INTEGRAÇÃO DE SISTEMAS

REVISÃO 2

Prof. Dr. Júlio Cesar Braz de Queiroz

 Sumário

1. INTRODUÇÃO .......................................................................................................................... 3
2. ESTRUTURA DOS SISTEMAS DE AUTOMAÇÃO E INFORMAÇÃO ........................... 4
2.1. Sistemas de Automação ..................................................................................................... 5
2.1.1. Sistemas de Instrumentação ......................................................................................... 5
2.1.1.1. Redes de Campo Industriais ..................................................................................... 7
2.1.2. Sistemas de Controle .................................................................................................. 17
2.1.3. Sistemas de Supervisão .............................................................................................. 23
2.1.3.1. Protocolo de Comunicação OPC............................................................................ 31
2.1.4. Sistemas de Otimização ............................................................................................. 34
2.1.4.1. Modelagem Matemática ......................................................................................... 35
2.1.4.2. Controle Avançado................................................................................................. 36
2.1.4.3. Inteligência Artificial ............................................................................................. 37
2.2. Sistemas de Informação ................................................................................................... 39
2.2.1. Sistemas de Gestão Corporativa................................................................................. 40
2.2.2. Sistemas de Execução da Manufatura........................................................................ 41
2.2.3. Sistemas de Gestão da Informação ............................................................................ 42
2.2.3.1. Sistemas de Gestão da Informação da Planta......................................................... 42
2.2.3.2. Sistemas de Gestão da Informação do Laboratório................................................ 44
3. ORGANIZAÇÃO DA INTEGRAÇÃO DE SISTEMAS ...................................................... 46
3.1. Plano Diretor de Automação e Informação ................................................................... 46
3.1.1. Objetivos de um PDAI ............................................................................................... 46
3.1.2. Premissas para o desenvolvimento de um PDAI ....................................................... 46
3.1.3. Diretrizes para o desenvolvimento de um PDAI........................................................ 46
3.1.4. Escopo de um PDAI ................................................................................................... 47
3.1.5. Abrangência de um PDAI .......................................................................................... 47
4. ASPECTOS OPERACIONAIS DA INTEGRAÇÃO DE SISTEMAS ............................... 50
4.1. Ambiente de instalação dos equipamentos .................................................................... 50
4.2. Sistemas de Retaguarda de Energia ............................................................................... 51
4.3. Sistemas de Gerenciamento das Redes de Comunicação ............................................. 52
4.4. Sistemas de Segurança das Redes de Comunicação...................................................... 52
4.5. Estratégias de Redundância ............................................................................................ 53
4.5.1. Redundância física ..................................................................................................... 53
4.5.2. Redundância lógica .................................................................................................... 54
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1. INTRODUÇÃO

O termo automação está associado, fundamentalmente, à aplicação de dispositivos que visam

substituir o trabalho braçal, insalubre ou repetitivo. O termo informação está associado, por sua
vez, ao processamento de dados para o monitoramento de atividades e processos e à tomada de
decisões. A integração de ambos resulta em sistemas de automação e informação, que podem ser
implantados em ambientes residenciais, comerciais ou industriais, proporcionando benefícios
inegáveis como o aumento da produtividade e da qualidade, redução dos custos e maior agilidade
nos processos de tomada de decisões.

A presente disciplina tem como objetivo apresentar ao aluno informações sobre a integração de
sistemas de automação e informação em ambientes industriais, cujos conceitos mais complexos,
podem ser estendidos e aplicados aos demais ambientes, desde que devidamente adequados à
natureza dos processos. Serão apresentadas as principais características desses sistemas, como
infraestruturas, interfaces, arquiteturas e configurações mais utilizadas. A abordagem do tema não
está vinculada a qualquer tipo de produto de mercado, sendo que os conceitos e funcionalidades dos
dispositivos são apresentados em âmbito geral. As figuras apresentadas no texto são de caráter
meramente ilustrativo.

Para usufruir plenamente dos benefícios de sistemas dessa natureza é necessário estabelecer um alto
nível de integração, que deve abranger os seguintes aspectos e atender os respectivos requisitos, na
ordem apresentada:
− Organizacional: planejamento da integração dos sistemas de automação e informação em
todas as unidades da empresa; organização e preparação das equipes de colaboradores;
distribuição das atribuições e responsabilidades; disponibilização de procedimentos, padrões
e normas.
− Estrutural: redes, dispositivos, equipamentos e protocolos de comunicação; interfaces entre
sistemas e usuários; distribuição das tarefas e funcionalidades entre os sistemas.
− Operacional: padronização de procedimentos operacionais, implementação de estratégias
para aumentar a disponibilidade e a confiabilidade dos sistemas.

Entretanto, na prática da evolução dos sistemas industriais, a maioria dos processos é automatizada
isoladamente, dando origem às chamadas “ilhas de automação”. Num estágio seguinte, tais ilhas são
integradas umas às outras, constituindo os sistemas de automação. Num estágio mais avançado,
estes sistemas são integrados aos sistemas de informação, ainda no limite de cada unidade. A
plenitude é alcançada quando todas as unidades da empresa fazem parte de um único sistema de
automação e informação, totalmente integrado.

A organização do material da presente apostila segue a ordem prática e não a ideal relatada
anteriormente. É abordado inicialmente o aspecto estrutural no capítulo 2, para depois abordar os
aspectos organizacional e operacional nos capítulos 3 e 4, respectivamente.
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2. ESTRUTURA DOS SISTEMAS DE AUTOMAÇÃO E INFORMAÇÃO

A integração dos sistemas de automação e informação é comumente representada em camadas, na

forma de uma pirâmide, como ilustra a figura 1:

Figura 1 - A pirâmide de sistemas de automação e informação

A representação piramidal é bastante eficiente para mostrar a divisão hierárquica dos sistemas,
entretanto, em aplicações reais, essa divisão nem sempre é tão clara, como é possível constatar na
figura 2. Em um mesmo local, podem conviver vários sistemas, que utilizam inclusive os mesmos
recursos de hardware.

Outra questão importante é a possibilidade de execução de uma tarefa em sistemas diferentes, em

função dos recursos disponíveis. Tomando como exemplo a tarefa de controle, observamos ao
longo da história, as seguintes mudanças:
− Os primeiros algoritmos de controle foram implementados em módulos alojados em painéis e
alocados no campo junto aos equipamentos sensores e atuadores, desempenhando um
controle local;
− Numa segunda etapa, a tarefa de controle passou a ser desempenhada por relés
eletromecânicos, nos quais eram implementadas as lógicas de controle, intertravamento e
sequenciamento (solução ainda aplicada em situações que exigem alta segurança);
− A popularização dos computadores permitiu a migração da lógica implementada nos relés
para os controladores programáveis, ampliando de maneira significativa os recursos de
programação;
− A utilização de computadores para desempenhar a interface com o usuário possibilitou que o
controle também fosse implementado na camada de supervisão, apesar de não muito
confiável devido à vulnerabilidade destes equipamentos;
− Mais recentemente, o controle voltou a ser implementado na camada do chão de fábrica com
a nova geração de instrumentos microprocessados conectados em rede.

Não existe, portanto, uma regra que determine onde as tarefas devem ser executadas, quais recursos
devem ser utilizados ou mesmo onde os dados devem ser armazenados. Existe sim, uma
recomendação para que a tarefa seja executada o mais próximo de sua utilização, como será
constatado adiante. Dessa forma, cada sistema deve possuir uma configuração de hardware e
 5

software adequada às suas necessidades, estar apto a receber dispositivos de outros fabricantes bem
como prever futuras mudanças e expansões.

Estações
Gerenciais Sistemas de Gestão Corporativa

Rede Corporativa

Estações de
Sistemas de Execução da Manufatura
Supervisão
Sistemas de Gestão da Informação
Sistemas de Otimização
Estações de
Informação e Sistemas de Supervisão
Execução da
Estações de Manufatura
Otimização
Rede de Controle

Equipamentos
Controladores inteligentes Sistemas de Controle
Programáveis

Rede de Campo

Sensores Dispositivos
inteligentes Sistemas de Instrumentação
Atuadores

Figura 2 - Arquitetura de sistemas integrados

A seguir, os sistemas de automação e informação são apresentados de forma ampla.

2.1. Sistemas de Automação

Neste item, serão abordados os seguintes sistemas:

− Instrumentação;
− Controle;
− Supervisão;
− Otimização.

2.1.1. Sistemas de Instrumentação

A primeira camada, analisando a pirâmide da figura 1 a partir da base, é formada pelos sistemas de
instrumentação. Eles são compostos por:
− Sensores que realizam as medidas do processo com base em fenômenos físicos;
− Transdutores que traduzem estas medidas em sinais elétricos ou conjunto de bits para que
possam ser transmitidas aos dispositivos de controle;
− Atuadores que agem sobre o processo sob o comando dos controladores.
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É sem dúvida a mais importante das camadas como afirmou Connvell em 1988: "Todo controle
começa com a medição e a Qualidade do Controle não será maior que a Qualidade da Medição".
Esta frase retrata bem a necessidade de um sistema de instrumentação que realmente garanta a
confiabilidade dos sinais das variáveis medidas bem como a precisa atuação dos elementos final de
controle. Constitui assim uma área de interface crítica entre o processo e os demais sistemas, pois o
bom desempenho dos mesmos é totalmente dependente da qualidade dos dados fornecidos pela
instrumentação.

Os fabricantes disponibilizam modelos de instrumentos nas tecnologias analógica e digital. A

escolha da tecnologia depende obviamente da aplicação e da relação custo benefício.

A tecnologia analógica (convencional) realiza a interligação dos instrumentos aos dispositivos de

controle através de condutores, como mostrado na figura 3. Os sinais de entrada e saída são
tipicamente correntes de 4 a 20 mA (analógicas) e tensões de 0 a 127 Vca ou 24 Vcc (discretas).
Este tipo de tecnologia possui algumas desvantagens como:
− Utilização de grande quantidade de cabos (2, 3 ou 4 condutores por instrumento);
− Necessita de cartões de entrada e saída para realizar a interface com o controlador;
− Maior vulnerabilidade a desgaste, interferência eletromagnética e mau contato;
− Demanda maior tempo de instalação;
− Requer mais manutenção;
− Outras.

Sistema de Supervisão

Controlador

Instrumentação

Figura 3 - Interligação convencional de instrumentos

A tecnologia digital (microprocessada) oferece alguns diferenciais, sendo o mais interessante a

possibilidade de interligação dos instrumentos em rede, como mostra a figura 4. Mesmo optando
pela tecnologia analógica, é possível conectar os instrumentos em rede através de conversores de
sinais. Entretanto, as características e funcionalidades da tecnologia digital não estarão presentes. A
tecnologia digital oferece algumas vantagens como:
− Interligação dos instrumentos em redes de campo;
− Redução drástica da necessidade de cabos e cartões de controladores;
− Menor tempo de instalação;
− Programação e configuração de instrumentos através de rede;
− Realização de diagnósticos dos instrumentos e emissão de alarmes e mensagens;
− Desenvolvimento de estratégias de controle no próprio instrumento;
− Implementação e execução de tarefas via software;
− Outras.
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Apesar de ainda apresentar algumas limitações, essa tecnologia é bastante promissora para a
implementação de sistemas totalmente integrados.

Figura 4 - Interligação de instrumentos em redes de campo

Links associados:

www.emersonprocess.com.br/
www.br.endress.com/
www.yokogawa.com.br/
www.smar.com.br/
www.honeywell.com/
www.siemens.com.br/
www.ti.com/

2.1.1.1. Redes de Campo Industriais

As redes de campo industriais, denominadas em inglês pelo termo fieldbus, são redes de
comunicação, bidirecionais, projetadas e utilizadas para interligar instrumentos e equipamentos de
chão de fábrica. Tais redes possuem requisitos específicos, sendo o mais crítico deles, a velocidade
de transmissão dos dados. Entretanto, somente este requisito não é suficiente para uma boa escolha.
Outras questões devem ser consideradas como a facilidade de instalação, configuração e
manutenção, possibilidade de implementação de diagnósticos, segurança na transmissão de dados,
possibilidade de implantação de estratégias de redundância, estratégias de controle, etc.

