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Tratamientos Térmicos
1.-OBJETIVOS
+ Se pretende dar al alumno una visión práctica de lo estudiado en teoría, con la experimentación en
el laboratorio, familiarizándose con los equipos y conceptos siguientes:
Termopares
Crisoles
Hornos
Termostatos
Dilatómetros
Durómetros
Solidificación
Alotropía
Relación de estructuras con las propiedades mecánicas.
Recristalización
Fusión
+ Conocer la incidencia del fenómeno de alotropía en las aleaciones que poseen dicha propiedad,
tanto en el diseño de piezas (por los cambios dimensionales) como en las propiedades mecánicas,
eléctricas, magnéticas etc., que dependen de la estructura.
+ Tomar contacto con los equipos, familiarizarse con los términos más comunes utilizados en los
tratamientos térmicos y relacionar los cambios estructurales que teóricamente se producen con los
cambios en las propiedades mecánicas.
+ Interpretar los gráficos de templabilidad obtenidos en los ensayos sobre las piezas, y su aplicación
práctica.
El caso más sencillo y el análisis más simple consiste en construir una curva de enfriamiento de
un metal puro, con el objetivo de determinar su punto de fusión.
Si un metal puro se calienta regular y uniformemente desde la temperatura ambiente hasta que
pasa al estado líquido (suponiendo que en el estado sólido no sufre cambios alotrópicos) y se anota, a
intervalos iguales de tiempo, la temperatura determinada mediante un termopar u otro instrumento de
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MATERIALES: PRINCIPIOS Y PRÁCTICAS
medida, se percibe una irregularidad en la velocidad de calentamiento que indica la temperatura a la que
se produce la fusión (figura 1).
En el caso ideal, la temperatura del metal habría de permanecer constante durante los procesos de
fusión y solidificación, por lo que las porciones AB y A´B´ de las curvas de calentamiento y
enfriamiento deberían ser perfectamente rectilíneas y paralelas al eje de tiempos. En las curvas ideales,
además, el cambio de pendiente sería discontinuo en lugar de gradual.
Durante el enfriamiento del metal fundido, se establece un gradiente de temperatura entre el crisol y
las paredes del horno. En consecuencia, la capa que primero solidifica es la que está en contacto con las
paredes del crisol y esta capa isoterma disminuye el gradiente de temperatura entre el centro y la capa
externa de la carga. Por esta causa, decrece la velocidad a que se enfría el centro de la masa del metal y
se redondea la curva de enfriamiento.
Cuando solidifica el centro de la carga, la temperatura de la capa externa de metal cae rápidamente,
aumentando su gradiente con respecto al centro, acelerándose la solidificación de las últimas porciones
de metal líquido y volviendo a redondearse la curva de enfriamiento.
En general, las curvas de enfriamiento resultan mejor definidas que las de calentamiento, si además
ponderamos la mejor manipulación de los equipos y la accesibilidad del alumno a la observación directa
del crisol, que contiene el metal fundido, hace que la representación de la curva de enfriamiento sea la
más práctica para determinar los cambios de estado, entre ellos el punto de fusión.
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TRATAMIENTOS TÉRMICOS
Los puntos críticos en los metales y aleaciones en estado sólido son las temperaturas a las que se
producen las transformaciones alotrópicas. Se determinan principalmente por dos métodos: el método
dilatométrico y el de análisis térmico.
El método más empleado es el dilatométrico pero en general, se procura emplear todos los
métodos posibles para la determinación de cada diagrama de equilibrio, asegurándose que los puntos no
han sido influidos por ninguna circunstancia anormal.
Se basa este método en el estudio de la variación de volumen que experimenta una probeta de la
aleación objeto de estudio. Cuando en el calentamiento y en el enfriamiento la probeta pasa por un
punto crítico, hay un cambio de volumen específico, y la dilatación se pone de manifiesto por un
sistema que depende del aparato empleado.
En los experimentos que a continuación se describen, vamos a aplicar estos tratamientos sobre
un acero, que es un material “tratable por excelencia”, por la riqueza e interés de las transformaciones
que experimentan sus constituyentes.
Los tratamientos térmicos fundamentales como son el recocido, temple y revenido, adquieren
al ser aplicados a los aceros, una gran variedad de matices lo que permite obtener el máximo
rendimiento en función de su aplicación al acero.
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MATERIALES: PRINCIPIOS Y PRÁCTICAS
NORMALIZADO
Recocidos Supercríticos
De austenización completa. Recocido de regeneración.
De austenización incompleta. Recocido globular de austenización incompleta.
Recocidos subcríticos
RECOCIDOS Recocido globular.
Recocido de ablandamiento.
Recocido contra acritud.
Recocido de estabilización.
Recocidos isotérmicos
Recocidos de austenización completa.
Recocido de austenización incompleta.
Recocido patenting (hilo patentado)
Temples normales
De austenización completa.
De austenización incompleta.
Temples interrumpidos
En agua y aceite.
TEMPLES En agua y aire.
Temples isotérmicos
Austempering
Martempering.
Temples superficiales
Oxiacetilénico.
Por inducción
REVENIDO
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TRATAMIENTOS TÉRMICOS
Volviendo al ejemplo anterior, podríamos comprobar que un acero con 0,6% de carbono, al
templarlo, adquiere una dureza superior a la del acero al cromo-níquel, lo que equivale a decir que tiene
una mayor capacidad de temple. Sin embargo, la templabilidad del acero al cromo-níquel, es mucho
mayor que la del acero al carbono, según vimos anteriormente.
Los elementos que más favorecen la penetración del temple, es decir, la templabilidad, son el
manganeso, molibdeno y el cromo. Por otra parte, un aumento en el tamaño de grano produce un
aumento de la templabilidad.
Estos dos factores reflejan su influencia en las gráficas representadas en las figuras 4 y 5.
Figura 4. Influencia de los elementos aleados Figura 5. Influencia del tamaño de grano y del
en la templabilidad del acero. contenido de carbono en la templabilidad del acero.
Para aceros de baja templabilidad se emplea una probeta de forma especial, que se coloca a 25 mm
del orificio de salida del agua, debiendo ser la altura del chorro libre de 100 mm.
Las curvas Jominy no sólo dan idea a primera vista de la templabilidad del acero por su mayor o
menor pendiente, sino que los valores de las durezas a lo largo de la generatriz constituyen una
verdadera medida de la templabilidad, ya que obtenidas en condiciones de temple idénticas, sólo
dependen de las características del acero ensayado.
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MATERIALES: PRINCIPIOS Y PRÁCTICAS
encontrarse las curvas Jominy de cada acero. Estas bandas de templabilidad están sustituyendo en las
especificaciones de recepción a los análisis de composición química.
Como las características que más interesan en muchos aceros son sus propiedades después del
temple y su templabilidad, en EE.UU. se utilizan las bandas de templabilidad para la recepción de los
aceros de los que se obtienen probetas para realizar el ensayo Jominy, sustituyendo así a los análisis
químicos, ya que la composición por sí sola no da idea de las características que pudiéramos denominar
funcionales del acero.
Tras la obtención de la curva Jominy y la capacidad de temple del acero, se ejercitará al alumno
sobre unas hipotéticas curvas Jominy, a elegir distintos aceros en función de los espesores exigidos para
la construcción de unas determinadas piezas, haciendo hincapié en la diferencia entre máxima dureza o
capacidad de temple y la templabilidad.
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TRATAMIENTOS TÉRMICOS
⇐ Se toma una cantidad de Plomo suficiente para que una vez fundido alcance en el crisol una altura
de unos 5 a 7 cm.
⇐ Con la ayuda de un cronómetro y con un termopar de lectura digital con sonda de inmersión, se van
tomando temperaturas a intervalos de 10 segundos.
⇐ Se irá observando una bajada gradual de temperatura en función del tiempo hasta alcanzar un
pequeño subenfriamiento en que la temperatura se mantiene constante. Repitiendo la toma de
temperatura en varios intervalos, se hace notar cómo en las paredes del crisol empieza la solidificación
de la masa (núcleos de solidificación) y cómo el sólido progresa hasta el centro del crisol.
