FORMATION DE CONCRÉTIONS ET

D’ANNEAUX DANS LES FOURS À

CIMENT
Octobre 2019
SCG
Thèmes abordés :
Introduction
chimie du Ciment
Détection des Anneaux
localisation et Caractéristiques
Conséquences des Concrétions et
Anneaux
Mécanisme de Formation
Caractéristiques des Anneaux
Causes de Formation
Méthodes d’élimination
Conclusions
FORMATION DE CONCRÉTIONS ET
D’ANNEAUX DANS LES FOURS À CIMENT
Introduction
Les concrétions et les anneaux sont des accumulations de
matière solide, en provenance de la matière en cours de
fabrication, dans les sections statiques du four ou dans le four
rotatif.
CES accumulations de matière solide, anneaux et
concrétions, VIENNENT à partir de solides en suspension dans
le flux gazeux et de solides qui glissent sur le revêtement
réfractaire

La formation des concrétions et des anneaux influe fortement

sur la fabrication du ciment, car elle réduit ou arrête la
fabrication du clinker et augmente les coûts de fabrication.
Eléments Mineurs
Caractéristiques
Alcalis (K2O et Na2O)
Le terme alcalis est employé dans l’industrie du ciment pour designer les
oxydes de potassium K2O et de Sodium Na2O. Les alcalis se trouvent dans de
nombreux minéraux qui sont les constituants des roches

On les trouve surtout les argiles mais aussi dans les cendres du Charbon

Normes en vigueur

Pour les ciments a basse teneur en alcalis, la norme parle de Total alcalis :

Na2O equiv = Na2o +0.658 k2O ( val : 0.55-0.6 )

Effets Nocifs

 Au niveau Marche du Four

Lors de la cuisson les alkalis se volatilisent et sont entrainés par les fumées. ils
ont tendance a se condenser dans les zones les plus froides notamment au
niveau de la BF et sont entrainés dans le four avec la matière. Il ya création de
cycle interne et formation des sulfates alcalins (k2SO4 et Na2SO4) qui ont des
points de fusions bas ( 1069 °C et 884 °C) et donnent naissance a des collages
au niveau des étages Inf du PC et à l’entrée d four .

 Au niveau ciment , les alcalis ont tendance a accélérer l’hydratation

précoce du C3S mais retardent celles de C3A, du temps de Prise et
diminuent les résistances a 7 et 28 jours
Le SO3

On le trouve souvent dans les argiles moins dans les calcaires mais aussi dans
les combustibles
Les nomes limitent la quantité de SO3 en fonction du type du ciment et varie
de 2.2%-5%
Effet Nocif
Pour des teneurs croissant de SO3dans le clinker les résistances a 28 js
diminuent ainsi que le temps de prise
Il est dans certains cas responsable de formation d’anneaux dans le four et des
concrétions dans la boite à Fumée et /ou dans les conduites de Gaz
Quantité maximale de SO3
La quantité max de SO3 qui peut se combiner avec les alcalis est :
SO3-1.29 Na2O+0.85 K2O

Le rapport alcalis / Sulfates (RAS) : 0.4< RAS< 1.4

RAS = SO3/( K2O +0.5Na2O)

Le module de sulfates : 0.83< MSO3 <1

MSO3 = SO3/80 / ( K2O/94 +Na2O/62-2CL/36.5)

Relation Alcalis , soufre et Chlore : Q

Q = SO3/80/( K2O/94+Na2O/62-CL/71)
LE CHLORE
On le trouve en plus ou moins grande quantité dans toutes les matières
premières y comprises les cendres du charbon.
Normes en vigueur
Les quantités de CL dans les ciments sont en général limitées par les normes :
%
France : 0.05
Allemagne : 0.10
Angleterre : 0.10
USA : pas de limites

Effet nocif
. Au niveau de la marche du four
La majeure partie des chlorures se volatilisent dans les zones chaudes et
alimentent un circuit interne, il se forme des chlorures alcalins ( CIK , CINa ) qui
ont des points de fusion bas ( CIK=770°, CINa=800°C) qui donnent naissance à
des collages avec les matières premières gênant ainsi la bonne marche du four.
Lorsque le teneur en CL est supérieure a 0.02-0.04% on installe un by-pass.
Comme pour les alcalis, il existe un programme qui calcule le pourcentage de
by-pass à installer.
 Eléments Mineurs ( origines et
Caractéristiques)

