Enseignante : A.

TRABELSI

Chapitre III : Les fours industriels

III.1. Introduction
A l’échelle industrielle, on a souvent recourt à utiliser des équipements thermiques,
qui assure l’échange d’énergie entre la charge à réchauffer et les autres éléments, constituant
le procédé.
Ces équipements sont indispensables et omniprésents dans toute installation
industrielle, vue leur rôle principal dans le procédé. Ils jouent le rôle des récupérateurs de
chaleur, des générateurs et suite à leur fonction, ils sont appelés ainsi des réchauffeurs.
Ces réchauffeurs sont divisés en deux catégories :
 Les réchauffeurs directs,
 Les réchauffeurs indirects.
Les plus utilisés sont les échangeurs de chaleur, qui possèdent une large variété en se
basant sur leurs critères de classification. On trouve, en outre, les fours industriels, les
chaudières, les bruleurs…etc.
Dans ce qui suit, on va s’intéresser aux réchauffeurs à combustion, dans lesquels
l’énergie produite par combustion est transmise directement au fluide à réchauffer. On se
focalisera sur les fours industriels.
III.2. Définition et utilisation des fours industriels
Définition : Un four est un appareil, mené d'un système de chauffage puissant, qui
transforme, par la chaleur, les produits et les objets. En cuisine, il permet de cuire des
aliments. Dans un processus de production d'objet, le four permet de réaliser le traitement
d'objets par la chaleur : poteries, céramiques, verres, métaux…etc.

Un four est un outil de production, destiné à élaborer ou transformer des

matériaux grâce aux transferts thermiques entre une source de chaleur et la
matière à traiter.

Utilisation des fours industriels : Les usages des fours sont multiples, mais chaque cas
nécessite une étude particulière dans le but de concevoir le four le plus économique et le
mieux adapté aux conditions imposées.

Selon l'effet de l'apport de chaleur au fluide de procédé, on peut distinguer :

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 Les fours de réchauffage de fluide sans changement d'état physique dans lesquels
la charge liquide ou vapeur ne reçoit que de la chaleur sensible.
C'est le cas par exemple :
• des fours des unités de reformage catalytique ou d'hydrotraitement de coupe de tête de
distillation du pétrole brut, dans lesquels la charge déjà vaporisée à l'entrée du four est portée
à la température nécessaire au déroulement des réactions chimiques sur les lits de catalyseur
• des fours "à huile chaude" (encore appelés chaudières) où un liquide caloporteur reçoit
l'énergie thermique qu'il cède ensuite dans des réchauffeurs.
• des surchauffeurs de vapeur indépendants des fours de vapocraquage quand la vapeur
produite dans les échangeurs de ligne de transfert n'est pas surchauffée dans la zone de
convection.
 Les fours de réchauffage de liquide avec vaporisation partielle que l'on rencontre
en particulier dans les unités de distillation : four de distillation atmosphérique ou
sous-vide de pétrole brut, four de rebouillage.
Dans ces fours, la charge reçoit de la chaleur latente pour atteindre le degré de vaporisation
requis.
 Les fours de réchauffage de fluide avec réaction chimique. Le faisceau tubulaire du
four peut alors être assimilé à un véritable réacteur chimique.
On rencontre ce type de four dans les unités de craquage thermique :
• craquage thermique de distillats
• viscoréduction de résidus
• vapocraquage (fabrication d'éthylène)
• reformage à la vapeur (fabrication d'hydrogène). Dans ce dernier cas, un catalyseur est
déposé à l'intérieur même des tubes du faisceau.

