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Cours

DESIGN, FONCTIONNEMENT ET MAINTENANCE


DES STATIONS DE POMPAGE

Février 2016

M.REZOUG

1
I. DESIGN ET ORGANISATION DES STATIONS DE POMPAGE
Composition des stations de pompage
1. Disposition générale des groupes
a. Station de départ
b. Station intermédiaires
Exemple type de station
Les pompes
Différents types de pompes
Pompes centrifuges
Rappels
Travail et hauteur manométrique
Courbes caractéristiques
2. Les moteurs et l’alimentation en énergie
Moteurs électriques
Turbines à gaz
II. FONCTIONNEMENT DES STATIONS DE POMPAGE
- Couplage des pompes en série
- Couplage en parallèle
- Cavitation des pompes : Calcul du NPSH disponible
- Critères de choix des pompes centrifuges
-Adaptation des pompes sur les réseaux (affûtage-rognage)

Etude des régimes de fonctionnement et modélisation des stations de pompage.


III. DETERMINATION DU NOMBRE DE STATIONS INTERMEDIAIRES
Gradient hydraulique

IV. REGULATION DU FONCTIONNEMENT D’UNE STATION DE POMPAGE.


Adaptation des stations de pompage aux débits et pression variables
-Stabilité de fonctionnement d’une pompe
-Notion de débit minimum : Dispositif
- Démarrage d’une pompe en parallèle
- Couplage parallèle : perte d’une pompe (déclenchement)
- Couplage en série : perte d’une pompe (déclenchement)

V. MAINTENANCE DES STATIONS DE POMPAGE


Garnitures des pompes centrifuges
Fonction des garnitures et principaux types
V.1 Risques lies à l’exploitation des pompes centrifuges
- Risques liés aux fuites
- Risques mécaniques
- Risques induits dans le procédé
- Cavitation réelle.
- Vaporisation dans la ligne d’aspiration
Remèdes

2
V.2 Effets des forces hydrauliques sur le fonctionnement des pompes
- Poussée axiale et radiale
- Equilibrage
- Coupleur hydraulique
.3 Mise en marche d’une pompe
Premier démarrage

V.4 Diagnostic des défaillances des pompes et des organes d’entrainement


- Défauts spécifiques aux roulements.
- Défaut d’alignement ou de flexion du rotor

V.5 Disfonctionnement de la pompe.


Problèmes – diagnostic et mesures correctives
Liste des alarmes et recommandations
Conduite à tenir en cas d’apparition d’une alarme

V.6 Gare racleur


Outils de raclage
Références bibliographiques

3
I. DESIGN ET ORGANISATION DES STATIONS DE POMPAGE

Composition des stations de pompage


Les stations de pompage ont pour rôle de fournir au produit véhiculé, l’énergie
nécessaire pour vaincre les pertes de charge rencontrées le long de son parcours
ainsi que la dénivelée.
Elles sont composées d’une ou plusieurs pompes (machines réceptrices)
entraînées soit par un moteur électrique ou un moteur thermique, Diesel ou
turbine à gaz.
La pompe a pour rôle de transformer l’énergie mécanique qui lui est transmise
par le moteur, en énergie cinétique et potentielle de pression du fluide exprimée
en j/kg (travail spécifique) selon le principe d’Euler.
Le travail spécifique reçu par le fluide sera consommé par le réseau (conduite)
lors de son déplacement par application du théorème de Bernoulli.

Composition des stations de pompage.


On distingue deux types de stations de pompage :
- Les stations de départ
- Les stations intermédiaires

A. Stations de départ.
Une station de pompage de départ comprend :
-Un ensemble sous abri ou à l’air libre : pompes, moteurs d’entrainement,
alimentation des moteurs auxiliaires et autres.
Afin d’assurer un fonctionnement normal des pompes principales, on installe
des pompes d’alimentation (booster) créant une pression à l’entrée des pompes
principales évitant ainsi tout risque de cavitation.
-Des annexes, dispositifs de filtration, de mesure’ manifold, gare de racleurs.
-Tuyauteries de liaison
-Un parc de stockage de brut
-des installations d’alimentation en eau (puits, pompes, réservoirs, réseau
d’incendie).
-Des bâtiments auxiliaires abritant : bureau, atelier d’entretien, un magasin.
Les opérations qui sont effectuées dans une station de départ sont :
-Réception du produit à transporter du gisement
-Stockage du produit
-Filtration du produit
-Evacuation du produit
-Enregistrement (Jaugeage et comptage) du produit
-Envoi du racleur

B. Stations intermédiaires

4
Les stations de pompage intermédiaires comprennent tous les éléments
mentionnés précédemment sauf le parc de stockage. Mais on peut parfois
rencontrer dans ces stations un ou deux bacs qui jouent le rôle de réservoir
tampon.
Les opérations pouvant y être effectuées ont les suivantes :
-Augmentation de la pression dans le pipe-line
-Réception et envoi de racleur
-Mesurage et filtration
Généralement l’ensemble est disposé sur le même terrain ; les installations
occupent une surface réduite, et des extensions sont souvent prévues.

Exemple type de stations :Oléoduc Skikda 30 ,, NK1

Station SP1 NK1

5
Station SP3 NK1

Stations de pompage
Paramètres principaux
a. Diamètre et épaisseur de la canalisation
b. Pression maximale de service PMS
c. Caractéristique du produit transporté (densité, viscosité, masse volumique)
La réalisation d’un oléoduc nécessite l’étude des caractéristiques de la
canalisation (diamètre, épaisseur), permettant de déterminer les pertes de
charges, le régime de fonctionnement de l’oléoduc, des pompes, leur puissance
et l’énergie dépensée pour le transport du produit.

H ref
= H tot + H final

H tot = H f + H loc + ∆Z = n. H st + H asp − H final


H ref
= H asp
+ n.H fstl

H ref
: hauteur de refoulement [m]

H final
: Hauteur finale à l’arrivée [m]

H : Charge d’aspiration des pompes [m]


asp

n : Nombre de stations
Régime d’écoulement du produit

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La vitesse d’écoulement varie généralement entre 1 et 3m/s
- Epaisseur de la conduite
- Diamètre de la conduite : Il existe pour un débit donné un diamètre optimal
pour lequel le prix de revient total est minimal

Diamètre optimal
I : Frais d’investissement
E : frais d’exploitation
PR : prix de revient
Point de contrôle.
C’est le point tracé de la conduite au-delà duquel le produit s’écoule par gravité
La distance TD de l’oléoduc jusqu’au point de contrôle le plus proche (P)
s’appelle longueur calculée réelle de la conduite Lcal

Point de contrôle

Réseau de transport
Description de l’OB 24
L’oléoduc reliant le centre de stockage de HAOUD –EL-HAMRA et le terminal
maritime de BEJAIA fut le premier pipe-line installé en ALGERIE par la société
française de gérance « SOPEG ». Il a été mis en service en 1959 avec la

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première phase de son exploitation d’une capacité annuelle de 5,52 millions de
tonnes.
Description et fonctionnement des différents terminaux et stations
A. Terminal de départ
Le terminal départ est situé à 30 km au nord est de Hassi Messaoud ; sa mission
consiste en la réception, le comptage, le contrôle de qualité, le stockage et
l’expédition des effluents vers les terminaux portuaires arrivés.
La réception des hydrocarbures liquides (pétrole-conensat) provenants des
champs de production est assurée par des réseaux de collecte ; ils sont ensuite
distribués vers les différents terminaux par le centre national de dispatching des
hydrocarbures liquides CNDHL

Le terminal de départ de l’OB 1 dispose de sept bacs à toit flottants d’une


capacité de 35000 m 3 chacun dont trois bacs destinés au stockage du condensat
et quatre bacs au stockage du pétrole brut ainsi que d’un bac de 2900 m3pour les
circuits de purge et d’alimentation en carburant.
L’expédition du brut et du condensat vers le terminal portuaire de BEJAIA est
assuré par une série de stations de pompage implantée le long de l’oléoduc,
permettant de vaincre les forces d’inertie dues au profil accidenté ainsi qu’au
frottement avec les parois de la canalisation. La station de départ SP1dispose
d’un ensemble de circuits et d’installations de fonctions et d’importances
différentes assurant un service continu et fiable durant la période de
fonctionnement.
La pomperie de cette station est composée de :
- Quatre électropompes boosters montées en parallèle de marque Guinard
type VP 1150-25
Puissance 25 cv
- Cinq électropompes Guinard de type DVDS montées en série ayant les
caractéristiques nominales suivantes :
B. Station sp1 bis
Elle est composée de trois pompes GUINARD type DVDS 12.14.14.1/2 à deux
étages. Elles sont branchées en série et entrainées par des turbines à gaz (deux
Alsthom et une THM).
Stations satellites
Les stations satellites SPA, SPB,SPC et SPD sont des stations intermédiaires
entre SP1-SP1bis, SP1bis-SP2, SP2-SP3, SP2 TMB.
Elles sont identiques et sont caractérisées par le même circuit hydraulique,
constitué principalement d’une turbine entrainant une pompe centrifuge et d’une
unité électrogène.
L’unité de pompage est constituée de :
-une turbine à gaz THM 1102 d’une puissance de 5000cv

Exemple de terminal arrivée NK1

8
Terminal arrivée NK1

Postes de coupures PC 2

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Système de bac de détente

Pompes centrifuges
Rappels : Les turbomachines à fluides incompressibles (pompes) ou
compressibles (compresseurs fonctionnent selon le principe d’Euler
Conservation de la quantité de mouvement :
∫∫ ρv (v .n )ds = ∑ F ext
r rr
(I.1)
S

Le flux de quantité de mouvement à travers une surface de contrôle fixe d’un


écoulement permanent est égal à la résultante des forces extérieures appliquées
au fluide inclus dans le domaine limité par cette surface.
Le principe d’Euler dérive du théorème de la conservation de la quantité de
mouvement par une simple multiplication vectorielle par le moment position

∫∫ z.(OM ∧ ρv )(v .n )ds = ∑ M


r r rr
Moment indiqué ext
(I.2)
S

Construction.
Une pompe centrifuge est constituée par : une roue à aubes tournant autour de
son axe, un distributeur dans l’axe de la roue et un collecteur en forme de spirale
(volute).
Le liquide arrive dans le distributeur dans l’axe de l’appareil et la force
centrifuge le projette vers l’extérieur de la turbine.
Il acquiert une grande énergie cinétique qui se transforme en énergie de pression
dans le collecteur ou la section est croissante.
La transformation de l’énergie transférée en énergie de débit et de pression
dépend de l’inclinaison des aubes de la roue et donc de l’angle de sortie. Les
pompes centrifuges mono-étagées horizontales, à roue radiale fermée, installées

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en surface, sont les plus utilisées pour le pompage de l'eau dans les usines de
production et de distribution d'eau destinée à la consommation humaine.