As primeiras redes de campo apareceram no início da década de 90 com o intuito de interligar

instrumentos e equipamentos microprocessados em um meio físico e um protocolo que
proporcionasse a interoperabilidade, ou seja, instrumentos de fabricantes diferentes poderiam ser
interligados numa mesma rede e intercambiar dados e funcionalidades operacionais. Apesar de ter
havido um grande esforço para a definição de um padrão único, a divergência de interesses dos
principais desenvolvedores dessa tecnologia, não permitiu alcançar este objetivo. Dessa forma,
surgiram diversos tipos de redes. Atualmente, dois grandes grupos detêm os principais padrões de
redes de grande porte: Foundation Fieldbus (EUA) e Profibus (Alemanha). Outras redes, de menor
expressão, atendem o mercado de aplicações de pequeno porte.

Cada tipo de rede possui características próprias e é indicada para aplicações específicas. A figura 5
apresenta o domínio de aplicação de alguns tipos de redes de campo.
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Sensores e Atuadores

Figura 5 – Domínio de aplicação das redes de campo

A variedade de opções permite ao usuário escolher o tipo de rede com a melhor relação custo-
benefício para a solução de problemas, entretanto, não contribui para a definição de um padrão de
mercado amplo e único. A escolha de um determinado tipo de rede depende fundamentalmente do
nível de complexidade das estratégias de controle e do tipo de dispositivos utilizados. A seguir, são
apresentadas, de forma sucinta, algumas redes de campo industriais.

Introduzida em 1989, a rede HART surgiu com o propósito de facilitar a calibração e a realização de
ajustes em equipamentos analógicos, através de uma rede. Foi o primeiro protocolo digital de
comunicação bidirecional que não afetava o sinal analógico de controle, como mostra a figura 6.

Figura 6 – Modulação de sinal na rede HART

Possibilita a implementação de estratégias do tipo mestre-escravo/multimestre, trafegando sinais de

4-20 mA, como mostra a figura 7:
 9

Figura 7 – Aplicação da rede HART

O protocolo ModBUS foi desenvolvido inicialmente para estabelecer a comunicação entre os

controladores da Modicon (Schneider). Por ser um protocolo aberto e aplicável a qualquer meio
físico, foi utilizado por várias redes industriais e acabou tornando-se um padrão. Permite a
configuração de dispositivos do tipo mestre-escravo/cliente-servidor. A aplicação de alguns
protocolos é ilustrada na figura 8.

Figura 8 – Protocolos ModBUS

 10

A rede AS-Interface (Actuator-Sensor-Interface) foi inicialmente desenvolvida para ser uma

alternativa de rede para interligação de sensores e atuadores discretos. Emprega soluções modulares
para a interligação de equipamentos e instrumentos em rede. Utiliza cabeamento simples (2 fios) e
possibilita a implementação de estratégias do tipo Mestre-Escravo, como ilustra a figura 9.

Figura 9 – Aplicação da rede AS-Interface

A rede Interbus é um sistema de barramento universal para conexão de sensores e atuadores.

Possibilita configurações do tipo Mestre-Escravo, nas quais dispositivos controladores transferem
diretamente para os módulos conectados, os níveis de entrada/saída do sistema de controle. Permite
topologia em anel, enviando e recebendo dados simultaneamente (full-duplex). Uma aplicação da
rede Interbus é apresentada na figura 10.

Figura 10– Aplicação da rede Interbus

 11

A rede Lonworks é baseada em um microcontrolador programável chamado Neuron que suporta o

protocolo de comunicação Lontalk. Apresenta um modelo de comunicação independente do meio
físico, podendo transmitir dados sobre cabos da rede elétrica, rede telefônica, correntes portadoras,
fibra óptica, radiofrequência, infravermelhos, coaxial, entre outros. Apesar de projetada para
atender a maioria das aplicações de controle, tem bastante aceitação em automação predial,
conforme figura 11.

Routers

Figura 11 – Aplicação da rede Lonworks

A rede CAN (Controller Area Network) foi desenvolvida originalmente para aplicações em ônibus e
caminhões. Atualmente, é utilizado na indústria, em veículos automotivos, navios e tratores, entre
outros. O CAN é um protocolo de comunicação serial síncrono. Trabalha baseado no conceito
multi-mestre, onde todos os módulos podem se tornar mestre em determinado momento e escravo
em outro. Uma aplicação da rede CAN em automóveis é apresentada na figura 12.

Figura 12 – Aplicação da rede CAN

 12

A rede DeviceNet é um sistema de conexão aberto, de baixo custo, entre os dispositivos industriais
(sensores e atuadores) e dispositivos de nível superior (controladores lógicos programáveis e PC). A
rede DeviceNet usa um protocolo independente do tipo de rede, chamado protocolo industrial
comum (Common Industrial Protocol - CIP), que é responsável pelos recursos de controle,
configuração e coleta de dados da rede. Este processo garante maior flexibilidade graças à
capacidade de trabalhar com dispositivos de diferentes fornecedores, como mostra a figura 13.

Figura 13 – Aplicação da rede DeviceNet

A rede ControlNet é uma rede dedicada à interligação de controladores. É extremamente rápida e

atente às demandas de tempo real e aplicações de alto fluxo de dados. Ela combina, ao mesmo
tempo, a funcionalidade de uma rede de dispositivos simples (entrada/saída) e o alto desempenho
para os controladores. A figura 14 apresenta a aplicação conjunta das redes DeviceNet e ControlNet.

Figura 14 – Aplicação conjunta das redes ControlNet e DeviceNet

 13

O Profibus (Process Field Bus) é um padrão aberto de rede de campo, criado por um grupo de
empresas alemãs para atender inicialmente o segmento de manufatura, estendendo-se
posteriormente para a automação de processos. Seus padrões são estabelecidos por normas EN e
segue as especificações do modelo de camadas OSI. Apresenta três classes distintas de rede: DP -
Periferia Descentralizada, PA - Automação de Processos e FMS - Especificação de Mensagens
Fieldbus (atualmente substituída pela rede ProfiNet), como mostra a figura 15.

Figura 15 – Aplicação da rede Profibus

O Fieldbus é um padrão aberto de rede de campo, criado por uma organização sem fins lucrativos
(Foundation Fieldbus), liderada por empresas norte-americanas. Consiste em um sistema da
comunicação totalmente digital, em série e bidirecional dedicado à automação de processos e
instrumentação industrial. Seus padrões são estabelecidos por normas IEC e segue as especificações
do modelo de camadas OSI. Apresenta três classes distintas de rede: H1 – Baixa Velocidade, H2 –
Alta Velocidade e HSE – Ethernet de Alta Velocidade. Um exemplo de aplicação da rede Fieldbus
é apresentado na figura 16.

Figura 16 – Aplicação da rede Fieldbus

 14

Contar com várias opções de escolha pode interessante. Entretanto, no caso das redes de campo, o
excesso de alternativas e a indefinição quanto ao melhor padrão, ocasionou dúvidas nos usuários
finais, que não foram capazes de definir quando usar, como usar e porque usar uma tecnologia.
Diante de tal cenário, diversos fabricantes do setor de automação decidiram investir em pesquisas
para o desenvolvimento de um padrão universal. O padrão Ethernet foi escolhido como plataforma,
por ser o mais popular e já utilizado nas demais camadas do ambiente industrial e empresarial,
como descrito a seguir:

Ethernet é um padrão aberto de rede criado pela Xerox para, inicialmente, atender as necessidades
de interligação de equipamentos em escritórios. Entretanto, devido ao sucesso do padrão, houve
uma evolução significativa de sua utilização bem como de seus padrões de hardware, topologia e
velocidade.

Como os equipamentos de escritório não atendiam as necessidades das redes de maior porte, houve
uma evolução significativa na tecnologia dos dispositivos repetidores e distribuidores (hubs,
switches, bridges e routers) que passaram a utilizar softwares de gerenciamento de rede. O uso
destes dispositivos microprocessados, com capacidade de realizar a comutação de mensagens,
aliados ao modo de comunicação full duplex em substituição half duplex, promoveram ganhos
significativos de desempenho na comunicação. Por sua vez, a velocidade inicial de 2,94 Mbps
passou para 10 Mbps, em seguida para 100 Mbps e 1 Gbps.

Entretanto, a rede Ethernet apresenta limitações para utilização no chão de fábrica. O problema
fundamental em se aplicar a Ethernet como rede de campo industrial está no mecanismo CSMA/CD
(Carrier Sense Multiple Access with Collision Detection), através do qual a Ethernet define o
compartilhamento do meio físico e corrige erros de colisão dos dados. Este mecanismo é
fundamentalmente não-determinístico, o que pode ser um empecilho para aplicações em tempo real.
Outras limitações ainda podem ser relacionadas à robutez e configuração do hardware, e também às
topologias disponíveis.

Dessa forma, diversas empresas uniram-se para trabalhar no sentido de superar as limitações da
Ethernet convencional e evoluir para um padrão industrial, a Ethernet Industrial.

O determinismo na entrega de mensagens em uma rede de comunicação é dependente de um

conjunto de fatores que tornam o fluxo de dados gerenciável e programável. Fatores como
velocidade de comunicação, topologia da rede, domínios de colisão, conexões redundantes e
qualidade de serviço são capazes de qualificar a Ethernet como determinística, desde que haja
garantia de atendimento dos tempos de resposta especificados para cada aplicação. Na busca do
determinismo, a Ethernet Industrial pretende utilizar a velocidade de 10 Gbs, capaz de transmitir
frames de 1518 bytes a 1,2 µs. A redução dos tempos de transmissão significa, para o determinismo,
que toda a comunicação está acontecendo de forma mais rápida. Qualquer tempo de espera por
dados de outro dispositivo torna-se insignificante.

Entretanto, o aumento da velocidade aumenta também a probabilidade de ocorrerem colisões. Uma

forma de minimizar esse problema é a substituição do modo de operação compartilhado (utilização
de hubs) pelo modo chaveado (utilização de switches). Neste modo de operação, a taxa de
transferência de dados é duas vezes maior devido à possibilidade de enviar e receber dados
simultaneamente (full duplex). Outro mecanismo que visa aumentar o desempenho da rede Ethernet
 15

Industrial é permitir os equipamentos definir a prioridade das mensagens trafegadas, garantindo

assim o recebimento de dados de modo determinístico.

Para suportar a agressividade do ambiente industrial, fabricantes desse segmento desenvolveram

equipamentos específicos, com configurações adequadas às aplicações. As figuras seguintes
apresentam equipamentos no padrão Ethernet Industrial.

Figura 17 – Hubs, Switches, Bridges e Routers para Ethernet Industrial

Figura 18 – Conectores padrão Ethernet Industrial

Figura 19 – Interfaces óticas padrão Ethernet Industrial

Um problema fundamental da rede Ethernet convencional é o suporte à redundância. Algumas

soluções proprietárias surgiram nas próprias empresas usuárias, porém com utilização restrita. As
topologias convencionais evoluíram da configuração do tipo barra (ligação dos repetidores em
sequencia) para estrela (centralização da distribuição de informações), como mostra a figura 20.
Todavia, para atender as exigências de disponibilidade das aplicações industriais foram
desenvolvidos dispositivos de rede inteligentes para a construção de anéis redundantes com
switches óticos ligados sequencialmente, como mostra a figura 21.