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Figure (III.1) : Schéma descriptif de la distillation atmosphérique avec les différents

équipements

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III.3. Classification et description des fours industriels

La classification des fours industriels est basée sur quatre critères :
De la manutention du produit : fours continus ou discontinus.
Du procédé de chauffage : direct ou indirect.
Du niveau de température.
Du combustible utilisé.
III.3.1. Fours continus et fours discontinus
C’est la manutention et la circulation du produit qui est ici le critère. Dans un four continu, le
produit à chauffer entre à une des extrémités et en ressort à l’autre. C’est le cas :
— des fours de réchauffage de semi-produits (fours à longerons et fours poussant) de la
sidérurgie ;
— des fours de l’industrie chimique et du raffinage ;
— des fours rotatifs de l’industrie cimentière.

Figure (III.2) : Petit four

rotatif pour cimenterie

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Figure (III.3) : Industrie chimique de conception des installations de raffinerie de

goudron de houille

Figure (III.4) : usine de raffinerie de pétrole et de gaz

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Dans un four discontinu, le produit à chauffer est immobile dans le four ; il est chargé et
déchargé (enfourné et défourné) au même endroit. C’est le cas :
— des fours à sole mobile de forge ;
— des fours à soles fixes de traitement thermique ;
— des fours à cloches mobiles et élévateurs.
Cette différence dans la manutention entraîne des différences notables du point de vue
thermique.

Figure (III.5) : Four à sol tournante pour forge

Figure (III.6) : Four industriel, équipement thermique, four de fusion

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III.3.2. Chauffage direct et chauffage indirect

Dans les fours à chauffage direct, il y a contact entre les gaz issus de la combustion et les
produits à chauffer. Du point de vue thermique, cela entraîne qu’une partie du transfert de
chaleur s’effectue par convection.
Pour les fours à chauffage indirect, l’interaction entre les gaz de combustion et les produits
n’existe plus. Par contre, il s’introduit une résistance supplémentaire au transfert de chaleur,
qui doit se faire par conduction au travers de la paroi protectrice, puis par rayonnement et
éventuellement par convection vers la charge. Le problème technologique est alors la tenue de
cette paroi, qui est portée à haute température et est au contact de la flamme et / ou des gaz à
haute température.
III.3.3. Fours à haute et à basse température
La classification est ici plus arbitraire car une même température peut être considérée
comme haute dans un type d’activité et basse dans une autre activité.
Exemple : une température de 700 °C sera considérée comme haute dans l’industrie chimique
et basse en sidérurgie ou dans l’industrie du verre. Même si cette limite est un tant soit peu
arbitraire, elle n’en est pas moins réelle. D’un point de vue technologique, au-dessus de 700
°C à 800 °C, il devient délicat de construire des fours à chauffage indirect.
D’un point de vue thermique :
— au-dessus de 1 000 °C, le transfert de chaleur se fait essentiellement par rayonnement ;
— au-dessous de 700 °C, la part de la convection devient non négligeable et on cherchera à
l’améliorer par mise en circulation des gaz autour du produit.
Fours à haute température : Ce sont les fours de sidérurgie, de verrerie, de cimenterie. La
température que l’on veut obtenir sur le produit dépasse, et parfois nettement, 1 200 °C. C’est
également le cas d’un certain nombre de fours de l’industrie du pétrole et de la chimie dans
lesquels, bien que la température du produit soit inférieure à 500 °C, une partie importante de
la chaleur est fournie directement par le rayonnement de la flamme dans une zone de
radiation. Le transfert de chaleur s’y fait essentiellement par rayonnement de la flamme et
des gaz issus de la combustion. Les transferts de chaleur par rayonnement découlent
fondamentalement de la loi de Stefan-Boltzmann.
La convection jouera dans ces fours un rôle secondaire pour ce qui concerne la quantité de
chaleur transférée, mais aura, dans un certain nombre de cas, un impact non négligeable sur
l'égalisation des températures.
Fours à basse température : Ce sont, en particulier les fours de traitement thermique de
métallurgie, les fours de revêtement de surface et les fours pour les métaux non ferreux. La

