Académique Documents
Professionnel Documents
Culture Documents
Année 2018-2019
TP de
Simulation Numérique par Eléments Finis
Code de calcul ANSYS Mechanical
Sophie EVE
Calculs de structure par éléments finis
Code de calcul ANSYS
Rappels et appronfondissements
Une analyse de structure permet de prédire la réponse d’un milieu (solide ou fluide) soumis à
des conditions imposées par l’environnement externe (force, déplacement, flux thermique,...).
Le but d’une analyse structurale est de déterminer les contraintes et déformations d’un
système ou un composant auquel on applique un chargement, cela à partir des déplacements
{u} créés par ce chargement {F}. Cette prédiction est basée sur la satisfaction de quelques
équations fondamentales (équation d’équilibre mécanique, équation de la chaleur, loi de
comportement…).
Le logiciel ANSYS, dans sa version ANSYS Mechanical ou Multiphysics, permet une gamme
complète d’analyses structurales. Ainsi ANSYS gère trois types principaux d’analyse
structurale mécaniques, auxquelles il faut ajouter les analyses de chargement thermiques
(traitées au cours des TP d’analyses thermiques et de couplages thermo-mécaniques), et les
analyses des réponses propres de la structure (flambement et modes de résonnance propres en
particulier) :
les analyses statiques linéaires considèrent que les forces sont appliquées de façon
statique (pas de variation au cours du temps (inertie), et aucun effet
d’amortissement), sur des matériaux présentant un comportement élastique linéaire.
Les forces appliquées peuvent être des forces ou des pressions (internes ou
externes), des forces inertielles statiques (comme la gravité ou une vitesse de
rotation), des déplacements imposés (non nuls) ou encore une température. On
détermine alors les déplacements occasionnés par les forces appliquées grâce au
calcul de la matrice de rigidité [K], tel que : {F} = [] {u}.
Les analyses statiques non linéaires permettent, elles, de modéliser des situations où
les chargements (contacts ou larges déformations, par exemple) et/ou les propriétés
des matériaux (plasticité, écrouissage, hyperélasticité,…) associés varient en
fonction de la déformation ou de la contrainte imposée.
Les analyses dynamiques sont utilisées pour déterminer la réponse dynamique d’une
structure à une contrainte causée par la propagation d’une onde, un impact ou encore
le changement rapide d’une force dépendante du temps, c’est-à-dire lorsqu’on a
affaire à des échanges instantanés entre des corps en mouvements et des effets
inertiels. Typiquement on utilise les analyses dynamiques pour des cas où les
échelles de temps considérées sont inférieures à une seconde, typiquement de l’ordre
de la milliseconde (pour des échelles de temps pour grandes, on considèrera une
analyse structurale transitoire). Ces analyses peuvent aussi être utilisées pour
modéliser des phénomènes mécaniques fortement non linéaires, que ce soient des
non linéarités induites par les matériaux (par exemple, hyperélasticité ou rupture),
par des contacts (collisions à grandes vitesses ou impacts), ou encore par des
déformations géométriques (flambage ou effondrement).
Pour une analyse dynamique, ANSYS fait automatiquement appel au solveur
dynamique explicite LS-DYNA, en exportant le modèle vers le solveur via un
fichier .k.
Choix de la géométrie et du maillage : définition des points, des lignes des surfaces
et des volumes ainsi que leur discrétisation. Lors de cette étape, il faut absolument
prendre en compte le fait que seuls les éléments de maillage qualifiés peuvent être
faire l’objet d’un post-traitement.
Les corps surfaciques sont utilisés pour modéliser des structures dont une dimension
(typiquement l’épaisseur) est très faible comparée aux deux autres. Ils sont ainsi définis par
des géométries 2D, mais sont spatialement considérés comme des corps 3D, car si l’épaisseur
n’est pas modélisée, elle est tout de même considérée dans le modèle sous forme d’une valeur
d’entrée. Ces corps sont maillés avec des éléments coques (shell), et possèdent donc 6 ddl (les
3 translations et les 3 rotations).
Les corps linéiques sont des corps qui présentent deux très faibles dimensions, tels que les
structures treillis. On les modélise par des géométries 1D, la section transverse n’est alors pas
modélisée, mais elle est représentée et prise en compte lors du calcul grâce aux valeurs
d’entrée. Ces corps sont maillés avec des éléments barre (linear beam), qui possèdent 6ddl
également.
ANSYS permet par ailleurs de définir les différentes pièces d’un système comme des corps
« rigides » ou « flexibles ». Un corps rigide n’est pas maillé en utilisant des éléments
traditionnels, mais est représenté par un élément de masse permettant le transfert des forces
d’un composant à un autre du modèle. Ceci permet de réduire significativement la taille des
modèles (nombre de nœuds) et le temps de calcul (Géométrie > Corps 1 > Définition >
Comportement rigide).
De plus, l’utilisation de « masse ponctuelle » permet de simuler des parties de la structure qui
ne sont pas explicitement modélisées. Ces éléments particuliers de masse peuvent être
associés à des points, des arêtes ou des surfaces, ils sont soumis à la gravité et à l’accélération
uniquement (aucune autre force ne peut leur être appliquée).
Pour ce qui est de la modélisation de corps en contact, ANSYS offre plusieurs choix, en
fonction du fait que les corps sont parfaitement liés (adhésion parfaite) ou simplement « en
contact », c’est-à-dire que des mouvements relatifs entre eux sont possibles.
Dans le cas d’une adhésion parfaite, on peut simplement utiliser la fonction de
création de pièces à partir de corps multiples du Design Modeler. De cette façon, les
différents corps seront maillés directement tel que les nœuds sur les arêtes communes
soient partagés par les corps. Cf figure.
Dans le cas contraire, c’est-à-dire lorsque les corps ne sont pas liés entre eux, on
devra déclarer les contacts, en utilisant des éléments de contact (2D pour les surfaces
de corps volumiques, 1D pour les corps surfaciques), qu’on peut se représenter
comme une « peau » posée sur les faces en contact des corps, et auxquels on
assignera des propriétés caractéristiques de l’interface (coefficient de frottement ou
de transfert de chaleur entre les deux corps, par exemple). Sans ces éléments de
contact, les corps seront considérés sans interaction entre eux.
De plus, si on importe comme géométrie un fichier contenant un assemblage (type
fichier .CATProduct), ANSYS détecte et crée automatiquement des contacts entre les
surfaces très proches (tolérance prédéfinie). Attention à toujours vérifier la table des
contacts créés avant de continuer (Modèle > Connexions > Feuille de travail (dans la
barre outils, en haut à droite)) !
2. Propriétés thermo-mécaniques des matériaux
Les analyses structurales sous ANSYS demandent la connaissance des propriétés thermo-
mécaniques suivantes des matériaux:
module d’élasticité,
coefficient de Poisson,
densité (si des forces d’inertie sont envisagées),
coefficient de dilatation thermique (si un chargement en température est appliqué),
conductivité thermique (uniquement dans le cas où les conditions de température sont
non uniformes).
Module d’élasticité Pa
Densité kg.m-3
Coefficient de m.m-1.K-1
dilatation thermique
Conductivité thermique W.m-1.K-1
ANSYS permet une gamme complète de chargements et de conditions aux limites pour des
calculs thermo-mécaniques, allant d’un simple chargement par une pression hydrostatique en
analyse linéaire statique, à des mécanismes de transfert de contraintes plus compliqués avec
par exemple la modélisation de la réaction de structures à l’impact. Tous les chargements et
les conditions aux limites peuvent être ainsi modélisés comme des fonctions du temps.
Les principaux chargements disponibles dans le cadre d’une analyse linéaire statique sont :
la gravité terrestre, dont la valeur est automatiquement donnée dans le système d’unité
choisi, et dont on choisit la direction d’application, soit dans le système de
coordonnées global, ou bien dans un système local ;
une accélération (m.s-2), dont les forces résultantes agissent dans la direction opposée à
l’accélération (comme être projeté en arrière dans un siège quand une voiture
accélère) ;
une vitesse de rotation (rad.s-1), pour le cas d’un solide en rotation autour d’un axe à
une vitesse déterminée ;
une force (kg.m.s-2, soit N), qui peut être ponctuelle, ou bien répartie suivant une arête,
une surface ou le corps tout entier ;
une pression (N.m-2, soit Pa), qui, appliquée sur une surface ou à un groupe de nœuds,
agit normalement à cette surface, vers la surface pour une valeur positive, hors de la
surface pour une valeur négative. On peut également appliquée une « pression
linéaire » sur une arête ;
une pression hydrostatique (N.m-2, soit Pa), qui applique une variation linéaire de
pression à une surface (corps 3D ou coque) pour simuler l’action d’un fluide sur la
structure, depuis son intérieur (fluide contenu dans le corps), ou bien son extérieur
(corps immergé). On précise alors la densité du fluide, et la direction et l’amplitude de
l’accélération ;
un moment (N.m-1), ponctuel ou distribué sur une arête, une surface ou un groupe de
nœuds ;
une force de portée (N), représentant la distribution de la force de compression exercée
sur une surface cylindrique, par exemple dans le cas d’un corps suspendu par une
goupille ;
une force de pré-tension (N), pour le boulonnage d’un assemblage, s’exerçant sur un
solide de section cylindrique ou une barre
une force isolée (N), conduisant à une force équivalente et un moment sur une surface
du corps ;
un chargement thermique, par application d’une température uniforme, après avoir
spécifié une température de référence. Ce cas ne sera pas traité ici, mais dans les TP de
simulation de couplage thermiques.
Certains chargements et conditions aux limites peuvent être appliqués non pas aux éléments
de géométrie, mais directement aux nœuds. Dans ce cas, les nœuds auxquels on applique les
conditions aux limites doivent être préalablement regroupés sous forme de « sélection
nommées ». Il faudra par ailleurs porter alors une attention particulière à l’orientation de ces
nœuds dans le modèle, la direction d’application des forces et conditions aux limites en
dépendant (on pourra alors demander au logiciel de faire apparaître le repère local associé à
un groupe de nœuds, et imposer chargement et conditions aux limites en conséquence).
Etude des comportements non linéaires
Nous allons maintenant aborder l’étude de comportements non linéaires. Entrent dans cette
catégories d’analyses toutes les structures qui ne présentent pas une relation linéaire entre la
force et le déplacement.
Dans ce TP, nous commencerons par étudier le cas de la déformation plastique d’une
structure, puis nous aborderons des études de contacts, à la fois dans le cadre de l’assemblage
d’éléments dans des structures (différents types de « connections » possibles), mais également
de la mise en contact de composants qui vont se déplacer les uns par rapport aux autres
(frottements). Le fonctionnement des contacts est en effet un phénomène fortement non
linéaire (le contact peut ne pas être constant comme dans le cas de jeu entre deux pièces, avoir
lieu uniquement quand une surface antagoniste passe au-dessus d’une autre, etc.).
Une structure non linéaire présente une rigidité K qui n’est pas une constante, contrairement
au cas d’un comportement linéaire, dans lequel F = K u. La solution ne peut alors pas être
obtenue directement à partir un système linéaire d’équations différentielles, et on procède
alors en résolvant successivement des séries itératives d’approximations linéaires, avec
corrections, tel que : Fi = Ki ui.
Le solveur Mécanique d’ANSYS utilise un processus itératif basé sur la méthode de Newton-
Raphson. La relation entre force et déplacement n’est pas connue. On va donc procéder à une
série d’approximations linéaires de cette solution, avec des corrections apportées à chaque
étape.