Um recurso interessante que pode agregar flexibilidade às aplicações industriais é a possibilidade de

comunicação sem fio (wireless). É uma solução prática, de fácil instalação e configuração, e custo
relativamente baixo. Entretanto, a solução sem fio é recomendada sem restrições apenas para
aplicações não-críticas. Em ambientes industriais, sujeitos às interferências eletromagnéticas
causadas por equipamentos e rádio comunicadores, a solução sem fio não é totalmente segura. Ela
pode utilizada em situações em que é necessário comunicar dispositivos remotos ou equipamentos
móveis. Mesmo assim, é importante verificar se a área não está sujeita a interferências indesejadas
que possam causar perturbação no processo, como ilustra a figura 22.
 16

(a) (b)

Figura 20 – Topologias de rede (a) Barra (b) Estrela

(a) (b)

Figura 21 – Topologias de rede em anel redundante (a) Simples (b) Duplo

Figura 22 – Aplicação da rede Ethernet Industrial sem fio

Superadas as limitações da rede Ethernet para o ambiente industrial, ela será instituída como o
padrão de rede para todos os níveis institucionais, interligando desde o chão de fábrica até os níveis
corporativos.

Links associados:

www.smar.com/
www.schneider.ind.br/
www.moeller.com.br/
 17

www.phoenixcontact.com.br
www.lonmark.org/
www.rockwell.com.br/
www.controlnet.org/
www.odva.org/
www.profibus.org/
www.fieldbus.org/
www.iebmedia.com/
www.hirschmann.com

2.1.2. Sistemas de Controle

Os sistemas de controle são constituídos, essencialmente, por controladores programáveis e

“dispositivos inteligentes”. Entende-se por “dispositivos inteligentes”, os equipamentos capazes de
desempenhar tarefas importantes para o processo, através da utilização de microprocessadores.
Dentre os “dispositivos inteligentes” mais utilizados em plantas industriais podem ser destacados os
relés microprocessados, que realizam o gerenciamento de motores (controle, proteção e
diagnósticos) de forma flexível e modular, em conjunto com os controladores programáveis. Desta
forma, parte da programação que normalmente é realizada nos controladores pode ser
implementada nos relés, aliviando a carga de processamento nas CPU. Uma ilustração de um relé
microprocessado é mostrada na figura 23.

Figura 23 – Relé microprocessado

Os controladores programáveis, por sua vez, são computadores dedicados que executam diversas
tarefas em tempos da ordem de milisegundos. Apresentam configurações compactas, com limitada
capacidade de expansão, ou modulares, que podem ser especificados de modo a atender as
necessidades do processo a ser controlado. A figura 24 ilustra as duas modalidades.

(a) (b)

Figura 24 – Modelos de controladores programáveis (a) Compacto (b) Modulares

As configurações modulares são normalmente instaladas em painéis, que devem obedecer a

requisitos normativos de construção. Estes requisitos levam em consideração, fundamentalmente, o
ambiente de instalação e as condições de operação. Um exemplo de painel é mostrado na figura 25.
 18

Figura 25 – Painel para controlador programável

Sistemas de controle de médio e grande porte utilizam arquiteturas distribuídas, como exemplifica a
figura 26. Nesta arquitetura a unidade principal (CPU) é instalada próximo à sala de operação. Na
CPU é processada toda a lógica de controle, sequenciamento e intertravamento do processo.
Através de uma rede de comunicação, a CPU é interligada a várias unidades terminais remotas
(RTU). As RTU não possuem CPU e são instaladas em salas elétricas próximas às áreas do
processo, a fim de facilitar as conexões dos instrumentos de campo. Caso uma RTU esteja a uma
distância muito grande, a ponto de comprometer os requisitos de processamento em tempo real para
controle e segurança, é recomendado instalar uma CPU para processamento local.

Unidade Principal com:

- CPU
- Cartão de Rede
- Acessórios
Sala de Operação
Rede de Controle

Unidade Remota com:

- Cartão de Rede
- Cartões de Entrada/Saída

Sala Elétrica Área X

CHÃO-DE-FÁBRICA

Unidade Remota com:

- CPU
- Cartão de Rede
- Cartões de Entrada/Saída

Sala Elétrica Área Y

CHÃO-DE-FÁBRICA

Figura 26 – Arquitetura distribuída de controladores

 19

Coexistem no mercado, três soluções de sistemas de controle, baseadas nas seguintes tecnologias:

CLP (Controlador Lógico Programável) + interface gráfica SCADA (Sistema de Supervisão
e Aquisição de Dados);

SDCD (Sistema Digital de Controle Distribuído);

Sistema híbrido.

O CLP teve suas origens na indústria automobilística (manufatura) e é indicado para processos com
predominância de variáveis discretas. Está presente nos segmentos industriais de mineração,
alimentício, têxtil, cimento, energia, etc. Abaixo, seguem ilustrações de equipamentos de CLP.

Figura 27 – Equipamentos de CLP

O SDCD teve suas origens na indústria petroquímica (transformação) e é indicado para processos
com predominância de variáveis analógicas. Está presente também no segmento de papel e celulose,
cujo produto apresenta alto valor agregado. A figura 28 ilustra os equipamentos de SDCD.

Figura 28 – Equipamentos de SDCD

Entretanto, nem todos os processos apresentam predominância explícita de variáveis discretas ou

analógicas, como por exemplo, siderúrgico, químico, metalúrgico. Para atender estes segmentos, os
fabricantes de SDCD desenvolveram os chamados sistemas híbridos, que agregam as
potencialidades de ambas as tecnologias, CLP e SDCD, em um só produto. A figura 29 ilustra os
equipamentos de sistemas híbridos.
 20

Figura 29 – Equipamentos de Sistemas Híbridos

Dessa forma, com base no critério de dominância de variáveis, é possível estabelecer a relação:

Predominância de Variáveis

Analógicas

Discretas
Tecnologias
SDCD Sistema Híbrido CLP

Figura 30 – Processos versus tecnologias

Na prática, grande parte dos segmentos que poderiam utilizar os Sistemas Híbridos não o faz,
devido ainda a seu alto custo, dando preferência ao CLP e agregando, quando necessário, sistemas
de otimização tradicionais.

A seguir, são apresentadas as principais características das três tecnologias, que comumente estão
presentes nos produtos de maior penetração no mercado. Eventualmente poderão ser notados alguns
desvios com relação a produtos existentes.

CLP + SCADA SDCD Sistema Híbrido

Fornecimento por projeto de Fornecimento por projeto de Fornecimento por projeto de
integração de hardware e integração de hardware e integração de hardware e software:
software: CPU e módulos de software: CPU e módulos de CPU e módulos de CLP e SDCD,
CLP, estações de engenharia e SDCD, estações de engenharia e estações de engenharia e operação,
operação, redes de comunicação, operação, redes de comunicação, redes de comunicação, softwares,
softwares, engenharia básica e softwares, engenharia básica e engenharia básica e detalhada,
detalhada, configuração e detalhada, configuração e configuração e integração.
integração. integração.
Tecnologia aberta atendendo os padrões de mercado com liberdade de
escolha de fornecedores.
Hardware e software padrão de mercado permitindo agilidade de
atualização e incorporação de novos dispositivos.
 21

CLP + SCADA SDCD Sistema Híbrido

CPU e remotas de CLP
distribuídas pelas áreas do
processo para atender variáveis
discretas e analógicas.
Possibilidade de redundância com duplicação de CPU, fontes e cartões de
Evolução, migração e/ou
adaptação para a plataforma
Windows NT tendo sido
originalmente concebidos para
sistemas como DOS, Windows,
OS2, etc.
Alta eficiência no tratamento de
variáveis discretas com funções
dedicadas à manipulação dessas
variáveis. Crescente melhoria
no tratamento de variáveis
analógicas.
Requer maior esforço de
configuração e manutenção,
sendo geralmente necessário,
um profissional para realizar a
programação do nível de
controle e outro para configurar
o sistema de supervisão.
CPU e remotas de SDCD
distribuídas pelas áreas do
processo para atender variáveis
discretas e analógicas.
entradas e saídas
Alguns produtos ainda utilizam a
plataforma VMS, UNIX e outras,
que não se consolidaram como
tendência no mercado mundial. A
maioria dos sistemas já está
adotando a plataforma NT.
Alta eficiência no tratamento de
variáveis analógicas com funções
dedicadas à manipulação dessas
variáveis. Crescente melhoria no
tratamento de variáveis discretas.
Redução do esforço de
configuração sendo que um único
profissional pode realizar a
programação do nível de controle
e configurar a supervisão.
CPU e remotas de CLP para
atender variáveis discretas e CPU e
remotas de SDCD para atender
variáveis analógicas.
Utilização da plataforma Windows
NT como ambiente nativo
empregando todos os recursos e
tendências recentes em termos de
aplicativos, arquiteturas, padrões
de comunicação, redes, drivers,
interfaces, etc.
Alta eficiência no tratamento de
variáveis analógicas e discretas
com funções dedicadas à
manipulação de ambas as
variáveis.
Redução do esforço de
configuração sendo que um único
profissional pode realizar a
programação do nível de controle
e configurar a supervisão.

Bases de Dados de Tempo Real
no nível de supervisão e dos
controladores, o que dificulta a
construção e manutenção da
consistência e da confiabilidade
dos dados cadastrados.
Bases de Dados de Tempo Real
localizadas no nível dos
controladores, o que facilita a
construção e manutenção da
consistência e da confiabilidade
dos dados cadastrados.
Bases de Dados de Tempo Real
localizadas no nível dos
controladores, o que facilita a
construção e manutenção da
consistência e da confiabilidade
dos dados cadastrados.

Capacidade de gerenciar Bases Capacidade de gerenciar Bases Capacidade de gerenciar grandes

de Dados de Tempo Real com
aproximadamente 15.000
pontos de I/O sem
comprometimento de
performance. (*)
Execução da lógica de processo,
intertravamentos, controle
convencional no PLC.
(*) Estes valores podem variar em função do hardware e software utilizado.
de Dados de Tempo Real com
aproximadamente 50.000 pontos
de I/O sem comprometimento de
performance. (*)
Execução da lógica de processo,
intertravamentos, controle
convencional e controle
avançado no SDCD.
Bases de Dados de Tempo Real
com aproximadamente 50.000
pontos de I/O sem
comprometimento de performance.
(*)
Execução da lógica de processo e
intertravamentos nos CLP e
execução das estratégias de
controle convencional e avançado
no SDCD.

Conforme mencionado anteriormente, a maioria dos segmentos da indústria utiliza os CLP devido a
seu baixo custo, bom desempenho, alta disponibilidade e confiabilidade. Mesmo as empresas que
Dessa forma, é o equipamento estudado na maioria das instituições de ensino, uma vez que os
alunos terão maiores chances de trabalhar com ele em sua vida profissional. Além dos aspectos
 22

tratados acima, é necessário destacar a norma IEC 61131-3, que trata da programação de
controladores industriais. A norma apresenta cinco divisões, listadas a seguir:

1. Definições e Visão Geral

a. Definições e glossário de termos utilizados na norma
b. Lista de normas IEC correlatas / referenciadas
c. Características principais de controladores programáveis
2. Hardware
a. Requisitos elétricos, mecânicos e funcionais de Controladores Programáveis e
periféricos associados
b. Condições de serviços, armazenagem e transporte
c. Informações a serem fornecidas pelo fabricante
d. Métodos e procedimentos de testes para verificação de conformidade de
Controladores Programáveis e periféricos associados
3. Linguagens de Programação
a. Modelo de software de comunicação e programação
b. Definição de 5 linguagens de programação interrelacionadas
c. Sintaxe e Semântica de duas linguagens textuais e duas gráficas: Lista de Instruções
(Instruction List - IL), Texto Estruturado (Structured Text - ST), Diagrama de
Contatos (Ladder Diagram - LD) e Diagrama de Blocos Funcionais (Function Block
Diagram - FBD)
d. Diagrama de Funções Sequenciais (Function Chart - SFC) para estruturação de
programas
4. Orientação ao Usuário
a. Utilização de outras divisões da norma do controlador programável
b. Especificação de requisitos para aplicações
c. Seleção e implementação de sistemas
5. Comunicação
a. Baseada no MMS (Manufacturing Message Specifications)

A divisão 3 da norma é de interesse imediato do usuário de CLP, pois após a especificação do

hardware adequado para a solução da automação, é necessário realizar a programação das
estratégias de controle e operação. O programador tem 5 linguagens (ver figura 31) disponíveis e
poderá utilizar cada uma de acordo com as suas características. Apesar disso, a linguagem mais
utilizada é a de Diagrama de Contatos, por ser mais compreendida pelos usuários finais, que
normalmente possuem formação técnica em eletricidade.

