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PROCÉDÉS CHIMIE - BIO - AGRO

Ti452 - Opérations unitaires. Génie de la réaction chimique

Opérations unitaires :
tri et traitement des liquides
et des solides
Réf. Internet : 42446 | 2nde édition

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III
Cet ouvrage fait par tie de
Opérations unitaires. Génie de la réaction
chimique
(Réf. Internet ti452)
composé de  :
Industrialisation des procédés et usine du futur Réf. Internet : 42602

Thermodynamique et cinétique chimique Réf. Internet : 42323

Transfert de matière en génie des procédés Réf. Internet : 42326

Opérations unitaires : agitation et mélange Réf. Internet : 42486

Catalyse et procédés catalytiques Réf. Internet : 42325

Électrochimie Réf. Internet : 42322

Réacteurs chimiques Réf. Internet : 42330

Opérations unitaires : séparation Gaz-Liquide Réf. Internet : 42324

Opérations unitaires : extractions fluide/fluide et fluide/ Réf. Internet : 42332


solide

Opérations unitaires : techniques séparatives sur membranes Réf. Internet : 42331

Opérations unitaires : séparation de phases, décantation Réf. Internet : 42484


et filtration

Opérations unitaires : évaporation et séchage Réf. Internet : 42316

Opérations unitaires : tri et traitement des liquides et des Réf. Internet : 42446
solides

Opérations unitaires : traitement des gaz Réf. Internet : 42485

Modélisation en génie des procédés Réf. Internet : 42328

Innovations en génie des procédés Réf. Internet : 42487

Génie des procédés et protection de l'environnement Réf. Internet : 42327

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IV
Cet ouvrage fait par tie de
Opérations unitaires. Génie de la réaction
chimique
(Réf. Internet ti452)

dont les exper ts scientifiques sont  :


Jean-Claude CHARPENTIER
Professeur et directeur de recherches CNRS au Laboratoire Réactions et Génie
des Procédés à l'ENSIC-Nancy, Ancien directeur de l'ENSIC-Nancy, de l' ESCPE
Lyon et du département Sciences pour l'ingénieur du CNRS, Past-président de
la Fédération européenne de génie chimique (EFCE)

Jean-Pierre DAL PONT


Président de la SFGP (Société française de génie des procédés), Secrétaire
général de l'EFCE (Fédération européenne du génie chimique), Président de la
SECF (Société des experts chimistes de France)

Jean-François JOLY
Ingénieur de l'École supérieure de chimie industrielle de Lyon, Ingénieur-
docteur de l'Université de Lyon, Directeur expert à l'IFP Énergies Nouvelles

Olivier POTIER
Responsable du Groupe Thématique de la Société Française de Génie des
Procédés (SFGP), Laboratoire Réactions et Génie des Procédés (CNRS UMR
7274, Université de Lorraine, Nancy), École Nationale Supérieure en Génie des
Systèmes et de l'Innovation (ENSGSI - Université de Lorraine)

Marie-Odile SIMONNOT
Professeur en Génie des procédés à l'Université de Lorraine (Nancy)

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V
Les auteurs ayant contribué à cet ouvrage sont :

Denis BÉMER Robert JOUSSEMET


Pour l’article : J3402 Pour les articles : J3101 – J3102 –
J3190 – J3191 – J3192
Pierre BLAZY
Pour les articles : J3050 – J3051 – Mikel LETURIA
J3052 – J3053 – J3101 – J3102 – J3160 – Pour les articles : J2258 – J2259
J3190 – J3191 – J3192 – J3350
Jean POULAIN
Augustin CHARVET Pour les articles : J2910 – J2911 – J2912
Pour l’article : J3402
Khashayar SALEH
Sandrine CHAZELET Pour les articles : J2253 – J2254 –
Pour l’article : J3402 J2255 – J2258 – J2259

Gérard GILLET Khalil SHAKOURZADEH


Pour les articles : J3220 – J3221 – Pour l’article : J3390
J3222 – J3223
Dominique THOMAS
Pierre GUIGON Pour l’article : J3402
Pour les articles : J2253 – J2254 – J2255
Jacques YVON
El-Aïd JDID Pour les articles : J3050 – J3051 –
Pour les articles : J3050 – J3051 – J3052 – J3053
J3052 – J3053 – J3160 – J3350

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VI
Opérations unitaires : tri et traitement des liquides et des
solides
(Réf. Internet 42446)

SOMMAIRE

1– Tri et traitement des solides Réf. Internet page

Fragmentation. Aspects théoriques J3050 11

Fragmentation. Technologie J3051 15

Fragmentation appliquée aux minerais métalliques J3052 21

Fragmentation. Applications aux substances industrielles J3053 27

Criblage. Surfaces criblantes et appareillage J3101 29

Criblage. Critères de choix et calcul d'un crible J3102 35

Classiication pneumatique J3160 39

Concentration par gravité. Principes J3190 43

Concentration par gravité. Diférentes technologies J3191 45

Concentration par gravité. Modélisation et critères de choix J3192 49

Séparation magnétique. Théorie et modélisation J3220 53

Séparation magnétique à basse et haute intensité J3221 57

Séparation magnétique haut gradient (SMHG) et haut champ J3222 61

Séparation magnétique  : économie et applications particulières J3223 63

Flottation. Mécanismes et réactifs J3350 65

Techniques de luidisation J3390 71

Mise en oeuvre des poudres. Granulation humide : bases et théorie J2253 75

Mise en oeuvre des poudres. Techniques de granulation humide et liants J2254 79

Mise en oeuvre des poudres. Stockage et écoulement des silos J2255 85

Stockage et écoulement des solides granulaires dans les silos. Concepts de base et J2258 91
théorie

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VII
Stockage et écoulement des solides granulaires dans les silos. Ingénierie et J2259 97
accidentologie
Filtration des nanoparticules J3402 103