Supposons que l’on applique à la 1 ère itération une force Fa, il en résulte un déplacement x1. A
partir de cette valeur du déplacement, on calcule une force interne F1. Si Fa F1, le système
n’est pas à l’équilibre. La différence (Fa - F1) correspond aux forces résiduelles internes à la
structure, qui doivent être le plus petites possible pour que la solution converge. On va alors
recalculer la matrice de rigidité (qui correspond à la pente à la courbe au point d’abscisses x1),
et répéter ce processus jusqu’à ce que Fa = Fi, ce qu’on obtient sur cet exemple au bout de 4
itératives. La solution converge alors, et on peut passer à l’incrément de force suivant.
On parle dans ce cas de formulation explicite.
Attention, il est parfois difficile de bien comprendre comment le logiciel gère alors
l’application des forces. Il faut bien distinguer :
les incréments de force, qui correspondent aux différentes étapes (différents
changements) du chargement général (dans l’exemple, il s’agit de Fa et Fb) ;
les itérations de forces, qui appliquent les forces au système de façon incrémentale,
pour des cas où la réponse à l’application d’une force est complexe (par exemple, on
commence par appliquer Fa1, qui correspond à approximativement 50% de Fa, et
une fois que la force pour Fa1 converge, on applique alors la totalité de la force Fa.
Fa est ici appliqué en 2 itérations, et Fb en 3) ;
les itérations d’équilibre, qui sont les différents corrections apportées à la solution
jusqu’à convergence des itérations de force (dans l’exemple, il s’agit des itérations
entre les lignes pointillées).
Un point important à considérer dans une analyse non linéaire est le pas de temps entre
chaque incrément. Il est possible (et souvent conseillé) de demander au logiciel de calculer de
façon automatique le meilleur pas de temps pour chaque incrément. On donne au logiciel le
nombre d’incréments qu’on estime correct, et une fourchette (nombre de pas de temps
minimum et maximum), le logiciel détermine alors le pas de temps de chacun des incréments
à partir de la réponse de la structure calculée à l’incrément précédent, en le diminuant si la
convergence est difficile, ou en l’augmentant dans le cas contraire ; et calcule l’incrément de
force à appliquer au prochain pas de temps de calcul.
Pour fixer un pas de temps initial (tstart), la méthode la plus couramment utilisée est de
commencer par procéder à une analyse modale de la structure considérée, et de donner au pas
de temps initial la valeur 1 / (20 x fmax), avec fmax correspondant à la fréquence du mode de
vibrations propres considéré le plus élevé.
Le fait de donner un pas de temps minimum au logiciel permet d’éviter les problèmes de non-
convergence dus à un calcul infiniment long pour se rapprocher de la solution exacte ; on
considère en règle générale un pas de temps minimal correspondant au 100 ème ou au 1000ème
de la valeur du pas initial (fonction de la précision d’analyse désirée).
TP1. Comportement non linéaire des structures – Modélisation du comportement non-
linéaire des matériaux
Les métaux sont des matériaux ductiles, qui présentent d’importantes déformations
irréversibles lorsqu’ils sont soumis à des contraintes supérieures à leur limite d’élasticité. Ce
comportement plastique des métaux constitue un important mécanisme de dissipation de
l’énergie de déformation, qui leur permet de supporter des déformations importantes sans
rompre. Les matériaux ductiles sont de ce fait considérés comme plus « surs » que les
matériaux fragiles (qui rompent à sous de faibles déformations par propagation catastrophique
de fissure), et sont donc préférés pour la conception de structures impliquant la sécurité de
personnes. De plus, la plasticité des métaux les rend plus faciles à mettre en forme.
On devra alors implémenter la courbe contrainte vraie – déformation. Pour cela, on peut
modéliser la courbe contrainte-déformation par une courbe bi-linéaire, ou bien multi-linéaire,
afin de mieux rendre compte des phénomènes de durcissement, isotrope ou cinématique, qui
apparaissent après la limite élastique. Par défaut, lorsqu’on déclare un comportement matériau
plastique, le logiciel propose un modèle bi-linéaire à écrouissage isotrope, et demande alors la
limite d’élasticité et le module tangent. On peut également donner la courbe contrainte-
déformation sous forme d’un tableau
Par ailleurs, il est nécessaire de fournir les propriétés élastiques du matériau, telles que
demandées pour une analyse linéaire statique, soit le module d’élasticité E et le coefficient de
Poisson , a minima.
Les résultats obtenus au terme d’une analyse non linéaire sont les mêmes que ceux obtenus
dans le cadre d’une analyse statique linéaire, avec en plus la possibilité d’analyser la force en
fonction du déplacement (déviation) de la structure, et ainsi pour estimer l’influence de la
déformation plastique sur la non linéarité du comportement général de la structure.
TP 1a : Théorie des grandes déformations appliquée au cas d’un ressort – comparaison
avec la théorie des petites déformations
On va commencer par l’étude de la théorie des grandes déformations, qui constitue une
première cause de non linéarité du comportement des structures. Pour cela on va étudier le
comportement d’un ressort que l’on étire, et comparer les résultats que l’on obtient pour cette
pièce en se plaçant soit dans le cadre de la théorie des petites déformations (étude statique
linéaire), ou bien dans le cadre des fortes déformations (étude statique non-linéaire).
On considère ici un ressort plat en acier, que l’on suppose encastré à une de ses extrémités
(point A), et auquel on va appliquer une force de traction de F = 250 N au niveau de son
extrémité libre (point B).
L’acier utilisé présente les caractéristiques suivantes : E = 200 GPa, = 0.3 et = 7850 g.cm-
3
. On considère un comportement plastique bi-linéaire, avec un limite d’élasticité de e = 250
MPa, et un module tangent de 450 MPa.
On comparera les résultats obtenus dans le cadre des théories des petites (analyse statique
linéaire) et grandes déformations (analyse statique non-linéaire), en considérant un
chargement et des conditions aux limites identiques pour chacune des analyses.
On se propose de comparer le comportement d’un ressort en acier (comportement non
linéaire) dans le cadre des théories des petites et grandes déformations, en considérant un
chargement et des conditions aux limites identique pour chacune des analyses.
Pour cela, on va réaliser une première étude du comportement élastique (linéaire) du ressort,
puis on prendra en compte la plastification du matériau en procédant à une seconde analyse
non linéaire, tout d’abord dans le cadre de la théorie des faibles déformations, puis une
dernière étude non linéaire basée sur la théorie des grandes déformations.
1ère étape du calcul : étude du comportement élastique du ressort - analyse statique linéaire
- Propriétés des matériaux : les propriétés de l’acier utilisé sont déjà renseignées dans le
fichier projet fourni. On vérifiera les valeurs et les unités de
ces données. Et on désactivera les données relatives au
comportement non linéaire de l’acier, pour procéder à une
analyse élastique uniquement.
- CAL : une condition de support fixe (tous les ddl bloqués) est appliquée sur la section
d’une extrémité du ressort.
- Résultats : visualisez les déplacements et les contraintes qui s’exercent sur le ressort.
Vous remarquerez par ailleurs que le logiciel permet d’évaluer la contrainte
équivalente de Von Mises, même pour une analyse linéaire.
Pour cela, on va dupliquer l’analyse (Modèle > Dupliquer), et procéder à un nouveau calcul
stationnaire, non linéaire cette fois. On va donc réactiver les propriétés plastiques de l’acier.
Pour ce qui est du cadre théorique, on va désactiver la prise en compte par le logiciel des
grandes déformations (Paramètres de l’analyse > Paramètres de la résolution > Grandes
déformations > Non).
On va comme pour l’étude précédente visualiser les déplacements et les contraintes, en
particulier la contrainte équivalente de Von Mises, qui s’exercent sur le ressort. Vous
remarquerez par ailleurs que le logiciel aura réalisé cette étude non linéaire aux faibles
déformations en une seule étape de calcul (Informations sur la solution > Load step =1,
substeps = 1).
3ème et dernière étape : détermination du comportement non linéaire du ressort dans le cadre
de la théorie des grandes déformations
On se propose d’étudier le comportement non linéaire de cette rondelle lors de son serrage et
de son desserrage, en prenant en compte le comportement élasto-plastique de l’acier qui la
constitue.
Pour cela on considère un modèle dans lequel la rondelle est placée entre deux plaques
considérées comme rigides, une fixe et une mobile qui vient comprimer la rondelle. Afin de
simplifier l’analyse, on négligera la friction entre la rondelle et les plaques.
Compte tenu de la géométrie de la rondelle (symétrie de révolution), on utilisera un modèle
2D axisymétrique. La géométrie vous est fournie dans le fichier W4a-belleville.wbpj.
L’acier utilisé pour la rondelle présente les caractéristiques suivantes : E = 200 GPa, = 0.3 et
= 7850 g.cm-3. On considère un comportement plastique bi-linéaire, avec un limite
d’élasticité de e = 250 MPa, et un module tangent de 450 MPa.
On comparera les résultats obtenus dans le cadre des théories des petites (analyse statique
linéaire) et grandes déformations (analyse statique non-linéaire), en considérant un
chargement et des conditions aux limites identiques pour chacune des analyses.
On se propose de comparer le comportement d’une rondelle en acier (comportement non
linéaire) lors de son serrage et de son desserrage entre deux plaques métalliques.
Pour cela, on va réaliser une première étude du comportement élastique (linéaire) du ressort,
puis on prendra en compte la plastification du matériau en procédant à une seconde analyse
non linéaire, tout d’abord dans le cadre de la théorie des faibles déformations, puis une
dernière étude non linéaire basée sur la théorie des grandes déformations.
- Propriétés des matériaux : les propriétés de l’acier utilisé sont déjà renseignées dans le
fichier projet fourni. On vérifiera les valeurs et les unités de
ces données.
- Résultats : visualisez les déplacements et les contraintes qui s’exercent sur la rondelle
après les étapes 2 et 3 du chargement (sous charge, et à la décharge). Vous
remarquerez que même si les contraintes sous charge (étape 2) sont très
élevées, la rondelle conserve un comportement élastique linéaire, puisqu’on ne
note aucune déformation permanente de la rondelle après décharge (étape 3),
comme désiré dans le cadre d’une étude linéaire !
On se propose également de visualiser la déformation de la rondelle au cours
des différentes étapes de chargement. Pour cela on va générer un graphe
présentant la force générée en fonction du déplacement de la plaque de
chargement : Solution > Insérer > Résultat défini > choisir la valeur absolue
de la force suivant Y (Abs(FY)) pour l’axe des ordonnées, et le déplacement
suivant Y (Abs(UY)) pour l’axe des abscisses, en appliquant le tout à la face de
la plaque supérieure, puis sélectionner dans l’arbre les 2 résultats Abs(FY) et
Abs(UY) > clique droit > renommer la définition, puis dans Solution > Evaluer
les résultats. Insérer un graphe avec l’icône « nouveau graphe et tableau » en
haut de l’écran, et sélectionner Abs(FY) et Abs(UY) dans l’arbre pour faire
apparaître le graphe.
Pour cela, on va dupliquer l’analyse (Modèle > Dupliquer), et procéder à un nouveau calcul
stationnaire, non linéaire cette fois. On va donc définir les propriétés plastiques de l’acier.
Pour cela, on va supprimer le lien qui s’est créé à la duplication du modèle entre les cases
Propriétés des matériaux (Clique droit sur le lien > Supprimer), pour ne conserver que le lien
entre les cases Géométrie.
Nous allons tenter ici de prédire la relaxation de contraintes qui peut se produire dans un
assemblage mécanique boulonné au cours du temps, par fluage du métal utilisé. On va
prendre comme exemple le cas d’un système constitué d’un sabot en C, qui est maintenu par
une vis.