Une pompe est caractérisée essentiellement par :


- sa vitesse de rotation ;
- sa courbe caractéristique, hauteur d’élévation – débit : H = f(Q) ;
- son rendement, fonction notamment du débit ;
- sa puissance absorbée à l'arbre en différents points de sa courbe caractéristique
- sa capacité d’aspiration requise exprimée par son NPSH requis (Net Positive
Suction Head), fonction du débit et du diamètre de la roue.
Le couplage des pompes en parallèle permet d’additionner les débits ; le
couplage en série maintient le débit et multiplie la pression de refoulement.
L’augmentation de la pression de refoulement s’effectue par la réalisation de
pompes multi-étagées.

- La vitesse à l’entrée de la pompe est de l’ordre de 1m/s et la vitesse à la sortie


autour de 3 à 7m/s
- La vitesse en sortie de roue est de l’ordre de la vitesse périphérique c'est-à-dire
entre 20 et 50m/s
- La pression d’installation dépend de l’installation
- La volute comportant une section croissante, permet un ralentissement du
fluide et la transformation de l’énergie de vitesse du fluide en énergie de
pression.
- La mise en vitesse, les pertes de charge dans la tubulure d’aspiration et les
chocs du liquide contre les aubages occasionnent une chute de pression à
l’entrée de la roue. Cette chute de pression exprimée en mètres de liquide, est
appelée le NPSH de la pompe ou le NPSH requis.
Les pompes centrifuges fonctionnent selon la théorie d’Euler, en écoulement
radial.

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Pompe centrifuge
Conservation de l’énergie : théorème de Bernoulli

Conservation de l’énergie

2
V + P + z = cte (I.3)
2g ρg

Installation d’une pompe

Travail et hauteur manométrique.

Wh = gHh =
p −p
4

ρ
1
+
1
2
(c − c )+ g (z − z ) + ∆ p
2
4
2
1 4 1 asp
+∆ p ref
(I.4)

W h
: travail utile reçu par le fluide
L C2
H : hauteur manométrique
h
et ∆P = λ
D 2
H g = z 4 − z1 : hauteur géométrique
∆p ∆p
H = (z − z ) + g + g
asp ref
h 4 1
: hauteur nette (I.5)

HMT : Hauteur manométrique totale


Rendements

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Le rendement de la pompe est le rapport entre la puissance hydraulique
(reçue par le liquide) et la puissance mécanique fournie à la pompe.Ce
rendement varie en fonction du débit. Il est représenté par une courbe
fournie par le constructeur. Les rendements maxi sont de l’ordre de :

- 70% pour les pompes procédé à 3000tr/mn

- 80% pour les pompes procédé à 1500tr/mn

- 80% pour les pompes de forte puissance

- 50 à 60% pour les petites pompes

Rendement hydraulique ou manométrique : η h = W h ou η = H h

W h H

Rendement volumétrique : η v = Q réel Qth Q réel


: débit réel de la
pompe Q th
: débit théorique

Rendement mécanique : η m
=0.80 à 0.90

Rendement effectif ou global :η eff = η h .η v .η m

Puissance absorbée par la pompe : P = ρgHQ


p = m& W eff
Puissance du moteur d’entrainement : eff

Hauteur manométrique :

Hauteur manométrique

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Cas1 1 = HMT = Hh + J asp. + J refou. 2 = HMT = Hh + J asp. + J refou. + (P2 - P1) ...
(A condition que P1 soit > à la pression atmosphérique) 3 = HMT = Hh + J asp. + J refou. +
Pr + (Patm - P1) ....(A condition que P1 soit < à pat

Les stations sont équipées de pompes centrifuges qui constituent le cœur de la


ligne.

Evolution de la vitesse et de la pression

Le logiciel ANSYS permet de projeter un profil de pompe centrifuge comme le


montre la figure ci-après.

Théorème de Bernoulli en champ rotatif

2
 p W 2 u2 
 + − + h = cte (I.6)
 ρg 2 g 2 g 1

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Roue d’une pompe centrifuge
Principe d’Euler
W : [j/kg] Travail spécifique consenti par la roue au fluide pour une machine
récéptrice.
W = u 2 c2u − u1 c1u (I.7)
c1u , c2u : composantes circonférentielles de la vitesse entrée et sortie roue
u1 u 2 : Vitesses d’entrainement entrée et sortie roue
Avec le même logiciel il est possible en introduisant les paramètres souhaités et
les conditions aux limites de simuler l’écoulement dans la pompe et d’obtenir les
profils de vitesse du fluide ainsi que la répartition de la pression

15
16
Courbes caractéristiques
Caractéristique du réseau
Elle représente la perte de charge en fonction du débit

17
Caractéristique du réseau

Courbes caractéristiques des pompes.


Ces courbes sont établies sur banc d’essai pour un prototype de pompe puis
fournies à l’exploitant pour une adaptation au réseau.
- Caractéristique hauteur débit H=f(Q)
- Puissance absorbée (au frein)
- Rendement

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Courbes caractéristiques iso -vitesse

Point de fonctionnement :
Il correspond au point d’intersection entre la courbe caractéristique de la pompe
et celle du réseau. C’est un point d’équilibre ou l’énergie reçue par le fluide à
partir de la roue (principe d’Euler) est consommée par le réseau avec un
minimum de pertes (rendement maximal).

Point de fonctionnement

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Puissance absorbée :

Puissance absorbée

Hauteur, rendement, puissance et NPSH

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2. Les moteurs et l’alimentation en énergie
Turbines à gaz

Turbine à gaz à une ligne d’arbre

Limites techniques. Avantages

Bien que théoriquement supérieure au moteur Diesel, la turbine à gaz présente


de sévères limitations dues aux contraintes techniques de sa réalisation. Ces
principales limites sont les suivantes :

• taux de compression (et donc rendement) limité par le nombre d’étage de


compression nécessaires,
• baisse importante de rendement des compresseurs centrifuges à un régime
plus faible que le régime nominal,
• température de combustion (et donc rendement) limitée par la résistance
mécanique de la turbine.
• chute importante du rendement à charge partielle en particulier pour les
machines à simple arbre.
• coût d’usinage des aubages notamment de la turbine.
• Inaptitude aux arrêts et démarrages fréquents et peu progressifs.
• Coût de maintenance plus élevé que pour un moteur diesel

Puissance spécifique d’une turbine à gaz


Il s’agit de la puissance effective rapportée à un kilogramme de gaz chauds par
seconde kW/[kg/s] en bout d’arbre.

Consommation spécifique (SFC).


La mesure de la consommation horaire permet d’obtenir la consommation

= Ch =
g/h g
=
sp
spécifique rapportée à l’unité de puissance (SFC). C chal
P kW kWh
La consommation spécifique de combustible permet de comparer les machines
sur le plan du rendement énergétique.

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Moteurs électriques
Ils présentent l’avantage d’un entretien facile ; ils ont pour inconvénient de
tourner à vitesse de rotation constante le réglage des pompes ne pouvant se faire
dans ce cas que par laminage ou vannage.
Rendement élevé : η = 95%
Moteurs thermiques
Les moteurs thermiques (Diesel) ne sont utilisés que dans le cas ou il a absence
de réseau électrique.
Ils ont aussi pour avantage d’une vitesse de rotation variable.
Rendement élevé : η = 50%

II. FONCTIONNEMENT DES STATIONS DE POMPAGE


Couplage des pompes en série

La caractéristique de la pompe équivalente à deux pompes en série est


la suivante :

Couplage de pompes en série

Couplage en parallèle : Ce couplage s’effectue pour augmenter le


débit véhiculé

La caractéristique de la pompe équivalente à 2 pompes en parallèle est


établie de lafaçon suivante :

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Couplage de pompes en parallèle

Adaptation des stations de pompage aux débits et pression variables


Un changement de la vitesse conduit à modifier la courbe caractéristique hauteur
d’élévation débit de la pompe suivant les règles suivantes

Similitude
n2
- Le débit proportionnellement au nombre de tours Q2 = Q1
n1
2
n 
-La hauteur, proportionnellement au carré du nombre de tours : H 2 = H 1  2 
 n1 
-La puissance absolue proportionnellement au cube nombre de tours
3
 n2 
N 2 = N 1  
 n1 

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Réglage par vannage

Cavitation des pompes

Est un terme employé pour décrire le phénomène qui se produit dans une pompe
quand le NPSH est insuffisamment disponible. La pression du liquide est réduite
à une valeur égale ou inférieure à sa pression de vapeur là ou les petites bulles
ou poches de vapeur commençant à se former.

Cas d'une pompe centrifuge : quand un liquide coule dans un tuyau


d'aspiration et qu'il entre dans l'œil de l'impulseur, sa vélocité augmente ce qui
amène une réduction de pression. Si cette pression descend en dessous de la
tension de vapeur correspondant à la température du liquide, celui ci va se
vaporiser et le courant qui s'écoule consistera à la fois de liquides et de poches
de vapeur. Continuant son mouvement dans l'impulseur, le liquide arrive à une
zone de pression plus élevée et les cavités de vapeur disparaissent. C'est cette
disparition de poches de vapeur qui cause le bruit relié à la cavitation.

* La cavitation est due à la grande vitesse de l'eau à l’entrée de la roue. Elle


entraîne la création de zones de dépression provoquant le dégazage de l'eau et
la formation de poches qui implosent sous l'effet de la pression. La cavitation a
des effets, tant hydrauliques (pertes de débit, bruit, désamorçage), que
mécaniques (érosion, rupture d'arbre, fuite des garnitures, échauffement des
paliers).