Figura 31 – Linguagens de Programação de controladores industriais

 23

Links associados:

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2.1.3. Sistemas de Supervisão

Os sistemas de supervisão são responsáveis por desempenhar a interface gráfica entre usuário e
processo. Essa interface pode ser bastante simples, como uma botoeira, um pouco mais elaborada
como as interfaces humano máquina (IHM) ou complexa como os sistemas de supervisão. A figura
32 mostra tais modalidades.

(a) (b)

(c)
Figura 32 – Interfaces com o usuário: (a) Botoeiras (b) IHM (c) Tela de um Sistema de Supervisão
 24

Os dispositivos mais simples, como as botoeiras, são limitados a indicar o estado de equipamentos e
possibilitar comandos básicos.

As IHM apresentam recursos mais elaborados e permitem a implementação de lógicas de controle,

segurança e operação. Dispõem de um hardware resistente ao ambiente industrial e são utilizadas
em situações em que o usuário deve ter visão do processo ou máquina em que está trabalhando,
como ilustra a figura 33.

Figura 33 – IHM para operação local

Os sistemas de supervisão, também chamados sistemas “supervisórios” ou sistemas SCADA

(Supervision Control and Data Acquisition) são sistemas completos de supervisão que utilizam
computadores e softwares gráficos para representar a dinâmica do processo. Estão presentes nas
salas de operações de plantas industriais e são utilizados para supervisão e operação remota, como
mostra a figura 34. Apesar de permitir a implementação de aplicativos de controle, não é indicado
realizá-la nessa camada devido à sua menor confiabilidade e disponibilidade quando comparada às
camadas de controle e instrumentação.

Figura 34 – Salas de operações de uma planta industrial

Os sistemas SCADA possuem diversas funcionalidades, esquematizadas na figura 35.

Abaixo, as funcionalidades dos sistemas de supervisão são descritas brevemente. Elas podem variar
na forma de apresentação e configuração, de acordo com o fabricante, sendo mais, ou menos
amigável, e consequentemente menos, ou mais aberta. Em geral, a facilidade de configuração da
tarefa é inversamente proporcional à sua abertura.
 25

Figura 35 – Funcionalidades de um sistema de supervisão

Driver de Comunicação
O termo driver é utilizado para denominar a interface de comunicação entre as estações de operação
e os controladores, cuja configuração é ilustrada na figura 36. A quantidade de drivers suportada
por cada software de supervisão difere de acordo com o fabricante. A priori, é possível realizar a
comunicação de uma estação de operação com mais de um tipo de controlador. Ao configurar o
driver de comunicação, deve ser observada a distribuição dos dados na base de dados em tempo real
do controlador, para adequar a periodicidade de leitura à característica temporal dos grupos de
variáveis. As leituras podem ser realizadas por tempo ou por exceção. Uma configuração adequada
do driver pode resultar em ganhos significativos de tempo na comunicação.

Figura 36 – Configuração do driver de comunicação

A comunicação entre equipamentos e sistemas, no chão de fábrica, não é tarefa simples. Fabricantes
diferentes, apesar de adotar o padrão Ethernet para comunicação, não disponibilizam funções que
permitem o intercâmbio de dados, diretamente entre equipamentos. Essa limitação pode ser
superada a partir da utilização de drivers que utilizam o protocolo de comunicação OPC,
apresentado em 2.1.3.1.
 26

Base de dados em Tempo Real

A Base de Dados em Tempo Real (BDTR) é o repositório de dados do sistema de supervisão,
atualizado em tempo real e alocado em memória RAM. A BDTR pode conter dados lidos
diretamente do processo, pelo driver de comunicação, dados de entrada do operador e dados
internos para armazenamento de operações realizadas. Mesmo suportando grandes quantidades de
dados, é interessante priorizar as variáveis de processo, ou seja, as variáveis que demandam
atualização em tempo real.

Para o cadastramento dos dados na BDTR, deve ser realizado um levantamento de todas as
variáveis envolvidas na tarefa de supervisão e controle, suas características, atributos e
propriedades.

Para cada variável, devem ser definidos:

- o nome da variável (TAG);
- a descrição da variável;
- tipo da variável;
- o endereço;
- a periodicidade de atualização;
- a amplitude de escala;
- a unidade de engenharia;
- o fator de conversão ou correção;
- os valores de limites operacionais;
- o valor da zona morta;
- outros.

A figura 37 ilustra a tarefa de cadastramento de dados em um software orientado a objeto.

Figura 37 – Cadastramento de variáveis na Base de Dados em Tempo Real

 27

Interface gráfica
Os sistemas de supervisão possuem ambientes de desenvolvimento de telas gráficas que permitem
construir a interface do processo com o usuário, como mostra a figura 38.

Figura 38 – Ambiente do editor gráfico

As interfaces podem ser divididas em:

- Telas de sinóticos, contendo a visão geral do processo (ver figura 32c);
- Janelas de operação específicas por equipamento ou funcionalidade, como ilustra a figura 39;
- Telas de utilidades para alarmes, relatórios, diagnósticos, gráficos, etc. (ver figuras abaixo).

Figura 39 – Janela para sintonia de controladores

 28

A configuração das telas do sistema deve atender a alguns princípios de ergonomia, como a cor de
fundo, que deve ser selecionada de modo a não fatigar o usuário que passará horas diante do
monitor. Outro ponto a ser observado é o emprego de cores muito claras desgastam com maior
rapidez a tela do monitor.

Os desenhos dos objetos devem, sempre que possível, seguir um padrão. Desta forma, em qualquer
área atendida pelo supervisório, equipamentos da mesma espécie são representados pelo mesmo
símbolo. Os softwares de configuração de sistemas supervisórios geralmente possuem bibliotecas
de objetos que podem ser exploradas, como mostra a figura 40.

Figura 40 – Biblioteca de objetos

A alocação dos objetos pela área útil da tela deve ser distribuída, evitando a concentração em
determinadas áreas. Telas excessivamente carregadas, com objetos e textos, podem dificultar a
compreensão das informações por parte do usuário, além de provocar atrasos na atualização das
informações da tela.

Os recursos gráficos do software devem ser explorados ao máximo. São eles: cópia, duplicação,
eliminação, seleção de objetos, seleção de cores, facilidades para confecção de textos e figuras,
recursos de ampliação, grid, alinhamento de objetos, recursos de multimídia, etc.

Alarmes
A tarefa de Alarme é responsável pela sinalização de ocorrências e defeitos nos equipamentos.

O texto do alarme deve conter informações essenciais, como por exemplo:

- data da ocorrência (dia-mês-ano);
- horário da ocorrência (hora:minuto:segundo);
- tag do equipamento;
- valor da variável excedida;
- descrição da ocorrência;
- endereço ou referência para localização do defeito;
- indicação de reconhecimento do alarme.
 29

Cada tela deve conter, no rodapé ou cabeçalho, uma faixa destinada aos alarmes correntes,
denominada banner, como ilustra a figura 41.

Figura 41 – Banner com alarmes correntes

Deve ser construída também, uma tela destinada aos alarmes ativos e outra aos alarmes históricos,
como mostra a figura 42.

Figura 42 – Tela de alarmes

A tela de alarmes ativos deve conter todos os alarmes do sistema durante um período definido. Os
alarmes devem ser diferenciados por cores, modo piscante e emissão sonora (definidos no padrão),
para facilitar a identificação do defeito ou ocorrência. O conteúdo desta tela deve ser configurável,
com a possibilidade de separação dos alarmes por classes, categorias ou outras chaves de seleção.
Deve também apresentar recursos para paginação, seleção, reconhecimento e eliminação de
alarmes, direcionamento para impressora ou arquivo, habilitação/desabilitação de alarmes sonoros.

A tela de histórico de alarmes deve possibilitar o resgate dos alarmes ocorridos, a partir da data
corrente até uma determinada data. O conteúdo desta tela também deverá ser configurável, com a
possibilidade de separação dos alarmes. Deve também apresentar recursos para paginação, seleção e
eliminação de alarmes, direcionamento para impressora ou arquivo.
 30

Relatórios
Os relatórios do sistema devem ter seu conteúdo e formatação definidos previamente à
configuração, como exemplifica a figura 43. A tela de relatórios deverá apresentar a relação de
relatórios emitidos pelo sistema e botões para comandar geração destes.

Figura 43 – Exemplo de relatório

É desejável que o usuário possa visualizar o conteúdo do relatório antes de solicitar a impressão,
bem como realizar alterações e adicionar comentários. Deve ser prevista ainda, a possibilidade de
direcionamento do conteúdo do relatório para arquivos.

Os constantes insucessos nas implementações de relatórios em sistemas de supervisão, mostraram

que este não é o ambiente adequado para suportar tal funcionalidade. É interessante contar com um
computador à parte, no qual deve ser instalado um banco de dados. O banco de dados será o
responsável por armazenar e organizar os dados, aliviando a base de dados em tempo real do
sistema de supervisão. Um software específico deverá ser utilizado para a elaboração dos relatórios.

Tendência
Os gráficos de tendência apresentam o comportamento dinâmico de variáveis em períodos definidos
pelo usuário, como mostra a figura 44.

Figura 44 – Tela de tendências

Os gráficos devem possibilitar a seleção das variáveis apresentadas, seleção da cor da pena, seleção
do período e escala de apresentação, bem como recursos de deslocamento no tempo, ampliação,
congelamento, barra de valores instantâneos, etc.
 31

Receitas
Receita é um conjunto de parâmetros pré-definidos do sistema para ser enviado ao CLP. Esta tarefa
é de grande utilidade em processos em batelada (lotes de produção).

A tarefa deve ser configurada de forma a possibilitar o envio da receita ao CLP sem interrupção da
operação, modificar parâmetros durante a operação e resgatar o conjunto de parâmetros modificado
como uma nova receita. A figura 45 ilustra a tarefa de receitas.

Figura 45 – Tela de receitas

Segurança
Deve ser estabelecida uma estratégia de segurança operativa implementada através de senhas com 2
(dois) níveis de restrição: permissão de acesso do usuário somente às áreas permitidas, e acesso do
usuário somente aos comandos permitidos. Uma tela de login é mostrada na figura 46.

Figura 46 – Tela de login

2.1.3.1. Protocolo de Comunicação OPC

Reprisando os argumentos apresentados anteriormente, a comunicação entre equipamentos e

sistemas de fabricantes diferentes, apesar de adotar o padrão Ethernet para comunicação, não é
possível de forma direta. Dessa maneira, a plena comunicação somente é alcançada quando
utilizados equipamentos e sistemas de mesmo fabricante, como ilustra a figura 47.

Na configuração apresentada na figura, os CLP podem intercambiar dados entre si e com os

sistemas de supervisão. Caso um dos CLP fosse de marca diferente, a comunicação entre eles não
seria possível.
 32

Figura 47 – Configuração com equipamentos de mesmo fabricante

Para superar essa limitação, um grupo de empresas liderado pela liderado pela Microsoft, criou uma
fundação, denominada OPC Foundation, para trabalhar em um protocolo único de comunicação, o
OLE for Process Control (OPC). As especificações do protocolo OPC, bem com as especificações
para a construção de drivers e aplicativos estão disponíveis no site da fundação.
O protocolo OPC é uma evolução do Object Linking and Embedding (OLE) para atender os
requisitos da modalidade industrial. Ele estabelece a figura de um servidor, com o qual qualquer
cliente OPC pode trocar dados, como mostra o esquema da figura 48.