On nous demande d’étudier la relaxation sur 150 secondes de cet ensemble, serré avec une
précontrainte de 10 kN.
Compte tenu de la géométrie de ce système, le sabot sera maillé en éléments 3D, et la vis par
des éléments linéiques de type poutre. On considérera la vis comme solidaire du sabot à
chacune de ses extrémités (aucun déplacement, ni aucune rotation autorisés). La géométrie
vous est fournie dans le fichier WS4A-Creep.wbpj.
εfluage =
On comparera les résultats obtenus en faisant varier les valeurs des propriétés de relaxation du
joint (dont le comportement sera défini par une relaxation de type Prony).
On se propose d’étudier ici la relaxation des contraintes qui se produit dans un système
boulonné (sabot + vis). Dans ce système, on considère que le sabot est en acier standard de
construction, présentant un comportement visco-plastique, alors que la vis, en acier haute
résistance, montre un comportement élasto-plastique sans relaxation.
Au niveau des points de contact du système étudié (cf l’onglet Connexions), on remarque
qu’une condition de jonction fixe est bien appliquée entre le sabot et les extrémités
inférieure et supérieure de la vis.
Le maillage du système est également importé dans le projet : le sabot est maillé en
élément 3D, alors que la vis est maillée en éléments 1D de type poutre (pour ainsi
autoriser sa flexion).
- Propriétés des matériaux : certaines données matériaux sont déjà renseignées dans le
projet, mais le comportement visco-élastique n’est pas encore implémenté. On va donc le
définir cette propriété : pour cela, on va éditer les matériaux : dans le Workbench : clique
droit dans la case Propriétés des Matériaux > Editer, et dupliquez le matériau acier
standard des plaques métalliques du projet. Ensuite, après avoir renommé le matériau
créé, on va définir son comportement visco-plastique en ajoutant un comportement en
fluage (à insérer depuis la boite outils sur la gauche), et dans la case Ecrouissage
dépendant du temps, insérez les valeurs des constantes C1 à C4, en choisissant bien l’unité
de longueur de référence mm, tel que C1 = 2.10-10, C2 = 1, C3 = 1.5, C4 = 0. Rafraichissez
le projet pour prendre bien en compte ce nouveau matériau, et assignez-le au sabot (Projet
> Modèle > Editer, puis dans l’onglet Géométrie de l’arbre, sélectionnez le sabot (corps
volumique du système, solide), clique droit > Matériau).
- CAL : les conditions de contact ont déjà été spécifiées, de même que le blocage (en
déplacement) de la surface latérale du sabot (on le considère accolé à une pièce fixe ou à
un mur).
- Résultats : visualisez les déplacements et les contraintes qui s’exercent sur le système
après l’étape 2 du chargement (sous charge). De plus, on va également étudier la
relaxation induite par le fluage, en demandant à insérer comme résultat la déformation
équivalente de fluage, et en visualisant sa variation en fonction du temps (après re-calcul
du projet pour obtenir ces valeurs) : on remarque que cette valeur augmente. Avec le
temps, en même temps que la contrainte équivalente elle se relaxe, et donc diminue.
TP 1d : Comportement visco-élastique d’un joint élastomère
On nous demande d’étudier la relaxation de ce joint lors de son serrage et de son maintien
dans cette position pendant 150 s, en prenant en compte le comportement visco-élastique de
l’élastomère qui le constitue.
Pour cela on considère un modèle dans lequel le joint est placé entre deux plaques considérées
comme rigides, une fixe et une mobile qui, dans un premier temps, vient comprimer le joint
(par un déplacement vertical de 25 mm vers le bas), et est ensuite maintenue dans cette
position pendant 150 s, soit un chargement en 2 étapes. On négligera par ailleurs des contacts
de friction entre le joint et chacune des plaques.
Compte tenu de la géométrie du système considéré (symétrie de révolution), on utilisera un
modèle 2D axisymétrique. La géométrie vous est fournie dans le fichier WS6A-Visco.wbpj.
L’acier utilisé pour les plaques est un acier standard, présentant les caractéristiques suivantes :
E = 200 GPa, = 0.3 et = 7850 g.cm-3, avec un limite d’élasticité de e = 250 MPa.
L’élastomère présente lui un comportement hyperélastique de type Neo-Hookéen, avec un
module de cisaillement initial = 20 MPa, et un paramètre d’incompressibilité D1 = 0 ; et un
comportement visco-élastique de type Prony avec relaxation par cisaillement, avec une
décroissance relative du module =0.5 et un temps de relaxation = 50s.
On comparera les résultats obtenus en faisant varier les valeurs des propriétés de relaxation du
joint (dont le comportement sera défini par une relaxation de type Prony).
On se propose d’étudier ici la relaxation d’un joint élastomère (comportement visco-
hyperélastique fortement non linéaire) dans le cadre des théories des petites et grandes
déformations, en considérant un chargement et des conditions aux limites identique pour
chacune des analyses.
On analysera ensuite l’influence des valeurs des paramètres visco-élastiques du matériau sur
son comportement.
Au niveau des points de contact du système étudié (cf l’onglet Connexions), on vérifiera
également qu’une condition de contact avec friction est appliquée entre le joint et les
plaques inférieure et supérieure de chargement.
- Résultats : visualisez les déplacements et les contraintes qui s’exercent sur le joint après
l’étape 2 du chargement (sous charge). Vous remarquerez que les contraintes sous charge
se relaxent.
On se propose également d’étudier l’influence de la valeur de la décroissance relative du
module et du temps de relaxation implémenté pour le matériau sur la déformation et les
contraintes au sein du joint. Pour cela, revenez au projet, faites varier ces grandeurs
(indépendamment), et notez les conséquences sur le comportement du joint.
TP2. Comportement non linéaire des structures – Contacts
Par contact, on décrit le rapprochement jusqu’à la tangence de deux surfaces séparées jusqu’à
ce qu’elles se touchent, de telle façon que les surfaces en contact :
ne s’interpénètrent pas,
se transmettent l’une l’autre des forces normales de compression et des forces
tangentielles de friction,
sont libres de se séparer et de s’éloigner l’une de l’autres.
Le module Mécanique d’ANSYS permet de gérer une grande variété de contact entre des
faces ou des arêtes de corps solides ou de corps surfaciques (maillés en éléments coques) – les
contacts impliquant un corps linéique ne sont pas reconnus :
Face d’un corps solide avec face Face d’un corps surfacique avec Arête d’un corps surfacique avec
d’un autre corps solide face d’un autre corps surfacique face d’un autre corps surfacique
(ou volumique)
Cependant la modélisation d’un contact entre corps surfaciques nécessite de prendre quelques
précautions. En effet, un corps surfacique a une aire, mais pas de volume. De ce fait,
l’utilisateur doit d’une part renseigner l’épaisseur du corps, et d’autre part définir quelle coté
du corps surfacique (dessus ou dessous) est impliqué dans le contact (sans cela, le contact ne
sera pas reconnu en tant que tel…). De plus, il faut garder à l’esprit que le contact pour un
corps surfacique a lieu dans son plan moyen par défaut, il faut donc bien penser à activer
l’effet de l’épaisseur pour que le contact soit bien pris en compte.
Enfin, des contacts peuvent être définis soit entre 2 corps rigides, ou encore 1 corps rigide et 1
corps flexible. Dans le cas d’un contact entre deux corps rigides, le contact est directement
reconnu et identifié par le logiciel ; par contre dans le cas d’un corps rigide en contact avec un
corps flexible, l’utilisateur doit spécifier pour chacun des deux corps quelle surface entre dans
le contact.
Les éléments de contact peuvent être vus comme une « peau » recouvrant les surfaces
susceptibles d’interagir entre elles. Une partie du contact est référencée comme la « surface de
contact », l’autre partie comme la « surface cible » (ANSYS utilise un code couleur pour
différencier ces surfaces : celle de contact apparaît en rouge, celle cible en bleu).
Lorsqu’on importe un assemblage depuis un fichier CAO dans ANSYS, le logiciel détecte
automatiquement les contacts, et défini par défaut des régions de contact surfaciques (face à
face). Apparaît alors dans l’arbre du projet une branche « Connexions ». On peut modifier la
tolérance (distance minimale entre deux surfaces pour être reconnues comme étant en contact)
pour éviter, ou au contraire, forcer le contact entre deux parties d’un assemblage (dans les
options de l’auto-détection de l’outil Contact).
Lorsqu’un contact n’est pas détecté automatiquement par le logiciel, on peut le créer
manuellement : Connections > Insérer > Région de contact manuel, et on sélectionne la
surface de contact et la surface cible.
Une table de contact est alors créée dans la branche Connexions (pour l’afficher, dans l’onglet
Connections, cliquez sur l’icône table de travail dans la barre outils en haut de l’écran, cochez
informations sur les contacts et les jonctions et générez). Elle regroupe toutes les informations
sur les différents contacts détectés dans l’assemblage. Dans le cas des contacts 2D, il est très
important de vérifier que ce sont les bonnes faces (face du dessus ou du dessous d’un plan)
des surfaces en contact qui ont été automatiquement détectées, et que le calcul prend bien en
compte l’effet de l’épaisseur de la pièce dans le calcul (dans les options du contact, si pas
prise en compte les pièces sont considérées sans gap entre elle, c’est-à-dire présentant des
surfaces en contact).
On peut également définir des conditions d’interface entre deux surfaces en contact (dans les
options du contact, Traitement de l’interface):
un offset défini : pour lequel on va fixer une valeur (nulle ou non) de distance entre
les deux surfaces en contact,
un ajustement : le logiciel ferme le gap éventuel entre les deux surfaces, qui alors se
touchent.
On pourra ainsi, par exemple, simuler l’emmanchement à force d’une goupille dans un trou
de même diamètre, en imposant un offset.
Les points de soudure sont un dernier moyen disponible pour assembler des corps surfaciques
en des points particuliers. Ils sont définis comme une paires de points sur la géométrie.
L’assemblage est obtenu au moyen d’éléments de type poutre : un éléments connecte les deux
points définis sur les deux surfaces antagonistes, et un ensemble d’éléments poutre se
développe en « toile d’araignée » autour de chaque point dans la surface pour répartir la force
autour du point.
En termes de résultats des calculs, en plus des valeurs mécaniques habituelles, on peut obtenir
certaines informations spécifiques aux contacts (Icône Outils dans la barre outil en haut de
l’écran > Outil de contact), telles que :
la contrainte de friction,
la pression de contact,
la distance de glissement,
la profondeur de pénétration d’une surface dans l’autre,
l’intervalle existant entre deux surfaces impliquées dans le contact,…
Ces données sont visualisées uniquement sur la « surface de contact », il est donc important
de bien définir dans le pré-processing les surfaces de contact et cible pour obtenir ensuite les
résultats désirés.
La définition de jonctions est une alternative au contact pour simuler les interactions entre
deux corps ou entre un corps et une référence (point fixe).Il s’agit d’éléments à deux nœuds
possédant différents degrés de liberté suivant le type de jonction choisi.
Des codes couleurs sont attribués pour la surface de référence (fixe, en rouge) et la partie
mobile (en bleu). On peut également visualiser avec un code couleur les ddl de la jonction
dans son système de coordonnées de référence (les ddl libres sont colorés, les fixes sont en
gris, le système de coordonnées est explicité et présenté graphiquement sur la figure). Il est
parfois nécessaire de définir un nouveau système de référence pour autoriser certains ddl
suivant des directions « locales » à la pièce, ne correspondant pas aux directions du repère
principal ( dans l’onglet Connexions, dans l’onglet correspondant à la Jonction, dans l’onglet
Système de coordonnées de référence, il est possible de modifier un système existant ou d’en
créer un nouveau, dans la partie Transformations).