2– Stockage et manipulation des liquides Réf. Internet page

Installations de pompage. Choix des pompes et conception du circuit J2910 111

Installations de pompage. Phases de réalisation et d'exploitation J2911 117

Installations de pompage. Coût global et perspectives J2912 121

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Opérations unitaires : tri et traitement des liquides et des
solides
(Réf. Internet 42446)


1– Tri et traitement des solides Réf. Internet page

Fragmentation. Aspects théoriques J3050 11

Fragmentation. Technologie J3051 15

Fragmentation appliquée aux minerais métalliques J3052 21

Fragmentation. Applications aux substances industrielles J3053 27

Criblage. Surfaces criblantes et appareillage J3101 29

Criblage. Critères de choix et calcul d'un crible J3102 35

Classiication pneumatique J3160 39

Concentration par gravité. Principes J3190 43

Concentration par gravité. Diférentes technologies J3191 45

Concentration par gravité. Modélisation et critères de choix J3192 49

Séparation magnétique. Théorie et modélisation J3220 53

Séparation magnétique à basse et haute intensité J3221 57

Séparation magnétique haut gradient (SMHG) et haut champ J3222 61

Séparation magnétique  : économie et applications particulières J3223 63

Flottation. Mécanismes et réactifs J3350 65

Techniques de luidisation J3390 71

Mise en oeuvre des poudres. Granulation humide : bases et théorie J2253 75

Mise en oeuvre des poudres. Techniques de granulation humide et liants J2254 79

Mise en oeuvre des poudres. Stockage et écoulement des silos J2255 85

Stockage et écoulement des solides granulaires dans les silos. Concepts de base et J2258 91
théorie
Stockage et écoulement des solides granulaires dans les silos. Ingénierie et J2259 97
accidentologie

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Filtration des nanoparticules J3402 103

2– Stockage et manipulation des liquides

QP
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jSPUP

Fragmentation
Aspects théoriques
par Pierre BLAZY

Professeur honoraire
Ancien Directeur de l’École nationale supérieure de géologie (ENSG)
Jacques YVON
Docteur ès sciences
Professeur à l’ENSG, Institut national polytechnique de Lorraine (INPL)
Directeur du laboratoire Environnement et Minéralurgie (LEM)
INPL-CNRS UMR 7569
et El-Aïd JDID
Docteur ès sciences
Ingénieur de recherche au Laboratoire environnement et minéralurgie (LEM)
INPL-CNRS UMR 7569

1. Aspects physiques de la fragmentation ............................................ J 3 050 – 2


1.1 Phénomène de rupture ............................................................................... — 2
1.2 Fragilisation ................................................................................................. — 3
2. Quantification des phénomènes de la fragmentation................... — 3
2.1 Lois énergétiques ........................................................................................ — 3
2.2 Aptitude à la fragmentation........................................................................ — 4
2.3 Lois de distribution granulaire ................................................................... — 5
2.4 Formulation mathématique d’un processus de fragmentation............... — 6
3. Mesures dimensionnelles ...................................................................... — 7
3.1 Évaluation de la finesse .............................................................................. — 7
3.2 Détermination de la forme.......................................................................... — 9
4. Variation des propriétés massiques et superficielles.................... — 9
4.1 Ordre structural ........................................................................................... — 9
4.2 Énergétique superficielle ............................................................................ — 10
4.3 Effets mécanochimiques ............................................................................. — 10
4.4 Adjuvants de rupture .................................................................................. — 12
4.5 Principes permettant de contrôler la rupture [83]..................................... — 12
5. Contaminations dues au broyage........................................................ — 12
Références bibliographiques ......................................................................... — 13

a fragmentation est l’opération par laquelle on cherche à réduire la taille et/


L ou à augmenter la surface développée de l’unité de masse (surface spécifi-
que) de particules solides. Son efficacité est toujours évaluée par une mesure de
l’accroissement de la finesse. Les sollicitations mécaniques accroissent l’énergie
libre des matériaux, qui va se convertir sous différentes formes. L’énergie de
contrainte élastique est ainsi convertie en énergie élastique des défauts de
réseau ponctuels (à l’échelle atomique), linéaires (dislocations, macles), plans
(défauts d’empilement, joints de grains) ou volumiques (désordres structuraux).
La conversion de plus grandes quantités d’énergie libre en énergie de surface
engendre la fracturation. D’autres modes de dissipation d’énergie se manifes-
tent par des effets mécanochimiques comme l’amorphisation (massique ou
superficielle), l’agglomération, les transitions polymorphiques, etc.
p。イオエゥッョ@Z@ュ。イウ@RPPV

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
© Techniques de l’Ingénieur J 3 050 − 1

QQ
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jSPUP

FRAGMENTATION ______________________________________________________________________________________________________________________

La fragmentation peut avoir des finalités diverses :


— réduire les dimensions, soit pour faciliter la manutention, le conditionnement
ou l’utilisation, soit pour libérer les constituants avant une opération séparative ;
— éliminer, avant une mise en œuvre, des zones de rupture potentielles (libération
d’unités quasi monocristallines) ;
— augmenter la réactivité vis-à-vis de processus dont la cinétique dépend de


la finesse ou du degré de désordre ;
— homogénéiser (mélanges, dilutions solides, dosages) ;
— conférer des spécifications de forme, de texture, de distribution granulaire ;
— modifier la fonctionnalité, soit sous l’effet de l’activation mécanochimique,
soit en profitant de la création de nouvelles surfaces pour y implanter les grou-
pes fonctionnels désirés.
La fragmentation cherche toujours à satisfaire des exigences relatives à des
utilisations ultérieures et vise, généralement, au moins un des buts prioritaires
parmi ceux mentionnés précédemment. Les autres effets, généralement inévita-
bles, seront pénalisants s’ils engendrent des comportements indésirables, mais
valorisants si on peut les mettre à profit pour améliorer les propriétés d’usage
des substances.
Ce dossier est le premier d’une série. Les suivants traiteront :
— de la technologie ;
— des applications à l’industrie des minerais métalliques ;
— des applications aux minéraux industriels et à diverses fabrications.