Figura 48 – Relação servidor/cliente no padrão OPC

Sendo assim, equipamentos de marcas diferentes, compatíveis ao padrão OPC, podem numa
configuração servidor/cliente, intercambiar dados entre si, como ilustra a figura 49.

Figura 49 – Configuração com equipamentos de fabricantes diferentes utilizando OPC

 33

Além da funcionalidade fundamental de prover uma Base de Dados em Tempo Real (BDTR), o
servidor OPC ainda pode disponibilizar dados sobre alarmes e eventos (OPC Alarms and Events
Specification), dados históricos (OPC Historical Data Access Specification), dados de processos em
batelada (OPC Batch Specification), entre outros.

A organização dos dados no servidor segue uma estrutura de grupos, como mostra a figura 50. Cada
grupo de dados pode ter características diferentes, como por exemplo, a periodicidade de
atualização. Um grupo pode ser ativado ou desativado a qualquer momento. Os aplicativos de telas
gráficas, receitas, relatórios, etc., podem usar um ou mais grupos de dados.

Figura 50 – Organização dos dados no servidor OPC

Uma forma de organizar os dados no servidor OPC é mostrada na figura 51. É criada uma estrutura
de diretório (pasta) para armazenar dados de todos os equipamentos, no caso, controladores
programáveis. Sob essa estrutura, são criadas subpastas referentes às CPU dos controladores. Sob
cada CPU, são criadas pastas referentes aos grupos de variáveis da base de dados do controlador.
Finalmente, em cada pasta, armazenadas as variáveis do processo. Cada variável é um objeto OPC
que proporciona uma conexão com uma entrada física de dados. A variável fornece ao cliente OPC
informação de: valor, time stamp, qualidade do dado e tipo de dado. É possível definir um vetor de
objetos como uma única variável.

Figura 51 – Exemplo da organização dos dados no servidor OPC

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 34

2.1.4. Sistemas de Otimização

O conceito de otimização está relacionado à melhoria de índices de uma planta industrial, a partir da
modernização dos recursos instalados, adoção de estratégias de controle avançado e de mudanças de
caráter operacional. A utilização das técnicas de otimização tem se mostrado uma alternativa muito
interessante para ultrapassar os limites usualmente alcançados somente com a automação dos
processos, como ilustra a figura 52.

Figura 52 – Benefícios da automação e da otimização

Dessa forma, a otimização de um processo passa pela identificação dos índices de desempenho e
das técnicas que permitem maximizá-los ou minimizá-los. Entretanto, alguns índices podem ser
concorrentes em determinadas situações, como por exemplo, “redução de custos” versus “aumento
da quantidade produzida”. Cabe então, às estratégias de otimização, conciliar e indicar/decidir, a
cada momento, qual a melhor alternativa.

Antes de apresentar algumas das técnicas de otimização, é importante entender como funciona um
sistema de otimização, independente da plataforma utilizada: CLP+SCADA+Otimização, SDCD ou
Híbrido. O sistema de otimização opera em conjunto com o sistema de automação tradicional, no
modo definido pelo usuário (Desativado ou Ativado, com ou sem poder de decisão), como mostra a
figura 53.

Em modo desativado, os set-points do processo devem ser definidos pelo operador, que possui em
sua mente as regras e estratégias para atender as metas e condições estabelecidas pela produção.
Ocorre que, na maioria das vezes, estes set-points permanecem fixos ou sofrem poucas alterações
ao longo do turno de serviço do operador. Sem entrar no mérito da questão, é possível imaginar que
devem haver outras combinações de set-points, além das usadas pelo operador, que proporcionam
melhor desempenho.

Quando o sistema de otimização é ativado, os set-points do processo passam a ser calculados por
ele. O sistema de otimização busca, a todo instante, a melhor combinação de set-points a fim de
obter os melhores rendimentos para o processo. O operador então deve decidir em adotar ou não as
sugestões apresentadas pelo sistema. Pode ainda, atribuir autonomia ao sistema para tomar decisões
sem a sua autorização.

Sistemas de otimização podem utilizar diversas tecnologias, das quais podemos relacionar as mais
utilizadas:
− Modelagem Matemática;
− Inteligência Artificial;
− Controle Avançado.
 35

(a) (b)

(c)
Figura 53 – Modos de operação de um sistema de otimização (a) Desativado (b) Ativado sem poder
de decisão (c) Ativado com poder de decisão

2.1.4.1. Modelagem Matemática

Um modelo matemático representa a relação matemática entre variáveis de entrada e saída de um

processo real. São várias as possibilidade de representação, como por exemplo:
− Equações diferenciais;
− Diagramas de blocos;
− Diagramas de fluxo de sinais;
− Funções de transferência;
− Equações de estado;
− Modelos autoregressivos;
− Etc.

Um bom modelo permite a realização de simulações computacionais a fim de verificar o

comportamento do processo para entradas específicas, sem ter que necessariamente, submeter o
processo real a tais circunstâncias. Permitem também a estimação de variáveis do processo para a
elaboração de estratégias de controle e para a implementação de sensores virtuais (soft sensors).
A denominação soft sensor é utilizada para sensores baseados em software. O soft sensor é uma
implementação computacional que funciona como um back-up virtual de um sensor real, sendo
economicamente mais interessante que a instalação de sensores reservas ou redundantes. A
utilização destes sensores pode ser uma boa alternativa para minimizar os problemas citados em
relação à instrumentação, mesmo nos casos em que a taxa de amostragem não é adequada. Em
geral, os soft sensors fornecem uma estimativa das variáveis usando um modelo que relaciona a
variável de interesse com outras medidas correlacionadas a ela. A figura 54 mostra uma
implementação genérica de um soft sensor, que utiliza um modelo com as medidas correlatas
secundárias como entrada, em substituição a um sensor real no momento de falha.
 36

Figura 54 – Aplicação de um sensor virtual (soft sensor)

2.1.4.2. Controle Avançado

As técnicas de Controle Avançado consistem em estratégias de controle elaboradas com base em

algoritmos avançados do tipo multivariável, adaptativo e preditivo.

A estratégia de controle multivariável contrasta com o controle convencional no sentido de que a

primeira é aplicável a sistemas com entradas e saídas múltiplas, lineares ou não-lineares, variantes
ou invariantes no tempo, enquanto a última é aplicável apenas aos sistemas monovariáveis (uma
única entrada e uma única saída), lineares e invariantes no tempo. Além disso, a estratégia de
controle multivariável é uma abordagem centrada essencialmente no domínio do tempo, enquanto a
o controle convencional adota um enfoque no domínio de frequência. A figura 55 apresenta os
sistemas mono e multivariáveis.

entrada saída
Função de
Transferência

(a)
entrada 1 saída 1
FT 11 FT 12 ... FT 1M
entrada 2 saída 2
FT 21 FT 22 ... FT 2M
. . ... .
. . . .
. . .
entrada N saída M
FT N1 FT N2 ... FT NM

(b)
Figura 55 – Modelos (a) Monovariáveis e (b) Multivariáveis

Em determinados sistemas de controle, alguns parâmetros não são constantes ou variam de uma
maneira não conhecida. Há formas de minimizar os efeitos de tais contingências projetando um
controlador para sensibilidade mínima (sensível a pequenas variações). Se, entretanto, as variações
dos parâmetros são grandes ou muito rápidas, pode ser desejável projetar um controlador com a
capacidade de identificar estas variações continuamente e ajustar seus parâmetros de sintonia (Kp, Ti
e Td) de modo que os critérios de desempenho estabelecidos para o sistema sejam sempre
satisfeitos. Esta técnica é denominada controle adaptativo. A figura 56 mostra um diagrama em
blocos de um sistema de controle adaptativo.

Os parâmetros A e B da planta são variantes no tempo. O módulo designado por Identificação e

Ajustamento dos Parâmetros mede continuamente a entrada M(s) e a saída C(s) da planta, para
identificar os parâmetros A e B. Desta maneira, os parâmetros de sintonia do controlador (Kp, Ti e
Td) podem ser modificados por este módulo para satisfazer as especificações do sistema. O projeto
 37

do módulo de Identificação e Ajustamento dos Parâmetros é o problema maior do controle

adaptativo. Os produtos comerciais que utilizam técnicas de controle adaptativo recebem a
denominação de self-tuning ou auto-tuning. Podem constituir ferramentas de sintonia de
controladores independentes ou estar incorporadas em sistemas de controle e supervisão industriais.
O processo de autosintonia pode ser executado automaticamente toda vez que o erro entre o set-
point e a saída do sistema ultrapassar um valor determinado pelo usuário, ou ser executado somente
ao comando do usuário.

Identificação e
Ajustamento dos
Parâmetros

R(s) E(s) K p (1 + Ti s + Ti Td s 2 ) M(s) 1 C(s)

+_
2
Ti s s + As + B

Figura 56 – Diagrama de blocos de um sistema em malha fechada com controlador PID adaptativo

A estratégia de controle preditivo visa determinar o valor da entrada do sistema (excitação) de

modo que o erro entre a saída e o set-point seja minimizado dentro de um determinado número de
amostragens futuras. Esta afirmação equivale dizer que o sistema deverá ser capaz de predizer os
futuros valores da variável de saída. A função preditiva é tarefa de um modelo matemático.
Portanto, o sucesso do controlador preditivo está diretamente relacionado à capacidade do modelo
matemático em predizer com precisão razoável o valor da entrada (excitação) do processo a ser
aplicada no próximo instante para que a saída diste o mínimo do set-point. Através da realimentação
o sistema de controle verifica a todo instante a performance e a robustez do controlador e se ajusta
para minimizar o erro, como mostrado na figura 57.

Modelo
Matemático

R(s) E(s) Controle da M(s) C(s)

+_ Sistema
Excitação

Figura 57 – Diagrama de blocos de um sistema em malha fechada com controlador PID preditivo

2.1.4.3. Inteligência Artificial

As técnicas de Inteligência Artificial podem ser utilizadas como alternativa ou mesmo apoio aos
sistemas de automação, em procedimentos de diagnóstico, tomada de decisão e estimação de
variáveis.

A base de um sistema de otimização que utiliza Inteligência Artificial pode ser um Sistema
Especialista (Expert System), sobre o qual podem ser inseridos módulos de Lógica Nebulosa (Fuzzy
Logic) e Redes Neurais Artificiais (Artificial Neural Networks). Nesta configuração, o Sistema
Especialista contemplará as regras operacionais e as estratégias de otimização e utilizará as
variáveis recebidas do processo para desempenhar suas tarefas. O bom desempenho do Sistema
 38

Especialista depende do bom desempenho da instrumentação do processo, ou seja, as variáveis

devem ser precisas. Como a qualidade dos dados do processo não pode ser amplamente garantida,
pode haver a necessidade de tratar as variáveis imprecisas utilizando a Lógica Nebulosa. Outro
problema ainda pode ocorrer: a ausência de variáveis importantes para a otimização. Neste caso,
podem ser utilizadas Redes Neurais para estimá-las.

Sistemas Especialistas são programas computacionais desenvolvidos a partir do conhecimento dos

especialistas, para resolver problemas num domínio restrito. O conhecimento extraído dos
especialistas é formalizado e codificado numa Base de Conhecimento, como mostra o esquema da
figura 58. A utilização de um Sistema Especialista para resolver um problema consiste em
manipular este conhecimento através do uso de silogismos lógicos, derivando novos
conhecimentos, estendendo assim a Base de Conhecimento. Sistemas Especialistas são utilizados
para resolver problemas para os quais não existe uma solução algorítmica viável. Tais problemas
envolvem, geralmente, conhecimento extenso, frequentemente difuso e empírico. Outra
característica importante da classe de problemas abordáveis pelos Sistemas Especialistas é o papel
importante desempenhado pelo conhecimento heurístico disponível sobre o problema.

