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M AT É R I AU X

Ti551 - Étude et propriétés des métaux

Aciers inoxydables, aciers


réfractaires et aciers résistant
au luage
Réf. Internet : 42346

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III
Cet ouvrage fait par tie de
Étude et propriétés des métaux
(Réf. Internet ti551)
composé de  :

Étude des métaux et des alliages : état métallique Réf. Internet : 42345

Données physico-chimiques sur les métaux et alliages Réf. Internet : 42530

Essais métallographiques des métaux et alliages Réf. Internet : 42343

Essais mécaniques sur les métaux et alliages Réf. Internet : 42531

Méthodes de caractérisation et d'analyse des métaux et Réf. Internet : 42532

alliages

Propriétés et usages des aciers et des fontes Réf. Internet : 42349

Aciers inoxydables, aciers réfractaires et aciers résistant au Réf. Internet : 42346

fluage

Métaux et alliages, matériaux magnétiques et multimatériaux Réf. Internet : 42357

Bases de données : matériaux métalliques Réf. Internet : 42584

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IV
Cet ouvrage fait par tie de
Étude et propriétés des métaux
(Réf. Internet ti551)

dont les exper ts scientifiques sont  :

Pierre BARBERIS
Ingénieur de recherche, AREVA NP, Centre de recherche, Ugine

Yves BRÉCHET
Professeur des Universités à l'Institut National Polytechnique de Grenoble et à
l'Institut Universitaire de France, Ancien élève de l'École Polytechnique

Joël COURBON
Professeur à l'INSA de Lyon, Ancien élève de l'École Polytechnique

Bernard JOUFFREY
École Centrale Paris, Laboratoire MSS-Mat, UMR-CNRS 8579

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V
Les auteurs ayant contribué à cet ouvrage sont :

Pierre-Jean CUNAT
Pour les articles : M4540 – M4541 – M4542 – M4543

Albert KOZLOWSKI
Pour les articles : M4550 – M4551 – M4552 – M4570 – M4571

Guy MURRY
Pour les articles : M329 – M4578 – M4579 – M4580 – M4581

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VI
Aciers inoxydables, aciers réfractaires et aciers résistant
au fluage
(Réf. Internet 42346)

SOMMAIRE

1– Propriétés, usages et données sur les aciers Réf. Internet page

inoxydables
Aciers inoxydables. Critères de choix et structure M4540 11

Aciers inoxydables. Propriétés. Résistance à la corrosion M4541 15

Aciers inoxydables. Mise en oeuvre M4542 23

Aciers inoxydables. Fabrication M4543 29

Données sur les aciers inoxydables. Normalisation. Déinitions M4550 33

Données sur les aciers inoxydables. Données numériques M4551 35

Données sur les aciers inoxydables. Essais de corrosion et aspects normatifs M4552 51

2– Aciers et alliages réfractaires, et aciers résistant au Réf. Internet page

luage
Aciers et alliages réfractaires. Données numériques M4570 57

Aciers et alliages résistant au luage. Données numériques M4571 61

Aciers résistant au luage M329 67

Données numériques sur les aciers résistant au luage. Partie I M4578 73

Données numériques sur les aciers résistant au luage. Partie II M4579 75

Données numériques sur les aciers résistant au luage. Partie III M4580 79

Données numériques sur les aciers résistant au luage. Partie IV M4581 85

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VII
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Aciers inoxydables, aciers réfractaires et aciers résistant
au fluage
(Réf. Internet 42346)


1– Propriétés, usages et données sur les aciers Réf. Internet page

inoxydables
Aciers inoxydables. Critères de choix et structure M4540 11

Aciers inoxydables. Propriétés. Résistance à la corrosion M4541 15

Aciers inoxydables. Mise en oeuvre M4542 23

Aciers inoxydables. Fabrication M4543 29

Données sur les aciers inoxydables. Normalisation. Déinitions M4550 33

Données sur les aciers inoxydables. Données numériques M4551 35

Données sur les aciers inoxydables. Essais de corrosion et aspects normatifs M4552 51

2– Aciers et alliages réfractaires, et aciers résistant au


luage

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Aciers inoxydables
Critères de choix et structure

par Pierre-Jean CUNAT
Directeur technique EURO-INOX

1. Propriétés fondamentales et domaines d’emploi ........................... M 4 540 – 2


1.1 Découverte et développement des aciers inoxydables ............................ — 2
1.2 Critères de choix des aciers inoxydables ................................................... — 3
1.3 Grands domaines d’utilisation .................................................................... — 5
2. Structure des aciers inoxydables......................................................... — 6
2.1 Système fer-chrome..................................................................................... — 6
2.2 Système fer-chrome-nickel.......................................................................... — 8
2.3 Aciers inoxydables martensitiques............................................................. — 9
2.4 Aciers inoxydables ferritiques..................................................................... — 11
2.5 Aciers inoxydables austénitiques ............................................................... — 13
2.6 Aciers inoxydables austénoferritiques ....................................................... — 16
2.7 Aciers inoxydables à durcissement par précipitation ............................... — 16
Pour en savoir plus ........................................................................................... Doc. M 4 544

es aciers inoxydables constituent une vaste famille d’alliages métalliques


L qui ont tous en commun de contenir du fer et du chrome.
Suivant leur teneur en chrome dont le seuil minimal est de 10,5 % et les traite-
ments métallurgiques qu’ils ont subis, ils présentent un large éventail de pro-
priétés.
Dans le cours de ce document, nous nous sommes efforcés de décrire les dif-
férentes structures rencontrées ainsi que les propriétés et caractéristiques qui y
sont associées.
L’étude complète du sujet comprend les articles :
— M 4 540-Aciers inoxydables. Critères de choix et structure (le présent article) ;
— M 4 541-Aciers inoxydables. Propriétés. Résistance à la corrosion ;
— M 4 542-Aciers inoxydables. Mise en œuvre ;
— M 4 543-Aciers inoxydables. Fabrication ;
— Doc. M 4 544-Aciers inoxydables.
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Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
© Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques M 4 540 − 1

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ACIERS INOXYDABLES __________________________________________________________________________________________________________________

Notations et Symboles

Symbole Définition Symbole Définition

Ac1 température à laquelle l’austénite commence Mf température à laquelle s’achève la transformation


à se transformer au cours du chauffage pratiquement totale de l’austénite en martensite
au cours du refroidissement

Q Ac3 température à laquelle la ferrite achève de se transformer


en austénite au cours du chauffage
Ms température à laquelle l’austénite commence à se
transformer en martensite au cours du refroidissement

Ac4 température à laquelle l’austénite achève de se σ contrainte


transformer en ferrite au cours du chauffage

Md30 température pour laquelle on forme 50 % de martensite σc contrainte critique


après une déformation de 30 % exercée en traction

1. Propriétés fondamentales inoxydable. Il faut en effet signaler qu’il existe une bonne corréla-
tion entre la production de chrome et celle d’acier inoxydable,
et domaines d’emploi comme cela est illustré au tableau 1.

Historique
1.1 Découverte et développement
L’histoire des aciers inoxydables est intimement liée à celle du
des aciers inoxydables chrome et aux travaux du chimiste français Nicolas-Louis Vau-
quelin (1763-1889) qui, en 1797, fut le premier à isoler cet élé-
ment [1].
Il faut souligner que, si les aciers inoxydables ont connu l’extra-
Les premières observations des propriétés « inoxydables »
ordinaire développement que nous connaissons, cela est dû à la
du fer allié au chrome furent faites par Berthier, un autre fran-
disponibilité à grande échelle des métaux entrant dans leur compo-
çais. Il montra dès 1821 que l’alliage fer-chrome était d’autant
sition, c’est-à-dire le chrome, le nickel, le molybdène et le manga-
plus résistant à certains acides que sa teneur en chrome était
nèse, ce dernier pouvant être utilisé comme substitut au nickel.
plus élevée. Par contre, la quasi-impossibilité d’abaisser la
De plus ces métaux doivent être économiquement rentables de teneur en carbone de l’alliage constitua un obstacle majeur à
manière à pouvoir produire l’acier inoxydable à un coût compétitif. son développement.
■ Le chrome En 1904, Léon Guillet [2] puis Albert Portevin [3] publièrent
une série d’études relatives à la structure et aux propriétés des
Le chrome occupe le 13e rang des éléments présents dans la
alliages fer-chrome couvrant les nuances martensitiques à 13 %
croûte terrestre. Sa concentration moyenne y est de l’ordre de
de chrome et les nuances ferritiques à 17 % de chrome.
400 p.p.m.
En 1909, L. Guillet publia une étude sur les aciers inoxydables
Le principal minerai de chrome, connu sous le nom de chromite, au chrome-nickel ou aciers inoxydables austénitiques complé-
est un spinelle de chrome correspondant à la formule chimique : tant ainsi ses études précédentes sur les alliages fer-chrome et
(Mg, Fe++) (Cr, Al, Fe+++)2 O4 couvrant pratiquement l’ensemble de la famille des aciers
inoxydables. Le métallurgiste allemand W. Giesen [4] fit, de son
les principaux gisements de chromite se trouvent en Afrique du Sud
côté, et à la même époque, des recherches comparables.
(Bushveld), au Kazakhstan et au Zimbabwe. Les réserves mondiales
Les études de L. Guillet, A. Portevin et W. Giesen permirent
de chrome (chrome contenu) sont estimées à 482 Mt [8]. Elles sont
ainsi, dès 1909, de classer les aciers inoxydables en fonction de
réparties de la manière suivante :
leur structure et de définir les trois familles principales : marten-
— Afrique du Sud...........................................................61,2 % ; sitique, ferritique et austénitique.
— Kazakhstan .................................................................20,6 % ; Le passage au stade industriel est attribué à Harry Brearley
— Zimbabwe ....................................................................9,0 % ; pour les aciers inoxydables martensitiques. Il serait à l’origine
— Inde ...............................................................................3,8 % ; de la première élaboration réalisée à Sheffield en 1913.
— Finlande ........................................................................2,4 % ; Un mérite analogue reviendrait aux allemands Benno Strauss
— Solde (essentiellement la Turquie et l’Albanie) ...........3 %. et Eduard Maurer [5] pour la production des aciers inoxydables
Environ 80 % du chrome sont utilisés dans la métallurgie, princi- austénitiques et aux américains Frederick Becket et Christian
palement dans la fabrication des aciers inoxydables. Grâce à Dantsizen pour celle des aciers inoxydables ferritiques.
l’avènement du procédé AOD (argon-oxygène-décarburation) dont La première description de la passivité des aciers inoxydables
nous parlerons ultérieurement, la matière première de base utilisée est attribuée à l’allemand Philipp Monnartz [6].
pour la fabrication des aciers inoxydables est la charge chrome Les recherches ultérieures ont notamment porté sur le rôle
(HC-FeCr : 50-55 % Cr, 6-8 % C). A l’exception de l’année 1995, des éléments d’alliage. Elles ont conduit à la mise au point des
pendant laquelle le niveau de 0,8 USD/lb a été atteint, le prix de ce nuances à durcissement structural dont les propriétés aux tem-
matériau a tendance, sur le long terme, à baisser le niveau actuel se pératures élevées ont été mises en évidence par Pierre Cheve-
situant au niveau de 0,4 USD/lb. nard [7]. Enfin, c’est au début des années 1930 que
Nota : 1 pound (lb) = 0,4536 kg. J. Hochmann a découvert les nuances biphasées austénoferri-
Malgré les incertitudes qui pèsent sur la situation économique du tiques appelées de nos jours duplex.
Kazakhstan, on estime que la consommation du monde occidental Si la période comprise entre 1904 et 1920 a été riche en tra-
en charge chrome (HC-FeCr), qui est de l’ordre de 4,3 Mt (1998), vaux de laboratoire, il a fallu attendre presque un demi-siècle
devrait être satisfaite et permettre le développement de l’acier pour atteindre un stade véritablement industriel.

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_________________________________________________________________________________________________________________ ACIERS INOXYDABLES

Tableau 1 – Évolution de la production mondiale de chrome et de celle d’acier inoxydable


Année 1993 1994 1995 1996 1997 1998
Production de HC-FeCr ............................................................... (kt) 2 807 3 106 4 270 3 545 4 117 4 351
Production d’acier inoxydable ................................................... (kt) 11 647 13 096 14 852 14 607 16 342 15 858


Rapport (HC-FeCr)/acier inoxydable ............................................... 0,24 0,24 0,29 0,24 0,25 0,27

■ Le nickel un sulfure de molybdène, la molybdénite MoS2 contenant environ


Le cas du nickel est plus complexe que celui du chrome. Cet 60 % de Mo.
élément occupe le 24e rang des éléments présents dans la croûte Les principales réserves mondiales de molybdène (12 Mt) sont
terrestre. Sa concentration moyenne y est de l’ordre de 80 p.p.m. majoritairement situées :
Il existe deux grandes familles de minerais : les sulfures et les laté- — États-Unis........................................................................... 5,4 Mt ;
rites. Les principaux gisements de minerai se trouvent au Canada, en — Chili..................................................................................... 2,5 Mt ;
Russie, en Nouvelle-Calédonie, en Australie et en Indonésie. — Chine .................................................................................. 1,0 Mt ;
La production minière est répartie comme suit : — Canada ............................................................................... 0,9 Mt ;
— Amérique du Nord (Canada)............................................... 28 % ; — Russie ................................................................................. 0,7 Mt .
— Russie ................................................................................... 27 % ; Le solde est réparti entre le Mexique, le Pérou, l’Iran et la Mongolie.
— Océanie................................................................................. 24 % ; La production mondiale de molybdène est de l’ordre de 100 kt/an
— Asie ....................................................................................... 11 % ; dont environ 25 % sont destinés aux aciers inoxydables. Si le prix du
— Finlande ............................................................................... 2,4 % ; ferromolybdène (FeMo) est resté stable jusqu’en 1993 (environ
— Solde (Europe + Afrique)...................................................... 10 %. 3,0 USD/lb), il a connu des fluctuations importantes depuis cette date :
Aujourd’hui le nickel est utilisé à 65 % dans la fabrication des — 1994 .............................................................................5,0 USD/lb ;
aciers inoxydables alors qu’il ne l’était qu’à environ 45 % il y a une — 1995 .............................................................................8,5 USD/lb ;
dizaine d’années. La consommation de nickel a été de 934,9 kt en — 1996 .............................................................................4,5 USD/lb ;
1998 dont 598 kt ont été affectées aux aciers inoxydables. Les prévi- — 1997 .............................................................................4,0 USD/lb ;
sions pour l’année 2002 font état d’une production de 1 140 kt, dont — 1998 ..............................................................................3,0 USD/lb.
environ 770 kt (68 %) seraient consacrées aux aciers inoxydables. Si le molybdène est utilisé dans différentes familles d’acier inoxy-
Contrairement à celui du chrome, le prix du nickel a montré, dable, c’est principalement dans certaines nuances austénitiques
durant les dix dernières années, une grande variabilité, son prix qu’il est ajouté à la hauteur de 2,0 à 3,0 %. On l’utilise également dans
ayant évolué entre 1,8 et 4,0 USD/lb. certaines nuances ferritiques entre 1,0 et 4,0 % ainsi que dans les
En 1997, la part du nickel dans le prix du produit final était de nuances austénoferritiques entre 1,5 et 4,0 %. Même s’il ne se situe
l’ordre de 25 à 30 % lorsque celui-ci appartenait à la famille des qu’au troisième rang des éléments d’alliage, le molybdène a joué un
nuances austénitiques, soit environ 80 % de la production mondiale. rôle important dans le développement des aciers inoxy-dables, en
Au travers de ce simple chiffre, on voit l’importance stratégique du particulier vis-à-vis des alliages ferritiques et austénoferritiques.
nickel et le rôle qu’il peut jouer dans le développement des aciers
inoxydables. De cette brève analyse de l’impact du prix des différents élé-
■ Le manganèse ments d’alliage, on retiendra le rôle stratégique que joue le nic-
kel et dans une moindre mesure celui du molybdène. Malgré les
C’est pour la raison évoquée ci-dessus que durant les périodes aléas liés au cours des matières premières, le marché mondial
troublées de l’économie mondiale (Seconde Guerre mondiale, des aciers inoxydables s’est développé au rythme moyen de 9 %
guerre « froide », conflits locaux en Asie), certains pays producteurs durant les quatre dernières années. Ce résultat remarquable est
ont tenté de trouver un substitut au nickel en le remplaçant, autant dû à la mise au point de nouveaux produits destinés à des appli-
que faire se peut, par le manganèse. C’est dans ce contexte que se cations spécifiques. Enfin, si le prix du nickel se maintient à un
sont développées les nuances austénitiques de la série 200 de l’AISI niveau de l’ordre de 2,0 USD/lb, les aciers inoxydables austéni-
aux États-Unis d’Amérique et en Inde (87% du marché national). tiques (alliages Fe-Cr-Ni) deviendront compétitifs dans des sec-
Dans ce dernier pays les aciers inoxydables au manganèse sont très teurs qui, jusqu’alors, leur étaient interdits.
majoritairement utilisés dans les articles ménagers.
■ Titane, niobium, vanadium
Une autre voie a consisté à mettre au point des aciers inoxydables
ferritiques (donc sans nickel) dont les propriétés d’emploi seraient 1.2 Critères de choix des aciers
proches de celles des aciers inoxydables austénitiques ; il s’agit des inoxydables
aciers inoxydables ferritiques stabilisés. Leur élaboration a été
rendue possible grâce à l ’affinage au convertisseur AOD (Argon-
Oxygen-Decarburization). Cet appareil permet, en effet, d’atteindre 1.2.1 Critères techniques
des teneurs en carbone suffisamment basses pour pouvoir le
« piéger » efficacement en utilisant un ou plusieurs éléments stabi- Le choix d’un acier inoxydable est basé sur une série de critères
lisants. Les deux éléments stabilisants les plus utilisés sont le titane dont certains sont en relation directe avec son excellente résistance
et le niobium. Les développements les plus récents portent sur une à la corrosion. Cette propriété donne au matériau inoxydable une
stabilisation par le vanadium. Si les propriétés d’emploi de cette durée de vie quasi exceptionnelle dans la très grande majorité de
famille d’alliages sont nettement plus étendues que celle de l’acier milieux et donc des applications. A cette propriété fondamentale, on
inoxydable ferritique « standard », elles restent généralement en doit ajouter les caractéristiques mécaniques (résistance mécanique,
retrait par rapport aux nuances austénitiques. La substitution ne ductilité, ténacité) qui couvre une très grande plage de tempéra-
peut donc être que partielle. tures, allant des températures cryogéniques jusqu’à celles dépas-
sant 1000 °C. Cette famille de propriétés fait notamment de l’acier
■ Le molybdène inoxydable un matériau de structure dont le rapport élevé entre le
Le molybdène est le troisième élément d’addition utilisé dans la module d’Young et la masse volumique permet à lui seul d’excel-
fabrication des aciers inoxydables. Le principal minerai exploité est lentes performances en termes d’allégement.

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ACIERS INOXYDABLES __________________________________________________________________________________________________________________

Grâce à leur grande facilité de mise en œuvre à l’aide des tech- — le coût d’achat des matériaux (AC ) ;
niques usuelles basées sur la déformation à froid (formage, pliage, — le coût de mise en œuvre des matériaux (IC ) ;
emboutissage...) et sur l’assemblage (soudage, brasage, collage...) — les coûts de fonctionnement et d’entretien (OC ) ;
les aciers inoxydables permettent un nombre toujours croissant de — le coût des pertes de production pendant les phases d’arrêt
réalisations dans lesquels l’aspect du matériau (glacé, recuit brillant, (LP ) ;
poli, brossé...) joue également un rôle important. L’aptitude à — le coût des matériaux de remplacement (RC ).
l’emboutissage profond, en particulier celle des nuances austéni-
Si l’on désigne par N, la durée de vie théorique (c’est-à-dire celle
tiques (alliages : Fe-Cr-Ni) permet d’obtenir des pièces de forme

Q particulièrement complexe. prévue au moment de l’investissement) de l’installation, par i, le


taux d’intérêt réel (c’est-à-dire celui à long terme corrigé du taux
L’acier inoxydable est considéré comme le matériau de choix d’inflation) et par n, l’année de l’intervention pour effectuer des
dans les applications « alimentaires » et « médicales ». En effet, il travaux de maintenance, le coût global LCC, s’exprime par la
n’altère pas les propriétés organoleptiques des aliments et il est relation :
facile à nettoyer, à désinfecter et à stériliser.
N N N
Enfin, l’acier inoxydable est 100 % recyclable. Compte tenu de sa OC LP RC
valeur, il est effectivement recyclé à un taux élevé et le nouveau
LCC = AC + IC + ∑ --------------------n- + ∑ --------------------n- + ∑ --------------------n-
n=1 (1 + i ) n = 1 (1 + i ) n = 1 (1 + i )
produit est en tout point identique à la nuance recyclée, performance
qui, comparée à celle d’autres matériaux, mérite d’être soulignée. Exemple : la méthode du coût global a notamment été appliquée à
En fonction de ces différents critères et de l’agressivité du milieu un projet d’usine de traitement des eaux usées ayant une capacité
avec lequel l’acier inoxydable sera en contact et donc de la résis- d’environ 6500 m3/h dont la durée de vie prévue était de 30 ans. Les
tance à la corrosion attendue, le tableau 2 donne un résumé des deux matériaux initialement retenus étaient l’acier au carbone peint et
principales situations rencontrées. l’acier inoxydable, l’ensemble de la fourniture représentant environ
150 t de produits sous la forme de tôles, barres, tubes et raccorderie.
Malgré une réduction de masse de 10 %, le coût initial (AC ) était
1.2.2 Critères économiques : «Life Cycle Costing » 3,7 fois plus élevé pour l’acier inoxydable que pour l’acier au carbone.
ou notion du coût global Le coût de mise en œuvre (IC ), incluant le peinturage pour l’acier au
carbone, était légèrement plus faible pour l’acier inoxydable (moins
Le concept de coût global est relatif à la prise en compte de 7 %). L’écart le plus important a été observé pour l’ensemble des coûts
l’ensemble des coûts d’un appareil ou d’une installation complète d’exploitation, c’est-à-dire : (OC ) + (LP ) + (RC ). Il était 23 fois plus
depuis sa conception jusqu’à la fin de son exploitation. Le coût élevé pour l’acier au carbone par rapport à celui de l’acier inoxydable.
global ou Life Cycle Cost intègre donc le coût de l’investissement et Au total, la réduction de coût en faveur de l’acier inoxydable était de
les coûts de maintenance sur toute la durée de vie de l’appareil ou l’ordre de 27 %.
de l’installation. Cet exemple montre que, lorsqu’une installation doit fonctionner
Au concept de coût global est associé une méthode originale pendant une longue période, les coûts d’exploitation, rarement pris en
développée par EURO INOX (Association européenne de dévelop- compte au moment de la décision de l’investissement, jouent un rôle
pement de l’acier inoxydable) qui est facile à mettre en œuvre grâce prépondérant dans le coût global. Dans ce cas, ils représentaient pres-
à un logiciel informatique. La méthode est basée sur une formule que 45 % du LCC pour l’acier au carbone alors qu’ils étaient inférieurs
qui prend en compte : à 3 % pour l’acier inoxydable.

Tableau 2 – Choix d’un acier inoxydable, en fonction des principaux critères techniques, pour les principales applications
Formage,
Résistance Caractéristiques
Application Famille de nuances emboutissage, Soudage
à la corrosion mécaniques
cintrage
Équipements pour la restauration collective, les hôpitaux, Austénitiques : *** * * **
l’industrie alimentaire, l’industrie laitière, la fermentation Fe-Cr-Ni-(Mo)
et le stockage du vin, etc.
Ustensiles ménagers, éviers Austénitiques : *** * *** *
Fe-Cr-Ni
Échappement automobile Ferritiques : ** ** *** *
Fe-Cr-(Ti/Nb)
Cuves d’appareils électroménagers Austénitiques : ** * *** **
Fe-Cr-Ni Ferritiques :
Fe-Cr-(Ti)
Structures pour matériels de transport Austénitiques : ** *** ** **
Fe-Cr-Ni-(N)
Ferritiques : Fe-Cr
Couteaux, instruments chirurgicaux, etc. Martensitiques : ** ***
Fe-Cr-(Ni-Mo)
Équipements pour les industries chimiques et papetières Austénitiques : *** ** * ***
Fe-Cr-Ni-Mo
Austénoferritiques :
Fe-Cr-Ni-Mo
Exigences :
*** : très élevées ;
** : élevées ;
* : moyennes

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Aciers inoxydables
Propriétés. Résistance à la corrosion

par Pierre-Jean CUNAT
Directeur technique EURO-INOX

1. Résistance à la corrosion....................................................................... M 4 541 – 3


1.1 Passivité........................................................................................................ — 3
1.2 Interprétation électrochimique ................................................................... — 3
1.3 Résistance à la corrosion uniforme............................................................ — 6
1.3.1 Généralités .......................................................................................... — 6
1.3.2 Influence des éléments d’alliage ....................................................... — 6
1.3.3 Caractéristiques chimiques principales
des solutions corrosives .................................................................... — 6
1.3.4 Milieux acides ..................................................................................... — 6
1.3.5 Bases fortes : soude et potasse (NaOH et KOH) .............................. — 8
1.3.6 Milieux organiques............................................................................. — 8
1.4 Résistance à la corrosion localisée ............................................................ — 9
1.4.1 Résistance à la corrosion par piqûres............................................... — 9
1.4.2 Résistance à la corrosion caverneuse............................................... — 11
1.4.3 Résistance à la corrosion intergranulaire (CIG) ............................... — 13
1.4.4 Résistance à la corrosion sous contrainte (CSC) ............................. — 14
1.5 Résistance à certains types particuliers de corrosion localisée............... — 16
1.5.1 Résistance à la corrosion galvanique ............................................... — 16
1.5.2 Résistance à la fatigue-corrosion ...................................................... — 17
1.5.3 Résistance à l’érosion-corrosion et à la cavitation-corrosion ......... — 17
1.6 Résistance à la corrosion à haute température......................................... — 18
1.6.1 Généralités .......................................................................................... — 18
1.6.2 Cas des atmosphères oxydantes....................................................... — 18
1.6.3 Cas des atmosphères réductrices ..................................................... — 19
1.7 Essais de tenue à la corrosion .................................................................... — 20
1.7.1 Essais normalisés ............................................................................... — 20
1.7.2 Essais particuliers de laboratoire ...................................................... — 21
1.7.3 Études de cas ...................................................................................... — 22
2. Propriétés physiques et caractéristiques mécaniques ................. — 24
2.1 Aciers inoxydables martensitiques ............................................................ — 24
2.2 Aciers inoxydables ferritiques .................................................................... — 25
2.3 Aciers inoxydables austénitiques............................................................... — 26
2.4 Aciers inoxydables austénoferritiques ...................................................... — 30
2.5 Aciers inoxydables à durcissement par précipitation .............................. — 31
Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. M 4 544
p。イオエゥッョ@Z@ェオゥョ@RPPP

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L es aciers inoxydables présentent, suivant leur teneur en chrome, dont le


seuil minimal est de 10,5 %, et les traitements métallurgiques subis, un large
éventail de propriétés chimiques, physiques et mécaniques.
Le phénomène de passivité de ces aciers présente une grande importance
dans la mesure où il constitue la base du mécanisme de leur résistance à la cor-
rosion.


L’étude complète du sujet comprend les articles :
— M 4 540-Aciers inoxydables. Critères de choix et structure ;
— M 4 541-Aciers inoxydables. Propriétés. Résistance à la corrosion (le pré-
sent article) ;
— M 4 542-Aciers inoxydables. Mise en œuvre ;
— M 4 543-Aciers inoxydables. Fabrication ;
— Doc. M 4 544-Aciers inoxydables.

Notations et Symboles

Symbole Définition Symbole Définition

A allongement à rupture iK densité de courant cathodique

Ac1 température à laquelle l’austénite commence ip densité de courant critique de passivation


à se transformer au cours du chauffage

Ac3 température à laquelle la ferrite achève de se transformer im densité de courant d’activité maximale
en austénite au cours du chauffage

E0 module d’élasticité ou module d’Young ir densité de courant résiduel

EA potentiel d’équilibre anodique KCU résilience Charpy U

EC potentiel de corrosion ou de dissolution KCV résilience Charpy V

EK potentiel d’équilibre cathodique LDR rapport limite d’emboutissage ou limiting drawing ratio

Ep potentiel critique de passivation n coefficient d’écrouissage ou taux de consolidation

Epiq potentiel de piqûre r coefficient d’anisotropie

Epp potentiel de passivation R retour élastique ou rétreint

Epr potentiel de protection ou de repassivation Rm résistance à la rupture par traction

Eth potentiel d’équilibre Rp limite d’élasticité

Etp potentiel de transpassivation Rp 0,2 limite d’élasticité conventionnelle à 0,2 % d’allongement

HRB Dureté Rockwell Échelle B x vitesse de corrosion

HV5 Dureté Vickers sous une charge de 5 kg σ contrainte

iA densité de courant anodique σc contrainte critique

iC densité de courant de corrosion τ contrainte de cisaillement

iG densité de courant global

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1. Résistance à la corrosion Les aciers inoxydables sont autopassivables et le schéma le plus


utilisé pour décrire le mécanisme de formation de leur couche
passive est emprunté à Okamoto et Shibata [33]. Sa représentation
schématique est donnée à la figure 1. Les principaux éléments
1.1 Passivité constituant le film passif sont d’une part des cations Mz+ de valence
z provenant du substrat et ayant une grande affinité pour l’oxygène.
Il s’agit, pour l’essentiel, de Cr3+ et de Fe3+, bien que le fer puisse se
Le phénomène de passivité présente une très grande importance trouver sous la forme de Fe2+. D’autre part, aux éléments en prove-


dans la mesure où il constitue la base du mécanisme de résistance nance du substrat, vont être associées des molécules d’eau prove-
à la corrosion des aciers inoxydables. Le phénomène de passivité se nant de la solution. Certaines molécules d’eau ayant perdu des
caractérise par la présence d’un film très mince (épaisseur de l’ordre protons H+, de manière à équilibrer la présence des cations métalli-
de 10 à 20 nm), appelé film passif ou couche passive, à la surface de ques donnent naissance à des ions OH– et O2–, constitutifs de
l’alliage métallique qui rend sa vitesse de corrosion négligeable. Le l’hydroxyde ou de l’oxyde [34]. Le film passif des aciers inoxydables
film passif, fortement solidaire du substrat métallique, empêche ou est de type « bicouche ». La couche interne, en contact direct avec le
rend insignifiant le contact entre l’alliage et les agents plus ou moins substrat métallique, est formée d’oxydes de type (Fe, Cr)2O3 et la
agressifs du milieu environnant. couche externe est essentiellement constituée par des hydroxydes
Pour que le phénomène de passivité puisse s’établir, et se main- de type Cr(OH)3 n H2O. La représentation schématique de ce modèle
tenir, il est nécessaire que l’alliage fer-chrome ait une teneur mini- bicouche est donnée à la figure 2.
male en chrome de l’ordre de 11 %. Autrement dit, il existe un effet
de seuil au-delà duquel le phénomène de passivité peut exister et
au-dessous duquel il est impossible. De plus, si la couche passive 1.2 Interprétation électrochimique
devait être détruite localement par suite d’un endommagement acci-
dentel (rayure par exemple), elle possède la propriété de pouvoir se
reconstituer dans un grand nombre de milieux, ce qui traduit la En milieux aqueux, la corrosion est un phénomène électro-
propriété d’autopassivation de l’alliage métallique dans ce milieu. chimique qui met en présence un alliage métallique et un électrolyte,
c’est-à-dire un milieux liquide capable de conduire l’électricité. Elle se
traduit par le passage d’ions métalliques en solution.

