 0,l-3 O,1-5 - 0,Ol-1,5(60)
Monóxido de Carbono 1-1 5 1-20 - 5-1 O
um aumento das concentrações no ar da ordem de duas a três vezes àquelas da fase
Ozónio 0,Ol 0.01-0,4 - - sem aquecimento.
A ventilação local exaustora é também necessária quando se usa a solda a arco sob
Fonte: Adaptado de TWI (1986).

"Estes dados têm como base 3000 investigações em soldas ein

indústrias. representando uma ampla variação de
gás, com eletrodo de tungstênio ou eletrodo de metal em aço inoxidável, aços de alta
ventilaçãoe graus de confinamento. liga, ligas de níquel e ligas de cobre, ou quando o metal base está revestido com
material tóxico. Há disponíveis orientações para se fazer o controle por ventilação de
 198 SOLDAGEM
diluição ou por exaustão local convencional (NIOSH, 1988; Burgess et al., 1989; ACGIH,
1992). Um sistema exaustor com baixo volume de ar e alta velocidade foi avaliado em várias
aplicações de soldas com resultados variados.
O problema de controle mais dificil é o de soldar em espaços fechados como a bordo de
embarcações. Nos anos quarenta, desenvolveu-se uma unidade portátil de exaustão para ser
usada na solda em embarcações, com um filtro integral para partículas poluentes para a
remoção de fumo metálico com recirculação direta. Um sistema semelhante com um filtro
para particulas poluentes e um sistema de absorção para a remoção de gases foi introduzido
na Dinamarca e pode ser aplicávelem operações onde não se pode utilizar sistemas de exaustão
locais.
Considerando-se que o ozônio é formado no campo de UV-C (mais eficientemente por
ondas de comprimentos menores do que 200 nm), o revestimento do arco pode ser eficaz.
Como foi mencionado anteriormente, em muitos casos a cobertura mecânica do arco não é
viável e o Único meio de controle é a ventilação exaustora. Concentraçõesperigosas de dióxido
de hidrogênio podem ser geradas em espaços fechados em pequenos periodos de tempo e,
portanto, demandam uma ventilação exaustora eficaz. Brief et al, (1961) propuseram ticni-
cas Dara melhorias da ventilacão em tanaues fechados de refinarias.
 eficácia das cabines de exaustão local em operações de corte com o processo ARCAIR
emurna fundição foi avaliada em um estudo recente patrocinado pelo NIOSH (1990a). Vári-
as conclusões foram feitas oriundas deste valioso estudo. Os autores encontraram que não
havia diferença significativa entre as amostras na lapela e na parte interna do capacete e que
a prática correta de trabalho teve um impacto significativo na exposição ao fumo metálico.
Na solda convencional,as concentrações de ar dentro do capacete podem ser de um quinto a
um décimo mais baixas do que as concentrações do ar ambiente. Apesar de um bom controle
por ventilação, o TLV para fumos totais de solda ou fumos de óxido de ferro foramultrapas-
sados rotineiramente. Tomando-se como base de cálculo a concentração e o tempo (TWA),
apenas dois em quatro operadores excederam o TLV para fumos em geral e para fumos de
óxido de ferro. O jato de ar causou uma dispersão violenta do fumo metálico, o que dificultou
a obtenção de uma absorção eficiente pela coifa. Os autores concluíram que o controle pode
ser realizado pela ventilação na cabine, mas que a prática correta de trabalho é um fator
importante.
10.13.4 Espaço de Trabalho Confinado
Glinsmann e Rosenthal(1985) desenvolveramum pequeno sistema de dados de amostra por
períodos curtos de 10 a 90 minutos de duração quando avaliavam o desempenho de um
fotômetro de aerosol de leitura direta para medir a concentração de fumos resultantes de
operações de queima e de solda em um estaleiro. No estudo que fizeram dos dados, os auto-
res colocaram as amostras em categorias de acordo com o grau de confinamento e a qualida-
de da ventilaçãoexaustora. A ventilaçãofoi classificada de acordo com a localização da coifa
de ventilação exaustora em relação ao local da solda. A forte dependência entre a concentra-
ção de fumos em ambos os graus de confinamento e a qualidade da ventilação é mostrada na
Figura 10.13, onde o grau de confinamento exerce o efeito maior.
10.13.5 Energia Radiante
A proteção para os olhos contra a exposição aos comprimentos de ondas UV-B e UV-C pode
ser obtida com óculos de filtro, com o sombreamento adequado, nos capacetes para solda,
corno é recomendado pela Sociedade Americana de Solda (American Welding
10.13 CONTROLE DE EXPOSIÇOES 199
VENTILAÇÃO NENHUMA MÉDIA~ BOA ]NENHUMAIMÉDIA~ BOA NENHUMAI
MEDIAI BOA
ESPAÇO FECHADO SEMI-FECHADO SEMI-ABERTO
Figura 10.13 Impacto da ventilação e grau de confinamento na exposição aos fumos de soIda.
De Glinsmanne Rosenthal (1 985). Fonte: Cortesia da American IndustrialHygiene Associntion
Jouinnl.
Society). As recomendaçõesatuais para o escurecimento das lentes de filtros para os capace-
tes de solda e para os protetores de mão são mostrados na Tabela 10.12 (AWS, 1988). Pode
haver, como já se notou, dentro de um determinado processo (p. ex. solda sob gás inerte com
eletrodo metálico), um escolha de sombreamento, dependendo da operação que se realiza.
É preciso que haja, também, proteção para os olhos daqueles que trabalham na área. Para
se reduzir os riscos de danos para os trabalhadores que não estão diretamente envolvidos
com a operação de soldagem, se faz necessário a instalação de telas de proteção ou barreiras
contra raios de luz. Telas de um novo plástico do tipo "see-through"são eficazes na redução
da radiação de UV (NIOSH, 1978). Oculos de proteção planos ou óculos de segurança leve-
mente escurecidos podem ser adequados, se a pessoa estiver a uma distância moderada do
ponto da operação. Se esta distância for de 9-12 m, a proteção para os olhos provavelmente
não será necessária no caso de solda convencional; entretanto, solda a arco sob gás com
eletrodo de tungstênio com alta densidade de corrente ou solda a arco sob gás com eletrodo
metálico pode exigir que a pessoa esteja a 30 m de distância para que a visão direta seja
possível sem que aconteça danos aos olhos. Para se assegurar ao trabalhador saúde e conforto
os comprimentos de ondas de IV têm de ser atenuados através de proteção adequada dos
olhos.
A atenuação obtida por lentes escurecidas está disponível nos relatórios da NBS e a qua-
lidade das lentes para solda foi avaliada pelo NIOSH (1976). Oculos de segurança de vidro
oferecem alguma proteção contra UV, bem como certos óculos de plástico. O fabricante de-
verá oferecer informações a respeito quando solicitado.
A radiação UV proveniente das operações de soldagem em atmosfera de gás inerte cau-
sam eritema da pele ou envermelhamentoe portanto o soldador deve usar proteção para a sua
face, pescoço e braços. Para as operações com arco de alta energia os trabalhadores têm de
usar coletes, braçadeiras e luvas de raspa.
 200 SOLDAGEM 10.13 CONTROLE DE EXPOSIÇOES 201

TABELA 10.12 Guia para os números do sombreamento 10.13.6 Decornposiçáo de Vapores de Hidrocarboneto Clorado
Número de Como se notou na Seção 10.12.1, a decomposição dos vapores do solvente de
Tamanho Sombreamento sombreamento
hidrocarboneto clorado ocorre no campo UV em volta do arco, e não no arco em si. O
do eletrodo Corrente de proteção sugerido"
Operação 1/32 pol. (inm) do arco (A) minimo (Conforto)
controle mais positivo é evitar que os vapores do solvente entrem na área da solda. Só
manter a concentração do solvente abaixo do ACGIH TLV não é satisfatório. Se os
Soldagem a arco Menor que 3 (2,s) Menos que 60 7 - vapores não podem ser excluídos do local de trabalho, o campo UV deveria ser redu-
c/ eletrodo metálico 3-
5 (254) 60-1 60 8 1O

coberto 5 4 ( 4
6 4 )
zido a um mínimo através do revestimento do arco. O vidro Pyrex R é um protetor
160-250 1O 12
Maior que 8 (6,4) 250-550 II 14 eficaz que permite ao soldador ver o seu trabalho. Um revestimento rigoroso do arco
é frequentemente possível em locais com estações fixas de trabalho, mas pode não ser
Soldagein a arco sob

gás C/

eletrodo metálico viável em operações de solda no campo.
e solda a arco de

fundente com núcleo

10.13.7 Equipamento de Proteção Individual (EPI)

Soldagem a arco sob

O capacete para soldar é projetado para proteger os soldadores contra fagulhas e

gás C/

eletrodo de respingos quentes oriundos da solda e a placa instalada nele oferece proteção para os
tungstcnio olhos contra a radiação de UV. O capacete deve ser usado em conjunto com óculos
150-500 com proteção lateral para a proteção dos olhos quando o capacete estiver levantado.
ARCAR (Leve) Menos que 500 10 Além de sua função primordial, o capacete também r e d u z a concentração de
ARCAR (Pesado) 500-1 O00 II contaminantes do ar. Uma série de estudos no final da década de sessenta indicou que
Solda a arco
o capacete para soldar reduzia a exposição a fumos numa proporção de 3-15. Em um
de plasma
estudo mais recente realizado por Goller e Paik (1985) sobre soldadores construindo
estruturas de locomotivas com solda a arco com eletrodo metálico coberto, corte com
ARCAIR e corte com maçarico, o capacete reduziu a concentração externa de 3671%.
Corte a arco (~eve)" Menos que 300 8
Como componentes da Avaliação de Riscos Potenciais a Saúde, os investigadores
de plasma
(~édio)" 30(t400 9 do NIOSH avaliaram o programa de proteção a respiração em uma fábrica produtora
(pesado)" 400-800 1O de autoclaves de aço inox (NIOSH, 1990b). A companhia havia fornecido máscaras
com alimentação de ar para o trabalho dentro do tanque onde haviam altas concentra-
Brasagem

com maçanco
ções de ozônio. Os resultados de uma entrevista sobre a aceitação do equipamento são
esclarecedores. Do grupo de 13 operadores, 8% usaram o equipamento todo o tempo,
Solda a arco

23% usaram-no só quando estavam soldando dentro do tanque, 46% usaram as más-
de Carbono
-
Expessura da lâmina

.- caras com alimentação de ar ocasionalmente quando trabalhando dentro do tanque,

pol. mm
23% nunca usaram o equipamento fornecido. O baixo nível de aceitação foi devido a
reclamações de,certas inconveniências, secura na garganta e no nariz, preocupação
Solda a maçanco

com a segurança, isto é, com a qualidade do ar disponível para ser respirado.

Leve Abaixo de 118

Abaixo de 3,2

Média 118 a
112 3.2 a
12.7 O desenho das roupas de proteção aos soldadores refletem os riscos em relação aos
Pesada Acima de
112 Acima de 12.7 respingos de material quente . As roupas são projetadas com um número minimo de
Corte a
maçarico
boisos, punhos e certamente qualquer ponto que poderia reter uma fagulha. A roupa
Leve Abaixo de I Abaixo de 25 deve fornecer cobertura contínua das áreas do corpo e devem ser usadas de modo que
3 ou 4

Média
la6 25 a 150
4ou5 as mangas se sobreponham as luvas e que as pernas das calças se sobreponham aos
Pesada Acima de 6 Acima de 150 5 ou 6
sapatos. Luvas resistentes a chamas, capas, mangas e perneiras devem ser feitas de
Fonte: ANSl(1988) material pesado adequado a seus usos.
"Como regra geral, comece com um sombreamentoque seja escuro demais para se vera zona de solda. Vá O controle de operações de brasagem, obviamente, deve ter como base.a identifica-
entào para um sombreamento mais claro que ofereça visão suficiente da zona de solda sem estar abaixo do ção da composição do metal base. Controle por ventilação local se faz necessário nas
minimo. Em solda ou corte com oxigênio e outro gás que nfio o acetileno, onde o maçanco produz uma luz
arnarela intensa, é desejável o uso de lentes que absorvam a linha amarela ou de s a i o na luz visível (espectro) operações onde há a produção de fumos tóxicos de metal proveniente dos componen-
da operaçào. tes da brasagem ou de peças revestidas com cádmio ou outro metal tóxico. No USO de
h Estes valores se aplicam onde o arco real é visto claramente. A prritica tem mostrado que filtros mais leves fundentes comuns, deve se evitar o contato com a pele por causa de suas capacidades
podem ser usados quando o arco estiver escondido pela peça de trabalho. de corrosão e fornecer ventilação exaustora para o controle de produtos suspensos
oriundos da degradação térmica liberados durante as operações de brasagem.
 202 SOLDAGEM