Figura 58 – Diagrama de blocos de um sistema em malha fechada com controlador PID preditivo

A Lógica Nebulosa é uma técnica que possibilita trabalhar com o conhecimento incerto e impreciso,
permitindo que se realizem inferências sobre situações que não dominamos completamente. Ela
possui uma estrutura que incorpora alguns dos mecanismos de inferência humanos, sendo muito
adequada ao desenvolvimento de sistemas de controle inteligentes, pois permite que o
conhecimento de peritos possa ser traduzido de maneira direta em um algoritmo de controle e
decisão. A figura 59 exemplifica um sistema de inferência nebuloso.

Figura 59 – Exemplo de aplicação da Lógica Nebulosa

Um sistema de inferência nebuloso coleta as variáveis reais do processo e as converte para o

domínio nebuloso, através de gráficos, que permitem transformar valores numéricos em conceitos
linguísticos associados a graus de pertinência. Esses conceitos são aplicados a regras de produção
 39

que resultam em saídas gráficas. A resultante gráfica é então transformada para o domínio real e
enviada ao atuador.

As Redes Neurais Artificiais (RNA) são estimadores universais capazes gerar valores
aproximadamente corretos a partir de entradas relacionadas a um padrão. O elemento básico de uma
RNA é um modelo matemática do neurônio humano (figura 60 a). Quando interligado a outros
neurônios forma uma rede (figura 60 b).

(a)

(b)
Figura 60 – (a) Modelo matemático de neurônio humano (b) Rede Neural Artificial

As RNA precisam ser previamente treinadas com uma massa de valores que representam, com
qualidade, o padrão a ser estimado. Durante o treinamento, é realizado o ajuste dos pesos associados
às entradas de acordo com a importância e a repetibilidade dos dados, considerando uma saída
padrão fixa, que deve ser estimada pela função de ativação. Após o treinamento e em operação, as
entradas são ponderadas, e, atingido o valor de polarização, é disparada a função de ativação para
gerar a saída.

As RNA podem ser utilizadas para substituir modelos matemáticos, filtros e estimadores de modo
geral. São utilizadas em aplicações de Controle de processos, Controle de qualidade,
Reconhecimento de voz, escrita e caracteres, etc.

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2.2. Sistemas de Informação

Neste item, serão abordados os seguintes sistemas:

− Gestão da Informação da Planta;
− Execução da Manufatura;
− Gestão Corporativa.
 40

Por motivos estratégicos, a abordagem dos sistemas de informação será realizada na ordem
hierárquica inversa da pirâmide da figura 1, ou seja, enquanto a sequência de apresentação dos
sistemas de automação partiu da base para o topo, a apresentação dos sistemas de informação será
feita do topo para a base, culminando no encontro dos dois segmentos (automação e informação),
considerada também, uma área crítica de integração.

2.2.1. Sistemas de Gestão Corporativa

Os sistemas de gestão corporativa são responsáveis por suportar a programação e a gestão da

produção, contando com poderosas ferramentas de software, baseadas no conceito ERP - Enterprise
Resource Planning ou Planejamento dos Recursos do Empreendimento.

ERP é uma arquitetura de software que facilita o fluxo de informações entre todos os departamentos
da empresa e suas atividades, tais como fabricação, logística, finanças e recursos humanos. É um
sistema amplo de soluções e informações. A figura 61 mostra o conceito de integração ERP, onde
um banco de dados único operando em uma plataforma comum interage com um conjunto integrado
de aplicações consolidando todas as operações do negócio em apenas um ambiente computacional.

Figura 61 – Conceito de integração ERP

A implantação do ERP traz vantagens como:

− Eliminação do uso de interfaces manuais;
− Redução de custos;
− Otimização do fluxo da informação e da qualidade da mesma dentro da organização
(eficiência);
− Otimização do processo de tomada de decisão;
− Eliminação da redundância de atividades;
− Redução dos tempos de resposta ao mercado.

A implantação de um sistema ERP pode, contudo, ser bastante complexa e sujeita a turbulências
caso não esteja adequada ao ambiente da empresa, em razão das mudanças provocadas. Algumas
mudanças podem ser necessárias na organização como:
− Redesenho dos processos;
− Eliminação das funções em duplicidade e fluxos de informação mal definidos;
− Desenvolvimento de um sistema adicional para estabelecer a interface com o nível de chão
de fábrica.

Este último item, em particular, pode ser bastante trabalhoso, uma vez que o ERP é pouco flexível
no que se refere à comunicação com outros sistemas. Como o número de sistemas entre o nível
corporativo e o chão de fábrica é grande, como ilustra a figura 62, pode ser necessário o
 41

desenvolvimento de uma camada de interface denominada MES - Manufacturing Execution System

ou Sistemas de Execução da Manufatura.

ERP (Enterprise Resource Planning)

Planejamento da Produção
Gestão do
Patrimônio
Gestão Planejamento Gestão da
das Receitas Informação
Gestão da Assistência à Simulação
Manutenção Operação
Otimização
Modelagem
Controle Avançado
Gestão da
Gestão de Segurança Execução do Controle
Dispositivos

Comunicação com o campo

Sensores, Atuadores, Analisadores, ...
Subsistemas
Sub-sistemas

Figura 62 – Sistemas existentes entre o nível corporativo e o chão de fábrica

2.2.2. Sistemas de Execução da Manufatura

Os Sistemas de Execução da Manufatura, MES, são responsáveis por processar as informações

brutas do chão de fábrica que vão para o ERP, e no sentido inverso, processar as informações
vindas do ERP adequando-as aos padrões do chão de fábrica.

A natureza das funcionalidades desempenhadas pelo MES dependerá das regras de negócio e
estratégias de informatização da organização, como mostra a figura 63. O MES pode ser orientado
para o negócio da empresa (vendas e serviços) ou para a produção (qualidade e valor agregado).

(a) (b)
Figura 63 – MES orientado para (a) Negócio da empresa (b) Produção

Além de estabelecer essa interface, o MES desempenha outras tarefas como o sincronismo do
trabalho, máquinas, ferramentas e recursos. Baseado em informações atuais e históricas do
 42

processo, os gerentes de produção definem os procedimentos e os recursos que serão utilizados para
atender as ordens de produção, vindas do ERP, em tempo, quantidade e qualidade requerida.

As principais funcionalidades de um MES foram definidas por uma associação chamada MESA -
Manufacturing Execution Systems Association, e são listadas abaixo:
1. Alocação de recursos;
2. Planejamento detalhado da operação;
3. Gestão do fluxo produtivo;
4. Controle de documentos;
5. Aquisição e armazenamento de dados;
6. Gestão de serviços;
7. Gestão da qualidade;
8. Gestão do processo;
9. Gestão da manutenção;
10. Genealogia e rastreamento do produto;
11. Análise de desempenho.

A implantação de um sistema MES começa pela aquisição e armazenamento de dados

(funcionalidade nº 5 da lista acima). O sistema que realiza essa tarefa no chão de fábrica é
denominada PIMS - Plant Information Management System ou Sistema de Gestão da Informação da
Planta, e no laboratório, LIMS - Laboratory Information Management System ou Sistema de Gestão
da Informação do Laboratório.

2.2.3. Sistemas de Gestão da Informação

2.2.3.1. Sistemas de Gestão da Informação da Planta

Os Sistemas de Gestão da Informação da Planta, PIMS, constituem uma infra-estrutura utilizada

para o gerenciamento de dados em plantas industriais, que possibilita a utilização da informação nos
diversos níveis: operação, supervisão, manutenção, produção, gestão, qualidade dentre outros,
constituindo um grande recurso para a empresa, como ilustra a figura 64.

Para desempenhar a principal função do PIMS, aquisição e armazenamento de dados, é utilizado um

banco de dados temporal. Este tipo de banco é capaz de armazenar grandes quantidades de dados de
diversas fontes da planta, utilizando poucos recursos de hardware. Isso é possível devido à
utilização de algoritmos de compactação de dados. A consulta aos dados nos grandes volumes
gerados é agilizada pela adoção de estratégias de busca.

Conforme mencionado anteriormente, o PIMS é o primeiro componente no processo de

implantação de um MES. Cientes dessa situação, os desenvolvedores de PIMS incorporaram a seus
bancos, diversas funcionalidades, fazendo do PIMS uma interessante plataforma para o
desenvolvimento do MES.

Explorados os diversos recursos do PIMS para a construção do MES, todos os níveis de todas as
unidades da empresa ganham um ilimitado acesso às informações em tempo real, ajudando a tomar
melhores decisões de negócios, como ilustra a figura 65. Embora o PIMS tenha sido usado
principalmente em indústrias de processos, sua flexibilidade e sofisticação de recursos fazem dele
um ativo valioso em qualquer lugar onde informações importantes necessitem ser gerenciadas com
precisão.
 43

Figura 64 – Arquitetura de um PIMS

Figura 65 – Acesso às informações, em tempo real, em todos os níveis de todas as unidades da

empresa
 44

O PIMS apresenta as seguintes funcionalidades que atendem o MES:

− Interfaces com o processo: conexões bidirecionais de alta velocidade (drivers) às fontes de
dados do processo e sistemas de automação.
− Interfaces com coletores de dados: permite a entrada manual de dados no sistema PIMS
através do teclado, ou através de coletores de dados.
− Conectores com o nível corporativo: conexões bidirecionais com o sistema corporativo para
o intercâmbio das informações, distribuindo os dados ou seus históricos entre o ERP e os
bancos de dados externos ao sistema, sem necessitar armazená-los em bancos de dados
intermediários.
− Banco de dados temporal: com a capacidade de armazenar e compactar os dados por longos
períodos de tempo, em um único servidor, sem consumo excessivo de memória em disco
rígido.
− Interface gráfica com o usuário: representação gráfica dos dados de processo de forma
dinâmica e interativa incluindo sinóticos, animações, tendência histórica e/ou instantânea,
gráficos diversos, etc. Suporte para visualizar informações de diversos sistemas PIMS
simultaneamente ou de dados advindos de outros bancos de dados.
− Conector com planilha eletrônica: conexão bidirecional com softwares de planilha eletrônica,
permitindo a recuperação de dados armazenados no sistema PIMS. Possibilidade de geração
de relatórios complexos, gráficos utilizando dados históricos ou em tempo real, bem como a
entrada manual de dados no sistema PIMS.
− Interface WEB: permite a criação de páginas html para exibir telas gráficas contendo
informações do sistema PIMS via Internet ou Intranet.
− Segurança: permite restringir o acesso aos dados e funcionalidades através de senhas. Cada
usuário possui atributos específicos, de acordo com a sua atividade, para definir o nível de
intervenção sobre o sistema: visualização, e/ou alteração dos dados e/ou configuração do
sistema.
− Organizador por grupos: permite organizar o conteúdo de dados do PIMS por grupos de
modo a facilitar a sua utilização por usuários de áreas distintas em programas e telas.
− Módulo estatístico: permite realizar cálculos estatísticos em tempo real para os dados
armazenados no sistema PIMS. Permite o cálculo de diversos parâmetros (desvios, médias,
etc) além de permitir a construção de diversos gráficos estatísticos (tendências, histogramas,
etc).
− Módulo batelada: utilizado para visualizar os dados armazenados no PIMS a partir de
processos de fabricação associados por lotes: número do lote ou batelada, produto e unidade
de processo.
− Módulo de cálculo avançado: permite a elaboração de cálculos complexos em ambiente
externo, como por exemplo, a linguagem de programação Visual Basic. Permite a criação de
rotinas diversas e manipulação dos dados armazenados no sistema PIMS.
− Sumário de alarmes: sumariza as informações do servidor de alarmes e as exibe na forma de
uma estrutura hierárquica para os usuários.
− Reconciliador de dados: valida as informações de produção, verifica a qualidade dos dados e
garante a produção de dados limpos, consistentes e confiáveis.

