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ENSICAEN

Année 2018-2019

3A EMS Option Matériaux Structuraux

TP de
Simulation Numérique par Eléments Finis
Code de calcul ANSYS Mechanical

Etudes non linéaires

TP1 : Comportement non linéaire des matériaux


TP2 : Etude du contact
TP3 : Etudes modales

Sophie EVE
Calculs de structure par éléments finis
Code de calcul ANSYS
Rappels et appronfondissements

Une analyse de structure permet de prédire la réponse d’un milieu (solide ou fluide) soumis à
des conditions imposées par l’environnement externe (force, déplacement, flux thermique,...).
Le but d’une analyse structurale est de déterminer les contraintes et déformations d’un
système ou un composant auquel on applique un chargement, cela à partir des déplacements
{u} créés par ce chargement {F}. Cette prédiction est basée sur la satisfaction de quelques
équations fondamentales (équation d’équilibre mécanique, équation de la chaleur, loi de
comportement…).

Le logiciel ANSYS, dans sa version ANSYS Mechanical ou Multiphysics, permet une gamme
complète d’analyses structurales. Ainsi ANSYS gère trois types principaux d’analyse
structurale mécaniques, auxquelles il faut ajouter les analyses de chargement thermiques
(traitées au cours des TP d’analyses thermiques et de couplages thermo-mécaniques), et les
analyses des réponses propres de la structure (flambement et modes de résonnance propres en
particulier) :

 les analyses statiques linéaires considèrent que les forces sont appliquées de façon
statique (pas de variation au cours du temps (inertie), et aucun effet
d’amortissement), sur des matériaux présentant un comportement élastique linéaire.
Les forces appliquées peuvent être des forces ou des pressions (internes ou
externes), des forces inertielles statiques (comme la gravité ou une vitesse de
rotation), des déplacements imposés (non nuls) ou encore une température. On
détermine alors les déplacements occasionnés par les forces appliquées grâce au
calcul de la matrice de rigidité [K], tel que : {F} = [] {u}.
Les analyses statiques non linéaires permettent, elles, de modéliser des situations où
les chargements (contacts ou larges déformations, par exemple) et/ou les propriétés
des matériaux (plasticité, écrouissage, hyperélasticité,…) associés varient en
fonction de la déformation ou de la contrainte imposée.

 Les analyses statiques transitoires permettent de déterminer la réponse d’une


structure soumise à l’action de forces dépendantes du temps, c’est-à-dire ses
déplacements, déformations et contraintes en fonction du temps. Ce type d’analyse
est utilisé pour des cas où les effets de l’inertie et de l’amortissement du système
sont importants (si non, on procède à une analyse statique).

 Les analyses dynamiques sont utilisées pour déterminer la réponse dynamique d’une
structure à une contrainte causée par la propagation d’une onde, un impact ou encore
le changement rapide d’une force dépendante du temps, c’est-à-dire lorsqu’on a
affaire à des échanges instantanés entre des corps en mouvements et des effets
inertiels. Typiquement on utilise les analyses dynamiques pour des cas où les
échelles de temps considérées sont inférieures à une seconde, typiquement de l’ordre
de la milliseconde (pour des échelles de temps pour grandes, on considèrera une
analyse structurale transitoire). Ces analyses peuvent aussi être utilisées pour
modéliser des phénomènes mécaniques fortement non linéaires, que ce soient des
non linéarités induites par les matériaux (par exemple, hyperélasticité ou rupture),
par des contacts (collisions à grandes vitesses ou impacts), ou encore par des
déformations géométriques (flambage ou effondrement).
Pour une analyse dynamique, ANSYS fait automatiquement appel au solveur
dynamique explicite LS-DYNA, en exportant le modèle vers le solveur via un
fichier .k.

Méthode numérique utilisant la théorie des éléments finis - Organisation du calcul : la


méthode générale utilisée pour résoudre les problèmes par éléments finis peut se décomposer
de la manière suivante :

 Choix de la géométrie et du maillage : définition des points, des lignes des surfaces
et des volumes ainsi que leur discrétisation. Lors de cette étape, il faut absolument
prendre en compte le fait que seuls les éléments de maillage qualifiés peuvent être
faire l’objet d’un post-traitement.

 Définition du modèle mathématique (données caractérisant le modèle) :


Formulation : mécanique, thermique, thermomécanique, fluide…
Type d’analyse : statique, transitoire, dynamique,…
Comportement du matériau : élastique, isotrope, plastique, …
Type d’éléments : poutre, barre, coque, triangle, cube…
Définition des propriétés des matériaux : module d’élasticité, masse
volumique, coefficient de Poisson, conductivité thermique…
Définition des propriétés géométriques: section, inerties, épaisseur,…
Définitions des conditions aux limites : blocage des déplacements,….
Définitions des conditions initiales et des sollicitations : chargement
mécanique, thermique, électrique,….

 Résolution du problème discrétisé :


Calcul des matrices de rigidité et de masse de chaque élément fini.
Assemblage des matrices de rigidité et de masse de la structure complète.
Application des conditions aux limites et des chargements.
Résolution du système d’équations.

 Analyse et post-traitement des résultats :


Quantités locales : déplacements, contraintes, déformations, …
Quantités globales : déformation maximale, énergie de déformation,…
1. Définition de la géométrie et du maillage

Les corps solides peuvent être représentés géométriquement et spatialement en 3D ou en 2D :


 les corps 3D sont par défaut maillés avec des éléments solides tétraédriques ou
hexagonaux de fort degré, présentant des fonctions de forme de type quadratiques,
 les corps 2D sont par défaut maillés avec des éléments solides triangulaires ou
quadratiques, présentant des fonctions de forme de type quadratiques. L’option
« 2D » doit être choisie dès l’ouverture du projet, avant toute création ou importation
de géométrie.
Chaque nœud du modèle possède alors 3 degrés de liberté en translation.

Les corps surfaciques sont utilisés pour modéliser des structures dont une dimension
(typiquement l’épaisseur) est très faible comparée aux deux autres. Ils sont ainsi définis par
des géométries 2D, mais sont spatialement considérés comme des corps 3D, car si l’épaisseur
n’est pas modélisée, elle est tout de même considérée dans le modèle sous forme d’une valeur
d’entrée. Ces corps sont maillés avec des éléments coques (shell), et possèdent donc 6 ddl (les
3 translations et les 3 rotations).

Les corps linéiques sont des corps qui présentent deux très faibles dimensions, tels que les
structures treillis. On les modélise par des géométries 1D, la section transverse n’est alors pas
modélisée, mais elle est représentée et prise en compte lors du calcul grâce aux valeurs
d’entrée. Ces corps sont maillés avec des éléments barre (linear beam), qui possèdent 6ddl
également.
ANSYS permet par ailleurs de définir les différentes pièces d’un système comme des corps
« rigides » ou « flexibles ». Un corps rigide n’est pas maillé en utilisant des éléments
traditionnels, mais est représenté par un élément de masse permettant le transfert des forces
d’un composant à un autre du modèle. Ceci permet de réduire significativement la taille des
modèles (nombre de nœuds) et le temps de calcul (Géométrie > Corps 1 > Définition >
Comportement rigide).
De plus, l’utilisation de « masse ponctuelle » permet de simuler des parties de la structure qui
ne sont pas explicitement modélisées. Ces éléments particuliers de masse peuvent être
associés à des points, des arêtes ou des surfaces, ils sont soumis à la gravité et à l’accélération
uniquement (aucune autre force ne peut leur être appliquée).

Pour ce qui est de la modélisation de corps en contact, ANSYS offre plusieurs choix, en
fonction du fait que les corps sont parfaitement liés (adhésion parfaite) ou simplement « en
contact », c’est-à-dire que des mouvements relatifs entre eux sont possibles.
 Dans le cas d’une adhésion parfaite, on peut simplement utiliser la fonction de
création de pièces à partir de corps multiples du Design Modeler. De cette façon, les
différents corps seront maillés directement tel que les nœuds sur les arêtes communes
soient partagés par les corps. Cf figure.
 Dans le cas contraire, c’est-à-dire lorsque les corps ne sont pas liés entre eux, on
devra déclarer les contacts, en utilisant des éléments de contact (2D pour les surfaces
de corps volumiques, 1D pour les corps surfaciques), qu’on peut se représenter
comme une « peau » posée sur les faces en contact des corps, et auxquels on
assignera des propriétés caractéristiques de l’interface (coefficient de frottement ou
de transfert de chaleur entre les deux corps, par exemple). Sans ces éléments de
contact, les corps seront considérés sans interaction entre eux.
De plus, si on importe comme géométrie un fichier contenant un assemblage (type
fichier .CATProduct), ANSYS détecte et crée automatiquement des contacts entre les
surfaces très proches (tolérance prédéfinie). Attention à toujours vérifier la table des
contacts créés avant de continuer (Modèle > Connexions > Feuille de travail (dans la
barre outils, en haut à droite)) !
2. Propriétés thermo-mécaniques des matériaux

Les analyses structurales sous ANSYS demandent la connaissance des propriétés thermo-
mécaniques suivantes des matériaux:
 module d’élasticité,
 coefficient de Poisson,
 densité (si des forces d’inertie sont envisagées),
 coefficient de dilatation thermique (si un chargement en température est appliqué),
 conductivité thermique (uniquement dans le cas où les conditions de température sont
non uniformes).

Unités SI des propriétés thermo-mécaniques des matériaux

Module d’élasticité Pa
Densité kg.m-3
Coefficient de m.m-1.K-1
dilatation thermique
Conductivité thermique W.m-1.K-1

3. Chargements thermo-mécaniques et conditions aux limites

ANSYS permet une gamme complète de chargements et de conditions aux limites pour des
calculs thermo-mécaniques, allant d’un simple chargement par une pression hydrostatique en
analyse linéaire statique, à des mécanismes de transfert de contraintes plus compliqués avec
par exemple la modélisation de la réaction de structures à l’impact. Tous les chargements et
les conditions aux limites peuvent être ainsi modélisés comme des fonctions du temps.

Les principaux chargements disponibles dans le cadre d’une analyse linéaire statique sont :
 la gravité terrestre, dont la valeur est automatiquement donnée dans le système d’unité
choisi, et dont on choisit la direction d’application, soit dans le système de
coordonnées global, ou bien dans un système local ;
 une accélération (m.s-2), dont les forces résultantes agissent dans la direction opposée à
l’accélération (comme être projeté en arrière dans un siège quand une voiture
accélère) ;
 une vitesse de rotation (rad.s-1), pour le cas d’un solide en rotation autour d’un axe à
une vitesse déterminée ;
 une force (kg.m.s-2, soit N), qui peut être ponctuelle, ou bien répartie suivant une arête,
une surface ou le corps tout entier ;
 une pression (N.m-2, soit Pa), qui, appliquée sur une surface ou à un groupe de nœuds,
agit normalement à cette surface, vers la surface pour une valeur positive, hors de la
surface pour une valeur négative. On peut également appliquée une « pression
linéaire » sur une arête ;
 une pression hydrostatique (N.m-2, soit Pa), qui applique une variation linéaire de
pression à une surface (corps 3D ou coque) pour simuler l’action d’un fluide sur la
structure, depuis son intérieur (fluide contenu dans le corps), ou bien son extérieur
(corps immergé). On précise alors la densité du fluide, et la direction et l’amplitude de
l’accélération ;
 un moment (N.m-1), ponctuel ou distribué sur une arête, une surface ou un groupe de
nœuds ;
 une force de portée (N), représentant la distribution de la force de compression exercée
sur une surface cylindrique, par exemple dans le cas d’un corps suspendu par une
goupille ;
 une force de pré-tension (N), pour le boulonnage d’un assemblage, s’exerçant sur un
solide de section cylindrique ou une barre
 une force isolée (N), conduisant à une force équivalente et un moment sur une surface
du corps ;
 un chargement thermique, par application d’une température uniforme, après avoir
spécifié une température de référence. Ce cas ne sera pas traité ici, mais dans les TP de
simulation de couplage thermiques.

Conditions aux limites : supports


Pour ce qui concerne la définition des conditions aux limites du modèle, ANSYS possède une
gamme complète de supports des structures, les principaux utilisés dans le cadre d’une
analyse linéaire statique étant :
 les supports fixes, pour lesquels tous les degrés de liberté sont contraints (soit les
translations selon x, y et z pour les corps solides 3D, et les translations et les rotations
suivant x, y et z pour les corps surfaciques et linéiques) ;
 les déplacements déterminés, pour lesquels un déplacement déterminé est appliqué à
un point, une arête ou une surface, selon x, y ou z (un déplacement de 0 suivant une
direction donnée correspond à une fixité selon cette direction, ne pas renseigner la
valeur suivant une direction signifie que le déplacement suivant cette direction n’est
pas contraint) ;
 le support élastique, qui permet de simuler un support flexible sans friction sur une
surface ;
 le support sans friction, qui permet de fixer le déplacement de surfaces suivant leur
direction normale (ou suivant la direction axiale dans le cas d’une structure de
révolution), et permet donc de simuler des conditions aux limites de symétrie ;
 le support en conditions cylindriques, qui permet de fixer ou de laisser libre des
surfaces cylindriques suivant leurs direction axiale, radiale ou tangentielle, là encore
pour simuler des conditions aux limites de symétrie ;
 le support en compression, qui applique une contrainte de compression sur une surface
cylindrique suivant sa normale, pour simuler la présence d’une vis ou d’une goupille
par exemple (le calcul est alors non linéaire) ;
 le support simple, qui interdit les déplacements de points ou d’arêtes de corps
linéiques ou surfaciques, tout en laissant les rotations libres ;
 la rotation fixée, qui, au contraire, interdit les rotations de points ou d’arêtes de corps
linéiques ou surfaciques, tout en laissant les déplacements libres.

Certains chargements et conditions aux limites peuvent être appliqués non pas aux éléments
de géométrie, mais directement aux nœuds. Dans ce cas, les nœuds auxquels on applique les
conditions aux limites doivent être préalablement regroupés sous forme de « sélection
nommées ». Il faudra par ailleurs porter alors une attention particulière à l’orientation de ces
nœuds dans le modèle, la direction d’application des forces et conditions aux limites en
dépendant (on pourra alors demander au logiciel de faire apparaître le repère local associé à
un groupe de nœuds, et imposer chargement et conditions aux limites en conséquence).
Etude des comportements non linéaires

Nous allons maintenant aborder l’étude de comportements non linéaires. Entrent dans cette
catégories d’analyses toutes les structures qui ne présentent pas une relation linéaire entre la
force et le déplacement.

Les trois principales sources de non linéarité du comportement de structures sont :


 des non-linéarités géométriques, telles qu’une structure qui présente sous
chargement des grandes déformations. Le changement de configuration de la
géométrie de la structure est alors source de non-linéarité dans son comportement.
On peut citer en exemple le cas d’une canne à pêche lorsqu’un poisson mord.
 La prise en compte d’un matériau présentant un comportement non linéaire, tel
qu’un comportement élasto-plastique ou visco-élastique. C’est par exemple le cas de
la modélisation d’une mise en forme par forgeage, où l’on impose à la structure des
contraintes supérieures à la limite élastique d’un matériau élasto-plastique.
 L’entrée en contact d’un corps avec un autre, qui conduit à une non-linéarité par
changements d’état de la structure. On peut citer comme exemple la modélisation
d’un crash-test, lors duquel la rigidité de la structure change de façon importante au
moment du choc.

Dans ce TP, nous commencerons par étudier le cas de la déformation plastique d’une
structure, puis nous aborderons des études de contacts, à la fois dans le cadre de l’assemblage
d’éléments dans des structures (différents types de « connections » possibles), mais également
de la mise en contact de composants qui vont se déplacer les uns par rapport aux autres
(frottements). Le fonctionnement des contacts est en effet un phénomène fortement non
linéaire (le contact peut ne pas être constant comme dans le cas de jeu entre deux pièces, avoir
lieu uniquement quand une surface antagoniste passe au-dessus d’une autre, etc.).
Une structure non linéaire présente une rigidité K qui n’est pas une constante, contrairement
au cas d’un comportement linéaire, dans lequel F = K u. La solution ne peut alors pas être
obtenue directement à partir un système linéaire d’équations différentielles, et on procède
alors en résolvant successivement des séries itératives d’approximations linéaires, avec
corrections, tel que : Fi = Ki ui.

Le solveur Mécanique d’ANSYS utilise un processus itératif basé sur la méthode de Newton-
Raphson. La relation entre force et déplacement n’est pas connue. On va donc procéder à une
série d’approximations linéaires de cette solution, avec des corrections apportées à chaque
étape.
Supposons que l’on applique à la 1 ère itération une force Fa, il en résulte un déplacement x1. A
partir de cette valeur du déplacement, on calcule une force interne F1. Si Fa  F1, le système
n’est pas à l’équilibre. La différence (Fa - F1) correspond aux forces résiduelles internes à la
structure, qui doivent être le plus petites possible pour que la solution converge. On va alors
recalculer la matrice de rigidité (qui correspond à la pente à la courbe au point d’abscisses x1),
et répéter ce processus jusqu’à ce que Fa = Fi, ce qu’on obtient sur cet exemple au bout de 4
itératives. La solution converge alors, et on peut passer à l’incrément de force suivant.
On parle dans ce cas de formulation explicite.

Attention, il est parfois difficile de bien comprendre comment le logiciel gère alors
l’application des forces. Il faut bien distinguer :
 les incréments de force, qui correspondent aux différentes étapes (différents
changements) du chargement général (dans l’exemple, il s’agit de Fa et Fb) ;
 les itérations de forces, qui appliquent les forces au système de façon incrémentale,
pour des cas où la réponse à l’application d’une force est complexe (par exemple, on
commence par appliquer Fa1, qui correspond à approximativement 50% de Fa, et
une fois que la force pour Fa1 converge, on applique alors la totalité de la force Fa.
Fa est ici appliqué en 2 itérations, et Fb en 3) ;
 les itérations d’équilibre, qui sont les différents corrections apportées à la solution
jusqu’à convergence des itérations de force (dans l’exemple, il s’agit des itérations
entre les lignes pointillées).

Un point important à considérer dans une analyse non linéaire est le pas de temps entre
chaque incrément. Il est possible (et souvent conseillé) de demander au logiciel de calculer de
façon automatique le meilleur pas de temps pour chaque incrément. On donne au logiciel le
nombre d’incréments qu’on estime correct, et une fourchette (nombre de pas de temps
minimum et maximum), le logiciel détermine alors le pas de temps de chacun des incréments
à partir de la réponse de la structure calculée à l’incrément précédent, en le diminuant si la
convergence est difficile, ou en l’augmentant dans le cas contraire ; et calcule l’incrément de
force à appliquer au prochain pas de temps de calcul.
Pour fixer un pas de temps initial (tstart), la méthode la plus couramment utilisée est de
commencer par procéder à une analyse modale de la structure considérée, et de donner au pas
de temps initial la valeur 1 / (20 x fmax), avec fmax correspondant à la fréquence du mode de
vibrations propres considéré le plus élevé.
Le fait de donner un pas de temps minimum au logiciel permet d’éviter les problèmes de non-
convergence dus à un calcul infiniment long pour se rapprocher de la solution exacte ; on
considère en règle générale un pas de temps minimal correspondant au 100 ème ou au 1000ème
de la valeur du pas initial (fonction de la précision d’analyse désirée).
TP1. Comportement non linéaire des structures – Modélisation du comportement non-
linéaire des matériaux

Nous allons commencer par aborder la non-linéarité des structures au travers de la


modélisation du comportement non-linéaire des matériaux, et en particulier de la plastification
des structures métalliques, et les phénomènes de relaxation des matériaux polymères visco-
élastiques.

Les métaux sont des matériaux ductiles, qui présentent d’importantes déformations
irréversibles lorsqu’ils sont soumis à des contraintes supérieures à leur limite d’élasticité. Ce
comportement plastique des métaux constitue un important mécanisme de dissipation de
l’énergie de déformation, qui leur permet de supporter des déformations importantes sans
rompre. Les matériaux ductiles sont de ce fait considérés comme plus « surs » que les
matériaux fragiles (qui rompent à sous de faibles déformations par propagation catastrophique
de fissure), et sont donc préférés pour la conception de structures impliquant la sécurité de
personnes. De plus, la plasticité des métaux les rend plus faciles à mettre en forme.