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As técnicas de tratamento térmico para metais são utilizadas para a otimização da
resistência e dureza, tanto das ligas de metais ferrosos como daquelas dos não ferrosos.
mais comum das aplicações. Os procedimentos usados para o aço são representativos
do equipamento, dos materiais e dos possíveis riscos a saúde da maioria das operações
de tratamento térmico. As instalações de tratamento térmico são operadas ou por com-
panhias independentes especializadas no trabalho por tarefas ou por instalações fixas
que podem ser parte integrante de um processo completo de fabricação. Não há núme-
ros consistentes sobre a população de trabalhadores em tratamento térmico, nem mes-
mo um estudo epidemiológico abrangente da condição de saúde de tais trabalhadores.
A base metalúrgica do tratamento ténnico não será coberta, aqui, uma vez que estas
informações estão disponíveis em outra fonte (Unterweiser et al., 1992). Para nossos
intentos será suficiente dizer que quaisquer mudanças na estnitura cristalina do metal
o fará endurecer. Para se proceder tal mudança há, na indústria, duas práticas efetivas.
Se uma peça de aço de médio carbono for aquecida acima da temperatura crítica,
ocorrerá uma mudança de fase, e, ao ser resfriada, haverá o desenvolvimento de m a
nova estrutura com resistência e dureza aumentadas. Em uma segunda técnica, peças
de aço de baixo carbono podem ser endurecidas pela adição de carbono ou nitrogênio
205
 11.2 CEMENTAÇÁO 207

a superfície do metal em um fomo de atmosfera controlada. Estes átomos "alienígenas" TABELA 11.1 Atmosferas de forno no tratamento térmico
mudam a estrutura cristalina e aumentam a habilidade do aço de endurecer. Classe No. Técnica de geração Coniposição tipica %
Embora haja a disponibilidade de processos de tratamento térmico para o endureci-
1 O0 Combustão de hidrocarbonetos no ar 7&80% N,
mento de toda a massa da peça, normalmente isto não é exigido. Os processos comuns complemento CO, CO,, H,
apenas endurecem a superfície da peça; este processo é chamado de cementação. As 200 Remove CO, e água da Classe 100 97% N,
temperaturas e condições ambientais necessárias para o tratamento térmico são obti- 300 Reação parcial de gás combustivel 40% N2%
das de uma variedade de banhos e fomos. Além das técnicas de endurecimento, vários e ar com aquecimento catalizador 20% C 0
processos de amaciamento são usados para o refinamento do grão do metal e para se para craquear o hidrocarboneto 40% H,
conseguir a uniformidade de suas propriedades metalúrgicas. O mais comum destes 400 Ar passado sobre carvão 65% N,
processos, também feito nos ambientes de fomos e banhos, são agrupados sob a deno- incandescente 35% C 0
minação de recozimento. A remoção de calor ou resfriamento da peça tratada como 500 Queima de gás combustível e ar -
remove o vapor d'água, converte
parte do processo de endurecimento e de recozimento é critica para a definição das
CO, em C 0
propriedades finais do metal. Um número de técnicas de resfriamento usando ar, gás e
600 NH, CN, NH3 dissociado, ou NH, 75% H,
meios fluídos é usado nas oficinas de tratamento térmico. queimado 2 5 9 9 % N,

A cementação, produção de uma superficie dura ou capa na peça a ser tratada, é nor-
malmente conseguida pela difusão do carbono ou nitrogênio na superfície da mesma.
A espessura da capa endurecida pode ser de 2,5 a 6,4 mrn. O processo pode ser feito ao
ar, em fomos com atmosfera controlada, ou em banhos de sais usando-se uma varieda-
de de métodos de carbonetação e de cianetação. Os processos podem ser aplicados em
lotes ou em módulos contínuos e podem levar de 1 a 20 horas para se completarem
dependendo do metal, do processo, e da espessura desejada da capa.
11.2.1 Carbonetaçáo
11.2.1.1 Carbonetação a Gás. Há vários processos de carbonetação para a adição
de carbono a superfície do aço. Em todas estas técnicas a peça é mantida em um fomo
contendo altas concentrações de monóxido de carbono, a fonte de carbono difuso, a
temperaturas de 870-980°C. As atmosferas de fomos para tratamento térmico usadas
na carbonetação a gás estão classificadas na Tabela 11.1. Uma atmosfera de fomo a
gás endotérmica (Classe 300) é formada em um craqueador a gás através da mistura de
ar com gás natural ou propano sobre um catalizador aquecido para formar uma mistura
de nitrogênio 40%, monóxido de carbono 20% e hidrogênio 40%. Em um outro processo
de craqueamento a gás, um gás exotérmico Classe 100 é gerado através da passagem
de uma mistura de gás e ar parcialmente queimada sobre um catalizador. O gás formado
no fomo tem em sua composição 1.2% de hidrogênio, 10% de monóxido de carbono,
5% de dióxido de carbono e o complemento de nitrogênio. As atmosferas normalmente
usadas na carbonetação a gás são das classes 100, 300, 400, 500. O monóxido de
carbono deve ser regulado com precisão para se conseguir concentrações que permitam
a difusão do carbono, mas que não desfigurem ou produzam carepa no aço. Após o
processamento no fomo, a concentração de carbono na capa de uma peça de aço doce
pode aumentar do valor original de 0,1% para 1,2%, fazendo-se em seguida o
resfi-iamentobrusco na temperatura apropriada para se conseguir a dureza desejada. A
operação segura dos fomos de tratamento térmico é discutida em outro local. (FM,
1991; NFPA, 1991).
11.2.12 Carbonetação em Caixa. Na carbonetação em caixa a peça a tratar é colo-
cada em uma caixa de metal e coberta comum componente de carbonetação orgânico. A
caixa é vedada com uma tampa de vedação a gás e levada a processo através de um fomo
a uma temperatura desejada. O material carbonáceo se degrada termicamente para produ-
zir uma caiada de cobertura de gás de monóxido de carbono o qual se difunde na peça de
metálica em tratamento. As partes são então resfriadas para completar o processo de endu-
recimento. A carbonetação de retorta é semelhante a carbonetação de caixa, excetuando-
se apenas o fato de que o combustivel carbonáceo não está em contato direto com a peça.
11.2.1.3 Carbonetação Líquida. A carbonetação liquida é conseguida pela imersão
da peça em um banho de sal fundido (Figura 11.1) contendo cianeto ou cianato de sódio ou
de potássio, cloreto de sódio ou de potássio, e cloreto de bário como descrito na Tabela
11.2 (WHTC, 1981). Uma vez que este processo adiciona algum nitrogênio a superiicie
além de carbono, ele não é estritamenteum processo de carbonetação. Uma pequena linha
de banho operando com um guincho suspenso para transporte de material é mostrado na
Figura 11.2.
11.2.1.4 Possíveis Riscos a Saúde.O principal risco ocupacional na carbonetação
a gás é a exposição ao monóxido de carbono. Uma vez que as concentrações de monóxido
de carbono no fomo podem ser tão altas quanto 40%, pequenos vazamentos resultam em
significantesexposições no ambiente de trabalho. Na experiência do autor ocorrem concen-
trações de monóxido de carbono acima de 100 ppm nas instalaçõesde carbonetação.Ainda
mais, se as peças não estiverem limpas, materiais voláteis irão exalar no fomo e gerar
poluentes tóxicos do ar que podem vazar para o ambiente de trabalho. As técnicas de
banho de sais para a carbonetação envolvem uma série de importantes possibilidades de
danos a saúde que estão discutidos na Seção 11.2.3.
11.2.2 Nitmtação a Gás. A nitretação a gás é um meio comum de cementação através
da difusão do nitrogênio na superiicie do metal. Este processo usa um fomo com atmosfera
de amônia da Classe 600 operando a 5 10-570°C, como é mostrado na Tabela 11.1. Amônia
anidrica passa por sobre um catalizador em uma unidade de craqueamento; a amônia se
dissocia, liberando 25% de nitrogênio e 75% de hidrogênio os quais formam a atmosfera
do fomo. Esta operação pode ser bem lenta com tempo de operação de 10-20 horas.
TABELA 11.2 Composição dos banhos de sais
- -

Cianeto Cianato Cloreto

de sodiol de sodiol Carbonato Carbonato Cloreto de sbdiol Cloreto Nitrato Nitrito Nitrato Hidroxido
Componentes potássio potássio de litio de sodio de lítio potássio de bário de potássio de sódio de sodio de sodio Enxofre
Símbolo NaCN NaCNO Li,CO, Na2C0, LiCI NaCI BaCI, KN03 NaN02 NaN03 NaOH S
químico KCN KCNO KCI
Carbonetaçâo 4 d 4 d d
Nitretaçâo d d d d
Alta -temperatura
neutra
Baixa-temperatura 4 d d
neutra
Fonte: Adaptado de WHTC ( I 981).

RECOZIMENTO
Figura 11.2 Linha de banho de sal típica. Fonte: Cortesia do Centro de Tratamento Térmico
Wolfson, Birmingham, Inglaterra.
diluição são aplicadas a este processo, embora padrões não tenham sido propostos. O
manuseio de sal de cianeto exige os mesmos cuidados como os descritos no Capitulo
13, incluindo armazenarnento seguro e, seco, isolamento para ácidos, e eliminação
planejada de resíduos (WHTC, 1981). E preciso ter cuidado com o manuseio dos li-
quido~ de resfriamento brusco uma vez que resíduos de sal de cianeto nas peças conta-
minarão, com o tempo, o líquido de resfriamento. Se o tanque de resfriamento brusco
for um tanque para várias funções, podem ocorrer contaminações cruzadas. O resulta-
do mais sério de contaminação cruzada é a introdução de ácido no tanque contamina-
do com sal de cianeto, resultando na formação de ácido cianídrico.
11.2.4 Carbonitretação
No processo de fomo tanto o carbono como o nitrogênio são adicionados a superficie
da peça a ser tratada. Um gerador de gás é usado com a adição de 5% de gás natural
como fonte de carbono e 5% de amônia como fonte de nitrogênio.
11.2.5 Outros Processos
Pequenas peças especiais, como engrenagens, podem ser tratadas termicamente atra-
vés de chama direta usando um maçarico de oxiacetileno ou metilacetilen~ropadieno
incidindo sobre a área selecionada para ser endurecida. Aquecimento por indução é
também amplamente usado para alta produção de pequenas peças com geometria de
superficie bem definida. A peça é aquecida por corrente secundária induzida na peça,
como é discutido na Seção 8.6.1.
Embora com uso limitado no momento, há uma extensa pesquisa sendo conduzida
sobre a aplicação de lasers de baixa potência no tratamento térmico (Grum e Zerovnik,
1993). Uma vez que a absorção da luz de laser pelas superficies de metal é baixa, é
necessário revestir a superfície com um material absorvente. Os possíveis riscos a
saúde neste processo são aqueles associados a operação do laser e a contaminação do
ar causada pela possível degradação do revestimento.
1 1 -3
Recozimento é um termo geral usado para denominar muitos ciclos de aquecimento e
resfriamento projetados para modificar as propriedades metalúrgicas da peça traba-
lhada. A sequência do recozimento é frequentemente caracterizada pelo resfriamento
lento. Há disponíveis vários banhos de sais. Os banhos de sais de baixa temperatura
operando na faixa de 538"C, são uma mistura de nitrato de potássio, nitrito de sódio, e
nitrato de sódio (Tabela 11.2). Banhos neutros de alta temperatura contendo cloreto de
sódio e de potássio e nitrito de bário são usados para o aço. Os banhos são identifica-
dos como neutros se não acontece nenhuma reação química e o banho apenas serve
para dar as peças metálicas a temperatura devida. Para o recozimento de aço inoxidá-
vel e de ligas de niquel-cromo há banhos de cloreto de sódio e de potássio com cloreto
de bário operados a uma temperatura de 844-1 177°C
Armazenamento rigoroso e precauções quanto ao manuseio são necessários em
relação aos banhos de sais de nitrato uma vez que estes sais são agentes oxidantes
poderosos. Sais de nitratos se decompbem a uma temperatura de 400°C; a uma tempe-
ratura de 650°C a decomposição pode ser violenta, com a liberação de óxidos de nitro-
gênio. Mesmo o recipiente do banho pode ser destruido sob tais condições, liberando
os componentes para o ambiente do trabalho com incêndio catastrófico e risco de
explosão se os sais de nitrato quentes entrarem em contato com materiais orgânicos
tais como carbono ou graxa.
11.4 TÊMPERA
O resfriamento controlado ou o resfriamento brusco é necessário após os processos de
banho de sal ou de permanência no fomo. Os banhos de têmpera podem ser água, óleo,
sal fundido, ar liquido, ou salmoura. Os óleos comerciais de resfriamento são constitu-
ídos a base de óleos minerais refinados ou óleos gordurosos animais ou vegetais com
a adição de emulsionantes, aceleradores e antioxidantes. Agitadores mecânicos de tan-
que têm de ser usados para se conseguir uma temperatura de têmpera uniforme e,
conseqüentemente, um resfriamento bem equilibrado. Trocadores de calor são
frequentemente exigidos nos tanques de têmpera nas linhas de alta produção para li-
mitar o aumento de temperatura. Deve-se seguir as práticas de trabalho semelhantes
àquelas realizadas nos tanques de lavagem em ga!vanoplastia para se minimizar o
arrasto para fora do tanque do agente refrigerante. Oleos de resfriamento podem cau-
sar contaminação do ar originada de névoas geradas termo ou mecanicamente ou da
decomposição térmica do Óleo. Existe o risco de incêndio devido ao baixo ponto de
fulgor dos óleos e por causa de respingos provenientes de banhos de sais em alta
temperatura. Toma-se necessário o uso de ventilaçãoexaustora nos tanques de resfiamento
a óleo.