1. Aspects physiques leurs commissures, ce qui explique la tendance au comportement


ductile observé dans ce cas. Le critère de rupture de Mac Clintock-
de la fragmentation Walsh [56] prend en compte cette propriété. De même, il existe tou-
jours une taille limite de la fragmentation car, lorsqu’une fissure tra-
verse un grain, l’énergie consommée est proportionnelle à la
section du grain alors que l’énergie élastique disponible l’est à son
volume. Comme le rapport volume/section décroît quand la finesse
1.1 Phénomène de rupture augmente, au-dessous d’une certaine taille, la conversion d’énergie
élastique ne peut plus assurer la propagation.
La fragmentation des solides résulte de l’action d’un champ de Rehbinder [66] déduisit des résultats de Griffith que, pour favoriser
contraintes engendré par des forces de contact (compression, la propagation des fissures, il fallait abaisser l’énergie libre de leurs
cisaillement, torsion, flexion, attrition, plus rarement traction). Ce parois, notamment à l’aide d’agents promoteurs de rupture, prin-
champ varie donc avec l’intensité et la distribution des forces, avec cipe qui suppose que le front de propagation est accessible au fluide
la nature, la forme et les discontinuités structurales du solide. Il varie de fragmentation et selon lequel tout fluide mouillant devrait favori-
aussi avec la dynamique des déformations. La répartition des ser la fragmentation. Cela n’est expérimentalement vrai que pour
contraintes induit le réseau des fissures dont la densité et l’orienta- des vitesses de propagation inférieures à 10 m/s, alors qu’en rupture
tion conditionnent la dimension et la forme des fragments et, par fragile elles sont de l’ordre de 103 m/s. Malgré son intérêt, cette con-
conséquent, la finesse. ception ne rend pas compte non plus de l’action spécifique des
molécules de grande taille ni des espèces dissoutes.
Griffith [38], en 1920, cherchant à établir des critères de rupture,
envisage que ce phénomène résulte de deux mécanismes, l’amor- Aussi, Westwood [76] [77] [78] [79] suggéra-t-il que les espèces
çage et la propagation. Il définit un critère d’amorçage fonction des adsorbées influaient directement sur le déplacement des disconti-
propriétés intrinsèques du matériau (principalement sa résistance à nuités (clivages, dislocations, lacunes), en modifiant leur environne-
la traction) et un critère de propagation (connu sous le nom de ment électronique lors des sollicitations mécaniques. Cette
critère de Griffith). Ce dernier est fondé sur des considérations approche permet de comprendre pourquoi certains solides se frag-
dynamiques : la mise sous contrainte conduit le solide à emmagasi- mentent d’autant mieux que, dans le fluide où ils se trouvent, la
ner de l’énergie élastique ; lors de l’apparition d’une fissure, une valeur absolue de leur charge électrique superficielle est plus
fraction de cette énergie doit être convertie et, si elle excède l’éner- grande ; la répulsion coulombienne est alors plus forte et la mobilité
gie requise pour la formation de nouvelles surfaces, la fissure se des dislocations augmentée. La conception de Westwood rend
propage. Bien qu’elle ne permette pas réellement d’évaluer la frag- compte d’un certain nombre de faits expérimentaux, mais elle expli-
mentation en termes énergétiques, cette conception sert de fonde- que très mal l’amorphisation précoce lors de broyages modérés, à
ment à la majeure partie des lois énergétiques de la fragmentation sec ou dans les liquides non polaires.
(Rittinger, Kick et Bond). On note que l’aptitude à la rupture n’est pas Les conceptions précédentes postulent que les propriétés
une caractéristique intrinsèque. Elle dépend non seulement de la macroscopiques du solide sont constantes pendant que se déve-
géométrie et de l’état de fissuration mais aussi de facteurs loppe la fragmentation. Or l’application de contraintes modifie
externes ; ainsi l’élévation de pression hydrostatique engendre la sévèrement certaines propriétés chimiques des solides. Des consi-
fermeture de certains défauts plans et le glissement concomitant de dérations dues à Hillig et Charles [44] envisagent que la formation et

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J 3 050 − 2 © Techniques de l’Ingénieur

QR
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jSPUP

_____________________________________________________________________________________________________________________ FRAGMENTATION

l’avance de fissures peuvent se produire sous l’effet de contraintes


macroscopiques plus faibles que celles répondant au critère de 2. Quantification
Griffith, la progression se faisant par corrosion, processus plus lent
que la rupture fragile (§ 1.2) car limité par la cinétique des réactions
des phénomènes
chimiques correspondantes. On peut probablement rattacher à ce
type de comportement une bonne partie des ruptures en milieu
de la fragmentation
liquide, dites par fatigue.
Les tentatives de quantification ont fait l’objet de multiples tra-