Elément Teneur max (%) Température de Environnement Origine

condensation Favorable dans
ds AF °C la ligne cuisson
Combiné avec
autres élément
volatils

Chlorures 0.05-1 800 Tour PC ( étage MP et

3) et Four et a combustible
la sortie

Alkalis ( K2O EALK= Na2O+0.658 760-1075 Tour PC ( MP et

et Na2O) K2O etage 3, 4 , combustible
0.55-0.6 glisse ) et ds
le four

Sulfates SO3 max = so3 ck- 586 Tour MP et

1.29 Na2O+0.85k2O préchauffe combustibl
0.83<MS<1 ur + four ( e
vap so2)
 Points de Fusions des composés Alkalis

Composé Point de Fusion Composé Point de Fusion

KOH 361 NaOH 320
KCL 768 NaCL 800
K2SO3 894 Na2CO3 850
K2SO4 1074 Na2SO4 884
 Séquences des Réactions Secondaires ( Eléments
volatiles avec Eléments majeurs )

Réaction Température Lieu Observations

SO2+CaO CaSO4 500- 1000 ( Etages 3-4 Excés SO2 vers
Processus continu max a 800 cheminée
°C
Combinaison alkalis 700-750 Etage 2
+chlorures
ALKCl
Combinaison alkalis Le long du
+sulfates +chlorures four
SO2+Al kalis 1000-1200 Zone
ALK2SO4 calcination et
transition
avale
Décomposition de Zone sous Sous flamme ALK2SO4 + une
CaSO4 flamme partie de CaSO4
dans le clinker
LOCALISATION DES CONCRÉTIONS ET DES ANNEAUX
 Principales Réactions
Chimiques selon Tempt de
Fusion
AAlKcl
Détection et localisation des
Anneaux
Composition Gaz du Four vers Préchauffeur
Principales attaques Chimiques de la virole ( corrosion)
 Principales Causes

•Clinker poussiéreux
•Phase liquide en excès suite a une forte
recirculation des alkalis er sulfates
•Clinker dégradé suite a un milieux
réducteur ( manque d’oxygéne)
•Retour poussières du refroidisseur vers Four
• débit excessif d’air primaire
Anneau de four : zone de
transition
Anneau de Four : Zone de transition
 )

a Total entrées ( cru+combustibles

a=c+e+g Evaporation e=d/b= (b-c)/c
b Farine chaude
c clinker d=b-c Facteur de circulation k=b/a
d Evaporation
f=d-e
e By pass By-Pass Vb = e/d
f Poussiéres EVS f+a=g+b
g Poussiéres Cheminée Residu R = c/a =( b-c)/a
EXEMPLES DE CONSÉQUENCES NUISIBLES DES
CONCRÉTIONS ET DES ANNEAUX

 L’écoulement de la matière en cours de fabrication et

des gaz devient plus difficile, ce qui réduit la production
du four.
 Le Développement d’anneaux surtout dans la zone de
cuisson rend plus difficile la combustion du combustible
avec formation de combustion incomplète.
 De temps en temps les concrétions et les anneaux
tombent et engorgent les cyclones ou/et le refroidisseur.
Ceci peut même endommager le refroidisseur de clinker.
 La chute partielle des concrétions des plaques du
ventilateur de tirage des gaz à fumée conduit à des
fortes vibrations ce qui exige normalement l’arrêt du
ventilateur pour son nettoyage.
 EXEMPLES DE CONSÉQUENCES NUISIBLES DES
CONCRÉTIONS ET DES ANNEAUX

 La chute partielle d’un anneau est souvent à

l’origine d’un flux rapide de matière vers la zone de
cuisson avec instabilité temporaire de la marche
du four.
 La formation de concrétions dans les cyclones
augmente les coûts de fabrication en raison de:
 la main-d’œuvre utilisée pour son élimination à l’aide de l’air
comprimé ou de l’eau à haute pression,
 l’utilisation périodique de canons d’air comprimé.
 Arrêt du four pour permettre l’accès à la zone
affectée et la destruction de l’anneau.
 Diminution de la durée du revêtement réfractaire,
surtout dans la zone de briques basiques.
 MECANISME FORMATION DES ANNEAUX ET
CONCRÉTIONS

Le processus de la formation d’accumulations de matière

solide, anneaux et concrétions, à partir de solides en
suspension dans le flux gazeux et de solides qui glissent sur
le revêtement réfractaire, est seulement connu d’une
façon qualitative.