⇐ Antes de que la masa metálica esté toda sólida se extrae la sonda del termopar por dos razones, una
obvia que sería que quedaría atrapada en el sólido, y otra que es debido a que como lo que realmente se
pretendía era detectar el punto de fusión y esto se ha conseguido, entonces no es necesario llegar al final
de la curva teórica que representa la figura 7, pues el intervalo entre t1 y t2 es variable. ese intervalo de
tiempo entre t1 y t2 es la duración de la solidificación, o lo que es lo mismo, de coexistencia entre las
dos fases líquida y sólida y que va a depender de factores externos como la cantidad de masa, velocidad
de enfriamiento y factores intrínsecos del material, como son el calor latente de solidificación o fusión.
t1
t2
⇐ Una vez construida la gráfica resultante donde las temperaturas aparecen en el eje de ordenadas de
un sistema cartesiano y los tiempos en el eje de abscisas, se hace resaltar que en la meseta de la
isoterma, al haber dos fases (metal líquido y sólido) en la aplicación de la ley de Gibbs, se justifica que
es un sistema invariante, indicando que el punto de fusión de un metal puro es fijo e invariante.
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MATERIALES: PRINCIPIOS Y PRÁCTICAS
⇐ Por otra parte, y con la ayuda de la lupa binocular (estereoscopio), es frecuente observar en las
paredes del cono de rechupe dendritas, fácilmente detectables la mayoría de las veces por la
solidificación columnar desde la periferia hasta el centro del crisol.
Se han resaltado las precauciones para evitar salpicaduras. También hay que asegurarse que en el
transporte del crisol no haya riesgo de derrame. Por último, dado que el experimento se realiza sobre Pb
a alta temperatura, se efectuará la toma de datos en una campana extractora para evitar los vapores
perniciosos. No se tocará el crisol con la mano hasta que se tenga la completa seguridad de que esté frío.
⇐ Se introduce la probeta de acero dentro de un recipiente de vidrio pyrex translúcido. Este recipiente
se introduce dentro del horno.
⇐ Una vez dentro del horno, se introduce el tubo de cuarzo que contiene el termopar, al tiempo que se
ajusta el reloj comparador.
⇐ Después de ajustar y montar todos los elementos antes mencionados, se conecta el horno y
comienza la toma de lecturas.
⇐ Las lecturas de micrómetro que muestra la dilatación de la probeta se realizan cada 20 ºC de
aumento de temperatura.
⇐ Con los resultados obtenidos se construye una gráfica, donde, en abscisas, se indican los
incrementos de temperatura, y en ordenadas, los tantos por ciento de dilatación referidos a la probeta.
⇐ La construcción de la gráfica se realizará con dos curvas correspondientes, respectivamente, a los
resultados obtenidos al incrementar la temperatura de la probeta y a su enfriamiento.
Colocar la pieza totalmente vertical y en contacto firme con el micrómetro y el extremo del
termopar y hacerlo con cuidado de no golpear la base del tubo de cuarzo.
Dejar enfriar el horno entre medida y medida.
Calibrar el termopar frecuentemente.
No retirar la muestra hasta que baje la temperatura, y extraerla con precauciones del tubo de ensayo.
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TRATAMIENTOS TÉRMICOS
⇐ Una vez cortadas de un redondo las cuatro muestras y obtenida tras la mecanización oportuna la
probeta del acero elegido para el ensayo Jominy, (en nuestro caso utilizaremos F-1140, F-1250, F-522.
etc.), que debe coincidir con el adjudicado al grupo en otras prácticas, para que los alumnos puedan
relacionar todos los ensayos de características y propiedades sobre un mismo material.
⇐ Según el acero elegido, se programa el horno hasta la temperatura de austenización adecuada con
una secuencia de calentamiento de 1h/pulgada de espesor, y se dejan las muestras en la mufla el tiempo
también establecido de ½ h/pulgada de diámetro.
⇐ Transcurrido el tiempo establecido, y con las precauciones oportunas, se introducen tres probetas de
una en una en agua ó aceite, para realizar el temple, y otra se deja enfriar al aire calmado, realizando
pues sobre el material un normalizado.
⇐ Por tanto, disponemos de probetas en estados de recepción (se ignora si están tratadas), una con un
tratamiento de normalizado y tres que teóricamente están templadas. La forma más sencilla y rápida de
determinar una propiedad mecánica que a su vez esté directamente relacionada con las otras, es medir
su dureza y determinar su equivalencia con la resistencia que en los aceros al carbono está
perfectamente tabulada.
⇐ Midiendo pues la dureza por el método Rockwell “C” se obtienen los datos de dureza del acero con
los estados de tratamiento citado anteriormente.
⇐ La dureza media de las tres probetas templadas supuestamente de forma correcta, sería la que indica
su capacidad de temple o máxima dureza adquirida, pues es función de la riqueza de carbono del acero
en cuestión.
⇐ A continuación, una de las probetas templadas se introduce en la mufla a 350 ºC y otra a 550 ºC.
Transcurrida ½ hora, se deja enfriar al aire, y tendremos dos probetas templadas y revenidas a las
citadas temperaturas. Posteriormente se las somete a un ensayo de dureza, obteniendo los datos
oportunos.
⇐ Para facilitar al alumno la toma de datos y ayudarle a relacionar los datos y observar la evolución de
las estructuras y propiedades, se les adjunta una tabla para la toma de datos como la siguiente, que
sintetiza todo lo realizado en el ensayo:
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MATERIALES: PRINCIPIOS Y PRÁCTICAS
TIPO DE ACERO:
COMPOSICIÓN QUÍMICA:
ESTADO DE ESTRUCTURA DUREZA RESISTENCIA
TRATAMIENTO METALOGRÁFICA ROCKWELL “C” Kp/mm2
RECEPCIÓN
NORMALIZADO
TEMPLE
REVENIDO A 350º
REVENIDO A 550º
⇐ Sobre esta tabla, se hace al alumno observar la evolución de la dureza en función del tratamiento
térmico, y por tanto, su estructura metalográfica, que se ha de obtener en la observación microscópica
en la práctica correspondiente.
Desconectar el horno de la tensión justo al introducir o extraer las muestras para evitar riesgos de
descarga eléctrica.
Asegurar la sujeción de las piezas con pinzas firmes.
Evitar salpicaduras en la introducción en el medio de enfriamiento. Si fuese aceite, hacerlo bajo una
campana extractora, por los gases desprendidos, con las precauciones oportunas por una hipotética
deflagración.
No tocar con las manos las muestras hasta que se tenga la seguridad de que están frías.
Asegurarse que la instalación para el ensayo Jominy está en condiciones (desagües desobstruidos,
tanque pulmón lleno, anillo refractario colocado en su soporte, etc.).
⇐ La probeta más utilizada, que se considera normal, es una barra de 25 mm de diámetro y 100 mm de
longitud, que lleva en el extremo que no se templa un reborde de 3 x 3 mm, aunque también se utilizan
probetas totalmente cilíndricas, suspendidas en una arandela de acero refractario.
.
Figura 9. Probeta normal para ensayo Jominy.
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TRATAMIENTOS TÉRMICOS
⇐ La temperatura de austenización será de unos 50 a 60 ºC por encima de Ac3 (temperatura del límite
inferior austenítico) o A1 (727ºC) según sea acero hipo o hipereutectoide, debiendo tomar precauciones
para evitar que se descarbure u oxide la probeta durante el calentamiento, colocándola por ejemplo,
rodeada de viruta de fundición. La probeta deberá mantenerse a esta temperatura durante unos 30
minutos, ya que la norma indica que la duración del temple debe ser de 1 hora por pulgada.
