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Chapitre 3 : Risques mécaniques liées aux machines Master 1 HSST

Chapitre 3 : Risques mécaniques liées aux machines


1- Définition du risque mécanique :

Ils ont pour origine les déplacements des corps qui par suite de leurs
mouvements, possèdent une énergie susceptible d’agresser les hommes. Si ce
risque s’explique par les mouvements des objets, il existe également lorsque ce
sont les hommes qui bougent, l’objet restant immobile ou en mouvement.

2- Définition d’une Machine :

Ensemble de pièces ou d’organes liés entre eux, dont au moins un est mobile,
réunis de façon solidaire en vue d’une application définie, notamment pour la
transformation, le traitement, le déplacement et le conditionnement d’un
matériau.
Est également considéré comme “machine” un ensemble de machines qui, afin de
concourir à un seul et même résultat, sont disposées et commandées de manière
à être solidaires dans leur fonctionnement.
3- La prévention intrinsèque :
Ce sont des mesures de sécurité qui consiste à :

- Eviter ou réduire autant de phénomènes dangereux que possible, en choisissant


convenablement certaines caractéristiques de conception.

- Limiter l’exposition des personnes aux phénomènes dangereux.

4- Autosurveillance :

Fonctions de sécurité grâce à laquelle une action de sécurité est déclenchée si


l’aptitude d’un composant ou d’un constituant à assurer sa fonction diminue, ou si
les conditions de fonctionnement sont modifiées de telle façon qu’il en résulte un
risque.
Il existe deux catégories d’auto surveillance :
- auto surveillance “continue”, par laquelle une mesure de sécurité est
immédiatement déclenchée lorsque se produit une défaillance.
- auto surveillance “discontinue”, par laquelle une mesure de sécurité est
déclenchée pendant un cycle ultérieur du fonctionnement de la machine si une
défaillance s’est produite.
5- Les différents risques mécaniques

Les risques mécaniques sont l’ensemble des facteurs physiques qui peuvent être
à l’origine d’une blessure par l’action mécanique d’éléments de machines, d’outils,
de pièces, ou de matériaux solides ou de fluides projetés
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Il existe plusieurs types de risque mécaniques liées aux machines et équipement


de travail :

– les risques de choc ;


– les risques d’écrasement ;
– les risques d’entraînement, d’enroulement ;
– les risques de coupure, piqûre, sectionnement ;
– les risques de projection de solides (pièces ou outils) et de liquides à haute
pression.
Les risques de choc
Ils s’expliquent par la rencontre d’un objet en mouvement généralement rapide
avec le corps humain ou un objet immobile et le corps en mouvement ou encore
les deux en mouvement. Dans ce type de risque, c’est surtout la différence de
vitesse entre l’objet et le corps humain qui est le facteur déterminant de la
gravité de l’atteinte.

Les risques d’écrasement


C’est le même principe que le risque de choc ; les énergies mises en jeu sont
généralement plus importantes malgré des vitesses plus faibles, compensées par
des masses plus grandes. Les déformations sont plus importantes et les
dommages subis plus graves.

Les risques d’entraînement, enroulement


Les risques d’entraînement sont basés sur les frottements existant lors du
contact du corps humain avec un objet en mouvement. Les forces de frottement
sont suffisantes pour entraîner les parties du corps humain en provoquant des
atteintes allant des simples blessures aux arrachements, cisaillements et
écrasements.
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Les risques de coupure, sectionnement, piqûre


Si les écrasements et les chocs se font sur des surfaces de contacts plus ou
moins importantes, les coupures et les piqûres supposent des surfaces de
contact beaucoup plus petites et à énergie égale, les pressions exercées sont
élevées d’où un enfoncement plus important et des blessures plus profondes,
allant jusqu’aux sectionnements.