Tanques de têmpera em água ou em salmoura são usados com aditivos comerciais in-
cluindo-se os nitratos, nitritos, hidróxidos e inibidores de corrosão. Líquidos resfriadores
de polírnero aquoso têm sido usados largamentecomo alternativas paraoleos comuns para
se eliminar os riscos de incêndios. Estes materiais também têm sido usados como diluentes
nos tanques convencionais de tèmpera a água para melhorar a uniformidade do resfriamento.
Os quatro polimeros orgânicos solúveis em água usados na têmpera são os álcoois de
polivinil, pirrolidinas depolivinil, acrilatos, e polímeros de glicol polialquileno;sendo que
o Último é um dos mais comumente usados nos Estados Unidos. Estes materiais são usados
em tanques abertos para a têmpera de aço e recozimento especial de arames de aço e
barras. Em fábricas de fibra de vidro, há a prevalência de asma ocupacional, devido, apa-
rentemente, a alta concentração de endotoxinas presentes na água de lavagem a qual se
toma suspensa na forma de névoa. As condições de operações no tratamento térmico são
semelhantes, sugerindo que as concentrações de endotoxina na água de resfriamento e na
névoa suspensa deveriam ser avaliadas.
Algumas operações de têmpera devem ser realizadas em espaço fechado com gases
inertes circulando (i.e. hélio, argônio, e nitrogênio). Têmpera a gás inerte, sob pressão,
é a preferida para trabalhos que requerem taxas de resfriamento lentas, deste modo
minimizando distorções; além disso, elimina a necessidade do desengraxamento. Os
riscos nestas operações são aqueles associados a todos os ambientes inertes e incluem
as precauções necessárias para se entrar em espaços fechados .
O patenteamento, um processo especial de recozimento para peças de secção fina
tais como arames, usa um banho de chumbo fundido a uma temperatura de 250-330°C.
A temperaturas mais baixas a pressão de vapor de chumbo fundido resulta em uma
saturação de 0,18mg/m3; a 330°C é de 11,3mg/m3 ou por volta de 200 vezes os atuais
Valores de Limites de Tolerância(TLV). Elkins (1959) confirmou o potencial de risco
à saúde desta operação.
11.5 CONTROLE DOS POSS~VEISRISCOS A SAÚDE
Os principais problemas em operações de tratamento térmico são devidos aos ambien-
tes de fomos especiais, principalmente aqueles com atmosferas com base no monóxido
de carbono, e OS riscos à saúde especiais advindos do manuseio de materiais de banhos
de nitrato e de cianeto. Apesar das possibilidades de doenças serem significantes nes-
tas operações, há poucos dados disponiveis. Nos únicos dados publicados disponiveis
sobre contarninantes de ar no recozimento de metais e nas operações de endurecimen-
to, Elkins (1959) observou a presença de concentrações perigosas de monóxido de
carbono em 19 das 108 instalações, e 59 das 167 amostras de ar para a detectação de
chumbo excederam em 0,20mg/m3.
Para controlar emissões fugitivas das operações de carbonetação, os diversos pro-
cessos de combustão devem ser rigorosamente controlados, os fomos devem ser man-
tidos bem regulados, exaustores para remover vazamentos livres devem ser instala-
dos, e os fomos devem receber cortinas de chamas nas portas para a contenção de
gases que escaparem. As instruções de operações devem determinar o uso de aparato
completo para respiração para as operações de manutenção (NFPA, 1991).
Os controles de temperatura nos banhos de sal devem ser confiáveis e o banho deveser
equipado com um sistema de desligamento automático. Antes de se trazer as barras a
uma temperatura ambiente, estas devem ser inseridas no banho. Quando as barras são
11.5 CONTROLE DOS POSS~VEISDANOS A SAÚDE 213
retiradas elas formam respiradouros que liberam gases quando a temperatura do ba-
nho é novamente elevada. Se isto não acontecer e o gás ficar ocluso no banho, pode
haver explosões. Todas as peças de trabalho devem estar limpas e secas antes da imersão
no banho de nitrato uma vez que resíduos de graxa, pinturas e óleos podem causar
explosões. Peças a base de ligas que contenham mais do que uma pequena percenta-
gem de magnésio não devem ser processadas nestes banhos. O estoque de sal de nitra-
to deve ficar em um local trancado, que seja seguro, seco e livre de matéria orgânica.
Uma variedade de poluentes do ar podem ocorrer em locais de trabalho com banhos de
sais (Tabela 11.3); os banhos podem demandar o uso de ventilação exaustora local,
embora não existam dados de projetos disponiveis. Onde se usa o sistema de aspersores
(splinkers) deve-se instalar coberturas sobre os banhos de sal, óleo e metal para preve-
nir o derramamento de água sobre eles. Qualquer trabalhador que estivesse próximo a
um banho quente quando atingido pela água estaria em sério perigo. ,
Uma série excelente de folhetos sobre tratamento térmico foi editado pelo Centro
de Tratamento Térmico Wolfson no Reino Unido (WHTC 1981, 1983, 1984). Estes
folhetos oferecem informações detalhadas sobre os riscos de segurança e de saúde
referentes a cada processo de trabalho, as exigências para se estocar e manusear os
sais, e a seleção de equipamento de proteção individual, bem como informações vali-
osas tanto para o operador como para o especialista em segurança e saúde.
Banhos de chumbo usados para operações de resfriamento especial (i.e. patenteamento)
são frequentemente operados a temperaturas entre 540°C e 820°C, requisitando deste modo
ventilação exaustora local. Exposições significativas ao chumbo podem ocorrer durante a
operação e ao se remover a oxidação da superfície ou a borra flutuante no chumbo fundido.
Tanques de têmpera a óleo são frequentemente ventilados para remover a fumaça
irritante que se desprende durante o uso destes. Alguns tanques possuem serpentinas
de resfriamento para controlar a temperatura do óleo e reduzir tanto a produção da
fumaça como os riscos de incêndio. Não há padrões de ventilação publicados para
estas operações. Exaustão geral é sempre necessária para lidar com perdas evasivas
oriundas do equipamento e para conter a carga de calor.
Os riscos físicos no tratamento térmico são aqueles vistos com os processos de
fomos e de estufas, ou seja, sobrecarga térmica devida tanto ao dispêndio energético
quanto a carga de radiação, além de mído oriundo de equipamento mecânico e combustão
ao ar. Os níveis de ruído nas oficinas de tratamento térmico variam de 85-95 dBA. As
TABELA 11.3 Poluentes do ar ~rovenientesdos banhos de sais
Poluentes Origem
Sulfeto de hidrogênio Contaminação cruzada entre banhos de decapagem a ácido
Cloreto de metila Regeneração de banhos de sais
Névoa de óleo Oleo de têmpera, resíduo de fluidos de usinagem,
revestimento preventivo anti-corrosão.
Tetracloreto de Silício Regeneração de banhos de sais
Nitrato de Sódio Banhos de sais a baixa temperatura
Nitrato de Potássio Banhos de sais a baixa temperatura
Hidróxido de Sodio Banhos de sais a baixa temperatura
Contaminação ácida de banhos de nitratc-nihito
Dióxido de Nitrogênio
Fonte: Adaptado de WHTC (1 98 1)
principais fontes incluem ventiladores, compressores, bombas e equipamentos de trans-
porte. Um programa de preservação da audição deve ser implantado nestas dependên-
cias. A sobrecarga térmica ocorrente nas áreas de tratamento térmico é determinada
pelo tipo de equipamento em uso, a densidade do equipamento, e a carga de trabalho.
Avaliações para diagnósticos são necessárias para se identificar a contribuição relativa
das cargas metabólicas, de transporte e de radiação. Se a radiação for um contribuinte
significativo, então um escudo protetor pode ser um controle eficaz.
Equipamento de proteção pessoal para o tratamento térmico encontra-se bem des-
crito no Centro de Tratamento Térmico Wolfson (CTTWtWHTC, 1984). A proteção
para os olhos contra a radiação IV proveniente dos fomos, banhos, estufas exige telas
tanto fixas como portáteis complementada por óculos e máscaras de proteção. Luvas
grossas e luvas de cano longo devem estar disponíveis, bem como roupas refletivas
para os reparos nos fomos e vestimenta a prova de fogo para a proteção contra respin-
gos de sais fundidos.
Anon. (1 98 I), Mach. Des., April23, 198 1 , 1 U 7 .
Elkins H. R (1959), The Chemistry of Indtcstrial Toxicology. Wiley, New York.
FM (1 99 I), Factory Mutual Loss Prevention Data Sheet 6 1 0, May 199 1, Norwood, MA.
Grum, J. and Zerovnik, R (1 993), Heat Treating, July. 1 6 2 0 .
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Unterweiser, R M., Boyer, H. E., and Kubbs, J. J. (1992), Heat Trenters Guid&tandard
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WHTC (1 984). Guidelines for Safeg) in Heat Treatment, Part 3, Quenching, Degreasing, and
Fire Safery, Wolfson Heat Treatrnent Centre, University of Aston, Gosta Green, Birmingham
Enaland
Ensaios Não Destrutivos
12.1 Introdução
12.2 Radiografia Industrial
12.2.1 Fontes de Raios-X
12.2.2 Fontes de Raios Gama
12.3 Inspeção de Particula Magnética
12.4 Inspeção de ~ i ~ u i Penetrante
do
12.5 Inspeção Ultra-sônica
Referências
Com o desenvolvimento crescente da tecnologia fabril na Última década do século
XX, surgiu uma necessidade de técnicas de inspeção dentro das instalações da fábrica.
Os procedimentos mais comuns em uso na atualidade, nas indústrias de produtos de
metais, estão discutidos nesta seção.
12.2 RADIOGRAFIA INDUSTRIAL
A radiografia é amplamente usada na indústria para o exame de trabalhos em metal
tais como as soldas, os fundidos e os forjados. Há cerca de 10.000 instalações
radiográficas nos Estados Unidos empregando de 40.000 a 50.000 técnicos. Cabines
com anteparos de proteção especialmente projetadas podem estar localizadas em áreas
de fabricãção para o exame fluoroscópico de peças durante o processo fabril. Compo-
nentes muito grandes podem ser transportados para ambientes com anteparos de pro-
teção para a realização de exames. A radiografia pode ser realizada em áreas abertas,
nos locais de construção, a bordo de navios e nas linhas de tubulações.
O processo de radiografia consiste na exposição de um lado do objeto a ser exami-
nado a raios X ou a raios gamas e na medida da quantidade de irradiação que emerge
do lado oposto. Esta medida é usualmente feita com um filme ou com uma tela
fluoroscópica para produzir a visão bidimensional da distribuição da radiação e de
- -
quaisquer porosidades abaixo da superficie.
O processo é usado para a localização de inconsistências no objeto ou peça. Quan-
do a irradiação passa através da peça, parte desta irradiação é absorvida ou atenuada.
O grau de atenuação depende da espessura da peça, sua densidade e de seu número
atômico. Por exemplo, metais fundidos contêm frequentemente porosidades abaixo da
216 ENSAIOS NÁO DESTRUTIVOS 12 2 RADIOGRAFIA INDUSTRIAL 217

superfície. Estas podem ser detectadas pela radiografia porque a radiação, ao passar
pela seção do metal fundido que contém porosidade, será atenuada para um grau me-
nor do que a radiação que passa através de uma seção sólida do metal fundido, como
mostra a Figura 12.1. Esta diferença na intensidade da irradiação resulta em diferenças
na densidade ótica do filme processado.
O risco principal na radiografia industrial é a exposição a irradiação ionizante. Esta
seção lida com as precauções mínimas de segurança projetadas para a exposição do
trabalhador as fontes de irradiação (raios X e raios gama).

12.2.1 Fontes de Raios-X

Os raios X usados na radiografia industrial são produzidos eletricamente e, portanto,
se encaixam na categoria de "irradiação de produto eletrônico". A fonte mais usada de
raios X é o gerador convencional de raios X . Este dispositivo consiste de um tubo com
vácuo no qual os elétrons são acelerados através de uma alta diferença de potencial de
um cátodo para um ânodo. O ânodo contém um alvo fabricado com um material de
número atômico relativamente alto (usualmente, tungstênio). A medida que elétrons
colidem contra o alvo, eles perdem a aceleração rapidamente produzindo radiação
(raios X). Os geradores de raios X convencionais usados em radiografia industrial
produzem picos de energias de raios X de 40 a 420 keV.
O tubo de raio X está localizado no cabeçote de tubo ou cabeçote de raios X, como
esta mostrado na Figura 12.2. Este cabeçote também contém transformadores de alta-
tensão e material de isolamento. Muitos cabeçotes de tubos de raios X têm blindagem
integral de chumbo para reduzir a intensidade de radiação nas direções diferentes da-
quelas de interesse. A Tabela 12.1 traz uma lista de intensidades de radiações típicas
produzidas por geradores convencionais de raios X, de uso industrial.
Figura 12.2 Liii cabeçote de raio-x.
Fonte de irradiação
Esta tabela descreve os tamanhos e pesos tipicos para estes cabeçotes de tubos. O
painel de controle contém chaves para energizar e desenergizar raios X, em geral há
um indicador com os dizeres "raio X ligado", medidores no painel que indicam a
capacidade e a corrente do tubo e os meios para se ajustar estes parâmetros. O painel
de contiole e o cabo de interconexão com o cabeçote do tubo permite ao operador
energizar o tubo de raios X de uma posição distante, diminuindo assim, o risco de
exposição a radiação.
Raios X com maior energia são gerados por aceleradores de Van de Graaf (até
poucos MeV), aceleradores lineares (até 10 MeV aproximadamente), e betatrons (até