⇐ El enfriamiento se realiza en una instalación especial para este ensayo (figura 8), en la cual la
probeta recibe un chorro de agua a una temperatura comprendida entre 10 y 40 ºC, por un orificio de
12,5 mm de diámetro de salida de agua. El caudal de agua se regula de manera que la altura del chorro
sea de unos 65 mm cuando la probeta no está colocada encima de él (ésto puede conseguirse con un
depósito de nivel constante). La canalización debe disponer de otra válvula independiente para abrir y
cerrar con rapidez.
⇐ La probeta debe sacarse del horno y colocarse en el aparato enfriador lo más rápidamente posible,
manteniéndola sobre el chorro de agua durante 10 minutos, pasados los cuales se completa su
enfriamiento hasta la temperatura ambiente sumergiéndola en agua.
⇐ Terminado el ensayo se planean, con precaución de no calentarlas para evitar el revenido, dos
generatrices opuestas sobre la superficie del cilindro, rebajando de 0,4 a 0,5 mm.
⇐ A continuación, se determinan las durezas sobre la línea central de estos planos de puntos situados a
intervalos de 1/16” a partir del extremo templado. Los valores obtenidos se llevan a un gráfico donde en
ordenadas se representa la dureza Rockwell y en abscisas, la distancia al extremo templado.
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MATERIALES: PRINCIPIOS Y PRÁCTICAS
5.- BIBLIOGRAFÍA
1. P. Coca y J. Rosique. Ciencia de Materiales. Teoría Ensayos y Tratamientos. Ed. Pirámide. 1992.
Capítulo 9 y 27.
2. J. Apraiz. Tratamientos Térmicos de Aceros. Ed. Dossat. Capítulo 6, 7 y 8.
3. J.Mª Lasheras y J.F. Carrasquilla. Ciencia de Materiales. Ed. Donostiarra. 1992. Capítulo 8 y 19.
4. J. Ojados. Apuntes de Aceros. 1995.
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Unidad 4
Ensayos Mecánicos
1.-OBJETIVOS
Al término de la unidad el alumno deberá ser capaz de:.
+ Entender e interpretar las gráficas tensión-incremento de longitud, obtenidas en los ensayos de
tracción.
+ Ser capaz de calcular los siguientes parámetros en un material a la vista de la gráfica tensión-
alargamiento.
a) Módulo de Elasticidad.
b) Límite Elástico.
c) Resistencia a la Tracción.
d) Alargamiento a la Rotura.
e) Estricción a la Rotura.
+ Determinar la resiliencia de un material.
+ Interpretar las zonas de fractura del material y deducir los tipos de rotura.
+ Conocer los métodos de dureza más utilizados en la industria.
+ Conocer las equivalencias entre los distintos métodos de ensayos de dureza.
a.- Determinar la calidad de un material. Éste puede ser un aspecto del control del proceso en una
instalación de producción.
b.- Determinar propiedades tales como la resistencia, la dureza y la ductilidad.
c.- Estimar las posibilidades de rendimiento de un material en condiciones de servicio particulares.
Es obvio que no existe un tipo de ensayo que pueda proporcionar toda la información
necesaria sobre un material y sus posibilidades de actuación, existiendo diferentes tipos de ensayos
destinados a la valoración de los materiales. Además, hay muchos ensayos especiales destinados a
valorar alguna propiedad particular de un material, o a obtener información del comportamiento posible
de una pieza o conjunto, o ver la aptitud de un material frente a un proceso concreto de fabricación
(ensayos tecnológicos).
Se presenta una clasificación de los distintos Ensayos Mecánicos que podemos realizar sobre
materiales.
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MATERIALES: PRINCIPIOS Y PRÁCTICAS
ENSAYOS MECÁNICOS
Rockwell Shore
Poldi Knoop
Para la realización del ensayo se utiliza una Máquina Universal de Ensayos como se muestra
en la Figura. La capacidad de esta máquina varía según el material objeto de ensayo, por ejemplo, en
materiales de construcción, se utilizan máquinas con una capacidad alrededor de 500 KN; en materiales
metálicos, de 200 KN y en materiales poliméricos de 25 KN.
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ENSAYOS MECÁNICOS
L20
= 66,67
D
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MATERIALES: PRINCIPIOS Y PRÁCTICAS
a.- Distancia Inicial entre puntos (Lo). Es la longitud medida entre los puntos de referencia
citados, antes de la aplicación de la carga.
b.- Distancia Final entre puntos (Lf). Es la longitud medida después de la rotura de la probeta
y de la reconstrucción de ésta, mediante la aproximación cuidadosa de las partes
obtenidas, a fin de que encajen lo más perfectamente posible, estando sus ejes en
prolongación.
c.- Incremento de longitud: Diferencia entre la Distancia entre puntos para una determinada
fuerza (L) y la Distancia Inicial ∆L = L - Lo.
Figura 5. Distancia entre puntos y diámetros de la probetas antes y después del ensayo.
Li − Lo
ε= × 100
Lo
Lf − Lo
εR = × 100
Lo
So − Si Do 2 − Di 2
Ψ= × 100 = × 100
So Do 2
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ENSAYOS MECÁNICOS
So − Sf Do 2 − Df 2
ΨR = × 100 = × 100
So Do 2
Lo
Ε = Pendiente ×
So
Ε = Pendiente
Para el caso de materiales poliméricos o algunos metales muy dúctiles que no poseen una
perfecta linealidad en la zona de deformaciones elásticas, el módulo E se calcula como el módulo
secante a un alargamiento del 0,2%, tal y como se muestra en la figura. El módulo secante vendrá dado
por la pendiente del segmento OA.
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MATERIALES: PRINCIPIOS Y PRÁCTICAS
Para aquellos materiales que tienen una región elástica no lineal, la utilización del método
anterior no es posible, y la práctica usual es definir el límite elástico como la tensión necesaria para
producir una determinada deformación plástica. Para estos materiales, esta tensión se puede tomar en
función del 0,1; 0,2 ó 0,5% de alargamiento. El valor calculado se expresa con el respectivo % de
alargamiento utilizado. El valor se obtiene trazando una paralela a la línea elástica de la gráfica, a partir
de 0,1% de alargamiento o el valor de alargamiento deseado hasta intersectar en la curva, obteniendo
por proyección el valor de la tensión.
En el caso de materiales férreos y en concreto de los aceros, también podemos distinguir otros
parámetros en las curvas tensión-alargamiento.
Límite elástico aparente superior (Punto A). Es el valor de la carga unitaria medida al
comienzo de la deformación plástica al iniciarse el fenómeno de fluencia o el valor de la carga unitaria
medida en el primer máximo que aparece en la figura al iniciarse la fluencia, aunque éste sea igual o
inferior a otros máximos que puedan presentarse durante dicho fenómeno.
Límite elástico aparente inferior (Punto B). Es la carga unitaria más baja que soporta la
probeta, al final de la fluencia, sin tener en cuenta las oscilaciones intermedias.
⎣En la siguiente figura se muestra la curva fuerza-incremento de longitud, en material polimérico. Las
dimensiones de la probeta fueron las siguientes: Anchura: 12,61 mm, espesor: 3,47 mm; Longitud
inicial: 50 mm; Longitud final después de la rotura: 97 mm. La máxima fuerza alcanzada en el ensayo
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ENSAYOS MECÁNICOS
fue de 1290 N. Calcule: Módulo de Elasticidad o de Young (GPa); Tensión de rotura o Resistencia a la
Tracción (MPa); %Alargamiento a la rotura.
Los términos Dúctil y Frágil son utilizados desde el punto de vista de la existencia o no de
deformación plástica que precede a la rotura del material. Las fracturas dúctiles son aquellas que
ocurren por la formación y coalescencia de microgrietas en el interior del material. La forma copa-cono
que se muestra en las figura 10 a y b ocurre como resultado de una apreciable deformación plástica y
por consiguiente es una fractura dúctil. En este caso la fractura comienza en el interior del material
propagándose hasta la superficie produciéndose la separación final por un efecto de cizalla, la cual se
sitúa en la pared de la copa del material. La fractura frágil que se muestra en las figuras 10 c y d, se
caracteriza por la aparición de unas estrías que emanan del centro de la superficie de fractura. Las
estrías se propagan paralelas a la dirección de las grietas. La presencia de manchas brillantes también
delata la presencia de una fractura frágil.
a b c d
Figura 10. a y b Forma Copa-Cono respectivamente que indican fractura dúctil.
c y d. Superficies que presentan fractura frágil.