Les matériaux ductiles présentent un comportement élastique lorsqu’ils sont soumis à de


faibles contraintes, inférieures à leur limite élastique. En effet, dans le domaine élastique les
métaux, soumis à de faibles déformations, retrouvent leur forme initiale après décharge ; la
déformation est alors proportionnelle à la contrainte imposée, et obéit à la loi de Hooke :  =
E . Lorsque la charge appliquée à un métal conduit à des contraintes supérieures à leur limite
élastique, le matériau plastifie et présente une importante déformation non recouvrable
lorsque le chargement est supprimé.
En effet, dans le domaine élastique, la déformation correspond à une élongation, sans rupture,
des liaisons inter-atomiques. Pour de faibles déformations, cette élongation est parfaitement
réversible. Lorsque la contrainte imposée au matériau dépasse sa limite d’élasticité, on entre
dans le domaine plastique, et la déformation résulte du glissement entre les plans d’atomes, dû
aux contraintes de cisaillement (déviateur des contraintes). Le métal accommode ainsi la
contrainte qui lui est imposée par un réarrangement de sa structure cristalline, qui conduit à la
mise en mouvement des dislocations. Or, ce mouvement des défauts cristallins n’est pas
totalement réversible à la décharge, et contrairement à la déformation élastique, la
déformation plastique se fait sans changement de volume. Il en résulte une déformation
permanente du matériau lorsque le chargement est supprimé.
La plupart des matériaux métalliques présentent à la fois une déformation élastique et une
déformation inélastique (permanente). Cette déformation inélastique (ou plastique) apparait
pour des contraintes supérieures à la limité élastique. Une courbe contrainte-déformation est
basée sur des données scalaires, généralement extraite d’un essai uniaxial. Cependant une
structure est souvent soumise à un état de contraintes multiaxial, et on en vient alors à utiliser
comme critère de plasticité de type Von Mises, qui permet de relier un état de contrainte
multiaxial à des données scalaires générées dans le cas d’un chargement uniaxial, via une
mesure scalaire de l’invariant, la contrainte équivalente de Von Mises :

e = 1 σ1  σ2 ²  σ2  σ3 ²  σ3  σ1 ² 


2

On devra alors implémenter la courbe contrainte vraie – déformation. Pour cela, on peut
modéliser la courbe contrainte-déformation par une courbe bi-linéaire, ou bien multi-linéaire,
afin de mieux rendre compte des phénomènes de durcissement, isotrope ou cinématique, qui
apparaissent après la limite élastique. Par défaut, lorsqu’on déclare un comportement matériau
plastique, le logiciel propose un modèle bi-linéaire à écrouissage isotrope, et demande alors la
limite d’élasticité et le module tangent. On peut également donner la courbe contrainte-
déformation sous forme d’un tableau
Par ailleurs, il est nécessaire de fournir les propriétés élastiques du matériau, telles que
demandées pour une analyse linéaire statique, soit le module d’élasticité E et le coefficient de
Poisson , a minima.

Les résultats obtenus au terme d’une analyse non linéaire sont les mêmes que ceux obtenus
dans le cadre d’une analyse statique linéaire, avec en plus la possibilité d’analyser la force en
fonction du déplacement (déviation) de la structure, et ainsi pour estimer l’influence de la
déformation plastique sur la non linéarité du comportement général de la structure.
TP 1a : Théorie des grandes déformations appliquée au cas d’un ressort – comparaison
avec la théorie des petites déformations

On va commencer par l’étude de la théorie des grandes déformations, qui constitue une
première cause de non linéarité du comportement des structures. Pour cela on va étudier le
comportement d’un ressort que l’on étire, et comparer les résultats que l’on obtient pour cette
pièce en se plaçant soit dans le cadre de la théorie des petites déformations (étude statique
linéaire), ou bien dans le cadre des fortes déformations (étude statique non-linéaire).

On considère ici un ressort plat en acier, que l’on suppose encastré à une de ses extrémités
(point A), et auquel on va appliquer une force de traction de F = 250 N au niveau de son
extrémité libre (point B).

Un modèle du ressort est fourni dans le fichier projet W2a_spring.wbpz.

L’acier utilisé présente les caractéristiques suivantes : E = 200 GPa,  = 0.3 et  = 7850 g.cm-
3
. On considère un comportement plastique bi-linéaire, avec un limite d’élasticité de e = 250
MPa, et un module tangent de 450 MPa.

Compte tenu de sa géométrie, on considère un modèle 3D du ressort, et on le maillera en


éléments coques (faible épaisseur de tôle).

On comparera les résultats obtenus dans le cadre des théories des petites (analyse statique
linéaire) et grandes déformations (analyse statique non-linéaire), en considérant un
chargement et des conditions aux limites identiques pour chacune des analyses.
On se propose de comparer le comportement d’un ressort en acier (comportement non
linéaire) dans le cadre des théories des petites et grandes déformations, en considérant un
chargement et des conditions aux limites identique pour chacune des analyses.
Pour cela, on va réaliser une première étude du comportement élastique (linéaire) du ressort,
puis on prendra en compte la plastification du matériau en procédant à une seconde analyse
non linéaire, tout d’abord dans le cadre de la théorie des faibles déformations, puis une
dernière étude non linéaire basée sur la théorie des grandes déformations.

1ère étape du calcul : étude du comportement élastique du ressort - analyse statique linéaire

On commence par une analyse statique linéaire.

- Géométrie et maillage : un fichier contenant la géométrie du ressort vous est fourni. Il


s’agit du projet Workbench W2A_spring.wbpj, que l’on va
ouvrir : Fichier > Restaurer le projet. Editez le modèle dans le
Workbench : Modèle > Editer.
Compte tenu de la géométrie du ressort, qui se présente sous
forme d’un ruban plat plié, on procède à une étude 3D, et le
maillage sera réalisé en utilisant des éléments coques (éléments
2D auxquels on assigne une épaisseur, utilisés pour des modèles
présentant une dimension très inférieure aux deux autres).

- Propriétés des matériaux : les propriétés de l’acier utilisé sont déjà renseignées dans le
fichier projet fourni. On vérifiera les valeurs et les unités de
ces données. Et on désactivera les données relatives au
comportement non linéaire de l’acier, pour procéder à une
analyse élastique uniquement.

- CAL : une condition de support fixe (tous les ddl bloqués) est appliquée sur la section
d’une extrémité du ressort.

- Chargement : on applique un chargement en traction de 250N sur la section de l’extrémité


opposée du ressort, suivant l’axe x.

- Analyse : résolvez l’analyse statique linéaire avec ces inputs.

- Résultats : visualisez les déplacements et les contraintes qui s’exercent sur le ressort.
Vous remarquerez par ailleurs que le logiciel permet d’évaluer la contrainte
équivalente de Von Mises, même pour une analyse linéaire.

2nde étape : détermination du comportement non linéaire du ressort dans le cadre de la


théorie des faibles déformations

Pour cela, on va dupliquer l’analyse (Modèle > Dupliquer), et procéder à un nouveau calcul
stationnaire, non linéaire cette fois. On va donc réactiver les propriétés plastiques de l’acier.
Pour ce qui est du cadre théorique, on va désactiver la prise en compte par le logiciel des
grandes déformations (Paramètres de l’analyse > Paramètres de la résolution > Grandes
déformations > Non).
On va comme pour l’étude précédente visualiser les déplacements et les contraintes, en
particulier la contrainte équivalente de Von Mises, qui s’exercent sur le ressort. Vous
remarquerez par ailleurs que le logiciel aura réalisé cette étude non linéaire aux faibles
déformations en une seule étape de calcul (Informations sur la solution > Load step =1,
substeps = 1).

3ème et dernière étape : détermination du comportement non linéaire du ressort dans le cadre
de la théorie des grandes déformations

La encore, on va dupliquer l’analyse précédente, et se placer pour la résolution dans le cadre


de la théorie des grandes déformations (Paramètres de l’analyse > Paramètres de la
résolution > Grandes déformations > Oui).

On va alors comparer les résultats obtenus, en particulier les déplacements et la contrainte


équivalente de Von Mises, avec les résultats obtenus dans le cadre d’un comportement
élastique et de la théorie des faibles déformations. Vous remarquerez alors que cette étude
aura été réalisée là encore en une seule étape pour l’application de la force, mais aura
nécessité 11 itérations successives de la matrice de rigidité pour prendre en compte les
grandes déformations de la structure (Informations sur la solution > Load step =1, substeps
= 1, Cum Iter = 11).
TP 1b : Etude du comportement plastique d’une rondelle ressort (rondelle « Belleville »)

On va maintenant étudier le comportement d’une rondelle ressort en acier. Une rondelle


ressort (ou rondelle élastique ou encore rondelle « Belleville ») est une rondelle qui assure une
fonction ressort. Ce type de ressort est fréquemment utilisé lorsque l'on souhaite une faible
flexibilité sous forte charge. On le trouve couramment dans le commerce sous la désignation
de « rondelle Belleville » ainsi nommée d'après son inventeur Julien Belleville. Outre leur
faible coût, ces rondelles ont l'avantage de pouvoir être associées de diverses manières, ce qui
permet non seulement d'obtenir la raideur souhaitée pour l'ensemble, mais encore de créer des
systèmes à raideur variable. Les formules donnant la résistance et la déformation de ces
rondelles sont très complexes, et on procède généralement à des analyses par éléments finis
pour fabriquer à la demande ce genre de système.

On se propose d’étudier le comportement non linéaire de cette rondelle lors de son serrage et
de son desserrage, en prenant en compte le comportement élasto-plastique de l’acier qui la
constitue.

Pour cela on considère un modèle dans lequel la rondelle est placée entre deux plaques
considérées comme rigides, une fixe et une mobile qui vient comprimer la rondelle. Afin de
simplifier l’analyse, on négligera la friction entre la rondelle et les plaques.
Compte tenu de la géométrie de la rondelle (symétrie de révolution), on utilisera un modèle
2D axisymétrique. La géométrie vous est fournie dans le fichier W4a-belleville.wbpj.
L’acier utilisé pour la rondelle présente les caractéristiques suivantes : E = 200 GPa,  = 0.3 et
 = 7850 g.cm-3. On considère un comportement plastique bi-linéaire, avec un limite
d’élasticité de e = 250 MPa, et un module tangent de 450 MPa.

On comparera les résultats obtenus dans le cadre des théories des petites (analyse statique
linéaire) et grandes déformations (analyse statique non-linéaire), en considérant un
chargement et des conditions aux limites identiques pour chacune des analyses.
On se propose de comparer le comportement d’une rondelle en acier (comportement non
linéaire) lors de son serrage et de son desserrage entre deux plaques métalliques.
Pour cela, on va réaliser une première étude du comportement élastique (linéaire) du ressort,
puis on prendra en compte la plastification du matériau en procédant à une seconde analyse
non linéaire, tout d’abord dans le cadre de la théorie des faibles déformations, puis une
dernière étude non linéaire basée sur la théorie des grandes déformations.

1ère étape du calcul : étude du comportement élastique de la rondelle - analyse statique


linéaire

On commence par une analyse statique linéaire.

- Géométrie et maillage : un fichier contenant la géométrie du système rondelle-plaques de


chargement vous est fourni. Il s’agit du projet Workbench W4a-
belleville.wbpj, que l’on va ouvrir : Fichier > Restaurer le projet.
Editez le modèle dans le Workbench : Modèle > Editer.
On vérifiera que le modèle prend bien en compte la géométrie
axisymétrique du système (Géométrie > Modèle axisymétrique
2D).

Au niveau des points de contact du système étudié (cf l’onglet


Connexions), on vérifiera également qu’une condition de contact
sans friction est appliquée entre la rondelle et les plaques
inférieure et supérieure de chargement. De plus, on va supposer
un contact sans séparation possible entre le coin de la rondelle et
la plaque inférieure, de façon à éviter un éventuel déplacement de
type corps rigide à la décharge.

Le maillage des plaques de chargement, considérées comme


indéformables, sera réalisé avec un seul et unique élément 2D,
alors que l’on appliquera un maillage moyen à la rondelle en
éléments 2D, de préférence quadratique pour rester homogène
avec les éléments uniques quadratiques utilisés pour mailler les
plaques de chargement.

- Propriétés des matériaux : les propriétés de l’acier utilisé sont déjà renseignées dans le
fichier projet fourni. On vérifiera les valeurs et les unités de
ces données.

- CAL : la condition de contact sans séparation, et le caractère axisymétrique de la


géométrie ont déjà été spécifiés.

- Chargement : on va procéder à un chargement en 3 étapes : partant de la position initiale


de la plaque supérieure, on va dans un second temps appliquer un
déplacement quasi-instantané de 5mm de cette plaque, qui vient alors
comprimé la rondelle, et dans une troisième étape on va ramener (en 1s) la
plaque à sa position initiale.
Pour cela, dans les paramètres d’analyse, on spécifie un nombre d’étapes
de 3, et d’une durée d’une seconde chacune.
Le chargement est ensuite implémenté sous forme d’un tableau (t = 0s, y =
0 ; t = 1s, y = 0 ; t = 2s, y = -5 mm ; t = 3s, y = 0).

- Analyse : résolvez l’analyse structurale statique avec ces inputs.

- Résultats : visualisez les déplacements et les contraintes qui s’exercent sur la rondelle
après les étapes 2 et 3 du chargement (sous charge, et à la décharge). Vous
remarquerez que même si les contraintes sous charge (étape 2) sont très
élevées, la rondelle conserve un comportement élastique linéaire, puisqu’on ne
note aucune déformation permanente de la rondelle après décharge (étape 3),
comme désiré dans le cadre d’une étude linéaire !
On se propose également de visualiser la déformation de la rondelle au cours
des différentes étapes de chargement. Pour cela on va générer un graphe
présentant la force générée en fonction du déplacement de la plaque de
chargement : Solution > Insérer > Résultat défini > choisir la valeur absolue
de la force suivant Y (Abs(FY)) pour l’axe des ordonnées, et le déplacement
suivant Y (Abs(UY)) pour l’axe des abscisses, en appliquant le tout à la face de
la plaque supérieure, puis sélectionner dans l’arbre les 2 résultats Abs(FY) et
Abs(UY) > clique droit > renommer la définition, puis dans Solution > Evaluer
les résultats. Insérer un graphe avec l’icône « nouveau graphe et tableau » en
haut de l’écran, et sélectionner Abs(FY) et Abs(UY) dans l’arbre pour faire
apparaître le graphe.

2nde étape : détermination du comportement non linéaire de la rondelle dans le cadre de la


théorie des grandes déformations

On considère maintenant le comportement plastique de la rondelle.

Pour cela, on va dupliquer l’analyse (Modèle > Dupliquer), et procéder à un nouveau calcul
stationnaire, non linéaire cette fois. On va donc définir les propriétés plastiques de l’acier.
Pour cela, on va supprimer le lien qui s’est créé à la duplication du modèle entre les cases
Propriétés des matériaux (Clique droit sur le lien > Supprimer), pour ne conserver que le lien
entre les cases Géométrie.

On va définir le comportement plastique de l’acier considéré comme multi-linéaire à


écrouissage isotrope (à T = 22°C), et entrer les données sous forme d’un tableau :
déformation plastique = 0, contrainte = 250 MPa (e) ; déformation plastique = 0.001 m/m,
contrainte = 265 MPa ; déformation plastique = 0.002 m/m, contrainte = 275 MPa ;
déformation plastique = 0.003 m/m, contrainte = 278 MPa ; déformation plastique = 0.004
m/m, contrainte = 279 MPa.
De plus, afin de bien prendre en compte le caractère fortement non linéaire de la déformation
de l’acier considéré, on va se placer dans le cadre de la théorie des grandes déformations
(Paramètres de l’analyse > Paramètres de la résolution > Grandes déformations > Oui).

On va ensuite comparer les déplacements et les contraintes obtenus, en particulier la


contrainte équivalent de Von Mises, qui s’exercent sur la rondelle, avec ceux obtenus
précédemment dans le cadre de l’étude élastique. Vous remarquerez la différence des valeurs
max obtenues pour la contrainte équivalente, et vous noterez que la rondelle montre
maintenant une déformation permanente après décharge (étape 3).
On comparera également l’allure du graphe force – déplacement de la plaque supérieure au
cours du chargement (on observe maintenant une hystérésis) et la différence au niveau des
valeurs de la force à appliquer pour obtenir une même valeur de déplacement, ce qui souligne
bien l’importance de prendre en compte le comportement non linéaire d’un matériau dans le
cadre de certaines études.
TP 1c : Etude de la relaxation des contraintes d’un assemblage mécanique par fluage
d’une vis

Nous allons tenter ici de prédire la relaxation de contraintes qui peut se produire dans un
assemblage mécanique boulonné au cours du temps, par fluage du métal utilisé. On va
prendre comme exemple le cas d’un système constitué d’un sabot en C, qui est maintenu par
une vis.

On nous demande d’étudier la relaxation sur 150 secondes de cet ensemble, serré avec une
précontrainte de 10 kN.

Compte tenu de la géométrie de ce système, le sabot sera maillé en éléments 3D, et la vis par
des éléments linéiques de type poutre. On considérera la vis comme solidaire du sabot à
chacune de ses extrémités (aucun déplacement, ni aucune rotation autorisés). La géométrie
vous est fournie dans le fichier WS4A-Creep.wbpj.

On va supposer que le sabot est en acier structural présentant un comportement visco-


plastique (fluage), et que la vis est en acier haute performance (haut σ R) avec un
comportement élasto-plastique simple (sans visco-plasticité). On utilisera ici les
caractéristiques matériaux définis dans la bibliothèque matériaux ANSYS.
Le comportement en fluage de l’acier du sabot est défini de la façon suivante :

εfluage =

avec C1 = 2.10-10, C2 = 1, C3 = 1.5, C4 = 0 (en unités millimétriques, N et mm).

On comparera les résultats obtenus en faisant varier les valeurs des propriétés de relaxation du
joint (dont le comportement sera défini par une relaxation de type Prony).
On se propose d’étudier ici la relaxation des contraintes qui se produit dans un système
boulonné (sabot + vis). Dans ce système, on considère que le sabot est en acier standard de
construction, présentant un comportement visco-plastique, alors que la vis, en acier haute
résistance, montre un comportement élasto-plastique sans relaxation.

- Géométrie et maillage : un fichier contenant la géométrie du système sabot-vis vous est


fourni. Il s’agit du projet Workbench WS4A-Creep.wbpj, que l’on va ouvrir : Fichier >
Restaurer le projet. Editez le modèle dans le Workbench : clique droit dans Modèle >
Editer.
On vérifiera que le modèle prend bien en compte la géométrie axisymétrique du système
(Géométrie > Modèle axisymétrique 2D), et que l’on se place bien dans le système d’unités
métriques (tonne, mm,…).

Au niveau des points de contact du système étudié (cf l’onglet Connexions), on remarque
qu’une condition de jonction fixe est bien appliquée entre le sabot et les extrémités
inférieure et supérieure de la vis.

Le maillage du système est également importé dans le projet : le sabot est maillé en
élément 3D, alors que la vis est maillée en éléments 1D de type poutre (pour ainsi
autoriser sa flexion).

- Propriétés des matériaux : certaines données matériaux sont déjà renseignées dans le
projet, mais le comportement visco-élastique n’est pas encore implémenté. On va donc le
définir cette propriété : pour cela, on va éditer les matériaux : dans le Workbench : clique
droit dans la case Propriétés des Matériaux > Editer, et dupliquez le matériau acier
standard des plaques métalliques du projet. Ensuite, après avoir renommé le matériau
créé, on va définir son comportement visco-plastique en ajoutant un comportement en
fluage (à insérer depuis la boite outils sur la gauche), et dans la case Ecrouissage
dépendant du temps, insérez les valeurs des constantes C1 à C4, en choisissant bien l’unité
de longueur de référence mm, tel que C1 = 2.10-10, C2 = 1, C3 = 1.5, C4 = 0. Rafraichissez
le projet pour prendre bien en compte ce nouveau matériau, et assignez-le au sabot (Projet
> Modèle > Editer, puis dans l’onglet Géométrie de l’arbre, sélectionnez le sabot (corps
volumique du système, solide), clique droit > Matériau).

- CAL : les conditions de contact ont déjà été spécifiées, de même que le blocage (en
déplacement) de la surface latérale du sabot (on le considère accolé à une pièce fixe ou à
un mur).