La cavitation peut varier de très légère à très forte : dans le premier cas le seul
effet est une baisse de l'efficacité ; dans le deuxième cas, une forte cavitation est
très bruyante et peut briser l'impulseur de la pompe ou d'autres parties.

Conséquences de la cavitation

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Érosion de cavitation
Lorsque certaines conditions de fonctionnement de la pompe sont réunies,
comme, par exemple :

• marche à régime partiel ;


• pompage à très grande hauteur [H > 100 m] ;
• pression de service à l'aspiration faible ;
• nature du liquide véhiculé et du matériau constitutif de la roue, etc. ;

les implosions répétées des poches de cavitation, qui se produisent près des
parois métalliques, altèrent progressivement la structure cristalline dans le cas
des alliages métalliques ou les matériaux d'autres natures (plastiques) et peuvent
détruire très rapidement les aubes de la roue : c'est le phénomène d'érosion par
cavitation
Mais avant d'en arriver à ce cas extrême, qui doit bien entendu être évité, la
cavitation peut avoir d'autres conséquences néfastes pour le bon fonctionnement
des groupes de pompage.

Le bruit d'accompagnement est le moyen le plus facile pour identifier la


cavitation. La vibration et les dommages mécaniques tels que la défaillance de
roulement peuvent également se produire en raison du fonctionnement dans la
cavitation.

Le seul moyen d'empêcher les effets indésirables de la cavitation c'est de


s'assurer que le NPSH disponible dans le système est plus élevé que le NPSH
requis par la pompe. Le circuit de refoulement n'intervient pas dans les
problèmes de cavitation. Il ne faut jamais placer de vanne de réglage ou de
vanne d'isolement sur la conduite d'aspiration.

N.P.S.H (Net Positive Suction Head) ou Hauteur de charge nette absolue

Une pompe possède une capacité maximum d'aspiration qui est la valeur du vide
qu'elle peut produire. Cette caractéristique varie suivant le type et la conception
technique de la pompe.

Théoriquement, la hauteur maximale d’aspiration, dans une cavité où règne le


vide absolu, est égale à la pression atmosphérique, c’est à dire à 1013 mbar au
niveau de la mer (10,33 m d'eau). Elle diminue progressivement quand l'altitude
augmente.

En réalité cette hauteur est limitée, non seulement par les pertes de charge dans
la conduite d’aspiration mais également par les propriétés physiques à chaque
type de liquide.

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NPSH est simplement une mesure permettant de quantifier la hauteur
manométrique d'aspiration disponible pour éviter la vaporisation au niveau le
plus bas de la pression dans la pompe.

Pompe aspirant d’une nappe à l’air libre

NPSH (en Pa) :NPSH = Patm – Pv – J asp - Hh

· Patm = Pression atmosphérique (dépend de l’altitude) en Pa


· Pv = Pression absolue (Pa) de vaporisation du fluide
· J asp= Pertes de charge de la conduite d'aspiration en Pa
· Hh = Charge hydraulique du fluide

Calcul du NPSH disponible pour une pompe en charge

Pompe en charge

NPSH (en Pa) = Patm – Pv – J asp + Hh

NPSH requis (fourni par le fabriquant de pompe) C'est la hauteur minimum


de liquide (supposé à sa température d'ébullition), nécessaire au-dessus de
l'aspiration, pour empêcher la cavitation. Il dépend du type de pompe et du point
de fonctionnement Il est donné par le fabricant de la pompe sous la forme d'une
courbe donnant le NPSH requis (en mètre de liquide) en fonction du débit.
Exprimé ainsi (en mètres de liquide), le NPSH est indépendant de la nature du
liquide pompé.
Il est toujours positif et généralement de quelques mètres (2 à 5
mètres).Quelques pompes spéciales, dites à faible NPSH autorisent des valeurs
inférieures à 1 mètre. Il est indispensable que le NPSH disponible dans le

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système hydraulique soit plus élevé que le NPSH requis par la pompe.
Généralement on prend une marge de sécurité supplémentaire de 0,5 m.

Caractéristique de la pompe avec et sans cavitation

Critères de choix des pompes centrifuges

Une pompe centrifuge doit être choisie selon les caractéristiques réelles de
l’installation dans laquelle on doit l’installer. Les données nécessaires pour un
dimensionnement corect sont les suivantes :
Débit Q en m 3/h
Hauteur manométrique totale Hmt
Hmt=Hg+Dpc m colonne de liquide
Hg =Hauteur géométrique à l’aspiration (Hga)+Hauteur géométrique au
refoulement(Hgr)
Dpc =somme des pertes de charge dans l’installation calculée selon les éléments
suivants :
-Diamètre, longueur et matériel composant les tuyaux d’aspiration et de
refoulement
-quantité et types de coudes dans la tuyauterie et accessoires hydrauliques
comme clapet de pied avec crépine, vanne, clapet de non retour, filtres
éventuels.
Nature du liquide (si différent de l’eau), température, viscosité et densité
Il faut faire attention à la hauteur manométrique en aspiration Hga+Dpc asp
qui doit être comparée avec la capacité d’aspiration de la pompe.
Cette capacité d’aspiration ou NPSH r est définie comme hauteur de charge
nette absolue demandée à l’aspiration, laquelle valeur est fournie par une courbe
en fonction du débit.

Pompes multi étagées

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Nous avons vu précédemment que pour le pompage sur de longues distances la
hauteur requises pour les pompes était de l’ordre de 240 m ce qui équivaut à des
pressions de refoulement de l’ordre de 30 bars.
Il n’est pas possible d’obtenir ces pressions sur une seule roue car cela exigerait
des vitesses de rotation très élevées engendrant des forces centrifuges
inadmissibles.
On a donc recours à des pompes multi étagées correspondant à une association
de pompes en série.
Ces constructions particulières amène le constructeur à installer des paliers
(butée) absorbant les efforts axiaux engendrés

Pompes centrifuges horizontales Ce sont des pompes assez voisines des


pompes centrifuges verticales quand à leur conception d’ensemble. Elles en
diffèrent sur un certain nombre de points dont notamment l’ensemble de barrel.
L’installation de ces pompes est plus aisée que celle des pompes verticales car il
n’est pas nécessaire de les disposer dans un puits étanche en béton. Cependant le
problème du NPSH se pose ici de façon plus aigue et c’est la raison pour
laquelle les pompes horizontales sont le plus souvent réservées au pompage du
GNL ‘haute pression’ leur alimentation étant assurées par des pompes
primaires : soit du type barrel ,soit du type immergées.

Vue écorchée d’une pompe centrifuge horizontale

Données caractéristiques des pompes.


Après avoir établi les valeurs du débit q et de la hauteur manométrique totale
Hmt de l’installation, pour déterminer la puissance absorbée N de la pompe on
utilisera la relation suivante :
Q.H .ρ
N= kW
367.η p

28
3
Q : Débit m h
H : Hauteur m
ρ : Densité du fluide
η p : Rendement de la pompe
Les pompes sont entraînées par moteur électrique 2900 tr/mn 50 hHz
En variant le nombre de tours les performances des pompes varient selon les
règles suivantes :
Adaptation des pompes sur les réseaux.
Rognage.
Il consiste à réduire le diamètre de la roue de pompe pour réduire la hauteur et le
débit de cette dernière

Rognage de la roue de la pompe

Caractéristique après rognage


L’affûtage
Il consiste à affûter l’aube au niveau du bord de fuite pour modifier l’angle de
sortie β 2∞

29
- L’affûtage de la face concave cas b va augmenter l’angle de sortie des aubes ;
ceci permet d’obtenir une augmentation de 15-25% de la hauteur comptée au
point optimal de la pompe.
-L’affûtage de la face convexe cas (c) fait diminuer l’angle de sortie ; ceci n’a
aucun apport pratique.

Adaptation des stations de pompage aux débits et pression variables


Dispositif de débit minimum

Etude des régimes de fonctionnement et modélisation des stations de


pompage de l’oleoduc oz 2 34 # HEH -ARZEW

Ligne OZ2

Terminal de départ HEH terminal arrivé Arzew

Six stations de pompage SP1, SP2, SP3, SP4, SP5et SP6

Terminal arrivé équipé de gare de racleur arrivée

Chaque station est équipée de quatre turbopompes installées en parallèle

Puissance nominale de chaque machine 7680 kW TAG Alsthom type Tornado

MODELISATION
Description mathématique du comportement d’un système donné sous forme
d’équations
Modèle :
Construction qui a pour but de représenter ou reproduire les caractéristiques et le
fonctionnement d’un système étudié
Méthode des moindres carrés

30
Elle permet de comparer des données expérimentales à un modèle
mathématique.
X : variables d’entrée
Y : variables de sortie
S : somme des erreurs de chaque estimation par la fonction F par rapport à
l’expérimentale.

( ( )−Y i )
n
S =∑ F Xi
2

i =1
∂S
=0 i= 0, 1,2….n
∂i

Modèle de la hauteur de la pompe :


La courbe caractéristique de la pompe suit un modèle parabolique, nous
rechercherons une corrélation polynomiale de deuxième degré de la forme :
Y = a X 2 + bX + c

La courbe caractéristique de la pompe sera donnée par la relation :


2
H = a Q + bQ + c
mod

n
(
S = ∑ a Q 2 + b Q + c − H iexp
i =1
i i )
2

∂S ∂S ∂S
= = 0
∂a ∂b ∂c

∂S
∂a
n
= 2∑ Q 2
i =1 i (aQ +bQ +c− H )2
i i
exp = 0
i

i =1
(
∑ aQ i4 +bQ i3+ cQ i2 ) = ∑i =1 H i . Qi
n exp 2

Les dérivées partielles par rapport à b et c :

∂S
∂b
n

i =1
i i i (
= 2∑ Q aQ 2 + bQ + c − H iexp = 0 )
n

i =1
(
∑ aQ 3i +bQ i2 + cQ i ) = ∑i =1 H i . Qi
n exp

31
∂S
∂c
n
( )
= 2∑ aQ 2 + b Q + c − H iexp = 0
i =1
i i

i =1
(
∑ aQ i2 +bQ i + c ) = ∑i =1 H i .
n exp

L’écriture matricielle du système d’équations :


∂S
= 0 i= 0, 1,2….n sera :
∂i

4 4 4 2
a ∑ Qi + b ∑ Qi + c ∑ Qi = ∑ Qi H iexp

3 2
a ∑ Qi + b ∑ Qi + c ∑ Qi = ∑ Qi H iexp

2
a ∑ Qi + b ∑ Qi + nc = ∑ H iexp
La solution de ce système d’équations donnera les valeurs de a, b et c ; n étant le
nombre de points.