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température que l'on veut obtenir sur le produit dépasse rarement 700°C, et est parfois
sensiblement inférieure. C'est également le cas des zones de convection des fours de
l'industrie du pétrole et de la chimie. Le transfert de chaleur s'y fait essentiellement par
convection de gaz transparents. La loi fondamentale du transfert de chaleur est la loi de
newton.
III.3.4. Autres fours :
On peut classer les fours en fonction de l'énergie utilisée. Le type d'énergie disponible et
utilisé a, en effet, un impact important sur la conception, l'utilisation et l'exploitation des
fours. On trouvera dans le domaine des fours industriels, avec plus ou moins d'importance les
fours électriques (à arc, à induction, à électrodes submergés, à effet joule, etc.), les fours à
combustible (gaz, liquide et solide).
III.4. Constitution du four
D’une façon générale, les fours comportent les parties principales suivantes :
a) Une zone dite de radiation, constituée essentiellement d’une chambre de combustion,
dans laquelle des tubes sont disposés. Les tubes, non jointifs, sont reliés entre eux par des
coudes.
Le fluide à chauffer circule à l’intérieur de ce faisceau de tubes. La transmission de chaleur
s’effectue principalement par radiation. Une fraction de l’échange se fait également par
convection entre les fumées et les tubes.
La température des fumées, à la sortie de la zone de radiation est de l’ordre de 700°C et donc
le rendement est faible de 50% du PCI.
b) Afin de récupérer la chaleur sensible des fumées, ces dernières circulent à vitesse élevée à
travers un faisceau de tubes, où l’échange s’effectue principalement par convection. Cette
zone est en conséquence qualifiée de section de convection.
Ces tubes peuvent être garnis d’ailettes ou d’aiguilles, afin d’augmenter la surchauffe
d’échange du côté des fumées, qui est en général le fluide présentant la résistance thermique
la plus forte.
Le rendement d’un four avec zone de convection est bien entendu supérieur à celui d’un four
ne comportant qu’une zone de radiation. Le rendement dépend de la température d’entrée du
fluide chauffée (on ne peut refroidir des fumées en dessous de la température du fluide froid),
mais également de l’importance de la surface d’échange que l’on a installée.
c) Une cheminée d’évacuation des fumées.

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III.5. Principaux types de fours

Il existe une grande variété de fours tubulaires qui diffèrent notamment par leur géométrie.
III.5.1. Fours cylindriques verticaux
La zone de radiation se présente sous la forme d'un cylindre à axe vertical. Les brûleurs sont
placés sur la sole, à la base du cylindre, la surface d’échange couvre les parois verticales et
présente donc une symétrie circulaire par rapport au groupe de chauffage.

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Figure (III.7) : Fours cylindriques verticaux

III.5.2. Les fours dits "boîtes" à tubes verticaux

Dans ces fours, la forme générale de la zone de radiation est celle d'un parallélépipède. Les
brûleurs sont situés sur la sole, la surface d'échange couvre les parois verticales latérales.
Parfois la chambre de combustion set divisée en plusieurs cellules, par des rangées de tubes
parallèles à une des surfaces des parois latérales.

Figure (III.8) : Fours dits boîtes à tubes verticaux

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III.5.3. Les fours dits "cabines" à tubes horizontaux

Dans ces fours la forme générale de la zone de radiation est celle d'un parallélépipède, dont la
plus grande longueur est horizontale. Les tubes sont placés horizontalement le long des parois
latérales les plus longues.

Figure (III.9) : Les fours cabines

à tubes horizontaux (vue d’une
coupe transversale)

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Figure (III.10) : Four cabine

à tubes horizontaux

III.5.4. Les fours à chauffage par murs radiants

La surface d'échange est placée dans le plan médian de la chambre de combustion. Les
brûleurs sont répartis sur les parois latérales longitudinales.

Figure (III.11) : Les fours à

chauffage par murs radians

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III.5.5. Les fours dits à double chauffe

Dans ces derniers, le plan des tubes constituant la surface d'échange, est dans le plan médian
des rangs de brûleurs.