- Chargement : on a procédé à un chargement en 2 étapes : dans un premier temps, on


applique la prétension de 10 000 N sur la vis (en un temps très court de 10-6 s, pendant
lequel les effets du fluage sont considéré comme nuls : on remarque que dans les détails de
l’analyse, dans le Contrôle de fluage, les Effets du fluage sont à « Non »), ensuite on
bloque la vis dans cette position pendant 150 s, et là on considère bien les effets du fluage
du sabot (Effets de fluage sont maintenant à « Oui », avec un ratio limite de fluage de 10,
ce qui signifie qu’on passera du comportement élastique au comportement visco-plastique
lorsque les déformations induites par fluage seront 10 fois supérieures à celles induites
élastiquement). Ce type de chargement, que l’on applique traditionnellement aux systèmes
boulonnés, permet au logiciel de réajuster dans une première étape la longueur de la tige
de la vis (qui « raccourcit » du fait qu’elle est comprimée entre les deux extrémités du
sabot), et donc son état de contraintes.

- Analyse : résolvez l’analyse structurale statique avec ces inputs.

- Résultats : visualisez les déplacements et les contraintes qui s’exercent sur le système
après l’étape 2 du chargement (sous charge). De plus, on va également étudier la
relaxation induite par le fluage, en demandant à insérer comme résultat la déformation
équivalente de fluage, et en visualisant sa variation en fonction du temps (après re-calcul
du projet pour obtenir ces valeurs) : on remarque que cette valeur augmente. Avec le
temps, en même temps que la contrainte équivalente elle se relaxe, et donc diminue.
TP 1d : Comportement visco-élastique d’un joint élastomère

On va maintenant étudier le comportement d’un joint en élastomère, qu’on va comprimer


entre deux plaques rigides.
Les élastomères possèdent un comportement visco-hyperélastique fortement non linéaire, et
qui réclament de se placer dans le cadre de la théorie des grandes déformations, étant données
les très grandes valeurs de déformation qu’il est possible d’atteindre pour ces matériaux.

On nous demande d’étudier la relaxation de ce joint lors de son serrage et de son maintien
dans cette position pendant 150 s, en prenant en compte le comportement visco-élastique de
l’élastomère qui le constitue.

Pour cela on considère un modèle dans lequel le joint est placé entre deux plaques considérées
comme rigides, une fixe et une mobile qui, dans un premier temps, vient comprimer le joint
(par un déplacement vertical de 25 mm vers le bas), et est ensuite maintenue dans cette
position pendant 150 s, soit un chargement en 2 étapes. On négligera par ailleurs des contacts
de friction entre le joint et chacune des plaques.
Compte tenu de la géométrie du système considéré (symétrie de révolution), on utilisera un
modèle 2D axisymétrique. La géométrie vous est fournie dans le fichier WS6A-Visco.wbpj.

L’acier utilisé pour les plaques est un acier standard, présentant les caractéristiques suivantes :
E = 200 GPa,  = 0.3 et  = 7850 g.cm-3, avec un limite d’élasticité de e = 250 MPa.
L’élastomère présente lui un comportement hyperélastique de type Neo-Hookéen, avec un
module de cisaillement initial  = 20 MPa, et un paramètre d’incompressibilité D1 = 0 ; et un
comportement visco-élastique de type Prony avec relaxation par cisaillement, avec une
décroissance relative du module =0.5 et un temps de relaxation  = 50s.

On comparera les résultats obtenus en faisant varier les valeurs des propriétés de relaxation du
joint (dont le comportement sera défini par une relaxation de type Prony).
On se propose d’étudier ici la relaxation d’un joint élastomère (comportement visco-
hyperélastique fortement non linéaire) dans le cadre des théories des petites et grandes
déformations, en considérant un chargement et des conditions aux limites identique pour
chacune des analyses.
On analysera ensuite l’influence des valeurs des paramètres visco-élastiques du matériau sur
son comportement.

- Géométrie et maillage : un fichier contenant la géométrie du système rondelle-plaques de


chargement vous est fourni. Il s’agit du projet Workbench WS6A-Visco.wbpj, que l’on va
ouvrir : Fichier > Restaurer le projet. Editez le modèle dans le Workbench : Modèle >
Editer.
On vérifiera que le modèle prend bien en compte la géométrie axisymétrique du système
(Géométrie > Modèle axisymétrique 2D), et que l’on se place bien dans le système d’unités
métriques (tonne, mm,…).

Au niveau des points de contact du système étudié (cf l’onglet Connexions), on vérifiera
également qu’une condition de contact avec friction est appliquée entre le joint et les
plaques inférieure et supérieure de chargement.

Le maillage des plaques de chargement, considérées comme indéformables, sera réalisé


avec un seul et unique élément 2D, alors que l’on appliquera un maillage moyen au joint
en éléments 2D, de préférence quadratique pour rester homogène avec les éléments
uniques quadratiques utilisés pour mailler les plaques de chargement.

- Propriétés des matériaux : on va définir ici le comportement visco-hyperélastique du joint


élastomère. Pour cela, on va commencer par dupliquer le matériau acier standard des
plaques métalliques du projet. Ensuite, après avoir renommé le matériau créé, on va
définir ses deux comportements : hyperélastique de type Neo-Hookéen (avec un module de
cisaillement initial  = 20 MPa, et un paramètre d’incompressibilité D1 = 0), et visco-
élastique de type Prony avec relaxation par cisaillement (avec une décroissance relative
du module =0.5 et un temps de relaxation  = 50s) (à insérer depuis la boite outils sur la
gauche). Rafraichissez le projet pour prendre bien en compte ce nouveau matériau, et
assignez-le au joint (Projet > Modèle > Editer, puis dans l’onglet Géométrie de l’arbre,
sélectionnez la surface du joint, clique droit > Matériau).

- CAL : la condition de contact a déjà été spécifiée. Il reste à bloquer le déplacement de la


plaque inférieure, qui est considérée comme fixe (Déplacement nul).

- Chargement : on va procéder à un chargement en 2 étapes : on va dans un premier temps


appliquer un déplacement de 25 mm de la plaque supérieure, qui vient alors comprimer le
joint, et dans une seconde étape on va maintenir la plaque dans cette position pendant 150
s.
Pour cela, dans les paramètres d’analyse, on spécifie un nombre d’étapes de 2, et d’une
durée d’10-6 s pour la première, et 150 s pour la seconde. Le chargement est ensuite
implémenté sous forme d’un tableau (t = 0s, y = 0 ; t = 10-6 s, y = -25 mm ; t = 150 s, y = -
25 mm).

- Analyse : résolvez l’analyse structurale statique avec ces inputs.

- Résultats : visualisez les déplacements et les contraintes qui s’exercent sur le joint après
l’étape 2 du chargement (sous charge). Vous remarquerez que les contraintes sous charge
se relaxent.
On se propose également d’étudier l’influence de la valeur de la décroissance relative du
module et du temps de relaxation implémenté pour le matériau sur la déformation et les
contraintes au sein du joint. Pour cela, revenez au projet, faites varier ces grandeurs
(indépendamment), et notez les conséquences sur le comportement du joint.
TP2. Comportement non linéaire des structures – Contacts

Le contact est un phénomène fortement non linéaire de changement d’états du système : la


rigidité d’un système impliquant un contact dépend de l’état de ce contact, à savoir si les deux
composants à un instant t se touchent ou sont séparés. En effet, un contact est un phénomène
non-constant ( ponctuel) : on peut citer comme exemples le cas d’un choc, de jeu entre deux
pièces, ou encore le déplacement d’un saphir de tourne-disque sur le vinyle.

Par contact, on décrit le rapprochement jusqu’à la tangence de deux surfaces séparées jusqu’à
ce qu’elles se touchent, de telle façon que les surfaces en contact :
 ne s’interpénètrent pas,
 se transmettent l’une l’autre des forces normales de compression et des forces
tangentielles de friction,
 sont libres de se séparer et de s’éloigner l’une de l’autres.

Le module Mécanique d’ANSYS permet de gérer une grande variété de contact entre des
faces ou des arêtes de corps solides ou de corps surfaciques (maillés en éléments coques) – les
contacts impliquant un corps linéique ne sont pas reconnus :

Face d’un corps solide avec face Face d’un corps surfacique avec Arête d’un corps surfacique avec
d’un autre corps solide face d’un autre corps surfacique face d’un autre corps surfacique
(ou volumique)

Cependant la modélisation d’un contact entre corps surfaciques nécessite de prendre quelques
précautions. En effet, un corps surfacique a une aire, mais pas de volume. De ce fait,
l’utilisateur doit d’une part renseigner l’épaisseur du corps, et d’autre part définir quelle coté
du corps surfacique (dessus ou dessous) est impliqué dans le contact (sans cela, le contact ne
sera pas reconnu en tant que tel…). De plus, il faut garder à l’esprit que le contact pour un
corps surfacique a lieu dans son plan moyen par défaut, il faut donc bien penser à activer
l’effet de l’épaisseur pour que le contact soit bien pris en compte.
Enfin, des contacts peuvent être définis soit entre 2 corps rigides, ou encore 1 corps rigide et 1
corps flexible. Dans le cas d’un contact entre deux corps rigides, le contact est directement
reconnu et identifié par le logiciel ; par contre dans le cas d’un corps rigide en contact avec un
corps flexible, l’utilisateur doit spécifier pour chacun des deux corps quelle surface entre dans
le contact.
Les éléments de contact peuvent être vus comme une « peau » recouvrant les surfaces
susceptibles d’interagir entre elles. Une partie du contact est référencée comme la « surface de
contact », l’autre partie comme la « surface cible » (ANSYS utilise un code couleur pour
différencier ces surfaces : celle de contact apparaît en rouge, celle cible en bleu).

Lorsqu’on importe un assemblage depuis un fichier CAO dans ANSYS, le logiciel détecte
automatiquement les contacts, et défini par défaut des régions de contact surfaciques (face à
face). Apparaît alors dans l’arbre du projet une branche « Connexions ». On peut modifier la
tolérance (distance minimale entre deux surfaces pour être reconnues comme étant en contact)
pour éviter, ou au contraire, forcer le contact entre deux parties d’un assemblage (dans les
options de l’auto-détection de l’outil Contact).
Lorsqu’un contact n’est pas détecté automatiquement par le logiciel, on peut le créer
manuellement : Connections > Insérer > Région de contact manuel, et on sélectionne la
surface de contact et la surface cible.
Une table de contact est alors créée dans la branche Connexions (pour l’afficher, dans l’onglet
Connections, cliquez sur l’icône table de travail dans la barre outils en haut de l’écran, cochez
informations sur les contacts et les jonctions et générez). Elle regroupe toutes les informations
sur les différents contacts détectés dans l’assemblage. Dans le cas des contacts 2D, il est très
important de vérifier que ce sont les bonnes faces (face du dessus ou du dessous d’un plan)
des surfaces en contact qui ont été automatiquement détectées, et que le calcul prend bien en
compte l’effet de l’épaisseur de la pièce dans le calcul (dans les options du contact, si pas
prise en compte les pièces sont considérées sans gap entre elle, c’est-à-dire présentant des
surfaces en contact).

Le module mécanique d’ANSYS prend en charge les types de contact suivants :


 le contact lié : pas de pénétration, pas de séparation et pas de glissement entre les
deux surfaces,
 le contact sans séparation : pas de pénétration, pas de séparation, mais un glissement
sans frottement peut se produire entre les deux surfaces,
 le contact sans frottement : pas de pénétration, mais les surfaces peuvent glisser et se
séparer sans aucune résistance de part et d’autre,
 le contact rugueux : pas de pénétration, pas de glissement, mais les surfaces peuvent
se séparer librement,
 le contact frictionnel : un glissement peut se produire, avec une résistance
proportionnelle au coefficient de frottement renseigné par l’utilisateur, et la
possibilité de séparer les deux surfaces sans résistance.

On peut également définir des conditions d’interface entre deux surfaces en contact (dans les
options du contact, Traitement de l’interface):
 un offset défini : pour lequel on va fixer une valeur (nulle ou non) de distance entre
les deux surfaces en contact,
 un ajustement : le logiciel ferme le gap éventuel entre les deux surfaces, qui alors se
touchent.
On pourra ainsi, par exemple, simuler l’emmanchement à force d’une goupille dans un trou
de même diamètre, en imposant un offset.

Les points de soudure sont un dernier moyen disponible pour assembler des corps surfaciques
en des points particuliers. Ils sont définis comme une paires de points sur la géométrie.
L’assemblage est obtenu au moyen d’éléments de type poutre : un éléments connecte les deux
points définis sur les deux surfaces antagonistes, et un ensemble d’éléments poutre se
développe en « toile d’araignée » autour de chaque point dans la surface pour répartir la force
autour du point.

Les outils de maillage permettent de connecter le maillage de corps en contact initialement


disjoint, à condition que les contacts aient été prédéfinis (ou automatiquement détectés dans le
cas de l’importation d’une CAO) au niveau de la géométrie dans le Design Modeler. Le
logiciel utilise le concept maître/esclave pour contrôler la façon dont le contact sera maillée :
la surface maître détermine la topologie (forme) et la finesse (taille) des éléments qui seront
utilisés pour mailler la surface esclave. Un onglet « Connection de maillage » apparaît alors
dans l’arbre. Depuis cet onglet, il est possible de créer un maillage automatiquement ou
manuellement (Connection de maillage > Insérer > Connection de maillage manuel).
On peut également contrôler le raccordement des surfaces en autorisant ou non le logiciel à
modifier la forme du contact (dans Définition de la connection de maillage > Casser net =
Oui ou Non).

En termes de résultats des calculs, en plus des valeurs mécaniques habituelles, on peut obtenir
certaines informations spécifiques aux contacts (Icône Outils dans la barre outil en haut de
l’écran > Outil de contact), telles que :
 la contrainte de friction,
 la pression de contact,
 la distance de glissement,
 la profondeur de pénétration d’une surface dans l’autre,
 l’intervalle existant entre deux surfaces impliquées dans le contact,…
Ces données sont visualisées uniquement sur la « surface de contact », il est donc important
de bien définir dans le pré-processing les surfaces de contact et cible pour obtenir ensuite les
résultats désirés.
La définition de jonctions est une alternative au contact pour simuler les interactions entre
deux corps ou entre un corps et une référence (point fixe).Il s’agit d’éléments à deux nœuds
possédant différents degrés de liberté suivant le type de jonction choisi.

Le module mécanique d’ANSYS prend en charge 9 types de jonctions corps-corps ou corps-


référence :
 la jonction fixe : pas de déplacement et pas de rotation permis du corps (0 ddl),
 la jonction de révolution : pas de déplacement possible du corps, mais sa rotation
suivant un axe défini est permise (1ddl),
 la jonction universelle : pas de déplacement possible du corps, mais sa rotation
suivant deux axes définis est permise (2ddl),
 la jonction sphérique : pas de déplacements autorisés, mais toutes les rotations sont
possibles (3 ddl),
 la jonction cylindrique : la rotation est permise suivant l’axe du corps ou du cylindre
de guidage (corps de référence), ainsi que le déplacement suivant une direction du
cylindre de guidage(2 ddl),
 la jonction de translation : pas de rotation du corps, mais la translation est autorisée
suivant un axe défini (1 ddl),
 la jonction plane : les déplacements sont autorisés suivant les deux directions
définies par le plan de la surface de jonction de la pièce de référence, ainsi que la
rotation autour de l’axe normal au plan (3 ddl),
 la jonction générale : tous les déplacements et les rotations sont autorisés (6 ddl),
 la jonction de coin : le déplacement suivant une direction définie et les rotations
suivant les axes de symétrie de la pièce peuvent être autorisés, les autres
déplacements sont interdits (au max 4 ddl).
 la jonction de type bague : les déplacements suivant des directions définies par le
corps de référence et la rotation suivant l’axe de symétrie de la bague peuvent être
autorisés, les autres rotations sont interdites (au max 4 ddl).

Des codes couleurs sont attribués pour la surface de référence (fixe, en rouge) et la partie
mobile (en bleu). On peut également visualiser avec un code couleur les ddl de la jonction
dans son système de coordonnées de référence (les ddl libres sont colorés, les fixes sont en
gris, le système de coordonnées est explicité et présenté graphiquement sur la figure). Il est
parfois nécessaire de définir un nouveau système de référence pour autoriser certains ddl
suivant des directions « locales » à la pièce, ne correspondant pas aux directions du repère
principal ( dans l’onglet Connexions, dans l’onglet correspondant à la Jonction, dans l’onglet
Système de coordonnées de référence, il est possible de modifier un système existant ou d’en
créer un nouveau, dans la partie Transformations).
Jonction de révolution Jonction universelle Jonction sphérique
ROTZ autorisé ROTX et ROTZ autorisés ROTX, ROTY et ROTZ autorisés

Jonction cylindrique Jonction de translation Jonction planaire


UZ et ROTZ autorisés UX autorisé UX, UY et ROTZ autorisés

Jonction de coin Jonction de type bague


UZ, ROTX, ROTY et ROTZ autorisés UZ, ROTX, ROTY et ROTZ autorisés

On peut par ailleurs configurer une jonction. Par exemple, on peut autoriser un déplacement
de révolution autour d’un axe ne dépassant pas un certain angle. Pour cela, surlignez la
jonction et cliquez sur l’icône Configurer dans la barre outil en haut de l’écran, et fixez les
critères.
On peut également se servir de la configuration des jonctions pour « tester » l’effet du
déplacement d’une pièce. Pour cela on demande au logiciel d’amener la pièce à sa
configuration limite (en cliquant sur l’icône Fixer dans la barre outil en haut de l’écran ; on
revient à la position originale en cliquant l’icône Retour ; on peut également entrer une valeur
fixée pour un déplacement sans que cette valeur corresponde nécessairement à la position
maximale autorisée).

Deux autres types de jonction sont possibles : les jonctions de type ressort et celles de type
poutre.

 Les jonctions de type ressort correspondent à des éléments élastiques qui retrouvent
leur forme originelle après avoir été étirés ou comprimés. On les utilise pour relier
deux pièces entre elles, ou bien une pièce à un point de référence.
Ces éléments présentent 2 états (« chargé » ou « non chargé »), et présentent des
degrés de liberté définis par l’utilisateur conditions de chargement définies : modes
de chargement (traction, torsion), conditions de chargement (traction, compression
ou les deux), raideur, amortissement (fonction du temps), précharge, etc.

 Les jonctions de type poutre correspondent à des éléments de section circulaires,


dont le rayon est défini par l’utilisateur, et qui sont fréquemment utilisés pour
simuler des assemblages mécaniques (boulons, vis, rivets, etc.).
TP 2a : Assemblage de roues dentelées – modélisation 2D

On va commencer notre introduction à la modélisation des contacts par l’étude de


l’assemblage simple de deux roues dentelées.
On se propose en effet de fabriquer une presse capable de délivrer une force de 2500N grâce à
un assemblage de roues dentelées. Pour ce faire, il nous faut déterminer le couple nécessaire
pour produire au sein de cette structure la force désirée lors de son service. On va donc
appliquer à cet engrenage la force désirée et déterminer le moment de réaction créé par ce
chargement à la roue dentelée. On vérifiera ensuite que le matériau choisi ne conduira pas
l’engrenage à sa ruine (c’est-à-dire un état d’endommagement dans lequel la structure ne peut
plus assurer sa fonction, on considérera ici comme critère de ruine la plastification d’une des
roues dentelées) en service.

Compte tenu de la faible épaisseur retenue pour les composants du système (épaisseur = 12
mm), on considérera un modèle 2D, et on se placera dans des conditions de contrainte plane.
Un fichier STEP contenant la géométrie du système vous est fourni : Gear_set_2D.stp.
On considérera par ailleurs que le contact entre les deux roues se fait sans frottement.

L’acier utilisé pour l’engrenage présente les caractéristiques suivantes : E = 204 GPa,  = 0.3
et  = 7850 g.cm-3. Sa limite d’élasticité est de e = 250 MPa.
Compte tenu de la faible épaisseur des roues dentelées considérées ici, on se propose de
réaliser une modélisation 2D, en se plaçant dans des conditions de contrainte plane. Il est
important de bien spécifier au logiciel que l’on va faire une étude 2D, avant toute importation
de la géométrie du système, car cette configuration (2D/3D) ne peut plus être modifiée après
l’importation !

- Propriétés des matériaux : définir un nouveau matériau acier avec les caractéristiques
mécaniques données dans l’énoncé.