 Après le transport de la matière à l’endroit

d’accumulation, une force doit agir pour réaliser son
adhérence à la paroi, telle que :
 la turbulence dans le flux gazeux : Concrétions PC
 les forces de centrifugation, lorsque le flux gazeux change de direction :
Concrétions PC

 une pression mécanique : Anneaux dans le Four

MÉCANISME DE FORMATION

Type Anneau Mécanisme de Liaison

/Concrétions

CONCRÉTIONS SUR LE Les particules de poussière, en raison de la

PLAQUES DES
VENTILATEURS rotation du ventilateur, frappent la surface
des plaques à haute vitesse et se
compactent. Comme la texture de la
surface de la plaque devient ondulée, de
l’ordre de 0,5 - 20 m, même après quelques
heures de marche, les particules les plus
petites de la poussière peuvent être
mécaniquement “emprisonnées”, “saisies”.
 MÉCANISME DE FORMATION
Type Anneau Mécanisme de Formation
/Concrétions

CONCRÉTIONS Les composés volatils à base de K20, S03, Na20 et Cl et

DANS LES les eutectiques de faible point de fusion formés entre
CYCLONES DU eux, sont responsables des forces de liaison entre les
particules de l’accumulation.
PRÉCHAUFFEUR
Ces composés se fondent dans le flux gazeux ou sur les
particules de poussière et se fixent sur les parois. Leur
refroidissement, par contact avec la paroi ou par
accroissement de l’épaisseur de l’accumulation, rendre
les liaisons plus fortes.

Une réaction chimique avec le C02 et le S03 gazeux

peut survenir, en raison d’une longue durée dans le four,
avec formation d’Espurrite carbonatée et sulfatée de
configuration de lattes, qui affermit la liaison
 MÉCANISME DE FORMATION
Type Anneau Mécanisme de Formation
/Concrétions

ANNEAUX Le mécanisme de liaison est la solidification de la

INTERMEDIAIRES phase liquide du clinker, riche en Al203 et Fe203.
Les particules de clinker les plus petites, de 150 - 450
m, sont enlevées par le tirage des gaz à fumée et
tombent sur les briques réfractaires dans une zone
oú la température est inférieure à 1250 C. Les
particules se solidifient tout de suite et comme la
charge de matière reste encore fine, elle ne
possède pas une action abrasive suffisante pour
empêcher le grossissement de l’anneau
 MÉCANISME DE FORMATION
Type Anneau Mécanisme de Formation
/Concrétions

ANNEAUX DE Le mécanisme de liaison est la solidification de la

SINTER phase liquide du clinker. Ce phénomène survient
surtout au début de la zone de cuisson où
commence la formation de la phase liquide
(environ 1250 C). En raison de la rotation du four,
la charge de matière se solidifie; après chaque tour
du four une nouvelle couche se solidifie et
l’accumulation de particules très petites, de moins
de 1 mm de taille, peut atteindre une forte
épaisseur.
 MÉCANISME DE FORMATION
Type Anneau Mécanisme de Formation
/Concrétions

Ces anneaux et accumulations sont formés par

ANNEAUX DE CLINKER l’agglomération de très petits nodules de clinker et
ET CONCRÉTIONS À
L’ENTRÉE DU
de particules de poussière de clinker, et ils exhibent
REFROIDDISSEUR DE une forte porosité et beaucoup de vides
CLINKER“HOMME DE Le mécanisme de liaison est la solidification de la
NEIGE” phase liquide du clinker, à mesure que le clinker
traverse la zone de premier refroidissement dans le
four rotatif ou tombe sur le refroidisseur à grilles. La
participation des particules de poussière de clinker,
enlevées par le tirage de l’air secondaire dès la
couche de clinker sur les grilles du refroidisseur à
l’intérieure du four rotatif, est déterminante à la
formation de ces anneaux et des “hommes de
neige”.
CARACTÉRISTIQUES DE QUELQUES ANNEAUX ET
CONCRÉTIONS
 CONCRÉTIONS SUR LES PLAQUES DES VENTILATEURS DE
TIRAGE DES GAZ À FUMÉE