O M OH2 O M OH2
La nature électrochimique de la corrosion en milieux aqueux d’un
métal M de valence z qui se corrode est le siège de deux réactions
O OH O OH simultanées :
O M OH2 O M OH2 — la réaction anodique d’oxydation qui correspond à la dissolu-
tion du métal dans la solution ou électrolyte avec libération
OH2 OH2 OH OH H+ d’électrons :
Alliage

Alliage

– z+
e MOH+ (H2O) OH M OH2 M→M + zeÐ
+
OH2 OH2 OH OH H — la réaction cathodique de réduction d’un oxydant dissous dans
la solution s’écrit de manière générale :
O M OH2 O M OH2
n+ Ð
O OH O OH Ox + n e → Red
O M OH2 O M OH2 dans le cas du fer, il s’agit de la réduction de l’ion métallique Fe3+ en
un ion métallique Fe2+ de valence inférieure
a film partiellement formé b film consolidé 3+ Ð 2+
Fe + e → Fe
Figure 1 – Représentation schématique du film passif des aciers La corrosion d’un métal tel que le fer nécessite la présence d’un
inoxydables, selon Okamoto et Shibata [33] oxydant dans la solution car la réaction de réduction utilise les élec-
trons produits lors de la réaction de dissolution du métal.
Comme dans toute réaction électrochimique, les réactions
anodique d’oxydation et cathodique de réduction ont un potentiel
d’équilibre noté :
— EK pour la réaction cathodique ;
Milieu aqueux (électrolyte) — EA pour la réaction anodique d’oxydation.
Le potentiel d’équilibre EK correspond au potentiel que prend un
métal inattaquable dans une solution qui contient un système
(e = 10 à 20 nm)

oxydoréducteur Oxn +/Red. En l’absence de tout courant imposé, il


Film passif

Hydroxyde (Cr (OH)3 n H2 O) se produit un échange entre le métal et la solution et à l’équilibre, la


vitesse de réduction de l’oxydant Oxn + est égale à la vitesse
d’oxydation au réducteur Red. La réaction correspondante s’écrit :
n+ Ð
Oxyde [(Fe, Cr)2 O3] Ox + n e ↔ Red
Si à l’aide d’une source extérieure, on impose un potentiel E diffé-
Substrat métallique (alliage) rent du potentiel d’équilibre EK, on provoque soit une réaction
anodique si E est inférieur à EK (E < EK), soit une réaction cathodique
si E est supérieur à EK (E > EK). Les réactions anodique (A) et catho-
dique (K) se traduisent par des densités de courant électrique
anodique (iA) et cathodique (iK) évoluant en fonction de la différence
de potentiel entre le métal ou alliage et la solution aqueuse. La
courbe résultante ou courbe globale i = h (E), obtenue en faisant
Figure 2 – Modèle bicouche du film passif varier de manière continue le potentiel (E), est la somme algébrique

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des courbes individuelles de polarisation relatives à l’oxydation et à Lorsqu’on s’éloigne du potentiel de corrosion EC en imposant une
la réduction (figure 3). La valeur absolue de la densité de courant différence de potentiel positive E – EC > 0, la réaction de dissolution
d’échange varie avec le métal ou l’alliage, son état de surface, la ou réaction anodique d’oxydation l’emporte et la densité de courant
concentration des espèces Oxn + et Red, et également avec la anodique iA augmente.
température.
Pour certaines caractéristiques de la solution, la courbe de polari-
Le potentiel d’équilibre EA de la réaction de dissolution anodique sation anodique i = f (E) des alliages métalliques a la forme caracté-
représente le potentiel pris par le métal ou l’alliage par rapport à la ristique de la figure 5. Elle présente un maximum pour E = Ep. Pour


solution. Pour qu’un métal ou alliage puisse se corroder, il faut qu’il Eth < E < Ep, il y a dissolution selon la réaction :
existe dans la solution un oxydant tel que le potentiel d’équilibre EK
de sa réaction cathodique de réduction soit plus élevé que le poten- z+
M→M + ze
tiel d’équilibre de la réaction anodique de dissolution, c’est-à-dire
que EK > EA. Dans le cas contraire (EK < EA), un processus de corro- Pour Ep < E < Epp ; (Epp représentant le potentiel de passivation),
sion ne peut s’établir (figure 4). Le raisonnement basé sur les deux on observe la réaction :
potentiels d’équilibre EA et EK reste théorique, car la complexité des
alliages métalliques et des solutions ne permet pas un accès direct + –
à ces potentiels ou aux courbes de polarisation individuelles. Par 2 M + z H2 O → M2 Oz + 2 z H + 2 z e
contre, la courbe globale, qui est la résultante des courbes indivi-
duelles, peut être déterminée expérimentalement (figure 3). Le qui se produit simultanément avec la précédente. La formation de
point EC pour lequel la densité de courant totale est nulle (iA = – iK) l’oxyde M2Oz freine la dissolution du substrat métallique et on note
est dit potentiel de corrosion dans le milieu considéré. La densité du corrélativement une diminution de la densité de courant.
courant de corrosion au point EC est : Pour Epp < E < Etp ; (Etp représentant le potentiel de transpassiva-
iC = iA = iK tion), la densité de courant reste constante, ce qui signifie que
l’alliage métallique se passive spontanément dans le milieu consi-
déré. Dans cet état stationnaire, les réactions se déroulant à l’inter-
face substrat métallique/couche passive sont identiques aux deux
précédentes et à l’interface couche passive/solution, la réaction
i |iK | = – iK iA traduisant la dissolution de la couche passive est de type :

+ 2+
iC M2 Oz + 2 z H → 2 M + z H2 O

Par contre, la densité de courant résiduel ir est très faible, voire


négligeable.
Pour E > Etp , la densité de courant augmente de nouveau (trans-
passivité) et il se produit une réaction (oxydation de l’eau) de type :
EC E
iG +
2H 2 O → O 2 + 4e + 4H
iK

qui entraîne la destruction de la couche passive. Selon la position


relative des courbes élémentaires de polarisation des réactions
anodique et cathodique, trois cas peuvent se présenter.
– iA

Figure 3 – Courbes individuelles iA = f (E) et iK = g (E) et globale i = h


(E) de polarisation en fonction de la différence de potentiel métal- Densité de courant anodique
solution E, d’après [34]
iA

+i ip
+i
iA

EK EC EK ir
0 0
EA E EA E Eth Ep Epp Etp E
Activité Passivité Transpassivité
iK Prépassivité

–i –i
Eth potentiel d'équilibre ou thermodynamique
a EA > EK : corrosion impossible b EK > EA Ep potentiel critique de passivation
EC : potentiel de corrosion Epp potentiel de passivation
iC = iA = – iK : densité du Etp potentiel de transpassivation
courant de corrosion

Figure 4 – Courbes de polarisation individuelles de la réaction Figure 5 – Courbe anodique de polarisation d’un acier inoxydable
anodique iA = f (E) et de la réaction cathodique iK = g (E) en milieu acide (acide sulfurique : H2SO4) : iA = f (E), d’après [34]

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a ) Le potentiel de corrosion EC (figure 6 a), est défini par l’inter- L’interprétation électrochimique du phénomène de corrosion
section de la courbe anodique et de la courbe cathodique de polari- permet notamment d’expliquer la corrosion et la résistance à la
sation. Si le métal est plongé dans la solution, la densité du courant corrosion uniforme des métaux purs et des alliages métalliques se
de corrosion est iC. Dans ce cas, le film passif préalablement formé présentant sous la forme de solutions solides homogènes. En effet,
va être détruit car un état passif stable ne peut être maintenu. chaque point de la surface métallique joue alternativement le rôle
d’anode (corrosion ou dissolution du métal) et le rôle de cathode
b ) Au potentiel critique de passivation Ep, la densité du courant (réduction de l’espèce oxydante présente dans la solution). L’enlève-
cathodique est supérieure à la densité du courant critique de passi- ment de métal est alors réparti uniformément sur la surface. C’est le


vation ip (figure 6 b). Le métal ou l’alliage métallique se passive phénomène de corrosion uniforme.
spontanément (autopassivation) dans le milieu considéré. On est en
présence d’un état passif stable. C’est le cas des aciers inoxydables En pratique, un alliage métallique n’est pas, en toute rigueur, assi-
dans un grand nombre de solutions. milable à une solution solide homogène. L’alliage métallique
présente des hétérogénéités physiques (joints de grains) et chimi-
c ) Le pouvoir oxydant de la solution joue également un rôle ques (ségrégations, inclusions et précipités).
important. Dans le cas d’un alliage métallique passivable, tel qu’un Les caractéristiques électrochimiques de ces hétérogénéités ,
acier inoxydable (figure 7), l’accroissement de la teneur en oxydant notamment leur potentiel d’équilibre EA (figure 4), sont différentes
augmente d’abord la densité du courant de corrosion à l’état actif de celles du substrat métallique de base. Il s’ensuit la création de
(courbe cathodique K1), puis la rend négligeable à l’état passif piles locales entraînant la formation de microanodes lorsque EK est
(courbe cathodique K2). Par contre, si la concentration de l’oxydant supérieur à EA (EK > EA) et de microcathodes lorsque EA est supé-
augmente encore (courbe cathodique K3), le point de fonctionne- rieur à EK (EA > EK). Les microanodes sont le siège d’une dissolution
ment se trouve dans le domaine transpassif et on observe alors une (anodique) de l’alliage métallique et les microcathodes sont le siège
rupture localisée de la couche passive. d’une réduction (cathodique) de l’espèce oxydante présente dans la
solution. Si les hétérogénéités sont suffisamment petites et quasi
uniformément réparties, la corrosion est statistiquement uniforme.
Dans le cas des alliages métalliques industriels, la conception d’un
i (µA/cm2) appareil, les conditions de mise en œuvre et de service peuvent
donner naissance à des surfaces cathodiques et anodiques de plus ou
moins grandes dimensions et engendrer des phénomènes de corro-
sion localisée. L’origine de ces phénomènes peut être multiple. Les
Symétrique de la courbe individuelle phénomènes de corrosion caverneuse résultent le plus souvent de la
de polarisation cathodique création d’un espace confiné dès la conception d’un appareil. Les
phénomènes de corrosion sous contrainte peuvent être évités par un
choix judicieux de la nuance d’acier inoxydable en fonction de la solu-
ip tion avec laquelle elle sera en contact. La démarche est similaire en ce
Courbe anodique
qui concerne la corrosion intergranulaire qui peut être évitée en
de polarisation s’abstenant de tout traitement thermique dit « sensibilisant » ou, s’il
iC n’est pas possible de s’en affranchir, de choisir un acier inoxydable
austénitique à bas carbone ou un acier inoxydable ferritique stabilisé.

EC Potentiel métal/solution
i (µA/cm2)
Eth Ep Epp Etp
Symétriques des courbes individuelles
K3
de polarisation cathodique
EC : potentiel de corrosion ou de dissolution

a état actif K2
Cl –

i (µA/cm2) K1
Symétrique de la courbe ip A1
individuelle de polarisation cathodique A2 Courbes anodiques
de polarisation
ir

ip Potentiel métal/solution

Eth Ep Epp Etp


Courbe anodique
de polarisation A1 courbe anodique en milieu acide chloruré
ir
A2 courbe anodique en milieu acide non chloruré

Potentiel métal/solution K symétriques des courbes individuelles


de polarisation cathodique
Eth Ep Epp Etp K1 pouvoir oxydant faible : corrosion généralisée
K2 pouvoir oxydant fort : passivité
b état passif K3 pouvoir oxydant très fort : corrosion par piqûres

Figure 6 – Points de fonctionnement d’un métal Figure 7 – Points de fonctionnement d’un acier inoxydable
ou d’un alliage métallique en milieu acide chloruré et non chloruré

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En conclusion, on peut affirmer que l’interprétation et donc la Enfin, il faut insister sur le fait que, en plus de ces caractéristiques
compréhension des phénomènes de corrosion est grandement faci- chimiques, les caractéristiques physiques de la solution ou milieu
litée en faisant appel à l’électrochimie. D’autre part, si la composi- corrosif sont de première importance. En général, l’augmentation
tion chimique des alliages métalliques joue un rôle important dans de la température est un facteur aggravant. En l’absence de phéno-
leur aptitude à résister à la corrosion (résistance de la couche mènes d’érosion, de cavitation et d’abrasion, la circulation du fluide
passive), leur histoire métallurgique (inclusions, précipités, écrouis- corrosif a un effet bénéfique.
sage, etc.) joue également un rôle déterminant.


1.3.2 Influence des éléments d’alliage
1.3 Résistance à la corrosion uniforme Le premier élément d’alliage à considérer est le chrome. C’est lui
qui, à une teneur minimale de l’ordre de 11 %, permet la passivité
(cf. (§ 1.1)). Plus la teneur en chrome est élevée, et plus le domaine
1.3.1 Généralités passif va s’élargir. Dans le même temps, la densité du courant
anodique à l’état actif (pic de corrosion) va diminuer. Ceci est obtenu
grâce à la présence d’un film passif que l’on trouve sous la forme
La corrosion uniforme constitue la dissolution quasi uniforme de
d’oxyde complexe de type (Fe, Cr)2O3 et d’hydroxyde Cr(OH)3nH2O
tous les points constitutifs de la surface d’un matériau qui sont atta-
dans le film passif (figure 2).
qués sensiblement à la même vitesse par le milieu corrosif. La
conséquence de la corrosion uniforme est une diminution régulière Le molybdène améliore la résistance à la corrosion dans les
de l’épaisseur par opposition aux différentes formes de corrosion milieux acides réducteurs ou neutres en renforçant la stabilité de
localisée que nous examinerons dans les paragraphes suivants. couche passive et en favorisant la repassivation. Plutôt que sous la
La corrosion uniforme se rencontre le plus fréquemment lorsque forme d’oxyde MoO3 , on admet aujourd’hui que le molybdène agit
l’alliage métallique est en contact avec des acides tels que : l’acide à l’interface film passif-solution sous la forme d’espèces hydratées
sulfurique, l’acide nitrique, l’acide phosphorique, etc. complexes de type H4(12 MoO3 , SiO4)nH2O.

Avec ce type de corrosion, on peut exprimer la corrosion par la Le nickel n’a pas d’influence directe sur la couche passive bien
perte de masse m (g) en fonction du temps sous la forme de la que l’on constate un effet favorable notamment en milieu sulfu-
relation : rique.
Le cuivre améliore la résistance à la corrosion en milieu acide
m ( g ) = Ai C t ⁄ zF grâce à la formation, à la surface de la couche passive, d’un film
métallique obtenu à partir des cations Cu+ et Cu2+ passés en
avec A la masse atomique du métal de valence z,
solution.
t (en s) le temps,
Enfin, le silicium peut avoir un effet favorable dans certains
F le faraday qui est égal à 96 500 C, milieux acides et fortement oxydants comme l’acide nitrique
iC (enA/cm2) la densité du courant de corrosion, concentré et l’acide sulfurique concentré chaud. Au sens strict du
terme, le silicium ne peut cependant pas être considéré comme un
m (en g) la perte de masse pour un échantillon dont la
élément d’alliage car sa teneur est toujours limitée dans les aciers
surface est de 1 cm2.
inoxydables.
Si l’on connaît la masse volumique ρ (g/cm2) du matériau, on peut
en déduire la réduction d’épaisseur appelée aussi vitesse de corro-
sion ∆e (mm/an) par la formule : 1.3.3 Caractéristiques chimiques principales
des solutions corrosives
∆ e (mm/an) = Km / S ρ t
Elles agissent directement sur la stabilité du film passif et déter-
avec K une constante qui avec les unités choisies vaut minent donc la résistance à la corrosion. Il s’agit principalement du
sensiblement 8,76 × 10 ,
4 pH et du potentiel d’oxydoréduction qui conditionnent le potentiel
métal-solution. En plus des caractéristiques bien connues et dont
S (en cm2)la surface exposée. les effets sont bien maîtrisés, il faut insister sur le rôle de certaines
En milieu acide fort, la courbe anodique polarisation a l’allure de impuretés ou espèces chimiques car même lorsqu’elles ne sont
celle indiquée à la figure 5. Elle délimite quatre domaines dont présentes qu’à de faibles teneurs, elles sont de nature à modifier
l’importance est fondamentale. À gauche du potentiel d’équilibre l’équilibre métal-solution. Aux chlorures Cl – et aux sulfures HS –
Eth, l’alliage métallique est thermodynamiquement stable et ne se souvent cités, il faut ajouter certains ions métalliques (Fe, Ni) qui,
dissout donc pas. C’est le domaine dit de « stabilité ». Entre Eth et dans certaines conditions, sont capables de former des espèces
Ep, l’alliage métallique se dissout à une vitesse relativement élevée. solubles pouvant déstabiliser la couche passive. Ces quelques
Elle peut atteindre plusieurs millimètres pas an. C’est le domaine dit considérations montrent la nécessité de connaître précisément la
d’« activité ». Entre Epp et Etp, l’alliage métallique ne se dissout composition de la solution corrosive et donc de ne pas se contenter
pratiquement pas. Si l’on devait parler de réduction d’épaisseur, elle d’une désignation générique. Lorsque la composition chimique
ne serait que de l’ordre du micromètre par an. Au-delà de Etp, il précise est connue, deux cas peuvent se présenter. Dans le premier,
s’agit du domaine transpassif qui n’est à considérer que dans le cas il s’agit d’une solution « standard » pour laquelle le choix de la
de milieux très oxydants. nuance d’acier inoxydable peut se faire à l’aide de tables de corro-
Tout l’art de la lutte contre la corrosion sera de choisir un couple sion. Dans le second, la présence d’impuretés interdit d’avoir
alliage métallique-solution de manière à ce que la nuance retenue recours aux tables de corrosion. Il faudra alors utiliser un système
se trouve à l’état passif dans le milieu considéré. Compte tenu de la expert qui, parce qu’il intègre une part d’expérience, permet
grande variété des nuances, les aciers inoxydables sont, en général, souvent de trouver le meilleur compromis.
capables de résoudre ce problème.
Cependant, il faudra que la solution ait un pouvoir oxydant suffi- 1.3.4 Milieux acides
samment élevé pour que le point de fonctionnement représenté par
l’intersection de la courbe anodique de polarisation et le symétrique 1.3.4.1 Acide sulfurique (H2SO4)
de la courbe individuelle de polarisation cathodique ne se trouve
pas dans le domaine actif (figure 6 a) mais dans le domaine passif Les solutions à base d’acide sulfurique [31] [35] sont des milieux
(figure 6 b). complexes. Jusqu’à environ 50 % en concentration, le milieu est

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plutôt réducteur. Au contraire, au-dessus d’environ 80 %, le milieu intergranulaire sur toute la surface du matériau (indépendamment
devient oxydant. Par ailleurs, son degré d’ionisation présente un de toute zone sensibilisée et donc de la microstructure du maté-
maximum à une concentration de l’ordre de 30 % tandis que la solu- riau). La meilleure façon de combattre ce type de corrosion est
bilité de l’oxygène est minimale à une concentration d’environ 70 %. d’utiliser une nuance austénitique à bas carbone contenant environ
Ces considérations permettant d’expliquer la très forte agressivité 4 % de silicium : X1CrNiSi18-15-4/1.4361 en sachant cependant
des solutions dont la concentration est comprise entre 30 et 80 %. qu’une corrosion uniforme « stricto sensu », un peu supérieure à
Les alliages fer-chrome, qu’ils soient martensiques ou ferritiques, 0,1 mm/an, ne pourra pas être évitée.
résistent mal aux milieux sulfuriques.
Dans les solutions très concentrées, c’est-à-dire titrant plus de
80 %, on peut utiliser l’acier inoxydable X2CrNi19-11/1.4306. Sa
résistance à la corrosion est bonne dans des solutions concentrées à
1.3.4.3 Acide phosphorique (H3PO4)

Bien que les solutions d’acide phosphorique [31] [35] pures soient

93 % jusqu’à 40 °C et dans des solutions concentrées à 98 % jusqu’à peu agressives, les nuances ferritiques X6Cr17/1.4016 et austéni-
70 °C. L’addition de molybdène dans les nuances austéni-tiques tiques X2CrNi18-9/1.4307 n’offrent pas une sécurité suffisante au
permet d’améliorer significativement la résistance à la corrosion. Les regard du procédé de fabrication. Alors que la nuance austénitique
nuances couramment utilisées sont les suivantes ([M 4 540], X2CrNi 18-9 est limitée à des solutions à 30 % de H3PO4, un ajout
figure 15) : X2CrNiMo17-12-2/1.4404 et surtout : X2CrNiMo18-15- d’un peu plus de 2 % de molybdène (acier X2CrNiMo17-12-2/1.4404)
4/1.4438. Aux températures supérieures à 70 °C, il est recommandé est satisfaisant dans les solutions très concentrées jusqu’à leur
d’utiliser des nuances austénitiques qui, en plus du molybdène, température d’ébullition.
contiennent environ 5 % de silicium.
Cependant, le procédé de fabrication le plus courant de l’acide
Dans les solutions intermédiaires, dont la concentration d’acide phosphorique est un procédé humide qui consiste à attaquer le
sulfurique est comprise entre 30 et 80 %, les aciers inoxydables se matériau brut [phosphate tricalcique : Ca3(PO4)2] par l’acide sulfu-
corrodent rapidement. Par contre, la présence de certaines impu- rique entraînant la formation d’acides contaminés par des sulfates,
retés oxydantes favorise l’établissement et le maintien de la passi- des fluorures et des chlorures. Par contre, la présence d’oxydants
vité. C’est le cas des ions cuivriques, de l’acide arsénieux (0,1 % tels que Fe3+ ou Cu2+ est de nature à renforcer la passivité. Compte
As2O3) et de quelques dizaines de p.p.m. d’acide nitrique. En plus du tenu de l’agressivité des polluants, on utilise soit des nuances ferri-
molybdène, des additions de l’ordre de 1,5 % de cuivre améliorent tiques à bas carbone à teneur élevée en chrome (21 à 30 %), à teneur
encore la résistance à la corrosion. C’est le cas de la nuance élevée en molybdène (4 à 8 %) stabilisées, soit des nuances austé-
« superausténitique » X1NiCrMoCu25-20-5/1.4539 et de la nuance noferritiques de type X2CrNiMoCu25-6-3/1.4505 ou des nuances
austénoferritique X2CrNiMoCuN25-6-3/1.4507. « superausténitiques » dérivées de la nuance X1NiCrMoCu25-20-
Entre 0 et 30 % d’acide sulfurique, les nuances austénitiques ne 5/1.4539.
peuvent être utilisées que si la solution est suffisamment aérée et la Ces dernières considérations ne s’appliquent qu’au processus de
température limitée. Par exemple, la nuance X5CrNiMo17-12- fabrication. Pour le stockage et le transport de l’acide phosphorique
2/1.4401 peut être utilisée au contact d’une solution à 25 % d’acide pur, c’est-à-dire en l’absence de contaminants, la situation est diffé-
sulfurique à la température de 50 °C. Ses performances sont encore rente.
suffisantes à la même température dans une solution à seulement
5 % d’acide sulfurique si elle est aérée en permanence (15 p.p.m. Dans les solutions bouillantes dont la teneur en H3PO4 est limitée
d’oxygène dissous). à 35 %, on peut cependant utiliser les nuances austénitiques de type
X2CrNiMo17-12-2/1.4404 ou mieux X2CrNiMo18-15-4/1.4438. Dans
les solutions bouillantes dont la teneur en H3PO4 est de l’ordre de
1.3.4.2 Acide nitrique (HNO3) 85 %, le nickel améliore significativement la situation en réduisant la
L’acide nitrique étant un puissant oxydant [31] [35], la résistance à vitesse de corrosion d’un facteur 10 lorsqu’on passe d’une nuance
la corrosion des aciers inoxydables sera directement fonction de austénitique à 12 % de nickel (X2CrNiMo17-12-2/1.4404) à un alliage
leur teneur en chrome. Ceci entraîne que, quelle que soit la nuance contenant 62 % de nickel (alliage 625).
envisagée (ferritique ou austénitique), il faudra être certain qu’elle
n’a pas été sensibilisée par une opération de mise en œuvre. De ce 1.3.4.4 Acide chlorhydrique (HCl)
point de vue, l’opération de soudage est la plus risquée. En effet,
avec certaines nuances, le soudage peut provoquer une sensibilisa- L’acide chlorhydrique [31], [35] pose un problème spécifique de
tion, c’est-à-dire la précipitation de carbures de chrome intergranu- corrosion uniforme dans la mesure où les courbes de polarisation
laires, dont la conséquence est un risque fort de corrosion cathodique sont situées vers les bas potentiels et de ce fait coupent
intergranulaire ou intercristalline. la courbe anodique de polarisation au niveau de son pic d’activité
(figure 8). La présence d’oxydants, en particulier d’oxygène, a pour
Avec les solutions contenant jusqu’à 50 % d’acide nitrique et effet de déplacer les courbes de polarisation cathodique vers la
jusqu’à la température d’ébullition, il est possible d’utiliser soit une droite et d’augmenter la densité du courant de corrosion (figure 8).
nuance ferritique à 17 % de chrome à bas carbone et stabilisée de
type X3CrTi17/1.4510, soit une nuance austénitique à bas carbone
de type X2CrNi18-9/1.4307.
Avec les solutions contenant jusqu’à 70 % d’acide nitrique, il faut Courbe cathodique en milieu oxydant :
recourir à des nuances ferritiques contenant au moins 26 % de H Cl + (O2 + ...)
Densité de courant

chrome. Par contre, les nuances « superferritiques » contenant


généralement plusieurs pour-cent de molybdène ne sont pas recom-
mandées. En effet, au contact de ces solutions, le molybdène peut Courbe anodique
s’oxyder préférentiellement et le risque de former des composés de polarisation
intermétalliques doit être pris en compte. La nuance austénitique
contenant 25 % de chrome et 20 % de nickel X8CrNi25-21/1.4845 est
utilisable jusqu’à la température d’ébullition. Comme elle n’est pas à
bas carbone, il faudra éviter tout phénomène de sensibilisation ou, E
dans le cas contraire, pratiquer un traitement final d’hypertrempe.
Courbe cathodique sans oxydant :
Avec les solutions fortement concentrées, celles contenant plus H Cl désaéré
de 90 % d’acide nitrique ou en présence d’ions de chrome hexava-
lent (CrVI) très oxydants, on observe généralement une corrosion Figure 8 – Corrosion par l’acide chlorhydrique

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Aciers inoxydables
Mise en œuvre
par Pierre-Jean CUNAT

Directeur Technique EURO-INOX

1. Coupe-découpage .................................................................................... M 4 542 –2


1.1 Cisaillage ...................................................................................................... — 2
1.2 Refendage .................................................................................................... — 2
1.3 Découpage des flans ................................................................................... — 2
1.4 Grignotage ................................................................................................... — 3
1.5 Poinçonnage ................................................................................................ — 3
1.6 Sciage ........................................................................................................... — 4
1.7 Découpage au jet d’eau............................................................................... — 4
1.8 Coupe thermique ......................................................................................... — 4
2. Usinage ....................................................................................................... — 5
2.1 Introduction.................................................................................................. — 5
2.2 Critères d’usinabilité.................................................................................... — 5
2.3 Comportement des différentes familles d’aciers inoxydables ................ — 5
2.4 Rôle des inclusions non métalliques ......................................................... — 6
2.5 Choix des outils ........................................................................................... — 6
2.6 Tournage ou chariotage .............................................................................. — 6
2.7 Perçage ......................................................................................................... — 6
2.8 Alésage ......................................................................................................... — 7
2.9 Fraisage ........................................................................................................ — 7
2.10 Taraudage..................................................................................................... — 7
2.11 Filetage ......................................................................................................... — 7
3. Mise en forme par déformation plastique à froid .......................... — 7
3.1 Emboutissage des produits plats ............................................................... — 7
3.2 Frappe à froid des produits longs .............................................................. — 11
4. Mise en forme par déformation à chaud........................................... — 12
4.1 Formage à chaud des aciers martensitiques et ferritiques ...................... — 12
4.2 Formage à chaud des aciers austénitiques ............................................... — 12
4.3 Formage à chaud des aciers austénoferritiques ....................................... — 12
5. Assemblage ............................................................................................... — 12
5.1 Soudage ....................................................................................................... — 13
5.2 Brasages fort et tendre................................................................................ — 20
5.3 Collage.......................................................................................................... — 21
5.4 Assemblages mécaniques .......................................................................... — 22
6. Traitement thermique ............................................................................. — 23
7. Traitements de finition ........................................................................... — 24
7.1 Décapage...................................................................................................... — 24
7.2 Passivation ................................................................................................... — 24
7.3 Décontamination ......................................................................................... — 24

Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. M 4 544

es propriétés intrinsèques d’un « matériau », la « conception » d’une pièce


L
p。イオエゥッョ@Z@ウ・ーエ・ュ「イ・@RPPP

ou d’un ensemble complexe ainsi que la manière dont le matériau est « mis
en œuvre » jouent un rôle fondamental sur les « performances » de la pièce ou
de l’ensemble fini. C’est ce que schématise le diagramme de la figure A.

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ACIERS INOXYDABLES __________________________________________________________________________________________________________________

L’enchaînement « matériau », « conception », « mise en œuvre » conduisant à


la réalisation de l’objet final ne doit pas être appréhendé comme un processus
linéaire mais comme un processus interactif entre les trois différentes compo-
santes. Les caractéristiques métalliques et mécaniques vont largement influen-
cer les techniques de mise en œuvre (emboutissage, usinage, etc.) tandis que la
résistance à la corrosion est plutôt en relation avec les propriétés d’usage. Quant
à la conception, elle aura non seulement une influence directe sur les propriétés

Q d’usage, mais également sur la résistance à certaines formes de corrosion.