- Géométrie et maillage : compte tenu de la géométrie de la structure étudiée, on procédera


à une étude 2D. Un fichier contenant la géométrie du système vous est fourni :
Gear_Set_2D.stp.
On vérifiera par ailleurs dans l’onglet Géométrie que le comportement 2D sélectionné est
bien un état de contrainte plane, et dans l’onglet Connections que le contact est de type
« sans séparation », c’est-à-dire que la pénétration ou la séparation des deux roues
dentelées n’est pas possible, mais qu’un glissement sans frottement peut se produire entre
les deux surfaces.
Pour le maillage, on utilisera des éléments 2D type coque, en spécifiant pour ces éléments
une épaisseur de 12 mm.

- CAL : on va interdire les déplacements de l’arête circulaire interne de la roue dentelée,


tout en lui laissant la possibilité de tourner (rotations libres). Pour cela on appliquera une
condition de support simple sur cette arête, et on fixera l’état initial de cette pièce à
Position en X et Y = 0 et Rotation suivant Z = 0.
De plus, on appliquera une condition de support sans friction sur le bord plan du râtelier,
qui va permettre de fixer le déplacement de surfaces suivant leur direction normale du
râtelier, et donc de simuler le guidage de cette pièce par un rail.

- Chargement : on applique une force de 2500 N sur le bas du râtelier, suivant l’axe des y
positifs.

- Analyse : on procède ici à une analyse statique linéaire. Une fois le calcul effectué, le
logiciel est susceptible de renvoyer un message comme quoi un déplacement de corps
rigide s’est opéré : ANSYS signifie ainsi qu’au cours de l’analyse, le piston est sorti de son
logement.

- Résultats : on cherche à connaître le couple s’exerçant sur la roue dentelée. Pour cela, on
déterminera dans un premier temps la déformation totale du système, et on demandera à
obtenir ensuite le moment de réaction s’exerçant sur la roue dentelée. Pour cela, on
insérera une sonde au niveau de l’arête circulaire interne de la roue, en s’assurant bien
que l’on reste dans une condition de support simple pour cette pièce, c’est-à-dire qu’on
l’autorise à tourner, mais pas à se déplacer. On demandera donc le moment suivant l’axe
Z. Vous devriez obtenir une valeur de l’ordre de 92 000 N.mm-1.

On demandera également à obtenir comme solutions les contraintes équivalentes de Von


Mises (critère d’entrée en plasticité de la structure, qu’on considérera comme son critère
de ruine), et on comparer les résultats obtenus pour les contraintes équivalentes de Von
Mises avec le e en compression de l’acier considéré (e = 250 MPa), pour s’assurer
qu’on ne va pas plastifier la roue dentelée en lui appliquant la force désirée.
TP2b : Séparation d’un assemblage vanne-piston

La seconde étude de pièces en contact proposée traite du cas de la séparation d’une vanne et
d’un piston mobile, en réaction à l’application d’une force sur l’arbre du piston.
De plus, initialement, les deux pièces de l’assemblage ne se touchent pas (l’intervalle initial
entre les deux pièces est à déterminer), l’application d’une force sur l’arbre du piston le
conduira donc à sortir de son logement. On se propose alors de déterminer les conditions de
contact initiales à appliquer au système pour simuler un contact entre ces deux pièces, et
d’analyser la réaction de l’assemblage ainsi obtenu lors de l’application de la force sur l’arbre
du piston. On s’assurera que l’application de la force sur l’arbre du piston ne conduit pas à la
ruine de l’assemblage par plastification d’une des pièces.

Un fichier Workbench du système vous est fourni : Contact_Interface.wbpz.


Le corps de la vanne est fixé à un support par 4 vis, et une force de 20N est exercée sur
l’extrémité de l’arbre du piston suivant l’axe de Y positifs.
Pour simplifier le problème, on considérera par ailleurs que le contact entre la vanne et le
piston se fait sans frottement.

L’acier utilisé pour les pièces de l’assemblage présente les caractéristiques suivantes : E = 204
GPa,  = 0.3 et  = 7850 g.cm-3. Sa limite d’élasticité est de e = 250 MPa.
Compte tenu de la géométrie de l’assemblage considéré ici, une modélisation 3D s’impose.

1ère partie de l’étude : étude du jeu entre la vanne et le piston et de son influence sur le
comportement de l’assemblage à l’application d’une force sur l’arbre du piston.

- Géométrie et maillage : Un fichier Workbench contenant la géométrie du système vous est


fourni : Contact_Interface.wbpz. Restaurer ce projet.
Le maillage est réalisé en utilisant des éléments 3D.

- Propriétés des matériaux : vérifiez que les caractéristiques mécaniques du matériau acier
considérées correspondent bien à celles données dans l’énoncé.

- CAL : on simule la fixation de la vanne à son support par quatre vis en appliquant des
conditions de support fixe (tous les ddl fixés) sur les faces internes des trous de la vanne.
Le piston peut quant à lui tourner autour de l’axe de son arbre dans son logement
(rotation suivant Z autorisée), et compte tenu de l’intervalle existant initialement avec le
corps de vanne, il peut sortir de son logement sous l’action de la force appliquée sur son
arbre. On doit donc autoriser également son déplacement suivant Y. Par contre il est
contraint par le corps de vanne pour tous les autres déplacements et rotations possibles.
On va donc imposer à la surface externe du piston, en vis-à-vis du corps de vanne, une
condition de support simple, et on fixera l’état initial de cette pièce à Position en X et Z =
0 et Rotation suivant X et Y = 0, et on laissera libre le déplacement suivant Y et la rotation
suivant Z.
Enfin, on appliquera une condition de support sans friction entre la surface interne du
corps de vanne et la surface externe du piston en vis-à-vis. On veillera à bien maintenir le
jeu entre la vanne et le piston en spécifiant un offset de 0mm au niveau des propriétés de
l’interface entre ces deux pièces lors de la définition du contact.

- Chargement : on applique une force de 20 N sur l’extrémité de l’arbre du piston, suivant


l’axe des y positifs.

- Analyse : on procède ici à une analyse statique linéaire.

- Résultats : afin de bien voir si le piston est effectivement sorti de son logement, visualisez
la déformation totale du système. Une échelle amplifiée de la déformée montrera que les
deux pièces se sont séparées.
Par ailleurs, on cherche à déterminer l’intervalle initialement existant initialement entre le
piston et la vanne. Pour ce faire, une méthode consiste à sélectionner les lignes circulaires
du piston et du corps de vanne en vis-à-vis, et à demander les informations relatives à cette
sélection (îcone « i avec une flèche » dans la barre outil en haut de l’écran). On obtient
ainsi le rayon de chacun de ces cercles, et la différence entre ces dimensions nous donne le
jeu initialement existant entre eux (soit 0.39 mm). Une autre façon de procéder est
d’insérer un outil de contact dans l’onglet Connections, et de demander à Générer les
résultats de contact initiaux (on obtient alors une valeur de 0.3851 mm).
2ème partie de l’étude : application d’une condition de contact entre le corps de vanne et le
piston – étude du comportement de l’assemblage sans jeu.

Une façon d’obtenir un assemblage sans jeu est de définir l’interface au niveau du contact
comme présentant un offset égal à la valeur du jeu précédemment déterminée dans la
première partie de l’étude, soit un offset de 0.39 mm.
Afin de s’assurer que le contact entre le piston et la vanne est bien maintenu au cours du
chargement, on insérera un outil de contact dans l’onglet Solution, et en vérifiant le statut de
la surface externe du piston.

La résolution de l’analyse, en considérant les mêmes conditions aux limites et le même


chargement que ceux fixés pour la première partie, permet d’obtenir la déformation totale et
les contraintes subies par l’assemblage au cours du chargement. On demandera à obtenir les
contraintes équivalentes de Von Mises (critère d’entrée en plasticité de l’assemblage, qu’on
identifie comme son critère de ruine), et on comparer les résultats obtenus pour les
contraintes équivalentes de Von Mises avec le e en compression de l’acier considéré (e =
250 MPa), pour s’assurer qu’on ne va pas plastifier la roue dentelée en lui appliquant la
force désirée.
TP2c : Modélisation des contacts et de la transmission des efforts dans un assemblage
de type rotor de pompe

On souhaite modéliser ici la transmission des efforts dans un assemblage de type rotor de
pompe.

On se propose d’étudier un assemblage composé de 5 pièces en contact les unes avec les
autres. Le but de l’étude est de déterminer les conditions de contact et les conditions aux
limites à appliquer au système pour obtenir un transfert adéquat des efforts entre ces pièces.
Pour cela, on va analyser la réaction de l’assemblage ainsi contraint à la tension qu’applique
la courroie sur la pompe, en visualisant les contraintes et déformations qui se développent
alors sur le rotor. On s’assurera par ailleurs que l’application de cette charge ne conduit pas à
un déplacement excessif du rotor, ni à une éventuelle plastification du carter de la pompe,
initialement en acier, et qu’on souhaite remplacer par une pièce plastique afin d’éviter les
déperditions de chaleur du fluide mis en circulation par cette pompe.

Un fichier STEP contenant la géométrie des différentes pièces (5 au total : le carter, la


courroie, le rotor, la poulie et l’écrou) de la pompe vous est fourni : Pump_assy_3.stp.

On suppose que le carter est fixé à un support par des vis, qu’on ne modélisera pas, mais dont
on simulera la présence en appliquant des jonctions de type poutre. Par ailleurs, on supposera
également qu’il n’y a aucun déplacement possible du carter par rapport aux pièces constituant
l’ensemble de la pompe.
La tension de la courroie sera simulée par application d’une force répartie de 100N sur la
gorge du carter usinée pour le logement de la courroie.
Le matériau polymère envisagé pour le carter de la pompe est un polyéthylène, qui présente
les caractéristiques suivantes : E = 800 MPa,  = 0.46 et  = 920 kg.m-3. Sa limite d’élasticité
est de e = 25 MPa. Les autres éléments de la pompe restent en acier de construction.

On s’intéressera en particulier aux contraintes équivalentes qui se développent au niveau du


carter autour du logement de l’arbre de la pompe, cette zone, par sa géométrie, concentrant à
la fois les contraintes mécaniques et les échanges thermiques avec l’environnement extérieur.
Compte tenu de la géométrie de l’assemblage considéré ici, une modélisation 3D s’impose.

- Géométrie et maillage : la géométrie des différentes pièces du système vous est fournie
au format STEP: Pump_assy_3.stp. Importez ce fichier.

A l’importation, différents contacts sont reconnus. Par défaut, le


logiciel leur attribue une condition de contact lié, c’est-à-dire
qu’il n’autorise pas la pénétration, la séparation ou le
glissement entre les surfaces. Dans notre étude, certaines pièces
en contact doivent pouvoir glisser les unes par rapport aux
autres. C’est le cas du contact entre le rotor et le carter, la
poulie et le carter, l’écrou et la poulie, et le rotor et l’écrou. On
va donc définir ces contacts comme des contacts sans
séparation, ce qui va permettre leur glissement l’un par rapport
à l’autre, mais interdire leur pénétration et leur séparation. Les
autres contacts seront laissés sous forme de contact lié.

Le maillage est réalisé en utilisant des éléments 3D.

- Propriétés des matériaux : changer le matériau du carter, initialement en acier de


construction, pour du polyéthylène, disponible dans la
bibliothèque matériaux du logiciel.

- CAL : on simule la fixation du carter de la pompe à un support par des vis en appliquant
une condition de support sans friction au niveau de la surface du carter, et des
conditions de support sans friction sur les parties fraisées des trous du carter.

- Chargement : on simule la tension de la courroie par application d’une force de


portée de 100 N suivant l’axe des x, appliquée sur la surface de la gorge
de la poulie (logement de la courroie), ce qui correspond à une
distribution de la force de compression exercée sur une surface
cylindrique, et sera donc répartie sur le carter, aux endroits où la courroie
est en contact avec lui.

- Analyse : on procède ici à une analyse statique linéaire. Par ailleurs, du fait que l’on ait
stipulé un contact sans frottement dans le modèle, par défaut ANSYS utilise des
ressorts de faible intensité pour simuler cette condition. Or nous savons que
notre carter est entièrement fixé à son support (cf les CAL établies), donc de ce
fait on peut contraindre le logiciel à ne pas utiliser cet artefact de ressorts, en
passant à Non l’utilisation de ressorts faibles tel qu’il apparaît dans les
options de contrôle de l’analyse.
- Résultats : on doit s’assurer que la tension de la poulie ne conduit pas à un déplacement
excessif du rotor, ni à une éventuelle plastification du carter de la pompe
maintenant en polyéthylène. On va donc visualiser les déformations et les
contraintes générées dans l’assemblage, et demander en particulier les
contraintes équivalentes de Von Mises, qu’on comparera avec la limite
d’élasticité du polyéthylène considéré, soit e = 25 MPa.

Cependant, la visualisation directe de ces quantités sur l’assemblage ne


permet pas une étude fine des valeurs dans certaines pièces. On va donc
demander à faire apparaître les résultats indépendamment sur les différentes
pièces. Pour cela, dans l’onglet Solution, changez le champ de l’ensemble à
« Corps », et sélectionnez par exemple le rotor, puis cliquez droit > Insérer >
Déformation totale pour créer le résultat. Le déplacement maximum du rotor
est d’environ 0.024 mm, ce qui est tout à fait acceptable.

Procédez de la même façon pour le carter. La valeur maximale des


contraintes de Von Mises s’exerçant sur cette pièce est d’environ 0.65 MPa, à
comparer à e = 25 MPa du polyéthylène choisi.
TP2d : Modélisation d’un assemblage boulonné

On s’intéresse maintenant au cas de l’assemblage simple d’une bride boulonnée, enserrant un


joint.

Lorsque l’on modélise un système comprenant un assemblage boulonné, il peut être important
de prendre en compte la précontrainte appliquée sur le système par le serrage du boulon. Ceci
peut se faire de plusieurs façons : soit en considérant la géométrie complète du boulon, avec
ces différentes parties (tête, tige, écrou) que l’on maille alors en 3D, ou bien en considérant le
boulon comme un corps linéique et en lui appliquant des CAL en fonction.

Physiquement parlant, lorsque l’on boulonne un écrou sur une vis, on déforme la tige de la
vis, et on réduit petit à petit la longueur non déformée de cette tige, ce qui applique une
précontrainte. Lorsqu’on juge que la pression appliquée est suffisante et l’assemblage est
solidarisé, on arrête le serrage et on retire la clé, on fixe alors une nouvelle longueur de tige
non déformée. On va reproduire cette « procédure » lors de la simulation d’une précontrainte
de serrage, c’est-à-dire qu’on va procéder à un chargement de l’assemblage en 3 étapes :
- tout d’abord on va appliquer un chargement (en général une force) d’un coté du boulon,
- on va ensuite fixer la valeur de précontrainte ainsi appliquée en définissant la nouvelle
longueur de la tige non déformée,
- et enfin, une fois que tous les boulons de l’assemblage auront été contraints et fixés, on
va appliquer le chargement de service du système dans une troisième étape.

On doit en outre faire particulièrement attention à la définition des contacts existants entre la
(les) pièce(s) à assembler les le boulon. Une mauvaise définition des propriétés de ces
contacts peut conduire à bloquer les déplacements du boulon lors de son serrage et l’empêcher
de se déformer correctement…

Les joints sont le plus souvent utilisés à des fins d’étanchéité ou bien pour assurer un transfert
mécanique des forces entre les composants. Il s’agit en général de pièces de très faible
épaisseur, qui vont être « écrasées » par compression. Les joints présentent donc dans la
plupart des cas un comportement à la compression et à la décharge fortement non linéaire,
avec potentiellement une déformation permanente après déchargement. Le comportement
d’un joint doit donc être modélisé en définissant sa courbe « de chargement », c’est-à-dire son
écrasement (« fermeture ») en fonction de la pression qui lui est appliquée (attention, la
définition d’un comportement non linéaire d’un joint à l’écrasement ne permet plus la
définition d’un quelconque autre comportement non linéaire pour ce matériau !).

Ici, on se propose dans un premier temps de comparer les contraintes et le profil de fermeture
de l’interface entre les flancs de la bride par application de la précontrainte sur le boulon et
d’une pression, suivant que l’on modélise entièrement le boulon (3D, complètement maillé, et
on utilise alors des contacts), ou que l’on utilise une représentation simplifiée de ce boulon
par des éléments linéiques (maillage 1D, et utilisation de jonctions fixes).
Ensuite, on étudiera la réponse du joint métallique à l’écrasement, en définissant son
comportement en compression par une courbe multi-linéaire donnant son écrasement fonction
de la pression qui lui est appliquée.
Boulon

Joint Bride

Un fichier archive Workbench contenant les caractéristiques matériaux, la géométrie et le


maillage des différentes pièces (les deux parties de la bride, le joint fin, et les 3 pièces du
boulon : la tête, la tige et l’écrou) de l’assemblage vous est fourni : W4a-bolt.wbpz. Ce fichier
contient deux études : une première dans laquelle le boulon est entièrement maillé en 3D, et
une seconde où le boulon est modélisé par des éléments linéiques.
Attention, on travaillera ici en suivant le système d’unité américain ! Dimensions en
inches, force en lbf (pound force),…

On ne modélise ici qu’une partie de la bride, qui est en fait circulaire et serrée régulièrement
par des boulons de mêmes caractéristiques (on a donc ici une symétrie de révolution). De
plus, on suppose que la bride relie entre elles deux pièces de grande longueur.
Le boulon fermant la bride est supposé pré-contraint, sa tête et son écrou ne peuvent donc plus
se déplacer, ni tourner une fois mis en place. On considère également qu’une fois le boulon
serré, le fin joint métallique enserré entre les deux parties de la bride est totalement contraint.
Les différentes pièces de l’assemblage sont en acier standard, possédant des propriétés pré-
définies dans la bibliothèque matériaux du logiciel.
Le chargement à appliquer ici consiste à d’abord serrer le boulon, puis à mettre l’assemblage
en service en faisant circuler un fluide à l’intérieur. On va procéder donc ici à un chargement
en 3 étapes : à l’étape 1 du chargement, on serre le boulon, ce qui applique la précontrainte
sur la bride, cette contrainte est maintenue à l’étape 2, et à l’étape 3 on met l’assemblage en
service en appliquant en plus de la précontrainte du boulon, une pression et une force de
traction sur l’assemblage. De façon à ne pas utiliser trop de ressources de calcul, on va
considérer que chacune de ces étapes se déroule en 1s.

On cherche à déterminer si la précontrainte que le boulon exerce sur la bride est suffisante
pour la maintenir fermée lorsque le fluide circule dans l’assemblage. Pour cela, on
s’intéressera en particulier aux caractéristiques du contact entre le joint et la bride, et on
comparera les résultats obtenus en considérant d’une part un contact parfaitement lié entre le
joint et la bride, et d’autre part un contact autorisant la séparation de ces pièces. On s’assurera
également que la précontrainte appliquée ne conduit pas à la plastification du joint.
Enfin, on étudiera les conséquences d’un doublement de la valeur de la précontrainte exercée
par le boulon sur l’assemblage, et en particulier le joint métallique.
Le projet proposé comprend deux études : une première dans laquelle le boulon est maillé en
éléments 3D, une seconde où on utilise des corps linéiques 1D.

- Géométrie et maillage : la géométrie des différentes pièces du système vous est fournie
dans un fichier Workbench : W4a-bolt.wbpz. Restaurez ce
fichier.

Le maillage des différentes pièces est également fourni dans le


projet.
- dans les deux analyse, le maillage du joint fin, enserré entre
les deux parties de la bride, est réalisé en utilisant des éléments
solides de type shell, depuis un balayage ;
- également dans les deux analyses, les deux parties de la bride
sont maillées en éléments 3D tétraédriques ;
- pour la première analyse, les trois parties du boulon sont
maillées en éléments 3D tétraédriques ; dans la seconde
analyse, des éléments linéiques sont utilisés.

- Propriétés des matériaux : les caractéristiques de l’acier standard utilisé pour chacune
des pièces de l’assemblage sont implémentées dans le projet.
Les unités employées correspondant à la norme américaine,
vérifiez que c’est bien le système américain qui est pris en
compte ici.

1ère étude : modélisation de la précontrainte exercée par le boulon sur l’assemblage –


maillage 3D

- CAL : on suppose que le joint est parfaitement lié à la bride après serrage du boulon
(pas de pénétration, pas de séparation et pas de glissement entre les pièces). Pour
cela, on va insérer deux conditions de contact lié entre ces deux pièces: entre la
face inférieure du joint et la partie inférieure de la bride, et entre la face
supérieure du joint et la partie supérieure de la bride.