La formation d’accumulations sur les plaques des

ventilateurs de tirage, lorsque le four marche avec
un système de dépoussiérage en sur pression où
les gaz de fumée chargés de poussière traversent
le ventilateur, est à l’origine d’une forte vibration
lorsque la concrétion tombe et déséquilibre le
ventilateur:
En raison de la longue permanence dans le système,
ces accumulations sont enrichies en composants
volatiles tels que le S03, le K20 et le Na20.
CARACTÉRISTIQUES DE QUELQUES ANNEAUX ET CONCRÉTIONS

Type et Endroit Caractéristi Aspect Structure Valeurs

ques typiques

Plaques particules Marron- Compact et So3 4.7-6%

K2O-
ventilateurs de les +fines du Rouge zonée avec Na2O:2-3%
tirage de Gaz cru ,durs et porosité <8% MS 1-1.5%
de fumées friables

Cyclones accumulati Crème- Dense, K2o 1-

Préchauffeur : ons très Marron- compacte , 30%
Parois, denses des Rose difficile à So3 1-
35%
plafonds, Particules T<1200 nettoyer
Na2O 0-
conduites cru durs Porosité (30%) 2%
ascendants de CL 1-2.5%
gaz, tube de
décharge
cyclones
CARACTÉRISTIQUES ANNEAUX DU FOUR

Type et Caractéristiques Aspect Structure Valeurs

Endroit typiques
Anneaux très dures et ne tombent Leur zonée semblable à celle
intermédiaires pas pendant la marche du couleur selon la du clinker
:7 à 11 four que rarement. Ils sont rassemble courbe de pas de
diamètre de de préférence étendus, à celle du la virole concentration
la décharge atteignent 10 à 15 mètres clinker du four. importante des
du four de longueur composés volatils et
même leur
concentration est
inférieure à celle du
clinker
ANNEAUX DE durs et formés par grise présence composition
SINTER : 4 à 5 l’agglomération de très de pores chimique est
diamètres de petits nodules de clinker et de grande celle du clinker,
la décharge de particules de poussière taille et de
de clinker vides
sans
empêche concentration
la importante de
formation composés
d’une volatils.
structure
zonée.
CARACTÉRISTIQUES ANNEAUX DU FOUR

Type et Endroit Caractéristiques Aspect Structure Valeurs

typiques

ANNEAUX DE Ces anneaux et forte composition

CLINKER ET accumulations porosité chimique et
CONCRÉTIONS À sont formés par et minéralogique est
L’ENTRÉE DU l’agglomération beaucou semblable à celle
REFROIDISSEUR DE de très petits p de du clinker mais on
CLINKER “HOMME nodules de clinker vides remarque
DE NEIGE” et de particules de quelquefois une
poussière de concentration en
clinker composés
volatils, jusqu’à
3,5% de K20 et
3,0% de S03
Anneau de four : zone de
transition
CAUSES PROBABLES DE LA FORMATION
D’ANNEAUX ET DE CONCRÉTIONS

 Il y a plusieurs causes responsables de la formation de

concrétions et d’anneaux :
 Le four
 La combustion
 Le cru
 Autres origines
CAUSES EN RAPPORT AVEC LE FOUR

Diamètre du four
 Il y a une prédisposition des fours de petit diamètre à la formation
d’anneaux.
Vitesse de Rotation
 Les anneaux se forment d’une façon moins fréquente lorsque le
four tourne à une vitesse plus élevée: la circulation plus rapide de
la matière diminue la possibilité de sa fixation dans un certain
endroit du four rotatif.
 La vitesse de rotation doit aussi rester la plus constante possible.
 Lorsqu’on diminue la vitesse de rotation, le débit cru doit être
aussi réduit de façon synchronisé, et ça pour maintenir un degré
de remplissage constant, lequel évite l’accumulation de matière
dans un endroit propice à la formation d’un anneau.
 CAUSES EN RAPPORT AVEC LE FOUR
Accessoires du four