Papirer [62] [63] [64] tient compte du fait que les solides minéraux vaux théoriques recouvrant aussi bien les aspects énergétiques et
immergés dans des milieux polaires (eau, méthanol) présentent à morphologiques que ceux des transformations ayant lieu dans les
leur surface une couche de solvant liée dont l’épaisseur est voisine appareils de fragmentation.
de 12 × 10–10 m [19]. Cette couche, fortement structurée, est suffi-
samment élastique pour protéger le solide, le minéral ne se rompant
que si la résistance du film est vaincue, donc selon les discontinuités
structurales majeures du solide. L’intérêt de cette conception est de 2.1 Lois énergétiques
bien expliquer, d’une part, la rupture des solides anisotropes selon
leurs lignes de faiblesse structurale et sans altérations notables de
l’ordre en milieu polaire, d’autre part, le meilleur rendement initial, Trois principales théories ont été émises pour décrire la relation
l’amorphisation précoce puis le développement de l’agrégation liant l’énergie consommée E par le matériau et la réduction de la
mécanochimique lorsque les couches liées sont déstructurées (par dimension D de ce matériau lors de la fragmentation. Jusqu’à pré-
des rupteurs de liaison hydrogène) ou inexistantes (milieux non sent, les hypothèses avancées pour élaborer cette relation ne sont
polaires). pas rigoureusement prouvées puisque l’on ne sait toujours pas
mesurer la quantité d’énergie réellement absorbée par les particules
au cours de leur fragmentation. On ne peut mesurer que l’énergie
totale consommée par l’appareil de fragmentation.
1.2 Fragilisation
2.1.1 Loi de Rittinger
Un matériau est dit fragile quand il se rompt avant de dépasser
sa limite élastique. On appelle communément fragilité le com- Von Rittinger [75] postule que l’énergie consommée E est directe-
portement mécanique d’un solide qui se rompt sans déformation ment proportionnelle à la quantité de surface nouvellement créée. Il
préalable importante. La fragilisation résulte donc de toute écrit alors la relation :
amplification de cette propriété. E = Kr ( S2 – S1 ) (1)

avec Kr constante qui dépend à la fois du matériau et


Dans la pratique, il existe divers modes de fragilisation, le plus de l’appareil de fragmentation,
souvent fondés sur un accroissement de la fissuration préexistante
de solides ou d’agrégats minéraux. S1 et S2 surfaces des particules, respectivement
avant et après fragmentation.
■ La fragilisation mécanique est en général implicite et résulte de la Si l’on considère l’énergie spécifique E′ , par unité de volume, on
fissuration induite par les opérations d’abattage, de débitage ou de peut écrire :
concassage.
E S2 S1
■ La fragilisation thermique peut se faire : E′ = ---- = K r  ------ – ------ (2)
V  V V
— par choc(s) thermique(s) en exploitant la dilatation différen-
tielle des composants, suivie parfois d’une trempe rapide, éventuel- 1 1
E′ = K r  ------- – ------- (3)
lement dans un réactif chimique (exfoliation de la muscovite) ;  D 2 D 1
— par destruction thermique, au moins partielle, d’un composant
(libération des phosphates indurés par déstabilisation de la gangue avec D1 et D2 dimensions initiale et finale des particules,
carbonatée) ;
V volume du matériau.
— par traitement à très basse température (broyage dit
cryogénique jusqu’à 77 K) de matières, comme les métaux ductiles Le point faible de cette loi réside dans le fait que Rittinger n’a pas
ou les polymères organiques, dont le comportement à l’ambiante tenu compte de la déformation du matériau avant sa fragmentation.
est plastique. La quantité de surface produite ne peut être proportionnelle au tra-
vail nécessaire fourni que si elle est proportionnelle au produit de la
■ La fragilisation électrique repose sur la formation de plasmas contrainte appliquée par la longueur de déformation.
induite dans les matériaux humides par des impulsions à haute ten-
sion, jusqu’à 200 kV [2]. Un procédé fondé sur ce principe a été uti-
lisé comme préalable à la délamination des kaolinites. 2.1.2 Loi de Kick

■ La fragilisation par champ électromagnétique fait appel à l’élé- Pour Kick [48], l’énergie nécessaire pour fragmenter un matériau
vation locale de la température [60], due aux micro-ondes ou à des homogène est proportionnelle à la variation du volume, donc au
hautes fréquences, qui engendre une vaporisation ou crée des rapport de réduction R = D1/D2. Cette deuxième loi de la fragmenta-
microplasmas. Elle concerne les matériaux hétérogènes où les tion s’écrit alors :
constantes diélectriques sont fortement contrastées.
dE = – K k dV (4)
■ La fragilisation chimique consiste à faire réagir partiellement le
matériau avec un fluide pour améliorer sa broyabilité ; certains
copeaux métalliques sont, par exemple, traités à chaud sous atmos-
phère d’azote, de sorte que la formation d’oxynitrures limite leur dV dD
soit dE′ = – K k ------- = K k′ -------- (5)
flexibilité. V D

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© Techniques de l’Ingénieur J 3 050 − 3

QS

QT
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jSPUQ

Fragmentation
Technologie
par Pierre BLAZY

Professeur honoraire
Ancien Directeur de l’École Nationale Supérieure de Géologie (ENSG)
El-Aïd JDID
Docteur ès Sciences
Ingénieur de Recherche au Laboratoire Environnement et Minéralurgie (LEM)
INPL-CNRS UMR 7569
et Jacques YVON
Docteur ès Sciences
Professeur à l’ENSG, Institut National Polytechnique de Lorraine (INPL)
Directeur du Laboratoire Environnement et Minéralurgie (LEM),
INPL-CNRS UMR 7569

1. Introduction............................................................................................... J 3 051 — 2
2. Fragmentation grossière ........................................................................ — 3
2.1 Concasseurs à mâchoires ........................................................................... — 4
2.2 Concasseurs giratoires et concasseurs à cône ......................................... — 5
2.3 Concasseurs à cylindres ............................................................................. — 6
2.4 Concasseurs à percussion .......................................................................... — 7
2.5 Appareils spéciaux ...................................................................................... — 8
3. Fragmentation fine .................................................................................. — 10
3.1 Broyeurs à corps broyants libres ............................................................... — 10
3.2 Broyeurs sans corps broyants libres ......................................................... — 13
3.3 Évolution des technologies de broyage fin ............................................... — 15
4. Fragmentation ultrafine à sec .............................................................. — 17
4.1 Fragmentation ultrafine par un système mécanique ............................... — 17
4.2 Broyeurs à jets d’air (jetmills)..................................................................... — 19
5. Fragmentation ultrafine en milieu humide ....................................... — 20
5.1 Appareils à cuve cylindrique ...................................................................... — 20
5.2 Broyeurs à rotor conique ............................................................................ — 22
Pour en savoir plus ........................................................................................... Doc. J 3 051