L’étude complète du sujet comprend les articles : Conception

— M 4 540 – Aciers inoxydables. Critères de choix et structure ;


— M 4 541 – Aciers inoxydables. Propriétés. Résistance à la corrosion ;
— M 4 542 – Aciers inoxydables. Mise en œuvre (le présent article) ;
— M 4 543 – Aciers inoxydables. Fabrication ;
— Doc. M 4 544 – Aciers inoxydables. Performances du produit

Figure A – Paramètres à prendre en compte


Matériau Mise en œuvre
pour optimiser les performances du produit final

1. Coupe-découpage
On entend par coupe-découpage l’ensemble des opérations desti- Lame mobile
nées à produire des éléments destinés à être formés puis à être
assemblés pour réaliser un appareil ou un ensemble plus complexe. Serrage
En général, le terme découpage désigne les opérations effectuées
mécaniquement (cisaillage, poinçonnage, sciage, etc.) alors que le 2° maxi
terme coupe est relatif à des opérations de coupe thermique
(plasma, laser, etc.).
Tôle Appui
Jeu : 4 à 7 % de
l'épaisseur de la tôle
1.1 Cisaillage
Lame fixe

■ Cisaillage à la guillotine (figure 1)


Le cisaillage consiste généralement à découper des feuilles pour
Figure 1 – Principe du cisaillage à la guillotine, d’après [17]
obtenir des flans de dimensions plus petites ou à découper une
bobine dans le sens travers pour la transformer en feuilles. Avec les
aciers inoxydables austénitiques, l’épaisseur maximale admissible 1.2 Refendage
est, pour une machine donnée, égale à 70 % de l’épaisseur maximale
prévue pour l’acier doux. Le jeu entre les lames doit être d’environ 4
à 7 % de l’épaisseur des tôles avec une tolérance de ± 0,01 mm. Pour Il consiste à débiter une bobine en une série de feuillards plus
les tôles de 1.5 mm d’épaisseur, le jeu recommandé est de 0.07 mm. étroits. L’une des applications typiques est la production de feuillards
Pour les épaisseurs supérieures à 1,5 mm, on préconise générale- destinés à la production de tubes dit « roulés-soudés ». Pour obtenir
ment un jeu de l’ordre de 0,1 mm. L’angle de coupe ou angle de une coupe correcte, il est nécessaire d’ajuster le jeu et le chevauche-
cisaillage peut varier de 0°30’ à 2°, la valeur 1°30’ étant fréquemment ment des lames ou couteaux circulaires. Un jeu égal à 5 % de l’épais-
utilisée. Les matériaux recommandés pour les lames sont les aciers seur constitue une valeur moyenne. La vitesse linéaire de refendage,
à outil à l’état trempé ainsi que certains aciers au chrome. Comme suivant la nuance et son épaisseur, varie de 60 à 200 m/min.
pour les différentes opérations pendant lesquelles il y a un contact
intime entre l’outil et l’acier inoxydable, il faut impérativement
réserver les mêmes lames à leur découpe afin d’éliminer tout risque 1.3 Découpage des flans
de contamination, notamment par des particules ferreuses. Dans
l’équipement nécessaire au cisaillage, on veillera à ce que les serre-
flans ne dégradent pas la surface des tôles (rayures, empreintes). ■ Découpage à la presse (figure 2)
Pour l’éviter, sur les tôles minces, les mâchoires des serre-flans Le découpage des flans à la presse exige des machines plus puis-
seront revêtues d’élastomère. Après cisaillage, l’examen de la santes que pour l’acier doux. Pour faciliter la découpe, le poinçon ou
tranche de la tôle est un bon moyen de contrôle. Si le jeu est correct, la matrice peuvent présenter une pente depuis le bord jusqu’au
la partie supérieure de la coupe (zone « tranchée ») doit corres- centre dont la flèche est sensiblement égale à l’épaisseur du
pondre à 40 % de l’épaisseur alors que la partie inférieure (zone produit. En ce qui concerne le jeu entre le poinçon et la matrice, il
« arrachée ») doit correspondre au solde, soit 60 %. sera compris entre 5 et 10 % de l’épaisseur du produit.

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_________________________________________________________________________________________________________________ ACIERS INOXYDABLES

Poinçon Poinçon Mouvement alternatif


poinçon rond

Épaisseur de la tôle
Épaisseur de la tôle

Gabarit

Matrice
acier fixe Secteur
gabarit
Côté pièce

Matrice Matrice
Chutes en lunules
Pas
Flan Flan

Passage
de l'outil

Figure 2 – Découpage de flans rectangulaires à la presse

Figure 4 – Découpage par grignotage, d’après [17]


Molette supérieure

Dispositif de centrage

Flan circulaire 1.5 Poinçonnage

Le poinçonnage (figure 5) est couramment utilisé pour faire des


Chute trous dont le diamètre minimal doit être égal à deux fois l’épaisseur
Pivot central de la tôle et la distance minimale entre deux trous successifs égale
Molette inférieure à la moitié du diamètre du trou. Les efforts appliqués pour le poin-
çonnage des aciers inoxydables sont significativement plus élevés
que ceux utilisés pour l’acier doux. Ils sont approximativement dans
le rapport de leur résistance à la rupture respective.
Le jeu J entre la matrice de diamètre D et le poinçon de diamètre
d peut s’exprimer par la relation :
Figure 3 – Cisaillage circulaire à la molette, d’après [17]
J=D–d
Pour les travaux courants, le jeu sera donné par la relation :
■ Cisaillage circulaire à la molette (figure 3)
J = 0,12 x épaisseur de la tôle
Les molettes doivent se chevaucher comme dans le cas du refen-
dage rectiligne. Les cisailles utilisées pour cette opération produi- et pour les travaux dits de précision, on adoptera la relation :
sent des flans circulaires de grands diamètres destinés à des fonds J = 0,07 x épaisseur de la tôle.
de cuves ou à des emboutis de grande dimension. La découpe
(circulaire) est guidée par un pointeau centreur placé au centre du
flan.

1.4 Grignotage Poinçon

Le grignotage (figure 4) est une méthode de découpage par enlè- d


vement de matière suivant une saignée dont la largeur est égale à
celle du poinçon. L’outil supérieur (poinçon) est animé d’un mouve-
ment alternatif et passe au travers de l’outil inférieur (matrice) en
entraînant le métal coupé (lunule). En fait, le grignotage est une
opération de poinçonnages successifs dont le jeu est réglé en fonc-
tion de l’épaisseur du produit à découper.
Avec cette méthode, il est possible de découper suivant un tracé
précis que l’on peut suivre soit en utilisant un gabarit guide, soit en Matrice D 3° maxi
utilisant une machine à commande numérique.
Après grignotage, les rives présentent des marques successives
(laissées par le poinçon) qu’il faut éliminer par un meulage fin. Figure 5 – Principe du poinçonnage

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RU
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ACIERS INOXYDABLES __________________________________________________________________________________________________________________

Les trous poinçonnés présentent toujours une conicité qui est


d’autant plus marquée que l’épaisseur de la tôle est importante.
L’angle de dépouille des matrices est au maximum de 3°.

(Tungstène thorié)
Gaz plasmagène

Gaz plasmagène
Les poinçonneuses modernes sont à commande numérique. Tout
en assurant une excellente précision sur le positionnement des

Cathode
Pôle : –
trous (de l’ordre de ± 0,03 mm), elles permettent d’atteindre une
productivité élevée. Eau Eau

Q 1.6 Sciage
Déplacement
■ Sciage manuel Buse
Les aciers inoxydables peuvent facilement être découpés avec
Jet de plasma
une scie à métaux. La cadence maximale sera de l’ordre de
50 courses par minute avec des lames dont la denture varie entre 7
et 12 dents par cm. Pôle : +

■ Sciage à la scie sauteuse


Projections Métal en fusion
Les scies sauteuses sont équipées d’une lame verticale animée
d’un mouvement vertical alternatif. Pour les aciers inoxydables, on
utilise des lames courtes à denture fine. L’épaisseur maximale de la Figure 6 – Principe du coupage laser, d’après [17]
tôle, avec ce procédé, est d’environ 2,0 mm.
■ Sciage à la scie à ruban
C’est la méthode la plus courante. Elle est bien adaptée pour des ■ Coupe plasma (figure 6)
découpés rectilignes dans une gamme d’épaisseur allant de 0,8 à Il s’agit d’un procédé dans lequel un jet de plasma confiné, dont la
8,0 mm. température est très élevée (10 000 à 20 000 °C), fait fondre le maté-
Suivant l’épaisseur et la nuance d’acier inoxydable, la vitesse du riau sur lequel il est dirigé. Le plasma proprement dit est un
ruban varie de 15 à 40 m/min. Les vitesses les plus élevées sont rela- mélange gazeux fortement ionisé. Les gaz plasmagènes les plus
tives aux tôles minces alors que les vitesses comprises entre 15 et utilisés sont l’argon et les mélanges argon-hydrogène, l’azote et l’air
30 m/min concernent les épaisseurs supérieures à 1,5 mm. comprimé. Suivant le gaz plasmagène utilisé et le type d’acier
inoxydable, l’oxydation et la contamination des rives seront plus ou
Pour ce type de coupe, il n’est pas nécessaire d’utiliser de lubri- moins importantes. En général, un meulage léger permet de
fiant, mais il est recommandé de souffler en permanence, sur la retrouver le métal sain. La coupe plasma sous l’eau permet de
zone de coupe, de l’air comprimé pour éliminer les particules de réduire le phénomène d’oxydation et d’augmenter la vitesse. Pour
métal et limiter l’échauffement. des tôles en acier inoxydables austénitique de 3,0 mm d’épaisseur,
Le sciage à la scie à ruban est également bien adapté à la découpe la vitesse de coupe est d’environ 3,5 m/min.
de produits longs (barres). Pour ces produits, la vitesse linéaire du
ruban peut aller de 30 m/min pour la nuance austénitique courante ■ Coupe laser (figure 7)
X5CrNi18-10/1.4301 à 40 m/min pour la nuance austénitique de En coupe, le laser (light amplification by stimulated emission of
décolletage X8CrNiS18-9/1.4305 et jusqu’à 45 m/min pour la nuance radiation) fonctionnera le plus souvent suivant deux modes
ferrique de décolletage X14CrMoS17/1.4104. d’émission :
— l’émission continue (elle permet d’obtenir de grandes vitesses
de coupe) ;
— l’émission pulsée (elle permet de limiter l’étendue des zones
1.7 Découpage au jet d’eau affectées thermiquement).
Avec les lasers CO2 (milieu émetteur : dioxyde de carbone CO2,
azote N2 et hélium He), les puissances utilisées sont comprises entre
Cette méthode consiste à projeter, au travers d’une buse calibrée, 0,5 et 3 kW. Pour les lasers YAG (milieu émetteur : yttrium-alumi-
un jet d’eau sous haute pression (2000 à 5000 bar), contenant une nium-Garnet, c’est-à-dire grenat d’yttrium-aluminium), elles sont
poudre abrasive (grenat, corindon de 0,2 à 0,5 mm de diamètre), inférieures à 2 kW, ce qui limite leur puissance de coupe.
perpendiculairement à la surface du matériau à découper et à le
déplacer à une vitesse de l’ordre de 20 cm/min. Le jet d’eau ainsi La source laser étant fixe, il faut acheminer le faisceau jusqu’à la
obtenu a un diamètre faible et, compte tenu de sa grande vitesse, il pièce en utilisant soit un conduit optique équipé de miroirs de
permet d’obtenir une coupe de grande qualité. renvoi [laser (CO2)], soit une fibre optique (laser YAG).
La focalisation va permettre non pas de concentrer le faisceau en
un point, mais d’obtenir une tache focale dont le diamètre d est
donné par la relation :
1.8 Coupe thermique
d = λf ⁄ D
avec λ la longueur d’ordre (λ = 10,6 µm pour un laser (CO2),
■ Oxycoupage à la flamme
f la distance focale,
Nous ne citerons ce procédé que pour mémoire, car il est mal
adapté à la coupe des aciers inoxydables. En effet, il provoque une D le diamètre du faisceau (parallèle), avant focalisation ;
oxydation superficielle importante ainsi qu’une zone affectée ther- D est de l’ordre de 20 mm pour un laser (CO2).
miquement étendue. Tout au plus, il peut être considéré comme une Par ailleurs, au diamètre de la tache focale, on doit associer la
solution de dépannage. profondeur de champ. Cette dernière est proportionnelle à λ/(f /D)2.

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_________________________________________________________________________________________________________________ ACIERS INOXYDABLES

Avec un laser CO2 d’une puissance de 1,5 kW, on obtient les


Entrée des gaz performances résumés au tableau 1.
CO2 , N2 , He L’azote permet d’obtenir une coupe de très bel aspect, mais cela
est obtenu au détriment de la vitesse.

Miroir plan percé

Fenêtre 2. Usinage

Cavité laser
Miroir de renvoi

2.1 Introduction

Parmi les nombreuses techniques de mise en œuvre des aciers


inoxydables, l’usinage concerne principalement les produits longs
Faisceau laser ø < 20 mm
(barres). Les autres opérations d’usinage (perçage, fraisage, tarau-
dage) également pratiquées sur les produits plats ne peuvent être
Lentille de focalisation négligées. Dans ce cas, elles précèdent souvent un assemblage à
l’aide de moyens mécaniques : vis, boulons, rivets. À l’usinage qui
Gaz de coupe ou est l’opération de mise en œuvre par enlèvement de matière à l’aide
gaz d'assistance d’un outil de coupe, on associe le concept d’usinabilité concernant
O2 , N 2 une nuance ou une famille de nuances.
Distance
focale Dans le but d’améliorer la mise en œuvre de leurs produits, les
Buse Focalisation sidérurgistes ont développé des aciers inoxydables à usinabilité
améliorée grâce à un meilleur contrôle de la nature et de la réparti-
Pièce à couper Pièce coupée tion des inclusions non métalliques. Deux types de nuances ont été
développés :
Déplacement — les nuances resulfurées appelées aussi nuances de décolletage ;
de la pièce — les nuances à teneur en soufre contrôlée mais non resulfurées
contenant des oxydes favorisant le fractionnement du copeau lors
de l’usinage.

Figure 7 – Principe du laser CO2 utilisé en coupe, d’après [17]


2.2 Critères d’usinabilité
Si l’on rapproche les deux relations, on voit que pour obtenir une
tache focale de petit diamètre, il faudrait une distance focale courte Ces critères sont nombreux mais, pour des raisons pratiques, on
et que, dans le même temps, il faudrait que cette distance soit en retiendra trois : le fractionnement du copeau, la durée de vie de
longue pour obtenir une grande profondeur de champ. l’outil et l’état de surface obtenu (caractérisé par sa rugosité).
La solution industrielle sera un compromis entre une distance
focale courte et une distance focale longue. Un bon compromis est
une distance focale de l’ordre de 150 mm à laquelle sont associées 2.3 Comportement des différentes
une tache focale d’environ 0,3 mm et une profondeur de champ un familles d’aciers inoxydables
peu inférieure au millimètre.
Compte tenu de leurs performances, ce sont surtout les lasers
CO2 qui sont utilisés en coupe. En plus du mélange gazeux (He, N2,
2.3.1 Aciers inoxydables austénitiques
CO2) constituant le milieu émetteur appelé aussi gaz « lasant », on
Ces alliages sont facilement écrouissables. À l’état écroui, leurs
utilise un gaz d’« assistance » (azote ou oxygène) qui est injecté
caractéristiques mécaniques très élevées vont provoquer une usure
concentriquement au faisceau et qui va permettre l’expulsion du
prématurée des outils. À l’état écroui, ils gardent une réserve de
métal en fusion. L’emploi d’oxygène provoque une réaction
ductilité qui va à la fois entraîner la formation de copeaux longs et
exothermique qui permet d’augmenter la vitesse de coupe. Pour
favoriser le collage du copeau sur l’outil. Par voie de conséquence,
obtenir une coupe régulière, il faut s’assurer que le faisceau est bien
les efforts de coupe sont élevés et ils provoquent une dégradation
centré par rapport à la buse et que, d’autre part, la focalisation est
de l’arête de coupe de l’outil pouvant conduire à la rupture de l’outil
sur la face supérieure de la tôle (tôles fines) ou à un tiers de l’épais-
lui-même.
seur du matériau (tôles épaisses).
Par ailleurs, ces nuances ont une conductivité thermique environ
trois fois plus faible que celle des aciers en carbone. Il en résulte une
Tableau 1 – Vitesses de coupe obtenues avec un laser CO2 température élevée au niveau de l’interface métal-outil provoquant
de 1,5 kW sur un acier inoxydable un échauffement excessif de ce dernier et donc un risque accru de
de type X5CrNi18–10/1.4301 diminution de sa durée de vie.
Pour toutes ces raisons, les nuances austénitiques destinées à
Épaisseur de la tôle Vitesse de coupe (en m/min) l’usinage sont généralement resulfurées et leur teneur en soufre est
généralement comprise entre 0,15 et 0,35 %.
(mm) Gaz d’assistance : Gaz d’assistance :
oxygène azote
1,0 9,0 8,0 2.3.2 Aciers inoxydables ferritiques
2,0 5,0 3,5
3,0 3,0 2,0 Leur durcissement par écrouissage est beaucoup plus faible que
6,0 1,5 0,5 celui des nuances austénitiques. Pour un taux d’écrouissage de

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Aciers inoxydables
Fabrication
par Pierre-Jean CUNAT

Directeur technique EURO-INOX

1. Élaboration................................................................................................. — 2
1.1 Élaboration au four à arc (FEA) .................................................................. — 2
1.2 Procédés d’affinage sous pression réduite ............................................... — 3
1.3 Métallurgie en poche................................................................................... — 4
1.4 Élaboration au four à l’électrode consommable sous vide.
Procédé VAR (Vacuum Arc Remelting) ...................................................... — 5
1.5 Affinage par refusion sous laitier. Procédé ESR
(Electroslag Remelting) ............................................................................... — 5
1.6 Élaboration au four à induction.................................................................. — 5
2. Coulée ......................................................................................................... — 6
2.1 Coulée en lingots ......................................................................................... — 6
2.2 Coulée continue ........................................................................................... — 6
2.3 Coulée continue de brames minces........................................................... — 7
2.4 Coulée continue de bandes minces ........................................................... — 7
3. Transformation à chaud ......................................................................... — 8
3.1 Trains continus à bandes ............................................................................ — 9
3.2 Laminoirs Steckel ........................................................................................ — 9
3.3 Laminage des produits longs ..................................................................... — 9
4. Transformation à froid ........................................................................... — 10
4.1 Laminage à froid et finition des produits plats ......................................... — 10
4.2 Tréfilage des produits longs ....................................................................... — 11
4.3 Parachèvement des états de surface ......................................................... — 12
5. Traitements thermiques ......................................................................... — 14
5.1 Traitements thermiques des nuances martensitiques ............................. — 14
5.2 Traitement thermique des nuances ferritiques ......................................... — 15
5.3 Traitement thermique des nuances austénitiques.................................... — 15
5.4 Traitement thermique des nuances austénoferritiques ........................... — 15
5.5 Traitement thermique des nuances à durcissement par précipitation ... — 15
6. Tôles plaquées et rechargement ......................................................... — 16
6.1 Tôles plaquées ............................................................................................. — 16
7. Moulage ...................................................................................................... — 18
7.1 Coulabilité .................................................................................................... — 18
7.2 Réparation des défauts de fonderie ........................................................... — 18
Pour en savoir plus........................................................................................... Doc M 4 544

L a fabrication des aciers inoxydables comporte quatre étapes principales qui


sont, par ordre chronologique :
— l’élaboration qui comprend elle-même une phase de fusion dans un four à
arc suivie d’une opération d’affinage ;
— la coulée soit sous forme de lingots, soit de plus en plus par coulée
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continue ;
— la transformation à chaud le plus souvent par laminage et plus rarement
par forgeage ;

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ACIERS INOXYDABLES __________________________________________________________________________________________________________________

— la transformation à froid par laminage pour les produits plats et par tré-
filage pour les produits longs.
L’étude complète du sujet comprend les articles :
— M 4 540-Aciers inoxydables. Critères de choix et structure ;
— M 4 541-Aciers inoxydables. Propriétés. Résistance à la corrosion ;
— M 4 542-Aciers inoxydables. Mise en œuvre ;
— M 4 543-Aciers inoxydables. Fabrication (le présent article) ;
Q — Doc. M 4 544-Aciers inoxydables.

1. Élaboration Enthalpie libre ∆G (kJ)

Se reporter aussi, dans ce traité, à la rubrique Sidérurgie.

0
1.1 Élaboration au four à arc (FEA) C
Cr2O3
C + O2 CO2
L’élaboration des aciers inoxydables s’effectue principalement C CO2
par fusion dans un four électrique à arc à revêtement réfractaire – 500
basique (figure 1). r O3
2C 2 2C
+O
La charge introduite dans le four est constituée par des ferrailles, O2 2
des chutes d’acier inoxydable triées en fonction de leur composition r +3 2C CO
4C O
chimique, des ferroalliages (ferrochrome, ferromanganèse, ferrosili- Cr 2
cium) et des métaux purs. – 1 000
La capacité d’un four électrique moderne est de l’ordre de 100 t de
métal liquide. L’alimentation électrique des trois électrodes en
carbone, dont le diamètre est d’environ 600 mm, est assurée par un
transformateur triphasé de 100 MVA.
– 1 500
0 500 1 000 1 500 2 000
Température (°C)

Figure 2 – Enthalpie libre de formation des oxydes de chrome


et de carbone

Électrodes 1.1.1 Affinage ou décarburation


Cheminée
d'évacuation
des gaz Pinces L’opération d’affinage consiste essentiellement en une phase de
décarburation suivie d’une phase de réduction. La difficulté
majeure, dans le cas des aciers inoxydables réside dans la nécessité
Voûte
d’obtenir des teneurs en chrome élevées (typiquement 17 % Cr pour
Bec de coulée les alliages ferritiques et 18 % Cr pour les alliages austénitiques) et
des teneurs en carbone très basses (souvent inférieures à 0,030 %).
Briques Briques
La décarburation est toujours obtenue par oxydation du carbone et
ce, le plus souvent, par insufflation d’oxygène.
Or, jusqu’à des températures de 1 600-1 700 °C, l’enthalpie libre
de formation de l’oxyde, de chrome Cr2O3 est inférieure à celle du
Alliage en fusion
CO2 (figure 2). La conséquence de cette situation est que le chrome
est fortement oxydé et qu’il se trouve perdu sous forme d’oxyde
dans le laitier avant que le carbone puisse être éliminé. Dans ces
Pisé de Briques conditions, la seule manière d’obtenir la composition chimique
dolomie Sable souhaitée était d’apporter le chrome, après décarburation, sous la
Berceau de basculement forme de ferrochrome affiné donc onéreux.
Cependant, on notera (figure 2) que les courbes d’enthalpie libre
∆G = f (T ) de formation de l’oxyde de chrome :
Chemin de basculement
4 Cr + 3 O 2 ! 2 Cr 2 O 3
et du CO2 :

Figure 1 – Four électrique à arc


C + O2 ! CO 2

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_________________________________________________________________________________________________________________ ACIERS INOXYDABLES

se coupent vers 1 700 °C ; ce qui signifie que, au-delà de cette 1.2 Procédés d’affinage sous pression
température, la situation entre le chrome et le carbone est inversée.
L’injection d’oxygène pur dans le bain liquide produisant des réac- réduite
tions d’oxydation rapides et exothermiques entraîne une augmenta-
tion rapide de la température jusqu’à 1 800-1 900 °C. L’affinage se
produit donc dans de meilleures conditions puisque le carbone est Les réactions d’oxydation du carbone et du chrome s’écrivent,
oxydé préférentiellement au chrome. Ainsi, le développement de la pour des teneurs en chrome supérieures à 9 % :
technologie du « soufflage d’oxygène » a constitué un progrès


C + 1/2 O2 ! CO
important dès la fin des années 1960.
La méthode consiste à préparer une charge en fonction de la Cr3O4 ! 3 Cr + 2 O2
nuance à produire. La charge comprend les matières premières Soit :
suivantes : ferrailles, chutes d’acier inoxydable, ferroalliages et
métaux purs. 4 C + Cr3O4 ! 4 CO + 3 Cr
En outre, la charge comprend de la chaux vive dont le rôle sera de Dont la constante d’équilibre K (T ) s’écrit :
former le laitier qui fixera le phosphore sous la forme de phosphate
4 3 4
de chaux. K ( T ) = a CO ⋅ a Cr ⁄ ( a C ⋅ a Cr3 O4 )
En fin de fusion, l’insufflation d’oxygène dans la masse de fusion avec a activité de la substance notée en indice.
porte rapidement le bain à des températures de l’ordre de 1 800 à
1 900 °C qui se situent au-delà du seuil nécessaire à l’affinage. On ne Si l’on admet que aC et aCr sont respectivement proportionnelles
peut cependant éviter une oxydation partielle du chrome qui sera aux teneurs correspondantes de C et de Cr exprimées en pour-cent,
d’autant plus importante que la teneur finale en carbone souhaitée que aCO est proportionnelle à la pression partielle pCO et que
sera faible. Les oxydes de chrome ainsi formés montent à la surface a Cr3 O4 = 1
du bain laitier qui surnage. A ce stade, un contrôle de la composition Il vient :
chimique est effectué.
% C = pCO [% Cr)3/K (T )]1/4

1.1.2 Désoxydation et désulfuration Cette expression montre que pour obtenir une teneur basse en
carbone (% C), il faut que K (T ) soit grand, c’est-à-dire que la tempé-
La seconde phase consiste à désoxyder l’alliage en fusion par rature soit élevée. Cette solution, comme nous l’avons indiqué
addition de ferrosilicium. Cette opération permet d’enlever l’excès précédemment, provoque une oxydation du chrome d’autant plus
d’oxygène introduit pour décarburer. C’est à ce stade que l’on importante que sa teneur sera élevée. Une autre solution consiste à
effectue la « mise à l’analyse » qui consiste à apporter les éléments abaisser la pression partielle en CO en dessus de la pression atmos-
nécessaires à l’obtention de la composition chimique finale. phérique de manière à favoriser l’oxydation du carbone. C’est sur ce
principe que sont basés les procédés modernes d’affinage. En fonc-
Sauf cas particulier (par exemple celui des nuances resulfurées tion, de la teneur en carbone à obtenir et de la température, on
dites à usinabilité améliorée), on cherche à obtenir de basses impose une pression partielle de CO de manière à provoquer une
teneurs en souffre. Cela est nécessaire vis-à-vis de la résistance à la oxydation préférentielle du carbone pour prévenir celle du chrome.
corrosion par piqûres.
Le souffre est éliminé du bain liquide par formation de sulfure de
calcium. Cela est obtenu, en utilisant un laitier à base de CaO, par le 1.2.1 Procédé AOD (Argon-Oxygen-
jeu des réactions suivantes : Decarburization)
CaO ! Ca + 1/2 O2
La fusion est réalisée dans un four électrique à arc (FEA) dont la
S + Ca ! CaS charge contient le chrome et les autres éléments majeurs (nickel,
Soit : molybdène) nécessaires à l’analyse finale. Sa teneur en carbone est
comprise entre 1 et 3 %. La durée de la fusion dans le four électrique
CaO + S ! CaS + 1/2 O2
à arc est comprise entre 2 h et 2 h et 30 min. Le métal liquide est
Une bonne désulfuration nécessite de déplacer de la gauche vers ensuite versé dans le convertisseur AOD (figure 3) qui est constitué
la droite la réaction ci-dessus. Pour ce faire, il faut que la teneur en par une enveloppe métallique garnie entièrement de réfractaire
oxygène dans le laitier soit aussi basse que possible, c’est-à-dire généralement à base de dolomie. Grâce à l’anneau à tourillons, le
qu’il est nécessaire d’opérer en condition non oxydante. convertisseur peut être incliné pour les opérations de remplissage
La phase de décarburation précédente conduisant à un laitier très (métal liquide brut), de décrassage (élimination du laitier) et de
oxydé, il faut avant la désulfuration soit réduire ce laitier (cycle à un versement (métal liquide affiné) dans une poche qui sera transférée
laitier), soit le remplacer par un nouveau laitier (cycle à deux laitiers). vers la machine de coulée.
L’opération de désulfuration est grandement facilité et accélérée L’affinage est réalisé par l’intermédiaire de 3 à 7 tuyères au travers
en versant la charge du four dans des poches préalablement char- desquelles on injecte un mélange gazeux argon (azote)-oxygène
gées d’un laitier composé de chaux et d’alumine, qui est comme dont le rôle et de décarburer l’acier en fusion.
nous venons de le voir un désoxydant puissant. En fonction de l’évolution de la décarburation, le mélange argon
L’une des techniques les plus performantes pour réaliser cette (azote)-oxygène insufflé dans le bain voit le rapport O2/Ar évoluer
opération fut le procédé Ugine-Perrin. Il consistait à provoquer des d’une valeur initiale de 3/1 vers une valeur finale de 1/3 voire 1/9.
échanges intenses entre l’alliage et le laitier, tous deux en fusion. Cela Ainsi, la réaction de décarburation se produit au niveau de chaque
était possible en versant d’une grande hauteur et à gros jet à partir du bulle gazeuse dans le bain (figure 4). La dilution par l’argon entraîne
four, l’acier en fusion dans la poche contenant le laitier composé de une baisse de la pression partielle de CO qui peut être importante
chaux et d’alumine préalablement fondu dans un four auxiliaire à pour les fortes concentrations en argon. On explique ainsi la possi-
laitier. Cette opération de brassage entre l’acier et le laitier, tous les bilité d’atteindre de faibles teneurs en carbone.
deux à l’état liquide, permettait de former une émulsion. Les
échanges entre l’alliage en fusion et le laitier en fusion étaient particu- Exemple : les teneurs en carbone de 0,020 % voire de 0,010 %
lièrement intenses, permettant ainsi une réduction très substantielle sont réalisables industriellement pour les teneurs en chrome habituel-
des temps d’élaboration (pratiquement dans un rapport de 1 à 3). les c’est-à-dire celles comprises entre 12 et 18 %.

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ACIERS INOXYDABLES __________________________________________________________________________________________________________________

1.2.2 Procédé CLU (Creusot-Loire-Udeholm)


Le principe est le même que pour le procédé AOD. Par contre, le
mélange argon-oxygène est partiellement remplacé par un mélange
Chapeau de vapeur surchauffée et d’oxygène pendant la phase de décarbura-
amovible tion. Dans le bain, la vapeur d’eau est décomposée en hydrogène et
en oxygène. L’hydrogène gazeux joue le rôle de diluant pour dimi-
nuer la pression partielle de CO. La décomposition de la vapeur

Q Axe de rotation d’eau produit un complément d’oxygène disponible pour la réaction


de la ceinture de décarburation. Avec ce procédé, les économies d’argon sont
pratiquement de 70 %, pour l’élaboration des nuances de type
X5CrNi18-10/1.4301 par rapport au procédé AOD conventionnel.
Ceinture de Cuve La capacité normale d’un convertisseur CLU est de l’ordre de
support et de 100 t. Ce mode d’affinage présente, à l’évidence, un intérêt majeur
basculement lorsqu’il existe une limitation au niveau des fournitures d’argon.
Réfractaires Tuyères d'injection Technologiquement, le procédé CLU se différencie notamment du
des gaz : O2 , Ar, (N2) procédé AOD par le fait que les tuyères d’injection du mélange
Alliage en fusion oxygène, vapeur d’eau, (argon) sont implantées dans le fond du
convertisseur et donc que l’insufflation se fait de bas en haut et non
plus latéralement.