32
Det : déterminant de la matrice des coefficients du système d’équations à
variables a,b et c.

2
Modèle de la hauteur des pompes : H pp = a1 Q + a2 Q + a3
2
Modèle du rendement : η = b1 Q + b2 Q + b3
2
Modèle de la puissance :N =c Q +c Q+c
exigée 1 2 3
2
Modèle du NPSH : NPSH = d Q + d Q + d
1 2 3
2
Modèle de la courbe du réseau : H = e Q + e Q + e
tot 1 2 3

III. DETERMINATION DU NOMBRE DE STATIONS DE POPMPAGE


INTERMEDIAIRES

Dans le chapitre précédent, nous avons calculé la pression totale nécessaire pour
pomper un liquide à travers un pipeline d'un point A à un point B à un débit
spécifié. Trois composantes de la pression totale requise (hauteur de friction,
hauteur d'élévation, et de pression de refoulement) ont été analysés. En fonction
de la pression maximale de service (PMS) de la canalisation, nous avons conclu
qu'une ou plusieurs stations de pompage peuvent être nécessaires pour gérer le
débit.

Nombres de stations :
n. H st = i.L + ∆Z

n = (i.L + ∆Z ) / H st

33
H st
: charge engendrée par une seule station de pompage [m]
i : Pente hydraulique [m/m]
L : longueur de la canalisation [m]

Pr : Pression de refoulement de la station [Pa]


Pa : Pression d’aspiration de la station [Pa]
3
ρ : masse volumique du fluide transporté [kg/m ]
g : accélération de la pesanteur [m/s2]
n : nombre de stations

Nombre de stations requises.

Les calculs indiquent que pour un débit de 5,000 gal / min, un pipeline de 100
mile exige une pression de 2000 psi, au début de la canalisation pour assurer le
transport. Cette de pression de 2000 Psi peut être fournie en deux étapes de 1000
psi chacune ou trois étapes d'environ 670 psi chacune. En fait, en raison de la
limite de la pression interne du pipeline, il ne serait pas possible de fournir une
pression de 2000 psi au départ du pipeline.
La plupart des pipelines ont une limite de pression interne de 1000 à 1440 livres
par pouce carré sur la base de l'épaisseur de la paroi du tuyau, nuance d'acier,
etc.. Par conséquent, pour de longues canalisations de la pression totale
nécessaire pour pomper le liquide est assurée en deux ou plusieurs étapes en
installant des pompes de rappel le long du pipeline.
Dans le cas d'exemple avec une exigence de 2000 psi et 1400 psi de MAOP
pipeline manométrique maximale de service, nous prévoyons cette pression
comme suit. La station de pompage au début du pipeline fournira une pression
de refoulement de 1000 psi, qui sera consommée par la perte frottement dans le
pipeline et à un moment donné (à peu près à mi-chemin) le long de la
canalisation de la pression va tomber à zéro. À cet endroit, nous augmentons la
pression de liquide à 1000 psi en utilisant une station de pompage d'appoint
intermédiaire. Nous avons supposé que le pipeline est essentiellement sur un
profil d'altitude plat.
Cette pression de 1000 psi sera suffisante pour prendre en charge la perte de
charge dans la seconde moitié de la longueur du pipeline. La pression du liquide
sera réduite à zéro à la fin de la canalisation. Depuis la pression du liquide à un
point quelconque le long du pipeline doit être supérieure à la pression de vapeur
du liquide à la température d'écoulement, et les pompes intermédiaires exigeant
une certaine pression d'aspiration minimale, nous ne pouvons pas permettre à la
pression à tout moment pour tomber à zéro. En conséquence, nous localiserons
la deuxième station de pompage à un point où la pression est tombée à une
pression d'aspiration approprié, soit 50 psi. La pression d'aspiration minimum
requise est également dictée par la pompe particulière et doit être supérieure à

34
50 psi, pour tenir compte des restrictions et des pertes dans les tuyaux
d'aspiration à la station de pompage. Pour l'instant, nous supposerons que la
pression d'aspiration de 50 psi est adéquate pour chaque station de pompage. Par
conséquent, en commençant par une pression de refoulement de 1 050 psi (1 000
+ 50), nous localiserons la deuxième station de pompage (pompe de gavage
intermédiaire) le long du pipeline dans lequel la pression est tombée à 50 psi.
Cette station de pompage pourra alors augmenter la pression du liquide de
retour jusqu'à 1050 psi et fournir le liquide à l'extrémité du pipeline à 50 psi.
Ainsi, chaque station de pompage fournit1000 psi de pression différentielle
(pression d'aspiration moins la pression de refoulement) pour le liquide, ainsi
que correspondant à l'exigence totale de pression de 2000 psi à 5000 débit gal /
min.
Notons que dans l'analyse ci-dessus nous avons ignoré élévations des pipelines
et de l'hypothèse que le profil de l'oléoduc est essentiellement plat. Avec des
altitudes prises en compte, l'emplacement de l'intermédiaire pompe de gavage
sera différent de celui d'un pipeline le long d'un terrain plat.
Équilibre hydraulique est quand chaque station de pompage fournit la même
quantité d'énergie pour le liquide. Idéalement les stations de pompage seront
situées dans les centres hydrauliques. Cela se traduira par la même puissance en
chevaux (HP) qui sera ajoutée au liquide au niveau de chaque station de
pompage. Pour un seul débit à l'entrée de la canalisation (pas d'injections
intermédiaires ou les livraisons), les centres hydrauliques entraînera également
dans les mêmes pressions de refoulement à chaque pompe
En raison des conditions topographiques, il peut ne pas être possible de localiser
la station de pompage intermédiaire à l’emplacement souhaité pour l'équilibre
hydraulique. Par exemple, les calculs peuvent montrer que trois stations de
pompage sont nécessaires pour gérer le débit et que les deux stations de
pompage intermédiaires doivent être situées à la borne kilométrique 50 et la
borne kilométrique 85. L'emplacement de la borne kilométrique 50, lors d'une
enquête sur le terrain, peut se situer au milieu d'un marécage ou d'une rivière.
Par conséquent, nous devrons déménager la station de pompe à un endroit plus
approprié, après enquête de terrain. Si l'emplacement révisé de la deuxième
station de pompage était à la borne kilométrique 52, l'équilibre de toute évidence
hydraulique ne serait plus valide. Les nouveaux calculs de l'hydraulique avec
l'emplacement des stations de pompage nouvellement sélectionnés apparaîtront
inappropriés et toutes les stations de pompage ne fonctionneront pas à la même
pression de refoulement en fournissant la même énergie au fluide à chaque
station de pompage. Équilibrer les emplacements des stations de pompage offre
l'avantage d'utiliser des pompes et des moteurs identiques et la commodité du
maintien d'un ensemble commun de pièces de rechange (éléments rotatifs de la
pompe, garniture mécanique, etc.) à un endroit central de district d'exploitation.
La Figure suivante montre une canalisation avec différents profils d'élévation,
mais pas de pics de contrôle importants le long du pipeline.

35
Gradient hydraulique: stations de pompage multiples.

Chaque station de pompage refoule à la pression au PD. Si PS représente la


pression station de pompage d'aspiration et PD la pression de refoulement à
l’extrémité de pipeline, nous pouvons écrire la relation:

PD + (PD-PS) + (PD-PS) = PT (3.1)


Cela pour une station de pompage de départ et deux stations de pompage
intermédiaires, nous pouvons étendre l'équation ci-dessus pour N stations de
pompage comme suit:
PD + (N-1) × (PD-PS) = PT (3.2)
En résolvant l’équation nous obtenons

N = (PT-PS) / (PD-PS) (3.3)

L’équation (3.3) est utilisée pour calculer le nombre de stations de pompage


requises compte tenu de la limite PD de pression de refoulement à chaque
station de pompage. La résolution de l'équation (3.3) pour la pression de
refoulement de la station de pompe commune,

PD = (PT-PS) / N + PS (3.4)
A titre d'exemple, si la pression totale calculée est de 2000 psi et l'aspiration
la pression est de 25 psi, le nombre de stations de pompage nécessaire avec la
pression de refoulement 1050 psi est :

N = (2000-50) / (1050-1050) = 1.95


En arrondissant au nombre entier le plus proche, nous pouvons conclure que
deux stations de pompage sont nécessaires. En utilisant l'équation (3.4), le de
pression de refoulement PD à laquelle chacune des stations de pompage
fonctionnera est:

36
PD = (2000-50) / 2 + 50 = 1025 psi

IV. REGULATION DU FONCTIONNEMENT D’UNE STATION DE


POMPAGE PAR DETECTION DE LA PRESSION EN TETE DU
RESEAU

37
38
Les courbes caractéristiques des pompes centrifuges sont telles qu’à chaque
débit correspond une pression de refoulement. Dans ces conditions, le repérage
d’une pression en un point quelconque du réseau permet de connaître le débit
demandé.
La station étant à l’arrêt, dés que la pression tombe en dessous d’un seuil
déterminé, une première pompe est mise en route. Si le débit demandé est
inférieur au débit maximal de cette pompe, on a un point de fonctionnement
stable sur la caractéristique (H,Q).
Toutefois, si le débit demandé est très faible, le point de fonctionnement
remonte la caractéristique, et l’on risque de faire fonctionner la pompe dans de
mauvaises conditions ; on peut alors, pour un certain niveau de pression,
déclencher par manostat l’ouverture d’une vanne de décharge qui débite dans
l’aspiration.

39
Si le débit demandé par le réseau s’annule complètement, la pression continue à
remonter la caractéristique, et la pompe est arrêtée par manostat ou relais
wattmétrique.

Démarrage d’une pompe en parallèle

40
Couplage en parallèle : perte d’une pompe

41
Couplage en série : Perte d’une pompe

42
DESIGN DES STATIONS DE POMPAGE

43
Problème

44
Variable speed pumps

45
Problème

46
V. MAINTENANCE DES STATIONS DE POMPAGE
Garnitures des pompes centrifuges
Fonction des garnitures et principaux types

Les garnitures d’étanchéité peuvent être installées aussi bien sur les pompes
centrifuges que sur les pompes volumétriques rotatives.