-
25 MeV). Nestes mecanismos, os raios X também são produzidos pela aceleração de
elétrons. Entretanto, os métodos usados para a aceleração destes elétrons variam de
acordo com os mecanismos. Aceleradores de Van de Graaf são relativamente freqüen-
, r
tes na radiografia industrial, embora sejam bem menos comuns do que os geradores
I
1
/ / I convencionais.
w Devido ao tamanho, peso e servíços exigidos, é dificil posicionar geradores e acele-
Áreas mais escuras / radores de raios X convencionais para a realização de radiografia em áreas externas.
Conseqüentemente, estes mecanismos são usados com mais frequência em instalações
fixas como salas com blindagem protetora ou em cabines especialmente projetadas.
Figura 12.1 Processo radiográfico básico.
218 ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS 12.2 RADIOGRAFIA INDUSTRIAL 219

TABELA 12.1 Características dos geradores de raio-X industriais típicos

Potência do Dosagem a I m
Tubo Comprimento Diâmetro Massa do ponto focal
(Kv) (mm) (mm) (Kg) (RIhr)

Nos Estados Unidos os projetos e fabricação dos geradores de raio X industrial são
regulados pelo Centro para Mecanismos e Proteção Radiológica da Administração de
Alimentos e Drogas (FDA, 1988). O Instituto de Padrões Nacionais Americanos de-
senvolveu um padrão para o projeto e fabricação destes equipamentos (ANSI, 1989).
Estes padrões especificam as intensidades máximas de irradiação permitida fora do
feixe de raios em uso. Há a exigência de luzes de alerta tanto no painel de controle
como no cabeçote do tubo para indicar quando os raios X estão sendo gerados.
O uso de geradores de raios X é regulamentado pelo OSHA. Adicionalmente, mui-
tos estados (nos Estados Unidos) possuem suas próprias legislações sobre o uso de
geradores de raios X industriais. As áreas nas quais há o uso de radiografia devem ter
cartazes com o símbolo de representação de irradiação com dizeres de alerta (Figura
12.3). O acesso a estas áreas deve ser controlado e permitido apenas ao pessoal autori-
zado. Há casos eventuais, de pessoas não pertencentes à equipe de radiografia, que se
expõem a irradiação porque entram, inadvertidamente, nas áreas de radiografia. Quando
a radiografia é realizada em áreas fabris abertas, é essencial que outros trabalhadores
sejam instruídos quanto a identificação e significado dos sinais de alerta para que se
possa minimizar estas ocorrências. Figura 12.3 Colocação de cartazes em área de radiografia.
Técnicos de radiografia devem usar instnimentos de monitoramento para medir a
magnitude de suas exposições a irradiação. Os instrumentos típicos são cartões de
filmes, dosímetro termoluminescente e dosímetro de bolso de leitura imediata. É, tam- 12.2.2 Fontes de Raios Gama
bém, aconselhável o uso, por parte dos operadores de radiografia, de dosímetros com
alarme sonoro ou "chirpers". Estes aparelhos emitem um sinal quando expostos a radi- Os raios gama usados na radiografia industrial são produtos da desintegração espontâ-
ação. A frequência do sinal depende da intensidade da radiação. Eles são úteis para nea de material radioativo. Os principais radioisótopos usados na radiografia industri-
avisar operadores que entram, sem saber, no campo de radiação. al são o irídio-192 e cobalto-60. Outros radioisótopos, como o itérbio-169 e tulio-170,
Os operadores devem ser treinados a usar instrumentos de avaliação de irradiação são muito menos comuns, mas têm uma certa aplicação, ainda que limitada. As fontes
para monitorar os níveis de irradiação a que eles se expõem e para assegurar o desliga- de radioisótopos produzem raios gama com energias distintas em contraposição ao
mento das fontes de raios X após a conclusão da operação. Existe uma ampla varieda- espectro contínuo de energias produzido por geradores de raios X. Devido a degenera-
de de instrumentos de avaliação de irradiação para uso na radiografia industrial. Quan- ção da radioatividade, a atividade das fontes de radioisótopos diminuem exponen-
do do uso de geradores de raio X industriais, especialmente aqueles de energia relati- cialmente com o tempo. Em conseqüência, as intensidades de irradiação destas fontes
vamente baixa, é imperativo que o instrumento tenha uma faixa de sensibilidade apro- diminuem de modo semelhante. A Tabela 12.2 traz uma lista dos parâmetros físicos
priada para a medição da energia de irradiação. tipicos destas fontes. Fontes radiográficas tipicas contêm até 200 Ci de irídio-192 e até
A exposição a irradiação não é o único risco em potencial associado a geradores de 1000 Ci de cobalto-60.
raio X industriais. Eles são alimentados por alta tensão para a produção de raios X e Em contraste com os geradores de raios X, as fontes de radioisótopos não exigem
alguma atenção deve ser dada aos riscos associados a eletricidade durante o uso destes uma fonte extema de energia, o que faz o seu uso atraente para a realização de radio-
equipamentos. grafia em locais remotos, como nas linhas de tubulação. Como elas não são energizadas
por uma fonte de energia extema, estas fontes não podem ser "desligadas", e elas
emitem raios gama continuamente. Por este motivo, devem ser tomados cuidados ex-
tras com a segurança.
220 ENSAIOS NÁO DESTRUTIVOS 12.2 RADIOGRAFIA INDUSTRIAL 221

TABELA 12.2 Características dos radioisótopos radiográficos típicos

Principais Taxa de dosagem a I m
energias de foton de 1Ci
Isótopo Meia vida (kev) (RIhr)
Irig2 74 dias 310 468 608 0,55
Co60 5.3 anos 1170 1330 1,30
YbIh9 30 dias 60 110 131 0,125
177 198
CsI3' 30 anos 660 0.32

Nas fontes de radiografia industrial, o radioisótopo é lacrado dentro de uma cápsula

que é, em geral, fabricada em aço inoxidável. A cápsula com o radioisótopo ou fonte,
quando não está em uso, é armazenada dentro de um recipiente blindado para reduzir
as intensidades de radiação nas áreas vizinhas. Estes receptáculos pesam até 25 kg,
armazenando fontes de irídio-192 e até algumas centenas de quilos para o caso das
fontes de cobalto-60. Um tubo flexível é preso ao receptáculo de armazenamento com
um bloqueador na outra extremidade no final do tubo (Figura 12.4). A parte bloqueada
é posicionada pelo operador no local a ser irradiado, e a fonte é transferida através do
tubo flexível até o bloqueador por meio de equipamento manuseado por controle re-
moto. O controle remoto permite ao operador estar a uma distância de até 17 metros da
fonte, favorecendo a redução dos riscos de exposições aos quais ele pode se submeter.
Quando da conclusão da radiografia, o operador recolhe a fonte, através do controle
remoto, para a posição blindada do dispositivo de exposição. Como já foi referido, as
fontes de radioisótopos são, em geral, preferidas para o uso em áreas de construções
ou em ambientes com limitações como os de navios, porque o posicionamento de um
sistema de bloqueador da fonte leve é mais conveniente do que o posicionamento de
Figura 12.4 Unidade de amlazenamento de radioisótopos.
um gerador de raios X.
Nos Estados Unidos, o projeto, fabricação e uso de fontes de radioisótopos e meca-
Adicionalmente, o operador deve usar um instrumento calibrado de detectação de irra-
nismos de exposições para a radiografia industrial são regulamentados pela Comissão
diação durante todas as operações radiográficas. Para reduzir a intensidade da irradia-
de Regulamentação Nuclear. Entretanto, esta Comissão faz parte de um acordo com
ção na área apos uma exposição, o operador deve recolher a fonte para um local blindado
26 estados que permite a estes "Estados Signatários"regular a radiografia por isótopos
dentro do mecanismo de exposição. O único método disponível para o operador asse-
dentro de suas jurisdições. As organizações que querem executar a radiografia com
gurar que a fonte está devidamente blindada é uma avaliação da radiação na área. O
radioisótopos têm de obter uma licença, ou da Comissão de Regulamentação Nuclear,
operador deve avaliar todo o perímetro do instrumento de exposição e toda a extensão
ou dos "Estados Signatários". Para se obter esta licença, elas têm que mostrar seus
do tubo guia e do bloqueio da fonte após cada operação radiográfica para assegurar
procedimentos de segurança e seus equipamentos as autoridades que fomecem as li-
que a fonte foi total e adequadamente blindada.
cenças.
Incidentes com exposição a irradiação ocorrem ocasionalmente na radiografia com
Os operadores de radiografia devem ser treinados como estabelecem os órgãos
radioisótopo industrial. Estes incidentes acontecem porque o operador esquece de
regulamentadores, incluindo instruções em seus procedimentos de segurança, um trei-
retomar a fonte para uma posição adequadamente blindada no instrumento de exposi-
namento formal de segurança contra a irradiação e um penodo de treinamento "in
ção, aproximando-se, então, da fonte de exposição ou do mecanismo de bloqueio da
loco", onde o indivíduo trabalhe diretamente sob a supervisão de um técnico em radi-
fonte sem fazer a avaliação adequada da irradiação. Não se pode subestimar a impor-
ografia qualificado. Ao final do treinamento, o operador deve demonstrar seu conhe-
cimento e competência para obter a licença de operação. tância de se fazer tal avaliação apos a conclusão de cada exposição radiográfica.
A frequência de incidentes de exposição à irradiação pode ser reduzida através do
Areas onde a radiografia é realizada têm de receber os avisos e cartazes de alerta, e
o acesso a estas áreas deve seguir os procedimentos já descritos anteriormente. O uso de alarmes sonoros de dosímetros. Como descrevemos anteriormente, estes ins-
operador realizando radiografia por radioisótopos tem de usar tanto um dosímetro de trumentos emitem um sinal sonoro quando expostos a irradiação. Em casos onde OS
leitura instantânea de bolso como o filme ou &I dosímetro termoluminescente. operadores não têm fontes devidamente protegidas e não fazem a avaliação devida, o
222 ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS 12.4 INSPEÇÃO DE L~QUIDOPENETRANTE 223

dosímetro de alarme sonoro pode alertar o operário quanto a níveis de irradiação anor-
mais. Além disso, alguns dos atuais tipos de instrumentos de exposição radiográfica
trazem incorporados indicadores da posição de fontes que mostram um sinal visual se
a fonte não estiver armazenada adequadamente. O uso destes equipamentos pode re-
duzir a frequência de incidentes por exposição a irradiação. A Notificação Provisória
da Comissão Nuclear Regulamentadora (NCR, 1987) fornece um excelente sumário
das responsabilidades de um responsável por um programa de segurança de irradia-
ção. Se uma firma independente for contratada para conduzir certas inspeções no lo-
cal, a empresa contratante deve:

1. Assegurar que todos os técnicos em radiografia e seus assistentes estejam devi-

damente treinados de acordo com os critérios especificados no 10 CFR 34.3 1.
2. Assegurar que o número de técnicos em radiografia e de assistentes enviados
para o local de trabalho seja suficiente para conduzir as operações radiográficas,
realizar todas as avaliações exigidas e manter vigilância direta sobre todos os
pontos de acesso a áreas de irradiação alta.
3. Realizar auditorias in loco com cada técnico em radiografia e assistentes, como
exigido pelo 10 CFR 34.1 1 (d) e condições de licenciamento específicas.
4. Designar um técnico em radiografia experiente para ser responsável pela segu-
rança contra irradiação em cada local de trabalho de campo ou dependência de
execução contínua do trabalho. Esta pessoa teria a autoridade para suspender
qualquer atividade que não estivesse de acordo com as regulamentações do NCR
ou com a licença.
5. Exigir que a pessoa responsável pela segurança contra a irradiação em cada
campo de trabalho ou local de trabalho contínuo envie registros aos escritórios
centrais para imediato estudo e acompanhamento, se solicitado.
6. Examinar, avaliar e reportar todos os incidentes que possam ter submetido o
pessoal a exposições acima dos limites estabelecidos no 10 CFR 20.101,20.104,
ou 20.105.
Este procedimento é adequado para detectar descontinuidade de superfícies, especial-
mente trincas, em materiais magnéticos. O procedimento é simples e de custo relativa-
mente baixo; em conseqüência, é amplamente utilizado em usinas de metais.
As partículas ferromagnéticas são aplicadas a superfície do metal, através de uma
pistola pneumática de partículas ou pela imersão em banhos contendo partículas
suspensas em um óleo leve semelhante a aguarrás ou água. O material sendo, então,
submetido a um campo magnético induzido por uma fonte de eletricidade de baixa
voltagem e alta corrente (2-16 V, 100-1000 A), as particulas magnéticas serão atraí-
das para qualquer descontinuidade na superficie e se depositarão nas suas margens,
definindo deste modo a sua geometria (Figura 12.5). Se as partículas magnéticas tive-
rem sido projetadas para fluorescer, elas poderão ser identificadas pela irradiação de
W usando-se urna lâmpada de vapor de mercúrio. A lâmpada possui um filtro pelo
qual passa apenas UV-A (32&400 nM); este comprimento de ondas não causa
fotoqueratite ou eritema. As particulas podem também ser projetadas para a visualização
direta na faixa de visibilidade.
Figura 12.5 Inspeçiio por particula iliayilctica. Foilrc: Cortcsia da Magnafl~ixCorporation,
Chicago, IL.
A exposição de trabalhadores a irradiação usando esta técnica é pequena, consistin-
do do contato com a pele e contaminação mínima do ar por fluidos suspensos e expo-
sição ao campo magnético durante a inspeção do processo. Ventilação exaustora geral
é adequada para vapores oriundos do veículo líquido; luvas, aventais e protetores de
olhosdevem ser usados para minimizar o contato com os olhos e pele. Um filtro apro-
priado na lâmpada de UV minimiza a exposição a irradiação UV-B. Não há estudos
sobre o potencial de risco a saúde do campo magnético.
Este procedimento complementa a inspeção por partículas magnéticas de trincas na
superfície e falhas de soldagem porque ele pode ser usado em material não magnético.
Tanto pigmentos fluorescentes como visíveis estão suspensos em um veículo líquido
que é aplicado a superfície da peça através de uma escova, imersão ou aspersão. Se
houver imperfeições na superfície, a solução penetrante é dirigida para dentro da aber-
tura por atuação capilar. O excesso de pigmento é drenado, a peça é enxaguada, e um
pó absorvente seco é aplicado por imersão ou por polvilhamento. A solução penetran-
te nas imperfeições escorre por cima do pó e é identificada claramente pela visualização
direta quando se está usando um pigmento visível ou com uma lâmpada de W em
uma sala escura, no caso do uso de pigmento fluorescente (Figura 12.6).
Materiais diversos são usados como pigmentos e veículos. Não há dados na litera-
tura disponível sobre a composiçáo destes materiais. Os pigmentos sao comumente
levados por um óleo de baixa volatilidade e o absorvente é considerado uma poeira
incomoda pelo fabricante. Em nenhum dos casos ocorre exposição significativa; en-
tretanto, é de bom senso obter do fabricante informações sobre os materiais específi-
cos em uso no sistema.
224 ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS

PARTE CINCO

ACABAMENTO D E METAIS

Figura 12.6 Iiispcçào por soluçào pciictnintr tluorcscciitc. C'oiresi;~da Magiiatlux Corporation,
Chicago, IL.