On considère également qu’une fois serré, la tête de vis et l’écrou du boulon ne


peuvent plus pénétrer la bride, s’en séparer, ni glisser par rapport à elle. On va
donc là encore imposer des contacts liés entre ces pièces et la bride : entre la face
inférieure de la tête du boulon et la face supérieure de la partie supérieure de la
bride, et entre la face supérieure de l’écrou et la face inférieure de la partie
inférieure de la bride. La tige du boulon est, elle, laissée libre de se déplacer ou
de tourner.

Seule une petite partie de la bride est ici modélisée, mais la bride entière est
cylindrique. On va donc simuler ceci en imposant des conditions de support sans
friction sur les plans de symétrie (de révolution) de la bride (tranches de gauche
et de droite), ce qui permet de fixer le déplacement de surfaces suivant leur
direction normale (axiale ici dans le cas d’une structure de révolution.
Enfin, afin de représenter la grande taille du système que vient serrer la bride, on
va contraindre les déplacements normaux de la bride suivant l’axe y, en imposant
là encore une condition de support sans friction au niveau de la tranche
inférieure ou supérieure de la bride (il n’est pas nécessaire d’appliquer la
condition aux deux faces de la bride, étant donné que les autres CAL déjà établies
ne permettent pas à ces deux parties de se déplacer indépendamment l’une de
l’autre).

- Chargement : le chargement appliqué ici consiste à d’abord serrer le boulon, puis à


mettre l’assemblage en service en faisant circuler un fluide à l’intérieur.
On va procéder donc ici à un chargement en 3 étapes : à l’étape 1 du
chargement, on serre le boulon, ce qui applique la précontrainte sur la
bride, cette contrainte est maintenue à l’étape 2, et à l’étape 3 on met
l’assemblage en service en appliquant en plus de la précontrainte du
boulon, une pression et une force de traction sur l’assemblage. De façon à
ne pas utiliser trop de ressources de calcul, on va considérer que chacune
de ces étapes se déroule en 1s (principalement en se plaçant dans le cadre
d’une analyse statique et non pas transitoire, ce qui serait nécessaire si on
considérait des étapes de chargement plus longues).

On considère donc qu’en service, un fluide circule dans l’assemblage


constitué par la bride. Ce fluide exerce une pression sur la paroi
cylindrique interne de la bride de 1000 psi ( 7 MPa, et une force de 1043
lbf ( 4600 N) suivant l’axe des y sur l’extrémité supérieure de la bride.
Cependant, l’assemblage n’est mis en service qu’après serrage de la bride
par le boulon, pour cela, on ne va considérer le chargement de
l’assemblage par le fluide qu’après un certain temps (). On entre donc la
pression et la force sous forme un tableau tel que : t=0s, P=0 et F = 0 ;
t=1s, P=0 et F=0 ; t=2s, P=0 et F = 0 ; t=3s, P= 1000 psi et F=1043 lbf.

On simule la précontrainte du boulon sur la bride après son serrage par


l’application d’une précontrainte de serrage (dans l’onglet Analyse >
Insérer > Prétension de serrage) sur la tige du boulon (sélectionnez ce
corps dans la case Géométrie, et changez le repère (système de
coordonnées) pour sélectionner celui de la tige), sous forme d’une force (à
sélectionner pour la case Définition) de 1500 lbf ( 6700 N) (à taper dans
la case Précontrainte). Ceci correspond à l’étape 1 du chargement, et
cette précontrainte étant maintenue ensuite, on va définir les étapes 2 et 3
comme « bloqué », c’est-à-dire qu’on n’autorise plus le déplacement du
boulon.

- Analyse : on procède ici à une analyse statique linéaire, en se plaçant dans la théorie des
grandes déformations.

- Résultats : on va tout d’abord s’assurer que la précontrainte du boulot a été correctement


appliqué à notre modèle. Pour cela, dans l’onglet Solution, cliquez droit >
Insérer > Sonde > Prétension) pour créer le résultat. Dans l’onglet ainsi créé,
choisir l’option « visible sur les résultats ») pour faire apparaître les forces de
réaction sous forme de vecteurs sur le modèle. On vérifiera que la réaction à
l’étape 2 du chargement contrebalance la précontrainte appliquée à l’étape 1,
et que la réaction décroît légèrement à l’étape 3 (F R = 1444 psi). Ceci est dû
au fait que la compression du joint contribue à relaxer une partie de la
précontrainte appliquée par le boulon à l’assemblage.

Ensuite, on doit vérifier que la précontrainte du boulon ne conduit pas à un


déplacement excessif de l’assemblage, ni à une éventuelle plastification de la
bride. On va donc visualiser les déformations (on obtient un déplacement
maximum de l’assemblage d’environ 0.0017 in ( 0.04 mm), ce qui est tout à
fait acceptable). On demandera également les contraintes générées dans
l’assemblage, et en particulier les contraintes équivalentes de Von Mises,
qu’on comparera avec la limite d’élasticité de l’acier considéré, soit e = 36
000 psi ( 250 MPa).

On s’intéressera aux caractéristiques du contact entre le joint et la partie


supérieure de la bride (dans l’onglet Solution, cliquez droit > Insérer > Table
de contact). Comme espéré, il n’y a pas d’espace entre le joint et la bride. La
visualisation des contraintes dans le joint montre que le joint est en flexion
(une partie en traction et une partie en compression).
En changeant le contact lié initialement existant entre le joint et la bride pour
un contact rugueux, c’est-à-dire autorisant la séparation des pièces, mais pas
leur pénétration ou leur glissement, on remarque que la précontrainte du
boulon est toujours contrebalancée par la force de réaction à l’étape 2 du
chargement, mais que la réaction décroît plus fortement à l’étape 3 (FR = 1046
psi). De plus, il n’y a plus de contact entre le joint et la bride. Cela signifie que
la précontrainte appliquée par le boulon n’est pas suffisante pour maintenir la
bride en service (lorsque le fluide circule, étape 3).

Augmenter la précontrainte du boulon à 10 000 lbf permet de maintenir le joint


en compression, mais les contraintes se concentrent alors sur la partie externe
du joint, et la valeur des contraintes équivalentes de Von Mises dépassent alors
largement la limite élastique de l’acier considéré (  135 000 spi).

2ème étude : modélisation de la précontrainte exercée par le boulon sur l’assemblage –


maillage 1D

On s’intéresse maintenant à la seconde analyse, pour laquelle le boulon est maillé en


éléments 1D (l’assemblage boulon est maintenant présenté comme un corps linéique).

- CAL : on remarque qu’il n’y a plus de contact détecté entre le boulon et les parties
inférieure et supérieure de la bride. On va donc insérer des jonctions corps-corps
fixes entre chaque extrémité du boulon et les surfaces externes des deux parties de
la bride. Pour ces jonctions, on définira le boulon comme la référence, et la bride
comme la partie mobile, et on considérera ces deux pièces comme non-déformables
(rigides). Par ailleurs, on définira un rayon de 0.4 in pour la partie mobile de
chacune de ces jonctions, ce qui permet de représenter la tête de la vis et l’écrou.
- Chargement : on applique le même chargement en 3 étapes que pour la première étude,
soit une précontrainte de 1500 lbf sur le boulon, appliquée à la première
étape, puis la mise en service de l’assemblage par application d’une
pression de 1000 psi sur la surface interne de la bride à l’étape 3.

- Résultats : on remarquera que la modélisation du boulon par un corps linéique conduit à


des contraintes et des déformations supérieures à celles obtenues avec un
corps volumique. En effet, on obtient un déplacement maximum de
l’assemblage d’environ 0.007 in ( 0.18 mm), la tige du boulon entrant en
flexion, et des contraintes équivalentes de Von Mises de 37 500 psi, ce qui est
supérieur à la limite d’élasticité de l’acier considéré ( e = 36 000 psi). La
modélisation du boulon sous forme d’un corps linéique conduit à des résultats
moins réalistes, et donc on préférera modéliser ici entièrement le boulon en
volumique.

Par ailleurs, une précontrainte de 1500 lbf ne permet pas ici encore de
maintenir le contact entre le joint et la bride, et l’application d’une
précontrainte de 10000 lbf conduit à la plastification du joint (les résultats
obtenus sont similaires à ceux obtenus avec le boulon maillé en volumique de
la première étude).

3ème étude : modélisation du comportement à l’écrasement du joint

On va maintenant étudier le comportement à l’écrasement du joint métallique. Pour cela on


va commencer par reprendre le premier modèle de l’étude, pour lequel le boulon est
entièrement modélisé en 3D, puis on appliquera la même étude au second modèle, dans lequel
le boulon est modélisé par un corps linéique.
On procédera aux mêmes modifications dans les deux modèles (3D et 1D).
(Si vous n’avez pas réussi à obtenir les résultats escomptés aux étapes précédentes, vous
pouvez utiliser le fichier Workbench WS5a–gasket.wbpz pour cette partie).

- Propriétés des matériaux : on va modifier les caractéristiques de l’acier standard utilisé


pour le joint pour définir son comportement en fatigue. Pour
cela, on va dupliquer les données matériaux de l’acier de
construction (clique droit sur acier standard > Dupliquer), et
renommer le matériau ainsi créé (appelez-le « Joint » par
exemple). Puis on va insérer une nouvelle propriété à ce
matériau (clique droit sur le matériau > Nouvelle propriété),
pour définir son comportement à la compression, c’est-à-dire
son écrasement (fermeture, en in) en fonction de la pression
appliquée (en psi), sous forme d’un tableau, tel que : d =
0.001, P = 1500 ; d = 0.015, P = 14500 ; d = 0.02, P =
18000 ; d = 0.025, P = 20000 ; d = 0. 1, P = 40000 ; d =
0.2, P = 50000. Cette propriété est définie à une température
de 532°R (degré Rankine, unité US, soit  20°C). On va
également définir le comportement à la décharge du joint
(décharge linéaire), qu’on va entrer là encore sous forme
d’un tableau qui donne la pente de la droite de déchargement
(en lbf.in-3) en fonction de l’écrasement du joint (en in), tel
que : d = 0.05, p = 9.105 ; d = 0.1, p = 8.105 ; d = 0.2, p =
6.105.
Il nous reste à assigner ces nouvelles propriétés au joint :
dans l’onglet Géométrie > Joint > Comportement = Joint et
Matériau = Joint.

- CAL : on va changer ici le type de contact existant entre le joint et la partie supérieure de
la bride, en choisissant un contact symétrique. Ceci va éviter la pénétration du joint
dans la bride au cours du chargement, ce qui pourrait arriver maintenant qu’on a
défini le joint comme un matériau « plus mou ».

- Analyse : on procède toujours ici à une analyse statique linéaire. Du fait de


l’introduction d’un comportement matériau non linéaire, le calcul va prendre
plus de temps.

- Résultats : on va considérer les mêmes points que pour les analyses précédentes, à savoir
les forces de réaction qui se développent dans l’assemblage et la vis, du fait de
la précontrainte appliquée par le boulon (on remarque que le comportement
non linéaire du joint à l’écrasement change les résultats ici), les déplacements
(déplacement maximum de l’assemblage d’environ 0.037 in ( 1 mm !) pour
l’étude 3D,  0.034 in pour le modèle 1D), les contraintes, et en particulier les
contraintes équivalentes de Von Mises (valeur maximale  18 000 psi pour
l’étude 3D,  20 000 psi pour le modèle 1D, ce qui reste inférieur à la limite
d’élasticité de l’acier considéré (e = 36 000 psi)). On comparera les valeurs
obtenues à celles obtenues dans le cadre des deux modélisations précédentes,
pour lesquelles un comportement linéaire à l’écrasement avait été appliqué au
joint.

On va également demander à visualiser la pression et l’écrasement (fermeture)


du joint au cours de l’analyse (Insérer > Pression normal du joint et
Fermeture totale normale du joint).
TP2e : Contact avec friction dans un assemblage cylindre-piston

On propose ici de modéliser le frottement d’un assemblage cylindre-piston, entre lesquels est
enchâssé un joint torique en élastomère, en utilisant des outils de contact.

L’assemblage considéré possédant une symétrie de révolution, on va ici utiliser un modèle 2D


axisymétrique.

Piston
Joint torique

Cylindre

Un fichier Workbench contenant les différents éléments du système vous est fourni :
W2c_friction.wbpz.
Le piston et le cylindre sont en acier standard, le joint torique est en élastomère.

Dans cet assemblage, le piston est fixe, et c’est le cylindre qui se déplace. On va ici appliquer
un chargement en deux étapes : une première étape va permettre de plaquer le joint sur le
piston, et dans un second temps, le cylindre va glisser sur le sous-ensemble piston-joint.

On cherche à connaître la réaction du joint au cours du chargement, et on distinguera l’effet


de chacune des pièces en contact avec le joint sur son comportement (le « frottement » du
cylindre, et le « blocage » par le piston).
On se propose d’étudier ici le frottement dans un assemblage constitué d’un piston et d’un
joint torique, sur lesquels vient glisser un cylindre. On utilisera pour cela un modèle 2D
axisymétrique.

- Géométrie et maillage : un fichier projet Workbench contenant les différentes pièces de


l’assemblage vous est fourni : W2c_friction.wbpz.

Vous remarquerez, dans l’onglet Connections, qu’il n’a été


détecté dans ce projet pour le moment qu’un seul contact, entre
le piston et le joint torique. En effet, le cylindre n’est à l’étape
initiale pas encore en contact avec les autres pièces de
l’assemblage.

- Par défaut, le logiciel a défini le contact entre le piston et le


joint par un contact lié, ce qui ne reflète pas le comportement du
joint dans l’assemblage, qui peut bouger dans sa gorge. On va
donc redéfinir ce contact par un contact avec frottement, pour
lequel un glissement pourra se produire, avec une résistance
proportionnelle à un coefficient de frottement ici de 0.2, avec
également la possibilité de séparer les deux surfaces sans
résistance.
On va également redéfinir les zones possibles de contact entre le
piston (le contact) et le joint (la cible) (3 zones pour le piston :
la face latérale de la gorge, ainsi que la face supérieure de la
gorge et la face supérieure externe du piston (dans la mesure où
le cylindre va se déplacer de bas en haut, et que le joint pourrait
fluer hors de sa gorge), 2 pour le joint, automatiquement
détectées).
On définira également le comportement du contact comme
asymétrique, ce qui permettra au joint de se déformer suivant
une direction privilégiée (selon la direction de glissement du
cylindre).
On va fixer un offset avec une valeur nulle de distance entre les
deux surfaces en contact (dans Traitement de l’interface) pour
exprimer que le contact est présent dès la mise sous charge. De
plus, on définit la mise en contact des pièces comme graduelle
(« effets de rampes »), ce qui permet d’obtenir une convergence
plus facile du calcul dans le cas où le contact est amené à être
modifié au cours du chargement.
On va ensuite fixer la raideur normale à 0.1 : cette valeur
permet de définir le comportement possible de l’assemblage lors
du chargement, une valeur élevée (typiquement 10) est utilisée si
les pièces sont parfaitement liées et ne peuvent pas se séparer ;
une faible valeur (entre 0.01 et 0.1) est utilisée si l’assemblage
est susceptible d’entrer en flexion au cours du contact ; pour les
autres comportements, on utilise une valeur de 1 (valeur par
défaut). On demandera à ce que cette valeur soit recalculée à
chaque itération lors du calcul.
On va finalement fixer un rayon de contact de 2mm. Utiliser une
valeur élevée pour ce paramètre permet d’éviter un éventuel
mouvement de corps rigide entre les pièces en contact lors de la
mise sous charge, du fait de l’existence dans la géométrie du
système d’un gap négligeable entre les pièces. En effet, si un
intervalle, aussi petit soit-il, existe dans la géométrie, il va être
détecté à l’importation du modèle, et ne sera pas fermé
automatiquement. Ainsi, il est possible, suivant les conditions de
contact définies et le chargement appliqué ensuite, que cet
espace permette aux pièces de « glisser » l’une sur l’autre, et de
se séparer plutôt que de venir se comprimer. Ceci est
particulièrement vrai si on définit des contacts frottants ou sans
friction, mais il est bon de toujours s’assurer de la fermeture
initiale de l’espace en fixant un rayon de contact élevé, même
pour le cas d’un contact défini comme lié ou sans séparation.
- On va ensuite insérer un contact avec frottement entre le joint
et le cylindre, avec un coefficient de frottement ici de 0.2. On
définit le joint comme le corps à « contacter » et le cylindre
comme la cible, et on précise les zones possibles de contact
entre le joint et le cylindre (2 zones pour le joint, 4 pour le
cylindre : la face supérieure externe, la face latérale oblique, le
congé de raccordement, et la face latérale inférieure,
initialement en face du piston). On définit également le
comportement du contact comme asymétrique, on va fixer un
offset avec une valeur nulle de distance entre les deux surfaces
en contact et une mise en contact des pièces comme graduelle
(« effets de rampes »). On fixe ensuite la raideur normale à 0.1,
ré-évaluée à chaque itération, et finalement un rayon de contact
de 2mm.

Les différentes pièces de l’assemblage sont maillées en éléments


2D quadratiques axisymétriques.

- Propriétés des matériaux : le piston et le cylindre sont en acier standard (de


construction), le joint torique en élastomère, comme définis
dans la bibliothèque matériaux du logiciel.

- CAL : une partie des CAL ont été défini par la mise en place des contacts dans
l’assemblage. On va par ailleurs venir contraindre l’assemblage en imposant une
condition de support fixe au piston (sur sa face interne).

- Chargement : le chargement est appliqué en 2 étapes : on vient tout d’abord appliquée


une pression du cylindre sur le sous-ensemble piston-joint, ce qui comprime
le joint et éventuellement le piston ; puis on déplace vers le haut le cylindre,
qui vient alors glisser (et frotter) sur le joint et le piston. On va ainsi
imposer un déplacement de la face inférieure externe du cylindre de 10 mm
suivant l’axe des y.

- Analyse : on procède ici à une analyse statique. Du fait du comportement non linéaire du
contact, on va s’assurer d’une convergence « aisée » du calcul en fixant
manuellement les pas d’application des forces. Pour l’étape 1 de « mise en
contact » du cylindre avec le reste de l’assemblage, on peut utiliser des pas
« importants » (5 étapes initiales, 3 minimum, 10 maximum). Par contre, pour
l’étape 2, au cours de laquelle le cylindre va glisser sur le sous-ensemble
piston-joint, on va augmenter le nombre de pas pour l’application de la force
(25 étapes initiales, 5 minimum, 1000 maximum).
De plus, l’assemblage comprenant un joint élastomère, qui risque de se
déformer fortement au cours du chargement, on va se placer dans le cadre de
la théorie des grandes déformations !

- Résultats : on cherche à connaître les contraintes et déformations qui s’exercent sur le


joint lorsque le cylindre vient glisser dessus en se déplaçant vers le haut. On
pourra distinguer l’effet du glissement du cylindre, et l’influence du
« blocage » du joint par le sur le piston, sur le comportement du joint, en
demandant à visualiser les propriétés du contact cylindre-joint, et du contact
piston-joint, en insérant un outil de contact relatifs aux deux contacts. On
obtient alors l’état du contact, et des informations sur la pénétration
éventuelle des deux pièces en contact l’une dans l’autre, ce qui va nous
permettre de nous assurer qu’on a appliqué les bonnes conditions de contact
pour l’analyse. On obtient également la pression exercée sur le joint par
chacune de ces pièces ( 35 MPa pour la pression imposée par le piston), et
la contrainte de friction (négative pour la pression imposée par le piston).
TP2f : Mise en contact des pièces d’une canule d’injection au cours de son
fonctionnement - gestion des propriétés des interfaces

On s’intéresse à la modélisation de la mise en contact des pièces d’une tête d’injection lors de
son fonctionnement et à la définition adéquate de ces contacts (et de leur restriction), en
utilisant les outils de traitement des interfaces.

Le système considéré possédant cette fois encore une symétrie de révolution, on va une
nouvelle fois utiliser un modèle 2D axisymétrique.