Fonction étanchéité :
L’intérieur de la pompe contient du liquide sous pression qui peut donc fuir vers
l’atmosphère le long de l’arbre. Cette fuite est dangereuse dans le cas de gaz
liquéfié, de produits chauds ou toxiques. Elle peut en outre poser le problème
d’environnement.
Il y a donc nécessité de réduire ou d’éliminer cette fuite au moyen d’une
garniture d’étanchéité qui peut être soit une garniture à tresses, soit une garniture
mécanique. Cette dernière solution est actuellement la plus répandue notamment
sur les produits dangereux (hydrocarbures, acides, bases, produits toxiques).

Une garniture mécanique empêche la fuite vers l’extérieur du liquide grâce au


contact continu de deux surfaces (grain et coupelle) l’une étant en rotation et
l’autre fixe. Le choix en fonction des conditions de fonctionnement des
matériaux en contact est essentiel, mais dans tous les cas le frottement ainsi crée
occasionne un dégagement de chaleur.

47
Compte tenu de ce frottement, une garniture d’étanchéité doit être refroidie en
permanence par un liquide appelé ‘flushing’ ou arrosage ou encore circulation.

Le liquide d’arrosage est généralement le produit pompé lui même. Il est prélevé
au refoulement de la pompe et est envoyé vers la garniture, soit par une
tuyauterie extérieure soit par un canal interne au corps de la garniture.
Dans certains cas (produits chauds, liquide chargés en particules solides), on
peut être amené à refroidir ou à filtrer le liquide d’arrosage ou à utiliser un fluide
auxiliaire différent du produit pompé.
Il est souvent prévu derrière la garniture, une injection destinée à réduire l’effet
de fuite (dilution, baisse de température..). Le fluide appelé ‘quench’ peut être
de l’eau ou de la vapeur d’eau.
Pour améliorer la qualité de l’étanchéité ou la fiabilité, certaines applications
exigent l’utilisation d’une garniture double dans laquelle est injecté un liquide
ou un gaz de barrage différent du liquide véhiculé par la pompe.
Lorsque les systèmes d’étanchéité posent trop de problèmes ou sont inadaptés,
on peut utiliser, sous certaines conditions, des pompes sans garnitures (pompes à
rotor noyé, pompe à entraînement magnétique).

Rôle d’une garniture d’étanchéité.


Le fonctionnement d’une pompe centrifuge implique que l’on fasse tourner une
roue à une certaine vitesse dans le corps de pompe ou circule le liquide véhiculé.
La mise en rotation de la roue se fait par un arbre qui traverse le corps de pompe
et qui est lié mécaniquement à la machine d’entraînement.
Dans le cas général, le liquide pompé se trouve dans le corps de pompe à une
pression supérieure à la pression atmosphérique et risque donc de fuir le long de
l’arbre vers l’atmosphère ou le corps de palier.
Il est nécessaire de réduire cette fuite à une valeur nulle ou quasi-nulle pour les
raisons évidentes de sécurité et d’environnement.
En outre même dans le cas de pompage de produits froids sans valeur et non
dangereux (eau par exemple), une fuite correspond à une perte de rendement, la
pompe ayant cédé initialement de l’énergie au liquide de fuite.
Dans le cas d’aspiration sous vide, le problème peut être inverse, c'est-à-dire que
l’on peut être amené à empêcher toute entrée dans le corps de pompe et le
procédé : l’entrée d’air diminue l’efficacité de la pompe.
L’organe qui assure l’étanchéité autour de l’arbre est appelé garniture
d’étanchéité. Si la pompe possède une ou deux roues en porte a faux, elle sera
équipée d’une seuls garniture d’étanchéité. Si la pompe est équipée de deux
paliers extérieurs placés de part et d’autre du corps de pompe, il faudra placer
deux garnitures d ‘étanchéité.

48
Position d’une garniture d’étanchéité dans une pompe à roue en porte à faux

Principaux types de garnitures.


Il existe deux familles de garnitures d’étanchéité :

Les garnitures à tresses (ou garnitures presses étoupe). On comprime ici des
anneaux d’étanchéité (tresses) le long de l’arbre pour réduire la fuite. Celle –ci
ne doit jamais être nulle.
Les garnitures mécaniques ou l’étanchéité est réalisée par contact entre une
pièce fixe et une pièce mobile solidaire de l’arbre. Les deux faces en contact
doivent avoir un excellent état de surface. La fuite obtenue est alors très faible.
Ces garnitures tendent à remplacer totalement les garnitures à tresses.
Elles ont connu des améliorations technologiques importantes grâce à
l’adaptation de nouveaux matériaux (carbure de silicium en particulier), à une
meilleure compréhension de leur fonctionnement et aujourd’hui il n’y a guère de
service de pompage aussi dur soit-il (pression, température, nature du fluide)
pour lequel on ne trouve pas de garniture mécanique adaptée.

Garnitures à tresses :
La figure ci-dessous représente une coupe de principe d’une garniture à tresses

Garniture à tresse

49
Principe d’une garniture à tresses.
Le fouloir exerce sur les anneaux ou tresses, une force de compression parallèle
à l’axe de la pompe. Les anneaux, bloqués en translation par la forme du corps
de garniture, subissent par conséquent une expansion radiale perpendiculaire à
l’action du fouloir ; ils sont donc appliqués à la fois sur l’arbre (ou sa chemise)
et sur le corps de la garniture.

Compression des anneaux


Les anneaux ainsi écrasés s’opposent à la fuite de liquide qui peut se produire
entre l’arbre et les anneaux, ou bien entre les anneaux et le corps de la garniture.
Le frottement de l’arbre sur les anneaux dégage une quantité de chaleur
importante qui doit être évacuée pour la bonne tenue de la garniture. Il est donc
nécessaire de maintenir une certaine circulation de liquide entre l’arbre et les
anneaux.
Sur des pompes de petites dimensions de type non industrie on laisse
simplement fuir un peu de produit en évitant de trop serrer la presse étoupe.
La pression à étancher étant voisine de la pression d’aspiration, ce système ne
peut pas fonctionner dans la plupart des cas , la pression d’aspiration étant trop
proche de la pression atmosphérique.
Généralement, la réfrigération est assurée par la circulation d’un liquide
d’arrosage ( flushing)qui est distribué à l’intérieur de la garniture par une
lanterne. Le liquide d’arrosage est le plus souvent le produit pompé lui-même
qui selon le cas peut être :

- filtré s’il risque de contenir des particules solides amenant une destruction
de la garniture par abrasion.
- refroidi si le produit pompé est à une température incompatible avec la
bonne tenue des tresses

Pour certaines utilisations on peut être amené à réaliser l’arrosage de la garniture


par un liquide auxiliaire appelé selon les usines’flushing arrosage’ ou ‘seal oil’.

50
C’est le cas par exemple lorsqu’on a à étancher des produits lourds et visqueux,
il peut s’avérer nécessaire d’assurer l’arrosage de la garniture par un produit plus
fluide.
Le liquide introduit dans la lanterne fuit dans deux directions :

- de la lanterne vers l’intérieur de la pompe


- de la lanterne vers l’extérieur. Cette fuite que l’on doit réduire, ne doit pas
être nulle ce qui conduirait à la destruction rapide des anneaux extérieurs.
Ceci d’autant que l’on constate que les anneaux extérieurs sont plus
fortement comprimés sur l’arbre que les anneaux intérieurs.

Event :
Il est essentiel que la garniture soit parfaitement dégazée lors du démarrage de la
pompe. Même une faible quantité de gaz peut supprimer le filme d’interface
puisque sous l’effet de la force centrifuge, le liquide va vers le plus grand
diamètre et le gaz se rapproche des faces de friction.
Garnitures mécaniques pour pompes
Construction
La figure qui suit représente le schéma de principe d’une garniture mécanique

Garniture mécanique

51
Principe de fonctionnement : Le liquide sous pression de la pompe est arrêté
par la surface de contact entre les deux pièces essentielles constituant la
garniture.
- la première est fixe, c’est le grain qui est en appui contre le chapeau de la
garniture par l’intermédiaire d’un joint statique d’étanchéité (joint de grain).
Ce grain, le plus souvent en carbone, est immobilisé en rotation par un ergo.
- la seconde est tournante avec l’arbre, c’est la coupelle qui est entraînée en
rotation par un ressort solidaire de l’arbre. La force exercée par le ressort
permet de maintenir une pression sur la surface de contact entre grain et
coupelle. Un joint de coupelle a pour but d’éviter toute fuite le long de
l’arbre.

Le montage des deux pièces principales sur des joints toriques leur confère la
souplesse suffisante pour s’auto-aligner en fonctionnement.
Le contact entre grain et coupelle doit être lubrifié par un film de liquide. Ce
film est renouvelé très lentement, ce qui correspond à un débit de fuite de
quelques cm3/jour par exemple. Parallèlement le système mis en place doit
prévoir l’évacuation de la quantité de chaleur dégagée par le frottement pour
éviter en particulier la vaporisation du film qui conduirait à la destruction
immédiate de la garniture.
En pratique, la réfrigération de la garniture mécanique d’étanchéité s’effectue
essentiellement par une circulation de liquide. Celui-ci peut être :
-Soit le liquide pompé lui-même, prélevé au refoulement de la pompe (auto
flushing).
Soit un liquide extérieur (flushing extérieur ou externe) compatible avec le
produit pompé.