Inspeção ultra-sònica por transmissão e pulso-eco tem ampla aplicação na detectação

de falhas e na análise estrutural. Este procedimento revela espaços vagos muito meno-
res do que qualquer outro método, incluindo procedimentos radiográficos. Ondas ultra-
sònicas oriundas de um transdutor colocado na peça viajam através da estrutura; qual-
quer descontinuidade ou superfície refletirá os pulsos de volta para o transdutor para
sua exibição em um tubo de raios catódicos. O procedimento, comumente envolve a
imersão da peça em um fluido para melhorar o acoplamento entre o transmissor/recep-
tor do ultra-som e a peça de trabalho. Podem ocorrer exposíções a energia ultra-sònica
pela transmissão aérea ou pelo contato direto com a peça ou com o fluido de
acoplamento. Os relatos sobre outras aplicações de sistemas de energias ultra-sònicas
mais intensas incluem aquecimento local e efeitos individualizados; há um limite de
tolerância da ACGIH disponível para sons supersònicos ou ultra-sônicos (1 0-50 M z ) .
Não há relatos de danos a saúde com relação a aplicação do ultra-som para o teste não-
destrutivo de metais.

ANSI ( 1989), Radiological Safefy Standard for the Design of Radiographic and Fliroroscopic
Indirstrial X-ray Equipmenl,(NBS) 123), ANSI N 43.5-1976 (R 1989), Arnerican National
Standards Institute, New York.
FDA ( 1 989), State Regulations for the Control of Radiation (SSRCR), Center for Devices and
Radiological Health, US Food and Drug Administration, Washington, DC, 1988.
NCR (1 987), Interim Notice 8 7 4 5 , US Nuclear Regulatory Cornmision, September, 25, 1987.
Galvanoplastia (Eletrodeposiçáo)

13.1 Introdução
13.2 Técnicas de Galvanoplastia
13.3 Poluentes do Ar
13.4 Controle
Referências

Peças de metal, plástico e borracha são submetidos a galvanoplastia para prevenir

contra a ferrugem e a corrosão, mudar a aparência, reduzir a resistência elétrica no
contato, ser base para operações de soldagem, fornecer isolamento elétrico e melhorar
a resistência ao desgaste abrasivo. Entre os metais comuns usados na galvanoplastia
estão o cádmio, o cromo, o cobre, o ouro, o níquel, a prata e suas ligas. Antes de se
realizar a galvanoplastia, o metal deve ser limpo e as superfícies devem ser tratadas
como descrito nos Capítulos 4 e 5.
O EPA estima que haja nos,Estados Unidos cerca de 160.000 trabalhadores em
galvanoplastia. Deste número, provavelmente 40.000 trabalham em oficinas indepen-
dentes e o restante trabalha em grandes companhias privadas. São numerosos os riscos
a saúde nas operações de galvanoplastia; entretanto, um estudo epidemiológico
abrangente sobre este tipo de indústria nos Estados Unidos não foi ainda completado,
de modo que o impacto verdadeiro dos danos a saúde dos trabalhadores ainda não é
conhecido. Um número limitado de estudos identificou uma série de problemas de
saúde em operadores de galvanoplastia, variando de dermatites a mortalidade elevada
devido a tipos especiais de câncer.

13.2 TÉCNICAS DE GALVANOPLASTIA

Um esquema de um sistema de galvanoplastia é mostrado na Figura 13.1. O eletrólito
consiste de um sal do metal para ser aplicado dissolvido em água. Dois eletrodos
alimentados por uma fonte de corrente alternada de baixa tensão ( 4 1 2 V ) são imersos
no eletrólito. O cátodo é a peça de trabalho a ser tratada por eletrodeposição e o ânodo
é, ou um eletrodo inerte ou, na maioria das vezes, uma barra ou uma cesta de esferas
do mesmo metal da galvanoplastia para que se mantenha a concentração de íons metá-
licos no banho. Se o ânodo for um eletrodo inerte, a concentração de ions metálicos no
banho será mantida pela adição periódica de sais metálicos. Quando se aplica a eletri-
cidade, os íons metálicos carregados positivamente são depositados no cátodo OU na
peça. A água é dissociada, liberando hidrogênio no cátodo e oxigênio no ânodo. Estes
 13.2 TÉCNICASDE GALVANOPLASTIA 229

polaridade do sistema e inversa aquela do processo de galvanoplastia (Figura 13.4). A

peça de trabalho é o ânodo, e o cátodo é uma barra de chumbo. O oxigênio liberado na
peça causa uma oxidação controlada na superficie que é desejável para muitas aplica-
ções. A anodização é, em geral, realizada em um banho de ácido crõmico com corren-
te de alta densidade; uma vez que sua eficiência é bastante baixa, a taxa de produção
de névoa é alta.
SOLUÇÃO
ELETROLITICA

METAL DE GALVANOPLASTIA PE A PARA SER

LIBERAÇÃO DE OXIGENIO
ÃNODO SE DISSOLVE
GAfVANOPLASTIZADA
HIDROGENIO É LIBERADO
SEDIMENTO METALICO
LDUTO
EXAUSTOR

Figura 13.1 Esquema de eletrodeposiçào convencional.

gases são liberados na forma de bolhas na superfície do liquido. A densidade da cor-

rente, expressa em ampéres por decirnetro quadrado da superficie da peça em traba- GALVANOPLASTIZADA
lho, varia de acordo com a operação - quanto maior a densidade da corrente, maior a
taxa de evolução do gás. Além do sal contendo o ion metálico, o banho de galvano-
plastia pode conter substâncias químicas para o ajuste da condutividade elétrica do
banho, aditivos que determinam o tipo de sedimento e um filtro para controle do pH.
A construção de um tanque de galvanoplastia é mostrada na Figura 1 3 . 2 ~O. tanque
é feito de plástico rigido ou de aço com revestimento de plástico, borracha ou chumbo.
Os ânodos e cátodos, pendentes de bastões de cobre e imersos no eletrólito, são
conectados eletricamente a fonte de corrente continua por pesadas barras coletoras de
cobre. Pode haver, instalados no tanque, coifas de ventilação exaustora como mostra a
Figura 13.2b. O projeto do controle de ventilação é discutido na Seção 13.4.
Um esquema de galvanoplastia com cobre, um processo comum deste tipo de re-
vestimento com significativos riscos a saúde, é mostrado na Figura 13.3. Neste siste-
ma, o banho de galvanoplastia contém ácido de cromo e o ânodo é quimicamente
inerte. Na cromação decorativa a peça é revestida com niquel primeiro, aplicando-se
então uma fina camada de cromo sobre esta base. O cromo decorativo é muito usado
em peças hidráulicas e componentes automotivos. Um segundo processo de cromação
é a de cromo duro. Neste processo, usado para o revestimento de ferramentas e medi-
dores e para a recomposição de peças gastas, uma camada grossa de cromo é aplicada
diretamente na base metálica. Guillemin e Berode (1978) demonstraram que este pro-
cesso resulta em uma exposição a névoa de ácido de cromo mais alta do que aquela
proveniente da galvanoplastia com cromo decorativo.
Na anodização, um tratamento de superfície comum para decoração, resistência a Figura 13.2 (0) Principais componentes de um tanque de eletrogalvanoplastia mostrando
corrosão e isolamento elétrico em metais como o magnésio, o aluminio e o titânio, a apenas um ânodo e uma peça de trabalho a ser galvanizada. O tanque é exaurido por uma fresta
de exaustão perimetral. (b) Um tanque de galvanoplastia em operação.
230 GALVANOPLASTIA (ELETRODEPOSIÇÃO)
ÂNODO CATODO
I
i
ELETROLITO,
I
!
SAL DE CROMO
SOLÚVEL
I
I
METAL INERTE(Pb)
PEÇAA SER GALVANOPLASTIZADA
Figura 13.3 Esquema de um tanque de eletrocromação.
Um número de outros processos especiais são encontrados na eletrodeposição. A
aplicação por escova é usada amplamente para consertar peças de metal, para corrigir
peças galvanoplastizadas com defeitos e em aplicações especiais que não são facil-
mente realizadas por outros processos (Orenstein, 1983). A peça a ser consertada é o
cátodo, e uma forma de grafite coberta por uma camada absorvente é o ânodo. O
sistema é operado por corrente contínua de baixa tensão. A solução de galvanoplastia
é aplicada na interface entre a peça e o ânodo de grafite e os íons metálicos são
eletrodepositados na peça de trabalho. Este processo é frequentemente feito manual-
mente, um de cada vez, embora possa ser automatizado se a produção assim justificar.
Os possíveis riscos são os contatos com a pele durante a preparação e manuseio das
camadas absorventes saturadas quimicamente, e a rnisturg inadvertida de ácidos e os
produtos químicos à base de cianeto.
PEÇA A SER ANODIZADA
CATODO DE CARBONO
Figura 13.4 Esquema de um tanque de anodização.
I
13.3 POLUENTES DO AR 231
Na última década houve um grande aumento na eletrodeposição de peças de plásti-
cos utilizando-se o conhecimento técnico acumulado pela indústria nos processos de
galvanoplastia de peças de metal. A galvanoplastia sem eletricidade de um revesti-
mento de base no plástico é um primeiro passo necessário no processo. A galvanoplastia
sem eletricidade não exige uma fonte externa de corrente contínua, mas ao invés, o
metal é depositado na peça de trabalho através de uma reação catalítica do banho
(Swanson, 1985). Diversos tipos de plásticos incluindo o nylon e o policarbonato são
adequados para a galvanoplastia sem eletricidade. O níquel, o cobre, o cobalto, o paládio
e o ouro podem ser aplicados a peça de trabalho de plástico. Primeiro, a superficie da
peça de plástico é atacada para se conseguir uma superfície microscopicamente aci-
dentada, que permitirá uma união mecânica entre o plástico e o metal. Por exemplo,
uma peça de estireno butadieno de acrilonitrila pode ser atacada com uma solução de
ácido de cromo ou sulfúrico para produzir uma superfície escavada que propicie uma
justaposição mecânica das moléculas do metal de revestimento com o plástico. O pro-
cesso de ataque também forma a base para uma união química. Após a neutralização
alcalina, a peça é tratada com uma solução de ácido hidroclorídrico de sais de paládio
e de estanho. O hidrossol de estanho e paládio que se forma é tratado com um acelera-
dor para remover os íons de estanho, resultando em uma superficie plástica rica em
paládio. Esta superfície é a base para a galvanoplastia sem eletricidade de níquel que
se segue oriunda de um banho de sal de níquel e um agente redutor. Este revestimento
pode ser galvanoplastizado por qualquer sistema de eletrodo convencional.
Em operações de galvanoplastia em processos produtivos, peças individuais ou
prateleira com pequenas peças são penduradas manualmente na barra de cátodo. Se
houver muitas peças pequenas para serem galvanoplastizadas, as peças serão coloca-
das em um barril de plástico perfurado com contato elétrico com a barra de cátodo
mergulhando-se o barril no banho. As peças são movimentadas para se obter um re-
vestimento uniforme.
Em pequenas operações, as peças são transferidas manualmente de tanque para
tanque de acordo com o tipo de galvanoplastia. A complexidade desta operação é
exemplificada pelos muitos passos na galvanoplastia por cromo decorativa (Figura
13.5). O pré-tratamento extensivo nesta sequência inclui o desengraxamento para a
eliminação de graxa e óleo, a decapagem para a remoção de carepa grossa, limpeza
anódica alcalina para a remoção de sujeiras e, finalmente, uma imersão em ácido para
a remoção de carepa leve e para ativar a superfície para a galvanoplastia. Em oficinas
com alta produção, uma unidade de transferência automática é programada para circu-
lar as peças de tanque a tanque; o trabalhador só é exigido para carregar e descarregar
as prateleiras ou as cestas. Esta operação automática de galvanoplastia permite ao
engenheiro da fábrica projetar coifas de exaustão internas nos tanques para obter um
controle maior dos poluentes do ar. A exposição aos poluentes do ar é também limita-
da nas linhas de galvanoplastia automática porque o trabalhador é colocado estacioná-
rio em uma posição de carga e descarga distante do processo e, portanto, não fica
diretarnente exposto aos poluentes do ar liberados nos tanques.
13.3 POLUENTES DO AR
A principal fonte de contaminação do ar nas operações de galvanoplastia é a liberação
de conteúdo do banho eletrolítico para o ar devido a formação de borboihas no banho,
 13.3 POLUENTES DO AR 233