es appareils de fragmentation sont adaptés à des besoins industriels


L spécifiques ; leurs technologies diffèrent selon le domaine d’utilisation.
Ainsi, on ne peut imaginer un même appareil capable à la fois de diviser la
matière en gros blocs et de la réduire en grains fins. De même, un appareil,
conçu pour concasser ou broyer des matériaux rocheux caractérisés par une
rupture fragile, ne conviendra pas pour déchiqueter des métaux ou pour défibrer
et broyer des végétaux. Cependant, pour toutes les industries, la préoccupation
commune à laquelle devra répondre l’appareil de fragmentation et son intégra-
tion dans un ensemble de production, sera la valeur d’usage du matériau
fragmenté. À cette préoccupation s’ajouteront d’autres préoccupations plus
spécifiques à l’industrie considérée.
p。イオエゥッョ@Z@、←」・ュ「イ・@RPPV

Dans l’industrie minière, en plus de la nécessité de libérer suffisamment les


minéraux à concentrer, il faut assurer un débit de matière important, obtenir une
efficacité des opérations de fragmentation compte tenu des investissements

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie


est strictement interdite. — © Editions T.I. J 3 051 − 1

QU
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jSPUQ

FRAGMENTATION ______________________________________________________________________________________________________________________

toujours très lourds et des coûts opératoires élevés, résultant de la dépense


énergétique, de l’usure, etc. Par exemple, pour ces raisons on a assisté depuis
plus de 50 ans à un grignotage constant de l’emploi des broyeurs à boulets par
celui des broyeurs autogènes et des broyeurs à impact.
Pour le broyage des déchets métalliques, on a dû imaginer des déchiqueteurs
très résistants au choc et à l’usure, assurant des débits élevés, pouvant traiter un


matériau de composition extrêmement variable.
Le broyage en cimenterie fait appel à des technologies permettant d’éviter une
très grande usure et une dépense énergétique élevée, tout en réalisant des
débits de matières importants.
Aux précédents emplois pour lesquels domine la préoccupation de mettre en
œuvre des appareils capables de traiter des grandes masses de matières, on
peut opposer les applications pour lesquelles on recherche des appareils capa-
bles en priorité de fournir un matériau broyé de qualité, à haute valeur ajoutée.
Dans les industries des charges minérales, de la céramique, il s’ajoute, aux
impératifs de finesse, des impératifs de distributions granulaires très étroites, de
morphologie particulière pour les grains, de caractéristiques superficielles bien
contrôlées.
Dans les industries alimentaires et pharmaceutiques, la technologie des appa-
reils sera tout à fait particulière : la finesse demeure un critère très important,
mais l’appareil de broyage devra être facilement démontable et nettoyable et
fournir un produit très homogène. En revanche, le débit ne sera pas un paramè-
tre primordial, dans la plupart des cas.
Le présent dossier, qui expose un ensemble assez large de technologies clas-
siques, est complété par un dossier des applications aux minerais métalliques
[J 3 052] et un autre dossier traitant des applications aux minéraux industriels et
à des substances diverses [J 3 053].

1. Introduction tes échelles de rupture, qui s’analysent en termes d’initialisation et


de propagation [8] ou [J 3 050]. Entre les domaines définis par les
sauts d’énergie efficace, on relève des domaines d’inefficacité où
l’énergie est dépensée en pure perte, voire en nuisances, et dont la
Les modes de fragmentation classiques consistent à soumettre le part (97,3 %) dans le bilan énergétique d’un broyeur à boulets pour
solide à fragmenter à une contrainte créée par des forces de contact. broyage fin est la suivante :
Le champ de contraintes résultant est généralement anisotrope et
fonction de paramètres intrinsèques du matériau, du nombre et de — perte par frottement 4,3 % ;
la direction des forces, de la vitesse de déformation. — perte dans les engrenages 8,0 % ;
— perte par transformation en chaleur due à l’échauffement du
■ La technologie des appareils de fragmentation tient compte des tambour 6,4 % ;
paramètres suivants. — perte par transformation en chaleur due à l’échauffement des
● Paramètres intrinsèques du matériau fluides 31,0 % ;
Ils déterminent son comportement lors de la déformation. Le — perte par transformation en chaleur due à l’échauffement du
champ de contraintes, auquel on soumet le solide, joue sur les dis- produit 47,6 %.
continuités pour initier et propager des fissures dont la distribution ● Vitesse de déformation
détermine la dimension, la forme des fragments et la nature des sur- Elle conditionne le comportement du matériau. Celui-ci est élasti-
faces nouvellement créées. que lorsque la courbe contrainte/déformation du déchargement
● Énergie requise pour fracturer le matériau suit celle du chargement. Dans le cas contraire, le comportement est
Elle est dégagée par le champ de contraintes. inélastique. Les vitesses de mise en contrainte, développées dans
un appareil donné, doivent être adaptées au but recherché : frag-
La distribution des types de liaisons dans un solide massif, entre mentation grossière, fine ou ultrafine. Elles varient largement selon
les entités cristallines d’un minéral ou à l’intérieur même d’un édi- le type de forces externes mises en œuvre :
fice monocristallin, induit une anisotropie dont dépend la réponse
aux sollicitations mécaniques. Comme la fragmentation résulte de — compression 0,1 à 1 m/s ;
la conversion, en énergie de surface, d’énergie élastique stockée — cisaillement 4 à 8 m/s ;
dans un volume, il existe une limite inférieure de taille pour laquelle — attrition 4 à 8 m/s ;
le volume ne peut plus emmagasiner l’énergie nécessaire à vaincre — impact par percussion sur blindage 15 à 200 m/s ;
la cohésion. On observe donc des sauts d’énergie entre les différen- — impact dû à des corps broyants 10 à 300 m/s.