52
Refrigération de la garniture mécanique
Du maintien du film dépend la tenue de la garniture mécanique :
Citons les principaux facteurs :
- La planéité rigoureuse de faces
- une géométrie des éléments constitutifs de la pompe qui assure le
parallélisme des faces et leur concentricité
- un équilibre des forces auxquelles est soumise la bague mobile qui donne
une force de fermeture (ou ramenée à la surface de contact, une pression de
fermeture) , suffisante pour éviter la fuite
- suffisamment faible pour éviter la disparition du film ou
l’échauffement excessif.
- un équilibre thermique qui permette l’évacuation de la chaleur produite aux
faces sans vaporisation du film d’huile
- l’absence de particules entre les faces
- l’absence de vibrations importantes

La bonne marche de la garniture suppose que ce liquide soit :


- propre, c'est-à-dire non chargé en particules solides qui dégraderaient
rapidement les surfaces de contact. Cela peut exiger la présence d’un filtre
ou d’un séparateur type cyclone sur le circuit de liquide.
-suffisamment froid pour assurer une température de fonctionnement correcte
pour la garniture. Si la température de disponibilité du liquide est trop élevée, on
prévoit un échangeur placé du coté de la pompe pour le réfrigérer.
Par ailleurs, dans les cas les plus difficiles : pompes très chaudes par exemple, le
refroidissement de la garniture est complété par une réfrigération de la chambre
du corps de garniture à l’aide d’un fluide auxiliaire eau ou vapeur d’eau. Sur
certains produits lourds, et chauds, on se contente même de ce refroidissement,
externe à la vapeur sans circulation de liquide d’arrosage. Ces garnitures
particulières dites ‘cul de sac’ ne peuvent, être utilisées que lorsqu’il n’y a aucun
risque de vaporisation.
Les circuits auxiliaires
Circulation ou flushing.
Dans tous les cas ou le liquide pompé est dans des conditions de température
pression très éloignées de la vaporisation, il n’est pas nécessaire d’évacuer les
calories et beaucoup des circulations qui sont installées sont inutiles dans les
garnitures modernes (faces étroites, couple de friction carbure de silicium
carbone) qui ne peuvent élever la température que de quelques degrés.

53
Lorsque l’échauffement doit être limité et/ ou s’il faut augmenter les pressions,
on établit une circulation :
- soit du refoulement vers la boite à garniture
- soit de la boite à garniture vers l’aspiration lorsque les niveaux de pression le
permettent, on évite ainsi d’envoyer les particules en suspension entre les faces.
-soit au moyen d’un liquide externe propre et froid, solution courante pour les
produits très chargés de solides en suspension.
Quench.
Une garniture fuit de quelque centimètre cubes à l’heure. Cette petite fuite va
provoquer selon la nature du produit et sa température, dépôts de particules,
coke, polymères, gommes cristaux, givrage de l’humidité atmosphérique au
contact de l’air.
Le quench sert à isoler de l’atmosphère et de plus apporte un refroidissement et
un nettoyage de la fuite. On utilise de l’eau déminéralisée à très faible débit.
Pour les produits pétroliers lourds qui occasionnent des dépôts de coke , on
utilise de la vapeur détendue à 0.2 -05 bar relatif. Pour isoler simplement de
l’atmosphère on peut utiliser l’azote.
La limitation de la pression du quench à 0.5 bar, outre qu’elle limite le débit,
évite le décollement du grain fixe qui détruirait la garniture.

54
Liquide tampon.
Pour les garnitures doubles en tandem, le fluide auxiliaire est contenu dans un
réservoir sans pression placé à environ 2.5 m au dessus de la pompe et muni
d’un évent. La circulation se fait le plus souvent par thermosiphon mais on
ajoute un dispositif de pompage.
Les garnitures doubles dos à dos nécessitent un fluide à une pression supérieure
de 2 à 5 bars à celle du fluide pompé. Le réservoir, toujours placé en hauteur
peut être pressurisé par de l’azote ou par le refoulement de la pompe à travers
une bouteille à membrane.
Les circuits de refroidissement
La température du produit pompé conditionne la température du corps de
garniture, du corps de palier et du socle de la pompe.
Le maintien de températures trop élevées peut entraîner des détériorations :
- de la garniture en vaporisant le produit se trouvant sur les faces de friction ou
en détériorant les joints toriques ;
- Des roulements en maintenant l’huile à une température trop élevée ;
- De la garniture et des roulements par les vibrations qu’entraînerait un
délignage de l’accouplement causé par une dilatation trop importante du
socle
Pour ces différentes raisons on est obligé de refroidir ces parties de la pompe
généralement avec de l’eau

V.1 Risques lies à l’exploitation des pompes centrifuges


a. Risques liés aux fuites :
- pollution
- feu éventuels
- explosion
- toxicité
b. Risques mécaniques :
-éjection de produits dangereux
-blessures
c. Risques induits dans le procédé
- augmentation de la température
- diminution
Cavitation réelle.
-vaporisation dans la ligne d’aspiration

55
-Conditions de cavitation

Effets de la cavitation
- Effets mécaniques
- Effets hydrauliques
La performance de la pompe est diminuée par la présence de bulles de vapeur

56
Les grandes vitesses atteintes dans les tourbillons provoquent des basses
pressions localisées et instables pouvant provoquer de la cavitation sur l’entrée
de la roue. Ces phénomènes de turbulence entrainent des vibrations, du bruit , de

l’érosion de l’impulseur.
Remèdes :
- Augmenter la pression dans la tubulure d’aspiration

57
Limites pratiques d’exploitation.
Lorsqu’une pompe centrifuge fonctionne à un faible débit ou au contraire
lorsqu’on essaie de la faire fonctionner nettement au de là de son débit nominal,
on constate en général des phénomènes qui risquent d’endommager rapidement
la pompe tels que :
- haut niveau de vibration
- échauffement
- cavitation
- bruits anormaux.

Débit minimum

58
Echauffement : on limite généralement l’échauffement possible d’une pompe à
5°c au dessus des conditions de calcul.
Recirculation à l’entrée de l’impulseur :
Au fur et à mesure que la vanne de refoulement se ferme, le liquide pris par le
bord d’attaque des aubages doit retourner à l’aspiration.

Recirculation à l’entrée de l’impulseur

L’angle des aubages est calculé pour une entrée du liquide sans choc au débit
nominal et à vitesse nominale. Plus on s’écarte du débit nominal plus l’impact
du liquide se fait sur l’extrados des ailettes pour les petits débits, sur l’extrados
pour les grands débits
V.2 Effets des forces hydrauliques sur le fonctionnement des pompes
Les forces hydrauliques génèrent des contraintes sur les éléments de la pompe
qui en réduisent la durée de vie. C’est le cas des roulements mais aussi de l’arbre
qui tend à fléchir et donc à se fatiguer et éventuellement casser, à mettre la
garniture dans de mauvaises conditions de fonctionnement et à faire toucher les
bagues d’usure.

59
Seul l’effet sur les roulements est considéré dans la suite de ce paragraphe.
Lorsque les forces hydrauliques qui s’appliquent sur l’impulseur augmentent, les
paliers et butées encaissent des efforts plus importants et leur durée de vie
diminue.
Dans le cas d’une pompe en porte à faux, la réaction de la volute entraine une
augmentation des efforts radiaux sur les roulements et principalement sur le
roulement coté impulseur.
Sur ce roulement, la charge est d’autant plus importante que le porte à faux est
important.
L’effort axial se répercute en totalité sur la butée.
Sur une telle pompe :
- l’usure prématurée du roulement de guidage coté impulseur peut signifier que
la réaction de volute est trop forte, situation qui se produit lorsque le débit de la
pompe est très éloigné du débit nominal
- l’usure du roulement de butée a pour origine l’augmentation de la poussée
axiale et donc lorsque la différentielle de pression dans la pompe est plus élevée
donc à bas débit et avec une densité élevée et lorsque le jeu aux bagues
augmente.
La durée de vie des roulements est très influencée par la charge puisque doubler
la charge réduit la durée de vie de huit fois.
Ainsi un roulement calculé pour 4 ans de marche ne tient plus que six mois avec
une charge radiale doublée
Dans le cas de pompes sur deux paliers, l’effort radial se répartit presque
identiquement sur les deux paliers. L’effort est donc beaucoup moins important
que sur une pompe en porte à faux.

Effort axial et radial

60
Equilibrage de la poussée axiale

Poussée radiale

61
62
Coupleur hydraulique

63
64
V.3 Mise en marche d’une pompe centrifuge

Premier démarrage
Précautions à prendre avant le premier démarrage d’une pompe centrifuge
Au niveau des conduites d'aspiration et de refoulement

- S'assurer de la propreté des conduites (flushage).


- S’assurer de la mise en place d’un filtre provisoire (chapeau chinois).
- Contrôler le bon alignement des brides aspiration et refoulement par rapport
aux brides correspondantes de la pompe afin d'éviter de mettre le corps de
pompe sous contrainte.
Au niveau de la pompe
- S'assurer de la libre rotation de la pompe.
- Vérifier le parfait alignement pompe/moteur.
- Contrôler le sens de rotation.
- Contrôler le remplissage de la pompe, purger le corps de la pompe .

Analyse des symptômes

Localisation des dommages

Bruits normaux
L'intensité moyenne de bruit aérien d'une pompe est de 70 à 80 dBa.
Les bruits sont différents suivant la taille de la machine, sa vitesse, la densité et
la viscosité du liquide véhiculé.
Ils ont diverses origines :
- Bruits dus à l'écoulement du fluide dans la tuyauterie
- Bruits prenant naissance dans la roue de la pompe
- chocs hydrauliques à l'entrée de l'aube
Passage des aubes devant le bec de volute ou devant les entrées d'aubes du
diffuseur
- Bruits des roulements

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- Bruits de sifflement provoqués par un étranglement (diaphragmes - vannes -
clapets)
- Bruits côté moteur –ventilateur- roulements- bruits magnétiques

Bruits anormaux
On ne peut pas donner de définition précise.
En général, il y a inquiétude au sujet d'un bruit lorsque celui-ci a changé par
rapport au fonctionnement habituel :
Bruits d'origine mécanique paliers (roulements ou lisses)
- bruits d'accouplement (taquets usés, mauvais lignage, denture matée ou usée)
- Bruits d'origine électrique
- bruit de surcharge modulé très difficile à distinguer et à analyser
- Bruits d'origine hydraulique
- bruit au passage de rétrécissements trop forts ou au passage d'obstacles
- bruit de filtre bouché (sifflement rappelant celui du serpent).
- bruit de cavitation : un bruit identique est causé par le passage de gravier
dans la pompe.