Les risques de projection de solides et de liquides


Les projections de solides à grande vitesse ou celles des liquides sous haute
pression présentent des risques de choc et de perforation non négligeables. Les
pièces en mouvement rapide des machines, fragilisées par leur utilisation ou
présentant des défauts peuvent se casser et les morceaux sont éjectés à grande
vitesse. Dans les mécanismes hydrauliques, des fuites d’huile sous pression
peuvent blesser. Dans les machines pneumatiques, ce sont les jets d’air comprimé
qui sont dangereux

Les principaux facteurs à considérer concernant les éléments de machines,


d’outils pouvant être à l’origine de risques mécaniques :
 Leur forme : éléments coupants, arêtes vives, pièces de forme aiguë,
même s'ils sont immobiles,
 Leur disposition relative, qui peut engendrer des zones d'écrasement, de
cisaillement, d'entraînement, etc., quand ils sont en mouvement
 Leur masse et leur stabilité (énergie potentielle d'éléments susceptibles
de se déplacer sous l'effet de la pesanteur),
 Leur masse et leur vitesse (énergie cinétique d'éléments en mouvement
contrôlé ou incontrôlé),
 Leur accélération
 L'insuffisance de leur résistance mécanique, qui peut engendrer des
ruptures ou des éclatements dangereux
 L’énergie potentielle d'éléments élastiques (ressorts), de liquides ou de
gaz sous pression ou sous vide.
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6- Prévention des risques mécaniques


La prévention des risques mécaniques est l’ensemble des moyens à mettre en
œuvre pour supprimer les dangers présentés par les pièces en mouvement et
assurer aux salariés la sécurité indispensable en milieu de travail.
Une réglementation importante, complétée par des normes précises et des notes
et documents accompagne les mesures techniques de prévention.
6.1 Description et estimation du risque
L’identification des phénomènes dangereux est insuffisante pour décrire à elle
seule un risque. Il est nécessaire de déterminer un certain nombre d’éléments
complémentaires tels que :
La gravité du dommage possible
La gravité peut être estimée en prenant en compte :
• la nature de ce qui est à protéger : personnes, biens, environnement,
• la gravité des blessures (dans le cas des personnes) : lésion ou atteinte à la
santé légère (généralement réversible), lésion ou atteinte à la santé grave
(généralement irréversible), mort,
• l’importance du dommage (pour chaque machine). Dans le cas des personnes :
une personne, plusieurs personnes.
La probabilité d’occurrence de ce dommage
a) La fréquence et la durée d’exposition des personnes au phénomène
dangereux.
L’exposition peut être estimée en prenant en compte :
• le besoin d’accès à la zone dangereuse (par exemple pour des raisons de
production, de maintenance ou de réparation),
• la nature de l’accès (par exemple alimentation manuelle de matières),
• le temps passé dans la zone dangereuse,
• le nombre de personnes demandant l’accès,
• la fréquence d’accès.
b) La probabilité d’occurrence d’un événement dangereux
qui « déclenche » le scénario de l’accident. Cet événement peut être d’origine
technique ou humaine, celui-ci peut être estimé en prenant en compte :
• les données de fiabilité et autres données statistiques,
• les historiques d’accidents et/ou les historiques d’atteintes à la santé,
• la comparaison de risques.
c) La possibilité d’évitement, d’origine technique ou humaine. Il s’agit ici d’un
facteur de pondération des conséquences dont il ne faut tenir compte qu’en
quatrième facteur car c’est la dernière barrière avant l’accident. Les éléments
permettant d’estimer ce facteur sont:
• le mode d’exploitation de la machine (avec ou sans conducteur, par des
personnes expérimentées ou non),
• la rapidité d’apparition de l’événement dangereux (soudaine, rapide, lente),
• la conscience du risque (par information générale, par observation directe, au
moyen de dispositifs d’indication),
• la possibilité humaine d’éviter ou de limiter le dom- mage (par exemple, action
réflexe, agilité, possibilité de fuite),
• l’expérience et la connaissance pratiques de la machine ou d’une machine
similaire.
Cette décomposition du risque en quatre éléments relativement faciles à décrire
permet de satisfaire les objectifs suivants :
- décrire le risque par une suite d’éléments présentés chronologiquement,
- fournir des axes de recherche pour réduire ce risque,
- montrer l’ordre de priorité des différentes mesures de sécurité envisageables,
- établir une grille reliant le risque réel à un indice théorique utile dans le choix
et la comparaison des priorités d’action.
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7- Élimination du phénomène dangereux et réduction du risque