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Tableau 1 – Caractéristiques des appareils de fragmentation grossière (1)


Dimension Énergie consommée
Rapports de réduction Capacité maximale
Appareils maximale admise par tonne traitée
normaux (t/h)
(mm) (kWh)


Concasseurs à mâchoires 2 500 4/1 à 6/1 4 000 0,4 à 2
Concasseurs giratoires primaires 1 600 4/1 à 5/1 7 000 0,25 à 0,75
Concasseurs giratoires secondaires 750 5/1 à 8/1 3 000 0,5 à 1
Concasseurs à cône tête standard 450 5/1 à 8/1 3 000 0,75 à 1,5
Concasseurs à cône tête courte 175 4/1 à 7/1 1 500 1,5 à 2
Concasseurs à cylindres cannelés 0,05 à 0,6∅c 3/1 à 4/1 2 000 0,3 à 0,75
Concasseurs à percussion 2 000 8/1 à 15/1 1 200 0,2 à 0,6
(percuteurs rigides)
Concasseurs à marteaux articulés 0,1 à 0,8∅r 10/1 à 30/1 1 200 0,2 à 0,6
Émotteurs à fléaux et à chaînes 250 10/1 à 15/1 50 0,3 à 0,8
Trommels concasseurs 0,1 à 0,5∅c 25 400 0,1 à 0,3
Coupeuses et trancheuses 300 10/1 à 15/1 60 0,5 à 20
Déchiqueteuses 1 200 2/1 à 10/1 200 0,1 à 50
(1) Les valeurs indiquées sont des ordres de grandeur destinés à cerner les possibilités d’emploi des appareils.
∅c diamètre (en mm) du (ou des) cylindre(s) ; ∅r diamètre (en mm) des rotors

● Réduction des dimensions du matériau — le coût de la maintenance, fonction de la robustesse, de l’effi-


Elle n’est pas illimitée ; de l’ordre de 4/1 pour la fragmentation cacité des dispositifs de sécurité, des facilités d’entretien et de la
grossière, elle dépasse 100/1 pour la pulvérisation. longévité des pièces d’usure.
Les opérations de fragmentation nécessitent donc des stades suc-
cessifs impliquant différents types d’appareils travaillant en série. Remarque : D80 et d80 indiquent que 80 % en masse du pro-
Pour les matériaux rocheux, après réduction des roches en gros duit passe respectivement à travers les mailles carrées de
blocs abattus à l’explosif, les opérations suivantes peuvent se dimensions D et d.
relayer jusqu’au moment ou l’on obtient un produit de dimension
requise :
— le préconcassage ou débitage ou concassage primaire assure ■ Les principales caractéristiques techniques des appareils de frag-
la réduction des gros blocs en produits de dimensions inférieures à mentation décrits ci-après sont données dans le tableau 1 pour la
120 ou 250 mm ; fragmentation grossière et dans le tableau 2 pour les fragmenta-
— le concassage proprement dit ou concassage secondaire déli- tions fine et ultrafine. Elles ne peuvent, en aucun cas, être considé-
vre des produits de dimensions inférieures à 40 ou 80 mm à partir rées comme des limites de possibilités des appareils, celles-ci étant
des précédents ; étroitement liées à la nature des matières à fragmenter. La prépara-
— le concassage tertiaire assure la réduction des produits du tion de matériaux rocheux dans l’industrie des agrégats et dans la
concassage secondaire jusqu’à des calibres inférieurs à 15 ou mine métallique (lixiviation en tas) est soumise à des contraintes
25 mm ; non seulement granulaires (génération de fines) mais aussi de
— le broyage grossier délivre des sables calibrés entre 0 et 3 mm forme [3].
ou 0 et 5 mm ;
— les broyages fin et ultrafin consistent, pour le premier, à obte-
nir des produits inférieurs à 500 µm et, pour le second, inférieurs à
quelques dizaines de micromètres.
Il faut souligner le caractère simplement indicatif de toutes ces
valeurs.
2. Fragmentation grossière
Parmi les critères pouvant guider le choix d’une technologie, on
peut citer :
— la consommation énergétique spécifique (en kWh/t) ; La fragmentation grossière inclut les opérations de préconcas-
— la capacité d’admission, fonction des dimensions des plus sage et de concassage proprement dites pour les matériaux
gros blocs ; rocheux. On lui rattache également les opérations de démottage, de
— le rapport de réduction optimal, établi entre la dimension cor- tranchage et de déchiquetage.
respondant à 85 ou 80 % en masse des produits à l’entrée (D85 ou
D80) et celle correspondant au même pourcentage des produits à la Les technologies des appareils de fragmentation grossière repo-
sortie (d85 ou d80) ; sent sur la mise en œuvre de forces externes qui peuvent se ratta-
— l’étalement des granularités à la sortie ; cher à des actions de compression, de cisaillement et d’impact. La
— le coefficient de forme moyen des fragments obtenus, c’est-à- classification des appareils tient compte du mode d’action principal.
dire le pourcentage de fragments en forme d’écailles ou d’esquilles Il est souvent difficile de faire la part exacte de chaque type de force
par rapport aux fragments de forme cuboïde ; externe agissante, car on n’observe que le résultat global.