 Les accessoires installés à l’intérieur ou à l’extérieur du four rotatif : systèmes de

séchage, et préchauffage du cru et de refroidissement du clinker pour
augmenter son rendement thermique, peuvent être à l’origine de la formation
de concrétions et d’anneaux par la perturbation de la circulation de la matière
et des gaz et par la formation de zones de température favorable
Les systèmes de dépoussiérage et de préchauffage peuvent aussi rendre plus
facile la formation de concrétions en raison de l’enrichissement des gaz à
fumée en composés volatils.
Pour contrecarrer cette influence, on peut réaliser la décharge partielle de la
poussière de l’électro filtre, riche en volatils. Quelquefois on a même besoin
d’installer un “by-pass” pour dévier une partie des gaz à fumée.
 Déformations Joints du four
Les déformations du 02 joints four les plus propices à la formation de
concrétions et d’anneaux sont celles qui favorisent l’entrée d’air faux “air
froid” dans le système.
Ainsi, ces déformations aux portes de visites de la tour de préchauffage et aux
joints du four rotatif doivent être éliminées le plus tôt possible.
CAUSES EN RAPPORT AVEC LA COMBUSTION
Composition Chimique du Combustible
Les cendres du charbon peuvent être à l’origine de la formation
d’anneaux.
Les cendres tombent à l’entrée de la zone de cuisson
augmentant ainsi la quantité de phase liquide, ce qui facilite la
formation d’accumulations.
La teneur en S03 du combustible peut aussi rendre plus facile la
formation de concrétions dans le préchauffeur en déséquilibrant
le rapport alcalis / sulfates + chlorures du système cru +
combustible.
Pouvoir Calorifique du Combustible
Un combustible de forte pouvoir calorifique diminue la
tendance à la formation d’anneaux, en spécial lorsqu’on
utilise le charbon, car un charbon de pouvoir calorifique
élevé a une faible teneur en cendres.
CAUSES EN RAPPORT AVEC LA COMBUSTION

 Finesse du Charbon et Atomisation des Combustibles Liquides

 Le temps pour la combustion du charbon pulvérisé est influencé par sa
finesse de broyage. Autres conditions égales, le plus fin le charbon le plus vite
son brûlement.
 Un charbon grossier brûle lentement et de façon irrégulière. Les cendres
forment le squelette des particules de charbon et conservent leur taille initiale
après le brûlement. Les particules de cendre les plus grandes et les plus
lourdes peuvent se déposer sur le talus de matière dans un endroit de haute
température. Les particules de cendre les plus petites et légères sont
entrainées par le flux des gaz de fumée et tombent dans un endroit à
température plus faible.
 Le degré d’atomisation des combustibles liquides influente aussi la formation
d’anneaux, car une atomisation inadéquate rend difficile leur brûlement et
trouble le processus de combustion.
 La présence de l’eau dans les combustibles liquides et l’humidité des
charbons pulvérisés, au-delà d’une limite supérieure, agit aussi sur la vitesse de
combustion et peut influer sur la formation d’accumulations.
CAUSES EN RAPPORT AVEC LA
COMBUSTION
Proportion Relative d’air de Combustion
La quantité d’air de combustion influe sur le profil thermique à
l’intérieur du four. Il y a même la possibilité de formation de zones de
plus faible température à l’intérieur du four rotatif. La matière, qui a
déjà commencé sa fusion, se solidifie lorsqu’elle atteint ces zones et
développe l’anneau. L’excès d’air de combustion est donc critique
pour éviter la formation d’anneaux.
Mélange Air / Combustible
Le mélange air / combustible dans les fours rotatifs se réalise de
façon irrégulière, incomplète et lente.
La flamme reste dépourvue d’air dans la zone voisine de
l’injecteur. Le flux central des gaz chauds a une vitesse initiale
plus élevée que le flux périphérique d’air secondaire
Le type d’injecteur est fondamental pour produire la turbulence
nécessaire à l’obtention d’un mélange air / combustible
convenable
 CAUSES EN RAPPORT AVEC LE CRU

 Composition Chimique du Cru

Le cru est propice à la formation d’anneaux lorsqu’il
commence la formation de la phase liquide à faible
température.
Le tableau suivant fournit les températures auxquelles les
systèmes qui présentent un l’intérêt entrent dans leur
première phase de fusion :

TEMPÉRATURE DE FORMATION DE LIQUIDE

 Système
 Si02 + Ca0 2 065C
 Si02 + Ca0 + Al203 1 455C
 Si02 + Ca0 + Al203 + Fe203 1 338C
 Si02 + Ca0 + Al203 + Fe203 + Mg0 1 300C
 Si02 + ... + Mg0 + Na20 1280C
 CAUSES EN RAPPORT AVEC LE CRU

Dans les farines crues industrielles, la phase fondue apparaît à partir

d’environ 1250C.

Pour une faible teneur potentielle en C4AF, la quantité de phase liquide

formée à faible température augmente avec l’addition de Fe203.