Figure 3 – Coupe schématique d’un convertisseur AOD 1.2.3 Procédé d’affinage sous vide (ASV)
Dans le procédé ASV ou VOD, l’ensemble du métal en fusion est
traité sous vide. On obtient ainsi des pressions partielles de CO très
faibles ; la pression de l’enceinte sous vide pouvant être abaissée
jusqu’à 100 Pa.
Ar (N2) La décarburation est effectuée en injectant l’oxygène à l’aide
refroidissement d’une lance alors qu’un peu de gaz inerte est injecté au niveau de
tuyères simples situées à la base du convertisseur.
Les avantages du procédé VOD sont principalement :
— l’obtention des très basses teneurs en carbone (couramment
C < 0,01 %). Cette faculté présente un réel intérêt vis-à-vis des aciers
inoxydables à haute teneur en chrome ( Cr ≈ 30 % ) et de certaines
nuances austénoferritiques et superausténitiques ;
Ar (N2) O2 — l’obtention de très basses teneurs en soufre (S < 0,002 %) et
soufflage d’une certaine manière une excellente propriété inclusionnaire ;
— la diminution de l’usure des réfractaires à proximité des tuyères.

1.2.4 Procédé K-OBM-S


Alliage en fusion D’un point de vue technologique le convertisseur K-OBM-S se
différencie du convertisseur AOD par le fait que les tuyères sont
Réfractaire implantées dans le fond de l’appareil et sont orientées de bas en haut.
Un mélange composé d’oxygène et d’argon (azote) est injecté
dans le bain par la partie centrale des tuyères. Dans leur espace
annulaire, on injecte un mélange constitué d’argon, d’azote et
d’hydrocarbure [gaz naturel (CH4) ou propane C3H8] afin d’assurer
Figure 4 – Schéma d’une tuyère de convertisseur AOD
un meilleur refroidissement des tuyères. Les hydrocarbures sont
craqués sous l’effet des températures élevées du bain provoquant la
formation d’un mouvement ascendant qui protège à la fois l’extré-
Après la phase de décarburation, suit la phase de réduction mité des tuyères et les réfractaires contre des phénomènes d’oxyda-
pendant laquelle on ajoute une certaine quantité de ferrosillicium, tion et d’érosion.
les tuyères étant alimentées en argon pur. À ce jour, les convertisseurs K-OBM-S installés ont une capacité
Le brassage énergique et l’action du laitier à forte basicité comprise entre 55 et 125 t.
(cf. § 1.1.2) permettent d’obtenir des teneurs en soufre très basses,
couramment 0,015 % voire 0,010 %. En plus de l’obtention de
basses teneurs en carbone, le procédé AOD permet une grande 1.3 Métallurgie en poche
précision analytique sur l’ensemble des éléments. Les plus gros
convertisseurs AOD ont une capacité de l’ordre de 150 t, la capacité Entre l’outil d’élaboration (AOD, CLU, K-OBM-S, etc.) et la coulée
la plus courante étant de 110-120 t. Quant au temps d’affinage, il est continue, l’alliage à l’état liquide peut être soumis à diverses opéra-
inférieur à 90 min. tions métallurgiques, ce sont :
— l’addition d’éléments stabilisants tels que le titane et le nio-
Compte tenu de ses remarquables performances, le procédé bium à l’abri de l’air par la technique du fil fourré ;
FEA/AOD est utilisé à environ 80 % pour la production d’acier inoxy- — la désoxydation du bain liquide par addition d’aluminium, de
dable à l’échelle mondiale. calcium, de terres rares… à l’abri de l’air par la technique du fil
Les trois autres procédés sont : l’affinage sous vide (ASV) fourré. Cette opération, d’une importance capitale, joue directement
couramment appelé VOD (Vacuum Oxygen Decarburization) et le sur la propreté inclusionnaire du matériau et donc, sur sa forgeabi-
procédé CLU (Creusot-Loire-Udeholm). lité, sa résistance à la corrosion, sa soudabilité et son usinabilité ;

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Données sur les aciers inoxydables


Normalisation. Définitions
par Albert KOZLOWSKI
Ingénieur conseil – Fédération française de l’acier Q
1. Normalisation .................................................................................. For M 4 550 – 2
1.1 France : AFNOR .................................................................................. — 2
1.2 Europe : CEN et ECISS ....................................................................... — 2
1.3 Internationale...................................................................................... — 2
1.4 Accords de Vienne – ISO/CEN............................................................ — 2
1.5 Normalisation européenne des aciers inoxydables : norme
« EN 10088 » ....................................................................................... — 2
2. Définition et classification des nuances d’acier ...................... — 3
2.1 Définition ............................................................................................ — 3
2.2 Classification d’après la composition ................................................ — 3
2.3 Classification des aciers inoxydables ................................................ — 4
2.3.1 Généralités ............................................................................... — 4
2.3.2 Classification par propriété d’usage ....................................... — 4
2.3.3 Classification par microstructure ............................................ — 4
2.3.4 Classification par éléments d’alliage ...................................... — 5
3. Règles de désignation des aciers................................................. — 5
3.1 Désignation symbolique : NF EN 10027-1 + CR 10260 ...................... — 6
3.2 Désignation numérique : NF EN 10027-2 ........................................... — 6
4. Définition des produits en acier .................................................. — 6
5. Vocabulaire du traitement thermique des produits ferreux... — 6
6. Spécification d’un produit en acier ............................................ — 7

ans le cadre du Marché unique et de la libre circulation des produits, la


D normalisation constitue un élément fondamental pour les échanges euro-
péens, non seulement au niveau de la définition du produit mais aussi des
méthodes d’évaluation des critères de qualité permettant de définir les produits
(méthodes d’essai-prélèvement des échantillons, documents de contrôle…).
Dans le domaine de la normalisation des aciers, un organisme a été créé en
1986 : l’ECISS (European Committee for Iron and Steel Sandardization) qui com-
porte à ce jour 31 comités techniques.
Au plan international, un organisme de normalisation existe, l’ISO (Internatio-
nal Organization for Standardization) qui, comme le CEN, couvre tous les
aspects de la normalisation et dont le comité technique TC 17 a en charge la
normalisation des aciers.
En ce qui concerne la France, la normalisation dispose d’un organisme,
l’AFNOR.
Le formulaire sur les aciers inoxydables se compose de trois parties :
– [Form M 4 550] « Normalisation. Définitions » ;
– [Form M 4 551] « Données numériques » ;
– [Form M 4 552] « Essais de corrosion et aspects normatifs ».
p。イオエゥッョ@Z@ェオゥョ@RPPY

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie


est strictement interdite. – © Editions T.I. Form M 4 550 – 1

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DONNÉES SUR LES ACIERS INOXYDABLES –––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––

1. Normalisation Dans les travaux européens, les normes françaises, actualisées


ou nouvelles, sont proposées comme base de travail.
Lorsque les travaux sont terminés et les normes européennes
& La normalisation a pour objet de fournir des documents de réfé- (EN) adoptées par le CEN, les pays membres doivent les reprendre
comme norme nationale ; pour la France, elles deviennent NF EN et
rence, comportant des solutions consensuelles et régulièrement
leur publication entraı̂ne l’annulation de toutes les normes natio-
mises à jour, à des problèmes techniques et commerciaux concer-
nales antérieures traitant du même sujet.
nant les produits, biens et services qui se posent de façon répéti-
tive dans des relations entre partenaires économiques, techniques, Il conviendra de promouvoir le recours aux normes d’application

Q scientifiques et sociaux.

& La norme est un document établi par consensus et approuvé par


volontaire en tant qu’alternative ou appui à la réglementation
technique.

un organisme reconnu qui fournit, pour des usages communs et


répétés, des lignes directrices ou des caractéristiques garantissant
un niveau d’ordre optimal dans un contexte donné. Document
1.3 Internationale
d’application volontaire, elle se distingue du règlement obligatoire
établi par les pouvoirs publics. Le principal intérêt de la normalisation internationale ISO (Inter-
national Standardization Organisation) se trouve dans les métho-
Établie par consensus entre les parties intéressées, elle se distin- des d’essais qui doivent être les mêmes au plan mondial.
gue également des standards établis au sein d’un organisme
professionnel. Par contre, les normes « Produits » existantes sont pratiquement
toujours d’un niveau technique inférieur aux normes européennes.
& La maı̂trise des normes représente un enjeu économique consi- Toutefois, l’ISO/TC17 a, dans certains cas, adopté des normes euro-
dérable. Elle est aussi un outil puissant d’intelligence économique. péennes comme normes ISO.

Le rythme très rapide des évolutions techniques, économiques et D’autre part, si les normes européennes annulent systématique-
des rapports de force entre acteurs nécessite des ajustements ment les normes nationales traitant du même sujet, il n’en est pas
périodiques. de même pour les normes ISO qui, de plus et par application du
guide 28, peuvent être amendées en fonction des besoins locaux
Si la normalisation, comme d’autres activités, est internationale, ou régionaux.
ses acteurs ont une assise nationale, il y a une stratégie américaine,
japonaise, chinoise, allemande, britannique, cohérente et lisible De 2002 à 2005, l’ISO est passé de 143 à 155 membres. Dans
appliquée par les acteurs de ces pays. certaines industries, la concentration autour de quelques acteurs
mondialisés est très élevée. Là encore, ces acteurs deviennent
& Face à la mondialisation des acteurs et des marchés, il convient réticents à organiser la prise en compte de leur point de vue à tra-
d’agir pour que les normes qui régissent les marchés intègrent vers un nombre toujours plus grand de comités membres. Face
mieux les attentes des acteurs économiques français. aux multiples problèmes à résoudre, l’ISO inclut notamment
dans sa stratégie l’ouverture à des partenariats pour l’élaboration
Au moins 80 % des nouvelles normes françaises sont identiques efficace de normes internationales et la fourniture de procédures
à celles de nos 28 partenaires européens. Notre collection de nor- et outils pour l’élaboration d’une gamme cohérente et complète
mes françaises se fond de plus en plus dans le creuset européen. de produits.
Aussi, dans de nombreux secteurs d’activité, la défense des inté-
rêts français dans le monde passe par la promotion de la norme
européenne au niveau mondial.
1.4 Accords de Vienne – ISO/CEN

1.1 France : AFNOR En janvier 1989, le CEN et l’ISO ont signé un accord (dit le Lis-
bonne) sur l’échange mutuel d’informations techniques. Puis en
juin 1991, ces mêmes organismes se sont mis d’accord (accords
La norme doit répondre aux besoins des utilisateurs par un
de Vienne) pour prolonger cet échange par une véritable coopéra-
niveau technique élevé, adapté aux moyens de production et pre-
tion technique qui transforme le paysage normatif international. La
nant en compte les évolutions technologiques afin d’éviter la proli-
politique générale admise est de tirer parti des travaux et structures
fération des cahiers des charges et surtout afin d’en réduire le nom-
ISO, quand cela est possible, compte tenu des impératifs euro-
bre, ce qui ne peut qu’être favorable sur le plan économique aussi
péens (statu quo, mandats, directives).
bien aux utilisateurs qu’aux producteurs.
Les acteurs, en France, doivent, en fonction des besoins secto- Aux procédures d’adoption des normes internationales en nor-
riels, pouvoir ouvrir des chantiers de normalisation pour créer, mes européennes se rajoutent des procédures d’approbation paral-
lèle. Un système de surveillance avec une coordination des
dans les meilleurs délais, une base représentative de leurs intérêts
afin de la négocier ensuite dans les meilleures conditions au plan bureaux techniques et un suivi des observations des comités mem-
européen, voire international. bres vient compléter le dispositif.

1.2 Europe : CEN et ECISS 1.5 Normalisation européenne des aciers


inoxydables : norme « EN 10088 »
De 2002 à 2005, le CEN est passé de 18 à 28 membres. Dans
certaines industries, la concentration autour de quelques acteurs La présente édition résulte d’une révision de la norme EN 10088
mondialisés est très élevée. Ces acteurs ont regroupé au niveau acceptée par le CEN en janvier 1995 et homologuée par l’AFNOR en
mondial leurs centres de compétences et deviennent réticents à novembre 1995. Les différentes parties qui composent la nouvelle
organiser la prise en compte de leur point de vue à travers un édition de la norme EN 10088 ont été élaborées par le Comité tech-
nombre toujours plus grand de comités membres. Le système de nique ECISS/TC 23 » « Aciers destinés à un traitement thermique,
normalisation doit adapter ses méthodes et son mode de fonction- aciers alliés et aciers de décolletage – Prescriptions de qualité »
nement pour répondre aux attentes de tous les acteurs. dont le secrétariat est tenu par le DIN.

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Form M 4 550 – 2 est strictement interdite. – © Editions T.I.

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Données sur les aciers inoxydables


Données numériques
par Albert KOZLOWSKI
Ingénieur conseil – Fédération française de l’acier Q
1. Légende commune aux tableaux de caractéristiques
mécaniques ...................................................................................... — 2
2. Données numériques relatives aux caractéristiques
garanties ........................................................................................... — 2
3. Données numériques relatives aux caractéristiques non
garanties ........................................................................................... — 2

L e formulaire sur les aciers inoxydables se compose de trois parties :


– [Form M 4 550] « Normalisation. Définitions » ;
– [Form M 4 551] « Données numériques » ;
– [Form M 4 552] « Essais de corrosion et aspects normatifs ».
La présente partie spécifie les données numériques relatives aux produits
longs et produits plats transformés à chaud ou à froid dans des nuances stan-
dardisées ou des nuances spéciales d’aciers inoxydables résistant à la
corrosion.
p。イオエゥッョ@Z@ェオゥョ@RPPY

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DONNÉES SUR LES ACIERS INOXYDABLES –––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––

1. Légende commune aux 2. Données numériques


tableaux de caractéristiques relatives aux
mécaniques caractéristiques garanties
Les températures sont exprimées en degrés Celsius. Les concen-


trations des éléments chimiques sont exprimées en % masse. Elles figurent dans les tableaux 2 à 5, 7 à 13, 15 à 31, 33 à 49,
Dans tous les tableaux et figures concernant les caractéristiques 51 à 59, 61 à 63, 65 à 68.
mécaniques, les notions utilisées sont celles du tableau 1.
Le lecteur consultera utilement l’article [M 4 150] « Essais méca-
niques des métaux ». Remarque : les aciers austénitiques ne sont pas sujets aux
ruptures fragiles à l’état adouci. Ils ne présentent pas de tempé-
rature de transition marquée, comme cela est une caractéris-
Tableau 1 – Légende commune aux tableaux tique des autres aciers. Ils sont également utilisés pour des
applications cryogéniques.
concernant les caractéristiques mécaniques
(d’après la normalisation européenne)

Caractéristiques Normes
Symbole Unités (1)
indiquées de référence

Re Limite d’élasticité N/mm2 ou


apparente MPa

Rp0,2 Limite convention- N/mm2 ou


nelle d’élasticité à
0,2 % d’allongement
MPa
NF EN 10002-1 3. Données numériques relatives
(à la température
ambiante)
aux caractéristiques
Rm Résistance N/mm2 ou
à la traction MPa
NF EN 10002-5
(à la température
non garanties
élevée)
A Allongement pour %
cent à la rupture
Elles figurent dans les tableaux 6, 14, 32, 50, 60, 64, 69 à 76 et
Z Coefficient de % dans le tableau 3 de [Form M 4 550].
striction

KV Énergie absorbée J
par la rupture
(éprouvette à entaille
en V)
NF EN 10045-1
KU Énergie absorbée J
par la rupture
(éprouvette à entaille
en U)

HRB Dureté Rockwell NF EN 10109-1


échelle B

HRC Dureté Rockwell


échelle C

HB Dureté Brinell NF EN 10003-1


(bille acier)

HV Dureté Vickers NF EN 10003-XX


(1) 1 N/mm2 = 1 MPa

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Tableau 2 – Composition chimique (analyse de coulée) des aciers ferritiques


résistant à la corrosion (d’après EN 10088-1) (1)

Désignation de l’acier % en masse

Symbolique Numérique C max. Si max. Mn P max. S N Cr Mo Nb Ni Ti


max. max.

X2CrNi12 1.4003 0,03 1 1,5 0,04 ł 0,15 (2) 0,03 10,5 à


12,5
0,3 à 1

X2CrTi12 1.4512 0,03 1 1 0,04 ł 0,015 10,5 à (6 x(C + N)
12,5 à 0,65

X6CrNiTi12 1.4516 0,08 0,7 1,5 0,04 ł 0,015 10,5 à 0,5 à 1,5 0,05 à 0,35
12,5

X6Cr13 1.4000 0,08 1 1 0,04 ł 0,015 (2) 12 à 14

X6CrAl13 1.4002 0,08 1 1 0,04 ł 0,015 (2) 12 à 14

X2 Cr Ti17 1.4520 0,025 0,5 0,5 0,04 ł 0,015 0,015 16 à 18 0,3 à 0,6

X6Cr17 1.4016 0,08 1 1 0,04 ł 0,015 (2) 16 à 18

X3CrTi17 1.4510 0,05 1 1 0,04 ł 0,015 (2) 16 à 18 (4 x (C + N)


+ 0,15) à
0,80 (3)

X1CrNb15 1.4595 0,02 1 1 0,025 ł 0,015 0,02 14 à 16 0,20 à 0,6

X3CrNb17 1.4511 0,05 1 1 0,04 ł 0,015 (2) 16 à 18 12 x C à 1

X6CrMo17-1 1.4113 0,08 1 1 0,04 ł 0,015 (2) 16 à 18 0,9 à 1,4

X6CrMoS17 1.4105 0,08 1,5 1,5 0,04 0,15 à 0,35 16 à 18 0,2 à 0,6

X2CrMoTi17-1 1.4513 0,025 1 1 0,04 ł 0,015 0,02 16 à 18 0,8 à 1,4 0,30 à 0,6

X2CrMoTiS18-2 1.4521 0,025 1 1 0,04 ł 0,015 0,03 17 à 20 1,8 à 2,5 (4 x (C + N)


+ 0,15) à
0,80 (3)

X2CrMoTiS18-2 1.4523 0,03 1 0,5 0,04 0,15 à 0,35 17,5 à 19 0,30 à 0,8

X6CrNi17-1 1.4017 0,08 1 1 0,04 ł 0,015 16 à 18 0,2 à 1,2 1,20 à 1,6

X5CrNiMo- 1.4589 0,08 1 1 0,04 ł 0,015 13,5 à 0,80 à 1,4 1 à 2,5 0,30 à 0,5
Ti15-2 15,5

X6CrMoNb17-1 1.4526 0,08 1 1 0,04 ł 0,015 0,04 16 à 18 (7 x (C+ N)


+ 0,10) à 1

X2CrNbZr17 1.4590 0,03 1 1 0,04 ł 0,015 16 à 17,5 0,35 à


0,55

X2CrTiNb18 1.4509 0,03 1 1 0,04 ł 0,015 17,5 à (3 x C 0,10 à 0,6


18,5 + 0,30)
à 1,00

X2CrMoTi29-4 1.4592 0,025 1 1 0,03 ł 0,010 0,045 28 à 30 3,5 à 4,5 (4 x (C +N)


+ 0,15)
à 0,80 (3)
(1) Les éléments ne figurant pas dans ce tableau ne peuvent être ajoutés volontairement dans la composition de l’acier sans l’accord de l’acheteur, à l’exception
de ceux destinés à améliorer la coulée ou à l’élaboration de la coulée. Toutes les précautions doivent être prises pour éviter l’addition à partir des ferrailles
et matières premières utilisées en production d’éléments susceptibles d’effectuer les caractéristiques mécaniques ainsi que l’aptitude à l’emploi de l’acier.
(2) Pour les barres, le fil machine, les profils et demi-produits concernés, une teneur maximale en soufre de 0,03 % s’applique. Pour l’usinage, une teneur en
soufre decontrolée comprise entre 0,015 et 0,03 % est recommandée et autorisée. Pour le soudage, une teneur en soufre contrôlée comprise entre 0,008 %
et 0,03 % est recommandée et autorisée. Pour le polissage, une teneur en soufre contrôlée de 0,01 % max est recommandée.
(3) La stabilisation peut être réalisée par l’utilisation de Titane, de Niobium, ou de Zirconium. Compte tenu de la masse atomique de ces éléments et des
teneurs en Carbone et azote, l’équivalence devra être la suivante : Nb (% en masse) = Zr (en masse) = 7/4 Ti (% en masse)

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Tableau 3 – Caractéristiques mécaniques à température ambiante des tôles et bandes en aciers


ferritiques à l’état adouci (voir tableau 8) et résistance à la corrosion intergranulaire
(d’après EN 10088-2)

Nuances standardisées
Désignation Produit Épaisseur Limite d’élasticité Résistan- Allongement Résistance à la corrosion
de l’acier (1) max. Rp0,2 min. ce à la à la rupture min. intergranulaire (2)

Q Symbolique Numérique (mm) long


(MPa)
tr
(MPa)
traction
Rm
(MPa)
A80 mm (3)
e < 3 mm
(%) long + tr
A (4) À l’état
e ø 3 mm de livraison
(%) long + tr
Après
soudage

X2CrNi12 1.4003 C 8
280 320 20
H 13,5 450 à 650 non non
P 25 (5) 250 280 18
X2CrTi12 1.4512 C 8 380 à 560
210 220 25 non non
H 13,5
X6CrNiTi12 1.4516 C 8 450 à 650
280 320 23
H 13,5 non non
P 25 (5) 250 280 20
X6Cr13 1.4000 C 8 240 250 400 à 600
H 13,5 220 230 19 non non
P 25 (5) 220 230
X6CrAl13 1.4002 C 8 230 250 400 à 600
H 13,5 210 230 17 non non
P 25 (5) 210 230
X6Cr17 1.4016 C 8 260 280 450 à 600 20
H 13,5 240 260 18 oui non
P 25 (5) 240 260 430 à 630 20
X3CrTi17 1.4510 C 8 230 240 420 à 600
23 oui oui
H 13,5
X3CrNb17 1.4511 C 8 230 240 420 à 600 23 oui oui
X6CrMo17–1 1.4113 C 8 260 280 450 à 630
18 oui non
H 13,5
X2CrMoTi18-2 1.4521 C 8 300 320 420 à 640
H 13,5 280 300 400 à 600 20 oui oui
P 12 280 300 420 à 620
Nuances à applications particulières
X2CrTi17 1.4520 C 8 180 200 380 à 530 24 oui oui
X1CrNb15 1.4595 C 8 210 220 380 à 560 25 oui oui
X2CrMoTi17–1 1.4513 C 8 200 220 400 à 550 23 oui oui
X6CrNi17–1 1.4017 C 8 480 500 650 à 750 12 oui non
X5CrNiMo- 1.4589 C 8 400 420 550 à 750 16 oui oui
Ti15–2 H 13,5 360 380 14 oui oui
X6CrMoNb17–1 1.4526 C 8 280 300 480 à 560 25 oui oui
X2CrNbZr17 1.4590 C 8 230 250 400 à 550 23 oui oui
X2CrTiNb18 1.4509 C 8 230 250 430 à 630 18 oui oui
X2CrMoTi29-4 1.4592 C 8 430 450 550 à 700 20 oui oui
(1) C = bande laminée à froid, H = bande laminée à froid, P = tôle laminée à chaud.
(2) Ces valeurs s’appliquent à des éprouvettes d’une longueur entre repères de 80 mm et d’une largeur de 20 mm. Les éprouvettes d’une longueur entre repè-
res de 50 mm et d’une largeur de 12,5 mm peuvent également être utilisées. p
(3) Ces valeurs s’appliquent à des éprouvettes d’une longueur entre repères de 5,65 So
(4) Testé selon EN ISO 3651-2
(5) Pour les épaisseurs supérieures à 25 mm, les caractéristiques mécaniques peuvent faire l’objet d’un accord.

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Tableau 4 – Caractéristiques mécaniques à température ambiante et résistance à la corrosion


intergranulaire (d’après EN ISO 3651-2) des tôles et bandes en aciers ferritiques à l’état adouci (voir
tableau 8) pour usage de construction (d’après EN 10088-4)

Nuances standardisées

Désignation Produit Épais- Limite d’élasticité Résistan- Allongement à la rupture Résistance à la corrosion
de l’acier

Symbolique Numérique
(1) seur max.
(mm)
Rp0,2 min.

long tr
ce à la
traction
Rm
min.

A80 mm (3) A (4)


intergranulaire (2)

À l’état Après

(MPa) (MPa) (MPa) e < 3 mm e ø 3 mm de livraison soudage
long + tr long + tr
(%) (%)

X2CrNi12 1.4003 C 8 280 320


20
H 13,5 450 à 650 non non

P 25 (5) 250 280 18

X2CrTi12 1.4512 C 8
210 220 380 à 560 25 non non
H 13,5

X6Cr17 1.4016 C 8 260 280 450 à 600 20

H 13,5 240 260 18 oui non

P 25 (5) 240 260 430 à 630 20

X3CrTi17 1.4510 C 8 230 240 420 à 600


23 oui oui
H 13,5

X2CrMo- 1.4521 C 8 300 320 420 à 640


Ti18-2
H 13,5 280 300 400 à 600 20 oui oui

P 12 280 300 420 à 620


(1) C = bande laminée à froid, H = bande laminée à froid ; P = tôle laminée à chaud.
(2) Testé selon EN ISO 3651-2
(3) Ces valeurs s’appliquent à des éprouvettes d’une longueur entre repères de 80 mm et d’une largeur de 20 mm. Les éprouvettes d’une longueur entre repè-
res de 50 mm et d’une largeur de 12,5 mm peuvent également être utilisées. p
(4) Ces valeurs s’appliquent à des éprouvettes d’une longueur entre repères de 5,65 So
(5) Pour les épaisseurs supérieures à 25 mm, les caractéristiques mécaniques peuvent faire l’objet d’un accord.

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Tableau 5 – Valeurs minimales de limite d’élasticité à 0,2 % des tôles et bandes en aciers ferritiques
à températures élevées (d’après EN 10088-2)

Rp0,2 min. (MPa)


Désignation de l’acier État de à une température ( C) de
traitement
thermique (1)
Symbolique Numérique 100 150 200 250 300 350 400

Q Nuances standardisées

X2CrNi12 1.4003 A 240 235 230 220 215

X2CrTi12 1.4512 A 200 195 190 185 180 160

X6CrNiTi12 1.4516 A 300 270 250 245 225 215

X6Cr13 1.4000 A 220 215 210 205 200 195 190

X6CrAI13 1.4002 A 220 215 210 205 200 195 190

X6Cr17 1.4016 A 220 215 210 205 200 195 190

X3CrTi17 1.4510 A 195 190 185 175 165 155

X3CrNb17 1.4511 A 230 220 205 190 180 165

X6CrMo17-1 1.4113 A 250 240 230 220 210 205 200

X2CrMoTi18-2 1.4521 A 250 240 230 220 210 205 200

Nuances à applications particulières

X2CrTi17 1.4520 A 195 180 170 160 155

X1CrNb15 1.4595 A 200 195 190 185 180 160

X6CrMoNb17-1 1.4526 A 270 265 250 235 215 205

X2CrNbZr17 1.4590 A 230 220 210 205 200 180

X2CrTiNb18 1.4509 A 230 220 210 205 200 180

X2CrMoTi29-4 1.4592 A 395 370 350 335 325 310


(1) A = recuit

Tableau 6 – Disponibilité de nuance d’acier ferritique à l’état écroui pour tôles et bandes. Nuances
standardisées (d’après EN 10088-2) – gamme de fabrication 2H

Niveaux de disponibilité de limite d’élasticité Niveaux de résistance à la traction


Désignation de l’acier
à 0,2 % (1) disponible (1)

Symbolique Numérique CP350 CP500 C700 C850

X6Cr17 1.4016 X X X X
(1) voir tableau 7

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Tableau 7 – Niveaux de limite d’élasticité à 0,2 % et de résistance à la traction des tôles et bandes
en acier ferritique à l’état écroui (d’après EN 10088-2)

Limite d’élasticité Résistance

Rp0,2 min. (1) (2) Rm (3) (4)


Symbole Symbole
(MPa) (MPa)

CP350

CP500
350 à 500

500 à 700
C700

C850
700 à 850

850 à 100

(1) Les valeurs intermédiaires de limite d’élasticité peuvent faire l’objet d’un accord.
(2) Pour chaque niveau l’épaisseur maximale décroı̂t avec la limite d’élasticité.
(3) Des valeurs intermédiaires peuvent faire l’objet d’un accord. En variante, les nuances d’aciers peuvent être définis en terme de limite d’élasticité à 0,2 % ou
de dureté mais un seul de ces paramètres peut être spécifié dans une commande.
(4) Pour chaque niveau l’épaisseur maximale décroı̂t avec la résistance à la traction ; l’épaisseur maximale du produit et l’allongement qui en résulte dépen-
dent du comportement à l’écrouissage de l’acier et des conditions de transformation à froid.

Tableau 8 – Directives concernant les températures pour le formage à chaud et le traitement


thermique (1) (2) des tôles et bandes en aciers inoxydables ferritiques (d’après EN 10088-2)

Désignation de l’acier Formage à chaud Symbole Recuit


Symbolique Numérique Température Type de traitement Température Type
( C) de refroidissement thermique ( C) (3) de refroisissement
Nuances standardisées
X2CrNi12 1.4003 700 à 760
X2CrTi12 1.4512 770 à 830
X6CrNiTi12 1.4516 790 à 850
X6Cr13 1.4000 750 à 810
X6CrAl13 1.4002 750 à 810
1 100 à 800 air A air, eau
X6Cr17 1.4016 770 à 830
X3CrTi17 1.4510 770 à 830
X3CrNb17 1.4511 790 à 850
X6CrMo17-1 1.4113 790 à 850
X2CrMoTi18-2 1.4521 820 à 880
Nuances à applications particulières
X2CrTi17 1.4520 820 à 880
X1CrNb15 1.4595 770 à 830
X2CrMoTi17-1 1.4513 820 à 880
X6CrNi17-1 1.4017 750 à 810
X5CrNiMoTi15-2 1.4589 1 100 à 800 air A 750 à 800 air, eau
X6CrMoNb17-1 1.4526 800 à 860
X2CrNbZr17 1.4590 870 à 930
X2CrTiNb18 1.4509 870 à 930
X2CrMoTi29-4 1.4592 900 à 1 000
(1) L’oxycoupage à la flamme peut endommager les rives, il convient de les usiner le cas échéant.
La résistance à la corrosion des aciers inoxydables ne peut être assurée que par une surface métallique propre, il convient donc d’éliminer dès que possible
avant emploi les couches de calamine et les colorations résultant du traitement thermique ou du soudage. Les produits finis fabriqués en acier contenant
environ 13 % Cr requièrent le meilleur état de surface possible (par exemple poli), de façon à permettre une résistance à la corrosion maximale.
(2) Pour les traitements thermiques simulés des éprouvettes, les températures de recuit doivent faire l’objet d’un accord.
(3) Si le traitement thermique est effectué en four continu, on préfère en général utiliser des températures situées en haut de la fourchette proposée, voire le
dépassant.