L’élimination du phénomène dangereux est le premier objectif à atteindre. Il
s’agit d’éliminer le phénomène de façon à rendre la situation sécuritaire : c’est ce
que l’on appelle la prévention intrinsèque.
 Les principes de base de la prévention technique
Les différentes règles de sécurité au niveau de la conception et de la
construction des équipements de travail sont basées sur deux principes qui
sont :
– rendre les zones dangereuses inaccessibles ;
– arrêter les mouvements chaque fois que l’accès des zones dangereuses est
possible.
Les différentes solutions mises en œuvre habituellement et qui s’avèrent
efficaces et fiables sont les suivantes.
1. Rendre les zones dangereuses inaccessibles par :
– des obstacles matériels fixes ;
– des obstacles matériels mobiles ou amovibles ;
– des obstacles ou barrages immatériels optoélectroniques ;
– éloignement et dimensionnement des accès ;
– interdiction d’approche au moyen de tapis sensibles.
2. Supprimer les zones dangereuses par différents procédés qui sont :
– les dispositifs de validation : la commande bi manuelle ;
– les dispositifs d’arrêt d’urgence ;
– la consignation et la déconsignation ;
– les circuits de commande.
3. Supprimer les risques par d’autres mesures particulières, spécifiques à
certains équipements de travail.
La plupart de ces solutions ont fait leurs preuves et s’avèrent efficaces et
fiables, à condition qu’elles soient bien conçues, correctement mises en œuvre
et régulièrement entretenues.
Souvent, la combinaison de deux ou plusieurs solutions permet d’améliorer
l’efficacité et la fiabilité de la sécurité mais ces mesures sont quelquefois
onéreuses et créent des lourdeurs dans le fonctionnement des équipements de
travail. Dans le cas de machines particulièrement dangereuses, la présence
simultanée de plusieurs systèmes de sécurité s’impose.

8- Exemple de protecteur :
 Les protecteurs fixes
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 Les protecteurs mobiles


Les protecteurs mobiles avec dispositif de verrouillage

 Les protecteurs réglables simples

 La protection par barrage immatériel optoélectronique

  La protection par l’éloignement et par le dimensionnement


L’inaccessibilité par l’éloignement
Les zones dangereuses se trouvent à des distances telles qu’elles ne sont naturellement pas
accessibles aux différentes parties du corps.
La norme NF EN 294 définit les distances de sécurité, distances minimales
nécessaires pour rendre inaccessible les mécanismes en mouvements à telle ou
telle partie du corps.
Les distances proposées sont :
– pour les doigts, 120 mm ;
– pour les mains, 200 mm ;
– pour les bras, 850 mm ;
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– pour les pieds, 180 mm ;


– pour les jambes, 650 mm ;
– pour le corps, debout, bras levé et tendu, 2 700 mm.
Autrement dit, une zone dangereuse située à plus de 2,70 m du sol ne présente
pas de risques pour les salariés car, même debout, le bras et la main levés et
tendus, elle reste inaccessible.
L’inaccessibilité par les dimensions des accès
Ici, l’éloignement est remplacé par les dimensions et notamment l’écartement
rendant possibles les fonctions mais empêchant l’accès de parties du corps aux
zones dangereuses.
La norme NF EN 349 définit les dimensions de sécurité des écartements,
dimensions minimales à respecter pour supprimer tout risque d’accès aux
mouvements.
Les écartements proposés sont :
– pour les doigts, 25 mm ;
– pour les mains, 100 mm ;
– pour les jambes, 180 mm ;
– pour les pieds, 120 mm ;
– pour la tête, 300 mm ;
– pour le corps, 500 mm.