Jonction de révolution Jonction universelle Jonction sphérique
ROTZ autorisé ROTX et ROTZ autorisés ROTX, ROTY et ROTZ autorisés
On peut par ailleurs configurer une jonction. Par exemple, on peut autoriser un déplacement
de révolution autour d’un axe ne dépassant pas un certain angle. Pour cela, surlignez la
jonction et cliquez sur l’icône Configurer dans la barre outil en haut de l’écran, et fixez les
critères.
On peut également se servir de la configuration des jonctions pour « tester » l’effet du
déplacement d’une pièce. Pour cela on demande au logiciel d’amener la pièce à sa
configuration limite (en cliquant sur l’icône Fixer dans la barre outil en haut de l’écran ; on
revient à la position originale en cliquant l’icône Retour ; on peut également entrer une valeur
fixée pour un déplacement sans que cette valeur corresponde nécessairement à la position
maximale autorisée).
Deux autres types de jonction sont possibles : les jonctions de type ressort et celles de type
poutre.
Les jonctions de type ressort correspondent à des éléments élastiques qui retrouvent
leur forme originelle après avoir été étirés ou comprimés. On les utilise pour relier
deux pièces entre elles, ou bien une pièce à un point de référence.
Ces éléments présentent 2 états (« chargé » ou « non chargé »), et présentent des
degrés de liberté définis par l’utilisateur conditions de chargement définies : modes
de chargement (traction, torsion), conditions de chargement (traction, compression
ou les deux), raideur, amortissement (fonction du temps), précharge, etc.
Compte tenu de la faible épaisseur retenue pour les composants du système (épaisseur = 12
mm), on considérera un modèle 2D, et on se placera dans des conditions de contrainte plane.
Un fichier STEP contenant la géométrie du système vous est fourni : Gear_set_2D.stp.
On considérera par ailleurs que le contact entre les deux roues se fait sans frottement.
L’acier utilisé pour l’engrenage présente les caractéristiques suivantes : E = 204 GPa, = 0.3
et = 7850 g.cm-3. Sa limite d’élasticité est de e = 250 MPa.
Compte tenu de la faible épaisseur des roues dentelées considérées ici, on se propose de
réaliser une modélisation 2D, en se plaçant dans des conditions de contrainte plane. Il est
important de bien spécifier au logiciel que l’on va faire une étude 2D, avant toute importation
de la géométrie du système, car cette configuration (2D/3D) ne peut plus être modifiée après
l’importation !
- Propriétés des matériaux : définir un nouveau matériau acier avec les caractéristiques
mécaniques données dans l’énoncé.
- Chargement : on applique une force de 2500 N sur le bas du râtelier, suivant l’axe des y
positifs.
- Analyse : on procède ici à une analyse statique linéaire. Une fois le calcul effectué, le
logiciel est susceptible de renvoyer un message comme quoi un déplacement de corps
rigide s’est opéré : ANSYS signifie ainsi qu’au cours de l’analyse, le piston est sorti de son
logement.
- Résultats : on cherche à connaître le couple s’exerçant sur la roue dentelée. Pour cela, on
déterminera dans un premier temps la déformation totale du système, et on demandera à
obtenir ensuite le moment de réaction s’exerçant sur la roue dentelée. Pour cela, on
insérera une sonde au niveau de l’arête circulaire interne de la roue, en s’assurant bien
que l’on reste dans une condition de support simple pour cette pièce, c’est-à-dire qu’on
l’autorise à tourner, mais pas à se déplacer. On demandera donc le moment suivant l’axe
Z. Vous devriez obtenir une valeur de l’ordre de 92 000 N.mm-1.
La seconde étude de pièces en contact proposée traite du cas de la séparation d’une vanne et
d’un piston mobile, en réaction à l’application d’une force sur l’arbre du piston.
De plus, initialement, les deux pièces de l’assemblage ne se touchent pas (l’intervalle initial
entre les deux pièces est à déterminer), l’application d’une force sur l’arbre du piston le
conduira donc à sortir de son logement. On se propose alors de déterminer les conditions de
contact initiales à appliquer au système pour simuler un contact entre ces deux pièces, et
d’analyser la réaction de l’assemblage ainsi obtenu lors de l’application de la force sur l’arbre
du piston. On s’assurera que l’application de la force sur l’arbre du piston ne conduit pas à la
ruine de l’assemblage par plastification d’une des pièces.
L’acier utilisé pour les pièces de l’assemblage présente les caractéristiques suivantes : E = 204
GPa, = 0.3 et = 7850 g.cm-3. Sa limite d’élasticité est de e = 250 MPa.
Compte tenu de la géométrie de l’assemblage considéré ici, une modélisation 3D s’impose.
1ère partie de l’étude : étude du jeu entre la vanne et le piston et de son influence sur le
comportement de l’assemblage à l’application d’une force sur l’arbre du piston.
- Propriétés des matériaux : vérifiez que les caractéristiques mécaniques du matériau acier
considérées correspondent bien à celles données dans l’énoncé.
- CAL : on simule la fixation de la vanne à son support par quatre vis en appliquant des
conditions de support fixe (tous les ddl fixés) sur les faces internes des trous de la vanne.
Le piston peut quant à lui tourner autour de l’axe de son arbre dans son logement
(rotation suivant Z autorisée), et compte tenu de l’intervalle existant initialement avec le
corps de vanne, il peut sortir de son logement sous l’action de la force appliquée sur son
arbre. On doit donc autoriser également son déplacement suivant Y. Par contre il est
contraint par le corps de vanne pour tous les autres déplacements et rotations possibles.
On va donc imposer à la surface externe du piston, en vis-à-vis du corps de vanne, une
condition de support simple, et on fixera l’état initial de cette pièce à Position en X et Z =
0 et Rotation suivant X et Y = 0, et on laissera libre le déplacement suivant Y et la rotation
suivant Z.
Enfin, on appliquera une condition de support sans friction entre la surface interne du
corps de vanne et la surface externe du piston en vis-à-vis. On veillera à bien maintenir le
jeu entre la vanne et le piston en spécifiant un offset de 0mm au niveau des propriétés de
l’interface entre ces deux pièces lors de la définition du contact.
- Résultats : afin de bien voir si le piston est effectivement sorti de son logement, visualisez
la déformation totale du système. Une échelle amplifiée de la déformée montrera que les
deux pièces se sont séparées.
Par ailleurs, on cherche à déterminer l’intervalle initialement existant initialement entre le
piston et la vanne. Pour ce faire, une méthode consiste à sélectionner les lignes circulaires
du piston et du corps de vanne en vis-à-vis, et à demander les informations relatives à cette
sélection (îcone « i avec une flèche » dans la barre outil en haut de l’écran). On obtient
ainsi le rayon de chacun de ces cercles, et la différence entre ces dimensions nous donne le
jeu initialement existant entre eux (soit 0.39 mm). Une autre façon de procéder est
d’insérer un outil de contact dans l’onglet Connections, et de demander à Générer les
résultats de contact initiaux (on obtient alors une valeur de 0.3851 mm).
2ème partie de l’étude : application d’une condition de contact entre le corps de vanne et le
piston – étude du comportement de l’assemblage sans jeu.
Une façon d’obtenir un assemblage sans jeu est de définir l’interface au niveau du contact
comme présentant un offset égal à la valeur du jeu précédemment déterminée dans la
première partie de l’étude, soit un offset de 0.39 mm.
Afin de s’assurer que le contact entre le piston et la vanne est bien maintenu au cours du
chargement, on insérera un outil de contact dans l’onglet Solution, et en vérifiant le statut de
la surface externe du piston.
On souhaite modéliser ici la transmission des efforts dans un assemblage de type rotor de
pompe.
On se propose d’étudier un assemblage composé de 5 pièces en contact les unes avec les
autres. Le but de l’étude est de déterminer les conditions de contact et les conditions aux
limites à appliquer au système pour obtenir un transfert adéquat des efforts entre ces pièces.
Pour cela, on va analyser la réaction de l’assemblage ainsi contraint à la tension qu’applique
la courroie sur la pompe, en visualisant les contraintes et déformations qui se développent
alors sur le rotor. On s’assurera par ailleurs que l’application de cette charge ne conduit pas à
un déplacement excessif du rotor, ni à une éventuelle plastification du carter de la pompe,
initialement en acier, et qu’on souhaite remplacer par une pièce plastique afin d’éviter les
déperditions de chaleur du fluide mis en circulation par cette pompe.
On suppose que le carter est fixé à un support par des vis, qu’on ne modélisera pas, mais dont
on simulera la présence en appliquant des jonctions de type poutre. Par ailleurs, on supposera
également qu’il n’y a aucun déplacement possible du carter par rapport aux pièces constituant
l’ensemble de la pompe.
La tension de la courroie sera simulée par application d’une force répartie de 100N sur la
gorge du carter usinée pour le logement de la courroie.
Le matériau polymère envisagé pour le carter de la pompe est un polyéthylène, qui présente
les caractéristiques suivantes : E = 800 MPa, = 0.46 et = 920 kg.m-3. Sa limite d’élasticité
est de e = 25 MPa. Les autres éléments de la pompe restent en acier de construction.
- Géométrie et maillage : la géométrie des différentes pièces du système vous est fournie
au format STEP: Pump_assy_3.stp. Importez ce fichier.
- CAL : on simule la fixation du carter de la pompe à un support par des vis en appliquant
une condition de support sans friction au niveau de la surface du carter, et des
conditions de support sans friction sur les parties fraisées des trous du carter.
- Analyse : on procède ici à une analyse statique linéaire. Par ailleurs, du fait que l’on ait
stipulé un contact sans frottement dans le modèle, par défaut ANSYS utilise des
ressorts de faible intensité pour simuler cette condition. Or nous savons que
notre carter est entièrement fixé à son support (cf les CAL établies), donc de ce
fait on peut contraindre le logiciel à ne pas utiliser cet artefact de ressorts, en
passant à Non l’utilisation de ressorts faibles tel qu’il apparaît dans les
options de contrôle de l’analyse.
- Résultats : on doit s’assurer que la tension de la poulie ne conduit pas à un déplacement
excessif du rotor, ni à une éventuelle plastification du carter de la pompe
maintenant en polyéthylène. On va donc visualiser les déformations et les
contraintes générées dans l’assemblage, et demander en particulier les
contraintes équivalentes de Von Mises, qu’on comparera avec la limite
d’élasticité du polyéthylène considéré, soit e = 25 MPa.
Lorsque l’on modélise un système comprenant un assemblage boulonné, il peut être important
de prendre en compte la précontrainte appliquée sur le système par le serrage du boulon. Ceci
peut se faire de plusieurs façons : soit en considérant la géométrie complète du boulon, avec
ces différentes parties (tête, tige, écrou) que l’on maille alors en 3D, ou bien en considérant le
boulon comme un corps linéique et en lui appliquant des CAL en fonction.
Physiquement parlant, lorsque l’on boulonne un écrou sur une vis, on déforme la tige de la
vis, et on réduit petit à petit la longueur non déformée de cette tige, ce qui applique une
précontrainte. Lorsqu’on juge que la pression appliquée est suffisante et l’assemblage est
solidarisé, on arrête le serrage et on retire la clé, on fixe alors une nouvelle longueur de tige
non déformée. On va reproduire cette « procédure » lors de la simulation d’une précontrainte
de serrage, c’est-à-dire qu’on va procéder à un chargement de l’assemblage en 3 étapes :
- tout d’abord on va appliquer un chargement (en général une force) d’un coté du boulon,
- on va ensuite fixer la valeur de précontrainte ainsi appliquée en définissant la nouvelle
longueur de la tige non déformée,
- et enfin, une fois que tous les boulons de l’assemblage auront été contraints et fixés, on
va appliquer le chargement de service du système dans une troisième étape.