 Par expérience, on sait que la formation d’anneaux est plus fréquente

pour les farines crues de faible saturation.
 En ce qui concerne la formation de concrétions dans le préchauffeur , il
est important que le rapport alcalis / sulfates et chlorures du système cru
+ combustible soit équilibré.


 CAUSES EN RAPPORT AVEC LE CRU

 Homogénéité du Cru

 Les farines crues industrielles ne sont pas homogènes, ce qui devient évident
lorsqu’on détermine la composition chimique de chaque fraction
granulométrique du cru. Ainsi , le broyage du cru doit être réalisé de façon à
réduire les différences de composition chimique entre les différentes fractions
granulométriques.
 La farine crue d’alimentation du four doit aussi rester avec une composition
chimique la plus constante possible, pendant les 24 heures de marche du four.
Cela signifie que la déviation typique des analyses chimiques des échantillons de
farine d’alimentation du four doit rester inférieure à:
FSC < 1% ou CaC03 < 0,2%
MS < 0.1
 Une forte hétérogénéité chimique ou physique du cru provoque des variations
sur la température de formation du premier liquide, lesquelles favorisent la
formation d’anneaux.
 CAUSES EN RAPPORT AVEC LE CRU

Ségrégation dans le Four

 Le tirage des gaz à fumée entraîne de préférence les
particules les plus légères et fines, c’est-à-dire les particules
de Ca0. Le tirage de poussière est plus intense dans la zone
de calcination. La matière en cours de cuisson reste plus
pauvre en Ca0 et devient plus fusible, augmentant la
tendance à la formation d’anneaux.
Pour compenser la ségrégation du cru on doit travailleur
avec une saturation plus élevée que la théorique.
 Le tirage des gaz à fumée doit aussi être ajusté de façon
que l’excès d’air soit suffisant à l’obtention d’une
combustion complète.
 AUTRES CAUSES

Influence de L’Homme
L’operateur du four peut favoriser la formation de concrétions et d’ anneaux par
une conduite irrégulière du four, ce qui augmente les variations thermiques dans le
four.
Marche Stable du Four
Une marche stable du four avec un faible nombre d’arrêts aide à éviter la formation
de concrétions et d’anneaux.
Température de la Flamme
Une flamme trop chaude a, au-delà des conséquences nuisibles sur le revêtement
réfractaire, une forte influence sur la volatilisation des sulfates et des alcalis. Ainsi, une
flamme trop chaude favorise la formation de concrétions.
Type de Revêtement Réfractaire
Pour diminuer la tendance au développement des concrétions à la boîte à fumée
et au conduit ascendant des gaz à fumé, on réalise leur revêtement à l’aide de
bétons à faible teneur en ciment à base de carbure de silice.
Pour diminuer la tendance à la formation d’anneaux on peut revêtir la zone
correspondante à l’aide de briques réfractaires de faible aptitude au croûtage,
c’est-à-dire, du type magnésie-spinelle et du type magnésie-chrome à liaison
directe.
La société Magnésite offre sa collaboration aux cimenteries pour la sélection de la
brique réfractaire la plus adaptée à chaque zone du four.
MÉTHODES POUR ÉLIMINER LES ANNEAUX ET LES
CONCRÉTIONS
 Percussion

Des barres longues de métal fondu, sont manipulées par un ou plusieurs ouvriers pour couper le croûtage sur
un certain endroit. D’habitude l’anneau tombe après le démarrage du four. Ce procédé réduit la durée du
revêtement réfractaire.

 Impact

Ce procédé utilise des canons industriels.

Étapes du Procédé:

 On installe le canon sur la plateforme du four.

 On arrête le four.

 On coupe le débit du combustible, pour éteindre la flamme.

 On coupe l’anneau sur une certaine section par l’impact des projectiles.

 On démarre le four.

 Si l’anneau n’est pas très étendu il tombe.

 Le nombre de projectiles utilisés varie selon les caractéristiques de l’anneau.