Embout

Isolant

Canal de
fusion

Chambre

Un fichier Workbench contenant les différents éléments du système vous est fourni :
W2a_offset.wbpz.
Dans cet assemblage, l’embout et l’isolant sont fixés l’un à l’autre ; l’embout est fixé sur la
chambre au niveau de leurs parties latérales (suivant y), mais un déplacement (sans
frottement) de l’embout sur la chambre est possible dans la partie supérieure de la chambre
(suivant x).
La chambre d’injection est en acier inoxydable, l’embout est en alliage de cuivre, et l’isolant
est en titane.

En termes de contraintes, lors de son utilisation, la canule d’injection est insérée dans le
moule d’injection, ceci revient à contraindre l’élément le plus externe de la canule, soit
l’isolant. De plus, la canule est reliée au système d’amenée de la résine, c’est-à-dire que la
base de la chambre est donc bloquée (supportée), même si elle reste mobile (peut se déplacer).
Le chargement comprend ici plusieurs étapes :
- une première étape de chargement vient mettre en contact le bas de l’embout d’injection
et le haut du canal de fusion de la chambre ;
- ensuite on va appliquer au système un changement thermique: la résine à injecter est
apportée dans la chambre à une température de 220°C, l’isolant est lui maintenu à une
température de 50°C. De plus, le chauffage de l’embout est assuré par un chauffage plat
enroulé autour de cette pièce et dans lequel circule un courant de 80 Watts ;
- enfin, la matière fondue circulant à l’intérieur du canal de fusion exerce une pression sur
la face latérale interne de la chambre de 200 MPa.
On va donc cumuler ici une étude thermique stationnaire et une étude structurale.

On cherche tout d’abord à s’assurer de la modélisation de l’assemblage proposée est correcte,


c’est-à-dire qu’elle représente bien les conditions de service de la canule d’injection. Pour
cela, on s’intéressera en particulier à la position relative des différentes pièces dans
l’assemblage et des caractéristiques de leur connexion. On pourra, si besoin est, être amené
dans un second temps à modifier certaines conditions de contact, de façon à se rapprocher le
plus possible du fonctionnement réel de la canule.
Une fois la bonne configuration établie et vérifiée, on s’assurera du bon fonctionnement de
l’assemblage, en particulier de sa non-plastification pendant son utilisation.
On se propose d’étudier ici les contacts s’établissant dans une canule d’injection, constituée
de trois pièces en contact, lors de son utilisation (chauffage et pression du matériau à injecter
lors de sa circulation). Compte tenu de la géométrie de ce système, on utilisera pour cela un
modèle 2D axisymétrique.

1ère partie : vérification de la bonne configuration de l’assemblage considéré

- Géométrie et maillage : un fichier projet Workbench contenant les différentes pièces de


l’assemblage vous est fourni : W2a_offset.wbpz.

Vous remarquerez, dans l’onglet Connections, que les contacts


entre les différentes pièces de l’assemblage sont détectés par le
logiciel à l’importation du modèle. On va vérifier leurs
caractéristiques. Pour cela, on va demander à créer une table
de contact : dans l’onglet Connections, clique droit > Insérer >
Outil de contacts, puis clique-droit sur Outil de contact >
Générer les résultats de contact initiaux. Les contacts liés qui
apparaissent entre la chambre et l’embout, et entre l’embout et
l’isolant, sont symétriques et fermés (gap = 0), par contre un
faible gap apparaît dans le contact sans friction entre la
chambre et l’embout, le logiciel considère donc ce contact
comme « faiblement ouvert », et le prend en compte !

Les différentes pièces de l’assemblage sont maillées en éléments


2D quadratiques axisymétriques.

- Propriétés des matériaux : la chambre de la canule d’injection est en acier standard (de
construction), l’embout en alliage de cuivre, et l’isolant en
titane, matériaux dont les caractéristiques sont définies dans la
bibliothèque matériaux du logiciel.

- CAL : une partie des CAL ont été défini par la mise en place des contacts dans
l’assemblage.
On va par ailleurs venir contraindre l’assemblage en imposant une condition de
support sans frottement à l’isolant, au niveau de sa face latérale externe, ce qui
simule le « blocage » exercé par le trou dans lequel la canule est insérée lors de
son utilisation, qui contraint ses mouvements, au niveau de la surface la plus
extérieure de l’ensemble, soit la face latérale externe de l’isolant. Cependant, la
canule est insérée et enlevée (sans frottement) du trou après chaque injection, donc
la canule reste mobile au niveau de son isolant, d’où la condition de support sans
frottement appliquée.
De même, la base de la canule est reliée à un dispositif qui amène la résine à
injection dans la chambre. Or ce système est en général flexible, tout du moins
mobile, donc on va modéliser ce « support » en imposant une condition de support
sans frottement à la chambre au niveau de sa base.
- Chargement : le chargement est appliqué en 3 étapes, et comporte deux « types de
charge » : un chargement thermique, dû au chauffage de la canule
pendant l’injection, à la fois par la résine fondue elle-même et par un
chauffage ruban plat autour de l’embout, de façon à conserver la fluidité
de la résine (étape 2) ; et un chargement mécanique, dû à la pression
qu’exerce la résine sur la canule lors de sa circulation dans le canal
d’injection (étape 3). De plus, la première étape du chargement est une
étape mécanique, qui consiste à venir mettre en contact les différentes
pièces de l’assemblage, dans des conditions telles que celles existant lors
de l’utilisation de la canule, et en particulier à fermer l’espace existant
initialement entre l’isolant et l’embout du système.

On va donc cumuler ici une étude thermique stationnaire et une étude


structurale, les résultats de température de l’analyse thermique étant
importés comme données d’entrée d’un chargement en température
appliqué dans l’analyse mécanique.
On commence par définir dans l’onglet Analyse de chacune des études
(thermique stationnaire et structurale statique) qu’on procède à un
chargement en 3 étapes, et attribuer une durée d’1s à chacune de ces
étapes, de façon à réduire le temps de calcul.
- Pour l’analyse thermique, on va appliquer à la chambre une température
de 220°C (température de la résine à son entrée dans la canule) ; l’isolant
est lui maintenu à une température de 50°C. De plus, le chauffage de
l’embout est assuré par un chauffage ruban plat enroulé autour de cette
pièce et dans lequel circule un courant de 80 Watts. De cette analyse
thermique, on extrait comme résultat les températures en tout point du
système, qui vont servir d’input au chargement thermique appliqué dans
l’analyse structurale. Pensez à bien coupler les deux analyses de façon à
faire apparaître ce lien (onglet Solution de l’analyse thermique reliée à
l’onglet Configuration de l’analyse structurale)!
- Pour l’analyse mécanique, en plus du chargement en température,
déterminé à partir des résultats de l’analyse thermique, on applique sur la
face latérale interne de la chambre une pression de 200 MPa, ce qui
correspond à la pression exercée par la résine fondue circulant à
l’intérieur du canal de fusion.

- Analyse : on procède ici à deux analyses couplées : une première analyse thermique,
dont les résultats, en termes des températures en tout point de l’assemblage
considéré, constituent les données d’entrée à une seconde analyse statique,
avec également un chargement en pression.

- Résultats : on cherche dans un premier temps à savoir si le chargement appliqué a bien


permis la mise en contact des différentes pièces de l’assemblage, et en
particulier de « combler » le gap initialement existant entre la chambre et
l’embout. Pour cela, on va insérer un outil de contact dans l’onglet Solution, et
demander à visualiser dans cette table de contact le gap entre les pièces en
contact, leur éventuelle pénétration, et la pression exercée au niveau de
chacun des contacts (clique droit dans l’outil de contact créé > Insérer > Gap,
Pénétration, Pression). Comme on sait que les autres contacts sont initialement
fermés, on va calculer les résultats uniquement pour le contact sans frottement
entre la chambre et l’embout : pour cela, ouvrez la table de contact et cochez
uniquement le contact désiré, avant de demander le calcul de ces résultats
(clique droit dans Outil de contact > Evaluer les résultats).
Comme espéré, la pression de contact à l’étape 1 est nulle (contact sans
friction), elle monte à  50 MPa lors de l’étape 2, à cause de la différence
d’expansion thermique des matériaux de la chambre et de l’embout, pour
redescendre à 0 à l’étape 3.
On remarque également que le gap maximum est obtenu après l’étape 3 (≈
0.049 mm). Or cet espace doit être maintenu fermé au cours de l’injection de la
résine, pour éviter toute fuite. On va donc, dans une seconde étape, redéfinir ce
contact pour ajuster la position relative des pièces de l’assemblage de façon à
combler cet espacement.

2nde partie : Configuration de l’assemblage et vérification de son bon fonctionnement

On vient de s’apercevoir que les contacts définis précédemment ne permettent pas d’obtenir
une configuration optimale de l’assemblage en vue de son bon fonctionnement. Ceci est dû au
fait qu’il existe dans le modèle considéré dans la 1ère partie un espace (faible mais non
négligeable) entre la chambre et l’embout, qui pourrait conduire le modèle à conclure à une
fuite de résine si on ne le ferme pas. On va donc modifier les caractéristiques de ce contact
pour ajuster la position relative des pièces de l’assemblage de façon à combler cet
espacement.

Pour combler ce gap, la façon la plus simple de procéder est de préciser un offset à
l’interface entre les deux pièces qui annule le gap et les met ainsi « artificiellement » en
contact, malgré l’espace existant au niveau de la géométrie initiale. On va ainsi fixer ici un
offset de 0.05 mm, ce qui comblera les 0.049 mm d’espacement détectés après le premier
calcul (valeur à ajuster en fonction de vos propres résultats si besoin !).
On vérifiera que cet offset est bien pris en compte en demandant à afficher les nouvelles
caractéristiques des contacts initiaux, par un update de la table de contact de l’onglet
Connections. On note maintenant que le contact présente une pénétration de ≈ 0.04894 mm.
Or, avant redéfinition du contact et application de l’offset, le logiciel détectait un gap initial
entre la chambre et l’embout de ≈ 0.01056 mm. Compte tenu de l’offset de 0.05 mm, la
pénétration devrait être de 0.05 - 0.01056 = 0.04894 mm, donc l’offset a été correctement
établi !

On demande alors le calcul de l’étude. Ceci demande normalement un peu plus de temps de
calcul…

En termes de résultats obtenus à l’issue de ce second calcul, on remarquera que la pression


au niveau du contact redéfini entre la chambre et l’embout est beaucoup plus importante
qu’après le premier calcul (≈ 500 MPa maintenant, contre 50 MPa précédemment). De plus,
cette pression est maintenant maximale pendant l’étape 3 du chargement.
Par ailleurs, si on zoome sur la zone du contact sans friction entre la chambre et l’embout, on
note qu’il existe toujours un espace entre ces deux pièces. Ceci est tout à fait normal, car le
fait d’introduire au niveau d’une interface un offset ne constitue qu’un ajustement
mathématique de détection de contacts au niveau de points en regard, et non un ajustement de
la géométrie. Il convient donc de n’utiliser un offset d’interface que dans les cas de très
faibles ajustements de pièces entre elles. Si un gap « important », non représentatif de la
réalité, existe entre deux pièces dans le modèle, il est préférable de reprendre la géométrie de
l’assemblage pour le combler, plutôt que d’utiliser des outils de traitement « artificiel » des
interfaces.

On pourra également s’assurer de la bonne application du contact en vérifiant les forces de


réactions qui s’établissent au niveau de la zone de contact entre la chambre et l’embout :
cliquez droit dans l’onglet Solution > Insérer > Sonde > Force de réactions : méthode de
localisation : Région de contact, Région de contact : sans frottement – chambre sur embout.
On voit alors que la précharge appliquée est quasiment constant au cours des 3 étapes du
chargement.

3ème partie : Exploitation des résultats obtenus

Maintenant que l’on s’est assuré être dans une configuration de notre modèle en adéquation
avec la réalité, on peut passer à l’exploitation des résultats. On demande en particulier à
visualiser les contraintes et déformations qui s’exercent sur la canule lors de son
fonctionnement, afin de s’assurer de la non-plastification des pièces au cours du
fonctionnement.

On remarquera que les contraintes équivalentes de Von Mises sont maximales au cours de
l’étape 2 du chargement (mise en température des différentes pièces). On obtient alors une
contrainte de ≈ 450 MPa au niveau du contact entre la chambre et l’embout. Cette contrainte
est raisonnable pour la chambre en acier inox (σe = 760 MPa), mais conduit à une
plastification de l’embout en alliage de cuivre (σe = 280 MPa) ! Cette plastification locale du
système considéré permet d’expliquer la chute de la précharge observée au cours de l’étape 3
du chargement.
TP 3 : Etudes modales (statiques et dynamiques)

Le but de ces TP est de vous initier à l’analyse modale de structure, en mode statique et
dynamique, afin d’en déterminer les modes de vibration propres.

1. Analyse modale (structurale statique)

Une analyse modale permet de déterminer les vibrations caractéristiques (modes et fréquences
de résonance) d’une structure ou d’un composant d’une machine. Il s’agit de paramètres
importants à considérer pour le design d’une structure soumise à des chargements
dynamiques, et en particulier à des effets d’amortissement dans un assemblage ou à des effets
gyroscopiques pour un composant de machine soumis à des accélérations. On peut citer les
exemples de toutes les structures précontraintes ou rotatives, telle qu’une aube de turbine, un
instrument de musique ou un pont suspendu. Il faut rappeler qu’une pré-contrainte de traction
contribue à augmenter les fréquences de résonance d’une structure, alors que des états de
compression les diminuent.

Il ne faut pas confondre une analyse modale, qui permet de déterminer les modes et
fréquences de résonance propres d’une structure ou d’un composant, avec une analyse
harmonique, qui modélise la réponse linéaire d’une structure soumise à des forces qui varient
de façon sinusoïdale dans le temps. Les études harmoniques permettent, elles, de vérifier si le
design de la pièce considérée va résister à la résonance, la fatigue et aux effets de vibrations
forcées. On abordera ce type d’études dans la suite de ce TP.
Lors d’une analyse modale, on calcule les fréquences naturelles circulaires i et la forme des
modes propres de vibrations i à partir de l’équation :
([K] - i² [M]){i} = 0
avec [K] et [M] les matrices de rigidité et de masse de la structure. Ces deux matrices sont
assumées être constantes, c’est-à-dire que l’on considère :
 un comportement linéaire élastique des matériaux ;
 la théorie des faibles déformations, sans non-linéarité.
On en déduit les fréquences propres de vibration de la structure fi = i / 2 (en Hz, c’est-à-
dire en cycles/s).

Une analyse de vibrations propre d’une structure est une analyse très similaire à une analyse
linéaire statique, pour ce qui est des étapes de pré-processing.
 Une analyse modale peut être appliquée à toutes les géométries, c’est-à-dire aussi
bien à des corps volumiques que surfaciques ou linéiques. On peut également
considérer un point de masse, sans ajouter pour autant de flexibilité à la structure, et
donc induire une réduction de ses fréquences propres de vibrations.
 Aucun effort mécanique ou thermique ne peut être appliqué à la structure dans le
cadre d’une analyse modale de vibrations propres. Cependant, la structure peut être
ou non contrainte, grâce aux conditions aux limites appliquées, et ce choix va
particulièrement affectés les résultats obtenus, aussi bien en termes du calcul des
fréquences propres que de la forme des modes de vibrations. Il faut donc être
particulièrement attentif à la façon dont on fixe ces conditions aux limites.
On abordera ce point au cours d’une première simulation simple sur une structure
treillis (a. Analyse modale d’une structure treillis – Influence des conditions aux
limites).
 Le contact peut être considéré dans le cadre d’une analyse modale. Cependant, le
contact entre différentes pièces sera considéré dans le cadre d’une analyse linéaire,
et donc les surfaces en contact sont considérées sans gap entre elles, et les contacts
comme parfaits (pas de séparation possible des surfaces en contact). On peut
éventuellement introduire des contacts non linéaires dans le modèle, mais ils seront
alors considérés comme libres, c’est-à-dire sans aucune contrainte entre les surfaces
(aucun phénomène d’attraction, de mouvements relatifs, etc.).
 En termes de propriétés des matériaux, une analyse modale requière que l’on
renseigne le module d’élasticité, le coefficient de Poisson et la masse volumique du
ou des matériaux considérés.

Les structures pré-contraintes sont particulièrement susceptibles d’entrer en résonance lors de


leur utilisation. La modélisation de ces systèmes fera donc intervenir une pré-analyse linéaire
statique, que l’on couplera à l’analyse modale, la solution de l’analyse structurale statique
fournissant alors les conditions initiales de la structure pour l’analyse modale, ce que l’on peut
représenter schématiquement de la façon suivante :

[K]{u0} = {F}  [0]  [S]  ([K+S] - i² [M]){i} = 0


analyse linéaire calcul de la modification de
statique matrice de rigidité l’équation utilisée
de la structure pour l’analyse modale
Pour ce qui concerne les résultats obtenus grâce à une analyse modale, ANSYS retourne par
défaut les fréquences de vibrations propres de la structure. Le calcul de la forme associée à
ces différents modes de vibrations (déplacements de la structure, qu’il faudra faire attention à
bien considérés comme des valeurs relatives, et non absolues !) doit ensuite être demandé à
partir des données générées initialement. On peut réclamer le calcul de grandeurs
supplémentaires, telles que les contraintes ou les déformations subies par la structure, mais là
encore, il ne s’agira que de valeurs relatives, et non absolues… Cela permet tout de même de
visualiser les zones de la structure qui concentrent les contraintes lorsque la structure est
soumise à des vibrations.
Par défaut, ANSYS calcule les résultats des 6 premiers modes de vibrations du modèle
considéré, nombre que l’on peut modifier. De plus, on peut préciser au logiciel de déterminer
les modes de vibrations associés à une certaine gamme de fréquence (par défaut, ANSYS
considère un intervalle de 0 Hz à 108 Hz). Les résultats peuvent être présentés sous forme de
tableaux ou de graphes de type barre. Par ailleurs, la visualisation des différents modes de
vibrations calculés peut être animée.
De plus, toujours par défauts, les contraintes et les déformations de la structure causées par
ses vibrations propres ne sont pas calculées. On peut cependant demander à les évaluer, tout
en prenant en compte que les contraintes sont données sous forme d’une distribution relative
des contraintes sur la structure, et non de leurs valeurs réelles.

Par ailleurs, outre les fréquences et les modes de vibrations propres de la structure, une
analyse modale permet d’accéder aux facteurs de participation de chacun des modes de
vibration i, tels que : i = {i} [M] {u}.  mesure la quantité de masse se déplaçant suivant
chaque direction pour chacun des modes de vibration propres ; une valeur importante de 
suivant une direction indique donc que le mode sera excité par des forces appliquées suivant
cette direction. Ainsi, les différents i obtenus pour chacun des modes représentent la
contribution relative de ces modes sur les déplacements et les contraintes dans une direction
donnée.

On obtient également comme résultat la masse effective pour chacun des modes de vibration
propres Meff,i = i². Idéalement la somme des masses effectives dans chacune des directions
devrait être égale à la masse totale de la structure, mais ce résultat dépend du nombre de mode
calculés. Ainsi le ratio des masses effectives à la masse totale du système nous renseigne sur
le fait qu’on a demandé le calcul d’un nombre suffisant de modes ; si ce rapport est faible, il
faudra demander à calculer plus de modes pour mieux refléter le comportement réel de la
structure.

Amortissement d’une structure :

Une analyse modale peut également prendre en compte l’amortissement de la structure dans le
cas de vibrations « libres ». L’amortissement est un phénomène de dissipation d’énergie qui
provoque une diminution des vibrations dans le temps, jusqu’à éventuellement leur arrêt total.

Plusieurs mécanismes peuvent causer l’amortissement d’une structure, et dans la pratique on


constate qu’en général plusieurs phénomènes sont impliqués en même temps. On parle :
 d’amortissement visqueux (comme dans le cas des amortisseurs ou des absorbeurs de
chocs),
 d’amortissement solide ou par hystérésis (par friction interne du matériau),
 d’amortissement de Coulomb ou « par friction à sec » (cas d’un frottement par
glissement),
 d’amortissement artificiel.
Ainsi, les effets de l’amortissement sur une structure dépendent de plusieurs critères : le
matériau lui-même, la vitesse du mouvement, et/ou la fréquence de la vibration.