2.2.3.2. Sistemas de Gestão da Informação do Laboratório

Os Sistemas de Gestão da Informação do Laboratório, LIMS, constituem uma infra-estrutura

utilizada para o gerenciamento dos dados em laboratórios.

O LIMS supre as necessidades de empresas em que as atividades do laboratório exigem um sistema

com alto grau de flexibilidade de configuração. Capaz de simular os fluxos de trabalho do
laboratório, o LIMS pode ser configurado em estações clientes, sem comprometer a segurança do
 45

sistema e sem necessidade de customização. A implementação de um sistema LIMS permite a

geração de dados a serem transformados em valiosas informações para tomada de decisões.

O LIMS coleta os dados de amostras diretamente dos equipamentos de laboratório utilizando

drivers específicos e/ou genéricos. Os dados são direcionados para um banco de dados relacional,
onde são armazenados. A interface com o usuário proporciona uma estrutura de organização que
permite o usuário interagir com os dados e informações de cada amostra de maneira simples e
bastante amigável.
O sistema LIMS, além de desempenhar as atividades específicas do laboratório, pode ser integrado
ao sistema PIMS para auxiliar a tarefa de controle da produção, consolidando as informações da
qualidade e integrando-as ao sistema de gestão empresarial. Oferece também, respaldo para o
cumprimento dos requerimentos regulatórios para a armazenagem de longo prazo e reutilização da
informação.
O sistema LIMS apresenta as seguintes funcionalidades:
− Interfaces específicas com equipamentos de laboratório: conexões (drivers) às fontes de
dados, equipamentos de laboratório, que utilizam um padrão de comunicação aberto.
− Interfaces genéricas com equipamentos de laboratório: conexões (drivers) às fontes de dados,
equipamentos de laboratório, que não utilizam um padrão de comunicação aberto. Nestes
casos, é necessário utilizar um processo de leitura genérico, que possibilite a conversão de
arquivos texto para formatos compatíveis com o sistema LIMS.
− Interface com outros sistemas de informação: os dados do sistema LIMS deverão estar
disponíveis em um banco de dados relacional e poderão ser acessados, via ODBC por
exemplo, através de transações SQL.
− Interface amigável com o usuário: permite a organização das informações em pastas, numa
estrutura do tipo árvore, com a possibilidade de visualização seletiva através de filtros de
tempo, usuários, resultados, etc.
− Gestão do fluxo de amostras do laboratório: toda a dinâmica do laboratório deve ser gerida
pelo sistema LIMS: recebimento das amostras; alocação das amostras em pastas organizadas
por etapa do processo; indicação do(s) teste(s) a realizar; responsável por cada teste;
procedimento de teste(s); resultados obtidos; indicação do status de cada amostra com
relação à conformidade ao padrão estabelecido; etc.
− Segurança: permite restringir o acesso aos dados e funcionalidades através de senhas. Cada
usuário possui atributos específicos, de acordo com a sua atividade, para definir o nível de
intervenção sobre o sistema: visualização, e/ou alteração dos dados e/ou configuração do
sistema.
− Geração de relatórios: permite a geração de relatórios padronizados ou configuráveis pelo
usuário, em padrão próprio ou em padrão exportável para planilhas eletrônicas.
Links associados:
www.sap.com/
www.ibm.com/
www.datasul.com.br/
www.totvs.com/
www.novasolucoes.com/
www.egestor.com/
www.thermo.com/
www. interfusao.com.br/
www.labsoft.com.br/
www.cybertecnica.com/
www.chemtech.com.br/
www.starlims.com/
 46

3. ORGANIZAÇÃO DA INTEGRAÇÃO DE SISTEMAS

Descritos os aspectos estruturais dos sistemas de automação e informação, é necessário definir

como realizar a integração. Os projetos devem atender os requisitos necessários à integração do
ambiente interno da planta, bem como a conexão com as demais unidades da empresa. Além das
questões técnicas, é imprescindível considerar as estruturas e necessidades das equipes de
colaboradores que farão parte desse complexo cenário.

A integração dos sistemas de automação e informação não é uma tarefa simples, tão pouco rápida,
pois mesmo no ambiente interno de uma unidade podem existir sistemas de fabricantes diferentes
com características e padrões distintos. Ultrapassando as fronteiras de uma unidade, o desafio é
ainda maior, para integrar as demais unidades existentes. É necessário, portanto, realizar um amplo
planejamento de integração de modo a atender os projetos emergenciais, bem como orientar os
projetos de novos investimentos.

Grandes empresas elaboram planos diretores em consonância com o planejamento estratégico de

longo prazo. Este tipo de plano é denominado Plano Diretor de Automação e Informação e é
detalhado a seguir.

3.1. Plano Diretor de Automação e Informação

Um Plano Diretor de Automação e Informação (PDAI) é um documento que estabelece as diretrizes

técnicas e tecnológicas que devem orientar a evolução consistente e coerente de uma empresa, no
médio prazo. O PDAI é usualmente elaborado por empresas de consultoria, mas também pode ser
feito pelo próprio cliente.

3.1.1. Objetivos de um PDAI

Além do objetivo de estabelecer as diretrizes para a integração de sistemas, um PDAI pode

apresentar diretrizes para atingir outros objetivos, como:
− Aumento da produção;
− Redução do custo de produção;
− Estabilização da qualidade do produto final;
− Definição de um modelo conceitual para os sistemas de automação, otimização e informação;
− Definição de estratégias de atuação no campo de otimização;
− Etc.

3.1.2. Premissas para o desenvolvimento de um PDAI

Antes do início do trabalho, é importante atender as seguintes premissas:

− Definição clara dos objetivos;
− Definição da abrangência do escopo (amplitude e profundidade);
− Orientação das soluções com base no princípio da “adequação ao uso”;
− Orientação quanto à introdução de elementos e recursos que permitam coletar dados em
todos os ambientes de forma precisa, tratá-los de maneira adequada e eficiente e gerar
informações para subsidiar a tomada de decisões.

3.1.3. Diretrizes para o desenvolvimento de um PDAI

São diretrizes estabelecidas por grandes empresas para o desenvolvimento de um PDAI:

− As proposições devem estar alinhadas com os objetivos estratégicos da empresa;
 47

− As proposições devem ser focadas no processo e não na estrutura orgânica da unidade;

− As soluções devem focar a padronização, interconectividade, interoperabilidade, padrão
aberto de comunicação e abertura para os desenvolvimentos futuros;
− As soluções devem auxiliar a flexibilização da produção, visando atendimento aos novos
desejos dos clientes;
− Deve ser buscada a regularização, ajuste e controle de variáveis de processo, para permitir
uma padronização das operações de produção, com manutenção da repetibilidade e com
consistência na qualidade;
− As recomendações devem ser bem justificadas e documentadas;
− Deve ser considerado um horizonte de validade de 3 a 5 anos.

3.1.4. Escopo de um PDAI

Um PDAI deve considerar as seguintes atividades:

− Analisar o estado dos sistemas atuais dos sistemas de automação e informação;
− Estudar soluções e tecnologias aplicáveis aos processos existentes;
− Definir um modelo conceitual de arquitetura para os sistemas de automação e informação,
definindo as interfaces entre os diversos níveis e sistemas;
− Recomendar a aquisição/adoção de equipamentos, tecnologias, software, funcionalidades,
protocolos, padrões, interfaces, etc., buscando sempre soluções e arquiteturas abertas;
− Recomendar melhorias de infra-estrutura, procedimentos operacionais, planejamento e
controle da produção;
− Definir as alterações nos sistemas existentes para atender ao modelo conceitual proposto;
− Avaliar os projetos existentes e de novos sistemas já contemplados no planejamento
estratégico da empresa quanto à adequação às novas tecnologias;
− Estudar a viabilidade da centralização da operação dos sistemas de controle e supervisão;
− Levantar as oportunidades e avaliar ferramentas para uso de modelos de simulação e
otimização no gerenciamento da empresa;
− Elaborar as especificações técnicas para aquisição das soluções;
− Avaliar a capacitação tecnológica das equipes de manutenção e operação para suporte e uso
das novas tecnologias a serem implantadas, com sugestão de planos de desenvolvimento
gerais;
− Analisar e discriminar os custos e benefícios de cada sistema;
− Elaborar um plano de implantação;
− Elaborar um Sumário Executivo, contendo os principais pontos do plano, cronograma,
custos.

3.1.5. Abrangência de um PDAI

Planos diretores podem apresentar abrangências diferentes, como por exemplo, a apresentada a
seguir:

Sistemas de Instrumentação

Levantamento de todos os equipamentos, instrumentos, dispositivos e softwares usados para

monitorar, medir e controlar as variáveis de processo, explicitando suas funções e aplicações.

Definição das necessidades da instrumentação quanto a:

− Identificação de variáveis importantes não medidas;
− Adequação dos instrumentos existentes para atender a automação e sistemas de informação;
− Qualidade das medidas coletadas;
− Requisitos para modernização de instrumentos;
 48

− Recomendações para substituição de instrumentos;

− Recomendações para aquisição de novos instrumentos;
− Estudo da necessidade e viabilidade da utilização de redes de campo;
− Treinamento das equipes de manutenção.

Sistemas de Controle

Levantamento de todos os equipamentos dispositivos e softwares usados para controlar as variáveis

de processo, explicitando suas funções e aplicações.

Definição das necessidades de controle quanto a:

− Identificação de áreas de processo não controladas automaticamente;
− Adequação dos sistemas de controle existentes para atender a automação e sistemas de
informação (capacidade de memória, linguagens utilizadas, estrutura de programas,
distribuição de tarefas, interfaces com outros sistemas, etc.);
− Eficiência e qualidade dos equipamentos;
− Requisitos para modernização dos sistemas de controle;
− Recomendações para substituição de controladores;
− Recomendações para aquisição de novos controladores;
− Treinamento das equipes de manutenção.

Sistemas de Supervisão

Levantamento de campo incluindo a verificação de todos os requisitos técnicos acerca dos sistemas
existentes e realização de entrevistas com o corpo técnico e usuários finais.

Definição dos requisitos funcionais dos sistemas de supervisão, a saber:

− Estrutura de sinóticos;
− Interfaces com CLP, bancos de dados externos, equipamentos de monitoração de energia e
painéis locais;
− Estrutura de comandos e modos de operação;
− Necessidades de redundância;
− Interface via Web;
− Eficiência e qualidade das funcionalidades implantadas;
− Recomendações para implantação de novas funcionalidades;
− Recomendações para aquisição de novos sistemas de supervisão;
− Treinamento das equipes de operação e manutenção.

Sistemas de Otimização

Levantamento de todos os sistemas de otimização usados para melhorar os índices de processo,

explicitando suas funções e aplicações.

Definição das necessidades de otimização quanto a:

− Identificação de oportunidades de benefícios a partir da implantação de sistemas de
otimização em áreas críticas de processo;
− Adequação das estratégias de otimização existentes para atender os índices estabelecidos;
− Eficiência e qualidade dos sistemas;
− Requisitos para modernização dos sistemas de otimização;
− Recomendações para aquisição de novos sistemas de otimização;
− Treinamento das equipes de operação e manutenção.
 49

Sistemas de Gestão da Informação

Levantamento de todos os sistemas de informação usados para coletar, armazenar e tratar dados a
fim de auxiliar os sistemas de gestão do processo e da produção, explicitando suas funções e
aplicações.