 La protection par interdiction d’approche au moyen de tapis sensibles


Il s’agit de dispositifs sensibles à la pression ; une personne qui se trouve sur
une surface sensible, ou touche et pousse une barre sensible, exerce une
pression qui, par suite d’un léger déplacement de l’organe détecteur, déclenche
un signal qui arrête les mouvements.
Il en existe quatre modèles différents :
– les tapis et les planchers sensibles pour les surfaces horizontales,
– les bords et les barres sensibles longilignes, verticaux ou horizontaux
 Les dispositifs de validation : la commande bi manuelle
Dispositif qui requiert au moins une manœuvre simultanée par les deux mains
pour déclencher et entretenir, tant qu’une situation dangereuse existe, tout
fonctionnement d’une machine, assurant ainsi une mesure de protection
seulement pour la personne qui l’actionne.
 Les dispositifs d’arrêt d’urgence
C’est l’ensemble de composants conçu pour accomplir la fonction d’arrêt d’urgence.
 Les dispositifs de consignation et de déconsignation
Procédure composée de l’ensemble des quatre actions suivantes :
a) séparation de la machine (ou d’éléments définis de la machine) de toute
source d’énergie ;
b) si nécessaire (par exemple pour les machines de grandes dimensions ou les
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installations), condamnation (recours à un moyen d’empêcher l’actionnement) de


tous les appareils de séparation en position de séparation ;
c) dissipation ou rétention (confinement) de toute énergie accumulée
susceptible d’être à l’origine d’un phénomène dangereux.
Note : L’énergie peut être accumulée, par exemple, dans :
– des éléments mécaniques continuant à se mouvoir par inertie ;
– des éléments mécaniques susceptibles de se déplacer par gravité ;
– des condensateurs, des accumulateurs ;
– des fluides sous pression ;
– des ressorts.
d) vérification afin d’établir, par un mode opératoire sûr, que les mesures prises
suivant a), b) et c) ci-dessus ont produit l’effet désiré. »
Cette procédure consiste donc à séparer les parties en mouvement d’une
machine avec les sources d’énergie résiduelle, de les vider de cette énergie
résiduelle et de vérifier si ces opérations ont bien été effectuées.
Les énergies résiduelles sont à l’origine des mises en marche intempestives qui,
en démarrant les mouvements après un arrêt, peuvent causer des accidents. Les
volants en mouvement, les organes qui peuvent descendre par suite de leur
énergie potentielle, les condensateurs qui peuvent libérer du courant électrique
susceptible de remettre en mouvement certains mécanismes, les fluides sous
pression dans les machines pneumatiques et hydrauliques, les ressorts et leur
force de rappel sont autant de sources capables de libérer leur énergie
accumulée et conduire à des démarrages intempestifs dangereux.
La déconsignation est la procédure inverse et correspond à la remise en marche
de l’équipement de travail, après arrêt suivant une procédure de consignation.
Les procédures de consignation et de déconsignation font appel à des dispositifs
mécaniques ou électromécaniques basés sur le verrouillage et la condamnation
par cadenas ou par des systèmes automatisés.
Ces procédures sont vivement recommandées chaque fois que certains
mécanismes des équipements de travail présentent un risque de mise en marche
intempestive, par suite de la présence d’organes accumulant de l’énergie. Les
équipements hydrauliques et pneumatiques, les presses possédant des volants,
les systèmes de ressorts doivent impérativement comporter des dispositifs de
consignation et de déconsignation.
 Dispositifs spéciaux pour équipements et situations particuliers
Certains équipements de travail présentent des particularités tant au niveau de
la construction que de celui du fonctionnement ; d’autres nécessitent des
aménagements spéciaux permettant certaines opérations et interventions,
comme par exemple les réglages, les vérifications et les travaux d’entretien et
de nettoyage, etc. Pour ces machines et ces opérations, il est indispensable
d’apporter quelques aménagements aux dispositifs présentés ci-avant, tout en
conservant une sécurité de travail acceptable.
Généralement, en combinant deux ou plusieurs dispositifs de protection, on peut
couvrir l’essentiel de la sécurité des équipements de travail. Ainsi, en combinant
écrans fixes, écrans mobiles avec dispositif de verrouillage, commande
bimanuelle et arrêts d’urgence, tous bien connus et faciles à mettre en place, on
arrive à obtenir de bons niveaux de sécurité. De même, avec des capots fixes et
les éloignements et écartements conformes aux normes, on peut rendre
parfaitement inaccessibles les mécanismes en mouvement.
Pour les gros ensembles et installations complexes, des protecteurs équipant les
postes de travail, ainsi que des tapis sensibles ou des barrages
optoélectroniques placés aux endroits dangereux, avec quelques arrêts
d’urgence situés autour de l’ensemble, permettent de protéger non seulement
les opérateurs, mais également les tiers qui sont amenés à s’approcher ou tout
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simplement à circuler à proximité. Pour les autres situations, il y a lieu d’étudier