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MATERIALES: PRINCIPIOS Y PRÁCTICAS
Generalmente tres son las causas que pueden motivar un comportamiento más frágil ante la
actuación de un esfuerzo:
Descenso de temperatura. Casi todos los metales o aleaciones se vuelven más frágiles al
descender la temperatura. Los casos más relevantes se dan en aquellos que cristalizan en sistema cúbico
centrado en el cuerpo, donde se presenta una temperatura de transición en la que disminuye
bruscamente su plasticidad (ver fig.11).
El efecto de la triaxilidad. Normalmente sobre los materiales actúan esfuerzos en una sola
dirección del espacio, pero cuando está lo hace en dos o tres direcciones restringe la capacidad de
deformación del material, aumentando por lo tanto su fragilidad. Cuando actúa un esfuerzo sobre un
material con entalla (aunque sea sólo en una dirección del espacio), además de provocar un efecto de
concentración de esfuerzos, crea unas tensiones en las tres direcciones del espacio (triaxilidad), que
restringen su deformación .
Es obvio que se presentarán en muchas ocasiones en las que los materiales sufran la actuación
de esfuerzos en condiciones que afecten a la plasticidad de los mismos y es por tanto necesario un
ensayo que nos permita medir la respuesta de un material cuando está sometido a estas condiciones.
Normalmente se hacen ensayos que nos sirven para conocer la tenacidad del mismo (Cantidad
de energía consumida por unidad de sección para deformar y romper un material). Aunque no tienen el
mismo significado, hay una correspondencia entre plasticidad (cantidad de deformación) y tenacidad
(consumo de energía), por lo que implica que un material muy tenaz es un material con alta plasticidad
y a la inversa.
Los ensayos más empleados para medir la resiliencia de un material (energía consumida por
unidad de sección) son el método Charpy (muy empleado en Europa) y el Izod (más empleado en
Estados Unidos).
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ENSAYOS MECÁNICOS
En general, consisten en un
péndulo (ver fig 12), con una determinada
masa pendular, que sube hasta una cierta
altura h y, por lo tanto, con una energía
potencial determinada (Ep1), y se deja caer
rompiendo por flexión una probeta (a una
altura 0), subiendo después de haber
perdido energía (la consumida en la
deformación y rotura de la probeta) hasta
una altura h´ con una energía potencial Ep2.
La diferencia de energía potencial nos dará
la energía consumida y al dividirla por el
valor de la sección de la probeta, el valor de
resiliencia.
En la parte inferior del montante hay dos apoyos regulables sobre los que descansa la probeta
en posición horizontal, de forma que la cara entallada quede opuesta a la cara que recibe el golpe.
Para realizar el ensayo se levanta el péndulo a una determinada altura (en nuestro caso 1,5 m.
o un ángulo de 161º10´) dejándola caer después. Al incidir sobre la probeta, la rompe y sigue
moviéndose hasta una altura inferior a la de caída, pues parte de la energía que llevaba se consume en el
choque, siendo ésta la energía que utilizaremos para calcular la resiliencia.
Para medir esa energía, la máquina dispone de una aguja que es arrastrada por el péndulo,
indicando en un disco graduado, el ángulo que alcanza el péndulo después del choque o, directamente
por ser proporcional, la energía consumida. Con estos datos podemos deducir el valor de la resiliencia
pues, como hemos dicho, la energía nos viene dada directamente en el disco graduado o la hallamos por
diferencia de alturas (que conocemos en función de los ángulos de caída y subida), siendo la sección la
correspondiente a la probeta.
Se han normalizado tres tipos de péndulos capaces de desarrollar una energía de 10, 30 y 300
Kpm, respectivamente.
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MATERIALES: PRINCIPIOS Y PRÁCTICAS
La elección del tipo de probeta se hace de acuerdo con el material objeto de ensayo. Por lo
general, las probetas de los materiales más dúctiles deben poseer entalladuras más agudas y profundas
que los normales.
El tipo de probeta de mayor uso en España es la de Mesnager, con una entalladura de 2 mm. de
profundidad, 2 mm. de anchura y el fondo redondeado con 1 mm. de radio (ver fig. 13). Los valores de
resiliencia varían entre 30 Kpm/cm2 para aceros extradulces y 5 Kpm/ cm2 para aceros extraduros.
El tamaño y forma de las probetas tiene una importancia extraordinaria en los resultados, por
ejemplo, manteniendo constante la altura de una probeta y aumentando la anchura, se obtienen valores
de resiliencia decrecientes, debido a que la zona donde se experimentan mayores alargamientos, influye
cada vez en menor grado conforme aumentamos la anchura.
Las probetas que se utilizan son, por lo general, de 130 mm. de longitud con tres entallas en
distintas caras que distan 28 mm. entre sí, de forma que se pueden efectuar tres ensayos sobre la misma
probeta, siendo el resultado final el promedio de los tres.
2. Las probetas deben estar bien mecanizadas, no presentando rayas ni marcas de mecanizado.
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ENSAYOS MECÁNICOS
3. La profundidad y forma de las entalladuras deben ser la más exacta posible. Cualquier rugosidad
que presenten puede variar el valor de la resiliencia.
4. Las distancias entre apoyos deben ser siempre las mismas para que los resultados sean
comparables.
6. Normalmente y salvo casos especiales los ensayos se realizarán a una temperatura constante
20±3ºC, ya que las variaciones de temperatura pueden modificar extraordinariamente los
resultados. Un descenso de temperatura provoca una disminución de ductilidad y resiliencia.
7. Es necesario señalar el proceso seguido para obtener la probeta, pues los valores de resiliencia
varían según el lugar de donde han sido extraídas, por ejemplo, en las piezas de acero, según sean
del centro o de la periferia.
8. Hay que indicar la orientación de las probetas respecto al sentido de forja o laminación (si lo
tienen) pues los valores obtenidos en probetas extraídas en sentido transversal, son inferiores a los
de las obtenidas en sentido longitudinal. Para evitar errores de interpretación conviene efectuar
ensayos longitudinales y transversales.
El valor de dureza obtenido en un ensayo determinado sirve sólo como comparación de ese
material con otros, o con él mismo, tras un tratamiento efectuado sobre él.
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MATERIALES: PRINCIPIOS Y PRÁCTICAS
Dentro de los ensayos de dureza al rayado, son también importantes los ensayos con la lima,
en los que el material se somete a la acci6n de una lima de forma y dureza determinadas. Este tipo de
ensayos son muy rápidos y sencillos, aunque no tan precisos.
Dentro de este tipo de ensayos destaca también el método de Martens; éste ideó un aparato con
una punta piramidal de diamante, con un ángulo en el vértice de 90", sobre el cual, mediante un brazo
de palanca, actúa una carga. La probeta se desplaza bajo el diamante produciéndose así un surco en
ella. Midiendo la anchura de la raya en micras, se calcula la dureza según:
10000
M = (W = µm)
W2
2P
H=
π D( D − D 2 − d 2 )
Este ensayo se caracteriza por provocar en la pieza una huella producida por una bola de acero
extraduro, o en casos especiales, de carburo de Wolframio de diámetro determinado al actuar sobre ella
una carga también prefijada. Se producirá entonces una huella en forma de casquete esférico sobre la
pieza, de diámetro d y superficie S.
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ENSAYOS MECÁNICOS
P 1
HB = , pero como S = π D f = π D(D - D 2 − d 2 )
S 2
2P
sustituyendo, queda: HB =
π D(D - D 2 − d 2 )
Por tanto, para hallar H sólo hay que medir d, ya que P y D son constantes.
a) Una máquina capaz de actuar sobre la bola la carga deseada, medida con un error inferior al 3%.
b) Un microscopio con retículo graduado, capaz de medir la huella con una precisión de 0,01 mm.
a) La elección de cargas y bolas se realiza teniendo en cuenta el criterio aproximado que marca el
material en cuanto a dureza y espesor. Cuanto más blando sea el material, tanto menor debe ser la
constante de ensayo K.
b) Del mismo modo, cuanto más delgadas Sean las piezas, menores han de ser las cargas y los
diámetros de las bolas.