Figure (III.12) : Les fours dits à

double chauffe

III.6. Choix d’un type de four

Le choix d’un type de four dépend principalement des facteurs suivants :
▪ Nature du produit chauffé et conditions de service (débit, température et pression)
▪ Drainabilité des faisceaux tubulaires
▪ Présence ou non de catalyseur dans les tubes

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▪ Combustible
▪ Encombrement
▪ Facilité de construction ou de transport
▪ Coût pour une application donnée
III.7. Bilan énergétique et rendement d’un four
La notion de rendement d'un four apparaît par le fait que le débit de chaleur libérée aux
brûleurs par la combustion n'est pas intégralement transmis au fluide procédé. On constate en
effet des pertes thermiques qui ont essentiellement deux origines :
 les pertes par les parois du four (Q parois) sont dues aux imperfections de l'isolation
thermique par les matériaux réfractaires. Dans le cas des fours récents de grande
puissance thermique, elles représentent 1 à 2 % de chaleur libérée aux brûleurs (Q
entrée). Elles peuvent être beaucoup plus importantes dans le cas de fours anciens dont
le réfractaire est défectueux.
 les pertes par les fumées (Q fumées) qui évacuent à l'atmosphère un débit de chaleur
relativement important représentant en général entre 5 et 20 % de celui qui est libéré
aux brûleurs.
Le bilan thermique du four s'exprime comme suit :

Le diagramme ci-dessous donne une représentation graphique du bilan thermique :

Le rendement d'un four η (eta) est défini comme le rapport du débit de chaleur absorbé par le
fluide procédé au débit de chaleur fourni au four par la combustion (Q entrée).

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En utilisant le bilan thermique du four, le débit de chaleur absorbée peut encore s'exprimer :

L'expression du rendement devient :

Soit encore :

 Paramètres dont dépend le rendement d’un four :

Le pourcentage de pertes par les fumées dépend de deux paramètres :
- l'excès d'air de combustion, qui accroît le débit de fumées et diminue le rendement du four.
En effet, le débit d'air excédentaire consomme de l'énergie libérée aux brûleurs pour
s'échauffer de la température ambiante à celle de rejet des fumées.
- la température de rejet des fumées, qui est d'autant plus élevée que la récupération
d'énergie est moins bonne et donc le rendement du four plus faible.
 Possibilités et limites à l’amélioration du rendement d’un four :
L'expression indirecte du rendement d'un four montre que celui-ci est affecté par des pertes de
deux natures :
- pertes aux parois
- pertes aux fumées
Donc, l'amélioration du rendement repose sur la réduction de ces pertes.
a - Réduction des pertes aux parois
Ces pertes peuvent être réduites par l'accroissement de l'isolation thermique. Cependant, leur
niveau actuel étant faible (1 à 3 %,), l'intérêt économique de cette solution est relativement
limité.
L'utilisation de panneaux isolants installés derrière les réfractaires permet d'améliorer
l'étanchéité thermique.
b - Réduction des pertes aux fumées
Cela peut être réalisé par :
1. Réduction de l'excès d'air