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Tableau 9 – Caractéristiques mécaniques à température ambiante des demi-produits, barres, fils


machine et profils en aciers ferritiques à l’état adouci (1) et résistance à la corrosion intergranulaire
dans les conditions 1C, 1E, 1D, 1X, 1G, 2D (d’après EN 10088-3)

Épaisseur Limite Allongement Résistance à la corrosion


Désignation de l’acier Résistance à la
ou d’élasticité à à la rupture intergranulaire (5)
Dureté HB (3) traction
diamètre (2) 0,2 % A min (4)


max Rm (4)
max Rp0,2 min (4) (long) À l’état Après
Symbolique Numérique (MPa)
(mm) (MPa) (%) de livraison soudage

Nuances standardisées

X2CrNi12 1.4003 100 200 260 450 à 600 20 non non

X6Cr13 1.4000 25 200 230 400 à 630 20 non non

X6Cr17 1.4016 100 200 240 400 à 630 20 oui non

X6CrMoS17 1.4105 100 200 250 430 à 630 20 non non

X6CrMo17-1 1.4113 100 200 280 440 à 660 18 oui non

Nuances à applications particulières

X2CrTi17 1.4520 50 200 200 420 à 620 20 oui oui

X3CrNb17 1.4511 50 200 200 420 à 620 20 oui oui

X2CrMoTiS18-2 1.4523 100 200 280 430 à 600 15 oui non

X6CrMoNb17-1 1.4526 50 200 300 480 à 680 15 oui oui

X2CrTiNb18 1.4509 50 200 200 420 à 620 18 oui oui


(1) Le traitement de recuit peut être omis si les conditions de transformation à chaud et le refroidissement ultérieur permettent de garantir les caractéristiques
mécaniques du produit et la résistance à la corrosion intergranulaire comme défini dans EN ISO 3651-2.
(2) Largeur entre plats pour les hexagones.
(3) À titre indicatif.
(4) Pour le fil machine, seules les valeurs de Rm s’appliquent.
(5) Lorsqu’ils ont été soumis aux essais conformément à EN ISO 3651-2.

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Tableau 10 – Caractéristiques mécaniques à température ambiante des barres


transformées à froid (1) en aciers ferritiques recuits (2) (voir tableau 15)
dans les conditions 2H, 2B, 2G ou 2P (voir tableau 68)

Désignation de l’acier Limite d’élasticité Résistance à la traction Allongement


Épaisseur t
Rp0,2 min. Rm à la rupture
ou diamètre d (3)
Symbolique Numérique (MPa) (MPa) A5 (4) min.
(mm)


(%)
Nuances standardisées
ł 10 (5) 320 500 à 750 8
10 < t ł 16 300 480 à 750 8
X6Cr17 1.4016 16 < t ł 40 240 400 à 700 15
40 < t ł 63 240 400 à 700 15
63 < t ł 100 240 400 à 630 20
ł 10 (5) 330 530 à 780 7
10 < t ł 16 310 500 à 780 7
X6CrMoS17 1.4105 16 < t ł 40 250 430 à 730 12
40 < t ł 63 250 430 à 730 12
63 < t ł 100 250 430 à 630 20
ł 10 (5) 340 540 à 700 8
10 < t ł 16 320 500 à 700 12
X6CrMo17-1 1.4113 16 < t ł 40 280 440 à 700 15
40 < t ł 63 280 440 à 700 15
63 < t ł 100 280 440 à 660 18
Nuances à applications particulières
ł 10 (5) 320 500 à 750 8
10 < t ł 16 300 480 à 750 10
X2CrTi17 1.4520
16 < t ł 40 240 400 à 700 15
40 < t ł 50 240 400 à 700 15
ł 10 (5) 320 500 à 750 8
10 < t ł 16 300 480 à 750 10
X3CrNb17 1.4511
16 < t ł 40 240 400 à 700 15
40 < t ł 50 240 400 à 700 15
ł 10 (5) 340 540 à 700 8
10 < t ł 16 320 500 à 700 12
X6CrMoNb17-1 1.4526
16 < t ł 40 280 440 à 700 15
40 < t ł 50 280 440 à 700 15
ł 10 (5) 320 500 à 750 8
10 < t ł 16 300 480 à 750 10
X2CrTiNb18 1.4509
16 < t ł 40 240 400 à 700 15
40 < t ł 50 240 400 à 700 15
(1) Fils déroulés coupés à longueur inclus.
(2) Le traitement initial de recuit peut être omis si les conditions de transformation à chaud et le refroidissement ultérieur permettent de garantir les caracté-
ristiques mécaniques du produit et la résistance à la corrosion intergranulaire comme défini dans EN ISO 3651-2.
(3) Pour les hexagones, largeur entre plats.
(4) Valable pour dimensions ø 5mm. Pour dimensions inférieures l’allongement mini. doit faire l’objet d’un accord.
(5) Dans la plage 1 mm ł d < 5 mm valable seulement pour les ronds. Les caractéristiques mécaniques des barres non circulaires ayant une épaisseur
< 5 mm doivent faire l’objet d’un accord.

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Tableau 11 – Caractéristiques mécaniques à température ambiante des fils tréfilés recuits


en condition 2D (voir tableau 68) en aciers inoxydables ferritiques (1) (2)

Désignation de l’acier Résistance à la traction


Dimension nominale d Allongement mini.
max.
Symbolique Numérique (mm) (%)
(MPa)
X6Cr17 1.4016 0,05 < d ł 0,1 950 10

Q X6CrMoS17
X6CrMo17-1
1.4105
1.4113
0,1 < d ł 0,2
0,2 < d ł 0,5
900
850
10
15
0,5 < d ł 1 850 15
1<d ł 3 800 15
X3CrNb17 1.4511
2<d ł 5 750 15
5 < d ł 16 700 20
(1) Dans le cas d’une finition « skin pass » (par exemple réduction de la section droite < 5 %), la résistance à la traction devrait être augmentée de 50 MPa.
(2) Voir EN 10263-5 pour la frappe à froid.

Tableau 12 – Niveaux de résistance à la traction des fils tréfilés en aciers ferritiques,


de diamètre ø 0,05 mm dans la condition 2H (1) (voir tableau 68)

Désignation de l’acier (2) (3) Niveaux de résistance à la traction Limites de résistance


Symbolique Numérique à la traction (4) (MPa)

X6Cr17, X6CrMoS17 1.4016, 1,4105 C500 500 à 700


X6CrMo17-1 1.4113 C600 600 à 800
C700 700 à 900
X3CrNb17 1.4511 C800 800 à 1 000
C900 900 à 1 100
(1) Pour applications ressorts voir EN 10270-3 ; pour frappe à froid voir EN 10263-5.
(2) Toutes les nuances ne sont pas disponibles pour tous niveaux de résistance ou diamètres. Des valeurs indicatives pour les dimensions nominales d,
en fonction des niveaux de résistance à la traction, sont données tableau 13.
(3) L’allongement dépend des dimensions nominales d et peut faire l’objet d’un accord.
(4) Des valeurs intermédiaires peuvent faire l’objet d’un accord.

Tableau 13 – Valeurs minimales de limite d’élasticité à 0,2 % des demi-produits, barres, fils machine,
fils tréfilés, profils en aciers ferritiques à températures élevées (d’après EN 10088-3)

Désignation de l’acier État de Rp0,2 min. (MPa) à une température ( C) de


Symbolique Numérique traitement
thermique(1) 100 150 200 250 300 350 400

Nuances standardisées
X2CrNi12 1.4003 A 240 230 220 215 210
X6Cr13 1.4000 A 220 215 210 205 200 195 190
X6Cr17 1.4016 A 220 215 210 205 200 195 190
X6CrMoS17 1.4105 A 230 220 215 210 205 200 195
X6CrMo17-1 1.4113 A 250 240 230 220 210 205 200
Nuances à applications particulières
X2CrTi17 1.4520 A 190 180 170 160 155
X3CrNb17 1.4511 A 190 180 170 160 155
X2CrMo-
1.4523 A 250 240 230 220 210 205 200
TiS8-2
X6CrMoN-
1.4526 A 270 265 250 235 215 205
b17-1
X2CrTiNb18 1.4509 A 190 180 170 160 155
(1) A = recuit

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Tableau 14 – Disponibilité des fils en aciers ferritiques à l’état écroui (voir tableau 12)
(d’après EN 10088-2)

Désignation de l’acier Niveaux de résistance à la traction disponibles pour les diamètre (mm)

Symbolique Numérique C500 C600 C700 C800 C900

X6Cr17

X6CrMoS17
1.4016

1.4105
Tous diamètres

Tous diamètres
< 20

< 20
< 20

< 20
< 15

< 15
< 10

< 10

X6CrMo17-1 1.4113 < 25 < 20 < 20 < 15 < 10

X3CrNb17 1.4511 1 à 25 < 20 < 20 < 15 < 10

Tableau 15 – Directives concernant les températures pour le formage à chaud et le traitement


thermique (1) des demi-produits, barres, fils machine et profils en aciers inoxydables ferritiques
(d’après EN 10088-3)

Désignation de l’acier Formage à chaud Symbole de trai- Recuit


tement thermique
Température Type Température (2) Type
Symbolique Numérique ( C) de refroidisse- ( C) de refroidissement
ment

Nuances standardisées

X2CrNi12 1.4003 680 à 740

X6Cr13 1.4000 750 à 800

X6Cr17 1.4016 1 100 à 800 air A 750 à 850 air

X6CrMoS17 1.4105 750 à 850

X6CrMo17-1 1.4113 750 à 850

Nuances à applications particulières

X2CrTi17 1.4520 750 à 850

X3CrNb17 1.4511 750 à 850

X2CrMoTiS18-2 1.4523 1 100 à 800 air A 1 000 à 1 050 air

X6CrMoNb17-1 1.4526 800 à 860

X2CrTiNb18 1.4509 750 à 850


(1) Pour le traitement thermique simulé des éprouvettes, les températures de recuit doivent faire l’objet d’un accord.
(2) Si le traitement thermique est effectué en four continu, on préfère en général utiliser des températures situées en haut de la fourchette proposée, voir la
dépassant.

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Tableau 16 – Composition chimique (analyse de coulée) des aciers martensitiques et à durcissement


par précipitation résistant à la corrosion (d’après EN 10088-1) (1)

Désignation de l’acier % en mase


Symbolique Numérique C max. Si max. Mn P max. S N Cr Mo Nb Ni Ti Autres
(2)


X12Cr13 1.4006 0,08 à 1 ł 1,5 0,040 ł 0,015 11,5 à ł 0,75
0,15 (3) 13,5
X12CrS13 1.4005 0,08 à 1 ł 1,5 0,04 0,15 à 12 à 14 ł 0,6
0,15 0,35
X15Cr3 1.4024 0,12 à 1 ł 1 0,04 ł 0,015 12 à 14
0,17 (3)
X20Cr13 1.4021 0,16 à 1 ł 1,5 0,04 ł 0,015 12 à 14
0,25 (3)
X30Cr13 1.4028 0,26 à 1 ł 1,5 0,04 ł 0,015 12 à 14
0,35 (3)
X29CrS13 1.4029 0,25 à 1 ł 1,5 0,04 0,15 à 12 à ł 0,6
0,32 0,25 13,5
X39Cr13 1.4031 0,36 à 1 ł 1 0,04 ł 0,015 12,5 à
0,42 (3) 14,5
X46Cr13 1.4034 0,43 à 1 ł 1 0,04 ł 0,015 12,5 à
0,5 (3) 14,5
X46CrS13 1.4035 0,43 à 1 ł 2 0,04 0,15 à 12,5 à
0,5 0,35 14
X38CrMo14 1.4119 0,36 à 1 ł 1 0,04 ł 0,015 13 à 0,6 à 1
0,42 (3) 14,5
X55CrMo14 1.4110 0,48 à 1 ł 1 0,04 ł 0,015 13 à 15 0,5 à 0,8 V ł 0,15
0,60 (3)
X50CrMoV15 1.4116 0,45 à 1 ł 1 0,04 ł 0,015 14 à 15 0,5 à 0,8 V : 0,10 à
0,55 (3) 0,2
X70CrMo15 1.4109 0,60 à 0,7 ł 1 0,04 ł 0,015 14 à 16 0,4 à 0,8
0,75 (3)
X40CrMoV- 1.4123 0,35 à 1 ł 1 0,04 ł 0,015 0,10 à 14 à 16 1 à 2,5 ł 0,5 ł 1,50
N16-2 0,50 (3) 0,30
X14CrMoS17 1.4104 0,10 à 1 ł 1,5 0,04 0,15 à 15,5 à 0,2 à 0,6
0,17 0,35 17,5
X39CrMo17-1 1.4122 0,33 à 1 ł 1,5 0,04 0,015 (3) 15,5 à 0,8 à 1,3 ł 1
0,45 17,5
X105CrMo17 1.4125 0,95 à 1 ł 1 0,04 ł 0,015 16 à 18 0,4 à 0,8
1,20 (3)
X90CrMoV18 1.4112 0,85 à 1 ł 1 0,04 ł 0,015 17 à 19 0,9 à 1,3 V : 0,07
0,95 (3) à 0,12
X17CrNi16-2 1,4057 0,12 à 1 ł 1,5 0,04 ł 0,015 15 à 17 1,5 à 2,5
0,22 (3)
X1CrNiMoCu 1.442 ł 0,02 0,5 ł 2 0,04 ł 0,003 ł 0,020 11 à 13 1,3 à 1,8 4 à 5
12-5-2
X1CrNiMo- 1.4423 ł 0,020 0,50 ł 2,00 0,040 ł 0,003 ł 0,020 11 à 13 2,30 à 6 à 7
Cu12-7-3 2,80
(1) Les éléments ne figurant pas dans ce tableau ne peuvent être ajoutés volontairement dans la composition de l’acier sans l’accord de l’acheteur, à l’exception
de ceux destinés à améliorer la coulée à l’élaboration de la coulée. Toutes les précautions doivent être prises pour éviter l’addition à partir des ferrailles
et matières premières utilisées en production d’éléments susceptibles d’affecter les caractéristiques mécaniques ainsi que l’aptitude à l’emploi de l’acier.
(2) On peut convenir de fourchettes plus étroites lors de l’appel d’offres et de la commande.
(3) Pour les barres, le fil machine, les profils et demi-produits concernés, une teneur maximale en soufre de 0,03 % s’applique. Pour l’usage, une teneur en sou-
fre décontrôlée comprise entre 0,015 et 0,03 % est recommandée et autorisée. Pour le soudage, une teneur en en soufre contrôlée comprise entre 0,008 %
et 0.03 % est recommandée et autorisée. Pour le polissage, une teneur en soufre contrôlée de 0,015 % max est recommandée.

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Tableau 17 – Caractéristiques mécaniques à température ambiante des aciers martensitiques


à l’état traité (voir tableau 23) (d’après EN 10088-2)

Désignation de l’acier Produit Épais- Traite- Dureté max Limite Résis- Allongement Dureté (3)
(1) seur ment d’élasti- tance à à la rupture
max. thermi- cité la trac- min. Énergie
(mm) que (2) Rp0,2 min. tion de rupture


Symbolique Numérique HRB HB (MPa) Rm A80 mm A (5) absorbée
ou (MPa) (4) e ø 3mm par choc
HV e < 3 mm (ISO - V)
long + tr e > 10 mm HRC HV
long + (%) (J)
tr.
(%)
X12Cr13 1.4006 C 8 A 90 200 max. 20
H 13,5 600

P (6) (7) 75 QT550 400 550 à 15


750
par accord
QT650 450 650 à 12
850
X15Cr3 1.4024 C 8 A 90 200 max.650 20

H 13,5 A 90 200 max.650 20

P 75 A
P 75 QT550 400 550 à 15
750 par accord
P 75 QT650 450 650 à 12
850
X20Cr13 1.4021 C 3 QT max. 15 44 à 50 440 à
700 530
C 8 A 95 225
H 13,5 450 650 à
P (6) (7) 75 QT650 850 12
QT750 550 750 à 10 par accord
950
X30Cr13 1.4028 C 3 QT 45 à 51 450 à
550
C 8 A 97 235 max.740 15
H 13,5
P (6) (7) 75 QT800 600 800 à 10
1 000
X39Cr13 1.4031 C 8 QT 47 à 53 480 à
580
C 8 A 98 240 max.760 12
H 13,5
X46Cr13 1.4034 C 8 A 99 245 max.780 12
H 13,5
X38CrMo14 1.4419 C 3 QT 46 à 52 450 à
560
C 4 A 97 235 max.760 15

H 6,5
X55CrMo14 1.4410 C 8 A 100 280 max.850 12

H 13,5
P 75

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Tableau 17 – Caractéristiques mécaniques à température ambiante des aciers martensitiques


à l’état traité (voir tableau 23) (d’après EN 10088-2) (suite)

Désignation de l’acier Produit Épais- Traite- Dureté max Limite Résis- Allongement Dureté (3)
(1) seur ment d’élasti- tance à à la rupture
max. thermi- cité la trac- min.
(mm) que (2) Rp0,2 min. tion Énergie
de rupture

Q Symbolique Numérique HRB HB


ou
HV
(MPa) Rm
(MPa)
A80 mm
(4)
e < 3 mm
A (5) absorbée
e ø 3mm par choc
(ISO - V)
long + tr e > 10 mm HRC HV
long + (%) (J)
tr.
(%)
X50CrMo- 1.4116 C 8 A 100 280 max.850 12
V15
H 13,5
X39CrM- 1.4122 C 3 QT 47 à 53 480 à
o17-1 580
C 8 A 100 280 max.900 12
H 13,5
X3CrNi- 1.4313 P (6) 75 QT780 630 780 à 15 70
Mo13-4 980
QT900 800 900 à 11
1 100
X4CrNi- 1.4418 P (6) 75 QT840 660 840 à 14 55
Mo16-5-1 980
H 13,5 A 100 300 550 750 à 15 100
950
X1CrNiMo- 1.4422 P 75 QT650 550 750 à 15 100 max.
Cu12-5-2 950 300
H 13,5 A 100 300 550 750 à 15 100
950
X1CrNiMo- 1.4423 P 75 QT650 550 750 à 15 100 max.
Cu12-7-3 950 300
X12Cr13 1.4006 C 8 A 90 200 max.600 20
H 13,5
P (6) (7) 75 QT550 400 550 à 15 par accord
750
QT650 450 650 à 12
850
X20Cr13 1.4021 C 3 QT 44 à 50 440 à
530
C 8 A 95 225 max.700 15
H 13,5
P (6) (7) 75 QT650 450 650 à 12 par accord
850
8 QT750 550 750 à 10
950
X4CrNi- 1.4418 P (7) 75 QT840 660 840 à 1 14 55
Mo16-5-1 100
(1) C = bande laminée à froid ; H = bande laminée à chaud ; P = tôle laminée à chaud.
(2) A = recuit ; QT = trempé et revenu.
(3) La dureté Brinell, Vickers ou Rockwell est normalement déterminée avec longueur entre repères de 80 mm et largeur 20 mm. Les éprouvettes entre repères
de 50 mm et de largeur de 12,5 mm peuvent être utilisées.
(4) Ces valeurs s’appliquent à des éprouvettes pour les produits C et H à l’étatptraité. L’essai de traction doit être effectué en cas de vérification.
(5) Ces valeurs s’appliquent à des éprouvettes de longueur entre repères 5,65 So
(6) Les tôles peuvent être livrées à l’état recuit ; dans ce cas les caractéristiques mécaniques doivent faire l’objet d’un accord.
(7) Pour e > 75 mm les caractéristiques mécaniques peuvent faire l’objet d’un accord.

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–––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– DONNÉES SUR LES ACIERS INOXYDABLES

Tableau 18 – Caractéristiques mécaniques à température ambiante des aciers martensitiques


à l’état traité (d’après EN 10088-4)

Allongement à la Énergie
rupture de
Désignation de l’acier Limite Résis- min. rupture Dureté (3)
Épais- Traite- Dureté d’élasti- tance à absorbée


Produit seur ment Dureté HB ou cité la trac- par choc
(1) max. thermi- HRB HV Rp0,2 tion A80 mm A (5)
(mm) que (2) max. min. Rm (ISO – V)
(4) e ø 3mm
Numé- (MPa) (MPa) e < 3 mm e>10mm
Symbolique HRC HV
rique
long + tr long + tr
(J)
(%) (%)
X12Cr13 1.4006 C 8 A 90 200 max.- 20
600
H 13,5
P (6) (7) 75 QT550 400 550 à 15 par
750 accord
QT650 450 650 à 12
850
X20Cr13 1.4021 C 3 QT 15 44 à 50 440 à
530
max.
C 8 A 95 225 700
H 13,5
P (6) (7) 75 QT650 450 650 à 12 par
850 accord
QT750 550 750 à 10
950
X4CrNi- 1.4418 P (7) 75 QT840 660 840 à 14 55
Mo16-5-1 1 110
(1) C = bande laminée à froid ; H = bande laminée à chaud ; P = tôle laminée à chaud.
(2) A = recuit ; QT = trempé et revenu.
(3) La dureté Brinell, Vickers ou Rockwell est normalement déterminée avec longueur entre repères de 80 mm et largeur 20 mm. Les éprouvettes entre repères
de 50 mm et de largeur de 12,5 mm peuvent être utilisées.
(4) Ces valeurs s’appliquent à des éprouvettes pour les produits C et H à l’étatptraité. L’essai de traction doit être effectué en cas de vérification.
(5) Ces valeurs s’appliquent à des éprouvettes de longueur entre repères 5,65 So
(6) Les tôles peuvent être livrées à l’état recuit ; dans ce cas les caractéristiques mécaniques doivent faire l’objet d’un accord.
(7) Pour e > 75 mm les caractéristiques mécaniques peuvent faire l’objet d’un accord.

Tableau 19 – Valeurs minimales de limite d’élasticité à 0,2 % des tôles et bandes en aciers
martensitiques à températures élevées (d’après EN 10088-2)

Désignation de l’acier État de traitement Rp0,2 min. (Mpa) à une température ( C) de


Symbolique Numérique thermique (1) 100 150 200 250 300 350 400
Nuances standardisées
X12Cr13 1.4006 QT650 420 410 400 385 365 335 305
X15Cr13 1.4024 QT650 420 410 400 385 365 335 305
X20Cr13 1.4021 QT650 420 410 400 385 365 335 305
X3CrNiMo13-4 1.4313 QT780 590 575 560 545 530 515
QT900 720 690 665 640 620
X4CrNiMo16-5-1 1.4418 QT840 660 640 620 600 580
(1) QT = trempé et revenu.

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Données sur les aciers inoxydables


Essais de corrosion et aspects normatifs
par Albert KOZLOWSKI
Ingénieur conseil – Fédération française de l’acier Q
1. Résistance à la corrosion .............................................................. — 2
2. Domaine d’application : normes de matériaux ......................... — 4
2.1 Normes de matériaux......................................................................... — 4
2.2 Normes dimensionnelles applicables................................................ — 4
2.2.1 Produits plats ........................................................................... — 4
2.2.2 Produits longs .......................................................................... — 4
3. Correspondance entre les parties 4 et 5 de la norme
EN 10088 et les exigences essentielles de la directive
89/106/CE .......................................................................................... — 4
4. Normalisation américaine et japonaise et équivalences ........ — 10

L e formulaire sur les aciers inoxydables se compose de trois parties :


– [Form M 4 550] « Normalisation. Définitions » ;
– [Form M 4 551] « Données numériques » ;
– [Form M 4 552] « Essais de corrosion et aspects normatifs ».
La présente partie liste des données de référence telles que certaines pro-
priétés physiques des aciers inoxydables, essais de corrosion normalisés, cor-
respondance entre nuances d’acier inoxydables et normes européennes de
matériaux... pouvant être utiles pour bien spécifier les conditions techniques
de livraison des produits en aciers inoxydables.
p。イオエゥッョ@Z@ウ・ーエ・ュ「イ・@RPPY

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DONNÉES SUR LES ACIERS INOXYDABLES –––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––

1. Résistance à la corrosion  La corrosion caverneuse se produit dans les interstices, zones


stagnantes, infiltrations sous tartre, qui résultent souvent d’anoma-
lies de conception ou de mauvaises conditions de mise en œuvre.
Comme pour la corrosion par piqûres, une addition de molyb-
& Les méthodes d’essais de laboratoire permettent de déterminer
dène est bénéfique.
si une éprouvette d’un acier de nuance définie, exposée à une solu-
tion donnée, résiste de manière satisfaisante à la corrosion. Cepen-  La corrosion sous contrainte des aciers inoxydables austénitiques
conduit à la mise hors service des appareils, par fissuration. Celle-ci
dant, l’extrapolation des résultats d’essais de laboratoire à la pra-
démarre après une période d’incubation qui peut être relativement
tique doit prendre en compte deux facteurs essentiels :
longue, puis se propage rapidement. Elle exige pour se produire :

Q – la mise en œuvre du matériau peut modifier son domaine de


résistance à la corrosion (écrouissage, soudage, emboutissage…) ;
– la conception et le mode de fonctionnement des appareils peu-
– l’existence de contraintes mécaniques, soit résiduelles (sou-
dage, emboutissage...), soit créées en service ;
– un milieu générateur de corrosion sous tension, généralement
vent induire des facteurs de corrosion supplémentaires (zones une solution chlorurée chaude.
confinées, nature des milieux agressifs…).
Lorsqu’une corrosion sous tension est à craindre, il conviendra
Il convient donc de bien adapter l’essai de corrosion à l’utilisa- d’agir sur différents paramètres :
tion envisagée pour le métal. On se rappellera également qu’il est – veiller à limiter au maximum les contraintes résiduelles par un
rare qu’un acier inoxydable subisse une corrosion uniforme traitement de détensionnement après mise en forme et soudage
(attaque du métal à l’état actif) dans la mesure où une erreur gros- des pièces et par la conception de l’installation pour limiter les
sière n’a pas été commise lors du choix de la nuance. Les aciers contraintes en cours de fonctionnement (dilatations, vibrations,…) ;
inoxydables peuvent, par contre, subir une corrosion localisée – utiliser chaque fois que cela est possible les nuances ferritiques
dans des milieux non générateurs de corrosion uniforme. qui sont généralement insensibles à ce type de corrosion ;
– quand le milieu est sévère, utiliser, soit une nuance austéno-
& Les différents types de corrosion localisée sont les suivants : ferritique (ces nuances résistent particulièrement bien à ce type de
corrosion), soit une nuance austénitique à teneur élevée en nickel
 La corrosion intergranulaire, qui affecte les aciers inoxydables
et molybdène.
austénitiques, consiste en un cheminement de la corrosion le long
des joints de grains, aboutissant à la limite à une véritable désagré- Les principaux facteurs de corrosion sont regroupés dans le
gation de l’acier. schéma de la figure 1.
Le tableau 1 donne une liste non exhaustive d’essais de corro-
Elle n’apparaı̂t que, si les trois conditions suivantes sont satisfai- sion normalisés. Le tableau 2 donne des exemples d’application
tes simultanément : aux aciers inoxydables des trois méthodes d’essais de corrosion
– teneur en C > 0,03 % environ, en l’absence d’éléments spécifiées par l’EN ISO 3651-2.
stabilisants ;
– acier sensibilisé par maintien suffisamment prolongé entre 500 Il est important de noter que le résultat d’un essai de corro-
et 800  C ; sion n’est strictement valable que pour le milieu corrosif utilisé
– milieux acides donnant une très faible corrosion uniforme et pré- dans l’essai. Il constitue une base d’estimation de la résistance à
sentant un pouvoir oxydant compris entre des limites assez étroites. la corrosion intergranulaire, mais ne saurait servir à vérifier la
résistance à d’autres formes de corrosion (corrosion générale,
Ce problème peut être résolu, soit en abaissant suffisamment la par piqûres, sous contrainte…).
teneur en carbone, soit par addition d’éléments stabilisants tels L’utilisateur devra nécessairement adapter l’essai de corrosion
que le titane. spécifié à l’usage qu’il compte faire de l’acier. Il ne peut en
 La corrosion par piqûres se produit sous l’effet des ions halo- aucun cas considérer ces essais comme des critères absolus de
gènes, particulièrement les chlorures. En présence d’un oxydant, la qualité de l’acier.
elle provoque la formation de piqûres qui peuvent conduire à la La résistance à la corrosion des aciers inoxydables dépend,
perforation. notamment, du type d’environnement et ne peut être systémati-
Dans le cas où ce type de corrosion est à craindre, l’utilisation de quement garantie par des essais de laboratoire. Il est recom-
nuances contenant du molybdène constitue généralement une mandé de s’appuyer sur l’expérience acquise dans le domaine
solution satisfaisante. de l’utilisation de l’acier.

Nature chimique LE MILIEU État de surface LA CONCEPTION


Concentration Forme
Impuretés Assemblage (soudure, rivets)
PH (acidité) Sollicitations mécaniques
Température Proximité d'un ou d'autres
Pression métaux
Viscosité Contact avec le milieu
Dépôts solides (immersion partielle ou totale)
Agitation Moyens de protection
FACTEURS
DE CORROSION
Composition Vieillissement de la structure
Élaboration Évolution des tensions
État métallurgique Température variable
(traitements Modification des revêtements
thermiques Fréquence de l'entretien
et mécaniques)
Additions
LE MATÉRIAU LE TEMPS
Impuretés

Figure 1 – Principaux facteurs de corrosion des aciers inoxydables

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–––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– DONNÉES SUR LES ACIERS INOXYDABLES

Tableau 1 – Essais de corrosion normalisés


Durée Attaque préférentielle
Type d’essai Prescription d’essai Milieu d’essai Critère d’essai
de l’essai de constituants structuraux

Ébullition dans un EN ISO 3651-2 100 g CuSO4, 5H2O 20 h Occurrence de fissu- Domaine appauvri en chrome
milieu sulfate de Méthode A 100 ml H2SO4 bouillant res visibles après
Cuivre/acide sulfu- Éprouvettes en contact pliage de l’éprou-


rique à 16 % avec le cuivre vette.

Ébullition dans un EN ISO 3651-2 110 g CuSO4, 5H2O 20 h Occurrence de fissu- Domaine appauvri en chrome
milieu sulfate de Méthode B 250 ml H2SO4 bouillant res visibles après
Cuivre/acide sulfu- Éprouvettes en contact pliage de l’éprou-
rique à 35 % avec le cuivre vette.

Ébullition dans un EN ISO 3651-2 25 g Fe2(SO4)3, xH2O 20 h Occurrence de fissu- Domaine appauvri en chrome
milieu sulfate de fer/ Méthode C 280 ml H2SO4 bouillant res visibles après
acide sulfurique à pliage de l’éprou-
40 % vette.

Attaque électroly- ASTM A262 (301) 10 % H2C2O4, tempéra- 1,5 min Figure de corrosion Précipitations riches en chrome
tique en milieu acide Pratique 1 attaque à ture Examen microgra-

oxalique l’acide oxalique 20 C, densité de courant phique
anodique 1 A/cm2

ASTM A262 (301) – 16 % H2SO4 24 h


Pratique E – 4 % CuSO4 Bouillant
Essai Strauss Éprouvettes en contact
avec le cuivre

ASTM 509 14 (302) – 14 % H2SO4 15 h Occurrence de cri-


Ébullition dans un
Essai Monypenny- – 5,4 % CuSO4 Bouillant ques visibles après
milieu Cu/SO4Cu/ Domaine appauvri en chrome
Strauss Éprouvettes en contact pliage de l’éprou-
H2SO4
avec le cuivre vette.