2) Que el espesor de la pieza no sea inferior a 10 veces la flecha del casquete de la huella.
La determinación del espesor es fundamental, pues el ensayo no debe dar lugar a que la huella quede
marcada en la parte opuesta.
Para más detalles sobre la realización del ensayo consultar la norma UNE 7017.
Así, la designación de este ensayo se hace escribiendo el número de dureza seguido de la letras
HB y de las características del ensayo: bola/carga/tiempo.
110 HB 10/3000/30
Tiempo de ensayo
Fuerza
Diámetro de la bola
42
MATERIALES: PRINCIPIOS Y PRÁCTICAS
Dureza Brinell
nº de dureza
Existen tablas (como la que se adjunta) de doble entrada que dan los valores de HB en función
de P y d.
En este tipo de ensayos, si el material sometido a ensayo tiene poco espesor, los resultados sé
falsean, pues la huella no es sólo superficial sino que se deforma todo el material. Para obviar este
inconveniente se pueden obtener números Brinell iguales siempre que las cargas aplicadas se
mantengan proporcionales a los cuadrados de los diámetros de las bolas, porque en estas circunstancias
se obtienen huellas geométricas semejantes.
A estas relaciones se les llaman constantes de ensayo y se han elegido de forma que:
D D
<d<
4 2
Si la cifra de dureza Brinell es superior a 500, las bolas de acero ordinario sufren
deformaciones y el desarrollo no es correcto, razón por la cual se han construido bolas de carburo de
Wolframio que dan resultados aceptables hasta 725 unidades
Brinell.
43
ENSAYOS MECÁNICOS
Las caras opuestas de la pirámide forman un ángulo de 136º. Las cargas a que se somete al
material oscilan entre 5 y 120 Kgf, siendo el tiempo de duración de la carga de 10 a 15 segundos.
El número de dureza Vickers se define por HV, que se obtiene de la siguiente expresión:
sen 68º P
HV = 2P 2
= 1,8544
D D2
Se utiliza como penetrador, según los casos, una bola de acero o un cono de diamante de
ángulo en el vértice de 120º, con un extremo esférico de 0, 2 mm. de diámetro. En este ensayo no se
mide la superficie de la huella, sino su profundidad.
Con el fin de obtener una superficie de referencia a partir de la cual se pueda medir la
penetración del punzón, se somete éste a una pequeña carga previa (10 Kp) que producirá una huella de
profundidad ho. A continuación se hace actuar la carga adicional (90 ó 140 kp) con lo que la
profundidad de la huella alcanza el valor h1. Se retira la carga adicional y el penetrador retrocede
debido a la recuperación elástica del material quedando una profundidad permanente h. La
penetración será:e = h-ho que se mide mediante un dispositivo accionado por el penetrador.
Figura 17. Ensayo Rockwell C. (Penetrador: Cono Diamante y Carga de 150 Kg)
En la tabla se indican los distintos tipos de ensayos Rockwell que se utilizan en la industria.
44
MATERIALES: PRINCIPIOS Y PRÁCTICAS
revenidas.
D 100 Cono de diamante Aceros superficialmente cementados.
E 100 Bola de 1/8” Hierro fundido, aleaciones de aluminio y
magnesio.
F 60 Bola de 1/16” Bronce y cobre recocidos.
G 150 Bola de 1/16” Cobre al berilio, bronce fosfórico, etc.
H 60 Bola de 1/8” Placa de aluminio.
K 150 Bola de 1/8” Hierro fundido, aleaciones de aluminio.
L 60 Bola de 1/4” Plásticos y metales suaves, como el plomo.
La dureza Rockwell se designa agregando al número de dureza las letras HR, el símbolo del
penetrador y la carga empleada.
Ejemplo: 50 HRC 150.
Las cifras de dureza Rockwell de las escalas B y C pueden convertirse en cifras Brinell mediante
las ecuaciones:
7300
Dureza − Brinell =
130 − HR
Si 20<HR<40
1420000
Dureza − Brinell =
100 − HR
Si HR>40
2500
Dureza − Brinell =
100 − HR
Con mayor frecuencia se utilizan tablas comparativas de dureza para hacer la conversión de las
durezas obtenidas por un método a otro.
45
ENSAYOS MECÁNICOS
2.4.3.-Ensayos Dinámicos.
Científicamente se hallan muy por debajo de los estáticos, ya que los valores obtenidos
presentan muchos errores y una gran dispersión de los mismos, pero tienen la ventaja de que requieren
aparatos muy sencillos, son extraordinariamente rápidos y aplicables en cualquier lugar, lo mismo a
piezas grandes que pequeñas.
Se distinguen de los estáticos en que se mide la energía elástica que es capaz de absorber el
material, distinguiéndose fundamentalmente los de choque y los de retroceso.
Sp
H = Hp
S
Figura 18. Ensayo Poldi
46
MATERIALES: PRINCIPIOS Y PRÁCTICAS
de caída será absorbida en producir huella elástica, por lo que el martillo retrocederá, elevándose a una
altura menor que la inicial de partida. Esta altura se toma como la medida de la dureza por retroceso.
Estos métodos se usan para determinaciones con materiales endurecidos que no deben
presentar huella permanente, así como en el control de uniformidad en la dureza de grandes superficies
o piezas que se han de comparar.
En el esclerómetro Shore, el martillo cae desde una altura ho sobre la pieza y retrocede a la
altura hi. Para facilitar la perpendicularidad en la caída, el martillo se desliza sin rozamiento en el
interior de un tubo. El valor hi se define como la dureza Shore. La escala tiene 130 divisiones, trazadas
de modo que la altura hi para el acero eutectoide templado valga 100.
2.4.4.-Normas de Consulta.
Para la determinación de la dureza Brinell, véase la norma UNE 7017 (determinación de la
dureza Brinell en los aceros de construcción).
⇑Con ayuda de un rotulador, marque dos puntos en el tercio central de la probeta y mida la distancia
entre los puntos.
⇑Efectúe y registre el ensayo de tracción con ayuda de las indicaciones del profesor responsable.
⇑Tome la probeta, acople con cuidado las partes fracturadas y mida de nuevo la distancia entre los
puntos y el diámetro de la probeta rota.
47
ENSAYOS MECÁNICOS
⇑Describa las superficies de fractura e indique si corresponden a una rotura dúctil o frágil.
Mantenga una distancia de seguridad sobre las partes móviles de la Máquina de Ensayo.
Una vez finalizado el ensayo, tenga cuidado en la manipulación de la probeta, ya que puede estar muy
caliente o incluso puede producir pequeños cortes con las superficies de fractura.
⇑Sitúe y fije la probeta en la zona inferior del péndulo. Recuerde que el péndulo debe de golpear a la
probeta por detrás de la entalla en la configuración del ensayo Charpy.
⇑Eleve el péndulo hasta la posición inicial, situando a continuación la aguja en la posición 30Kpm.
⇑Calcule los valores de resiliencia expresando los resultados en unidades del S.I..
⇑El número obtenido para el valor de la dureza no tiene significación propia si no va acompañado de
los valores de diámetro del penetrador, carga empleada en el ensayo y duración de la carga.
5.- BIBLIOGRAFÍA.
1. William D. Callister, Jr. Introducción a la Ciencia e Ingeniería de los Materiales. Ed. Reverte.
1995. Capítulo 6.
2. Metals Handbook. Desk Edition. Second Edition ASM International.1998. Pags. 1308-1320.
3. John V.B. Engineering Materials. The MacMillan Press LTD. 1994. Capítulo 11.
4. Tensile Testing. ASM International 1992. Capítulo 1.
48
Unidad 5
Ensayos No Destructivos (E.N.D.)