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FRAGMENTATION ______________________________________________________________________________________________________________________

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Tableau 2 – Caractéristiques des appareils de broyage fin et ultrafin


Granularité (1)
(µm) Capacité maximale Puissance installée
Appareils
(t/h) (kW)
Entrée Sortie

Q Broyeurs à barres
Broyeurs à boulets
40 000
25 000
300
100
300
300
5 à 1 500
5 à 3 000
Tubes broyeurs 25 000 40 400 5 à 8 200
Broyeurs à galets 10 000 100 350 5 à 1 800
Broyeurs semi-autogènes 150 000 100 350 15 à 6 000
Broyeurs autogènes 300 000 200 350 15 à 9 600
Tubes vibrants 5 000 74 4 3,5 à 70
Broyeurs à cylindres 5 000 500 250 2 à 300
Presses à rouleaux 5 000 40 700 220 à 1 800
Broyeurs à percussion 20 000 200 800 6 à 600
Broyeurs verticaux à meules ou à billes 25 000 100 60 90 à 900
Broyeurs pendulaires 20 000 60 120 7,5 à 700
Broyeurs à meule de corindon 500 20 0,45 0,75 à 75
Broyeurs à billes à agitateur 100 1 2 2,5 à 200
Broyeur à impact (ou à broches) 100 20 2 5,5 à 315
Broyeurs vibrants 250 3 2 000 L (2) 0,2 à 35
Broyeurs à billes, à circulation forcée 100 5 4 1 à 700
Broyeurs à billes à rotor conique ou discoïdal 100 10 2 2,2 à 225
Broyeur à jets d’air 1 000 10 3 1 à 500
(1) Les valeurs indiquées sont des ordres de grandeur. Elles varient largement en fonction des dimensions d’admission, de la nature des produits, du temps de
séjour dans l’appareil, etc.
(2) Fonctionnement en discontinu (en litres)

2.1 Concasseurs à mâchoires L’évolution technologique des concasseurs à mâchoires est


guidée principalement par des préoccupations de capacité et de
maintenance.
La chambre de concassage est constituée par deux mâchoires dis- En terme de capacité, elle porte sur :
posées en V dont l’une est fixe et l’autre mobile. Cette dernière est — la forme de la chambre de concassage, afin d’éviter les con-
articulée autour d’un axe horizontal qui peut être placé à la partie traintes triaxiales, les zones mortes et afin aussi d’améliorer l’angle
supérieure ou à la partie inférieure de l’appareil. Les mâchoires agis- de prise ; en conséquence, on préfère, dans les concasseurs de der-
sent entre deux plaques latérales. Les matériaux sont concassés par nière génération, une mâchoire fixe ramenée presque à la verticale,
compression et sont évacués par gravité. une mâchoire mobile courbe favorisant un travail à volume constant
Les nombreux appareils, conçus depuis l’apparition du premier et évitant les engorgements ;
concasseur vers 1 860, appartiennent à deux types principaux, selon — la modification du point d’appui (fulcrum) de la mâchoire
le mode de transformation d’un mouvement vertical, créé par un mobile (figure 2), ce qui permet d’augmenter la capacité et d’admet-
système excentrique ou bielle, en un mouvement de battement tre des blocs de plus grandes dimensions ;
périodique communiqué à la mâchoire mobile : — la modification du cycle, avec un mouvement lent de rappel de
la mâchoire mobile et un mouvement rapide d’avancée : une
— les concasseurs à simple effet ou simple bielle sont représen- répartition de 40/60 augmente le débit de 20 % ;
tés sur la figure 1 a. Les battements sont obtenus par action d’un — une conception plus robuste des châssis ; on est passé des
arbre à excentrique actionnant une mâchoire mobile dont la partie châssis en fonte aux châssis en acier nervuré pourvus de plaques
inférieure est rendue solidaire d’un volet. L’angle de prise du maté- latérales en acier laminé résistant à l’usure.
riau varie de 22 à 27˚ ;
L’évolution en terme de maintenance porte sur :
— les concasseurs à double bielle présentent un système de
— la conception des mâchoires, tant sur le plan de la forme
bielle excentrique (figure 1 b). Deux volets ou plaques d’articulation
(courbe, droite, ondulée, etc.) que sur la réalisation en une ou deux
communiquent le mouvement à la partie inférieure de la mâchoire
pièces éventuellement réversibles ; les mâchoires sont en acier au
suspendue. L’angle de prise est de 20 à 27˚.
manganèse ;
Dans les deux types de concasseurs, la cohésion volets- — les matériaux des plaques d’articulation ; ces plaques, qui cons-
mâchoires est assurée par une barre de liaison munie d’un ressort tituent volontairement l’organe de rupture facilement interchangeable
placé à l’extérieur du bâti. L’énergie est conservée grâce à un volant en cas de passage dans le concasseur d’un matériau tel que la ferraille,
rotatif solidaire de l’arbre horizontal. sont en acier au carbone et leurs extrémités en acier allié.

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Mâchoire
mobile
Volant
Mâchoire
mobile
Volant


Bielle

Mâchoire
Mâchoire fixe
fixe

Ressort
Barre Volets de rappel
Volets de liaison
a simple bielle b double bielle, d'après SME Mineral Processing Handbook

Figure 1 – Concasseurs à mâchoires

ACC Point fixe


ACC
ZN
F F F
MF B

MM A
MM ACC
MF

MC MF MM

C
ME MC
A/ B bras de levier (rapport de démultiplication de l'effort)
C trajectoire décrite par l'axe
a concasseur b concasseur c concasseur
simple bielle double bielle double bielle Figure 3 – Principe de fonctionnement des concasseurs giratoires
classique modifié et à cône