O GOTAS
DO JATO
PEL~CU- O
ENVOLTORIA GOTAS

LIBERAÇÁO D E NÉVOA C O M CAMADA D E E S P U M A

ESPUMA

SUPERF~CIE
ELETROLITICA

Figura 13.6 Superior: Esquema mostrando um tanque de galvanoplastia sem o tratamento de

supressão de névoa. (a) A bolha de gás mostra o momento anterior a liberação oriunda do
banho, (b) goticulas de pequeno diâmetro são formadas quando a película das bolhas de gás se
rompem, (c) um jato de liquido é formado na depressão (d) goticulas maiores são formadas e
Figura 13.5 Passos da galvanoplastia decorativa com cromo. liberadas do jato. Inferior: Descrição da eficácia de um supressor de espuma na liberação de
nevoa electrolitica. Fonte: Adaptado de Kerby e Jackson (1979).
como foi mencionado acima, o banho opera como se fosse uma célula eletrolitica;
assim a água é dissociada, o hidrogênio é liberado no cátodo e o oxigênio é liberado no
ânodo. Quando a película envolvente das bolhas de gás se rompe, há a formação de
pequenas gotas, como mostra a Figura 13.6. O jato de líquido que sobe da depressão
causada pela bolha é então a fonte de uma segunda gotícula com ordem de magnitude
maior do que a goticula original (Van Dusen e Smith, 1989). Esta gotícula representa
o principal poluente do ar, uma nevoa respiravel do líquido do banho. A presença
desta névoa pode ser detectada colocando-se um pedaço de papel limpo a uma distân-
cia aproximada de 2 cm da superficie do banho. A formação de manchas no papel
indica que a mancha está sendo liberada na superficie do banho.
A taxa de geração de névoas nos tanques de galvanoplastia depende da eficiência
do processo. Como mostramos na Tabela 13.1 para a galvanoplastia com o cobre, a
eficiência do revestimento com o banho de sulfato é próxima de 100%; isto é, essenci-
almente toda a energia vai para a operação de galvanoplastia e muito pouca é usada na
dissociação da água e na liberação de névoa (Blair,1972). A liberação de névoas na
galvanoplastia com o níquel é mínima, uma vez que estes banhos operam com 95% de
eficiência; assim, apenas 5% da energia é diicionada para a dissociação de água e
formação de gás. Entretanto, as operações de galvanoplastia com o cromo são muito
pouco eficientes e até 90% da energia total pode ser usada na dissociação da água,
resultando em grande formação de gases e riscos significativos de exposição do opera-
dor a névoa de ácido crômico. Figura 13.7 Coifas exaustoras convencionais para tanques de superficie aberta: (A) rabo de
Embora a taxa de geração de poluentes do banho seja regida principalmente pela peixe aberta, (b) rabo de peixe com aberturas plenas e (C) abertura lateral.
 234 GALVANOPLASTIA (ELETRODEPOSIÇAO) 13.4 CONTROLE 235

TABELA 13.1 Condicões operacionais d o b a n h o d e G a l v a n o ~ l a s t i a TABELA 13.3 Determinacão d a t a x a d e d e s p r e n d i m e n t o d o gás, v a p o r o u névoa.

Cátodo Evaporação
Densidade Catodo Graus relativa a
Metal Composição Temperatura da corrente Eficiéncia da
Sedimentado , AplicaçBo do Banho ("c) (Ahn2) Corrente (%) Temperatura d o abaixo d o ponto (Tempo por 100%)
Taxa líquido (OC) de Ebulição (OC) . d e evaporação) ~ a s a ~ e m ~
Cadmio Decorativo Cianureto 30
Proteção 1 acima d e 93 - 1 7 4 Rápida (O-3hr) Alta
Cromo Galv. dura CrO, diluido 45-55 2 6 5- 9 3 6,l-10 Média (>12hr) Médio
Decorativo CrO, conc. 40-50 3 34- 65 1 1-37,7 Lenta (1 2-50hr) Baixo
Cobre Eletrodeposiçào Cianureto 40-60 acima d e 37,7 Nula (acima de 50 hr) Nula
4 abaixo de 3 4
Galv. pesada Sulfato 20-50
Ouro Eletrico Cianureto 60-70 Fonte: Adaptado de ACGIH (1992)
Decorativo a Relação do tempo de secagem. Abaixo de 5, rápida; 5-1 5, média; 15-75. lenta; 75 ou mais, nula.
Niquel Proteção Watts 55 Taxa de gasagem depende da taxa de ação quimica ou eletroquimica e, portanto, do material tratado e da
Cloreto 55 solução usada no tanque e tende a crescer com (I) quantidade de trabalho no tanque a qualquer hora, (2)
Fluorborato 55 força da solução no tanque, (3) temperatura da solução no tanque, (4) densidade da corrente aplicada no
Prata Eletrodeposição Eletrod. Ciaii. 20
Cianureto trabalho nos tanques eletroquimicos.
pesado Cianureto Pesado 20-50
Estanho Galv. c/ Estanho Sulfato ácido (I ) 25-30 ma como eles são liberados para o ar e a taxa de gasagem evoluiu nas Últimas décadas,
(2) 40-50 baseados solidamente nas experiências dos programas governamentais de higiene in-
Alcalino (1) 80
dustrial nos estados de Michigan e Nova York. Estes dados, embora originariamente
.(2). 85 tenham sido propostos para serem base para as exigências de ventilação em algumas
Zinco Abrilhantador Cianureto 30-50 10-50 75-95
Abrilhantador Sulfato 25-35 10-30 95 operações de galvanoplastia, são muito úteis na definição dos poluentes e na seleção
Fonte: Blair (1972) Cortesia da Pergamon Press Ltd. do procedimento necessário da amostragem do ar para se definir a exposição a que se
submete o trabalhador. Estes dados estão discutidos na Seção 13.4.
eficiência inerente do processo, ela também varia com a concentração de ions metáli- Além da liberação da névoa eletrolítica, a ação ácida do dióxido de carbono no ar
cos, a densidade da corrente, os aditivos e a temperatura do banho. A agitação do (35MOOppm) pode causar a liberação de pequenas quantidades de ácido cianídrico
banho por ar ou mecanicamente, usada para melhoria da qualidade da galvanoplastia, provenientes dos banhos a base de cianetos. Esta questão não foi ainda claramente
também pode originar a liberação de névoa. identificada na literatura.
A importância das névoas geradas pelos processos de galvanoplastia para a saúde
depende, logicamente, dos componentes do banho. Considerando-se a natureza dos 13.4 CONTROLE
poluentes suspensos liberados do banho, é conveniente classificar o banho eletrolítico
em alcalino ou ácido. A maioria dos banhos alcalinos, a base de soluções de sais de Há aditivos paia banhos disponíveis no mercado que reduzem a tensão na superfície
cianeto, são usados na galvanoplastia com o cádmio, cobre, prata, latão, zinco e bron- do eletrólito e, portanto, reduzem a formação de névoas. A viscosidade efetiva mínima
ze. O cromo, o cobre, o níquel e o estanho são comumente galvanoplastizados em é 35 dinaícm, mas deve-se operar com urna viscosidade de 25 dinaícm (Hama et al.,
banhos ácidos. A composição exata dos banhos pode ser obtida nos manuais dos 1954; Henning, 1972). Os aditivos criam uma camada de espuma espessa que retém a
aplicadores da galvanoplastia ou dos fornecedores. névoa liberada do banho. Estes agentes têm sua eficácia máxima nos tanques que são
Um inventário dos produtos químicos nos banhos de galvanoplastia comuns, a for- operados continuamente. Uma camada de fichas, contas ou bolas de plástico colocada
na superfície do banho também irá reter a névoa e permitir a sua drenagem de volta
TABELA 13.2 Determinação d o potencial d e risco para o banho.
Padròes d e Higiene
Os três tipos de coifas exaustoras para tanques de superfícies abertas, mostrados na
Figura 13.7, são comumente instalados nas oficinas de galvanoplastia. Todas elas são
Potencial d e
identificadas como coifas exaustoras laterais, uma vez que elas oferecem uma corren-
risco T L V s para gâs e vapor T L V s p/ névoa Ponto de fulgor
te de ar que varre hransversalmente a superfície do tanque em direção a abertura da
A 0-1
O ppm 0 - 4 , l mg/m3 - coifa. Como mencionado na discussão sobre a galvanoplastia automática, a aplicação
B 11-1 00ppm O,] 1-1,O mg/m3 Abaixo d e 37,7"C de confmamento parcial ou total em combinação com estas coifas é frequentemente
C 10 1- 500 ppm 1,l-I0 mg/m3 37,7-93OC possível, produzindo, assim, um excelente controle de poluentes com modestas taxas
D Acima d e 500 ppm Acima de I0 mg/m3 Acima de 93°C
de fluxo.
Fonte: Adaptado da ACGIH (1992).
TABELA 13.4 Poluentes suspensos liberados pelas operações de polimento eletrolitico, eletrogalvanizaçáo e galvanizaçáo sem eletrólito
Coinponentes do banho N~turezaquimica e tísica Faixa
que podem ser liberados dos principais poluentes usiial de
Processo Tipo Notas" para a atmosfera da atmosfera Classe teniper. ("C)
Polimento Eletrolitico Aluniínio I ~ c i d oSulfúrico e Hidrofluórico Névoaácida, Gásde Fluoreto de Hidgênio, Vapor A-2 60-93
Laf30,Bmnze I Acido Fosfórico Névoa ácida 8-3 20
Cobre 1 ~ c i d oFosfórico Névoa ácida B-3 20
Ferro 1 AcidosSulfúrico,HidrocIóricoePerclórico Névoa ácida, Gás de Cloreto de Hidrogênio, Vapor A-2 20-79
Monel I Acido Sulfúrico Névoa ácida, Vapor 8-2 30-71
Aço Inox I AcidosSulfúric~,Hidrofluó~coeCrÔmico Névoa ácida, Gás de Fluoreto de Hidrogènio, Vapor A-2, 1 21-149
Aço I Acidos Sulfúrico, Hidmclórico,Perclónu, Nevoa ácida, Gás de Cloreto de Hidrogênio Vapor A-2 20.5-79
Soluções de Eletmdeposição
Cobre Sais de Cianeto Névoa de Cianeto C-2 26-32
Prata Sais de Cianeto Névoa de Cianeto C-2 21-32
Níquel deawood" Cloreto de Niquel, ácido Hidroclórico Gás de cloreto de Hidrogénio, Névoa de cloreto A-2 21-32
Galvanoplastia sem Eletmlito Cobre Formaldeido Gás de Formaldeido A-l 24
Niquel 2 Hidroxido de Amònia Gás de Amônia B-I 88
Galvanoplastia Alcalina Platina Fosfato de Amònia, Gás de ainônia Gás de Amònia 8-2 70-95
Estanho Estanato de Sódio Ntvoa de Sal de Estanho, Vapor C-3 60-77
Zinco 3 Nenhum Nenhum D-4 77-82
GalvanoplastiacomFluoboraio Cádmio 20 Sais de Fluoborato Névoa de Fluoborato, Vapor C-3,2 21-77
Cobre 20 Fluoborato de Cobre Névoa de Fluoborato, Vapor C-3,2 21-77
Indio 20 Sais de Fluoborato Névoa de Fluoborato, Vapor C-3,2 -21-77
Chumbo FluobaraiodeChumbo-~cidoFluo~nco Névoa de Fluoborato, Gás de Fluoreto de Hidrogènio A-3 2 1-32
Liga de Estanho 20 FluobontodeChumb~icidoFluobóriu, Névoa de Fluoborato C-3,2 21-38
e Chumbo
Níquel 20 Fluoborato de Níquel Névoa de Fluoborato C-3,2 3%77
Estanho 20 Fluoborato Estanhoso, ácido Fluob6rico Névoa de Fluoborato C-3,2 21-38
Zinco 20 Sais de Fluoborato Névoa de Fluoborato, Vapor C-3,2 21-77
Galvanoplastia com Cianeto Latão, Bronze 4,5 Sais de Cianeto, Hidróxido de Amònia Nevoa de Cianeto, Gas de Aniòiiia 8-4, 3 15,538
Zinco Brilhante 5 Sais de Cianeto, Hidróxido de Sódio Névoas de Cianeto e Alcalina C-3 21-49
Cadmio 5 Nenhum Nenhum D-4 21-38
Cobre 5,6 Nenhum Nenhum D-4 21-71
Cobre 5.7 Sais de Cianeto, Hidróxido de Sódio Névoas de Cianeto e Alcalina, Vapor C-2 7WI
Indio 5 Sais de Cianeto, Hidroxido de Sódio Névoas de Cianeto e Alcalina C-3 21-49