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Cette réduction permet l'économie de combustible utilisé pour réchauffer l'air en excès de la
température ambiante à la température des fumées.
Elle rencontre cependant comme limite l'apparition d'imbrûlés dans les fumées auxquels
correspondent :
- une perte de chaleur de combustion (donc un nouveau type de dégradation du rendement)
- un encrassement de la zone de convection réduisant son efficacité
- un risque de post-combustion des imbrûlés présentant un danger pour le personnel et le
Matériel.
La réduction de l'excès d'air peut toutefois être obtenue :
- en utilisant des brûleurs soignés réalisant un bon mélange de l'air et du combustible, en
particulier, par la turbulence de l'écoulement imposé à l'air, celui-ci étant nécessairement
admis sous pression
- en utilisant de l'air chaud préchauffé qui favorise la combustion.
2. Abaissement de la température des fumées
C'est le moyen le plus efficace d'amélioration du rendement du four : un abaissement de 20°C
de la température aux fumées correspond à un gain de rendement de l'ordre de 1 %.
III.8. Exploitations des fours industriels (principales opérations)
III.8.1. Fonctionnement normal du four
Une fois les brûleurs allumés et le fonctionnement du four stabilisé, vous pouvez
commencer à augmenter la température et l'écoulement du courant de procédé. Afin d'éviter
que la chaleur ne soit une contrainte pour l'équipement, cette opération doit être effectuée très
progressivement.
Vous aurez également besoin de vérifier l'équilibre entre les passes et de vous assurer
que les températures de sortie des passes sont identiques.
Pendant le démarrage, vous ferez la plupart des réglages. Quand la température et
l'écoulement passent dans la fourchette de contrôle des instruments automatiques, vous
pouvez passer au contrôle automatique. Une fois en mode automatique, le four est en
fonctionnement normal.

III.8.2. Arrêt du four

Arrêt normal
L'arrêt d'un four fait généralement partie de la fermeture d'une unité complète à des
fins d'inspection et de réparation. Parfois, un four est arrêté à des fins de réparations pendant

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que le reste de l'unité est en veille. Le débit de la charge et la chaleur du four sont réduits en
même temps.
Le débit et la température de la charge sont progressivement réduits sur une période de
plusieurs heures. Quand le taux de charge et la température ont été réduits à une fraction de
leur valeur normale, tous les brûleurs du four sont arrêtés. L'unité entière est « hors circuit ».
Le pétrole restant dans l'unité est envoyé dans le circuit de pétrole de l'unité, tubes du four
compris.
La circulation continue dans la plupart des équipements pendant plusieurs heures pour
refroidir l'unité. Quand l'unité est assez froide pour ne vaporiser de pétrole nulle part,
la circulation est arrêtée. Si les tubes du four doivent être ouverts, le pétrole est
déversé et les tubes sont purgés à la vapeur.
L'arrêt de l'unité est la réduction progressive de l'écoulement de pétrole et de la
chaleur, jusqu'à ce que l'unité entière soit assez froide pour être purgée.
Le point de contrôle du contrôleur enregistreur de température (TRC) est réinitialisé
manuellement. Le contrôleur enregistreur de température charge le combustible à un
taux moindre. Quand la température tombe plus bas que la fourchette du contrôleur
enregistreur de température, le fonctionnement manuel devient nécessaire.
Quand l'alimentation en combustible est réduite, arrêtez certains des brûleurs pour
maintenir une pression adéquate au niveau du collecteur de gaz, ce qui évite les retours
ou les extinctions de flamme. Quand le taux de charge et la température sont assez bas,
arrêtez tous les brûleurs en fermant chaque soupape de brûleur individuellement.
De la vapeur est utilisée pour purger l'injecteur d'huile, c'est pourquoi elle n'est pas
arrêtée quand la soupape de réglage de l'huile est fermée. Pour purger l'injecteur,
fermez la vanne d'isolement de l'huile et ouvrez à nouveau la soupape de réglage de
l'huile.
Fermez la soupape de réglage de la vapeur et ouvrez la soupape de dérivation de la
vapeur pour rincer toute l'huile du brûleur. Ensuite, fermez la soupape de dérivation de
la vapeur et la soupape de réglage de l'huile. Enfin, fermez la vanne d'isolement de la
vapeur.
Une fois que toutes les soupapes de gaz sont fermées, fermez la soupape du collecteur
de gaz. Ensuite, fermez toutes les vannes d'isolement et de dérivation.
Le flux d'air refroidissant dans le four est augmenté par l'ouverture des trappes d'air,
des trappes d'accès et du registre de la cheminée. Si le four doit être hors service
pendant quelques temps, installez des obturateurs dans les conduites de combustible.