V.4 Diagnostic des défaillances des pompes et des organes d’entrainement


- Définition de la défaillance

Un défaut est tout écart entre la caractéristique observée sur le dispositif et la


caractéristique de référence lorsque celui-ci est en dehors des spécifications.
Les défauts sont classifiés d’une façon similaire aux défaillances.
Les défaillances, compte tenu de leurs manifestations, de leurs effets et de leurs
conséquences ont fait l’objet de plusieurs classifications. On qualifiera alors les
pannes de mineures, majeures, critiques, catastrophiques, partielles, totales, etc
Le concept de défaut est important dans les opérations de surveillance et la
maintenance des processus industriels.
La panne est l’inaptitude d’un dispositif à accomplir une fonction requise.
Dès l’apparition d’une défaillance, caractérisée par la cessation du dispositif à
accomplir sa fonction, le dispositif sera déclaré en panne.
Par conséquent, une panne résulte toujours d’une défaillance. Les pannes sont
classifiées d’une façon similaire aux défaillances. Cependant il existe une
classification particulière aux pannes : panne intermittente et panne fugitive
Le diagnostic est un des facteurs contribuant à la disponibilité de l’outil de
production
Disponibilité : C’est l’aptitude d’un système à fonctionner lorsqu’on le sollicite.
La disponibilité peut décliner en terme de Fiabilité, Maintenance et Sûreté.
Fiabilité : C’est l’aptitude d’un système à accomplir sa mission dans des
conditions données d’utilisation.

66
Maintenance : C’est l’aptitude d’un système à être entretenu ou remis en
marche.
Sûreté : C’est l’aptitude d’un système à respecter l’utilisateur et son
environnement.
Intérêt du diagnostic des défaillances
Plusieurs leviers permettent une optimisation optimale des systèmes industriels
(discipline de la sécurité de fonctionnement) :
-Fiabilité,
-Maintenance
-Sûreté.
Le diagnostic des défaillances des systèmes industriels, s’il est réalisé avec
efficacité ou s’il permet de détecter de façon précoce une dégradation,
représente un des moyens pour contribuer à gagner des points de productivité.
Le diagnostic est l’identification de la cause probable de la (ou des)
défaillance(s) à l’aide d’un raisonnement logique fondé sur un ensemble
d’informations provenant d’une inspection, d’un contrôle ou d’un test.
Deux tâches essentielles en diagnostic :
- Observer les symptômes de défaillance,
- Identifier la cause de la défaillance à l’aide d’un raisonnement logique fondé
sur des observations.
- Les principaux modes de défaillance :
- Les modes de défaillance mécanique en fonctionnement :
- - choc : Il s’agit le plus souvent « d’accidents » de conduite, de
manipulation.
- - surcharge :Dépassement de charge nominale entrainant une déformation
permanente ou une rupture, (traction, flexion, flambage).
- - fatigue thermique : Elle entraîne dilatation, déformation plastique,
brulures ou fusion.
- - fluage : Déformation devenant permanente avec le temps, sous l’effet
conjugué de contraintes mécaniques et thermiques.
- - fatigue : Il s’agit d’efforts (vibration) altérées et répétées entrainant une
rupture même au-dessus de la limite élastique.
- - usure : Conséquence du frottement, elle s’explique par la
« délamination » (fatigue des sous-couches) et entraine une perte de matière
des surfaces en contact.
- - corrosion : Elle est définie par l’interaction entre un métal et son
environnement, cette interaction conduit à une modification minérale d’un
matériau et de ces propriétés et à une dégradation des propriétés
fonctionnelles.

67
- Elle est habituellement de nature électrochimique mais elle peut être de
nature chimique ou physique.

- Défaut d’alignement ou de flexion du rotor


- Le défaut d’alignement est l’une des principales causes de réduction de la
durée de vie des équipements. Il crée des efforts importants qui vont
entrainer la dégradation rapide du système d’accouplement, non seulement à
son niveau mais aussi au niveau des paliers.
- Ces efforts, outre la dégradation de l’accouplement, vont avoir pour effet :
- - dans le cas de paliers à billes de déverser l’une des bagues et de précipiter
la dégradation du roulement.
- - dans le cas de paliers à film d’huile, de décharger l’un des paliers de la
ligne d’arbres et d’induire des instabilités de paliers mettant très rapidement
en péril l’installation.
- Un défaut d’alignement peut affecter :
- -Deux rotors d’une machine : les axes des arbres des deux rotors présentent
un désalignement angulaire au niveau de l’accouplement ou possèdent un
défaut d’excentricité.
- -Deux paliers du même arbre d’une machine : les axes des deux paliers d’un
même corps de machine ne sont pas concentriques. Cette anomalie peut être
la conséquence d’un défaut de montage de palier ou d’une déformation du
châssis à la suite de contraintes thermiques, qui se traduit par une flexion de
l’arbre.
-
-

-
- Flexion de l’arbre

- Défauts spécifiques aux roulements.


- Les roulements sont sans doute les organes le plus sensibles d’un parc de
machines. Lorsque l’on sait, d’après une étude menée par la société SKF,
27% des dégradations de roulements ont pour origine des maladresses de
montage, on imagine l’intérêt que l’on peut avoir à le remplacer le moins
souvent possible, donc à éviter le démontage systématique en optant pour
une stratégie de surveillance appropriée.
Intérêt de l'entretien par les vibrations
Les vibrations

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Dans le temps, l'inspecteur "vérifiait" les vibrations d'une machine :
Directement à la main,
En écoutant la machine (tournevis, crayons)
En faisant le test de la pièce de monnaie.
Actuellement, on utilise de véritables instruments de mesure qui permettent
de déterminer l'état d'usure d'une machine, avec suffisamment précis pour
surveiller l'évolution de chaque machine.

Nature des vibrations


Une vibration est le mouvement oscillatoire d'une pièce, ou d'une partie de
matériel autour d'un point de référence.
Une pièce fissurée, ou corrodée par fissuration transmet la vibration
anarchiquement ou se rompt sous l'effet de vibration.
Les milieux visqueux, ou liquides, transmettent les vibrations en les amortissant
légèrement.
Par contre, dans le cas de vapeur ou de gaz, la transmission de la vibration se fait
sous forme sonore, intrasonore ou ultrasonore et il y a un amortissement assez
important.
L'analyse des vibrations d'un parc de machines, permet d'éviter des dépenses
importantes d'entretien des machines. En effet :
Les durées entre visites générales sont allongées de façon sûre,
L'évolution de chaque machine est surveillée et les pannes catastrophiques
peuvent être évitées.
La recherche des parties mécaniques déficientes est améliorée par le
"diagnostic"plus fin offert par l'analyse de vibrations.
En résumé, en surveillant les vibrations d'une machine :
On arrête la machine ni trop tôt ni trop tard, la durée de chaque intervention peut
se trouver réduite.

Equipements de sécurité
Sur les pompes, et plus particulièrement sur les pompes centrifuges, on a
l’habitude de rencontrer les équipements de sécurité suivant :
- Un transmetteur basse pression aspiration (protection contre la cavitation),
- Un transmetteur haute pression refoulement,
Si la pompe est entraînée par un moteur électrique, une sécurité de manque de
puissance.
Cette sécurité peut remplacer les deux transmetteurs précédents,
- Une sonde de température sur le corps de pompe éventuellement,
- Une sonde de température sur les paliers,
- Une sécurité de fuite aux garnitures,
- Une surveillance des vibrations pompe et entraîneur, surtout sur
équipements de moyenne ou forte puissance.

69
V.5 Disfonctionnement de la pompe.
Problèmes – diagnostic et mesures correctives

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74
Les coups de bélier
Origine
Toute modification brutale de la vitesse d'écoulement d'un fluide dans une
tuyauterie se traduit par la création d'une onde de pression.
Cette onde possède sa propre vitesse de propagation (env. 1000 m/s). Elle
effectue un va et vient à l'intérieur de la tuyauterie où elle a pris naissance, entre
les deux extrémités de celle-ci.
Plus la variation de vitesse de l’écoulement est importante et plus le temps dans
lequel cette variation est effectuée est court, plus l'amplitude de l'onde qui se
propage est importante.
Ce phénomène peut se traduire sur toutes conduites, aussi bien à l'aspiration
qu'au refoulement d'une pompe, au démarrage qu'à l'arrêt du groupe.
En général, les cas les plus dangereux sont :
- arrêt brutal par disjonction inopinée d'un ou plusieurs groupes électropompes
alimentant une conduite de refoulement débitant sur un réservoir.
- fermeture instantanée ou trop rapide d'une vanne de sectionnement ou d'un
robinet d'obturation placé en bout d'une conduite d'adduction.

Conséquences
Entre autres
- augmentation brutale de la pression
- éclatement de tuyauterie
- éclatement du corps de pompe
- fuites au joint entre deux éléments

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V6. Outils de raclage [7]
Les pipelines sont des outils essentiels de transport massif de fluides (liquides,
liquéfiés ou gazeux) sur de grandes distances comme sur de petites liaisons. Ils
allient débit important et discrétion et confirment année après année qu’ils sont
le mode le plus sûr et le plus écologique de transport des hydrocarbures,
notamment.
Toutefois, si leur enfouissement permet cette discrétion dans la performance, il
est aussi problématique dès lors qu’il faut envisager d’assurer la maintenance de
ces ouvrages de transport. Ceci est en particulier le cas pour vérifier l’efficacité
des mesures préventives mises en oeuvre pour faire face aux diverses menaces
auxquelles est soumise une canalisation enterrée ou sous-marine : milieu
agressif, endommagement par des tiers ou par des éléments de terrain, fluide
transporté corrosif, …
Il a donc été développé des outils qui permettent d’inspecter les pipelines de
l’intérieur.
Ces outils sont appelés racleurs ou pistons. Lorsqu’ils comportent des éléments
de mesure et d’enregistrement, ils sont qualifiés d’instrumentés ou d’intelligents.
Ce bref article propose un aperçu synthétique des différent types de racleurs
instrumentés et des principes d’utilisation associés

76
Gare racleur

Anatomie d’un racleur


Un racleur instrumenté se compose généralement de 4 sections
fonctionnellement distinctes : une unité de traction qui assure l’entraînement du
racleur par le fluide transporté, une alimentation électrique embarquée, un
système de mesure et un système d’acquisition et d’enregistrement des mesures.
Ces différents systèmes sont regroupés dans des éléments reliés entre eux par
des cardans assurant la flexibilité de l’ensemble (cf. figure 1). Cette flexibilité
est nécessaire pour que les racleurs puissent évoluer dans les coudes des
canalisations à inspecter. Plus le diamètre de la canalisation est faible, plus il est
nécessaire d’étirer les racleurs en longueur et de multiplier le nombre d’éléments
afin d’embarquer tous les modules. Ceci conduit à des racleurs pouvant atteindre
6 mètres de longueur.
Enfin les racleurs sont équipés d’une ou plusieurs roues codeuses qui permettent
d’enregistrer la distance parcourue dans la canalisation afin de positionner
ultérieurement les signaux relevés. Ils sont aussi souvent équipés d’un pendule
qui permet de connaître l’orientation de l’outil à tout instant.