1.- OBJETIVOS.
Al término de esta unidad el alumno deberá ser capaz de:
+ Diferenciar los distintos tipos de Ensayos No Destructivos.
+ Conocer los principios físicos básicos de los Ensayos No Destructivos.
+ Diferenciar las etapas a seguir en los distintos Ensayos No Destructivos.
+ Conocer los equipos que se emplean en Ensayos No Destructivos.
+ Realizar calibraciones con los equipos de Ultrasonidos y Corrientes Inducidas.
Además, estos métodos de ensayo permiten una vigilancia de los sistemas a lo largo del
servicio, contribuyendo a asegurar su calidad funcional además de colaborar en la prevención de
accidentes.
También cabe citar, entre otros beneficios indirectos, su contribución al control de procesos de
fabricación. Así, por ejemplo si en un tratamiento térmico se obtienen resultados heterogéneos en la
dureza o se originan grietas, mediante ensayos por inducción electromagnética se puede determinar en
qué etapa se produjo esta anomalía y en qué materiales, con lo que se podrá corregir, inmediatamente,
el proceso o realizar la selección conveniente del material, con la economía consiguiente.
Los E.N.D. pueden clasificarse según su utilidad tal y como se ilustra en el esquema:
E.N.D.
Corrosión Fugas
49
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (E.N.D.)
Por lo tanto en un ensayo no destructivo una vez realizado, el material objeto de estudio debe
conservar las mismas propiedades físico-químicas que poseía antes del ensayo. Estas técnicas se suelen
utilizar cuando el material está desarrollando su función por lo que los dispositivos empleados para
estos ensayos suelen tener unas características comunes: ser portátiles, autónomos además de
simplicidad en el manejo.
Los ultrasonidos escapan a nuestra percepción auditiva, ya que sus frecuencias se encuentran a
partir de unos 25 KHz.
50
MATERIALES: PRINCIPIOS Y PRÁCTICAS
En la inspección por ultrasonidos, las frecuencias más comunes de trabajo se encuentran entre
1 y 10 MHz. En la tabla adjunta se muestran las distintas frecuencias en diversos materiales.
Cuando las ondas ultrasónicas viajan a través de un medio, éste opone una resistencia que
dificulta la propagación. Una medida de esta resistencia es la denominada impedancia acústica.
Podemos definirla como el producto de la velocidad de propagación en un medio por la densidad:
Z= ρ V (1)
2
donde: Z: Impedancia Acústica (gr/(s cm ))
3
ρ: densidad del medio (gr/cm )
V: Velocidad de propagación (cm/s)
Cuando las impedancias acústicas de dos materiales que están en contacto, son iguales o muy
similares, no se observa el fenómeno de reflexión. Cuando presentan distintas impedancias acústicas se
producen reflexiones en uno de los medios. El porcentaje de ondas reflejadas para el caso de una
incidencia normal de un medio 1 a un medio 2, queda expresado en la siguiente ecuación:
Z 2 − Z1
%Ondas = × 100 (2)
Z1 + Z 2
−Calcule el % de Ondas Reflejadas que se produce cuando un haz de rayos ultrasónicos se propaga
desde el aire a una pieza de acero. Efectúe el mismo cálculo para el caso de un haz de rayos
ultrasónicos que se propaga desde una parafina a una pieza de acero.
Utilice los datos que se encuentran en la tabla 3.
La generación y detección de las ondas ultrasónicas para inspección está unida a un material
transductor. Este material es un cristal piezoeléctrico. La piezoelectricidad es electricidad inducida por
presión, una propiedad característica de ciertos materiales cristalinos naturales como el cuarzo y otros
materiales sintéticos como el BaTiO3 y Li2SO4.
51
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (E.N.D.)
Los cristales piezoeléctricos forman parte de los denominados palpadores. Los palpadores se
dividen en dos grandes grupos, los denominados monocristales y los bicristales, tal y como podemos
observar en la figura 3. Los monocristales actúan como emisores y receptores y los bicristales poseen
dos conexiones con los cristales piezoeléctricos, uno que actúa como emisor y otro como receptor.
2.2.3.-Medios Acoplantes.
Las ondas ultrasónicas se transmiten con mucha dificultad en el aire. La diferencia entre la
impedancia acústica existente en el aire y en los materiales a ensayar es alta, provocando que todas las
ondas emitidas se reflejen en la superficie del material, según la ecuación (2). En la tabla adjunta se
muestran los valores de impedancia acústica para el caso de distintos materiales.
Los medios acoplantes utilizados normalmente para inspección incluyen agua, goma de
celulosa, glicerina, grasas de petróleo, silicona, etc. Para elegir el medio acoplante más adecuado hay
que tener en cuenta los siguientes aspectos:
52
MATERIALES: PRINCIPIOS Y PRÁCTICAS
Es por lo tanto imprescindible utilizar un medio acoplante cuando estemos realizando una
inspección por ultrasonidos. La no utilización de un medio acoplante puede llevar a la imposibilidad de
realizar el ensayo adecuadamente.
2.2.4.1.- Calibración
Como operación previa al proceso de inspección por ultrasonidos, es necesario proceder, en
primer lugar, a una comprobación satisfactoria del estado de funcionamiento del equipo. Para ello es
preciso estar familiarizado con el equipo y disponer de bloques de calibración o piezas patrón.
53
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (E.N.D.)
⎣Se desea calibrar el equipo de ultrasonidos de 0 a 100 mm sobre una pieza de acero. Para ello,
disponemos de una pieza patrón V1.
Si el campo de ensayo es de 0 a l00mm. quiere decir que una distancia de 0 a 100 mm. en un
acero, lo vamos a visualizar sobre una escala de 50 divisiones en la pantalla de nuestro equipo. En otras
palabras, una división de la escala corresponde a 2 mm de acero. Este valor es el factor de escala K y se
define según la expresión:
En nuestro caso
K= (100/50) = 2 (mm / división)
El primer pico o eco de fondo que obtenemos del bloque de calibración de 25 mm viene de una
profundidad de 25 mm. Llamaremos distancia sencilla "S", al recorrido sonoro considerando la ida y
vuelta del haz ultrasónico. El segundo pico o eco de fondo que obtengamos corresponderá con el doble
de la distancia sencilla, esto es S2=50mm.
Este proceso se repite resultando una secuencia de recorridos sonoros de S3= 75 mm y S4=100
mm, correspondientes al tercer y cuarto pico o eco de fondo.
Estos recorridos sonoros se van ahora a asignar a las posiciones en la escala de la pantalla del
equipo que en nuestro caso posee 50 divisiones.
Después de esta preparación matemática podemos comenzar con el proceso de calibración real.
ETAPA 1.- Con el botón "Nivel de campo" seleccionamos 50mm, lo cual significa que el
equipo podrá asumir calibraciones comprendidas entre 50 mm y el siguiente valor de campo que en el
caso de nuestro equipo es 250 mm.
ETAPA 2.- Situamos el palpador sobre la pieza patrón V1, interponiendo un poco de medio
acoplante. Visualizaremos los picos-ecos en la pantalla, lo cual requerirá incrementar o disminuir la
intensidad con ayuda de los botones "Intensidad".
ETAPA 3.- Vamos girando alternativamente los botones "Desplazamiento de los Ecos (Z)" y
"Espectro (Y)", hasta que situemos los cuatro primeros picos-ecos en las posiciones previamente
calculadas, esto es:
54
MATERIALES: PRINCIPIOS Y PRÁCTICAS
Una vez realizada la calibración adecuada según se expuso en la sección anterior, y calculado
el factor de escala K, se seguirán las siguientes etapas.
55
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (E.N.D.)
Figura 8
El factor de escala de esta calibración es K=3 (mm/división). A continuación situamos el
palpador sobre la superficie de la pieza, que previamente estará limpia y con medio acoplante, y
observamos lo que nos muestra la pantalla del equipo, como se ilustra en la figura:
−Se ha efectuado una calibración en una pieza patrón de acero, con objeto de medir el espesor de una
pieza de acero. Según la figura 9 adjunta, indique el valor del espesor de dicha pieza.