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Si quelqu'un doit entrer dans le four pour l'inspecter ou le réparer, des obturateurs
doivent être installés dans les conduites de combustible.
Arrêt d'urgence
L'arrêt d'urgence est nécessaire quand le fonctionnement du four devient gravement
anormal. Des conditions anormales dans l'unité ou le four peuvent entraîner la nécessité d'un
retrait rapide du combustible et de la charge du four.
En cas d'urgence concernant le four, vous devez faire en sorte de vous protéger, vous
et les autres travailleurs, afin d'éviter toute blessure. Vous devez agir avec précaution,
minimiser le danger et maintenir l'équipement en bon état de fonctionnement. Vous
devez également limiter les effets de l'urgence sur l'ensemble des activités de
raffinerie.
Pour traiter efficacement une urgence concernant un four, vous devez planifier vos
actions à l'avance et être prêt à les effectuer. Vous devez également étudier votre équipement
et les instructions d'utilisation de l'unité.
Vous devez connaître la température admissible maximale pour la chambre de combustion, la
culotte de bouilleur et la cheminée.
Vous devez être prêt à arrêter la combustion en enlevant un ou plusieurs des trois éléments du
triangle du feu.
Vous devez savoir à l'avance que les vannes d'isolement et de purge sont en état de marche et
comment les atteindre en cas d'urgence.
L'arrêt d’urgence d'un four peut être causé par les anomalies suivantes :
Défaillance grave d’un équipement du four.
Fuite importante de gaz ou d’huile
Emanation de fumées de début d’incendie ou de toute autre anomalie mettant en
danger l’unité.
Il existe deux boutons d'arrêt d'urgence, l'un situé en salle de contrôle, l'autre sur le
panneau local du four.

III.8.3. Décokage des tubes des fours

Après une certaine période d’utilisation des fours, il faut procéder à leur nettoyage et
entretien comme tous les équipements thermiques, afin d’enlever les dépôts appelés coke,
déposés sur les surfaces des tubes surtout intérieurs. Ce coke avec le temps diminue le

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rendement des fours et par la suite leur performance, c’est pour cette raison, il faut effectuer
l’opération de décokage pour se débarrasser de ces dépôts.

La mise en place de surfaces étendues (ailettes ou picots) rend possible l’accumulation

de suies lors de brûlage de combustibles liquides.
Nettoyage externe des tubes
La méthode classique utilisée pour éliminer ces dépôts repose sur le soufflage des
suies par un jet de vapeur.
Cela peut être réalisé par des lances équipées de nombreux orifices, placées à demeure
dans la zone de convection et par lesquelles est injecté périodiquement de la vapeur moyenne
pression. Ces lances peuvent encore être rétractiles et ne pénètrent dans la zone de convection
que lors des injections de vapeur. Elles ne comportent alors que deux orifices d’injection et
pénètrent en tournant dans la zone de convection entraînées par un mécanisme extérieure, un
contact de fin de course inversant le déplacement de la lance en fin de trajet.
Nettoyage interne des tubes « décocking »
Ce procédé consiste à nettoyer les tubes du four, généralement par passe par l’action
de la vapeur et de l’air. Le décokage s’accompli habituellement en deux phases.
a) Phase d’écaillage
Pendant cette phase seule la vapeur est injectée à l’entrée d’une passe à un débit élevé tandis
que l’on chauffe.
Le tube est bonifié et le coke est détaché de la paroi par l’action refroidissante de la vapeur
sur les tubes chauds, obligeant le coke à se contracter et à se briser.
L’entraînement de la vapeur à grande vitesse et l’action chimique.

Durant cette phase et si l’opération est bien conduite on pourra éliminer de 90% à 95% du
coke.

b. Phase de combustion

La phase de combustion est présentée par la réaction suivante

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