Explosion

 Procédé rarement utilisé par le danger de la manipulation des explosifs pour l’homme et l’équipement.
MÉTHODES POUR ÉLIMINER LES ANNEAUX ET
LES CONCRÉTIONS
MÉTHODES CHIMIQUES
 Modification de la Composition Chimique du Cru
C’est un procédé efficient pendant les premières étapes de formation de l’anneau.
L’augmentation de la saturation peut empêcher le développement de l’anneau qui peut
tomber pendant la marche du four ou pendant un arrêt de l’installation
MÉTHODES THERMIQUES
Refroidissement
Le refroidissement agit de deux façons:
 Par formation de fissures qui réduisent la stabilité de l’anneau ou / et
 Par formation de  - C2S à partir du  - C2S, avec augmentation de volume d’environ
10%.
Lorsque l’anneau est encore dans une étape initiale de formation, on peut essayer de le
refroidir sans arrêter le four. Pour ça faire on recule le brûleur et on réduit la longueur de la
flamme agissant sur le réglage de l’injecteur, de l’air primaire et du tirage des gaz à
fumée.
Si l’anneau ne tombe pas, on arrête le four et on refroidit à l’aide d’air comprimé. Le
revêtement réfractaire se refroidit aussi, ce que réduit sa durée.
ON NE RECOMMANDE PAS L’UTILISATION DE L’EAU EN RAISON DU
DANGER D’EXPLOSIONS DE VAPEUR
 MÉTHODES POUR ÉLIMINER LES ANNEAUX ET LES
CONCRÉTIONS
 Chauffage à la Fusion
Le chauffage de l’anneau jusqu’à sa fusion se réalise de façon différente
selon l’anneau a été formé à l’entrée ou à la sortie de la zone de
cuisson.
• Anneau côté entrée de la zone de cuisson: on fait pénétrer le brûleur à
l’ intérieur du four rotatif, et on allonge la flamme. On modifie aussi la
position du brûleur par rapport a l’axe du four de façon que la flamme
touche directement l’anneau. Pour éviter le développement de
l’anneau on doit aussi réduire l’alimentation en cru, augmenter la
vitesse de rotation du four, garantir des conditions nettement
oxydantes de la flamme et augmenter la saturation du cru.
• Anneau côté sortie de la zone de cuisson: lorsque l’anneau se forme du
côté sortie de la zone de cuisson, on recule le brûler et on raccourcit la
flamme
 MÉTHODES POUR ÉLIMINER LES ANNEAUX
ET LES CONCRÉTIONS
 Choc Thermique
On arrête le four pendant une courte période, inférieure à trente minutes.
Pendant cette période on règle la flamme vers la partie supérieure de
l’anneau. Le chauffage disproportionné provoque la formation de
fissures qui peuvent détruire l’anneau
 CONCLUSIONS

Les raisons pour la formation de concrétions et d’anneaux sont de

nature très différente.
La méthodologie recommandée pour éviter la répétition de ces
accumulations est la suivante:
Faites le relevé des données de marche du four pendant la période de
formation des accumulations.
Faites la comparaison de ces données avec les donnés
correspondantes à une marche stable du four.
Prenez des échantillons des accumulations et faites leur analyse
chimique, minéralogique et de texture.
Faites la comparaison entre ces analyses et les analyses du cru et du
clinker.
À la suite de cette comparaison, changez une variable du procédé de
fabrication du cru ou du clinker.
Vérifiez l’influence de cette modification sur la formation de
l’accumulation.
 Types de colmattage présents dans les silos & trémies

Matières Colmattag
suspendues e sur Parois

Effet de
Autres
voute

92 Confidential
 Solutions actuelles –Canons à air à basse pression

Canons à air de different fabricants
Solutions Automatisées
• Onéreuse - nombreux canons installés par
application
• 6-30 pour une application classique
• 60-100 pour une application à haute
température
• Exploitation compliquée – requiert une
maintenance et des opérateurs 24h/24
• Difficile de savoir si un canon en particulier
fonctionne ou non
• Encombrants – beaucoup de canons installés
par équipement
• Efficacité limitée – Si le problème de
colmattage est critique – Ne fonctionne pas

Canons à air à basse pression installés sur une trémie

93 Confidential
 Solutions existantes – Canons à air à basse pression

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Canons à air à basse pression Canons à air à basse pression installés

installés sur un refroidisseur sur conduit vertical
 Solutions existantes –Solutions manuelles

• Nettoyage manuel par du personnel situé dans le silo

• Utilisant des pics sur les parois du silo
• Appareils rotatifs…

• Dangereux (Risque d’accident, parfois mortel!)