Prata 5 Nenhum Nenhuin

Liga de Estanho 5.20 Sais de Cianeto, Hidkxidode Potassio Névoas de Cianeto e Alcalina, Vapor
e Zinco
Liga Branca 5,8 Sais de Cianeto, Estanato de Sódio NCvoas de Cianeto e Alcalina
Zinco 5,9 Sais de Cianeto, Hidróxido de Sódio Névoas de Cianeto e Alcalina
Galvaiioplastia ~ c i d a Cromo 'iicido Cròmico NCvoas de acido Cròmico
Cobre 10,21 Sulfato de Cobre, lcido Sulfúrico Nevoa de ácido Sulfúrico
Indio 12 Nenhum Nenhuni
Indio 13. 14 Acido Sulfamico, Sais de Sulfainaio Névoa de Sulfainato
Ferro Sais de Cloreto, ácido Hidroclórieo Névoa de ácido Hidroclorico. Vapor
Ferro 12 Nenhiim Nenhum
Niquel 3 Fluuretode Amônia, ácido Hidrofluorico Névoa de icido Hidrofluorico
Niquel e 12, 15,22 Neiihum Nenhum
Niquel Preto
Níquel 9, 12 Sulfato de Níquel Névoa de Sulfato de Niquel
Níquel 13, 14 Sulfamato de Niquel Névoa de Sulfamato
Paládio 15 Nenhum Nenlium
Ródio 12, 17 Nenhum Nenhum
Estanho Halóide de Estanho Névoa de Halóide
Estanho 12 Nenhum Nenliuni
Ziiiw Cloreto de Zinco Névoa de Cloreto de Ziiico
Zinco 12 Nenhum Nciiliuin
Fonte: Adaptação da ACGIH (I 992)
"Notas: I Pode haver a produção de arsina devido a presença de arsêiiico tio metal OU 13 Banho de sulfamato
no banho de polimento.
14 Ar agitado
2 Banlio alcalino.
15 Banho de cloreto
3 Em magnésio.
16 Banho de nitrito
4 Também Cobre-cádmio bronze
17 Banho de fosfato
5 Pode
haver o deseiivolvimen~ode gás HCN no ar na superficie do baiiho, 18Temperaturas iiiais altas, agitação, densidade de comente elçvada ou
oiiiras
devido a ação acida do CO, condições podem resultar ein uina alta taxa de desei~volvinicnto

6 Banho de cianeto convencional 190 gás de hidrogénio é também liberado por muitas destas operações
7 Exceto o banho coiivencional de cianeto 20 A taxa mais alta é associada coni o valor mais alto na faixa de temperatura
8 Albaloy, speckwhite, bonwhite (ligas do cobre, estanho, zinco) 21 Banhos operados em temperaturas acima de 60°C com uma densidade de
9 Usando âoodos insolúveis comente elevada acima de 5OOMn' e com a agitação do ar terá uma taxa de
I O Aeima de 32OC

desenvolvimento mais alta
I I Banlio ácido orgânico suave
22 Ventilação exaustora local pode ser desejável para controlar o vapor e o
12 Banho de sulfato vapor de água.
A roupa de proteção mínima deve incluir luvas de borracha, aventais, botas, óculos
para manuseadores de produtos químicos e mascaras de proteção facial. Os aventais
devem se estender até abaixo da parte superior das botas. Todo o pessoal deve ter uma
troca de roupa disponível no local de trabalho. Uma estação de lavagem dos olhos e
um chuveiro com água tépida deve estar disponível. O manuseio, de modo geral, de
uma ampla gama de produtos quimicos, sem dúvida, expõe o operador ao risco de
sérias dermatites; assim, o contato com a pele deve ser evitado. O níquel é um Pulverização térmica de metais

sensibilizador da pele e pode causar uma imitação que se desenvolve para uma erup-
ção com ulcerações da pele. Se as roupas de trabalho forem respingadas com soluções,
estas devem ser retiradas, a pele lavada e o trabalhador deve vestir roupas limpas. As 14.1 Introduçâo
mãos devem ser lavadas frequentemente e comer, beber ou fumar devem ser proibidos 14.2 Técnicas de Aplicação
na área de trabalho. 14.2.1 Pulverização por Combustão (Chama)
Um resumo dos riscos de danos a saúde encontrados na oficina de galvanoplastia e 14.2.2 Pulverização por Arco Térmico (TAS, Fio)
os controles apropriados estão descritos na Tabela 13.5. 14.2.3 Plasma
14.2.4 Detonação
14.3 Possíveis Riscos a Saúde
14.4 Controle
Referências
ACGIH (1 992), Industrial Venrilarion, A Manual of Recommended Pracrice, 21sr ed. ACGIH,
American Conference of Governmental Industrial Hygienists, Cornmittee on Industrial
Ventilation, Cincinnati, OH.
Blair, D. R. (1972), Principles of Meral Surjâce Trearmenr and Prorecrion,Pergarnno Press,
Oxford.
Burgess, W. A., Ellenbecker, M. E., and Treitman, R. D. (1989), Venrilarionfor Conrrol of The
Se um pó de metal de reticulação fina ou um arame for derretido em uma pistola de
Work Environmenr, Wiley, New York.
aplicação e as partículas forem projetadas sobre uma peça de trabalho em alta veloci-
Guilliman, M. P. and Berode, M. (1978), Ann. Occup. Hyg.,ll, 101-1 12.
dade, eles irão se congelar e se aderir a superfície da peça de trabalho. Uma técnica
Hama, G., Frederick, W., Millage, D., and Brown, H. (1954), Am. Ind. Hyg. Assoc. J., 15,21 1.
prática para tal pulverização de metal derretido foi inventada na década de 20 e tem
Henning, H. F. (1972), Ann. Occztp. Hyg., 15, 93-97.
sido útil na aplicação de metais, cerâmicas e pó de plástico nas peças de trabalho para
Kerby, R. C. and Jackson, H. E. (1979), "Use of Proteins in Electrowinning and Electrorefining
( I ) protegê-las contra corrosão, (2) reconstruir peças corroídas ou desgastadas, (3)
of Metals," ACS Symposium, Washington, DC, September.
melhorar a resistência ao desgaste, (4) reduzir custos de produção e (5) decorar super-
NIOSH (1 985), Conrrol Technology Assessment; Meral Plaling and Cleaning Operations, DH HS
fícies. Em anos recentes uma variedade de materiais tem sido pulverizada, como
(NIOSH) Publ. N V 85-102, National Institute for Occupational Safety and Health, Cincinnati,
mostra a Tabela 14.1. Os riscos de danos a saúde oriundos da pulverização térmica de
OH.
metais foi observada primeiramente em 1922 no Reino Unido quando operadores
Orenstein, G. L. (1983), Mach. Des., July 21, 1983, 91-92.
sofreram intoxicação por chumbo.
Swanson, R. (1985), Mach. Des., Sept. 12, 1985, 67-71.
Van Dusen, J. and Smith, J. W. (1989), Am. Ind Hyg. Assoc. J., 50, 252-256.
TABELA 14.1 Materiais d e pulverização
Metais Tungstênio, niquel, crõmio, tântalo, alumínio,
zircônio, irídio, cadmio, chumbo, rnolibdênio
Ligas Nicromo, aço inox, babit (metal branco), bronze
Cerâmica Alumina, zircónia, berília, espinélio, zircónio, vidro .
Componentes
intermetalicos Aluminídio de níquel, disulfeto de molibdênio
Componentes
intersticiais Carbeto de titânio, diboreto de zircônio,carbeto de cromo
Foiire: Lyman ( 1 964).
242 PULVERIZAÇÃOTÉRMICA DE METAIS

O cabeçote de aplicação de pulverização térmica assume muitas formas e estabelece a /r comprimido

amplitude de riscos que se pode encontrar na operação. As quatro técnicas em uso / Cilindro de alimentação
atualmente na indiistria são descritas abaixo.

14.2.1 Pulverização por Combustão (Chama)

O material de revestimento na forma de fio é colocado em uma pistola que é operada
por ar ou oxigénio e um gás combustível como o acetileno, o propano, ou gás natural.
O fio é derretido na chama, desintegrado por um fluxo coaxial de ar comprimido, e
impulsionado no maçarico a velocidades de até 240 metros por segundo (Figura 14.1).
As partículas de metal derretido de aproximadamente 50 p m grudam na peça de
trabalho através de uma combinação do entrelaçamento das partículas derretidas em
forma de plaquetas com a cementação do material parcialmente oxidado. Arco elétnco
O metal pode também ser pulverizado na forma de pó. Os gases combustíveis neste
sistema são o acetileno ou o hidrogénio usados em combinação com o oxigénio. O pó Figura 14.2 Pulverização por arco térmico.
é aspirado pelo oxigénio e pelo fluxo de combustível, e as partículas derretidas são
depositadas na peça a velocidades abaixo de 30rnfseg. Esta técnica pode também ser 14.2.3 Plasma
usada para se aplicar cerâmicas, carbetos e ligas contendo um fundente que se funde
a alta temperatura em urna operação separada. Um arco elétrico é estabelecido na atmosfera controlada de um bico especial. O gás de
argônio passa através do bico e se recombina criando temperaturas de até 16.700°C
14.2.2 Pulverização por Arco Térmico (TAS, Fio) (30.000°F) (Figura 14.3). Pós de ligas de metal, cerâmica e carbeto distribuídos ao
arco são derretidos no fluxo e são liberados pela pistola a uma velocidade de 300-600
Neste processo, dois fios do eletrodo de metal consumível são feitos do mesmo metal
mlseg (60.000-12.000 pés por minuto).
a ser pulverizado. Os fios, supridos de baixa tensão, cc de alta arnperagem, estabele-
cem um arco como na solda convencional a arco. O metal derretido é desintegrado
14.2.4 Detonação
por ar comprimido e as partículas derretidas são projetadas para a peça em alta velo-
cidade. Nesta unidade os gases são supridos a câmara de combustão onde eles se inflamam
pela ação de uma vela numa taxa de 260 ignições por minuto. A unidade é operada do mesmo
modo que o motor de foguete a jato com pulso usado na Segunda Guerra Mundial. Pó de
Superfície da peça de trabalho
Gás de oxigênio com outro
\\
gás que não seja o acetileno
\ ,Ar comprimido v
Eletrodo anterior
I
Eletrodo posterior
I r
Gilindrode L
~ulver,izá~ão
alimentação
Chama de gás
atomizada
Gás
I Y
Material em pó

Figura 14.1 Pulverização por combustão.

Figura 14.3 Pulverização por plasma.
 244 PULVERIZAÇÁO TÉRMICA DE METAIS 14.4 CONTROLE 245

metal é suprido a câmera, e as explosões dirigem O pó derretido para a peça de traba-
lho em velocidade de aproximadamente 760 mfseg (150.000 pés por minuto). São
aplicados com esta técnica o carbeto de tungstênio, O carbeto de cromo e o óxido de
aluminio. A aplicação desta técnica é limitada.
Uma série de ligas de fios foi empregada nos testes. A amostragem de ar em loca-
lização fixa foi realizada durante a pulverização. Embora as concentrações de ar não
possas ser comparadas com os limites de exposições ocupacionais, os dados demons-
tram que é muito fácil exceder os limite minimos da ACGIH para o cromo hexavalente,
cobre e óxido de ferro, mesmo em uma câmara de pulverização bem planejada.

Os principais riscos oriundos das operações de pulverização térmica de metais inclu-
em os vapores de metais, gases fixados pela energia da pistola, barulho e radiação não
ionizante. A exposição principal a vapores de metais tóxicos é comum a todas as
técnicas. A alta concentração de vapores de metais no ar pode existir, uma vez que os
processos geram uma pulverização densa de partículas muito pequenas com ampla
área de superfície; a pressão do vapor do metal na temperaturã de aplicação é aita,
levando a vaporização de metal e a oxidação subsequente para a formação de vapores.
Se o metal for superaquecido devido a um defeito ou ajuste irregular da pistola, este
problema pode ser acentuado.
A eficiência de deposição, isto é, a percentagem de metai pulverizado que é depo-
sitada na peça de trabalho, varia de acordo com as técnicas de aplicação e-o metal de
revestimento. Para a pulverização por combustão com fios, a eficiência de deposição
varia de 90% para o alumínio a 55% para o chumbo; a técnica de arco de plasma varia
de 50% para o carbeto de cromo a até 90% para alumina-titania.
A eficiência de deposição, certamente, tem um impacto maior nas concentrações
do ar no ambiente de trabalho. Uma vez que a concentração aérea varia com o tipo de
metal pulverizado, a técnica de aplicação, os parâmetros de operação, e a ferramenta-
geometria da peça de trabalho, é impossível estimar o nível de contaminação que
pode ocorrer em uma dada operação. Há poucos estudos na literatura sobre exposi-
ções durante a pulverização de metal. Por este motivo, se um metal tóxico for pulve-
rizado, amostras de ar devem ser coletadas para definir o nivel de exposição do
traba-
ihador.
14.4 CONTROLE
O principal controle de poluentes do ar gerados durante a pulverização térmica de
metal é a ventilação exaustora local (Hagopian e Bastress, 1976; AWS, 1973). Metais
de baixa toxicidade podem ser exauridos com uma coifa aberta suspensa livremente
com uma velocidade de face de 1,02 mfseg (200 pés por minuto). O operador deve
também usar um respirador com suprimento de ar com pressão positiva enquanto
metalizando com metais tóxicos. Deve-se considerar também a exposição de outros
trabalhadores na área, uma vez que sistemas com eficiências de deposições de 50%
representam uma fonte significante de poluição geral.
Todas as técnicas de pulverização resultam em exposições a ruídos significativas e
requerem programas eficazes de conservação da audição. Pulverização por combus-
tão representam as mais baixas exposições, enquanto que exposições maiores do que
120 dBA resultam da pulverização com plasma (Tabela 14.2) Uma redução de ruido
apreciável pode ser alcançada pela troca de características de operações do equipa-
mento de pulverização. Na pulverização térmica a arco e pistolas de pó, o nível de
ruído pode ser reduzido 3-5 dBA através da diminuição da taxa do fluxo de ar ou de
gás. A amperagem reduzida em pistolas de pulverização com plasma e pistolas térmi-
cas a arco é eficaz na redução de ruído nestes equipamentos. Os resultados dos estu-
dos citados anteriormente dão suporte para esta recomendações. Entretanto, a redução
TABELA 14.2 Níveis típicos de ruído nos equipamentos de pulverização com chama