Definição das necessidades de informação quanto a:

− Identificação de variáveis importantes não coletadas e armazenadas;
− Eficiência e qualidade da comunicação com os sistemas de chão de fábrica e corporativos;
− Melhorias no conteúdo e apresentação dos relatórios;
− Eficiência e qualidade das funções executadas;
− Treinamento das equipes de operação e manutenção.
 50

4. ASPECTOS OPERACIONAIS DA INTEGRAÇÃO DE SISTEMAS

Com a integração dos sistemas de automação e informação, os usuários passam a contar com
informações valiosas e funcionalidades importantes no auxílio e suporte de suas atividades. Por
outro lado, como em toda atividade suportada por sistemas computacionais, os usuários passam a
ser dependentes dos sistemas e, de certa forma, incapazes de trabalhar sem eles. Sendo assim,
aumenta a responsabilidade de manutenção e funcionamento ininterrupto dos sistemas. Tais
exigências estão associadas ao conceito de disponibilidade, discutido neste capítulo.

A disponibilidade de um sistema é traduzida pelo máximo tempo de operação, sem interrupção.

Este conceito deve ser implementado em sistemas que requerem grande disponibilidade por parte
das unidades vitais de processamento, que não podem deixar de operar, em hipótese alguma, sob
pena de causar grandes prejuízos físicos e/ou financeiros. A disponibilidade de um sistema pode ser
quantificada através de dois índices: MTBF (Mean Time Between Failure) e MTTR (Mean Time to
Return).

O MTBF representa o tempo médio entre falhas em um sistema e deve ser maximizado. São ações
que favorecem o MTBF:
− Uso de hardware industrial;
− Uso de sistemas de retaguarda de energia;
− Uso de entrada e saídas isoladas galvanicamente;
− Uso de redes em fibra ótica;
− Adoção de estratégias de redundância.

O MTTR representa o tempo médio de reposição e reconfiguração dos módulos de um sistema.

Deve ser minimizado através de ações como:
− Uso de dispositivos modulares;
− Uso de dispositivos que permitem troca “a quente”;
− Uso de dispositivos com reconhecimento automático e autoconfiguráveis.

Alguns cuidados devem ser tomados antes, durante e depois da execução de projetos de modo a
garantir a obtenção de índices compatíveis com a finalidade de cada sistema. A seguir, são
relacionadas algumas questões relevantes.

4.1. Ambiente de instalação dos equipamentos

O ambiente de instalação dos equipamentos deve ser previamente inspecionado por um especialista
em segurança do trabalho, que classifica o grau de risco da área em questão. O grau de risco é um
parâmetro de fundamental importância para a elaboração de projetos e permite determinar os
requisitos de segurança a serem atendidos pelas soluções propostas. Dessa forma, os equipamentos
ou invólucros (caixa, painel, etc.) no qual estão contidos devem obedecer às condições construtivas
e operacionais definidas por norma para não apresentar nenhum desgaste excessivo e/ou risco às
pessoas e ao ambiente.

Como exemplo, a figura 66 mostra as imagens de dois transmissores de pressão. O primeiro trata-se
de um dispositivo comum para operação em área não classificada. O outro, para operação em área
classificada, é envolto em um invólucro à prova de explosão, suporta temperaturas intensas e
atmosfera com particulados.
 51

(a) (b)
Figura 66 – Transmissores de pressão, (a)Comum (b)Para operação em área classificada

Outro exemplo remete ao uso de hardware industrial para computadores em salas de operação, no
passado. Na prática, ficou evidenciado que investir na educação dos hábitos de higiene dos usuários
e na climatização das salas é muito mais vantajoso que utilizar um hardware especial para este fim,
como ilustra a figura 67.

(a) (b)
Figura 67 – (a)PC industrial (b)PC comercial em sala climatizada

4.2. Sistemas de Retaguarda de Energia

Um sistema de retaguarda de energia ou UPS (Uninterruptible Power Suplly) garante a

continuidade do fornecimento de energia elétrica em caso de falha no fornecimento da
concessionária. O equipamento mais comum para essa finalidade é o No Break. Durante uma falta
de energia elétrica, o No Break continua fornecendo energia aos sistemas a ele conectados através
de um conjunto de baterias próprias. Além disso, o No Break “inteligente” possui recursos para
salvar arquivos abertos e encerrar os aplicativos em operação, protegendo além dos equipamentos,
os dados e informações em uso.

Um No Break de boa qualidade deve apresentar as seguintes características:

− Fornecer energia em forma de onda senoidal isolada da rede, filtrada e estabilizada;
− Apresentar fácil operação com possibilidade de ligamento automático programado;
− Oferecer sinalização visual e sonora para supervisão de qualquer anormalidade;
− Realizar o fechamento de arquivos e o shutdown do sistema operacional automaticamente na
falta de energia;
− Possibilitar a supervisão das operações do equipamento pela tela do computador, por
exemplo, data, horário, tempo em operação, medição de tensão, corrente e outros dados;
− Apresentar dados estatísticos que informam sobre cada tipo de anormalidade, número
acumulado de ocorrências e outras informações afins;
− Gerar relatório que informa a data, horário e a duração das faltas de energia;
− Possibilitar o gerenciamento remoto através de software.
 52

4.3. Sistemas de Gerenciamento das Redes de Comunicação

As redes de comunicação são compostas por uma grande variedade de dispositivos que devem se
comunicar e compartilhar recursos. Na maioria dos casos, a eficiência dos serviços prestados está
associada ao bom desempenho dos sistemas da rede. Para gerenciar esses sistemas e as próprias
redes, um conjunto eficiente de ferramentas de gerenciamento é necessário, sendo fundamental a
utilização de técnicas padronizadas para a correta representação e o intercâmbio das informações
obtidas.

O gerenciamento de rede pode ser definido como a coordenação de recursos materiais e/ou lógicos,
fisicamente distribuídos na rede, assegurando, na medida do possível, disponibilidade,
confiabilidade, tempos de resposta aceitáveis e segurança das informações.

Um sistema de gerenciamento permite realizar tarefas como:

− Controle de acesso à rede;
− Verificação da disponibilidade e desempenho;
− Configuração de equipamentos e dispositivos;
− Gestão de mudanças;
− Planejamento de capacidade;
− Auxílio aos usuários;
− Gerenciamento de falhas;
− Controle de inventário.

A figura 68 mostra a tela de um sistema de gerenciamento de rede.

Figura 68 – Sistema de gerenciamento de rede

4.4. Sistemas de Segurança das Redes de Comunicação

Além do bom desempenho das redes de comunicação, uma questão preocupa cada vez mais as
corporações: a segurança de seus sistemas. A necessidade de segurança vem transcendendo o limite
da produtividade e da funcionalidade. Enquanto a velocidade e a eficiência em todos os processos
 53

significam uma vantagem competitiva, a falta de segurança nos meios de comunicação pode resultar
em grandes prejuízos.

Como a violência urbana, a violência digital evolui continuamente na forma de ataques a sistemas
computacionais executados por hackers, seja por interesses financeiros ou pelo simples prazer de
causar prejuízos. Ataques cada vez mais originais levam ao desenvolvimento de novas formas de
proteção, formando assim, um ciclo vicioso. Os criminosos agem livremente, pois ainda não existe
uma legislação eficiente e rígida para coibir tais atos. Não bastasse a ameaça externa, as empresas
também têm sofrido com ataques que acontecem a partir da sua própria rede, ou seja, os ataques
internos.

A princípio, as medidas de proteção visavam isolar o ambiente corporativo das redes públicas.
Entretanto, a evolução dos empreendimentos para ambientes cooperativos, formados a partir de
conexões entre as unidades da empresa, fornecedores, parceiros comerciais, distribuidores,
vendedores ou usuários móveis, resultaram na necessidade de um novo tipo de abordagem quanto à
segurança. Nesse novo ambiente, o objetivo é justamente o contrário: disponibilizar cada vez mais
serviços e permitir a comunicação entre sistemas de diferentes organizações, de forma segura.

Nesse sentido, técnicas e tecnologias de defesa como as indicadas abaixo, devem ser avaliadas e se
necessário, implantadas:
− Políticas de segurança;
− Instalação de Firewalls;
− Sistema de detecção de intrusão;
− Sistemas de criptografia;
− Implantação de redes virtuais;
− Sistemas de autenticação.

4.5. Estratégias de Redundância

A adoção de estratégias de redundância pode aumentar significativamente a disponibilidade dos

sistemas. Essas estratégias podem ser de caráter físico e/ou lógico.

4.5.1. Redundância física

No nível físico, a redundância pode ser estabelecida pela multiplicação dos recursos essenciais do
sistema, como por exemplo, comunicação, processamento e armazenamento de dados. A figura 69
exemplifica algumas possibilidades de redundância.
Servidor de Dados

Servidores de Aplicação Clientes

BD
BD
BDTR BDTR BD
BD

BDTR
BDTR
Controlador
 54

Figura 69 – Redundância física

Com base na figura, é possível verificar:

− Um controlador com fontes, CPU e cartões de rede duplicados;
− Duas redes de comunicação com switches duplicados;
− Dois servidores de aplicação e vários clientes no nível de supervisão;
− Um servidor de dados com múltiplos discos rígidos no nível de informação.

A multiplicação dos recursos físicos é uma estratégia interessante, porém pode sobrecarregar o
sistema, uma vez que promove a multiplicidade de dados armazenados, dados processados e dados
trafegados na rede.

Na configuração acima, por exemplo, cada Servidor de Aplicação hospeda uma Base de Dados em
Tempo Real, alimentada por drivers que realizam leituras na Base de Dados em Tempo Real
(BDTR) do controlador. O controlador também hospeda duas BDTR. Dessa forma, o tráfego de
dados é duplicado, requisito não necessário para a operação do sistema. Inconvenientes dessa
natureza podem ser sanados através da implementação de estratégias de redundância lógica.

4.5.2. Redundância lógica

As estratégias de redundância lógica visam gerenciar os recursos físicos de modo a evitar

multiplicidades desnecessárias. Esta modalidade de redundância depende dos recursos disponíveis e
pode ser implementada de formas diferentes.

No nível de controle, por exemplo, softwares de redundância podem determinar a operação de

apenas um dos dispositivos (fonte, CPU, ou cartão de rede) por vez.

No nível de comunicação, a redundância pode determinar que apenas uma das redes opere ou todas
operem simultaneamente distribuindo o fluxo de dados. Em caso de falha em uma das vias, a
comunicação permanece através das outras. É recomendável que os cabos de cada via sejam
lançados em trajetórias distintas para que o motivo de uma falha não atinja todos.

No nível de supervisão, a redundância lógica pode estabelecer que apenas um servidor opere por
vez, enquanto a outra exerce o papel de cliente.

No nível de informação, a redundância promove a gravação de dados históricos em vários discos, o

que é bastante recomendável.

Algumas estratégias de redundância lógica são detalhadas a seguir, para o nível de servidores de
aplicação. Essas estratégias são também aplicáveis a outros níveis.

Hot Stand By & Hot backup

Na estratégia Hot Stand By, apenas um servidor opera por vez. Os demais servidores permanecem
em espera, operando como clientes. Em caso de falha no servidor ativo, o software gerenciador
detecta o problema e realiza a comutação entre servidores. Esta transição é automática e
transparente para o usuário.

Em complemento, a estratégia Hot backup faz com que o servidor ativo envie os dados locais para
os servidores em espera, replicando o conteúdo previamente estabelecido. Esta estratégia garante o
sincronismo e a consistência das informações entre todos os servidores.
 55

Voter

Na estratégia Voter, vários servidores devem operar em paralelo, com o objetivo de aumentar a
confiabilidade. Antes da tomada de qualquer decisão, os servidores realizam uma votação. Não
havendo discordância na decisão a ser tomada, a mesma é efetivada. Se houver discordância, a
decisão poderá ser validada pela maioria ou abortada. Em ambas as situações, um alerta deverá ser
anunciado ao operador do sistema.