• Onéreux
• Pas très efficace
• Prend beaucoup de temps
• Domages sur les parois du silo

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 Effets du colmattage

• Arrêts de la production très onéreux dus aux colmattage

• Fiabilité et prédiction du bon écoulement de la matière

• Pertes de revenus à cause des arrêts de production

• Opérations chères de décolmattage lorsque le silo est bloqué

(équipes externes et internes mobilisées pour le nettoyage)

• Risques humains potentiels importants quand le nettoyage est

manuel

• Pertes de matière dans l’opération de nettoyage – Perte de revenu

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 La Solution Silo-Flow™
Une solution dans les règles de l’art pour le controle continu de
l’écoulement continu des matières en vrac

Compresseur à
haute pression Bouteilles d’air comprimé

Equipement (SFD)
Silo-Flow™

Panneau de contrôle

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La Solution Silo-Flow™

HEIDELBERG CEMENT – Angleterre

Gypse

Colacem – ITALIE
Gypse

LAFARGE – IRAQ
Mélange cru

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La Solution Silo-Flow™

99 CEMENT – Turquie
Bursa
Gypse

Vigier Cement(Groupe Vicat)-Suisse

Mélange cru
La solution Silo-Flow™ dans les applications à haute températures est en
développement.

Résultats attendus en Mai 2010

• Conduit vertical
• Air tertiaire
• Cyclones
• Refroidisseur

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 Quelle est la solution Silo-Flow™?

• Silo-Flow™ est la solution la plus efficace pour la maintenance préventive

aux fin d’obtenir des équipements de stockage sans problème
d’écoulement.

• Silo-Flow™ est ”environmentally friendly”

• Silo-Flow™ est utilisable pour tous les types d’équipements industriels – silos,
trémies, goulottes, grandes conduites, puits etc.

• Silo-Flow™ est une technologie brevetée basée sur la détente répetée et

programmée d’air à haute pression (jusqu’à 200 bars)

• Efficace dans des environnements secs et liquides

• Même les plus forts colmattages ne peuvent résister aux très puissantes
impulsions du Silo-Flow™, alors que les structures environantes restent
intactes

• Silo-Flow™ garde vos équipements de stockage continuement sans

bloquage!

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 Fiche d’application: Cimenterie Nesher (Ramle, Israel)
• Une parmis les plus grande du monde
• Capacité: 5 million de tonnes de ciment / an
• Matières à l’entrée incluant le Gypse Synthétique (provenant des centrales thermiques)
• Le Gypse est relativement humide (6-12% H2O) – habituellement mélangé avec du
gypse naturel
• Le silo à Gypse de capacité 150 tons était bloqué pour cause de colmattage 2-5 fois
par poste
• 6 canons à air à basse pression étaient utilisés précédement + 24 hours d’une équipe
pour intervention

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 Fiche d’application: Cimenterie Nesher (Ramle, Israel)

• Le Silo-Flow™ a été installé pour un essai de 30 jours sur une trémie à Gypse
• Aucun bloquage n’est apparu depuis l’installation
• Après 10 jours de marche, la phase d’essai est interrompue et 2 autres
équipements Silo-Flow™ ont été achetés

• Depuis le demarrage du Silo-Flow™ , l’installation a fonctionné sans

arret pour bloquage même avec 100% de gypse synthétique

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 Fiche d’application: Usine de “La mer Morte”

• Deux silos de 300 tonnes de potasse utilisés pour la production de Potasse

• Bloquage par colmattage une fois par semaine ou toutes les deux semaines
• Temps moyen de décolmattage 4 à 24 heures
• Installation de 2 équipements Silo-Flow™ - un sur chaque silo, il y a 6 années
(2004)
• Depuis l’installation du Silo-Flow™, aucun arrêt de l’installation qui travaille en
permanence

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 Conclusion
La Solution Silo-Flow™
• Maintenance préventive
• Permet d’obtenir, en permanence, des équipements de stockage sans
bloquage
• Assure un écoulement continu de la matière
• Assure une fiabilité et prédictabilité du process
• Gain d’argent sur les arrets de production et accroissement de
production
Les Avantages du Silo-Flow™

• Elimine les gros soucis de bloquage par colmattage – Quelque

soient les matières et le type d’équipement de stockage
• Faible consommation d’énergie
• Parfaite sécurité de marche sans risque humain
• Aucun dommage causé aux équipements sur lesquels ils sont
installés ni sur l’environnement
• Faible coût de main d’oeuvre
• Système entièrement automatique avec un contrôle central

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