On doit en outre faire particulièrement attention à la définition des contacts existants entre la
(les) pièce(s) à assembler les le boulon. Une mauvaise définition des propriétés de ces
contacts peut conduire à bloquer les déplacements du boulon lors de son serrage et l’empêcher
de se déformer correctement…
Les joints sont le plus souvent utilisés à des fins d’étanchéité ou bien pour assurer un transfert
mécanique des forces entre les composants. Il s’agit en général de pièces de très faible
épaisseur, qui vont être « écrasées » par compression. Les joints présentent donc dans la
plupart des cas un comportement à la compression et à la décharge fortement non linéaire,
avec potentiellement une déformation permanente après déchargement. Le comportement
d’un joint doit donc être modélisé en définissant sa courbe « de chargement », c’est-à-dire son
écrasement (« fermeture ») en fonction de la pression qui lui est appliquée (attention, la
définition d’un comportement non linéaire d’un joint à l’écrasement ne permet plus la
définition d’un quelconque autre comportement non linéaire pour ce matériau !).
Ici, on se propose dans un premier temps de comparer les contraintes et le profil de fermeture
de l’interface entre les flancs de la bride par application de la précontrainte sur le boulon et
d’une pression, suivant que l’on modélise entièrement le boulon (3D, complètement maillé, et
on utilise alors des contacts), ou que l’on utilise une représentation simplifiée de ce boulon
par des éléments linéiques (maillage 1D, et utilisation de jonctions fixes).
Ensuite, on étudiera la réponse du joint métallique à l’écrasement, en définissant son
comportement en compression par une courbe multi-linéaire donnant son écrasement fonction
de la pression qui lui est appliquée.
Boulon
Joint Bride
On ne modélise ici qu’une partie de la bride, qui est en fait circulaire et serrée régulièrement
par des boulons de mêmes caractéristiques (on a donc ici une symétrie de révolution). De
plus, on suppose que la bride relie entre elles deux pièces de grande longueur.
Le boulon fermant la bride est supposé pré-contraint, sa tête et son écrou ne peuvent donc plus
se déplacer, ni tourner une fois mis en place. On considère également qu’une fois le boulon
serré, le fin joint métallique enserré entre les deux parties de la bride est totalement contraint.
Les différentes pièces de l’assemblage sont en acier standard, possédant des propriétés pré-
définies dans la bibliothèque matériaux du logiciel.
Le chargement à appliquer ici consiste à d’abord serrer le boulon, puis à mettre l’assemblage
en service en faisant circuler un fluide à l’intérieur. On va procéder donc ici à un chargement
en 3 étapes : à l’étape 1 du chargement, on serre le boulon, ce qui applique la précontrainte
sur la bride, cette contrainte est maintenue à l’étape 2, et à l’étape 3 on met l’assemblage en
service en appliquant en plus de la précontrainte du boulon, une pression et une force de
traction sur l’assemblage. De façon à ne pas utiliser trop de ressources de calcul, on va
considérer que chacune de ces étapes se déroule en 1s.
On cherche à déterminer si la précontrainte que le boulon exerce sur la bride est suffisante
pour la maintenir fermée lorsque le fluide circule dans l’assemblage. Pour cela, on
s’intéressera en particulier aux caractéristiques du contact entre le joint et la bride, et on
comparera les résultats obtenus en considérant d’une part un contact parfaitement lié entre le
joint et la bride, et d’autre part un contact autorisant la séparation de ces pièces. On s’assurera
également que la précontrainte appliquée ne conduit pas à la plastification du joint.
Enfin, on étudiera les conséquences d’un doublement de la valeur de la précontrainte exercée
par le boulon sur l’assemblage, et en particulier le joint métallique.
Le projet proposé comprend deux études : une première dans laquelle le boulon est maillé en
éléments 3D, une seconde où on utilise des corps linéiques 1D.
- Géométrie et maillage : la géométrie des différentes pièces du système vous est fournie
dans un fichier Workbench : W4a-bolt.wbpz. Restaurez ce
fichier.
- Propriétés des matériaux : les caractéristiques de l’acier standard utilisé pour chacune
des pièces de l’assemblage sont implémentées dans le projet.
Les unités employées correspondant à la norme américaine,
vérifiez que c’est bien le système américain qui est pris en
compte ici.
- CAL : on suppose que le joint est parfaitement lié à la bride après serrage du boulon
(pas de pénétration, pas de séparation et pas de glissement entre les pièces). Pour
cela, on va insérer deux conditions de contact lié entre ces deux pièces: entre la
face inférieure du joint et la partie inférieure de la bride, et entre la face
supérieure du joint et la partie supérieure de la bride.
Seule une petite partie de la bride est ici modélisée, mais la bride entière est
cylindrique. On va donc simuler ceci en imposant des conditions de support sans
friction sur les plans de symétrie (de révolution) de la bride (tranches de gauche
et de droite), ce qui permet de fixer le déplacement de surfaces suivant leur
direction normale (axiale ici dans le cas d’une structure de révolution.
Enfin, afin de représenter la grande taille du système que vient serrer la bride, on
va contraindre les déplacements normaux de la bride suivant l’axe y, en imposant
là encore une condition de support sans friction au niveau de la tranche
inférieure ou supérieure de la bride (il n’est pas nécessaire d’appliquer la
condition aux deux faces de la bride, étant donné que les autres CAL déjà établies
ne permettent pas à ces deux parties de se déplacer indépendamment l’une de
l’autre).
- Analyse : on procède ici à une analyse statique linéaire, en se plaçant dans la théorie des
grandes déformations.
- CAL : on remarque qu’il n’y a plus de contact détecté entre le boulon et les parties
inférieure et supérieure de la bride. On va donc insérer des jonctions corps-corps
fixes entre chaque extrémité du boulon et les surfaces externes des deux parties de
la bride. Pour ces jonctions, on définira le boulon comme la référence, et la bride
comme la partie mobile, et on considérera ces deux pièces comme non-déformables
(rigides). Par ailleurs, on définira un rayon de 0.4 in pour la partie mobile de
chacune de ces jonctions, ce qui permet de représenter la tête de la vis et l’écrou.
- Chargement : on applique le même chargement en 3 étapes que pour la première étude,
soit une précontrainte de 1500 lbf sur le boulon, appliquée à la première
étape, puis la mise en service de l’assemblage par application d’une
pression de 1000 psi sur la surface interne de la bride à l’étape 3.
Par ailleurs, une précontrainte de 1500 lbf ne permet pas ici encore de
maintenir le contact entre le joint et la bride, et l’application d’une
précontrainte de 10000 lbf conduit à la plastification du joint (les résultats
obtenus sont similaires à ceux obtenus avec le boulon maillé en volumique de
la première étude).
- CAL : on va changer ici le type de contact existant entre le joint et la partie supérieure de
la bride, en choisissant un contact symétrique. Ceci va éviter la pénétration du joint
dans la bride au cours du chargement, ce qui pourrait arriver maintenant qu’on a
défini le joint comme un matériau « plus mou ».
- Résultats : on va considérer les mêmes points que pour les analyses précédentes, à savoir
les forces de réaction qui se développent dans l’assemblage et la vis, du fait de
la précontrainte appliquée par le boulon (on remarque que le comportement
non linéaire du joint à l’écrasement change les résultats ici), les déplacements
(déplacement maximum de l’assemblage d’environ 0.037 in ( 1 mm !) pour
l’étude 3D, 0.034 in pour le modèle 1D), les contraintes, et en particulier les
contraintes équivalentes de Von Mises (valeur maximale 18 000 psi pour
l’étude 3D, 20 000 psi pour le modèle 1D, ce qui reste inférieur à la limite
d’élasticité de l’acier considéré (e = 36 000 psi)). On comparera les valeurs
obtenues à celles obtenues dans le cadre des deux modélisations précédentes,
pour lesquelles un comportement linéaire à l’écrasement avait été appliqué au
joint.
On propose ici de modéliser le frottement d’un assemblage cylindre-piston, entre lesquels est
enchâssé un joint torique en élastomère, en utilisant des outils de contact.
Piston
Joint torique
Cylindre
Un fichier Workbench contenant les différents éléments du système vous est fourni :
W2c_friction.wbpz.
Le piston et le cylindre sont en acier standard, le joint torique est en élastomère.
Dans cet assemblage, le piston est fixe, et c’est le cylindre qui se déplace. On va ici appliquer
un chargement en deux étapes : une première étape va permettre de plaquer le joint sur le
piston, et dans un second temps, le cylindre va glisser sur le sous-ensemble piston-joint.
- CAL : une partie des CAL ont été défini par la mise en place des contacts dans
l’assemblage. On va par ailleurs venir contraindre l’assemblage en imposant une
condition de support fixe au piston (sur sa face interne).
- Analyse : on procède ici à une analyse statique. Du fait du comportement non linéaire du
contact, on va s’assurer d’une convergence « aisée » du calcul en fixant
manuellement les pas d’application des forces. Pour l’étape 1 de « mise en
contact » du cylindre avec le reste de l’assemblage, on peut utiliser des pas
« importants » (5 étapes initiales, 3 minimum, 10 maximum). Par contre, pour
l’étape 2, au cours de laquelle le cylindre va glisser sur le sous-ensemble
piston-joint, on va augmenter le nombre de pas pour l’application de la force
(25 étapes initiales, 5 minimum, 1000 maximum).
De plus, l’assemblage comprenant un joint élastomère, qui risque de se
déformer fortement au cours du chargement, on va se placer dans le cadre de
la théorie des grandes déformations !
On s’intéresse à la modélisation de la mise en contact des pièces d’une tête d’injection lors de
son fonctionnement et à la définition adéquate de ces contacts (et de leur restriction), en
utilisant les outils de traitement des interfaces.
Le système considéré possédant cette fois encore une symétrie de révolution, on va une
nouvelle fois utiliser un modèle 2D axisymétrique.
Embout
Isolant
Canal de
fusion
Chambre
Un fichier Workbench contenant les différents éléments du système vous est fourni :
W2a_offset.wbpz.
Dans cet assemblage, l’embout et l’isolant sont fixés l’un à l’autre ; l’embout est fixé sur la
chambre au niveau de leurs parties latérales (suivant y), mais un déplacement (sans
frottement) de l’embout sur la chambre est possible dans la partie supérieure de la chambre
(suivant x).
La chambre d’injection est en acier inoxydable, l’embout est en alliage de cuivre, et l’isolant
est en titane.
En termes de contraintes, lors de son utilisation, la canule d’injection est insérée dans le
moule d’injection, ceci revient à contraindre l’élément le plus externe de la canule, soit
l’isolant. De plus, la canule est reliée au système d’amenée de la résine, c’est-à-dire que la
base de la chambre est donc bloquée (supportée), même si elle reste mobile (peut se déplacer).
Le chargement comprend ici plusieurs étapes :
- une première étape de chargement vient mettre en contact le bas de l’embout d’injection
et le haut du canal de fusion de la chambre ;
- ensuite on va appliquer au système un changement thermique: la résine à injecter est
apportée dans la chambre à une température de 220°C, l’isolant est lui maintenu à une
température de 50°C. De plus, le chauffage de l’embout est assuré par un chauffage plat
enroulé autour de cette pièce et dans lequel circule un courant de 80 Watts ;
- enfin, la matière fondue circulant à l’intérieur du canal de fusion exerce une pression sur
la face latérale interne de la chambre de 200 MPa.