SEP 1877 (303) – 28 % H2SO4 15 h


Procédé 1 – 4,5 % CuSO4 Bouillant
Essai Strauss Éprouvettes en contact
aggravé

ASTM A262 (301) – 49 % H2SO4 120 h Perte de métal en


Pratique B – 2,2 % Fe2(SO4)3 surface
Essai Streicher Bouillant
Ébullition dans un
mélange Fe2(SO4)3 et SEP 1877 – 49 % H2SO4 24 h Perte de métal en Domaine appauvri en chrome
H2SO4 Procédé II – 1,5 % Fe2(SO4)3 surface ou appari-
Essai Streicher Bouillant tion de criques visi-
modifié bles après pliage de
l’éprouvette

Exposition dans un ASTM A262 (301) 10 % HNO3-3 % HF 120 h Perte de métal par
Mélange HNO3-HF Pratique B 70  C comparaison avec
HNO3-HF test les surfaces Domaine appauvri en chrome
d’éprouvettes sensi-
bilisées ou non

Ébullition en milieu ASTM A262 (301) 62 % HNO3 Bouillant 5 x 48 h Taux de perte de Domaine appauvri en Cr (carbures
nitrique Pratique C métal en surface Ti, phases inter-métalliques)

Essai Huey Domaine de corrosion intergranu-


laire avec enrichissement en cer-
tains éléments (P, S)

Ébullition dans une ASTM G36 44 % MgCl2 bouillant 7j Fissurations Détermine la sensibilité
solution de chlorure 155  C à la corrosion sous contrainte
de Magnésium

Solution chlorure ASTM G48 20 et 50 % de FeCl3-6H2O 72 h Piqûres et crevasses Détermine la sensibilité à la corro-
ferrique Méthode A et B dans 900 ml H2O sion caverneuse et par piqûre

Eau de mer ou eau ASTM G78 Eau de mer ou eau 30 j Corrosion Détermine la perte de poids
chlorurée chlorurée caverneuse

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Aciers inoxydables, aciers réfractaires et aciers résistant
au fluage
(Réf. Internet 42346)

1– Propriétés, usages et données sur les aciers


inoxydables

2– Aciers et alliages réfractaires, et aciers résistant au Réf. Internet page

luage
Aciers et alliages réfractaires. Données numériques M4570 57

Aciers et alliages résistant au luage. Données numériques M4571 61

Aciers résistant au luage M329 67

Données numériques sur les aciers résistant au luage. Partie I M4578 73

Données numériques sur les aciers résistant au luage. Partie II M4579 75

Données numériques sur les aciers résistant au luage. Partie III M4580 79

Données numériques sur les aciers résistant au luage. Partie IV M4581 85

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Aciers et alliages réfractaires


Données numériques
par Albert KOZLOWSKI
Ingénieur Conseil, Fédération française de l’acier


1. Normalisation....................................................................................... Form. M 4 570v2 - 2
2. Définition et classification des nuances d’acier ........................ — 2
3. Règles de désignation des aciers ................................................... — 3
4. Données normalisées......................................................................... — 4
5. Données relatives aux caractéristiques garanties..................... — 4
6. Données relatives aux caractéristiques non garanties ............ — 8
7. Résistance à l’oxydation à haute température ........................... — 13
8. Emplois des principaux aciers et alliages réfractaires ............ — 15
9. Équivalences......................................................................................... — 18

ans le cadre du marché unique et de la libre circulation des produits, la nor-


D malisation constitue un élément fondamental pour les échanges européens,
non seulement au niveau de la définition du produit mais aussi des méthodes
d’évaluation des critères de qualité permettant de définir les produits (méthodes
d’essai : prélèvement des échantillons, documents de contrôle…).
Dans le domaine de la normalisation des aciers, un organisme a été créé en
1986 : l’ECISS (European Committee for Iron and Steel Standardization) qui
comporte à ce jour 31 comités techniques.
Sur le plan international, un organisme de normalisation existe, l’ISO (Interna-
tional Standardization Organization) qui comme le CEN couvre tous les aspects
de la normalisation et dont le comité technique TC 17 a en charge la normalisa-
tion des aciers.
En ce qui concerne la France, la normalisation dispose d’un organisme,
l’AFNOR (Association française de normalisation).
D’autres données numériques concernant les aciers et alliages résistant à
haute température sont traitées dans le dossier [Form. M 4 571].
p。イオエゥッョ@Z@、←」・ュ「イ・@RPPV

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ACIERS ET ALLIAGES RÉFRACTAIRES ______________________________________________________________________________________________________

1. Normalisation (accords de Vienne) pour prolonger cet échange par une véritable
coopération technique qui transforme le paysage normatif interna-
tional. La politique générale admise est de tirer parti des travaux et
C’est un phénomène incontournable. Dans tous les secteurs éco- structures ISO, quand cela est possible, compte tenu des impératifs
nomiques, de la production aux activités de services, la normalisa- européens (statu quo, mandats, directives). Aux procé-dures d’adop-
tion s’impose comme un outil indispensable d’échange et de tion des normes internationales en normes européennes s’ajoutent
développement. des procédures d’approbation parallèle. Un système de surveillance,
À un moment où la mondialisation des marchés et la réalité euro- avec une coordination des bureaux techniques et un suivi des obser-
péenne génèrent de nouvelles règles pour de nouveaux enjeux, il vations des comités membres, vient compléter le dispositif.
est capital pour chacun, dans son domaine, de mieux appréhender
les mécanismes de la normalisation. La maîtrise de l’outil normatif Exemple : les normes NF EN ISO 683-17 « Aciers pour roulements »
favorise la compétitivité de l’entrepreneur. et NF EN ISO 4957 « Aciers à outils » qui ont été préparées dans le cadre
des accords de Vienne et adoptées par le CEN en 1999.

R 1.1 Normalisation française : AFNOR


1.5 Normalisation européenne des aciers
La norme doit répondre aux besoins des utilisateurs par un et alliages de nickel réfractaires
niveau technique élevé, adapté aux moyens de production en pre-
nant en compte les évolutions technologiques afin d’éviter la proli- La norme européenne NF EN 10095 a défini :
fération des cahiers des charges et surtout afin d’en réduire le — 6 nuances d’aciers réfractaires ferritiques ;
nombre, ce qui ne peut qu’être favorable sur le plan économique
— 14 nuances d’aciers réfractaires austénitiques ;
aussi bien aux utilisateurs qu’aux producteurs.
— 1 nuance d’acier réfractaire austénoferritique ;
Réunissant de très nombreux opérateurs d’origine diverses, le
— 5 nuances d’alliages de nickel austénitiques.
système français de normalisation agit selon des règles, des procé-
dures et des dispositions clairement affichées. La norme européenne NF EN 10095 précise par ailleurs que
Au-delà de l’élaboration des normes françaises, le système fran- 14 nuances d’aciers retenues dans les normes NF EN 10088-1 et
çais de normalisation agit de plus en plus au sein d’instances euro- NF EN 10028-7 peuvent être utilisées comme aciers réfractaires.
péennes et internationales pour élaborer de nouvelles normes
communes.
1.6 Normalisation européenne des aciers
et alliages à base de nickel
1.2 Normalisation européenne : ECISS ou de cobalt résistant au fluage
Dans les travaux européens qui se font avec la participation de
La norme EN 10302 a été adoptée par le CEN le 1er mars 2002 et la
19 pays (CEE + AELE), les normes françaises mises à jour ou nou-
norme NF EN 10302 homologuée le 20 décembre 2002 pour prendre
velles sont proposées comme base de travaux.
effet le 20 janvier 2003.
Nota : AELE (Association européenne de libre échange).
Lorsque les travaux sont terminés et les normes européennes La norme NF EN 10302 a défini :
(EN) adoptées par le CEN, les pays membres de l’ECISS (European — 9 nuances d’aciers martensitiques ;
Committee for Iron and Steel Standardization) doivent les reprendre — 13 nuances d’aciers austénitiques ;
comme norme nationale ; pour la France, elles deviennent NF EN et — 12 nuances d’alliages à base de nickel ;
leur publication entraîne l’annulation de toutes les normes natio- — 1 nuance d’alliage à base de cobalt.
nales antérieures traitant du même sujet.
La norme NF EN 10302 précise par ailleurs que les nuances
d’aciers réfractaires données par l’EN 10095 peuvent, si cela a fait
l’objet d’un accord, être utilisées pour la fabrication de pièces et
1.3 Normalisation internationale : ISO matériels dont l’exigence principale porte sur la résistance au fluage
lorsqu’elles subissent une contrainte de longue durée à des tempé-
Le principal intérêt de la normalisation internationale ISO (Inter- ratures supérieures à 500 °C.
national Standardization Organization) se trouve dans les méthodes
d’essais qui doivent être les mêmes sur le plan mondial.
En revanche, les normes « Produits » étaient pratiquement tou-
jours d’un niveau technique inférieur aux normes nationales et aux
normes européennes. 2. Définition et classification
Toutefois, le programme de travail de l’ISO/TC 17 a conduit, ce qui
est une grande première, à l’adoption en norme ISO des normes
des nuances d’acier
européennes élaborées en 1990 et 1991 (concernant plus particuliè-
rement le domaine « fer-blanc/fer noir »). La norme NF EN 10020 de septembre 2000 définit le terme
Par ailleurs, si les normes européennes (EN) sont d’application « acier » et établit :
obligatoire dans les pays membres de l’ECISS, il n’en est pas de — une classification en aciers non alliés et aciers alliés suivant la
même pour les normes ISO. composition chimique ;
— une classification des aciers non alliés et alliés en fonction des
principales classes de qualité définies selon les principales caracté-
1.4 Accords de Vienne (ISO-CEN) ristiques de propriétés et d’application.
La classification donnée par la norme s’applique automatique-
En janvier 1989, le CEN et l’ISO ont signé un accord (dit de Lis- ment quel que soit le type d’acier réellement produit dans la mesure
bonne) sur l’échange mutuel d’informations techniques. Plus récem- où la composition chimique de celui-ci correspond aux exigences de
ment, en juin 1991, ces mêmes organismes se sont mis d’accord la norme de qualité en question.

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______________________________________________________________________________________________________ ACIERS ET ALLIAGES RÉFRACTAIRES

■ Acier Pour les aciers alliés (à l’exclusion des aciers rapides) dont la
teneur d’au moins un des éléments d’alliage est ⭓ 5 %, la désigna-
On appelle acier un matériau contenant en masse plus de fer tion comprend successivement les symboles suivants :
que tout autre élément et dont la teneur en carbone est généra- — la lettre X ;
lement inférieure à 2 % et qui contient d’autres éléments. — le centuple de la teneur moyenne en carbone ;
— les symboles chimiques indiquant les éléments d’alliage carac-
Un nombre limité d’aciers au chrome peut avoir une teneur en térisant l’acier ;
carbone supérieure à 2 %, mais cette valeur de 2 % est la teneur — les nombres indiquant les valeurs des teneurs des éléments
limite courante qui sépare l’acier de la fonte. d’alliage.
■ Aciers spéciaux alliés Exemple : acier réfractaire austénitique X12CrNi23-13 :
Les aciers spéciaux alliés, autres que les aciers inoxydables, sont — acier avec teneur en C ⭐ 0,15 % ;
caractérisés par un ajustement précis de la composition chimique et — élément d’alliage ; Cr, Ni ;
des conditions particulières d’élaboration qui leur confèrent des
propriétés améliorées qui sont fréquemment spécifiées en combi-
naison et dans des limites étroites.
— teneurs moyennes des éléments d’alliage : 23 % Cr – 13 % Ni.
■ Bore

Cette classe d’acier comprend, en particulier, les aciers résistant à Le plus souvent, on signale seulement sa présence sans rappeler
l’oxydation à chaud et au fluage. sa teneur en pour-cent. Lorsque celle-ci est très supérieure à la
teneur courante, il est nécessaire de le rappeler en clair.
■ Aciers et alliages réfractaires
Exemple : acier à 4 % de bore.
Les aciers et alliages réfractaires sont des matériaux qui peuvent
de façon permanente être utilisés au-dessus de 600 °C environ. En ■ Azote
dessous de cette limite, on ne parle que d’aciers tenaces à chaud. Lorsqu’une addition d’azote doit figurer à la composition de base,
Vers les hautes températures, c’est uniquement la disparition des elle est signalée par le symbole N.
propriétés d’usage qui limite le domaine des aciers et alliages
réfractaires. Exemple : X25CrMnNiN25-9-7.
■ Les éléments d’alliages autres que ceux envisagés ici sont repré-
La norme européenne NF EN 10095 donne la définition sui- sentés par leur symbole chimique international (par exemple : Ce).
vante des nuances d’aciers et alliages réfractaires : « matériaux
qui sont utilisés à plus de 550 °C (point wustite) compte tenu de
leur excellente résistance aux effets des gaz chauds et des pro- 3.2 Désignation numérique
duits de combustion, ainsi qu’à l’influence des sels et des NF EN 10027-2
métaux fondus mais qui possèdent également de bonnes carac-
téristiques mécaniques lorsqu’ils sont soumis à une contrainte La désignation numérique est obligatoire pour les nuances
de courte et longue durée ». d’aciers définies dans les normes européennes et facultative pour
les nuances d’acier nationales ou les aciers de marque.
Les numéros d’aciers établis conformément à ce système ont un
nombre fixe de digits. Ils sont en conséquence mieux adaptés pour
3. Règles de désignation le traitement de données que les noms des aciers établis selon la
partie 1 de la norme NF EN 10027.
des aciers Chaque numéro d’acier ne doit se référer qu’à une seule nuance
d’acier. Un numéro alloué à une nuance d’acier ne doit pas, en prin-
La norme européenne NF EN 10027 relative au système de dési- cipe, être alloué à une autre nuance d’acier même si la nuance d’ori-
gnation des aciers est entrée en vigueur et se substitue désormais gine a été supprimée.
aux normes nationales correspondantes. Les numéros d’aciers sont alloués par le Bureau européen d’enre-
C’est ainsi que, en France, la norme NF A 02-005 est maintenant gistrement.
périmée et remplacée depuis le 20 novembre 1992 par la norme La structure des numéros des aciers et alliages est la suivante,
NF EN 10027. donnée dans la figure 1.
Cette norme comporte deux parties :
Exemple : la désignation numérique de l’acier réfractaire austéni-
— NF EN 10027-1 : désignation symbolique ; tique X12CrNi23-13 défini précédemment est : 1.4833.
— NF EN 10027-2 : désignation numérique.
Elle est complétée d’un rapport CEN CR 10260 (circulaire d’infor-
mation ECISS/IC 10, indice de classement AFNOR : A 02-005-3) qui
traite des symboles additionnels pour la désignation symbolique
des aciers. 1 XX XX (XX)
Ces symboles additionnels sont ceux qui sont utilisés en complé- Numéro d'ordre (digits entre parenthèses
ment des symboles principaux définis conformément à NF EN 10027- prévus pour extension future éventuelle)
1, lorsque ces derniers ne sont pas suffisants pour une complète
identification abrégée d’une nuance d’acier ou d’un produit en acier. Numéro du groupe d'acier
(défini dans un tableau en fonction du
Nous résumons ici les principales dispositions de la norme type d'acier allié ou non, de sa qualité,
NF EN 10027 concernant les aciers inoxydables. de son analyse ou de sa résistance)

Numéro du groupe de matériau


3.1 Norme NF EN 10027-1 1 = acier ; 2 à 9 = autres matériaux
et rapport CEN CR 10260 On notera que cette structure reste la même pour les alliages.
La désignation symbolique des aciers se fait à partir de leur com-
position chimique. Figure 1 – Structure des numéros des aciers

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ACIERS ET ALLIAGES RÉFRACTAIRES ______________________________________________________________________________________________________

3.3 Explication relative à la désignation Les concentrations des éléments chimiques sont exprimées en %
en masse.
des alliages de nickel
Dans tous les tableaux concernant les caractéristiques mécani-
■ Désignation symbolique ques, les notions utilisées sont celles du tableau 1.
Les premiers symboles chimiques indiquent les principaux élé- Le lecteur consultera utilement l’article [M. 4152] Lois de compor-
ments d’alliage et le chiffre situé immédiatement à la suite indique tement des métaux. Élastoplasticité. Viscoplasticité.
la teneur moyenne de ces éléments d’alliage. Il est suivi du symbole
des autres éléments importants ajoutés à l’alliage.
Exemple : alliage de nickel austénitique NiCr20Ti : 4.1.2 Normalisation américaine et japonaise
— alliage à base de nickel avec teneur moyenne en chrome de 20 % ;
— autre élément important ajouté dans l’alliage : titane. Dans les normes américaines (AISI et ASTM) et japonaises (JIS), il

R ■ Désignation numérique
La structure est définie conformément à NF EN 10027-2, le
numéro 2 correspond au numéro de groupe de matériau. Ce groupe
n’existe aucun rapport direct entre la désignation des différentes
nuances et leurs compositions chimiques respectives.

de matériau comprend des alliages de nickel et de cobalt résistant à Exemple : la désignation d’un acier réfractaire austénitique, dont
la corrosion et résistant aux températures élevées ou réfractaires. les teneurs en éléments essentiels sont : C ⭐ 0,10 % ; Cr = 17,00 à
19,00 % ; Ni = 9,00 à 12,00 % ; 5C < Ti ⭐ 0,80 %, est :
Exemple : la désignation numérique de l’alliage NiCr20Ti défini pré- — Europe : X8CrNiTi18-10 ;
cédemment est : 2.4951. — États-Unis : 321 (S32100) ;
— Japon : SUS 321.

4. Données normalisées
5. Données relatives
4.1 Généralités aux caractéristiques
4.1.1 Légende commune aux tableaux
garanties
de caractéristiques mécaniques
Les températures sont exprimées en degrés Celsius. Ces données figurent dans les tableaux 2, 3, 4 et 5. (0)

Tableau 1 – Légendes communes aux tableaux concernant les caractéristiques mécaniques


(d’après la normalisation européenne)

Symbole Caractéristiques indiquées Unités (1) Normes européennes de référence

Rp0,2 Limite conventionnelle d’élasticité pour une extension de 0,2 % N/mm2 ou MPa

Rm Résistance à la traction N/mm2 ou MPa


NF EN 10002-1 (à la température ambiante)
A Allongement pour-cent après rupture % NF EN 10002-5 (à température élevée)

Z Coefficient de striction %

KV Énergie absorbée par la rupture (éprouvette à entaille en V) J


NF EN 10045-1
KU Énergie absorbée par la rupture (éprouvette à entaille en U) J

HRB Dureté Rockwell échelle B


NF EN 10109-1
HRC Dureté Rockwell échelle C

HB Dureté Brinell (bille acier) NF EN 10003-1

(1) 1 N/mm2 = 1 MPa

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Aciers et alliages résistant au fluage


Données numériques
par Albert KOZLOWSKI
Ingénieur Conseil – Fédération française de l’acier

1. Aciers et alliages pour soupapes de moteurs à combustion



interne ......................................................................................................... M 4 571 - 2
2. Aciers et alliages à base de nickel et de cobalt résistant
au fluage ..................................................................................................... — 6
2.1 Définitions et classification ......................................................................... — 6
2.2 Désignation .................................................................................................. — 6
2.3 Données numériques relatives aux caractéristiques garanties ............... — 6
2.4 Données numériques relatives aux caractéristiques non garanties ....... — 14
2.5 Emploi des aciers et alliages à base de nickel
ou de cobalt résistant au fluage ................................................................. — 24
2.6 Équivalences ............................................................................................... — 24

e dossier traite des données numériques relatives, d’une part, aux nuances
C d’aciers et d’alliages non ferreux utilisées pour la fabrication des soupapes
des moteurs alternatifs à combustion interne et, d’autre part, aux nuances
d’aciers et d’alliages à base de nickel et de cobalt utilisées pour la fabrication de
pièces et de matériels qui doivent résister au fluage sous certaines contraintes.
D’autres données numériques concernant les aciers et alliages réfractaires
sont traitées dans le dossier Form. M 4 570v2 qui présente par ailleurs la norma-
lisation ainsi que les règles de désignation de ces aciers et alliages.
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ACIERS ET ALLIAGES RÉSISTAN T AU FLUAGE _______________________________________________________________________________________________

1. Aciers et alliages Étant donné ces caractéristiques, ces matériaux sont utilisés pour
fabriquer les soupapes d’admission et d’échappement des moteurs
pour soupapes de moteurs alternatifs à combustion interne.

à combustion interne ■ Classification


Toutes les nuances d’acier sont, conformément à NF EN 10020,
classées comme aciers spéciaux alliés.
La norme européenne NF EN 10090 de juin 1998 s’applique
aux nuances de matériaux corroyés fortement alliés. Ces maté- Les matériaux pour soupapes se divisent en deux catégories
riaux sont utilisés pour la fabrication des soupapes d’admission selon leur structure (elle-même fonction de la composition chimi-
et d’échappement des moteurs alternatifs à combustion interne. que générale) :
— aciers martensitiques principalement utilisés pour les


■ Définitions soupapes d’admission et la tige des soupapes d’échappement ;
— aciers et alliages austénitiques principalement utilisés pour les
Les matériaux pour soupapes sont des aciers et des alliages
soupapes d’échappement.
métalliques non ferreux présentant, à des degrés divers, une résis-
tance aux phénomènes suivants : ■ Données numériques relatives
— chaleur ; aux caractéristiques garanties
— cycle thermique ;
— corrosion ; Elles figurent dans les tableaux 1 et 2.
— oxydation ;
■ Données numériques relatives
— fatigue ;
aux caractéristiques non garanties
— flexion par choc ;
— usure par frottement et abrasion. Elles figurent dans les tableaux 3, 4, 5, 6 et 7. (0)

Tableau 1 – Composition chimique à la coulée (% en masse) des aciers et alliages pour soupapes,
d’après NF EN 10090
Désignation
C Si Mn P max S max Cr Mo Ni Autres
Symbolique Numérique

Aciers martensitiques
X45CrSi9-3 1.4718 0,40 à 0,50 entre 2,70 max 0,60 0,040 0,030 8,00 .............. max 0,50
et 3,30 (1) à 10,00
X40CrSiMo10-2 1.4731 0,35 à 0,45 entre 2,00 max 0,80 0,040 0,030 9,50 0,80 max 0,50
et 3,00 (1) à 11,50 à 1,30
X85CrMoV18-2 1.4748 0,80 à 0,90 max 1,00 max 1,50 0,040 0,030 16,50 2,00 V = 0,30 à 0,60
à 18,50 à 2,50
Aciers et alliages austénitiques
X55CrMnNiN20-8 1.4875 0,50 à 0,60 max 0,25 7,00 0,045 0,030 19,50 1,50 N = 0,20 à 0,40
à 10,00 à 21,50 à 2,75
X53CrMnNiN21-9 1.4871 0,48 à 0,58 max 0,25 8,00 0,045 0,030 20,00 3,25 N = 0,35 à 0,50
à 10,00 (2) à 22,00 à 4,50
X50CrMnNiNbN21-9 1.4882 0,45 à 0,55 max 0,45 8,00 0,045 0,030 20,00 3,50 W = 0,80 à 1,50
à 10,00 à 22,00 à 5,50 Nb + Ta = 1,80 à 2,50
N = 0,40 à 0,60
X53CrMnNiNbN21-9 1.4870 0,48 à 0,58 max 0,45 8,00 0,045 0,030 20,00 3,25 Nb + Ta = 2,00 à 3,00
à 10,00 à 22,00 à 4,50 N = 0,38 à 0,50
C + N > 0,90
X33CrNiMnN23-8 1.4866 0,28 à 0,38 entre 0,50 1,50 0,045 0,030 22,00 max 0,50 7,00 W = 0,50 max
et 1,00 à 3,50 à 24,00 à 9,00 N = 0,25 à 0,35
NiFe25Cr20NbTi 2.4955 0,04 à 0,10 max 1,00 max 1,00 0,030 0,015 18,00 reste Al = 0,30 à 1,00
à 21,00 Fe = 23,00 à 28,00
Nb + Ta = 1,00 à 2,00
Ti = 1,00 à 2,00
B = 0,008 max
NiCr20TiAl 2.4952 0,04 à 0,10 max 1,00 max 1,00 0,020 0,015 18,00 min 65 Fe = 3,00 max
à 21,00 Cu = 0,20 max
Co = 2,00 max
B = 0,008 max
Al = 1,00 à 1,80
Ti = 1,80 à 2,70
(1) Pour améliorer la coulée continue, une teneur en Mn comprise entre 0,50 et 1,50 % peut être convenue lors de l’appel d’offres et à la commande.
(2) Une teneur en soufre comprise entre 0,020 et 0,080 % peut être convenue lors de l’appel d’offres et à la commande.

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_______________________________________________________________________________________________ ACIERS ET ALLIAGES RÉSISTAN T AU FLUAGE

(0)

Tableau 2 – Caractéristiques mécaniques à la température ambiante pour les aciers et alliages pour soupapes
à l’état de livraison, d’après NF EN 10090
Désignation Résistance
État de traitement thermique Dureté HB à la traction (1)
Symbolique Numérique (N/mm2)

Aciers martensitiques
X45CrSi9-3 1.4718 Adouci (+A) (2) 300 max
Trempé et revenu (+QT) (2) Voir tableau 3


X40CrSiMo10-2 1.4731 Adouci (+A) (2) 300 max
X85CrMoV18-2 1.4748 Adouci (+A) (2) 300 max
Aciers et alliages austénitiques
X55CrMnNiN20-8 1.4875 Refroidissement contrôlé (3) environ 385 environ 1 300
Trempé entre 1 000 et 1 100 oC (4) 385 max 1 300 max
X53CrMnNiN21-9 1.4871 Refroidissement contrôlé (3) environ 385 environ 1 300
Trempé entre 1 000 et 1 100 oC (4) 385 max 1 300 max
X50CrMnNiNbN21-9 1.4882 Refroidissement contrôlé (3) environ 385 environ 1 300
Trempé entre 1 000 et 1 100 oC (4) 385 max 1 300 max
X53CrMnNiNbN21-9 1.4870 Refroidissement contrôlé (3) environ 385 environ 1 300
Trempé entre 1 000 et 1 100 oC (4) 385 max 1 300 max
X33CrNiMnN23-8 1.4866 Refroidissement contrôlé (3) environ 360 environ 1 250
Trempé entre 1 000 et 1 100 oC (4) 360 max 1 200 max
NiFe25Cr20NbTi 2.4955 Trempé entre 930 et 1 030 oC 295 max 1 000 max
NiCr20TiAl 2.4952 Trempé entre 930 et 1 030 oC 325 max 1 100 max
(1) 1 N/mm2 = 1 MPa.
(2) A = recuit ; QT = trempé et revenu.
(3) Cet état de traitement thermique convient à la transformation par extrusion à chaud.
(4) Cet état de traitement thermique convient à la transformation par refoulement avec chauffage par résistances électriques.
(0)

Tableau 3 – Données de référence des caractéristiques mécaniques à la température ambiante des aciers
et alliages pour soupapes, d’après NF EN 10090
Désignation Dureté Réduction
État Limite Résistance Allongement
de section
de traitement d’élasticité à la traction à la rupture
après
thermique Rp 0,2 (2) (3) Rm (3) (L 0 = 5d 0 ) (2)
Symbolique Numérique HB HRC (2) rupture (2)
de référence (1)
(N/mm2) (N/mm2) (%) (%)

Aciers martensitiques
X45CrSi9-3 1.4718 + QT (4) 266 à 325 ................. 700 900 à 1 100 14 40
X40CrSiMo10-2 1.4731 + QT 266 à 325 ................. 700 900 à 1 100 14 40
X85CrMoV18-2 1.4748 + QT 296 à 355 ................. 800 1 000 à 1 200 7 12
Aciers et alliages austénitiques
X55CrMnNiN20-8 1.4875 + AT + P .................... 28 (5) 550 900 à 1 150 8 10
X53CrMnNiN21-9 1.4871 + AT + P .................... 30 (5) 580 950 à 1 200 8 10
X50CrMnNiNbN21-9 1.4882 + AT + P .................... 30 (5) 580 950 à 1 150 12 15
X53CrMnNiNbN21-9 1.4870 + AT + P .................... 30 (5) 580 950 à 1 150 8 10
X33CrNiMnN23-8 1.4866 + AT + P .................... 25 (5) 550 850 à 1 100 20 30
NiFe25Cr20NbTi 2.4955 + AT + P .................... 28 500 900 à 1 100 25 30
NiCr20TiAl 2.4952 + AT + P .................... 32 725 1 100 à 1 400 15 25
(1) + QT = trempé et revenu ; + AT = hypertrempé ; +P = durci par précipitation.
(2) Les valeurs indiquées ici sont proches de la limite inférieure de la bande de dispersion.
(3) 1 N/mm2 = 1 MPa.
(4) Également possible à l’état de livraison auquel cas les valeurs deviennent les exigences vraies.
(5) Les nuances austénitiques X55CrMnNiN20-8 à X33CrNiMnN23-8 peuvent présenter des valeurs de dureté non convertibles en valeurs de résistance à la
traction selon les tableaux couramment utilisés en laboratoire. C’est pourquoi en cas de litige, seule, la valeur de la résistance à la traction doit être considérée
comme valable.

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Tableau 4 – Données de références concernant les caractéristiques mécaniques à chaud des aciers
et alliages pour soupapes, d’après NF EN 10090
Limite conventionnelle d’élasticité à 0,2 %
État Résistance à la traction Rm (2) (3)
Désignation Rp 0,2 (2) (3)
de traitement
thermique (en N/mm2) (en N/mm2)
de référence

500 oC

600 oC

700 oC

800 oC

500 oC

600 oC

700 oC

800 oC
550 oC

650 oC

750 oC

550 oC

650 oC

750 oC
Symbolique Numérique (1)

Aciers martensitiques

R X45CrSi9-3
X40CrSiMo10-2
X85CrMoV18-2
1.4718
1.4731
1.4748
+ QT
+ QT
+ QT
400 300 240 120 (80) (4) ....... .......
450 350 260 180 (100) (4) ....... .......
500 370 280 170 (120) (4) ....... .......
500
550
550
360
420
400
250
300
300
170 (110) (4)
220 (130) (4)
230 (180) (4)
Aciers et alliages austénitiques
X55CrMnNiN20-8 1.4875 + AT + P 300 280 250 230 220 200 170 640 590 540 490 440 360 290
X53CrMnNiN21-9 1.4871 + AT + P 350 330 300 270 250 230 200 650 600 550 500 450 370 300
X50CrMnNiNbN21-9 1.4882 + AT + P 350 330 310 285 260 240 220 680 650 610 550 480 410 340
X53CrMnNiNbN21-9 1.4870 + AT + P 340 320 310 280 260 235 220 680 650 600 510 450 380 320
X33CrNiMnN23-8 1.4866 + AT + P 270 250 220 210 190 180 170 600 570 530 470 400 340 280
NiFe25Cr20NbTi 2.4955 + AT + P 450 450 450 450 430 380 250 800 800 790 740 640 500 340
NiCr20TiAl 2.4952 + AT + P 700 650 650 600 600 500 450 1 050 1 030 1 000 930 820 680 500
(1) + QT = trempé et revenu ; + AT = hypertrempé ; + P = durci par précipitation.
(2) Les valeurs indiquées ici sont proches de la limite inférieure de la bande de dispersion.
(3) 1 N/mm2 = 1 MPa.
(4) Il convient de ne pas utiliser cette nuance à 700 oC et au-dessus.