cas par cas, selon les caractéristiques des équipements, la configuration des
locaux voire le comportement des travailleurs, toutes hiérarchies confondues.
Le réglage de l’écartement des cylindres encreurs des rotatives d’impression
offset ainsi que leur nettoyage nécessitent que les interventions soient
effectuées en cours de rotation des cylindres. Ceci rend obligatoire l’ouverture
des écrans mobiles avec dispositifs de verrouillage qui équipent ces machines
d’impression. Une solution consiste à permettre la rotation à faible vitesse ou au
coup par coup après ouverture des écrans, de façon à permettre les opérations
nécessaires avec un minimum de risques pour les salariés. De tels
fonctionnements sont rendus possibles au moyen de circuits de commande
complexes qui assurent néanmoins la fonction sécurité.
Un autre exemple est celui de certaines machines à bois pour lesquelles il existe
des risques de rejet à très grande vitesse des pièces de bois à usiner. C’est le
cas des fraiseuses qui ont provoqué dans le passé, de nombreux accidents
graves, dus aux chocs violents avec les pièces de bois lancés à grande vitesse.
C’est en modifiant les fraises, notamment au niveau des lames et des dents et en
installant une sorte de tunnel susceptible de recevoir la pièce éjectée avec

force, que ce danger a été quasiment supprimé.


Figure : Protection contre les rejets
 Le port des équipements de protection individuelle
Le port des équipements de protection individuelle peut être conseillé dans
certains cas, mais en aucune façon les EPI ne peuvent assurer, à eux seuls, la
sécurité des travailleurs, les énergies mises en œuvre lors des opérations étant
supérieures aux résistances de ces équipements.
Toutefois, le port de gants, de lunettes, de casques de protection contre les
chutes d’objets, de tabliers et de chaussures de sécurité est conseillé. Dans
certaines situations, lorsque le travail nécessite la manipulation de produits
chimiques, le port de masques adaptés s’impose également.
Dans tous les cas, les locaux où sont installés les équipements de travail doivent
être correctement éclairés (le manque d’éclairage est un facteur d’accident),
suffisamment ventilés et insonorisés afin d’offrir aux salariés de bonnes
conditions de travail. Les postes de travail seront conçus de façon à offrir aux
opérateurs un confort maximal compatible avec l’opération effectuée. Enfin, la
conception et l’aménagement des ateliers seront réalisés de façon à assurer une
circulation aisée et sans danger, le plus loin possible des mécanismes en
mouvement et suivant des allées balisées et signalées.