Figura 9
2.2.5.- Medida de la profundidad de un defecto dentro de una pieza.
Con la técnica de ultrasonidos es posible detectar defectos dentro del material que actúan como
reflectores de las ondas ultrasónicas.
Veamos un ejemplo
⎣En una inspección rutinaria, debemos comprobar que el espesor de una pieza es de 86 mm.
Figura 10
56
MATERIALES: PRINCIPIOS Y PRÁCTICAS
Para realizar esta inspección como siempre, debemos realizar una calibración sobre el equipo.
En este caso hemos elegido un valor de calibración de 0 a 100 mm, utilizando una pieza patrón de 50
mm y obteniendo un factor de escala 2 (mm/división) tal y como se presenta en la figura 10.
A continuación, pasamos a medir el espesor de la pieza que debe ser de 86 mm lo que supone
que debemos encontrar un pico-eco situado en la división 43. La aparición de otro pico-eco antes del
correspondiente al espesor nos indica que en el interior de la pieza existe un defecto y que se encuentra
a una profundidad de 60 mm, tal y como se ilustra en la figura 11.
El gran desarrollo de la industria de las aleaciones ligeras durante los años que precedieron a la
Segunda Guerra Mundial dio origen en los EE.UU. a trabajos de investigación que condujeron, hacia
1942, a la puesta a punto y comercialización de un proceso por Líquidos Penetrantes fluorescentes
sensiblemente igual a los de que hoy día.
La inspección por Líquidos Penetrantes es muy sencilla de ejecutar, hay pocas limitaciones
debidas al material y su geometría, además de ser un método de bajo coste. El equipo es muy simple y
puede ser utilizado en muchas etapas del proceso productivo. No se necesita un entrenamiento
especializado para que una persona pueda desarrollar esta técnica. La mayor limitación de esta técnica
se encuentra en que sólo puede detectar grietas superficiales. Otro factor que puede inhibir la
efectividad de este ensayo es la rugosidad del material. Piezas extremadamente porosas pueden
producir falsas indicaciones.
2.3.1.-Principios Físicos.
La inspección por Líquidos Penetrantes depende principalmente de la habilidad del líquido
penetrante para mojar efectivamente la superficie de un sólido o material: fluyendo sobre la superficie
para formar una película uniforme, continua y migrar dentro de las cavidades que están abiertas a la
superficie. Estos defectos suelen ser muy pequeños y a menudo no son perceptibles en una inspección
visual. La habilidad para que un líquido fluya sobre una superficie y entre en las cavidades depende
principalmente de:
Limpieza de la superficie
Configuración y geometría del defecto
Tensión superficial del líquido
Habilidad del líquido para mojar la superficie.
57
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (E.N.D.)
58
MATERIALES: PRINCIPIOS Y PRÁCTICAS
Las principales ventajas de esta técnica, son que permite localizar pequeñas grietas
superficiales. Las limitaciones se encuentran en que el material debe ser ferromagnético y la dirección
del campo magnético que se aplica debe ser perpendicular al defecto o discontinuidad, para ser
detectado. Otras limitaciones se encuentran en materiales con recubrimientos orgánicos (pinturas ) o
recubrimientos no ferromagnéticos.
La consecuencia directa de estos fenómenos es que las partículas actúan como detectores del
campo de fuga, cuya imagen aparece en la superficie de la pieza, y que se corresponde exactamente con
la trayectoria superficial de la discontinuidad.
59
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (E.N.D.)
Entre los factores que afectan a la formación de las indicaciones cabe destacar:
Existe una variedad de equipos de ensayo por partículas magnéticas para la resolución de los
diversos problemas que se presentan en la práctica.
Según la finalidad del ensayo, las características de diseño de estos equipos podrán diferir
entre sí. Cada problema requiere una conjunción adecuada de las siguientes características básicas de
diseño: sistemas de magnetización, partículas magnéticas y tipos de sistemas de desmagnetización, a fin
de lograr la obtención de una respuesta propia de la discontinuidad existente en la muestra.
60
MATERIALES: PRINCIPIOS Y PRÁCTICAS
Una vez magnetizada la pieza, el siguiente paso es aplicar sobre su superficie el revelador que
permita detectar los campos de fuga originados en las discontinuidades. Éste es el papel que
desempeñan las partículas magnéticas, cuyas propiedades varían dentro de una amplia gama según el
problema específico que se pretenda resolver.
Existen grandes variaciones en tamaño, forma, densidad, movilidad y color entre los diversos
tipos de partículas, si bien, en todos los casos, se trata de sustancias ferromagnéticas finamente
divididas.
Es fundamental conocer, lo más exactamente posible, las propiedades de las partículas puesto
que de su uniformidad dependerá que los ensayos sean reproducibles, incluso por diferentes
operadores.
Las partículas gruesas tienen, además, cierta tendencia a alinearse formando cadenas que
tienden a deformarse debido a las fuerzas de arrastre a que las somete el líquido, pudiendo originar
indicaciones confusas o falsas.
61
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (E.N.D.)
62
MATERIALES: PRINCIPIOS Y PRÁCTICAS
Estas corrientes inducidas en la pieza ejercen su influencia sobre las características eléctricas
de la bobina y, más concretamente, sobre su impedancia. Cuando existen defectos en la superficie de la
pieza, la distribución de las corrientes inducidas resulta alterada en las zonas defectuosas, originándose
un cambio de impedancia en la bobina que se traduce en un cambio de la indicación de la aguja en la
escala del defectómetro.
Este efecto puede llegar a producir indicaciones de tal amplitud, que enmascaren las
indicaciones propias del ensayo, produciéndose una medida errónea. Por lo tanto, hay que evitar el
realizar medidas en todas aquellas piezas que tengan la geometría o componentes anteriormente
descritos.
63
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (E.N.D.)
⇑ MEDIO ACOPLANTE
a.- Sitúe el palpador denominado “K 10 K” exento de medio acoplante, sobre la superficie de la pieza
patrón V1 previamente limpia. Observe la pantalla del equipo de ultrasonidos.
b.- A continuación repita la misma operación pero añadiendo medio acoplante entre el palpador y la
pieza patrón. ¿Qué diferencia encuentra entre utilizar o no medio acoplante?
64
MATERIALES: PRINCIPIOS Y PRÁCTICAS
⇑CROQUIS DE LA PIEZA 3
a.- Calibre el equipo de ultrasonidos de 0-50 mm, utilizando el palpador K 10 K, la pieza patrón V1 y
seleccionando un valor de nivel de campo de 50 mm.
b.- Recorra la superficie de la pieza 3 con el palpador K 10 K, y efectúe un croquis de la pieza.
⇐ La superficie de la pieza a inspeccionar y sus áreas adyacentes, deberá estar totalmente limpia y
seca, exenta de cualquier revestimiento exterior que pueda disminuir la acción del penetrante (pintura,
polvo, grasa, aceites, carbonilla y óxidos, etc..). Si la superficie no se encuentra en este estado, se
limpiará con agua, acetona o con decapantes que el fabricante de los líquidos recomiende y se dejará
secar, al menos, 5 minutos.
⇐ Se aplica el penetrante rojo por proyección mediante pulverización o aerosol. Se deberá dejar toda
la superficie a examinar totalmente cubierta de penetrante. El tiempo de acción o penetración del
líquido penetrante será de 10 minutos como mínimo, para temperaturas comprendidas entre 16 y 50°C.
⇐ Una vez transcurrido el tiempo de penetración requerido, se eliminará el penetrante en exceso por
medio de agua corriente, tal y como indique el fabricante del penetrante. Habrá que tener cuidado en
eliminar sólo el penetrante en exceso de la superficie.
65
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (E.N.D.)