Les différents types de racleurs


Outre les racleurs dits instrumentés, il existe des racleurs sans aucun équipement
de mesure qui servent, soit à nettoyer les canalisations, soit à isoler les uns des
autres différents produits incompatibles. Les racleurs d’isolement, sont
généralement équipés de coupelles particulières assurant à la fois leur propulsion

77
et leur étanchéité. Les racleurs de nettoyage sont équipés de brosses, il en existe
une grande variété pouvant traiter des problèmes spécifiques : élimination de
paraffines, d’oxydes, de sédiments, …
Pour ce qui est des racleurs instrumentés on distinguera plusieurs type répondant
à des finalités d’inspection différentes : on trouve ainsi, principalement, des
racleurs de contrôle de la géométrie des tubes, des racleurs de détection des
pertes de métal, des racleurs de contrôle d’étanchéité et des racleurs spécialisés
dans la recherche de fissures longitudinales.

Les technologies de mesures


Il existe un grand nombre de principes physiques utilisés pour les racleurs
instrumentés. Les paragraphes ci-dessus présentent les technologies les plus
courantes et ne prétendent en aucun cas être exhaustifs. En particulier, les
techniques vidéo ou à base de courant de Foucault ne sont pas développées.

Le contrôle de géométrie
Les racleurs de contrôle de géométrie sont généralement équipés d’une couronne
circulaire déformable qui s’appuie sur la face interne du pipeline. Lorsque celui-
ci n’est pas parfaitement circulaire, la couronne se déforme. Cette déformation
est enregistrée ainsi que la position du racleur et permet, après dépouillement, de
localiser et dimensionner les déformations (ovalisation, enfoncement) du tube.

Schéma type d’un racleur instrumenté

Le contrôle de l’étanchéité
La technologie la plus utilisée pour détecter les fuites éventuelles utilise un
enregistrement du bruit à l’intérieur du pipeline. Cet enregistrement se fait dans
une bande de fréquence caractéristique d’un écoulement de fluide sous pression
à travers un orifice et permet ainsi de détecter et localiser une telle fuite.

La recherche de manques de métal


Il s’agit là de l’usage essentiel des racleurs instrumentés dans un objectif de lutte
contre la corrosion. Deux grandes familles d’outils existent à l’heure actuelle
s’appuyant sur deux technologies distinctes.

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La fuite de flux magnétique
Cette technologie s’appuie sur de puissants aimants placés dans le racleur. Le
flux magnétique longitudinal ainsi généré circule dans la paroi du tube entre les
deux pôles de l’aimant. Il est calibré de sorte à saturer celle-ci et qu’une partie
de ce flux circule dans le fluide et à l’extérieur du tube. Des capteurs sont placés
contre la paroi du tube et baignent dans ce flux. Lorsqu’un manque de métal est
présent dans la paroi des tubes, le flux magnétique doit s’échapper un peu plus
de la paroi pour pouvoir circuler et les capteurs réagissent à cette augmentation
de la fuite de flux magnétique (Magnetic Flux Leakage ou MFL).
Réagissant à des évolutions de signaux magnétiques, cette technologie donne un
dimensionnement relatif des pertes de métal par rapport à l’épaisseur supposée
des tubes.

Les ultrasons
Cette technologie utilise les temps de parcours d’une onde ultrasonore
(perpendiculaire à la surface des tubes) dans le fluide transporté et le métal des
tubes pour évaluer la distance entre le capteur et les faces internes et externes
des tubes sur lesquelles l’onde se réfléchie partiellement. La différence de ces
deux distances permet d’avoir une lecture directe de l’épaisseur du tube mais
elle est très sensible à la propreté interne des tubes.
Cette technologie nécessite que le fluide transporté puisse transmettre l’onde
ultrasonore. Elle est donc inapplicable en milieu gazeux. Ainsi, pour inspecter
un pipeline de gaz avec de tels outils, il est nécessaire d’introduire un batch de
liquide (eau ou hydrocarbure) dans le pipeline ce qui peut poser de très
importants problèmes d’évacuation de ce liquide et de séchage des conduites.
Des technologies existent permettant un couplage dit sec pour utiliser les
ultrasons en milieu gazeux, mais elles sont complexes, fragiles et relativement
peu employées.

La recherche de fissures longitudinales


Ce domaine d’application des racleurs est de développement récent. On retrouve
là encore les technologie MFL et ultrasons. Les fissures longitudinales sont des
défauts plans, très étroits et qui correspondent à des enlèvements de matière très
faibles. Elles sont de ce fait invisibles pour les racleurs classiques de recherche
de pertes de métal.

Le MFL Transverse
Pour détecter les fissures longitudinales on utilise des champs magnétiques
orientés perpendicu-lairement à l’axe des tubes de façon à ce que le flux
magnétique « voit » le flanc des fissures. Celles-ci provoquent alors des
réductions suffisantes de la section de la paroi métallique pour générer une
augmentation détectable de la fuite du flux magnétique. Ces outils permettent

79
actuellement la détection des grandes fissures ou des fissures très ouvertes
(espacement important entre le deux flancs de fissure).
Les ultrasons
Le faisceau ultrasonore utilisé pour la recherche de fissures est incliné ce qui lui
permet de se réfléchir sur les faces des fissures. L’analyse des échos ainsi
générés permet de localiser et mesurer les fissures. Ces outils sont capables de
détecter et dimensionner de petits défauts mais nécessitent une grande
redondance. Le dépouillement en est alors particulièrement long et coûteux.
Pour les mêmes raisons que précédemment, cette technologie est d’une
application très complexe dans les pipelines transportant du gaz.
Toutefois une technologie spécifique est en cours de développement qui utilise
des ondes ultrasonores induites dans le métal des tubes par un champ
électromagnétique. Cette technologie sera utilisable en milieu gazeux.

Emploi des racleurs pour la maintenance des pipelines


En premier lieu il est important de noter qu’un pipeline doit disposer
d’équipements particuliers

Racleur MFL

pour pouvoir être inspecté par des racleurs instrumentés. Il s’agit notamment
d’équipements permettant le lancement et la réception des racleurs. Ces « gares
de racleur » peuvent parfois être fournies temporairement par des prestataires
extérieurs. Il faut aussi que les rayons des coudes présents dans le pipeline
permettent le passage du racleur. Cette condition n’est pas toujours remplie dans
des réseaux construits avant l’existence de racleurs instrumentés.
Ces racleurs instrumentés regroupent donc un ensemble d’outils aptes à détecter
la plupart des défauts susceptibles d’être présents à la surface (interne ou
externe) des pipelines. De plus ce sont des outils d’inspection qui permettent de
couvrir l’intégralité de la surface d’une canalisation.
Après l’inspection de sa conduite par un racleur, un exploitant de réseau dispose
donc d’un ensemble de signaux correspondant à des défauts localisés et
dimensionnés, dans les limites des capacités de l’outil employé bien sûr.
Dans un premier temps, un certain nombre de ces défauts (cf. figure 3) pourront
apparaître comme inacceptables au regard des conditions d’exploitation : il
seront réparés sans délais ou bien les conditions d’exploitation seront adaptées,
au moins temporairement.

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L’ensemble des signaux fournissent par ailleurs une indication de l’efficacité des
moyens de prévention mis en place. Des évolutions adaptées pourront être
décidées si nécessaire.

Enfin, un certain nombre de défauts seront laissés en ligne car ils ne mettent pas
en danger l’intégrité de la ligne. Cependant, la modélisation de la progression de
ces défauts permettra d’évaluer leur durée de vie potentielle et un arbitrage
devra alors être pris entre la réparation anticipée et la nécessité de refaire une
inspection de la ligne avant le délai calculé. Il peut ainsi être intéressant de
réparer à l’avance des défauts acceptables en l’état si cela permet de repousser
de quelques années une coûteuse inspection par racleur.

Conclusion
Avec les racleurs instrumentés, les exploitants de canalisations disposent, pour
les ouvrages le permettant, d’un ensemble d’outils autorisant un contrôler
efficace de l’état de leur réseau à un instant donné.
Associés aux diverses méthodes de prévention des endommagements
applicables aux canalisations enterrées ou sous-marines, ces outils autorisent la
définition de politiques de maintenance et d’inspection garantissant l’intégrité de
celles-ci sur le long terme.
Bien que d’un coût unitaire élevé, ces inspections permettent aussi une
anticipation et une planification dans la gestion des canalisations et contribuent
ainsi à maîtriser les coûts d’exploitation des pipelines.

Système de traitement des eaux huileuses

Causes d’arrêt et coût de maintenance

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82
Références bibliographiques
[1]J.NH Tirastoo . Pipeline Pigging Technology 2nd Edition 1992
[2] Les pompes et les petites stations de pompage
Société Grenobloise d’études et d’applications hydrauliques Février 1974
[3] Anthal Thuma. Machines hydrauliques ed. OPU 1970
[4] M. CHEYSSON. Installation des pompes centrifuges utilisées dans
l’industrie du pétrole Ed. Technip 1972
[5 ]Alain Boulenger –Christian Pachaud. Surveillance des machines par analyse
des vibrations Ed AFNOR 1998
[6]Jean François LAPRAY pompes centrifuges, hélico centrifuges et axiales :
cavitation. Techniques e l’ingénieur B4 313
[7] Cécil Adam : l’inspection des pipelines par racleurs instrumentés
Société du pipeline Méditerranée-Rhône
[8] Djiab Bahaa Eddine – Merzougui Nadir
Etude des régimes de fonctionnement et modélisation des stations de pompage
de la ligne OZ2 34 “ 4HEH –ARZEW) Mémoire Master UMBB 2014

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