L’amortissement d’une structure est pris en compte au travers de l’équation d’équilibre de la


structure, qui prend alors la forme :
[𝑀]{𝑢̈ } + [𝐶 ]{𝑢̇ } + [𝐾]{𝑢}= 0
avec [K] et [M] les matrices de rigidité et de masse de la structure, et [C] la matrice
d’amortissement structural, combinaison des matrices [K] et [M], telle que (équation de
Rayleigh) :
[C] =  [M] +  [K]

Pour un système possédant un seul degré de liberté en vibration (cas d’un ressort par exemple,
qui ne peut osciller que suivant son axe), la matrice [C] peut être implémentée directement
dans comme propriété du système oscillant : on renseigne alors la constante de raideur et le
facteur d’amortissement.
Pour les autres cas, les paramètres  et , respectivement le facteur d’amortissement de la
matrice de masse et de la matrice de rigidité, sont des paramètres matériaux, dont les valeurs
doivent être renseignés lors de l’implémentation des caractéristiques des matériaux de l’étude.

Cette équation peut également s’écrire sous la forme suivante :


{𝑢̈ } + 2𝜉𝜛𝑛 {𝑢̇ } + 𝜛𝑛 ²{𝑢}= 0
𝑘
avec n la fréquence de vibration propre sans amortissement, telle que n = √ ,
𝑚
𝑐
et  le facteur d’amortissement, tel que  = 𝑐 ,
𝑐
avec cc l’amortissement critique (transition entre un comportement oscillant et non-
oscillant), tel que cc = 2√𝑘𝑚 .

On en déduit d la fréquence de vibration propre avec amortissement : d = 𝜛𝑛 √1 − 𝜉².

𝛼 𝛽𝜔
Le facteur d’amortissement  est également défini tel que  = +
2𝜔 2

Les valeurs propres de cette équation sont maintenant complexes, leur partie imaginaire
correspond à la fréquence naturelle de vibration de la structure, leur partie réelle représente
une mesure de stabilité de la structure : une valeur négative signifie que la structure reste
stable, une valeur positive qu’elle devient instable.
2. Analyses structurale dynamiques – Etudes vibratoire et harmonique (sollicitations
dépendant du temps)

Comme nous l’avons vu dans la première partie de ce TP, les analyses modales (structurales
statiques) ont pour but de s’assurer que des structures peuvent supporter des chargements
statiques (ne variant pas dans le temps). Cependant ce type d’étude peut s’avérer insuffisant,
en particulier lorsque les forces appliquées aux systèmes considérés varient dans le temps.
Pour ce type de simulation, on va être amenés à utiliser des analyses structurales dynamiques.
On procédera également à des analyses dynamiques pour les cas où l’inertie et/ou
l’amortissement jouent un rôle important, et également dans les cas de vibrations « libres »,
c’est-à-dire pour les cas d’étude des oscillations d’une structure après que retrait de la force
ayant causé son déplacement. Il s’agit là d’un problème crucial pour les structures
suspendues, telles que les ponts, leur entrée en résonnance suite à une sollicitation quelconque
(phénomène climatique : vent ou séisme, ou encore passage d’un convoi ou de soldats
marchant au pas cadencé) pouvant provoquer leur destruction. On peut citer comme exemple
le cas du célèbre pont Galloping Gercie (aux environs de Tacoma, USA), détruit suite à la
tempête du 7 novembre 1940, avec des vents de 70 km/h, seulement 4 mois après sa mise en
service !

Les analyses dynamiques vont permettre de prendre en compte les cas suivants de
chargement :

 les vibrations libres, dans le cas d’une structure oscillant en l’absence de toute force
externe appliquée (par exemple, après retrait de la force ayant causé son déplacement),
ou les vibrations forcées, pour tous les systèmes présentant des vibrations causées par
l’application de forces externes (exemple de machinerie mis en mouvement par
rotation). On va ainsi déterminer la réponse modale, c’est-à-dire les vibrations
caractéristiques des structures, en termes de fréquences propres et modes de
déformation (le système vibre à une ou plusieurs fréquences bien déterminées) pour le
cas de vibrations libre (sans force extérieure appliquée). On va ainsi s’assurer que par
exemple un échappement de voiture va résister à la rotation du moteur correspondant à
une de ses fréquences de vibration propres, ou bien visualiser le comportement
dynamique d’une aube de turbine sous l’action de forces centrifuges.

Dans le cas d’un système oscillant sous l’action d’une force externe appliquée de
façon oscillatoire (harmonique, c’est-à-dire variant de façon sinusoïdale constante), on
obtient la réponse harmonique de la structure. C’est le cas de machines rotatives qui
exercent des forces alternées régulières sur des arbres ou les supports, ces forces
causant différents déplacements et contraintes dépendant de la vitesse de rotation.
Dans ce cas où la force appliquée est oscillatoire, le système est forcé d’osciller à une
fréquence d’excitation donnée. On cherche alors à savoir si la structure va entrer en
résonance, ce qui sera le cas si la fréquence d’oscillation de la force appliquée
correspond à une ou plusieurs fréquences naturelles de vibration de la structure. La
déformation de la structure sera alors amplifiée à chaque cycle, jusqu’à provoquer la
destruction pure et simple de la structure.

 les vibrations aléatoires, c’est-à-dire des chargements dont la fréquence varie, tels que
pour un véhicule roulant sur route, un avion, ou encore une fusée lors du lancement.
On parle alors de réponse vibrationnelle aléatoire.
 les sollicitations sismiques ou par chocs, telles que les tremblements de terre ou les
explosions. On obtient ainsi la réponse spectrale de structures, comme c’est également
le cas pour des structures qui doivent supporter des chargements multiples transitoires
de durées très courtes, telles que les gratte-ciels soumis aux coups de vents.

 toutes les sollicitations dépendantes du temps. On parle alors de réponse transitoire,


c’est e cas par exemple de la réponse d’une voiture lors d’un accident (sa structure est
en effet conçues pour résister à des impacts à faible vitesse, mais pas à grande vitesse),
ou celui du cordage d’une raquette de tennis lors de l’impact de la balle (la raquette
résiste à cette impact, mais fléchit tout de même).

Le tableau suivant résume les différentes caractéristiques de ces types d’analyse :

Type Données d’entrée Données de sortie Non


d’analyse linéarité
Modale Aucune - Fréquences propres de Non
vibration et modes de
déformation
- Contraintes/déformations
Harmonique Excitations sinusoïdales - Réponse sinusoïdale pour Non
sur un intervalle de chaque fréquence de
fréquences sollicitation
- Réponse min/max pour
l’ensemble des fréquences
Spectrale Spectre représentant la Réponse maximale du modèle Non
sollicitation en fonction soumis à cette sollicitation
du temps dépendant du temps
Aléatoire Spectre représentant la Réponses à cette distribution Non
distribution en termes de de probabilité de sollicitation
probabilité de la
sollicitation
Transitoire Sollicitations variant dans Réponse en fonction du temps Oui
le temps

 Les sollicitations harmoniques peuvent être spécifiées sous forme de force, de pression
ou encore de déplacements imposés, en renseignant leur amplitude et leur fréquence
(valeurs pour un angle de phase de 0°). On obtient en réponse au calcul les déplacements
harmoniques pour chaque degré de liberté du système, et les grandeurs dérivées de ces
déplacements, comme les déformations et les contraintes.

On a alors : F = Fmax sin ( t + ) avec Fmax l’amplitude du chargement


 la fréquence
et  la phase

Dans le cadre d’une analyse de réponse harmonique, les matrices de rigidité [K], de masse
[M] et d’amortissement [C] sont considérées comme constantes ou dépendantes de la
fréquence pour l’ensemble de la structure, et les non-linéarités, ainsi que les effets
transitoires (variation des paramètres fonction du temps) ne sont pas pris en compte. De
plus, on considère pour ces études que les forces et les déplacements, aussi bien les
sollicitations appliquées (input) que résultants (ouput), varient de façon sinusoïdale à la
même fréquence, mais pas nécessairement en phase.

 Les sollicitations spectrales représentent des sollicitations aléatoires ou dépendantes du


temps, telles que l’on peut en rencontrer dans les cas de « chargements climatiques »
(tremblement de terre, rafales de vent, vagues,…), de poussée pour le lancement d’une
fusée, de vibrations des moteurs de roquettes, etc…
Il s’agit de sollicitations présentant des changements très nombreux sur des intervalles de
temps très faibles. Afin d’obtenir une solution précise à un tel chargement, il faudrait
procéder à deux analyses classiques de chargement dépendant du temps, couplant une
analyse avec un grand nombre de degrés de liberté, afin de refléter tous les déplacements
possibles de la structure, et une analyse avec des pas de temps très faible, afin de prendre
en compte toutes las variations du chargement sur des durées très brèves. Une telle analyse
est très consommatrice en temps de calcul et ressources informatiques, et on peut alors lui
préférer une analyse de réponse spectrale, qui, couplée à une analyse modale, va permettre
de déterminer rapidement la réponse maximale du système soumis à cette sollicitation.

En effet, on associe alors les résultats d’une première analyse modale, à une analyse avec
un spectre de chargement connu, donné sous forme d’un graphe intensité-fréquence, pour
calculer les déplacements et les contraintes du modèle. Les résultats sont obtenus sous
forme d’un graphe qui donne la réponse maximale du déplacement, de la vitesse ou de
l’accélération en fonction de la fréquence de vibration du système. Le couplage des deux
analyses permet alors d’associer à chaque valeur de fréquence de vibrations propre i
déterminée par l’analyse modale, la valeur Si du paramètre déterminée par l’analyse
spectrale (pour le cas où la valeur Si n’a pas été calculée explicitement pour une fréquence
de vibration propre particulière i, cette valeur est alors extrapolée suivant une
approximation log-log). L’avantage de cette approche est de significativement réduire le
temps de calcul des analyses : en effet, si on considère un modèle possédant m ddl (=
nombre de nœuds x nombre ddl de chaque nœud, défini par le type d’éléments utilisé pour
le maillage), plutôt que de résoudre m équations, on ne va résoudre que n équations, qui
correspondent au nombre de modes de vibrations propres considérés dans l’analyse
modale. A titre d’exemple, si on extrait 200 modes de vibrations propres d’un modèle à
1 000 000 ddl, pour l’analyse dynamique, on ne va résoudre que 200 équations, au lieu d’1
000 000. Il faut tout de même garder en tête qu’un modèle à 1 000 000 ddl possède
1 000 000 de modes de vibrations propres, mais n’en résoudre qu’un très petit nombre pour
obtenir une bonne précision des résultats ; il faut toutefois veiller à dans ce cas demander la
résolution d’un nombre suffisant de modes de vibration.

Cependant, l’analyse spectrale renvoie comme résultat les déplacements ou les contraintes
maximales de la structure à des fréquences données. On ne sait donc pas combien de ces
valeurs max vont se combiner pour donner la réponse totale de la structure, c’est-à-dire
combien de ces réponses sont en phase, et donc agissent simultanément pour s’ajouter ou
se retrancher (suivant leurs signes respectifs). On va donc devoir « combiner les modes »
pour obtenir la réponse finale de la structure.

On dispose pour cela de plusieurs méthodes, qu’on va choisir en fonction du fait que les
fréquences de vibrations propres (déterminée par l’analyse modale) du système sont ou non
bien séparées. On considère que le système présente des fréquences de vibrations propres
bien séparées si on a une différence de valeurs εij (appelé coefficient de corrélation entre
les modes) de + de 10% (fj > 1.1 fi) dans le cas d’un amortissement nul ou très faible (<
2%), et une différence de valeurs de + de 5 fois le facteur d’amortissement (fj > 1.25 fi pour
un amortissement de 5%, fj > 1.5 fi pour un amortissement de 10%) dans le cas d’un
amortissement plus important.

 la méthode de la racine carrée de la somme des carrés (SRSS – Square Root of the
Sum of Squares), la plus simple, qu’on privilégie dans le cas où le système étudié
présente des fréquences de vibrations propres bien séparées ;
𝑁 1/2

{𝑅} = (∑{𝑅}2𝑖 )
𝑖=1

 la méthode Rosenblueth (ROSE), pour un système présentant des fréquences de


vibrations propres très rapprochées, mais peu ou pas d’amortissement, on prend alors
en compte le facteur de corrélation des modes εij ;
1/2
𝑁 𝑁

{𝑅} = (|∑ ∑ 𝜀𝑖𝑗 {𝑅}𝑖 {𝑅}𝑗 |)


𝑖=1 𝑗=1

 la méthode de la combinaison quadratique complète (CQC – Complete Quadratic


Combination), dans le cas où le système étudié présente des fréquences de vibrations
propres très rapprochées et un amortissement important, on prend alors en compte le
facteur de corrélation des modes εij et le coefficient d’amortissement k de la structure.
1/2
𝑁 𝑁

{𝑅} = (|∑ ∑ 𝑘𝜀𝑖𝑗 {𝑅}𝑖 {𝑅}𝑗 |)


𝑖=1 𝑗=1
On rappelle que l’amortissement est un phénomène de dissipation de l’énergie, qui conduit à
une diminution dans le temps des oscillations de la structure présentant ce phénomène,
jusqu’à éventuellement leur annihilation. Si l’amortissement d’une structure est faible, son
effet sur ses fréquences naturelles de vibration sera négligeable.

Dans une analyse dynamique, comme dans le cas d’une analyse modale prenant en compte
l’amortissement, les déplacements de la structure sont obtenus grâce à l’équation :
[𝑀]{𝑢̈ } + [𝐶 ]{𝑢̇ } + [𝐾]{𝑢}= {F(t)}
force force
d’inertie résistante
force force
d’amortissement appliquée

avec [K] et [M] les matrices de rigidité et de souplesse de la structure, et [C] la matrice
d’amortissement structural.
3. Etude préliminaire de la physique du problème

Toute analyse par éléments finis doit faire l’objet d’un travail préliminaire ayant pour but de
comprendre la physique de l’étude proposée, et à partir de là, de définir au mieux le type
d’analyse à mettre en œuvre et le modèle le plus adapté à utiliser pour une résolution
optimale.
Pour cela, on va procéder par étapes en se posant les questions suivantes :
 Comment puis-je simplifier le problème ? Analyser un modèle simple dans un premier
temps permet d’obtenir de bonnes indications sur son comportement à un coût
minimum en termes de temps et ressources de calcul.
 Existe-t-il des non linéarités à prendre en compte dans mon modèle ? De la même
façon que pour le point précédent, une première étude structurale statique linéaire
(considérant un comportement élastique linéaire du matériau sur le domaine de
contraintes envisagé, et un chargement appliqué statique ou quasi-statique) permet
d’appréhender l’effet des non-linéarités existantes dans la réalité (aussi bien en termes
de comportement du matériau, que du chargement appliqué ou des réponses de la
structure).
 Doit-on considérer les vibrations propres de la structure ? Une rapide analyse modale
permet d’évaluer le comportement dynamique de la structure, en déterminant ses
fréquences et modes propres de vibrations.
TP3a : Première analyse modale – Etude du cas d’une tôle mince présentant un trou
central

Nous allons se familiariser avec l’analyse modale en déterminant les fréquences et modes de
vibrations propres d’une simple tôle mince en alliage d’aluminium présentant un trou central.

On cherche à déterminer les 10 premiers modes naturels de vibrations de cette plaque, ainsi
que les fréquences associées.
La plaque a une épaisseur de 0.1 in (≈ 0.25 cm), et est fixée à un support par serrage d’une
vise passant par son trou central.

La géométrie du cadre vous est fournie dans un fichier au format iges : plate.iges.

On considère pour cette étude une tôle mince en alliage d’aluminium.


Données matériaux pour l’alliage d’aluminium utilisé : E = 79 GPa,  = 0.33,  = 2700
kg.m-3, telles que définies dans la bibliothèque matériaux du logiciel.
On va procéder ici à une analyse modale d’une structure simple composée d’une tôle mince
présentant un trou central, dont on cherche à déterminer les 10 premiers modes naturels de
vibrations, ainsi que les fréquences associées.

- Géométrie et maillage : la géométrie du modèle est fournie. Importez-.la après avoir


démarré une analyse modale (cliquez droit dans la case
Géométrie du projet > Importer géométrie, et sélectionnez le
fichier plate.iges.
Attention : la géométrie vous est fournie dans le système
d’unités US (in, lbm, lbf, °F, s, V, A), avec des angles en degrés
et des vitesses en tr/min !
Définissez ensuite l’épaisseur de cette tôle : cliquez sur l’onglet
Modèle > Géométrie > Part 1, dans la fenêtre Détails de « Part
1 » > Définition > Epaisseur = 0.1 in.

En ce qui concerne le maillage, compte tenu de l’architecture


2D de la géométrie fournie, on utilisera des éléments 2D, de
préférence quadratique.

- Matériaux : la plaque est en alliage d’aluminium, présentant des caractéristiques telles


que définies dans la bibliothèque matériaux d’ANSYS. Une fois le projet mis
à jour, assignez ce matériau à la plaque : après avoir édité le modèle
(cliquez droit dans la case Modèle du projet > Editer), cliquez sur l’onglet
Modèle > Géométrie > Part 1, dans la fenêtre Détails de « Part 1 » >
Matériau > Désignation, choisissez Alliage d’aluminium.

- CAL : on considère que la plaque est fixée à un support par serrage d’une vis qui passe
par son trou central. On va donc fixer une condition de support fixe (tous les ddl
bloqués) sur la circonférence du trou. Pour cela, cliquez droit sur la section
Modèle dans l’arbre du projet dans le Workbench > Insérer > Support fixe, et
sélectionnez la circonférence du trou (au besoin, changez le mode de sélection des
entités dans la boite outils Sélection).

- Chargement : étant donné que nous procédons ici à une analyse modale, aucun
chargement mécanique ou thermique n’est à appliquer à la structure.

- Analyse : on procède à une analyse modale. On précisera que l’on souhaite obtenir les
résultats uniquement pour les 10 premiers modes de vibrations. Pour cela, dans
(dans la fenêtre Détails de la Configuration de l’analyse > Options > Mode max
à calculer = 10).

On demandera également l’évaluation des contraintes et déformations associés


à ces différents modes, tout en gardant bien à l’esprit que les contraintes vont
nous être données sous forme d’une distribution relative des contraintes sur la
structure, et non sous forme de leurs valeurs réelles. Pour cela, dans la fenêtre
Détails de la Configuration de l’analyse >Contrôle des résultats, passez
Contraintes et Déformations à Oui.

- Résultats : on demandera à visualiser les résultats de cette analyse d’un graphe de type
barre. Puis on demandera le calcul des autres caractéristiques en cliquant
droit sur le graphe > Sélectionner tout > Créer les résultats des modes de
vibrations > Résoudre. On pourra visualiser les résultats des déformations et
des contraintes sous forme d’animations, tout en gardant bien à l’esprit qu’il
ne s’agit pas des valeurs réelles de ces paramètres, mais de la distribution de
leurs valeurs relatives sur l’ensemble de la structure. On finira par demander
à regrouper les résultats numériques dans un tableau.
TP3b : Analyse modale d’une structure treillis - Influence des conditions aux limites

Nous allons tout maintenant étudier l’influence des conditions aux limites appliquées à la
structure sur la détermination de ses modes de vibrations propres.

On va pour cela étudier un cadre de machine-outil, soit une structure métallique constituée de
poutres minces reliées entre elles, qu’on peut considérer comme une structure de type treillis.
On propose deux systèmes possibles de fixation de ce cadre sur la machine, le but du calcul
est alors de déterminer les modes et fréquences de vibrations de ce cadre, ce pour les deux
premiers modes, et de comparer les concentrations de contraintes induites dans la pièce
lorsqu’elle est soumise à vibrations pendant le fonctionnement de la machine, en fonction des
systèmes de fixations considérés, ce en termes de niveau et de localisation.

Cas (a) : 8 fixations Cas (b) : 4 fixations

Le cadre de machine-outil a été percé de 8 trous de 20 mm de diamètre sur ces faces latérales,
afin de permettre sa fixation sur la machine. On se propose de comparer une fixation par 8 vis
(cas (a)) à une fixation n’utilisant que 4 vis placées aux 4 coins du cadre (cas (b)).
On considère que le cadre est fixé sur la machine-outil par des vis, et que le contact se fait
entre le cadre et la machine sans jeu, ni phénomènes de friction (selon la définition des
contacts parfaits considérés dans le cadre d’une analyse modale). Ainsi les vis ne seront pas
modélisées elles-mêmes, mais on modélisera leur action par l’application de conditions aux
limites de « support cylindrique » (qui permet de fixer ou de laisser libre des surfaces
cylindriques suivant leurs direction axiale, radiale ou tangentielle) ; ces conditions aux limites
sont à appliquer sur les surfaces internes des trous. Compte tenu de la géométrie et des
sollicitations de vibrations, on considérera que les déplacements radiaux et axiaux des vis sont
interdits, et on laissera libres les déplacements tangentiels.