. Um estudo abrangente da pulverização térmica a arco foi realizado pelo NIOSH a Faixa de Nível
pedido de um fabricante de equipamento (NIOSH, 1989). Este estudo ofereceu aos Equipamento Operação de Ruido (dBA)
investigadores uma rara oportunidade de reavaliar as exposições a irradiação, baru- Maçarico a gás Oxigénio-acetileno 88-89
lho e vapores de metais em circunstâncias normais e simuladas usando uma varieda- Pistola dè pulverização de pó Acetileno 88-89
de de condições de operação. A ênfase principal deste estudo foi a investigação das Acetileno com jato de ar a 50 psi 110
exposições a irradiações óticas. Os níveis máximos observados em uma série de 12 Hidrogênio 100-101
operações diferentes foram os seguintes: irradiação actínica (20&3 15 nM), 22
pW/ Pistola de combustão de fios Acetileno 114
(fios de 118 e 3116 pol.) Propano 118
cm2; irradiação visível,
16,7 cd/cm2; e irradiação infra vermelha, 170 pWlcm2. Os
Propadieno metilacetileno 118
niveis máximos observados de todos três tipos de irradiação ótica nestas operações Pistolas de arco eletrico 24 V, 200 A 11 1
excederam as recomendações da ACGIH. Este relatório do MOSH seria útil a um 35 V, 500 A 116
especialista em saúde ocupacional que estivesse planejando e conduzindo um estudo Pistola de pulverização Nitrogênio 12510 fluxos, 600 A 134
completo de irradiação visível e UV proveniente de operações de pulverização de metal. com chama e plasma Nitrogénioihidrogênio 75115 fluxos, 600 A 133
A exposição ao ruído na curva de compensação A das 12 operações variaram de Argônio 20010 fluxos, 1000 A 128
um mínimo de 107 a um máximo de 119 dBA. Análises de faixas de oitavas revela- 26010 fluxos, 800 A 131
ram que a principal energia está concentrada nas faixas de oitavas de 2000 a 4000 Hz Argõnioihidrogênio 80115 fluxos, 600 A 132
e são emitidas pela liberação de ar comprimido pelo bocal. Uma redução de 3 dBA foi 15015 fluxos, 600 A 127
notada quando o ar comprimido caiu de 100 para 20 psig; uma redução similar foi Fonte: Metco Inc. (1978).
encontrada quando a corrente foi reduzida de 250 para 100 A.
246 PULVERIZAÇÃO TÉRMICA DE METAIS

de ruido resulta em taxas de pulverização mais baixas e uma qualidade inferior de

revestimento da superfície. Se não se conseguir superar estas contraposições, os fabri-
cantes recomendam o uso de abordagens normais para o controle de ruído, incluindo
isolação e protetores auriculares.
Os procedimentos com arco e plasma apresentam riscos adicionais que refletem mCAP~TULO15
suas origens enquanto soldas, incluindo a exposição a W e a geração de ozônio e
dióxido de nitrogênio. O uso de divisórias escurecidas para solda e de proteções apro- Pintura
priadas para os olhos é necessário para proteger o operador e os seus colegas de
trabalho contra a irradiação. Se a ventilação for suficiente para controlar os vapores
de metais, ela provavelmente será bastante para o controle de ozônio e de dióxido de 15.1 Introdução
nitrogênio, mas dever-se-á fazer amostras de ar para o estabelecimento do controle. 15.2 Sistemas de Pintura
Além dos respiradores com suprimento de ar, os operadores que lidarem com metais 15.2.1 Sistemas de Tintas Liquidas
tóxicos como o cadmio e o chumbo devem vestir luvas e outros protetores, banhar-se 15.2.1.1 Tintas a Base de Solventes
e trocar de roupas antes de sair da fábrica. 15.2.1.2 Tintas a Base d'água
Problemas especiais de risco de incêndio são encontrados na rotina de operações 15.2.2 Métodos de Aplicação de Tinta Liquida
de metalização. A menos que o controle por ventilação seja eficaz, partículas se depo- 15.2.2.1 Ar atomizado
sitado nas várias estruturas das instalações e podem vir a se tomar fontes potenciais 15.2.2.2 Pistola Convencional (baixa vazão e baixa pressão)
de risco de incêndio. Se for usado um depurador para a coleta de particulas, pode 15.2.2.3 Pistola HVLP (alto volume e baixa pressão)
haver a formação de hidrogênio no sedimento, resultando em um risco potencial de 15.2.2.4 Pistola de Airless
incêndio e explosão. 15.2.2.5 Pistola de Ar Assistido
15.2.2.6 Pintura Eletrostática
15.2.2.7 Pintura Ultra-sônica
15.2.3 Sistemas de Pintura a Pó
15.2.4 Métodos de Aplicação de Pintura a Pó
AWS (1973), Recorntnended Safe Practices for. Thermal Spraying, American Welding Society, 15.3 Perfil da Exposição Ocupacional
Miami, FI. 15.3.1 Concentrações de Névoas e Solventes
Hagopian, J. H. and Bastress, E.K. (1976), Recommended Industrial Ventilation Gtlidelines, 15.3.2 Tamanho das Partículas da Névoa de Tinta
Publ. No. (NIOSH) 76-162, National Institute for Occupational Safety and Health, 15.4 Tecnologia de Controle
Cincinnati, OH. 15.4.1 Sistemas de Pinturas e Técnicas de Aplicação
Lyman, L., Ed. (1964), Metals Hnndbook. Vol. 2, 8th ed., American Society for Metals, Metal 15.4.2 : Projeto do Local de Trabalho, Praticas de Trabalho e Vigilância Médica
Park, OH. 15.4.3 ". Ventilação
Metco Inc. (1978), Metco Flame Spraying Processes, Metco, Inc., Westbury, NY. 1.5.4.4 Proteção Respiratória

'

NIOSH (1 989), Health Hazard Evaluation Report 88-136-1 945, Miller Thermal Technologies, Referências

Inc., Appleton, WI, National Institute for Occupational Safety and Health, Cincinnati, OH.

15.1 INTRODUÇÃO
Processos de pintura são usados amplamente na indústria para se conseguir um reves-
timento de superfície, protegendo contra a corrosão, aparência, isolamento elétrico,
proteção anti-chama e para outros fins especiais. A aplicação ampla desta tecnologia,
de oficinas de reparo a pintura automatizada de automóveis, inclui mais de meio
milhão de trabalhadores nos Estados Unidos. Deste número, 200.000 trabalhadores
estão empregados nas oficinas de lanternagem de carros.
Embora o estado de saúde dos pintores ainda não tenha sido bem definido, os
estudos já concluídos sugerem efeitos agudos e crônicos no sistema nervoso central,
complicações hematológicas e excessiva mortalidade por câncer. Além disso, pode
 248 PINTURA 15.2 SISTEMAS DE PINTURA 249

ocorrer sensibilização respiratória nas formulações que utilizam epoxi e ésteres do TABELA 15.1 Componentes da tinta
ácido carbâmico (uretano) e sensibilização dérmica pode ser causada pela amina do Componente
catalizador em pinturas por pulverização. ~rinci~al Com~onentes Finalidade
Preocupações com o meio ambiente e regulamentações nos Estados Unidos resul- Veículo Ligante Resina para a formação de filme
taram em mudanças importantes nos sistemas de pinturas. Em 1985 um porta-voz de Solvente Dissolvente para ajuste da viscosidade
uma indústria declarou que as novas tintas em pó e tintas insolúveis somavam 40% Massas Massas em geral Capacidade de cobertura, encorpamento, cor
do mercado industrial, enquanto que o mercado de revestimentos industriais tradici- Pigmentos Opacidade, cor
onais a base de solventes declinava 5% a cada ano (Anon., 1985). Naquela época, o Dilatadores Massas para o encorpamento
setor manufatureiro estava defasado em relação ao setor de construções quanto ao Aditivos Secadores Aceleração da secagem ou da cura
ritmo de substituição pelos sistemas mais recentes. Uma década mais tarde esta situ- Biocida Prevenção do crescimentode mofo ou fungos
ação mudou e as fábricas apresentam um crescimento acelerado na substituição de Agentes planificadores Proporcionar pouco lustro
tintas a base de solventes. Estabilizadores Proteger contra calor e radiação UV
Anticrosta Evitar a formacão de crosta na lata
15.2 SISTEMAS DE PINTURA
O termo tinta é usado comumente para identificar uma variedade de revestimentos das técnicas de pinturas. Sistemas de tintas em pó (baixo solvente) representam a
orgânicos incluindo tintas, vernizes, esmaltes e lacas. A tinta convencional é a mistu- contribuição para a redução da exposição a solvente.

ra de um pigmento inorgânico disperso em um meio que consiste de um ligante (resi- Historicamente, as massas de encorpamento, incluindo pigmentos e dilatadores,

I na) e um solvente, além de massas especiais para encorpamento e aditivos. O verniz
é um produto sem pigmentos a base de óleo e resina natural em solvente, que se seca
primeiro pela evaporação do solvente e então pela oxidação da resina ligante. Exis-
tem também disponíveis vernizes com base em resinas sintéticas. Um verniz
pigmentado é chamado esmalte. Lacas são revestimentos nos quais os solventes eva-
poram, deixando uma camada fina que pode ser redissolvida no solvente original.
A formulação mais recente para tinta ein pó a seco contém alta quantidade de tinta
em pó e baixa quantidade de solvente. O pó, que representa a formulação completa da
tinta incluindo resina, pigmento e aditivos, é transportado de um reservatório para a
1 pistola de pulverização por pressão de ar comprimido. Na pistola, uma carga elétrica
é aplicada a cada uma das partículas da tinta. Este pó seco é soprado suavemente
sobre a peça de trabalho aterrada eletricamente e, após o revestimento, as partes são
levadas a estufa para a fusão da camada de pó resultando em um revestimento contí-
nuo (AFP, 1990). Esta técnica oferece um acabamento de alta qualidade e ao mesmo
tempo elimina a exposição do trabalhador aos solventes. Resinas de aplicação térmi-
ca, usadas para decoração e revestimento de proteção, tém como base o epoxi, o poli-
éster e resinas acrilicas. Em locais críticos, aplica-se camadas espessas de resinas
termoplásticas.
15.2.1 Sistemas de Tinta Liquida
15.2.1.1 Tintas B Base de Solventes. As tintas convencionais a base de solventes
consistem de um veiculo, massa e aditivos (Tabela 15.1). O veículo representa o total
do conteúdo líquido da tinta e inclui o ligante e o solvente. O ligante, que é o ingredi-
ente de formação da película, pode ser um óleo natural ou uma resina, incluindo o
óleo de linhaça e materiais óleo-resinosos ou um material sintético como as resinas
alquidicas (Tabela 15.2). Os sistemas de solventes são variados e complexos. Os
solventes orgânicos mais comuns incluem os hidrocarbonetos alifáticos e aromáticos,
cetonas, álcoois, glicóis e éteres/ésteres glicóis. Estes solventes têm pressão de vapor
alta e representam o componente mais crítico de exposição do trabalhador na maioria
têm sido considerados um risco significativo a saúde no processo de pintura (Tabela
15.3). Entre os pigmentos brancos comuns inclui-se a betonita e a porcelana, o talco,
o dióxido de titânio e o óxido de zinco. Entre os pós de mineraisusados como dilatadores
para controlar a viscosidade, textura e brilho inclui-se o talco, a argila, o carbonato de
TABELA 15.2 Resinas para pinturas
Resina Métodos de fabricação
Acrilica Compostos de polivinilideno derivados de ésteres de acrílico e ácido
metacrílico. Uma resina comum é polimetilmetacrilada.
Alquidica Interação entre um ácido policarboxilico ou de gordura ou seu anidrido
(e.g., anidrido ftálico), um álcool polihidrico (e.g., glicerol e um óleo
vegetal ou seu ácido gorduroso.
Amina Formada pela condensação polimerização de um aldeido com uma amina
ou a m i d w s resinas principais são uréia-formaldeída e polimeros
formaldeido-melamina.
Epoxi Produzida pela condensação polimerização entre epicloridrina e difenilol-
propano (bisfenol A).
Fenólica Resinas de baixo peso molecular formadas quando um componente
aromático com um grupo hidroxila agregado ao núcleo do benzeno reage
com um aldeido como o formaldeido na presença de um catalizador.
Poliuretano Polimeros formados pela reação de isocianatos. com compostos hidroxi.
Se um diisocianato reage com um alifático glicol (diol) forma-se um
polímero linear. Um polimero conectado transversalmenteé formado quando
o diisocianato reage com água e polióleos como os óleos vegetais,
poliésteres e poliéteres.
Vinil Um hidrogênio de etenos monosubstituidos (i.e., etileno) substituído pelo
hidroxil-cloreto, acetato ou outros grupos. Os principais ligantes de tintas
são o cloreto de polivinil e acetato de polivinil. Copolimeros são também
usados como ligantes.