(0)

Tableau 5 – Données de référence concernant les caractéristiques de fluage des aciers et alliages pour soupapes,
d’après NF EN 10090
Contrainte provoquant la rupture (1) après 1 000 h de durée de vie
Désignation
(en N/mm2) (2)

Symbolique Numérique 500 oC 650 oC 725 oC 800 oC

Aciers martensitiques
X45CrSi9-3 1.4718 190 40
X40CrSiMo10-2 1.4731 210 40
X85CrMoV18-2 1.4748 260 52 18
Aciers et alliages austénitiques
X55CrMnNiN20-8 1.4875 .................................... 160 85 45
X53CrMnNiN21-9 1.4871 .................................... 200 110 50
X50CrMnNiNbN21-9 1.4882 .................................... 220 120 55
X53CrMnNiNbN21-9 1.4870 .................................... 215 115 50
X33CrNiMnN23-8 1.4866 .................................... 200 110 50
NiFe25Cr20NbTi 2.4955 .................................... 400 180 60
NiCr20TiAl 2.4952 .................................... 500 290 150
(1) Valeurs moyennes de la bande de dispersion.
(2) 1 N/mm2 = 1 MPa.

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Tableau 6 – Données de référence concernant le formage à chaud et le traitement thermique des aciers
et alliages pour soupapes, d’après NF EN 10090
Trempe
Désignation Formage ou recuit Milieu Revenu
Recuit d’adoucissement
à chaud de mise de trempe ou vieillissement
en solution
Symbolique Numérique (oC) (oC) (oC) (oC)

Aciers martensitiques


X45CrSi9-3 1.4718 1 100 à 900 780 à 820 (air ou eau) 1 000 à 1 050 huile 720 à 820 (air ou eau)
X40CrSiMo10-2 1.4731 1 100 à 900 780 à 820 (air ou eau) 1 000 à 1 050 huile 720 à 820 (air ou eau)
X85CrMoV18-2 1.4748 1 100 à 900 820 à 860 (refroidissement retardé) 1 050 à 1 080 huile 720 à 820 (air)
Aciers et alliages austénitiques
X55CrMnNiN20-8 1.4875 1 100 à 950 ............................................................. 1 140 à 1 180 eau 760 à 815 (4 à 8 h air)
X53CrMnNiN21-9 1.4871 1 150 à 950 ............................................................. 1 140 à 1 180 eau 760 à 815 (4 à 8 h air)
X50CrMnNiNbN21-9 1.4882 1 150 à 950 ............................................................. 1 160 à 1 200 eau 760 à 815 (4 à 8 h air)
X53CrMnNiNbN21-9 1.4870 1 150 à 980 ............................................................. 1 160 à 1 200 eau 760 à 850 (6 h air)
X33CrNiMnN23-8 1.4866 1 150 à 980 ............................................................. 1 150 à 1 170 eau 800 à 830 (8 h air)
NiFe25Cr20NbTi 2.4955 1 150 à 1 050 ............................................................. 1 000 à 1 080 air ou eau 690 à 710 (16 h air)
NiCr20TiAl 2.4952 1 150 à 1 050 ............................................................. 1 000 à 1 080 air ou eau 690 à 710 (16 h air)

(0)

Tableau 7 – Données de référence relatives concernant certaines propriétés physiques des aciers
et alliages pour soupapes, d’après NF EN 10090
Capacité
Masse Module Coefficient de dilatation Conductivité
Désignation thermique
volumique d’élasticité thermique thermique Magnétisable
massique
à 20 oC à 20 oC (1) entre 20 oC et θ à 20 oC
à 20 oC
(kg/dm3) (kN/mm2) (en 10–6K–1) [W/(m · K)] [J/(kg · K)]
Symbolique Numérique
100 oC 300 oC 500 oC 700 oC

Aciers martensitiques
X45CrSi9-3 1.4718 7,7 210 10,9 11,2 11,5 11,8 21 500 oui
X40CrSiMo10-2 1.4731 7,7 210 10,9 11,2 11,5 11,8 21 500 oui
X85CrMoV18-2 1.4748 7,7 210 10,9 11,2 11,5 11,8 21 500 oui
Aciers et alliages austénitiques
X55CrMnNiN20-8 1.4875 7,8 205 15,5 17,5 18,5 18,8 14,5 500 non (2)
X53CrMnNiN21-9 1.4871 7,8 205 15,5 17,5 18,5 18,8 14,5 500 non (2)
X50CrMnNiNbN21-9 1.4882 7,8 205 15,5 17,5 18,5 18,8 14,5 500 non (2)
X53CrMnNiNbN21-9 1.4870 7,8 205 15,5 17,5 18,5 18,8 14,5 500 non (2)
X33CrNiMnN23-8 1.4866 7,8 205 16,5 17,1 17,3 17,4 14,5 500 non (2)
NiFe25Cr20NbTi 2.4955 8,1 215 14,1 15,5 15,9 16,8 13 460 non
NiCr20TiAl 2.4952 8,3 215 11,9 13,1 13,7 14,5 13 460 non
(1) 1 N/mm2 = 1 MPa.
(2) Les aciers austénitiques peuvent être légèrement magnétiques à l’état vieilli. Cette caractéristique peut augmenter avec un formage à froid poussé.

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est strictement interdite. − © Editions T.I. Form. M 4 571 − 5

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Aciers résistant au fluage

par Guy MURRY


Ingénieur de l’École Nationale Supérieure d’Électrochimie


et d’Électrométallurgie de Grenoble, Docteur-Ingénieur
Ancien Directeur de l’Office Technique pour l’Utilisation de l’Acier (OTUA)
Ingénieur-conseil

1. Fluage des aciers ..................................................................................... M 329 - 2


1.1 Aspects macrographiques du fluage ......................................................... — 2
1.2 Aspects micrographiques du fluage .......................................................... — 2
1.3 Mécanismes élémentaires du fluage ......................................................... — 3
1.4 Théories du fluage....................................................................................... — 5
1.5 Bilan des considérations théoriques.......................................................... — 6
2. Caractérisation de la tenue au fluage ................................................ — 7
2.1 Essais de fluage ........................................................................................... — 7
2.2 Description quantitative d’une courbe de fluage...................................... — 7
2.3 Description de l’influence des principaux paramètres ............................. — 8
2.4 Résultats utilisés pour caractériser la résistance au fluage ..................... — 10
2.5 Exploitation et extrapolation des résultats d’essais de fluage ................ — 10
2.6 Description des caractéristiques de résistance au fluage ........................ — 13
3. Aciers résistant au fluage...................................................................... — 13
3.1 Facteurs dont dépend la résistance au fluage........................................... — 14
3.2 Aciers résistant au fluage ........................................................................... — 15
4. Choix d’un acier devant résister au fluage ....................................... — 18
4.1 Ordres de grandeur des caractéristiques de résistance au fluage .......... — 18
4.2 Choix d’un acier devant résister au fluage ................................................ — 18
Pour en savoir plus ........................................................................................... Doc. M 329

L e fluage est un processus de déformation plastique (se produisant à tempé-


rature supérieure à la température ambiante) qui a pour principale particula-
rité de pouvoir se développer dans le temps, éventuellement jusqu’à rupture,
alors qu’à la fois la température et l’effort appliqué (inférieur à la résistance à la
traction à la température considérée) restent constants. Il se classe de ce fait
parmi les modes de rupture dits « à temps » (avec la fatigue et la corrosion).
Un acier devra résister au fluage chaque fois qu’il sera soumis à des sollicita-
tions mécaniques alors que sa température est sensiblement supérieure à la
température ambiante.
p。イオエゥッョ@Z@ウ・ーエ・ュ「イ・@QYYY

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ACIERS RÉSISTANT AU FLUAGE ___________________________________________________________________________________________________________

1. Fluage des aciers Allongement

D
D
1.1 Aspects macrographiques du fluage σ3 θ 3

σ2 θ 2
BC
Les évolutions macroscopiques de la déformation par fluage C
se font dans des conditions particulières (charge et température D
constantes) et de telle sorte que la vitesse de déformation (la vitesse C
dite de fluage) varie continûment dans le temps ; elles sont décrites A B σ1 θ 1
par la « courbe de fluage ». Cette courbe présente l’aspect schéma-


tisé sur la figure 1 que, conventionnellement, on décompose en plu- A B
sieurs phases qui se succèdent dans le temps : A θ 1< θ 2< θ 3
— la mise en charge à l’instant où, après stabilisation en tempé- σ1 < σ2 < σ 3
rature, la charge d’essai est appliquée. Elle engendre un allonge-
ment OA instantané qui peut être totalement élastique ou 0 Temps
partiellement élastique et partiellement plastique selon la tempéra-
ture et la charge ; Figure 1 – Schémas de courbes de fluage
— une période AB, dite « 1er stade du fluage », au cours de
laquelle se développe (sous une charge constante) une déformation
isotherme et répartie à une vitesse d’allongement continûment intergranulaire. C’est une des particularités fondamentale du fluage
décroissante. Ce fluage ralenti est appelé fluage primaire que l’existence de ce processus.
ou transitoire. Pour les aciers, il est généralement de faible ampli-
tude (son ampleur sur les schémas de courbes de fluage est généra- Nous allons examiner successivement les manifestations de ces
lement exagérée ; on peut estimer que, le plus souvent, il provoque deux modes de déformation.
un allongement relatif inférieur à 1 %) ;
— une période BC, dite « 2e stade du fluage », au cours de
laquelle de développerait (sous une charge constante) une déforma- 1.2.1 Déformation intragranulaire
tion isotherme à une vitesse d’allongement quasiment constante
(qui est dite « vitesse minimale de fluage » au cours de l’essai
considéré). Ce fluage est dit fluage secondaire. Pour les aciers, Comme à température ambiante, la déformation plastique intra-
comme pour de nombreux alliages métalliques, l’existence de ce granulaire à chaud peut mettre en jeu deux mécanismes :
2e stade du fluage est très contestée ; l’emploi d’extensomètres à — le glissement (par cisaillement) ;
très haute sensibilité montre que ce stade doit être réduit à un sim-
ple point d’inflexion (cette notion de fluage à vitesse constante ne — le maclage.
serait donc que la conséquence du manque de sensibilité des
Mais l’expérience montre qu’ici, le premier de ces processus est
moyens de mesure des très faibles vitesses d’allongement qui ne
largement prépondérant et que le maclage intervient peu.
permettraient pas de détecter de très petites variations de ces der-
nières). De nombreux résultats et principalement ceux de Glen [1], Le mécanisme du glissement au voisinage de la température
d’une part, et ceux de Lubhan et Felgar [2], d’autre part, ont ambiante est décrit dans l’article L’état métallique. Déformation
confirmé ce point de vue qui, par ailleurs, a été nettement justifié plastique [40] auquel le lecteur pourra se reporter. Au cours du
par Hart [3] et par Poirier [4] ; fluage, on constate toutefois :
— une période CD, dite « 3e stade du fluage », au cours de
laquelle se développe (sous une charge constante) une déformation — que le glissement peut intervenir aussi dans des plans qui ne
isotherme (plus ou moins localisée) à une vitesse d’allongement sont pas des plans de densité atomique maximale et selon des
continûment croissante. Ce fluage accéléré est appelé fluage directions qui ne sont pas toujours des directions de densité maxi-
tertiaire ; il couvre souvent la formation d’une striction et conduit à male. Il faut noter que si le glissement s’amorce généralement, au
la rupture de l’éprouvette. début de la déformation plastique, dans un plan de densité ato-
mique maximale, le phénomène de consolidation [41] a pour consé-
Lorsque la température, la nature de l’atmosphère et la composi- quence de permettre l’initiation du glissement dans des plans de
tion du métal le permettent, il y a réaction entre celui-ci et le gaz densité atomique moindre. Ainsi se produit le glissement multiple ;
ambiant avec formation en surface d’une couche de produits de
— que les glissements prennent une ampleur qui est due à l’inter-
combinaison (le plus souvent des oxydes) dont le comportement
vention de nombreuses dislocations qui se succèdent dans les
plastique est généralement différent de celui du métal de base. Ces
divers plans de glissement. Dans un même plan elles peuvent alors
faits conduisent souvent à des fissurations de cette couche et, par
interéagir [40] ;
voie de conséquence, à des anomalies dans l’évolution de la vitesse
de fluage. — qu’après blocage du glissement par un obstacle et constitution
d’un empilement de dislocations, l’apport supplémentaire d’énergie
nécessaire à la reprise du glissement et donc à la poursuite de la
déformation plastique est principalement le fait de l’agitation ther-
1.2 Aspects micrographiques du fluage mique de sorte que la température a une grande influence sur la
cinétique de la déformation par fluage ; ce phénomène est thermi-
quement activé.
Au cours du fluage on constate que :
En présence de nombreux trains de dislocations se déplaçant
— des déformations se produisent au cœur même de chaque dans des plans de glissement parallèles et situés à de faibles distan-
grain, elles sont dites alors intragranulaires ; ces (de l’ordre de quelques distances interatomiques) les uns des
— les grains se déplacent les uns par rapport aux autres : la autres et lorsque se constituent des empilements parallèles, il appa-
déformation se produit alors dans les joints des grains et on la dit raît un nouveau phénomène ; la polygonisation [40].

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1.2.2 Déformation intergranulaire


Cavité
Glissement
Aux basses températures, lorsque la déformation se fait par glis-
sement dans les grains, les joints de grains constituent des obsta-
cles à ce dernier et ont donc un effet durcissant dont rend compte la
loi de Hall-Petch :
a sur un point triple
Re = σ0 + k d −0,5
Cavité
Inclusion
R m = σ 0′ + k ′ d Ð0,5
Glissement
avec d diamètre des grains.
Mais à haute température, il apparaît un glissement aux joints qui
est probablement la caractéristique principale du fluage.
b sur un particule intergranulaire R
Figure 2 – Schémas de deux processus de formation de cavités
Les auteurs sont unanimes à admettre que ce glissement intergra-
nulaire dépend des déformations intragranulaires ; ils considèrent
que ces dernières génèrent, lorsqu’elles atteignent un joint, des
contraintes qui affectent le voisinage de celui-ci et qui ne peuvent 1.3 Mécanismes élémentaires du fluage
être relaxées que par la déformation intergranulaire.
Dans un métal polycristallin, le glissement au joint est surtout
sensible par le fait qu’il permet la rotation de certains grains par rap- La base des modèles proposés pour décrire le fluage est consti-
port à d’autres. L’évolution du fluage dans le temps est très voisine tuée par l’ensemble des phénomènes élémentaires qui, outre la
de celle du fluage intergranulaire, mais la contribution de la défor- consolidation et la restauration [41] qui accompagnent toute défor-
mation intergranulaire à la déformation totale, bien que variable mation plastique, sont susceptibles d’intervenir :
avec le métal et les conditions d’essai, reste toujours faible (ordre de — l’activation thermique du glissement ;
grandeur 1 %). — la montée des dislocations et le transport de matière par
diffusion ;
Sur des alliages polycristallins, il a été remarqué que :
— le glissement dévié ;
— le glissement intergranulaire peut être bloqué à un point triple. — le glissement dans les joints.
Ce blocage conduit à une concentration locale de contraintes qui
engendre l’ouverture d’une fissure. Ce processus est schématisé sur Nous allons nous intéresser à ces différents mécanismes.
la figure 2 a. L’expérience montre que le développement ultérieur
de la fissure se fait progressivement et est probablement condi-
tionné par l’ensemble des mécanismes qui contrôle le fluage ; 1.3.1 Activation thermique du glissement
— le glissement intergranulaire peut se heurter à un obstacle pré-
sent dans le joint : Il a été constaté que le glissement des dislocations qui pouvait se
produire à chaud dépendait de la température dans des conditions
• inclusion,
qui permettaient de proposer une formulation d’une activation ther-
• précipité intergranulaire, mique conforme à la loi d’Arrhenius :
• irrégularité géométrique du joint (marche),
vitesse de déformation = k exp (− ∆H / RT )
• intersection des lignes et bandes de glissement avec le joint.
avec ∆H énergie d’activation,
La formation d’une cavité se fait alors selon le processus schéma-
tisé sur la figure 2 b ; sa croissance est subordonnée à l’existence R constante molaire des gaz.
d’une contrainte de traction normale au joint et la cinétique de Ainsi l’agitation thermique apporte sa part d’énergie pour aider au
croissance dépend ensuite des autres mécanismes qui contrôlent franchissement des obstacles ; ce fait constitue un aspect important
le fluage. du fluage.
L’expérience montre que, à température peu élevée, la déforma- Le franchissement des obstacles (précipités, forêt de disloca-
tion plastique est essentiellement intragranulaire et la rupture, intra- tions...) peut être aussi aidé par l’action des sollicitations mécani-
granulaire elle aussi, se fait après une forte déformation plastique. À ques extérieures, mais alors la prise en compte de la contrainte due
température plus élevée, le glissement au joint participe de plus en à ces dernières doit être pondérée en fonction de la contrainte
plus à la déformation, ce qui engendre une formation importante de interne σi générée par l’ensemble des défauts de structure et donc
cavités dans les joints et conduit à des ruptures intergranulaires surtout par la forêt de dislocations. On définit ainsi une contrainte
après croissance des cavités ; la déformation plastique globale est efficace σeff égale à la différence :
alors diminuée. La ductilité du métal, telle qu’on la mesure à travers
l’allongement à rupture et la striction, s’en trouve réduite. Elle aug- σ − σi = σeff
mente, à nouveau, à encore plus haute température, quand inter-
vient la migration des joints qui : Si σ > σi la dislocation se déplace et l’on peut écrire d’une manière
très générale :
— retarde ou empêche le développement des cavités
intergranulaires ; vitesse de déformation = k ’ exp [f (σeff)]
— permet la relaxation des contraintes notamment aux points tri-
ples qui perdent alors de leur nocivité. Il faut noter que la polygonisation [41], en diminuant la densité de
dislocations dans les sous-grains, engendre une diminution de la
La migration des joints de grains au cours du fluage a été consta- contrainte interne σi (c’est la restauration). Cette baisse a pour con-
tée mais peu étudiée. Il semble qu’elle soit due, d’une part, à un phé- séquences une augmentation de la contrainte efficace σeff et donc
nomène de restauration qui apparaîtrait au cours du glissement au une activation complémentaire du franchissement des obstacles par
joint et, d’autre part, à une diffusion d’atomes à travers le joint. les dislocations restantes ; la vitesse de déformation en est accrue.

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ACIERS RÉSISTANT AU FLUAGE ___________________________________________________________________________________________________________

Pour permettre d’estimer une valeur moyenne de la contrainte


interne σi, il a été proposé de réaliser des essais de fluage à tempé- Effort unitaire
rature constante au cours desquels on fait varier, par sauts, la
contrainte appliquée entre un niveau supérieur qui est le niveau ini-
tial et des niveaux plus faibles ; pendant la période de maintien de la
contrainte extérieure à ces niveaux inférieurs, on mesure la vitesse σ0 > σ i σ0 > σ i σ0 > σ i
de fluage (figure 3). La valeur moyenne de la contrainte interne est
considérée comme correspondant au niveau de sollicitation externe σ > σi
qui n’engendre pas de déformation par fluage (c’est-à-dire pour
lequel la vitesse de fluage est nulle et donc les dislocations ne se σ = σi
déplacent pas).
σ < σi
Le bilan de l’action des deux sources d’énergie complémentaire


nécessaire pour poursuivre la déformation peut s’exprimer alors
sous la forme :
vitesse de déformation = k ’’ exp {− [∆H − f (σeff) ] / RT }

que l’on écrit souvent :


Déformation
vitesse de déformation = k ’’ exp {− [∆H0 − f (σ) ] / RT }

avec ∆H0 l’enthalpie d’activation du franchissement des


obstacles par les dislocations.
Cette prise en compte a conduit à un formalisme équivalent qui
considère que la vitesse de déformation est proportionnelle à :
exp (− ∆H / RT )
avec ∆H = ∆H0 − K f (σ) énergie apparente d’activation,
K volume d’activation, notion dont
J.P. Poirier [4] a montré l’inutilité.
L’importance de cette notion d’activation thermique du franchisse-
ment des obstacles par les dislocations a conduit à un élargisse-
ment de son application à l’ensemble de la déformation par fluage
et donc à des tentatives de prise en compte d’une activation globale
du fluage appelée alors « énergie apparente d’activation du Temps
fluage ». Il est intéressant de noter ici que Dorn [5] a montré qu’à sol-
Figure 3 – Schéma de la procédure de détermination
licitation initiale constante et quelle que soit la température de
de la contrainte interne
l’essai, on obtenait à la fois le même allongement et le même état
structural d’un métal donné lorsque le paramètre :
PD = t exp (− ∆H / RT ) soit :
conservait la même valeur. ∆H = ln [ ( d , ⁄ d t ) 2 ⁄ ( d , ⁄ d t ) 1 ] R T 1 T 2 ⁄ ( T 1 Ð T 2 )
La détermination de cette énergie a fait l’objet de nombreux tra-
vaux débouchant sur des méthodes de mesure et des résultats diffé- Cette mesure peut être perturbée par la réactivité qui est suscep-
rents. Nous décrirons ici les trois méthodes les plus généralement tible d’apparaître lorsque l’on abaisse la température et par le déve-
utilisées dont les principes sont tirés des travaux de Dorn [5]. loppement éventuel d’une nouvelle phase de fluage primaire après
une élévation de température.
a) Réalisation de deux essais de fluage sous la même charge uni-
taire à deux températures différentes T1 et T2 pour déterminer les c) Réalisation d’essais de fluage sous une même charge initiale
durées d’essais t1 et t2 nécessaires pour atteindre la même déforma- mais à des températures différentes et calcul de la pente des droites
tion par fluage. L’utilisation de la formulation proposée par Dorn représentant, à charge constante, et en fonction de l’inverse de la
permet alors d’écrire : température thermodynamique, les variations du logarithme népé-
rien de la vitesse de fluage mesurée lorsqu’une déformation donnée
t1 exp (− ∆H / RT1) = t2 exp (− ∆H / RT2) est atteinte. La formulation proposée par Dorn permet en effet
d’écrire alors :
soit :
∆H = R ln (t1 / t2) / (1/T1 − 1/T2) ln ( d , ⁄ d t ) = C Ð ∆H ⁄ RT

b) Réalisation d’un essai de fluage sous une charge unitaire cons- Il a été montré [6] et [7] que ces méthodes n’étaient valables que
tante en effectuant des brusques sauts de température entre deux dans la mesure où toutes les conditions d’essais ne provoquaient, à
niveaux T1 et T2 et en mesurant la vitesse de fluage ( d , ⁄ d t ) 1 avant aucun moment, un dépassement de la limite d’élasticité du métal à
et ( d , ⁄ d t ) 2 après chaque saut. Le formalisme proposé par Dorn la température considérée c’est-à-dire une déformation plastique
permet alors d’écrire, dans la mesure où on considère comme négli- instantanée qui s’ajouterait au fluage proprement dit.
geable l’allongement plastique provoqué par le fluage entre les Par contre, il a été montré [7] que le calcul des pentes des droites
moments où sont mesurées les vitesses d’allongement (ce qui représentant, à charge constante et en fonction de l’inverse de la
constitue une approximation discutable) : température thermodynamique, les variations du logarithme népé-
rien de la durée de fluage jusqu’à rupture conduisait à une estima-
( d , ⁄ d t ) 1 exp ( ∆H ⁄ RT 1 ) = ( d , ⁄ d t ) 2 exp ( ∆H ⁄ RT 2 ) tion correcte de l’énergie apparente d’activation du fluage même en

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M 329 − 4 © Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques

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présence d’une déformation plastique instantanée provoquée au 1.4 Théories du fluage


moment de la mise en charge.

Les théories du fluage couvrent le domaine du fluage transitoire


1.3.2 Montée des dislocations (primaire) et surtout celui du fluage stationnaire (secondaire) pour
lequel elles ont été essentiellement développées.

Dans le domaine du fluage, un mouvement particulier des dislo-


cations peut apparaître : leur « montée ». Celle-ci se fait par déplace- 1.4.1 Théories du fluage transitoire
ment de crans le long de la ligne de dislocation. Une dislocation coin
se déplace ainsi dans son propre plan, phénomène qui suppose un En ce qui concerne le fluage transitoire, on peut résumer les théo-
transport de matière ou de lacunes vers ou à partir de la ligne de dis- ries en disant qu’elles attribuent la décélération du fluage à une
location et ne se manifeste qu’à des températures assez élevées


diminution du nombre de dislocations susceptibles de glisser dans
pour que la diffusion lacunaire puisse se développer ; contrôlé par la les conditions de sollicitation et de température considérées. Au
diffusion, c’est donc aussi un processus thermiquement activé. Il début du fluage, la densité des dislocations est celle qui préexistait
conduit, quand la dislocation a atteint la limite du grain dans lequel augmentée éventuellement par une déformation plastique instanta-
elle se déplace, à sa disparition et à l’apparition d’une déformation. née générée par la mise sous charge. Les glissements de ces dislo-
Cette montée peut n’être que partielle ; elle aide alors au franchisse- cations sont plus ou moins gênés par la contrainte interne dues aux
ment d’obstacles rencontrés dans le plan de glissement. précipités et à la forêt de dislocations de telle sorte que, seule, une
J.P. Poirier [4] a montré que la montée des dislocations peut être partie d’entre elles peut se mouvoir sous l’action de la contrainte
traitée comme un glissement et qu’elle obéit aussi à l’équation efficace avec, éventuellement, l’aide de l’agitation thermique. Ces
d’Orowan [8] sous une forme généralisée qui admet que la vitesse glissements engendrent une augmentation de la contrainte interne
de déformation est proportionnelle à la vitesse moyenne de dépla- et, de ce fait, peu à peu, le nombre des dislocations mobiles décroît ;
cement des dislocations quel que soit le mode de ce déplacement. la vitesse de fluage diminue donc. Pour rendre compte de ces phé-
Cet auteur admet que la vitesse de montée Vm des dislocations est nomènes, Mott et Nabarro [9] ont établi une équation du fluage tran-
donnée par une relation de la forme : sitoire qui s’écrit :

ε = k [ln (νt ) ] 2/3


Vm = K D σ / T
avec k fonction, entre autre, de la température,
avec D coefficient d’autodiffusion. ν facteur fonction de l’agitation thermique.
En donnant plus d’importance à l’augmentation de la densité des
dislocations due à la mise sous charge (qui est donc alors supposée
1.3.3 Glissement dévié supérieure à la limite d’élasticité), Smith [10] est parvenu à une loi
de la forme :
Lorsque le mouvement d’une dislocation est arrêté par un obsta- ε = k T ln (νt)
cle, une composante vis de cette dernière peut quitter le plan initial
de glissement pour un autre plan contenant la même direction de Cottrell [11] a obtenu un résultat analogue en attribuant un rôle
glissement. L’activation thermique doit intervenir pour aider la dislo- prépondérant aux intersections de dislocations ; Weertman [12] en a
cation à abandonner son plan initial de glissement. L’énergie d’acti- fait de même en conjuguant l’effet des barrières de Peierls avec des
vation de ce glissement dévié varie avec le niveau de la intersections de dislocations et des glissements multiples.
contrainte appliquée. Seeger [13] en prenant plus en compte les intersections de dislo-
cations situées dans des plans de glissement orthogonaux a abouti
à une loi de la forme :
1.3.4 Glissement aux joints ε = k ln (1 + bt )
avec k et b qui sont fonctions, entre autres, de la température. Par
Dans un métal polycristallin, l’étude du glissement intergranulaire contre, en admettant aussi la consolidation mais en accordant un
est très difficile aussi a-t-elle été généralement réalisée sur des rôle prépondérant à l’agitation thermique, Orowan [14] a établi une
bicristaux. Il a été alors constaté que ce glissement n’est pas loi de la forme :
uniforme : la vitesse de déplacement subit une variation cyclique
qui semble montrer qu’en certains points des joints il apparaît un ε = k t1/3
phénomène de consolidation suivi d’une restauration, ces proces-
sus n’étant pas synchrones sur toute la longueur du joint. Leurs
effets sont donc d’autant plus sensibles que cette dernière est 1.4.2 Théories du fluage stationnaire
faible ; ils ne sont pas perceptibles dans les polycristaux.
Le fluage stationnaire est considéré comme un stade au cours
Dans les cas où leur établissement a été possible, il apparaît que duquel la restauration compense la consolidation et Poirier [4] a
les courbes représentant l’ampleur du déplacement au joint en fonc- montré qu’alors la vitesse de fluage était donnée par la relation
tion du temps sont analogues aux courbes représentant le fluage suivante :
global du métal ce qui montre qu’il existe bien une dépendance
entre le glissement intragranulaire (L/L)g et le glissement intergra- dε / dt = r / h
nulaire (L/L)j. On écrit souvent que les deux sont proportionnels : avec r vitesse de restauration à vitesse de déformation
nulle,
( L / L ) j / ( L /L ) g = K
h coefficient de consolidation à restauration nulle.
en admettant que K varie, fortement, avec la charge unitaire mais Cette étape du fluage a fait l’objet du plus grand nombre de tra-
aussi avec la grosseur des grains et avec la température ; parfois il vaux théoriques. La plupart d’entre eux font intervenir la génération
est aussi nécessaire de prendre en compte une diminution de K et le déplacement des dislocations au cours du fluage et accorde
quand la déformation par fluage augmente. une importance plus ou moins grande au processus de montée des

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Données numériques sur les aciers


résistant au fluage. Partie I

par Guy MURRY


Ingénieur de l’École nationale supérieure d’électrochimie et
d’électrométallurgie de Grenoble. Docteur-ingénieur