On va donc cumuler ici une étude thermique stationnaire et une étude structurale.
- Propriétés des matériaux : la chambre de la canule d’injection est en acier standard (de
construction), l’embout en alliage de cuivre, et l’isolant en
titane, matériaux dont les caractéristiques sont définies dans la
bibliothèque matériaux du logiciel.
- CAL : une partie des CAL ont été défini par la mise en place des contacts dans
l’assemblage.
On va par ailleurs venir contraindre l’assemblage en imposant une condition de
support sans frottement à l’isolant, au niveau de sa face latérale externe, ce qui
simule le « blocage » exercé par le trou dans lequel la canule est insérée lors de
son utilisation, qui contraint ses mouvements, au niveau de la surface la plus
extérieure de l’ensemble, soit la face latérale externe de l’isolant. Cependant, la
canule est insérée et enlevée (sans frottement) du trou après chaque injection, donc
la canule reste mobile au niveau de son isolant, d’où la condition de support sans
frottement appliquée.
De même, la base de la canule est reliée à un dispositif qui amène la résine à
injection dans la chambre. Or ce système est en général flexible, tout du moins
mobile, donc on va modéliser ce « support » en imposant une condition de support
sans frottement à la chambre au niveau de sa base.
- Chargement : le chargement est appliqué en 3 étapes, et comporte deux « types de
charge » : un chargement thermique, dû au chauffage de la canule
pendant l’injection, à la fois par la résine fondue elle-même et par un
chauffage ruban plat autour de l’embout, de façon à conserver la fluidité
de la résine (étape 2) ; et un chargement mécanique, dû à la pression
qu’exerce la résine sur la canule lors de sa circulation dans le canal
d’injection (étape 3). De plus, la première étape du chargement est une
étape mécanique, qui consiste à venir mettre en contact les différentes
pièces de l’assemblage, dans des conditions telles que celles existant lors
de l’utilisation de la canule, et en particulier à fermer l’espace existant
initialement entre l’isolant et l’embout du système.
- Analyse : on procède ici à deux analyses couplées : une première analyse thermique,
dont les résultats, en termes des températures en tout point de l’assemblage
considéré, constituent les données d’entrée à une seconde analyse statique,
avec également un chargement en pression.
On vient de s’apercevoir que les contacts définis précédemment ne permettent pas d’obtenir
une configuration optimale de l’assemblage en vue de son bon fonctionnement. Ceci est dû au
fait qu’il existe dans le modèle considéré dans la 1ère partie un espace (faible mais non
négligeable) entre la chambre et l’embout, qui pourrait conduire le modèle à conclure à une
fuite de résine si on ne le ferme pas. On va donc modifier les caractéristiques de ce contact
pour ajuster la position relative des pièces de l’assemblage de façon à combler cet
espacement.
Pour combler ce gap, la façon la plus simple de procéder est de préciser un offset à
l’interface entre les deux pièces qui annule le gap et les met ainsi « artificiellement » en
contact, malgré l’espace existant au niveau de la géométrie initiale. On va ainsi fixer ici un
offset de 0.05 mm, ce qui comblera les 0.049 mm d’espacement détectés après le premier
calcul (valeur à ajuster en fonction de vos propres résultats si besoin !).
On vérifiera que cet offset est bien pris en compte en demandant à afficher les nouvelles
caractéristiques des contacts initiaux, par un update de la table de contact de l’onglet
Connections. On note maintenant que le contact présente une pénétration de ≈ 0.04894 mm.
Or, avant redéfinition du contact et application de l’offset, le logiciel détectait un gap initial
entre la chambre et l’embout de ≈ 0.01056 mm. Compte tenu de l’offset de 0.05 mm, la
pénétration devrait être de 0.05 - 0.01056 = 0.04894 mm, donc l’offset a été correctement
établi !
On demande alors le calcul de l’étude. Ceci demande normalement un peu plus de temps de
calcul…
Maintenant que l’on s’est assuré être dans une configuration de notre modèle en adéquation
avec la réalité, on peut passer à l’exploitation des résultats. On demande en particulier à
visualiser les contraintes et déformations qui s’exercent sur la canule lors de son
fonctionnement, afin de s’assurer de la non-plastification des pièces au cours du
fonctionnement.
On remarquera que les contraintes équivalentes de Von Mises sont maximales au cours de
l’étape 2 du chargement (mise en température des différentes pièces). On obtient alors une
contrainte de ≈ 450 MPa au niveau du contact entre la chambre et l’embout. Cette contrainte
est raisonnable pour la chambre en acier inox (σe = 760 MPa), mais conduit à une
plastification de l’embout en alliage de cuivre (σe = 280 MPa) ! Cette plastification locale du
système considéré permet d’expliquer la chute de la précharge observée au cours de l’étape 3
du chargement.
TP 3 : Etudes modales (statiques et dynamiques)
Le but de ces TP est de vous initier à l’analyse modale de structure, en mode statique et
dynamique, afin d’en déterminer les modes de vibration propres.
Une analyse modale permet de déterminer les vibrations caractéristiques (modes et fréquences
de résonance) d’une structure ou d’un composant d’une machine. Il s’agit de paramètres
importants à considérer pour le design d’une structure soumise à des chargements
dynamiques, et en particulier à des effets d’amortissement dans un assemblage ou à des effets
gyroscopiques pour un composant de machine soumis à des accélérations. On peut citer les
exemples de toutes les structures précontraintes ou rotatives, telle qu’une aube de turbine, un
instrument de musique ou un pont suspendu. Il faut rappeler qu’une pré-contrainte de traction
contribue à augmenter les fréquences de résonance d’une structure, alors que des états de
compression les diminuent.
Il ne faut pas confondre une analyse modale, qui permet de déterminer les modes et
fréquences de résonance propres d’une structure ou d’un composant, avec une analyse
harmonique, qui modélise la réponse linéaire d’une structure soumise à des forces qui varient
de façon sinusoïdale dans le temps. Les études harmoniques permettent, elles, de vérifier si le
design de la pièce considérée va résister à la résonance, la fatigue et aux effets de vibrations
forcées. On abordera ce type d’études dans la suite de ce TP.
Lors d’une analyse modale, on calcule les fréquences naturelles circulaires i et la forme des
modes propres de vibrations i à partir de l’équation :
([K] - i² [M]){i} = 0
avec [K] et [M] les matrices de rigidité et de masse de la structure. Ces deux matrices sont
assumées être constantes, c’est-à-dire que l’on considère :
un comportement linéaire élastique des matériaux ;
la théorie des faibles déformations, sans non-linéarité.
On en déduit les fréquences propres de vibration de la structure fi = i / 2 (en Hz, c’est-à-
dire en cycles/s).
Une analyse de vibrations propre d’une structure est une analyse très similaire à une analyse
linéaire statique, pour ce qui est des étapes de pré-processing.
Une analyse modale peut être appliquée à toutes les géométries, c’est-à-dire aussi
bien à des corps volumiques que surfaciques ou linéiques. On peut également
considérer un point de masse, sans ajouter pour autant de flexibilité à la structure, et
donc induire une réduction de ses fréquences propres de vibrations.
Aucun effort mécanique ou thermique ne peut être appliqué à la structure dans le
cadre d’une analyse modale de vibrations propres. Cependant, la structure peut être
ou non contrainte, grâce aux conditions aux limites appliquées, et ce choix va
particulièrement affectés les résultats obtenus, aussi bien en termes du calcul des
fréquences propres que de la forme des modes de vibrations. Il faut donc être
particulièrement attentif à la façon dont on fixe ces conditions aux limites.
On abordera ce point au cours d’une première simulation simple sur une structure
treillis (a. Analyse modale d’une structure treillis – Influence des conditions aux
limites).
Le contact peut être considéré dans le cadre d’une analyse modale. Cependant, le
contact entre différentes pièces sera considéré dans le cadre d’une analyse linéaire,
et donc les surfaces en contact sont considérées sans gap entre elles, et les contacts
comme parfaits (pas de séparation possible des surfaces en contact). On peut
éventuellement introduire des contacts non linéaires dans le modèle, mais ils seront
alors considérés comme libres, c’est-à-dire sans aucune contrainte entre les surfaces
(aucun phénomène d’attraction, de mouvements relatifs, etc.).
En termes de propriétés des matériaux, une analyse modale requière que l’on
renseigne le module d’élasticité, le coefficient de Poisson et la masse volumique du
ou des matériaux considérés.
Par ailleurs, outre les fréquences et les modes de vibrations propres de la structure, une
analyse modale permet d’accéder aux facteurs de participation de chacun des modes de
vibration i, tels que : i = {i} [M] {u}. mesure la quantité de masse se déplaçant suivant
chaque direction pour chacun des modes de vibration propres ; une valeur importante de
suivant une direction indique donc que le mode sera excité par des forces appliquées suivant
cette direction. Ainsi, les différents i obtenus pour chacun des modes représentent la
contribution relative de ces modes sur les déplacements et les contraintes dans une direction
donnée.
On obtient également comme résultat la masse effective pour chacun des modes de vibration
propres Meff,i = i². Idéalement la somme des masses effectives dans chacune des directions
devrait être égale à la masse totale de la structure, mais ce résultat dépend du nombre de mode
calculés. Ainsi le ratio des masses effectives à la masse totale du système nous renseigne sur
le fait qu’on a demandé le calcul d’un nombre suffisant de modes ; si ce rapport est faible, il
faudra demander à calculer plus de modes pour mieux refléter le comportement réel de la
structure.
Une analyse modale peut également prendre en compte l’amortissement de la structure dans le
cas de vibrations « libres ». L’amortissement est un phénomène de dissipation d’énergie qui
provoque une diminution des vibrations dans le temps, jusqu’à éventuellement leur arrêt total.
Pour un système possédant un seul degré de liberté en vibration (cas d’un ressort par exemple,
qui ne peut osciller que suivant son axe), la matrice [C] peut être implémentée directement
dans comme propriété du système oscillant : on renseigne alors la constante de raideur et le
facteur d’amortissement.
Pour les autres cas, les paramètres et , respectivement le facteur d’amortissement de la
matrice de masse et de la matrice de rigidité, sont des paramètres matériaux, dont les valeurs
doivent être renseignés lors de l’implémentation des caractéristiques des matériaux de l’étude.
𝛼 𝛽𝜔
Le facteur d’amortissement est également défini tel que = +
2𝜔 2
Les valeurs propres de cette équation sont maintenant complexes, leur partie imaginaire
correspond à la fréquence naturelle de vibration de la structure, leur partie réelle représente
une mesure de stabilité de la structure : une valeur négative signifie que la structure reste
stable, une valeur positive qu’elle devient instable.
2. Analyses structurale dynamiques – Etudes vibratoire et harmonique (sollicitations
dépendant du temps)
Comme nous l’avons vu dans la première partie de ce TP, les analyses modales (structurales
statiques) ont pour but de s’assurer que des structures peuvent supporter des chargements
statiques (ne variant pas dans le temps). Cependant ce type d’étude peut s’avérer insuffisant,
en particulier lorsque les forces appliquées aux systèmes considérés varient dans le temps.
Pour ce type de simulation, on va être amenés à utiliser des analyses structurales dynamiques.