⇐ Una vez limpia la superficie a inspeccionar, se aplicará el revelador por proyección del mismo
mediante el aerosol. El recipiente del aerosol se deberá agitar fuertemente inmediatamente antes de la
proyección, para asegurar que el polvo se encuentra uniformemente distribuido en el vehículo de
suspensión. Una vez bien agitado, hay que pulverizar, a cierta distancia de la superficie de la pieza, para
que se consiga un depósito de revelador en forma de capa fina y uniformemente. La interpretación final
se realizará después de que el revelador haya permanecido depositado unos minutos.
⇐ Las indicaciones relevantes se clasificarán en: Lineales o Redondeadas. Las indicaciones lineales
son aquellas cuya longitud es superior a tres veces su anchura, en caso contrario se considerarán
redondeadas. Se considerarán inaceptables las siguientes indicaciones:
a) Cualquier indicación lineal que pueda ser interpretada como grieta, al margen de su longitud.
b) Cualquier indicación redondeada con alguna dimensión superior a:
⇑ Tome el yugo magnético, y adapte los brazos a la geometría de la pieza a ensayar, para que haya el
máximo contacto entre el yugo y la pieza. Magnetice durante unos 5 segundos en una dirección.
⇑ Vuelva a realizar las misma operación pero en una dirección aproximadamente perpendicular a la
anterior.
⇑ Añada Partículas Magnéticas, por toda la superficie de la pieza que se está inspeccionando.
⇑ Compruebe con ayuda de la cruz de Belthold las direcciones de las líneas de magnetización.
Recuerde que las líneas en la cruz de Belthold indican las direcciones perpendiculares en la líneas de
magnetización.
⇑ Con ayuda de la lupa con luz ultravioleta, inspeccione la pieza y observe dónde se encuentran los
indicadores de los defectos ( partículas magnéticas fluorescentes).
⇐ Ajuste de la Escala
A continuación, y una vez conectado el palpador 14 al equipo en la conexión correspondiente
(8), se pulsa uno de los botones 3, 4, ó 5 según que el material sea férreo, no férreo o austenítico.
66
MATERIALES: PRINCIPIOS Y PRÁCTICAS
5.- BIBLIOGRAFÍA.
1. ASM International. ASM Handbook. Desk Edition. Second Edition. 1998. Pags.1254-1289.
2. F. Ramírez y otros. Introducción a los Métodos de Ensayos No Destructivos. 3ª Edición.
INTA.1980.
3. M.D. Bermúdez y otros: Prácticas de Ciencia de Materiales. Universidad de Murcia. 1991.
67
Unidad 6
Metalografía
1.- OBJETIVOS
El alumno al término de la unidad deberá:
+ Conocer las partes principales del Microscopio Óptico
+ Comprender la utilidad de un examen metalográfico.
+ Comparar y distinguir la utilidad de un examen macroscópico y microscópico.
+ Conocer las etapas de la preparación de muestras metalográficas.
Este tipo de examen sobre los materiales son muy utilizados como métodos de control en la
fabricación de acero y de los metales y aleaciones no férreos. Las técnicas macrográficas son en
principio muy sencillas, pero la interpretación de sus resultados resulta a veces muy difícil y requiere de
gran práctica y experiencia.
Para ilustrar este tipo de técnica, utilizaremos el ensayo denominado “Impresión Baumann”,
que determina la posición de inclusiones de sulfuro en un acero.
68
MATERIALES: PRINCIPIOS Y PRÁCTICAS
reacciona con el bromuro de plata del papel fotográfico, pudiendo observar un viraje a color sepia del
papel en la zonas de la muestra donde se encuentran las inclusiones sulfurosas. Las reacciones químicas
que intervienen en el proceso son las siguientes:
La superficie se observa al microscopio óptico de reflexión pues los metales son opacos.
Existen dos tipos, uno lleva la platina por debajo de los objetivos denominándose microscopio vertical y
el otro por encima denominándose microscopio invertido.
69
METALOGRAFÍA
2.4.1.- Desbaste.
La preparación de la muestra comienza con un desbaste grosero sobre papel abrasivo de granos
cada vez más finos, acabando con 1200. La dirección del desbaste se gira 90º grados al pasar de un
papel al siguiente. Cambiaremos de papel en el momento en que no se observen las marcas producidas
por el anterior papel abrasivo, con objeto de eliminar cualquier deformación plástica. Algunos papeles
permiten lubricar con agua o incluso con parafinas.
El pulido se suele efectuar con una máquina denominada pulidora (Figura 4). Una pulidora
consta básicamente de dos discos que giran en sentido contrario y sobre los que se aplica una presión.
Mediante esta máquina podremos controlar todas las variables del proceso de pulido: velocidad de giro
de los discos, tiempo y presión. La muestra situada en un disco se apoya sobre el disco de pulido con
una presión girando ambos discos en sentido contrario, por lo que la muestra irá describiendo círculos
con el objeto de realizar un pulido en todas las direcciones para evitar arrastres entre fases de distinta
dureza , o de inclusiones.
70
MATERIALES: PRINCIPIOS Y PRÁCTICAS
2.4.3.- Ataque.
El ataque se efectúa generalmente por impregnación o inmersión en un líquido corrosivo
(ataque químico) o bien la muestra se conecta como ánodo en un baño electrolítico apropiado,
efectuándose el denominado ataque electroquímico.
Antes de atacar, la probeta debe estar desengrasada y limpia. Esto es importante especialmente
en aquellas probetas pulidas con pasta de diamante, ya que los lubricantes y el medio de estas pastas
suelen estar constituidos por sustancias grasas. Un lavado posterior con agua limpia seguido de un
secado con alcohol, dejará la probeta dispuesta para ser atacada.
Una vez finalizado el ataque químico o electroquímico se lavará de nuevo con abundante agua
y se secará añadiendo alcohol, con este proceso se ha generado una imagen especular y la muestra
estará preparada para su observación en el microscopio,.
2.5.1.- Aceros.
A la vista del diagrama parcial (zona eutectoide) Fe/C estudiaremos las transformaciones más
importantes a través de la observación de las muestras metalográficas.
71
METALOGRAFÍA
En la segunda micrografía se observa el mismo acero que el anterior pero con una velocidad de
enfriamiento mayor. La estructura que se obtiene es de tipo acicular de la ferrita (blanca), perlita
(oscura) y martensita (más clara).
72
MATERIALES: PRINCIPIOS Y PRÁCTICAS
2.5.2.- Fundiciones.
En los ejemplos que se muestran la composición de estas aleaciones es la siguiente: Figura 11
(3,26%C; 1,75%Si; 0,06%P; 0,11%S; 0,63%Mn; 0,52%Cr; 0,98% Mo; 0,064%Sn) y en la figura 12
(3,40%C; 2,51%Si; 0,067%Mn).
73
METALOGRAFÍA
2.5.4.-Corrosión.
Mediante las técnicas metalográficas podemos estudiar procesos de corrosión en metales. En
los ejemplos que se muestran se observa un proceso de corrosión intercristalina (figura 14) y en el
segundo caso un típico ejemplo de corrosión por picaduras (figura 15).
74
MATERIALES: PRINCIPIOS Y PRÁCTICAS
75
METALOGRAFÍA
⇑ Aplique el papel todavía húmedo sobre la cara de la muestra a ensayar, previamente pulida, limpia y
desengrasada, evitando cualquier tipo de burbuja entre el papel y el material.
⇑ A continuación sitúe la probeta con el papel fotográfico sobre la prensa manual y mantenga
presionado durante un minuto.
⇑ Desprenda el papel de la muestra sin deslizarlo sobre la cara de la muestra y lave con agua corriente
durante 10 minutos y ponga el papel en un baño de fijador (hiposulfito sódico) durante otros 10
minutos. Finalmente lave de nuevo con agua y séquelo.
5.- BIBLIOGRAFÍA.
1. T. Fernández. Metalografía de Aceros y Fundiciones. Gráficas Urania S.A. 1988.
2. F.A. Calvo. Metalografía Práctica. Editorial Alhambra.1971.
3. ASM International. ASM Handbook. Vol 7. Eighth Edition. 1977.Pags. 1356-1368
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