Ingénieur-conseil métallurgie et aciers
Ancien directeur de l’OTUA

es aciers devant résister au fluage ne sont pas définis par une norme spéci-
L fique. Ils apparaissent dans différentes normes telles que :
— NF EN 10028 ; produits plats en acier pour appareils à pression (parties 1, 2, 7) ;
— NF EN 10273, barres laminées à chaud en aciers soudables pour appareils à
pression ; avec caractéristiques spécifiées aux températures élevées ;
— NF EN 10222 ; pièces forgées pour appareils à pression ;
— NF EN 10216 ; tubes sans soudure en acier pour service sous pression ;
— NF EN 10269 ; aciers et alliages de nickel pour éléments de fixation utilisés
à température élevée et/ou basse température ;
— NF EN 10095 ; aciers et alliages de nickel réfractaires.
Il va de soi, dés lors, que l’utilisateur devra se référer à la norme définissant la
nuance pour en connaître toutes les spécificités propres à l’emploi considéré,
une même nuance pouvant répondre à des exigences différentes d’une norme à
l’autre.
Les dossiers suivants [Form. M 4 579] et [Form. M 4 580] seront donc, essen-
tiellement, une compilation des données numériques disponibles dans ces nor-
mes et présentées sous forme de tableaux dont chacun correspond à une
nuance (et parfois à un produit) bien définie. Chaque tableau rappelle les carac-
téristiques de base (analyse chimique, propriétés de traction), les valeurs garan-
ties de limite d’élasticité à chaud (dans la mesure où elles sont imposées) et les
caractéristiques de résistance au fluage rassemblées pour matérialiser le
domaine d’emploi de l’acier considéré. Ainsi apparaissent le plus souvent, à dif-
férentes températures :
— les charges unitaires provoquant un allongement par fluage de 1 % en
100 000 heures et considérées comme les limites inférieures du domaine
d’emploi ;
— les charges unitaires provoquant la rupture par fluage en 10 000 heures et
considérées comme les limites supérieures du domaine d’emploi.
En l’absence de certaines de ces données, on a fait référence aux charges uni-
taires provoquant la rupture par fluage en 200 000 heures considérées alors
comme une autre limite inférieure du domaine d’emploi.
Des données complémentaires, constituées par des extraits de travaux
japonais, sont données dans le dossier [Form. M 4 571].
La présentation des différentes nuances prend en compte certaines de leur
particularités qui conduisent à les classer en cinq catégories :
—les aciers non alliés : aciers pour lesquels aucune des limites fixées dans
tableau ci-après n’est dépassée [Form. M 4 579] ;
p。イオエゥッョ@Z@ェオゥョ@RPPV

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie


est strictement interdite. − © Techniques de l’Ingénieur Form. M 4 578 − 1

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Données numériques sur les aciers


résistant au fluage. Partie II

par Guy MURRY


Ingénieur de l’École nationale supérieure d’électrochimie et d’électrométallurgie de Grenoble.
Docteur-ingénieur

Ancien Directeur de L’Office Technique pour l’Utilisation de l’Acier (OTUA)
Ingénieur-conseil

1. Aciers non alliés....................................................................................... Form.M4579–2


2. Aciers faiblement alliés ......................................................................... — 6
3. Aciers alliés (5 < Cr % < 12) employés à l’état normalisé +
revenu ou trempé + revenu ................................................................... — 12

e dossier est une compilation des données numériques relatives aux aciers :
C —non alliés ;
— faiblement alliés ;
— alliés (5 < Cr % < 12) ;
disponibles dans les normes et présentées sous forme de tableaux dont chacun
correspond à une nuance (et parfois à un produit) bien définie. Chaque tableau
rappelle les caractéristiques de base (analyse chimique, propriétés de traction), les
valeurs garanties de limite d’élasticité à chaud (dans la mesure où elles sont impo-
sées) et les caractéristiques de résistance au fluage rassemblées pour matérialiser
le domaine d’emploi de l’acier considéré.
Ainsi apparaissent le plus souvent, à différentes températures :
— les charges unitaires provoquant un allongement par fluage de 1 % en
100 000 heures et considérées comme les limites inférieures du domaine
d’emploi ;
— les charges unitaires provoquant la rupture par fluage en 10 000 heures et
considérées comme les limites supérieures du domaine d’emploi.
En l’absence de certaines de ces données, on a fait référence aux charges uni-
taires provoquant la rupture par fluage en 200 000 heures considérées alors
comme une autre limite inférieure du domaine d’emploi.
p。イオエゥッョ@Z@ウ・ーエ・ュ「イ・@RPPV

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie


est strictement interdite. − © Techniques de l’Ingénieur Form. M 4 579 − 1

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DONNÉES NUMÉRIQUES SUR LES ACIERS RÉSISTANT AU FLUAGE. PARTIE II ______________________________________________________________________

1. Aciers non alliés Tableau 1 – Acier P235GH (1.0345)


de la norme NF EN 10028-2 (suite)
Fluage ( ␴ en N/mm2)
Les nuances considérées ici sont répertoriées dans le tableau sui-
vant qui donne pour chacune : θ (°C) σ1 (1) σR5 (2) σR4 (3) θ (°C) σ 1 (1) σ R5 (2) σ R4 (3)
— sa désignation symbolique ; 380 118 229 440 57 127
— sa désignation numérique ;
— la référence de la norme qui la décrit ; 390 106 211 450 49 113
— le numéro du tableau qui rassemble ses caractéristiques principales. 400 95 191 460 42 100
(0)

410 84 174 470 35 86

R Nuance no Norme

NF EN 10028-2
Tableau

1
420
430
73
65
158
142
480 30 75

P235GH 1.0345 (1) Effort unitaire provoquant par fluage un allongement de 1 % en


NF EN 10273 2 105 heures
P245GH 1.0352 NF EN 10222-2 3 (2) Effort unitaire provoquant la rupture par fluage en 105 heures
(3) Effort unitaire provoquant la rupture par fluage en 104 heures
P250GH 1.0460 NF EN 10273 4
NF EN 10028-2 5
P265GH 1.0425
NF EN 10273 6
(0)
P280GH 1.0426 NF EN 10222-2 7
NF EN 10028-2 8
P295GH 1.0481
NF EN 10273 9
P305GH 1.0436 NF EN 10222-2 10 Tableau 2 – Acier P235GH (1.0345)
de la norme NF EN 10273
NF EN 10028-2 11
P355GH 1.0473 Produit Barre
NF EN 10273 12
État Normalisé
20Mn5 1.1133 NF EN 10269 13
Composition massique
C35E 1.1181 NF EN 10269 14
C% ≤ 0,16 Cr % ≤ 0,30
Si % ≤ 0,35 Mo % ≤ 0,08
Les tableaux 1 à 14 qui rassemblent les principales caractéris-
Mn % 0,40 à 1,20 Al % ≥ 0,020
tiques des nuances font parfois apparaître 2 normes qui définissent
une même nuance livrée sous des formes diverses avec des diffé- Propriétés mécaniques à 20 °C
rences plus ou moins marquées (mais généralement faibles).
(0) Rp0,2 (N/mm2) ≥ 185 Rm (N/mm2) 350 à 480
Rp0,2 (N/mm2) min à chaud

Tableau 1 – Acier P235GH (1.0345) 100 °C 160 300 °C 115


de la norme NF EN 10028-2 150 °C 155 350 °C 110
Produit Tôle 200 °C 150 400 °C 100
État Normalisé 250 °C 130
Composition massique Fluage ( ␴ en N/mm2)
C% ≤ 0,16 Cr % ≤ 0,30 θ (°C) σ1 (1) σR5 (2) σR4 (3) θ (°C) σ1 (1) σR5 (2) σR4 (3)
Si % ≤ 0,35 Mo % ≤ 0,08 380 118 229 440 57 127
Mn % 0,40 à 1,20 Al % ≥ 0,020 390 106 211 450 49 113
Propriétés mécaniques à 20 °C 400 95 191 460 42 100
Rp0,2 (N/mm2) ≥ 185 Rm (N/mm2) 350 à 480 410 84 174 470 35 86
Rp0,2 (N/mm2) min à chaud 420 73 158 480 30 75
100 °C 160 300 °C 115 430 65 142
150 °C 155 350 °C 110 (1) Effort unitaire provoquant par fluage un allongement de 1 % en
105 heures
200 °C 150 400 °C 100
(2) Effort unitaire provoquant la rupture par fluage en 105 heures
250 °C 130 (3) Effort unitaire provoquant la rupture par fluage en 104 heures

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Form. M 4 579 − 2 est strictement interdite. − © Techniques de l’Ingénieur

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______________________________________________________________________ DONNÉES NUMÉRIQUES SUR LES ACIERS RÉSISTANT AU FLUAGE. PARTIE II

(0)

Tableau 3 – Acier P245GH (1.0352) Tableau 4 – Acier P250GH (1.0460)


de la norme NF EN 10222-2 de la norme NF EN 10273 (suite)

Produit Forgé Fluage ( ␴ en N/mm2)

État Normalisé θ (°C) σ1 (1) σ R5 (2) σ R4 (3) θ (°C) σ 1 (1) σ R5 (2) σ R4 (3)
380 118 229 440 57 127
Composition massique
390 106 211 450 49 113
C% 0,08 à 0,20 Cr % ≤ 0,30
400 95 191 460 42 100
Si % ≤ 0,40 Mo % ≤ 0,08
410 84 174 470 35 86


Mn % 0,50 à 1,30 Al % ≥ 0,020
420 73 158 480 30 75
Propriétés mécaniques à 20 °C
430 65 142
Rp0,2 (N/mm ) 2 2
≥ 220 Rm (N/mm ) 410 à 530
(1) Effort unitaire provoquant par fluage un allongement de 1 % en
Rp0,2 (N/mm2) min à chaud 105 heures
(2) Effort unitaire provoquant la rupture par fluage en 105 heures
100 °C 180 300 °C 135
(3) Effort unitaire provoquant la rupture par fluage en 104 heures
150 °C 175 350 °C 130 (0)

200 °C 165 400 °C 120 Tableau 5 – Acier P265GH (1.0425)


de la norme NF EN 10028-2
250 °C 155
Produit Tôle
Fluage ( ␴ en N/mm2)
État Normalisé
θ (°C) σ1 (1) σ R5 (2) σ R4 (3) θ (°C) σ 1 (1) σ R5 (2) σ R4 (3)
Composition massique
380 118 229 440 57 127 C% ≤ 0,20 Cr % ≤ 0,30
390 106 211 450 49 113 Si % ≤ 0,40 Mo % ≤ 0,08
400 95 191 460 42 100 Mn % 0,50 à 1,40 Al % ≥ 0,020
410 84 174 470 35 86 Propriétés mécaniques à 20 °C
Rp0,2 (N/mm2) ≥ 200 Rm (N/mm2) 400 à 530
420 73 158 480 30 75
Rp0,2 (N/mm2) min à chaud
430 65 142
100 °C 180 300 °C 135
(1) Effort unitaire provoquant par fluage un allongement de 1 % en
150 °C 175 350 °C 130
105 heures
(2) Effort unitaire provoquant la rupture par fluage en 105 heures 200 °C 165 400 °C 120
(3) Effort unitaire provoquant la rupture par fluage en 104 heures 250 °C 155
Fluage ( ␴ en N/mm2)
θ (°C) σ1 (1) σ R5 (2) σ R4 (3) θ (°C) σ 1 (1) σ R5 (2) σ R4 (3)
(0)
380 118 229 440 57 127
390 106 211 450 49 113
Tableau 4 – Acier P250GH (1.0460) 400 95 191 460 42 100
de la norme NF EN 10273 410 84 174 470 35 86
Produit Barre 420 73 158 480 30 75
État Normalisé 430 65 142
(1) Effort unitaire provoquant par fluage un allongement de 1 % en
Composition massique
105 heures
C% 0,18 à 0,23 Cr % ≤ 0,30 (2) Effort unitaire provoquant la rupture par fluage en 105 heures
Si % ≤ 0,40 Mo % ≤ 0,08 (3) Effort unitaire provoquant la rupture par fluage en 104 heures
(0)

Mn % 0,30 à 0,90 Al % 0,015 à 0,050


Tableau 6 – Acier P265GH (1.0425)
Propriétés mécaniques à 20 °C de la norme NF EN 10273
Rp0,2 (N/mm2) ≥ 230 Rm (N/mm2) 410 à 540
Produit Barre
Rp0,2 (N/mm2) min à chaud État Normalisé
100 °C 220 300 °C 135 Composition massique
150 °C 200 350 °C 115 C% ≤ 0,20 Cr % ≤ 0,30
200 °C 175 400 °C 90 Si % ≤ 0,40 Mo % ≤ 0,08
250 °C 155 450 °C 70 Mn % 0,50 à 1,40 Al % ≥ 0,020

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est strictement interdite. − © Techniques de l’Ingénieur Form. M 4 579 − 3

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Données numériques sur les aciers


résistant au fluage. Partie III

par Guy MURRY


Ingénieur de l’École nationale supérieure d’électrochimie et d’électrométallurgie

de Grenoble. Docteur-ingénieur
Ancien Directeur de l’Office Technique pour l’utilisation de l’Acier (OTUA)
Ingénieur-conseil

1. Aciers réfractaires ferritiques .................................................... Form. M 4 580 - 2


2. Aciers réfractaires austénitiques ............................................... — 4

e dossier est une compilation des données numériques relatives aux aciers :
C —réfractaires ferritiques ;
— réfractaires austénitiques,
disponibles dans les normes et présentées sous forme de tableaux dont chacun
correspond à une nuance (et parfois à un produit) bien définie. Chaque tableau
rappelle les caractéristiques de base (analyse chimique, propriétés de traction),
les valeurs garanties de limite d’élasticité à chaud (dans la mesure où elles sont
imposées) et les caractéristiques de résistance au fluage rassemblées pour
matérialiser le domaine d’emploi de l’acier considéré. Ainsi apparaissent le plus
souvent, à différentes températures :
— les charges unitaires provoquant un allongement par fluage de 1 % en
100 000 heures et considérées comme les limites inférieures du domaine
d’emploi ;
— les charges unitaires provoquant la rupture par fluage en 10 000 heures et
considérées comme les limites supérieures du domaine d’emploi.
En l’absence de certaines de ces données, on a fait référence aux charges uni-
taires provoquant la rupture par fluage en 200 000 h considérées alors comme
une autre limite inférieure du domaine d’emploi.
p。イオエゥッョ@Z@ウ・ーエ・ュ「イ・@RPPV

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie


est strictement interdite. − © Editions T.I. Form. M 4 580 − 1

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DONNÉES NUMÉRIQUES SUR LES ACIERS RÉSISTANT AU FLUAGE. PARTIE III ______________________________________________________________________

1. Aciers réfractaires — le numéro du tableau qui rassemble ses caractéristiques


principales. (0)

ferritiques Nuance no Norme Tableau


X10CrAlSi7 1.4713 NF EN 10095 1
Les nuances considérées ici sont répertoriées dans le tableau X10CrAlSi13 1.4724 NF EN 10095 2
suivant qui donne pour chacune : X3CrAlTi18-2 1.4736 NF EN 10095 3
— sa désignation symbolique ; X10CrAlSi18 1.4742 NF EN 10095 4
— sa désignation numérique ; X10CrAlSi25 1.4762 NF EN 10095 5
— la référence de la norme qui la décrit ; X18CrN28 1.4749 NF EN 10095 6

R (0)

Tableau 1 – Acier X10CrAlSi7 (1.4713) de la norme NF EN 10095


Produit Tôle
État Recuit
Composition massique
C% ≤ 0,12 Cr % 6,00 à 8,00
Si % 0,50 à 1,00 Al % 0,50 à 1,00
Mn % ≤ 1,00
Propriétés mécaniques à 20 ˚C
Rp0,2 (N/mm2) ⭓ 220 Rm (N/mm2) 420 à 620

Fluage (σ en N/mm2)
θ (˚C) σ1-4 (1) σR5 (2) σR4 (3) θ (˚C) σ1-4 (1) σR5 (2) σR4 (3)
500 50 100 800 2,1 4,3
600 17,5 35 900 1 1,9
700 4,7 9,5
(1) Effort unitaire provoquant par fluage un allongement de 1 % en 104 heures
(2) Effort unitaire provoquant la rupture par fluage en 105 heures
(3) Effort unitaire provoquant la rupture par fluage en 104 heures

(0)

Tableau 2 – Acier X10CrAlSi13 (1.4724) de la norme NF EN 10095


Produit Tôle
État Recuit
Composition massique
C% ≤ 0,12 Cr % 12,00 à 14,00
Si % 0,70 à 1,40 Al % 0,70 à 1,20
Mn % ≤ 1,00
Propriétés mécaniques à 20 ˚C
Rp0,2 (N/mm2) ⭓ 250 Rm (N/mm2) 450 à 650

Fluage (σ en N/mm2)
θ (˚C) σ1-4 (1) σR5 (2) σR4 (3) θ (˚C) σ1-4 (1) σR5 (2) σR4 (3)
500 50 100 800 2,1 4,3
600 17,5 35 900 1 1,9
700 4,7 9,5
(1) Effort unitaire provoquant par fluage un allongement de 1 % en 104 heures
(2) Effort unitaire provoquant la rupture par fluage en 105 heures
(3) Effort unitaire provoquant la rupture par fluage en 104 heures

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Form. M 4 580 − 2 est strictement interdite. − © Editions T.I.

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_____________________________________________________________________ DONNÉES NUMÉRIQUES SUR LES ACIERS RÉSISTANT AU FLUAGE. PARTIE III

(0)

Tableau 3 – Acier X3CrAlTi18-2 (1.4736) de la norme NF EN 10095


Produit Fil machine et profils
État Recuit
Composition massique
C% ≤ 0,04 Cr % 17,00 à 18,00
Si % ≤ 1,00 Al % 1,70 à 2,10
Mn % ≤ 1,00 Ti % 0,2 + 4(C + N) − 0,80
Propriétés mécaniques à 20 ˚C
Rp0,2 (N/mm2) ⭓ 280

Fluage (σ en N/mm2)
Rm (N/mm2) 500 à 650

θ (˚C) σ1-4 (1) σR5 (2) σR4 (3) θ (˚C) σ1-4 (1) σR5 (2) σR4 (3)
500 50 100 800 2,1 4,3
600 17,5 35 900 1 1,9
700 4,7 9,5
(1) Effort unitaire provoquant par fluage un allongement de 1 % en 104 heures
(2) Effort unitaire provoquant la rupture par fluage en 105 heures
(3) Effort unitaire provoquant la rupture par fluage en 104 heures

(0)

Tableau 4 – Acier X10CrAlSi18 (1.4742) de la norme NF EN 10095


Produit Barre
État Recuit
Composition massique
C% ≤ 0,12 Cr % 17,00 à 19,00
Si % 0,70 à 1,40 Al % 1,70 à 1,20
Mn % ≤ 1,00
Propriétés mécaniques à 20 ˚C
Rp0,2 (N/mm2) ⭓ 270 Rm (N/mm2) 500 à 700

Fluage (σ en N/mm2)
θ (˚C) σ1-4 (1) σR5 (2) σR4 (3) θ (˚C) σ1-4 (1) σR5 (2) σR4 (3)
500 50 100 800 2,1 4,3
600 17,5 35 900 1 1,9
700 4,7 9,5
(1) Effort unitaire provoquant par fluage un allongement de 1 % en 104 heures
(2) Effort unitaire provoquant la rupture par fluage en 105 heures
(3) Effort unitaire provoquant la rupture par fluage en 104 heures

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DONNÉES NUMÉRIQUES SUR LES ACIERS RÉSISTANT AU FLUAGE. PARTIE III ______________________________________________________________________

(0)

Tableau 5 – Acier X10CrAlSi25 (1.4762) de la norme NF EN 10095


Produit Barre
État Recuit
Composition massique
C% ≤ 0,12 Cr % 23,00 à 26,00
Si % 0,70 à 1,40 Al % 1,20 à 1,70
Mn % ≤ 1,00
Propriétés mécaniques à 20 ˚C

R Rp0,2 (N/mm2) ⭓ 280

Fluage (σ en N/mm2)
Rm (N/mm2) 520 à 720

θ (˚C) σ1-4 (1) σR5 (2) σR4 (3) θ (˚C) σ1-4 (1) σR5 (2) σR4 (3)
500 50 100 800 2,1 4,3
600 17,5 35 900 1 1,9
700 4,7 9,5
(1) Effort unitaire provoquant par fluage un allongement de 1 % en 104 heures
(2) Effort unitaire provoquant la rupture par fluage en 105 heures
(3) Effort unitaire provoquant la rupture par fluage en 104 heures

(0)

Tableau 6 – Acier X18CrN28 (1.4749) de la norme NF EN 10095


Produit Fil machine et profils
État Recuit
Composition massique
C% 0,15 à 0,20 Cr % 26,00 à 29,00
Si % ≤ 1,00 N% 0,15 à 0,25
Mn % ≤ 1,00
Propriétés mécaniques à 20 ˚C
Rp0,2 (N/mm2) ⭓ 280 Rm (N/mm2) 500 à 700

Fluage (σ en N/mm2)
θ (˚C) σ1-4 (1) σR5 (2) σR4 (3) θ (˚C) σ1-4 (1) σR5 (2) σR4 (3)
500 50 100 800 2,1 4,3
600 17,5 35 900 1 1,9
700 4,7 9,5
(1) Effort unitaire provoquant par fluage un allongement de 1 % en 104 heures
(2) Effort unitaire provoquant la rupture par fluage en 105 heures
(3) Effort unitaire provoquant la rupture par fluage en 104 heures

2. Aciers réfractaires
(0)

Nuance no Norme Tableau


austénitiques X10CrNiMoMnNbVB15-10-1 1.4982
NF EN 10269 7
NF EN 10216-5 8
Les nuances considérées ici sont répertoriées dans le tableau X3NiCrTiMoVB25-15-2 1.4980 NF EN 10269 9
suivant qui donne pour chacune : NF EN 10028-7 10
X8CrNiNb16-13 1.4961
— sa désignation symbolique ; NF EN 10216-5 11
— sa désignation numérique ;
X8CrNiMoVNb16-13 1.4988 NF EN 10216-5 12
— la référence de la norme qui la décrit ;
— le numéro du tableau qui rassemble ses caractéristiques X8CrNiMoNb16-16 1.4981 NF EN 10216-5 13
principales. X7CrNiMoBNb16-16 1.4986 NF EN 10269 14
Compte tenu de l’importance de la résistance à l’oxydation, ces X12NiCrSi35-16 1.4864 NF EN 10095 15
nuances sont classées dans l’ordre croissant de leur teneur en X6CrNiMoB17-12-2 1.4919 NF EN 10269 16
chrome.

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_____________________________________________________________________ DONNÉES NUMÉRIQUES SUR LES ACIERS RÉSISTANT AU FLUAGE. PARTIE III

Nuance no Norme Tableau Nuance no Norme Tableau


NF EN 10028-7 17 X10NiCrSiNb35-22 1.4887 NF EN 10095 33
X3CrNiMoBN17-13-3 1.4910
NF EN 10269 18 X12CrNi23-13 1.4833 NF EN 10095 34
NF EN 10028-7 19 X25CrMnNiN25-9-7 1.4872 NF EN 10095 35
X6CrNi18-10 1.4948
NF EN 10269 20 X6CrNi25-20 1.4951 NF EN 10028-7 36
X8CrNiTi18-10 1.4878 NF EN 10085 21 X8CrNi25-21 1.4845 NF EN 10095 37
X7CrNiNb18-10 1.4912 NF EN 10216-5 22 X15CrNiSi25-21 1.4841 NF EN 10095 38
NF EN 10028-7 23 X6NiCrSiNCe35-25 1.4854 NF EN 10095 39
X6CrNiTiB18-10 1.4941
NF EN 10269 24 X6NiCrNbCe32-27 1.4877 NF EN 10095 40
X6CrNiSiNCe19-10
X10NiCrSi35-19
1.4818
1.4886
NF EN 10095
NF EN 10095
25
26 Les tableaux 7 à 40 qui rassemblent les principales caractéristi-
ques des nuances font parfois apparaître 2 normes qui définissent

X15CrNiSi20-12 1.4828 NF EN 10085 27
une même nuance livrée sous des formes diverses avec des diffé-
X5NiCrAlTi31-20 1.4958 NF EN 10028-7 28 rences plus ou moins marquées (mais généralement faibles).
X9CrNiSiNCe21-11-2 1.4835 NF EN 10095 29
NF EN 10028-7 30
X8NiCrAlTi32-21 1.4959 La norme NF EN 10095 décrit un acier réfractaire austéno-fer-
NF EN 10216-5 31 ritique, la nuance X15CrNiSi25-4 (1.4821) dont le tableau 41 ras-
X10NiCrAlTi32-21 1.4876 NF EN 10095 32 semble les principales caractéristiques.

(0)

Tableau 7 – Acier X10CrNiMoMnNbVB15-10-1 (1.4982) de la norme NF EN 10269


Produit Élément de fixation
État Hypertrempé + écroui à mi-chaud
Composition massique
C% 0,07 à 0,13 Mo % 0,80 à 1,20
Si % ≤ 1,00 V% 0,15 à 0,40
Mn % 5,50 à 7,00 Nb % 0,75 à 1,25
Ni % 9,00 à 11,00 B% 0,003 à 0,009
Cr % 14,00 à 16,00 N% ≤ 0,11
Propriétés mécaniques à 20 ˚C
Rp0,2 (N/mm2) ≥ 510 Rm (N/mm2) 650 à 850

Rp0,2 (N/mm2) min à chaud


100 ˚C 463 400 ˚C 396
150 ˚C 446 450 ˚C 391
200 ˚C 434 500 ˚C 386
250 ˚C 423 550 ˚C 378
300 ˚C 413 600 ˚C 365
350 ˚C 405 650 ˚C 346

Fluage (σ en N/mm2)
θ (˚C) σ1 (1) σR2-5 (2) σR4 (3) θ (˚C) σ1 (1) σR2-5 (2) σR4 (3)
550 350 410 610 215 325
560 335 400 620 185 305
570 315 385 630 150 285
580 295 370 640 135 265
590 275 355 650 115 240
600 250 340
(1) Effort unitaire provoquant par fluage un allongement de 1 % en 105 heures
(2) Effort unitaire provoquant la rupture par fluage en 2 · 105 heures
(3) Effort unitaire provoquant la rupture par fluage en 104 heures

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Données numériques sur les aciers


résistant au fluage. Partie IV

par Guy MURRY


Ingénieur de l’École nationale supérieure d’électrochimie et
d’électrométallurgie de Grenoble. Docteur-ingénieur

Ingénieur-conseil métallurgie et aciers
Ancien directeur de l’OTUA

1. Données complémentaires relatives à la résistance au fluage


de certains aciers .................................................................................... Form.M4581–2
2. Élements de choix.................................................................................... — 7

e document est essentiellement une compilation de données numériques


C extraites de travaux japonais. En complément, il inclut un élément d’aide au
choix.
Les données sont présentées sous forme de tableaux dont chacun correspond
à une nuance (et parfois à un produit) bien définie. Chaque tableau rappelle les
caractéristiques de base (analyse chimique, propriétés de traction) et les élé-
ments des formules empiriques permettant le calcul des valeurs de la limite
d’élasticité à chaud et celles des caractéristiques de résistance à la rupture par
fluage.
p。イオエゥッョ@Z@、←」・ュ「イ・@RPPV

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DONNÉES NUMÉRIQUES SUR LES ACIERS RÉSISTANT AU FLUAGE. PARTIE IV ______________________________________________________________________

1. Données complémentaires
(0)

Nuance no Produit Tableau


relatives à la résistance au Acier non allié
fluage de certains aciers 20Mn5 1.1133 1
Aciers faiblement alliés
Nota : les résultats exploités ici sont diffusés par « Materials Information Technology tôles 2
Station ». 13CrMo4-5 1.7335
tubes 3
Depuis près de 40 années, les chercheurs japonais du « National
Research Institute for Metals » ont effectué des essais de fluage de tôles 4
très longues durées sur 49 alliages dont 42 aciers parmi lesquels on 10CrMo9-10 1.7380 tôles 5


peut trouver des nuances normalisées en Europe.
tubes 6
L’originalité des analyses japonaises des résultats obtenus réside
en partie dans le fait que des méthodes paramétriques ont été utili- 40CrMoV4-6 1.7711 barres 7
sées pour quantifier les relations entre les paramètres définissant, Acier allié (5 < Cr % < 12)
pour chaque nuance, les conditions opératoires, température,
charge unitaire et temps et, par la même faire la synthèse des résul- X16CrMo5-1 1.7366 tubes 8
tats. Quatre formules ont été mises en œuvre ; Aciers réfractaires austénitiques
— celle de LARSON et MILLER X6NiCrTiMoVB25-15-2 1.4980 forgés 9

P = T [ lg ( t ) + C ] X8CrNiNb16-13 1.4961 tubes 10


barres 11
— celle de ORR, SHEYBY et DORN
X6CrNiMoB17-12-2 1.4919 barres 12
P = lg ( t ) – Q ⁄ ( 19,142 5T ) tôles 13
— celle de MANSON et SUCCOP X6CrNi18-10 1.4948 tubes 14
X6CrNiTiB18-10 1.4941 tubes 15
P = lg ( t ) + B ⁄ T
tôles 16
— celle de MANSON et HAFERD X8NiCrAlTi32-21 1.4959
tubes 17
P = [ lg ( t ) – lg ( t a ) ] ⁄ ( T – T a ) plaques 18
X10NiCrAlTi32-21 1.4876
tubes 19
avec T (K) température,
t (h) temps,
(0)

C, Q, B, ta et Ta constantes dont les valeurs sont


optimisées pour minimaliser la
dispersion, Tableau 1 – Acier du type 20Mn5 (1.1133) (2 coulées)
P paramètre dépendant de L = lg (charge
unitaire en N/mm2) selon l’une des C% 0,22 Cr % 0,04 à 0,05
relations suivantes : Si % 0,22 à 0,23 Mo % < 0,02
2 Mn % 1,24 à 1,25 Al % 0,003 à 0,005
P = a + bL + cL
2 3
Tubes. État normalisé
ou P = a + bL + cL + dL
Rm à 20 °C 578 à 580 N/mm2 Rp0,2 à 20 °C 359 à 382 N/mm2
2 3 4
ou P = a + bL + cL + dL + eL
Rp0,2 à chaud lg(Rp0,2) = a + bθ + cθ 2 + dθ 3
2 3 4 5
ou P = a + bL + cL + dL + eL + fL
Interpolation entre 100 et 550 °C θ Température (°C)
La formule paramétrique retenue était, pour l’ensemble des cou- a 2,552 232 c – 4,980 996 ⋅ 10–6
lées de la même nuance, celle qui permettait de décrire la totalité
des résultats avec la dispersion la plus réduite. b 7,674 423 ⋅ 10–4 d 4,985 577 ⋅ 10–9

En complément, les variations de Rp0,2 avec la température (°C) Écart type 0,023
étaient décrites à l’aide d’un polynôme de degrés compris entre 2 et Fluage Paramètre P = lg(tr) – Q/(19,142 5 T)
5.
Durée de l’essai le plus long
Interpolation entre 400 et 500 °C 57 000 h
Les résultats rapportés concernent les nuances répertoriées dans
le tableau ci-après qui donne pour chacune en fonction de sa com- T en K θ + 273,15 Q 3,126 438 ⋅ 105
position chimique et de ses propriétés mécaniques à 20 °C des esti-
2 3 4 5
mations de : P = a + bL + cL + dL + eL + fL
avec L = lg(charge unitaire en N/mm2)
— sa désignation symbolique ;
— sa désignation numérique ; a 5,344 561 ⋅ 103 d – 5,074 396 ⋅ 103
4
— le numéro du tableau qui rassemble ses caractéristiques prin- b – 1,224 525 ⋅ 10 e 1,150 019 ⋅ 103
cipales (les compositions sont massiques) et les résultats des cal- c 1,116 254 ⋅ 10 4
f – 1,039 648 ⋅ 102
culs japonais, tous les résultats de fluage concernant les ruptures
par fluage en des temps tr. d’après NIMS Creep Data Sheet no 40A

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