On procédera également à des analyses dynamiques pour les cas où l’inertie et/ou
l’amortissement jouent un rôle important, et également dans les cas de vibrations « libres »,
c’est-à-dire pour les cas d’étude des oscillations d’une structure après que retrait de la force
ayant causé son déplacement. Il s’agit là d’un problème crucial pour les structures
suspendues, telles que les ponts, leur entrée en résonnance suite à une sollicitation quelconque
(phénomène climatique : vent ou séisme, ou encore passage d’un convoi ou de soldats
marchant au pas cadencé) pouvant provoquer leur destruction. On peut citer comme exemple
le cas du célèbre pont Galloping Gercie (aux environs de Tacoma, USA), détruit suite à la
tempête du 7 novembre 1940, avec des vents de 70 km/h, seulement 4 mois après sa mise en
service !
Les analyses dynamiques vont permettre de prendre en compte les cas suivants de
chargement :
les vibrations libres, dans le cas d’une structure oscillant en l’absence de toute force
externe appliquée (par exemple, après retrait de la force ayant causé son déplacement),
ou les vibrations forcées, pour tous les systèmes présentant des vibrations causées par
l’application de forces externes (exemple de machinerie mis en mouvement par
rotation). On va ainsi déterminer la réponse modale, c’est-à-dire les vibrations
caractéristiques des structures, en termes de fréquences propres et modes de
déformation (le système vibre à une ou plusieurs fréquences bien déterminées) pour le
cas de vibrations libre (sans force extérieure appliquée). On va ainsi s’assurer que par
exemple un échappement de voiture va résister à la rotation du moteur correspondant à
une de ses fréquences de vibration propres, ou bien visualiser le comportement
dynamique d’une aube de turbine sous l’action de forces centrifuges.
Dans le cas d’un système oscillant sous l’action d’une force externe appliquée de
façon oscillatoire (harmonique, c’est-à-dire variant de façon sinusoïdale constante), on
obtient la réponse harmonique de la structure. C’est le cas de machines rotatives qui
exercent des forces alternées régulières sur des arbres ou les supports, ces forces
causant différents déplacements et contraintes dépendant de la vitesse de rotation.
Dans ce cas où la force appliquée est oscillatoire, le système est forcé d’osciller à une
fréquence d’excitation donnée. On cherche alors à savoir si la structure va entrer en
résonance, ce qui sera le cas si la fréquence d’oscillation de la force appliquée
correspond à une ou plusieurs fréquences naturelles de vibration de la structure. La
déformation de la structure sera alors amplifiée à chaque cycle, jusqu’à provoquer la
destruction pure et simple de la structure.
les vibrations aléatoires, c’est-à-dire des chargements dont la fréquence varie, tels que
pour un véhicule roulant sur route, un avion, ou encore une fusée lors du lancement.
On parle alors de réponse vibrationnelle aléatoire.
les sollicitations sismiques ou par chocs, telles que les tremblements de terre ou les
explosions. On obtient ainsi la réponse spectrale de structures, comme c’est également
le cas pour des structures qui doivent supporter des chargements multiples transitoires
de durées très courtes, telles que les gratte-ciels soumis aux coups de vents.
Les sollicitations harmoniques peuvent être spécifiées sous forme de force, de pression
ou encore de déplacements imposés, en renseignant leur amplitude et leur fréquence
(valeurs pour un angle de phase de 0°). On obtient en réponse au calcul les déplacements
harmoniques pour chaque degré de liberté du système, et les grandeurs dérivées de ces
déplacements, comme les déformations et les contraintes.
Dans le cadre d’une analyse de réponse harmonique, les matrices de rigidité [K], de masse
[M] et d’amortissement [C] sont considérées comme constantes ou dépendantes de la
fréquence pour l’ensemble de la structure, et les non-linéarités, ainsi que les effets
transitoires (variation des paramètres fonction du temps) ne sont pas pris en compte. De
plus, on considère pour ces études que les forces et les déplacements, aussi bien les
sollicitations appliquées (input) que résultants (ouput), varient de façon sinusoïdale à la
même fréquence, mais pas nécessairement en phase.
En effet, on associe alors les résultats d’une première analyse modale, à une analyse avec
un spectre de chargement connu, donné sous forme d’un graphe intensité-fréquence, pour
calculer les déplacements et les contraintes du modèle. Les résultats sont obtenus sous
forme d’un graphe qui donne la réponse maximale du déplacement, de la vitesse ou de
l’accélération en fonction de la fréquence de vibration du système. Le couplage des deux
analyses permet alors d’associer à chaque valeur de fréquence de vibrations propre i
déterminée par l’analyse modale, la valeur Si du paramètre déterminée par l’analyse
spectrale (pour le cas où la valeur Si n’a pas été calculée explicitement pour une fréquence
de vibration propre particulière i, cette valeur est alors extrapolée suivant une
approximation log-log). L’avantage de cette approche est de significativement réduire le
temps de calcul des analyses : en effet, si on considère un modèle possédant m ddl (=
nombre de nœuds x nombre ddl de chaque nœud, défini par le type d’éléments utilisé pour
le maillage), plutôt que de résoudre m équations, on ne va résoudre que n équations, qui
correspondent au nombre de modes de vibrations propres considérés dans l’analyse
modale. A titre d’exemple, si on extrait 200 modes de vibrations propres d’un modèle à
1 000 000 ddl, pour l’analyse dynamique, on ne va résoudre que 200 équations, au lieu d’1
000 000. Il faut tout de même garder en tête qu’un modèle à 1 000 000 ddl possède
1 000 000 de modes de vibrations propres, mais n’en résoudre qu’un très petit nombre pour
obtenir une bonne précision des résultats ; il faut toutefois veiller à dans ce cas demander la
résolution d’un nombre suffisant de modes de vibration.
Cependant, l’analyse spectrale renvoie comme résultat les déplacements ou les contraintes
maximales de la structure à des fréquences données. On ne sait donc pas combien de ces
valeurs max vont se combiner pour donner la réponse totale de la structure, c’est-à-dire
combien de ces réponses sont en phase, et donc agissent simultanément pour s’ajouter ou
se retrancher (suivant leurs signes respectifs). On va donc devoir « combiner les modes »
pour obtenir la réponse finale de la structure.
On dispose pour cela de plusieurs méthodes, qu’on va choisir en fonction du fait que les
fréquences de vibrations propres (déterminée par l’analyse modale) du système sont ou non
bien séparées. On considère que le système présente des fréquences de vibrations propres
bien séparées si on a une différence de valeurs εij (appelé coefficient de corrélation entre
les modes) de + de 10% (fj > 1.1 fi) dans le cas d’un amortissement nul ou très faible (<
2%), et une différence de valeurs de + de 5 fois le facteur d’amortissement (fj > 1.25 fi pour
un amortissement de 5%, fj > 1.5 fi pour un amortissement de 10%) dans le cas d’un
amortissement plus important.
la méthode de la racine carrée de la somme des carrés (SRSS – Square Root of the
Sum of Squares), la plus simple, qu’on privilégie dans le cas où le système étudié
présente des fréquences de vibrations propres bien séparées ;
𝑁 1/2
{𝑅} = (∑{𝑅}2𝑖 )
𝑖=1
Dans une analyse dynamique, comme dans le cas d’une analyse modale prenant en compte
l’amortissement, les déplacements de la structure sont obtenus grâce à l’équation :
[𝑀]{𝑢̈ } + [𝐶 ]{𝑢̇ } + [𝐾]{𝑢}= {F(t)}
force force
d’inertie résistante
force force
d’amortissement appliquée
avec [K] et [M] les matrices de rigidité et de souplesse de la structure, et [C] la matrice
d’amortissement structural.
3. Etude préliminaire de la physique du problème
Toute analyse par éléments finis doit faire l’objet d’un travail préliminaire ayant pour but de
comprendre la physique de l’étude proposée, et à partir de là, de définir au mieux le type
d’analyse à mettre en œuvre et le modèle le plus adapté à utiliser pour une résolution
optimale.
Pour cela, on va procéder par étapes en se posant les questions suivantes :
Comment puis-je simplifier le problème ? Analyser un modèle simple dans un premier
temps permet d’obtenir de bonnes indications sur son comportement à un coût
minimum en termes de temps et ressources de calcul.
Existe-t-il des non linéarités à prendre en compte dans mon modèle ? De la même
façon que pour le point précédent, une première étude structurale statique linéaire
(considérant un comportement élastique linéaire du matériau sur le domaine de
contraintes envisagé, et un chargement appliqué statique ou quasi-statique) permet
d’appréhender l’effet des non-linéarités existantes dans la réalité (aussi bien en termes
de comportement du matériau, que du chargement appliqué ou des réponses de la
structure).
Doit-on considérer les vibrations propres de la structure ? Une rapide analyse modale
permet d’évaluer le comportement dynamique de la structure, en déterminant ses
fréquences et modes propres de vibrations.
TP3a : Première analyse modale – Etude du cas d’une tôle mince présentant un trou
central
Nous allons se familiariser avec l’analyse modale en déterminant les fréquences et modes de
vibrations propres d’une simple tôle mince en alliage d’aluminium présentant un trou central.
On cherche à déterminer les 10 premiers modes naturels de vibrations de cette plaque, ainsi
que les fréquences associées.
La plaque a une épaisseur de 0.1 in (≈ 0.25 cm), et est fixée à un support par serrage d’une
vise passant par son trou central.
La géométrie du cadre vous est fournie dans un fichier au format iges : plate.iges.
- CAL : on considère que la plaque est fixée à un support par serrage d’une vis qui passe
par son trou central. On va donc fixer une condition de support fixe (tous les ddl
bloqués) sur la circonférence du trou. Pour cela, cliquez droit sur la section
Modèle dans l’arbre du projet dans le Workbench > Insérer > Support fixe, et
sélectionnez la circonférence du trou (au besoin, changez le mode de sélection des
entités dans la boite outils Sélection).
- Chargement : étant donné que nous procédons ici à une analyse modale, aucun
chargement mécanique ou thermique n’est à appliquer à la structure.
- Analyse : on procède à une analyse modale. On précisera que l’on souhaite obtenir les
résultats uniquement pour les 10 premiers modes de vibrations. Pour cela, dans
(dans la fenêtre Détails de la Configuration de l’analyse > Options > Mode max
à calculer = 10).
- Résultats : on demandera à visualiser les résultats de cette analyse d’un graphe de type
barre. Puis on demandera le calcul des autres caractéristiques en cliquant
droit sur le graphe > Sélectionner tout > Créer les résultats des modes de
vibrations > Résoudre. On pourra visualiser les résultats des déformations et
des contraintes sous forme d’animations, tout en gardant bien à l’esprit qu’il
ne s’agit pas des valeurs réelles de ces paramètres, mais de la distribution de
leurs valeurs relatives sur l’ensemble de la structure. On finira par demander
à regrouper les résultats numériques dans un tableau.
TP3b : Analyse modale d’une structure treillis - Influence des conditions aux limites
Nous allons tout maintenant étudier l’influence des conditions aux limites appliquées à la
structure sur la détermination de ses modes de vibrations propres.
On va pour cela étudier un cadre de machine-outil, soit une structure métallique constituée de
poutres minces reliées entre elles, qu’on peut considérer comme une structure de type treillis.
On propose deux systèmes possibles de fixation de ce cadre sur la machine, le but du calcul
est alors de déterminer les modes et fréquences de vibrations de ce cadre, ce pour les deux
premiers modes, et de comparer les concentrations de contraintes induites dans la pièce
lorsqu’elle est soumise à vibrations pendant le fonctionnement de la machine, en fonction des
systèmes de fixations considérés, ce en termes de niveau et de localisation.