On cherche à déterminer les 2 premiers modes naturels de vibrations de cette plaque, ainsi que
les fréquences associées.

La géométrie du cadre vous est fournie dans un fichier au format step : Machine_Frame.stp.

On considère pour cette étude une petite machine-outil, et donc un cadre métallique dans un
matériau léger, comme l’aluminium.
Données matériaux pour l’aluminium : E = 79 GPa,  = 0.33,  = 2700 kg.m-3.
On va procéder ici à une analyse modale d’une structure simple, afin d’étudier l’influence de
la fixation du système (conditions aux limites) sur son comportement vibratoire lors de son
utilisation.

On nous demande pour cela de considérer et de comparer 2 façons différentes de fixer le


cadre d’une machine-outil. On va pour cela être amené à réaliser 2 analyses modèles sur la
même structure. Il apparaît alors judicieux de coupler ces deux analyses, ce qui évite d’une
part de répéter la géométrie dans un second fichier d’analyse, d’autre part de comparer plus
aisément les résultats de ces 2 analyses entre eux.
Pour cela, il faut effectuer toutes les étapes de pré-processing du modèle dans une première
analyse, et avant de lancer le calcul, venir coupler une seconde analyse modale à la
première, reprenant en entrée la géométrie et le maillage du premier modèle, et de lui
appliquer les autres conditions aux limites, avant de lancer le calcul, qui nous donnera alors
séparément les résultats de ces deux analyses.

- Géométrie et maillage : la géométrie du modèle est fournie (fichier


Machine_Frame.stp).

En ce qui concerne le maillage, compte tenu de l’architecture du


cadre, constitué de barre métalliques, on utilisera de préférence
un maillage hexagonal, qui respectera mieux les conditions de
symétrie du système. De plus, la structure est susceptible au
cours de son utilisation d’entrer en résonance, et donc de se
« tordre ». De ce fait, sa flexion doit être envisagée, et donc
chaque partie de la structure devra comporter au moins 3
éléments dans son épaisseur.

- CAL : du fait que l’on souhaite ici coupler 2 analyses modales, qui différent seulement
suivant les points d’applications des conditions aux limites à la structure (mêmes
conditions aux limites, points d’application différents), il est judicieux de créer au
départ 2 groupes géométriques contenant d’une part les 8 surfaces des trous
auxquels on va appliquer les conditions de fixations, d’autre part un autre groupe
ne contenant que les surfaces des 4 trous aux coins du cadre.
Pour cela, cliquez droit sur la section modèle dans l’arbre du projet dans le
Workbench > Insérer > Sélection nommée ; dans méthode, sélectionnez Table de
travail, et dans la table de travail, cliquez droit pour ajouter des lignes, et
sélectionnez les surfaces internes de chacun des trous où s’applique la condition
aux limites de supports cylindriques. On créera ainsi une sélection contenant les 8
vis, et une autre ne contenant que les quatre aux coins du cadre (on pourra
dupliquer la première sélection des 8 vis, et supprimer les lignes correspondant aux
vis non désirées dans la table de travail (cliquez droit sur la sélection nommée des
8 vis > Dupliquer). Et l’on choisira ensuite l’une ou l’autre de ces sélections
suivant qu’on se place dans l’une ou l’autre des analyses modales couplées dans le
projet.

On appliquera ensuite à chacune des sélections des conditions aux limites de


supports cylindriques (dans les options, on fixera alors le déplacement radial et
axial, et on laissera le déplacement tangentiel libre).
- Chargement : étant donné que nous procédons ici à une analyse modale, aucun
chargement mécanique ou thermique n’est à appliquer à la structure.

- Analyse : on procède à une analyse modale. On précisera que l’on souhaite obtenir les
résultats uniquement pour les 2 premiers modes de vibrations (dans la fenêtre
Détails de la Configuration de l’analyse > Options > Mode max à calculer = 2).

On demandera également l’évaluation des contraintes et déformations associés


à ces différents modes. Pour cela, dans la fenêtre Détails de la Configuration de
l’analyse >Contrôle des résultats, passez Contraintes et Déformations à Oui.

Avant de lancer la première analyse, on va donc lui coupler une seconde


analyse modale, de façon à ne pas alourdir les calculs en rappelant dans un
nouveau fichier la géométrie et le maillage du cadre, ainsi que les données
matériaux, qui sont communs aux 2 analyses. Pour cela, dans l’arbre du modèle
dans le Workbench, cliquez droit sur Configuration > Dupliquer, et on couplera
les fenêtres Données matériaux, Géométrie et Modèle des 2 analyses.
On veillera à bien modifier la sélection nommée sur laquelle s’applique les
conditions aux limites de la seconde analyse (sélection « 4 vis » au lieu de « 8
vis »).

Une fois ces manipulations effectuées, on peut résoudre le calcul.

- Résultats : on demandera à visualiser les résultats de la première analyse sous forme d’un
graphe de type barre. Puis on demandera à regrouper les résultats numériques
dans un tableau (cliquez droit sur le graphe > Sélectionner tout > Créer les
résultats des modes de vibrations > Résoudre).
Faire de même avec la seconde analyse, et comparer les résultats en termes
des fréquences de vibrations (on pourra pour cela créer un diagramme barre
reprenant les fréquences de vibrations calculées dans chaque analyse :
sélectionnez les deux Solutions (A6 et B6) pour les mettre en surbrillance, et
cliquez sur l’icône Graphe/tableau), et également de la forme des modes de
vibrations associées, et les contraintes et les déformations associées.
TP3c: Effets de l’amortissement sur une structure mécanique : cas simple d’un
système de ressorts

Dans ce TP, on va voir comment appliquer un amortissement à une structure mécanique, et les
effets de cet amortissement sur un système.

L’amortissement est un phénomène de dissipation d’énergie qui provoque une diminution des
vibrations dans le temps, jusqu’à éventuellement leur arrêt total. Les effets de l’amortissement
sur une structure dépendent de plusieurs critères : le matériau lui-même, la vitesse du
mouvement, et/ou la fréquence de la vibration.

L’amortissement d’une structure est pris en compte au travers de l’équation d’équilibre de la


structure, qui prend alors la forme :
=0
avec [K] et [M] les matrices de rigidité et de masse de la structure, et [C] la matrice
d’amortissement structural, combinaison des matrices [K] et [M], telle que (équation de
Rayleigh) :
[C] =  [M] +  [K]

Pour un système possédant un seul degré de liberté en vibration (cas d’un ressort par exemple,
qui ne peut osciller que suivant son axe), la matrice [C] peut être implémentée directement
dans comme propriété du système oscillant : on renseigne alors la constante de raideur et le
facteur d’amortissement.
Pour les autres cas, les paramètres  et , respectivement le facteur d’amortissement de la
matrice de masse et de la matrice de rigidité, sont des paramètres matériaux, dont les valeurs
doivent être renseignés lors de l’implémentation des caractéristiques des matériaux de l’étude.

Cette équation peut également s’écrire sous la forme suivante :


=0
𝑘
avec n la fréquence de vibration propre sans amortissement, telle que n = √𝑚 ,
𝑐
et  le facteur d’amortissement, tel que  =𝑐 ,
𝑐
avec cc l’amortissement critique (transition entre un comportement oscillant et non-
oscillant), tel que cc = .

On en déduit d la fréquence de vibration propre avec amortissement : d =𝜔𝑛 √1 − 𝜉² .

𝛼 𝛽𝜛
Le facteur d’amortissement  est également défini tel que  = +
2𝜔 2
On va ici considérer un assemblage de 5 ressorts de constantes de rappel différentes, chacun
relié à une masse de 1 kg. Ce système est posé sur un support (non modélisé), et on suppose
qu’il n’y a aucun phénomène de frottement entre le système et son support.

Les constantes de rappel de chacun des ressorts sont les suivantes :


𝜔 1 𝐾
K1 = 39.48 N/m soit f1 =2𝜋 = √ 1 = 1.0 Hz
2𝜋 𝑚 1
K2 = 88.83 N/m soit f2 = 1.5 Hz
K3 = 157.92 N/m soit f3 = 2.0 Hz
K4 = 355.3 N/m soit f4 = 3.0 Hz
K5 = 631.65 N/m soit f5 = 4.0 Hz

On se propose dans un premier temps de déterminer les 5 premiers modes naturels de


vibrations de cette structure (qui comprend 5 ressorts…), ainsi que les fréquences, les
contraintes et les déformations associées, puis de considérer l’effet d’une sollicitation
sinusoïdale appliquée à cette structure (sollicitation sous forme d’une accélération périodique
de 10G, suivant l’axe des ressorts, et donc une analyse de réponse harmonique). Par ailleurs,
on étudiera dans l’analyse dynamique l’effet de l’amortissement de la structure, en
considérant tout d’abord un amortissement nul, puis un facteur d’amortissement de 10%.

On vous fournit une ébauche du projet, contenant la géométrie du système, ainsi que les
propriétés des ressorts, sous forme d’un fichier Workbench : WS2-
Damping_in_MechanicalWB.wbpz.
On va procéder ici à 2 analyses : une analyse modale du système pour déterminer ces
fréquences et modes de vibration propres, et une analyse dynamique pour obtenir la réponse
du système à une sollicitation appliquée de façon sinusoïdale (force d’inertie causée par une
accélération de 10G suivant l’axe des ressorts variant de façon périodique), en considérant
dans un premier temps que le système ne présente pas d’amortissement, puis en introduisant
un amortissement de 10%. De chacune de ces analyses, on va extraire les contraintes et les
déformations imposées au système et les comparer.

Une ébauche du projet, contenant la géométrie du système considéré, ainsi que les propriétés
des ressorts, est fourni sous forme d’un fichier archive Workbench : WS2-
Damping_in_MechanicalWB.wbpz.
Ces données sont communes aux deux analyses à exécuter, donc on va commencer par
implémenter l’analyse modale, puis on lui couplera une analyse dynamique reprenant les
inputs du projet.

- Géométrie et maillage : on va commencer par restaurer ce projet. Pour cela, on va dès


l’ouverture du Workbench, et après avoir défini que l’on
souhaite effectué une analyse modale : dans l’onglet Fichier de
la barre des tâches > Restaurer archive, et sélectionnez le
fichier
Ce fichier nous est fourni dans un système d’unités métrique.
Commencer par vérifier que le logiciel a bien reconnu ce
système d’unités : onglet Unités de la barre des tâches >
Système métrique (kg, m, s, °C, A, N, V), et demandez, toujours
dans l’onglet Unités > Afficher les valeurs dans les unités du
projet.

1ère partie : analyse modale

On va déterminer dans cette première analyse les fréquences et les modes de vibrations de
notre système. Toutes les données d’entrée étant fournies dans l’ébauche du projet, on peut
dès maintenant résoudre l’analyse modale (cliquez droit dans l’onglet Modale de l’arbre >
Résoudre).
On va demander à visualiser les déformations totales des 5 premiers modes calculés, sans
tenir compte des effets d’amortissement : dans la fenêtre Détails de la Configuration de
l’analyse > Options > Mode max à calculer = 5, et Contrôles de résolution > Amortissement
= Non.
En termes de résultats, on remarquera dans un premier temps que les fréquences calculées
pour les 5 premiers modes de vibration sont très proches des valeurs théoriques !
Visualisez ensuite les déformées associées à chaque mode (dans l’onglet Solution de l’analyse
modale de l’arbre, sélectionnez les 5 lignes de la table des fréquences, cliquez droit > Créer
les résultats des modes de déformations, et résolvez à nouveau l’analyse). Pour plus de
facilité, on pourra demander à faire apparaître les 4 premiers modes à l’écran en même
temps, en demandant dans la barre outils en haut de l’écran une visualisation affichant 4
graphes. Que remarquez-vous ?
2nde partie : étude dynamique de réponse harmonique – pas d’amortissement de la structure

On va coupler à cette première analyse une analyse dynamique sinusoïdale cette fois,
partageant la géométrie, les données matériaux, et le maillage (soit les cases A2 à A4), mais
présentant un chargement différent (donc on ne couplera pas la case A6).

- CAL : comme pour l’étude modale, on considère que le système de ressorts est posé sur
un support, et qu’il n’y a pas de frottement entre le système et son support. La
condition à appliquer (support sans fortement) est donc la même que pour la
première étude. On va donc la « copier » dans l’étude statique et la « coller » dans
l’étude dynamique : sélectionnez l’onglet Support sans frottement de l’étude
modale dans l’arbre, et faites-la glisser dans la partie Réponse harmonique.

- Chargement : on va maintenant insérer le chargement dynamique, toujours sous forme


d’une force d’inertie créée par une accélération, appliquée à l’ensemble
du volant (tous les corps). On commence par fixer sa valeur à 981 mm/s²
(≈ 10G) suivant l’axe Y du repère global (axe des ressorts) (dans la barre
outils de chargement en haut de l’écran, sélectionnez Inertiel >
Accélération).
Puis on va préciser qu’il s’agit en fait d’une force variant de façon
sinusoïdale. Pour cela, demandez les détails de la Configuration d’analyse
de l’analyse dynamique (onglet dans l’arbre), et dans les options de la
fenêtre de détails, demandez à balayer une variation de fréquence entre 0
et 4.5 Hz (valeur min de variation = 0 Hz, valeur max = 4.5 Hz), avec
des 100 intervalles de calcul (la solution sera donc calculée pour une
fréquence de 0Hz, 0.045Hz, 0.09Hz, 0.135Hz, etc.), et dans les Contrôles
de l’amortissement, entrez un facteur d’amortissement de 0.

- Analyse : résolvez l’analyse dynamique.

- Résultats : on va demander le spectre fréquentiel des déformations de la surface


supérieure de chaque ressort suivant son axe (axe Y), c’est-à-dire la variation
de la déformation en fonction de la fréquence de sollicitation appliquée au
système. Pour cela, dans la barre outils Solution en haut de l’écran,
choisissez Réponse en fréquence > Déformations, et dans la fenêtre Détails
de cette déformation, spécifiez que vous voulez la déformation directionnelle
suivant l’axe Y, et demandez un graphe donnant l’amplitude. Appliquez cette
demande à la surface supérieure du premier ressort, et répétez la
manipulation pour chacun des 4 autres ressorts.
Demandez alors à tracer avec un graphe réunissant ces différents résultats :
sélectionnez dans l’onglet Solution de l’analyse dynamique de l’arbre les
onglets correspondant aux réponses fréquentielles des 5 ressorts, et cliquez
sur l’icône Graphe dans la barre outils en haut de l’écran.
On notera que l’on obtient une amplitude maximale de déformation pour
chaque ressort pour une fréquence qui correspond à peu près à sa fréquence
de vibration propre (calculée de façon théorique et déterminée par l’analyse
modale), avec un angle de phase ≈ 90°.
3ème partie : étude dynamique de réponse harmonique – structure présentant un
amortissement

On va maintenant répéter l’étude précédente, mais en appliquant au système un facteur


d’amortissement de 0.1 (soit 10 %) (à implémenter dans la case Rapport des constantes
d’amortissement des Contrôles d’amortissement dans la fenêtre Détails de la Configuration
d’analyse).

En termes de résultats, on demandera ici encore le spectre fréquentiel des déformations de la


surface supérieure de chaque ressort suivant son axe. Quel est l’effet de l’amortissement sur
les résultats obtenus ? Cela vous paraît-il logique ?
TP3d : Analyse modale prenant en compte l’amortissement de la structure : cas d’une
aile d’avion

Nous allons étudier ici l’influence d’un amortissement sur la détermination de ses modes de
vibrations propres. On va pour cela étudier le cas d’une aile d’avion, fixée au fuselage, et
soumise à une précontrainte.

Au cours du décollage, une précontrainte est exercée sur cette aile (pression de 0.1 psi (≈ 7
kPa)).
On considère que l’aile est totalement fixée au fuselage (condition de support fixe) par une de
ses extrémités.

On cherche à déterminer les 5 premiers modes naturels de vibrations de cette plaque, ainsi que
les fréquences, les contraintes et les déformations associées.

La géométrie de l’aile vous est fournie dans un fichier au format iges : wing.iges. Cette
géométrie vous est fournie dans le système d’unités US (in, lbm, lbf, °F, s, V, A).

On considère pour cette étude une aile d’avion, donc un matériau léger, on prendra un alliage
de titane.
Données matériaux pour l’alliage de titane : telles que définies dans la bibliothèque matériaux
d’ANSYS.
On va procéder ici à l’analyse modale d’une aile d’avion précontrainte, et d’étudier les effets
de l’amortissement de cette structure sur son comportement vibratoire lors de son utilisation.

On va pour cela être amené à réaliser 2 analyses, une première analyse structurale statique
pour déterminer les effets de la précontrainte de l’aile, dont les résultats vont constituer les
inputs d’une seconde analyse modale. Pour cela, il faut effectuer toutes les étapes de pré-
processing du modèle dans la première analyse structurale statique, et venir coupler une
analyse modale à la première, reprenant en entrée la géométrie et le maillage du premier
modèle, et de lui appliquer les autres conditions aux limites, avant de lancer le calcul, qui
nous donnera alors séparément les résultats de ces deux analyses.

- Géométrie et maillage : la géométrie du modèle est fournie (fichier wing.iges). Importez


ce fichier depuis la case Géométrie de l’analyse structurale
statique.

Attention : cette fois encore, la géométrie vous est fournie dans


le système d’unités US (in, lbm, lbf, °F, s, V, A), avec des angles
en degrés et des vitesses en tr/min !

En ce qui concerne le maillage, compte tenu de l’architecture du


cadre, constitué de barre métalliques, on utilisera de préférence
un maillage hexagonal, qui respectera mieux les conditions de
symétrie du système. De plus, la structure est susceptible au
cours de son utilisation d’entrer en résonance, et donc de se
« tordre ». De ce fait, sa flexion doit être envisagée, et donc
chaque partie de la structure devra comporter au moins 3
éléments dans son épaisseur.

- Matériau : la plaque est en alliage de titane, présentant des caractéristiques telles que
définies dans la bibliothèque matériaux d’ANSYS. Double cliquez sur la case
Matériaux de l’analyse structurale statique, et dans la bibliothèque
Matériaux généraux, sélectionnez l’alliage de titane. Une fois le projet mis à
jour, assignez ce matériau à la plaque : après avoir édité le modèle de
l’analyse structurale statique (cliquez droit dans la case Modèle du projet >
Editer), cliquez sur l’onglet Modèle > Géométrie > Part 1, dans la fenêtre
Détails de « Part 1 » > Matériau > Désignation, choisissez Alliage de titane.

- CAL : on va contraindre l’aile à une de ses extrémités pour simuler son ancrage au
fuselage, par une condition de support fixe (aucun degré de liberté).
Pour cela, cliquez droit sur la section modèle dans l’arbre du projet dans le
Workbench > Insérer > Support fixe, puis sélectionnez la surface à une extrémité
de l’aile (utilisez au besoin les outils de sélection pour préciser qu’on veut
contraindre une surface).
- Chargement : la précontrainte sur l’aile va être simulée par l’application d’une pression
sur la surface inférieure de l’aile. Pour cela, sélectionnez la surface
inférieure de l’aile, cliquez droit > Insérer > Pression. Entrez alors une
valeur de 0.1 psi pour cette pression.

- Analyse : résolvez l’analyse structurale statique pour obtenir les contraintes et


déformations causées par la précontrainte appliquée sur l’aile, puis procédez à
l’analyse modale, en utilisant les résultats de l’analyse structurale comme
données d’entrée. On précisera que l’on souhaite obtenir les résultats pour les 5
premiers modes de vibrations. On demandera également l’évaluation des
contraintes et déformations associés à ces différents modes (dans la fenêtre
Détails de la Configuration de l’analyse > Contrôle des résultats, passez
Contraintes et Déformations à Oui).

- Résultats : visualisez les résultats relatifs au calcul de l’analyse statique. On obtient que
la précontrainte exercée sur l’aile au décollage conduit à une contrainte
d’environ 340 psi (≈ 2.3 MPa).

Demandez ensuite à visualiser les résultats de l’analyse modale sous forme


d’un graphe de type barre. Puis les déformées et les contraintes associées à
chacun des modes (on pourra animer les résultats). Quelle est la fréquence
maximale de vibration naturelle de la structure ?