Le cadre de machine-outil a été percé de 8 trous de 20 mm de diamètre sur ces faces latérales,
afin de permettre sa fixation sur la machine. On se propose de comparer une fixation par 8 vis
(cas (a)) à une fixation n’utilisant que 4 vis placées aux 4 coins du cadre (cas (b)).
On considère que le cadre est fixé sur la machine-outil par des vis, et que le contact se fait
entre le cadre et la machine sans jeu, ni phénomènes de friction (selon la définition des
contacts parfaits considérés dans le cadre d’une analyse modale). Ainsi les vis ne seront pas
modélisées elles-mêmes, mais on modélisera leur action par l’application de conditions aux
limites de « support cylindrique » (qui permet de fixer ou de laisser libre des surfaces
cylindriques suivant leurs direction axiale, radiale ou tangentielle) ; ces conditions aux limites
sont à appliquer sur les surfaces internes des trous. Compte tenu de la géométrie et des
sollicitations de vibrations, on considérera que les déplacements radiaux et axiaux des vis sont
interdits, et on laissera libres les déplacements tangentiels.
On cherche à déterminer les 2 premiers modes naturels de vibrations de cette plaque, ainsi que
les fréquences associées.
La géométrie du cadre vous est fournie dans un fichier au format step : Machine_Frame.stp.
On considère pour cette étude une petite machine-outil, et donc un cadre métallique dans un
matériau léger, comme l’aluminium.
Données matériaux pour l’aluminium : E = 79 GPa, = 0.33, = 2700 kg.m-3.
On va procéder ici à une analyse modale d’une structure simple, afin d’étudier l’influence de
la fixation du système (conditions aux limites) sur son comportement vibratoire lors de son
utilisation.
- CAL : du fait que l’on souhaite ici coupler 2 analyses modales, qui différent seulement
suivant les points d’applications des conditions aux limites à la structure (mêmes
conditions aux limites, points d’application différents), il est judicieux de créer au
départ 2 groupes géométriques contenant d’une part les 8 surfaces des trous
auxquels on va appliquer les conditions de fixations, d’autre part un autre groupe
ne contenant que les surfaces des 4 trous aux coins du cadre.
Pour cela, cliquez droit sur la section modèle dans l’arbre du projet dans le
Workbench > Insérer > Sélection nommée ; dans méthode, sélectionnez Table de
travail, et dans la table de travail, cliquez droit pour ajouter des lignes, et
sélectionnez les surfaces internes de chacun des trous où s’applique la condition
aux limites de supports cylindriques. On créera ainsi une sélection contenant les 8
vis, et une autre ne contenant que les quatre aux coins du cadre (on pourra
dupliquer la première sélection des 8 vis, et supprimer les lignes correspondant aux
vis non désirées dans la table de travail (cliquez droit sur la sélection nommée des
8 vis > Dupliquer). Et l’on choisira ensuite l’une ou l’autre de ces sélections
suivant qu’on se place dans l’une ou l’autre des analyses modales couplées dans le
projet.
- Analyse : on procède à une analyse modale. On précisera que l’on souhaite obtenir les
résultats uniquement pour les 2 premiers modes de vibrations (dans la fenêtre
Détails de la Configuration de l’analyse > Options > Mode max à calculer = 2).
- Résultats : on demandera à visualiser les résultats de la première analyse sous forme d’un
graphe de type barre. Puis on demandera à regrouper les résultats numériques
dans un tableau (cliquez droit sur le graphe > Sélectionner tout > Créer les
résultats des modes de vibrations > Résoudre).
Faire de même avec la seconde analyse, et comparer les résultats en termes
des fréquences de vibrations (on pourra pour cela créer un diagramme barre
reprenant les fréquences de vibrations calculées dans chaque analyse :
sélectionnez les deux Solutions (A6 et B6) pour les mettre en surbrillance, et
cliquez sur l’icône Graphe/tableau), et également de la forme des modes de
vibrations associées, et les contraintes et les déformations associées.
TP3c: Effets de l’amortissement sur une structure mécanique : cas simple d’un
système de ressorts
Dans ce TP, on va voir comment appliquer un amortissement à une structure mécanique, et les
effets de cet amortissement sur un système.
L’amortissement est un phénomène de dissipation d’énergie qui provoque une diminution des
vibrations dans le temps, jusqu’à éventuellement leur arrêt total. Les effets de l’amortissement
sur une structure dépendent de plusieurs critères : le matériau lui-même, la vitesse du
mouvement, et/ou la fréquence de la vibration.
Pour un système possédant un seul degré de liberté en vibration (cas d’un ressort par exemple,
qui ne peut osciller que suivant son axe), la matrice [C] peut être implémentée directement
dans comme propriété du système oscillant : on renseigne alors la constante de raideur et le
facteur d’amortissement.
Pour les autres cas, les paramètres et , respectivement le facteur d’amortissement de la
matrice de masse et de la matrice de rigidité, sont des paramètres matériaux, dont les valeurs
doivent être renseignés lors de l’implémentation des caractéristiques des matériaux de l’étude.
𝛼 𝛽𝜛
Le facteur d’amortissement est également défini tel que = +
2𝜔 2
On va ici considérer un assemblage de 5 ressorts de constantes de rappel différentes, chacun
relié à une masse de 1 kg. Ce système est posé sur un support (non modélisé), et on suppose
qu’il n’y a aucun phénomène de frottement entre le système et son support.
On vous fournit une ébauche du projet, contenant la géométrie du système, ainsi que les
propriétés des ressorts, sous forme d’un fichier Workbench : WS2-
Damping_in_MechanicalWB.wbpz.
On va procéder ici à 2 analyses : une analyse modale du système pour déterminer ces
fréquences et modes de vibration propres, et une analyse dynamique pour obtenir la réponse
du système à une sollicitation appliquée de façon sinusoïdale (force d’inertie causée par une
accélération de 10G suivant l’axe des ressorts variant de façon périodique), en considérant
dans un premier temps que le système ne présente pas d’amortissement, puis en introduisant
un amortissement de 10%. De chacune de ces analyses, on va extraire les contraintes et les
déformations imposées au système et les comparer.
Une ébauche du projet, contenant la géométrie du système considéré, ainsi que les propriétés
des ressorts, est fourni sous forme d’un fichier archive Workbench : WS2-
Damping_in_MechanicalWB.wbpz.
Ces données sont communes aux deux analyses à exécuter, donc on va commencer par
implémenter l’analyse modale, puis on lui couplera une analyse dynamique reprenant les
inputs du projet.
On va déterminer dans cette première analyse les fréquences et les modes de vibrations de
notre système. Toutes les données d’entrée étant fournies dans l’ébauche du projet, on peut
dès maintenant résoudre l’analyse modale (cliquez droit dans l’onglet Modale de l’arbre >
Résoudre).
On va demander à visualiser les déformations totales des 5 premiers modes calculés, sans
tenir compte des effets d’amortissement : dans la fenêtre Détails de la Configuration de
l’analyse > Options > Mode max à calculer = 5, et Contrôles de résolution > Amortissement
= Non.
En termes de résultats, on remarquera dans un premier temps que les fréquences calculées
pour les 5 premiers modes de vibration sont très proches des valeurs théoriques !
Visualisez ensuite les déformées associées à chaque mode (dans l’onglet Solution de l’analyse
modale de l’arbre, sélectionnez les 5 lignes de la table des fréquences, cliquez droit > Créer
les résultats des modes de déformations, et résolvez à nouveau l’analyse). Pour plus de
facilité, on pourra demander à faire apparaître les 4 premiers modes à l’écran en même
temps, en demandant dans la barre outils en haut de l’écran une visualisation affichant 4
graphes. Que remarquez-vous ?
2nde partie : étude dynamique de réponse harmonique – pas d’amortissement de la structure
On va coupler à cette première analyse une analyse dynamique sinusoïdale cette fois,
partageant la géométrie, les données matériaux, et le maillage (soit les cases A2 à A4), mais
présentant un chargement différent (donc on ne couplera pas la case A6).
- CAL : comme pour l’étude modale, on considère que le système de ressorts est posé sur
un support, et qu’il n’y a pas de frottement entre le système et son support. La
condition à appliquer (support sans fortement) est donc la même que pour la
première étude. On va donc la « copier » dans l’étude statique et la « coller » dans
l’étude dynamique : sélectionnez l’onglet Support sans frottement de l’étude
modale dans l’arbre, et faites-la glisser dans la partie Réponse harmonique.
Nous allons étudier ici l’influence d’un amortissement sur la détermination de ses modes de
vibrations propres. On va pour cela étudier le cas d’une aile d’avion, fixée au fuselage, et
soumise à une précontrainte.
Au cours du décollage, une précontrainte est exercée sur cette aile (pression de 0.1 psi (≈ 7
kPa)).
On considère que l’aile est totalement fixée au fuselage (condition de support fixe) par une de
ses extrémités.
On cherche à déterminer les 5 premiers modes naturels de vibrations de cette plaque, ainsi que
les fréquences, les contraintes et les déformations associées.
La géométrie de l’aile vous est fournie dans un fichier au format iges : wing.iges. Cette
géométrie vous est fournie dans le système d’unités US (in, lbm, lbf, °F, s, V, A).
On considère pour cette étude une aile d’avion, donc un matériau léger, on prendra un alliage
de titane.
Données matériaux pour l’alliage de titane : telles que définies dans la bibliothèque matériaux
d’ANSYS.
On va procéder ici à l’analyse modale d’une aile d’avion précontrainte, et d’étudier les effets
de l’amortissement de cette structure sur son comportement vibratoire lors de son utilisation.
On va pour cela être amené à réaliser 2 analyses, une première analyse structurale statique
pour déterminer les effets de la précontrainte de l’aile, dont les résultats vont constituer les
inputs d’une seconde analyse modale. Pour cela, il faut effectuer toutes les étapes de pré-
processing du modèle dans la première analyse structurale statique, et venir coupler une
analyse modale à la première, reprenant en entrée la géométrie et le maillage du premier
modèle, et de lui appliquer les autres conditions aux limites, avant de lancer le calcul, qui
nous donnera alors séparément les résultats de ces deux analyses.
- Matériau : la plaque est en alliage de titane, présentant des caractéristiques telles que
définies dans la bibliothèque matériaux d’ANSYS. Double cliquez sur la case
Matériaux de l’analyse structurale statique, et dans la bibliothèque
Matériaux généraux, sélectionnez l’alliage de titane. Une fois le projet mis à
jour, assignez ce matériau à la plaque : après avoir édité le modèle de
l’analyse structurale statique (cliquez droit dans la case Modèle du projet >
Editer), cliquez sur l’onglet Modèle > Géométrie > Part 1, dans la fenêtre
Détails de « Part 1 » > Matériau > Désignation, choisissez Alliage de titane.
- CAL : on va contraindre l’aile à une de ses extrémités pour simuler son ancrage au
fuselage, par une condition de support fixe (aucun degré de liberté).
Pour cela, cliquez droit sur la section modèle dans l’arbre du projet dans le
Workbench > Insérer > Support fixe, puis sélectionnez la surface à une extrémité
de l’aile (utilisez au besoin les outils de sélection pour préciser qu’on veut
contraindre une surface).
- Chargement : la précontrainte sur l’aile va être simulée par l’application d’une pression
sur la surface inférieure de l’aile. Pour cela, sélectionnez la surface
inférieure de l’aile, cliquez droit > Insérer > Pression. Entrez alors une
valeur de 0.1 psi pour cette pression.
- Résultats : visualisez les résultats relatifs au calcul de l’analyse statique. On obtient que
la précontrainte exercée sur l’aile au décollage conduit à une contrainte
d’environ 340 psi (≈ 2.3 MPa).