ACC axe de la chambre MF mâchoire fixe


de concassage Usuellement, on distingue les concasseurs giratoires des concas-
MM mâchoire mobile seurs dits à cône.
F point d'appui ou fulcrum
MC mouvement de compression ZN zone neutre
amplitude du movement Les concasseurs giratoires (figure 4) ont une chambre de concas-
ME mouvement excentré
de la mâchoire mobile sage surmontée par un étrier servant de point d’appui à un arbre
pendulaire. L’entrée du concasseur est donc coupée en deux. L’arbre
peut être fixe, suspendu à une butée annulaire située dans le moyeu
Figure 2 – Position du point de la mâchoire mobile
de l’étrier, ou supporté par une butée inférieure reposant sur le pis-
des concasseurs à mâchoires, d’après [10]
ton d’un vérin hydraulique. C’est cette dernière configuration qui est
la plus utilisée. Par ailleurs, les concasseurs giratoires peuvent être
de type arbre long ou de type arbre court, plus moderne.
2.2 Concasseurs giratoires
Les concasseurs à cône ont une entrée complètement dégagée.
et concasseurs à cône L’arbre pendulaire repose uniquement par l’intermédiaire du corps
tronconique sur des coussinets sphériques. Cette disposition per-
met des girations rapides et une alimentation facile. En fonction de
Ils réalisent également une compression obtenue par l’action la forme de la chambre de concassage, on distingue le concasseur à
d’une tête tronconique mobile à l’intérieur d’une chambre de con- cône tête standard (figure 5 a) et le concasseur à cône tête courte
cassage de forme tronconique inversée. La tête de concassage est (figure 5 b). Cette chambre a un profil moins évasé pour ce dernier
montée sur un arbre décrivant autour de l’axe vertical des rotations type et permet des réglages plus serrés. Une autre variante des con-
imprimées par un excentrique situé à la base de l’arbre. L’arbre casseurs à cône est le broyeur à disque giratoire de la figure 6 qui
tourne fou sur lui-même. La figure 3 montre la trajectoire décrite par possède une chambre de concassage très aplatie de façon à obtenir
le système. une importante action d’autofragmentation.

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Fragmentation appliquée
aux minerais métalliques

par Pierre BLAZY
Professeur honoraire
Ancien Directeur de l’École Nationale Supérieure de Géologie (ENSG)
El-Aïd JDID
Docteur ès Sciences
Ingénieur de Recherche au Laboratoire Environnement et Minéralurgie (LEM)
INPL-CNRS UMR 7569
et Jacques YVON
Docteur ès Sciences
Professeur à l’ENSG, Institut National Polytechnique de Lorraine (INPL)
Directeur du Laboratoire Environnement et Minéralurgie (LEM),
INPL-CNRS UMR 7569

1. Caractérisation des matériaux ............................................................. J 3 052 - 2


1.1 Indice de Hardgrove .................................................................................... — 2
1.2 Indice énergétique de Bond........................................................................ — 2
1.3 Indice de Papadakis ..................................................................................... — 3
1.4 Indice d’abrasion ......................................................................................... — 3
2. Choix des appareils ................................................................................. — 3
2.1 Concassage .................................................................................................. — 3
2.2 Broyage grossier.......................................................................................... — 4
2.3 Broyage fin ................................................................................................... — 4
2.4 Broyage ultrafin ........................................................................................... — 5
3. Dimensionnement des appareils ......................................................... — 5
3.1 Calcul des concasseurs ............................................................................... — 5
3.2 Calcul des broyeurs ..................................................................................... — 9
4. Conception des ateliers de concassage et de broyage
pour matériaux rocheux ......................................................................... — 14
4.1 Concassage grossier ................................................................................... — 14
4.2 Concassage moyen et fin............................................................................ — 14
4.3 Broyage fin ................................................................................................... — 15
5. Estimation des coûts d’investissement et de fonctionnement .. — 18
5.1 Coûts d’investissement ............................................................................... — 18
5.2 Coûts de fonctionnement............................................................................ — 19
Références bibliographiques ......................................................................... — 19
Pour en savoir plus ........................................................................................... Doc. J 3 052

a fragmentation est une opération si coûteuse en investissement, en éner-


L gie et en maintenance, que ces postes peuvent conditionner le choix et
l’assemblage des appareils et/ou mettre en cause la pertinence même de la
mise en œuvre.
En fragmentation, la réduction de la consommation énergétique n’est pas le
seul but à rechercher ; d’autres objectifs sont aussi importants :
— la répartition granulaire, largement influencée par le type mais aussi par la
précision de coupure du séparateur (ou système de classification) associé à
p。イオエゥッョ@Z@ェオゥョ@RPPW

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FRAGMENTATION APPLIQUÉE AUX MINERAIS MÉTALLIQUES ___________________________________________________________________________________

l’appareil de fragmentation ; le séparateur consomme aussi de l’énergie et cette


consommation est inversement proportionnelle au carré de la dimension de
coupure ; cependant, certains types d’appareils conduisent à des produits dont
les distributions granulaires sont assez étroites ;
— la maille de libération [3] ; lorsqu’il s’agit de minerais, on cherche à libérer
au moins une espèce minérale dans des conditions compatibles avec les opéra-
tions de concentration ; la sélectivité pouvant être imparfaite, on peut préparer
Q un préconcentré qui, lui-même, sera rebroyé et soumis à une autre opération
séparative ; cette séquence présente l’avantage de n’effectuer le broyage fin que
sur une quantité réduite de matière, ce qui limite la dépense énergétique et la
proportion des particules ultrafines, dont la gestion est toujours délicate ;
— la morphologie des grains, fonction du mode de fragmentation ; cet aspect
conditionne, d’une façon générale, la rhéologie des poudres et des pulpes ;
— la réactivité de surface ; on évoque le plus souvent la tendance à l’amorphi-
sation qui est associée à l’augmentation de la solubilité ; on doit aussi men-
tionner une variation de l’affinité de l’unité d’aire pour certains adsorbants :
augmentation ou diminution, selon les cas.
Pour plus de renseignements sur les aspects théoriques et technologiques de la fragmen-
tation, le lecteur consultera les dossiers [J 3 050] et [J 3 051].

1. Caractérisation 1.2 Indice énergétique de Bond


des matériaux 1.2.1 Méthodes de Bond
Deux protocoles de tests ont été développés par Bond.
Dans le respect de nos sources bibliographiques et pour ne
■ Test en broyeur à boulets
pas perturber l’écriture d’équations expérimentales, nous
conservons les unités utilisées : le pouce (′′), ou inch (in) ; le Dans un broyeur standard de 30,5 cm de diamètre interne et
pied, ou foot (ft) ; la tonne courte, ou short ton (sht) ; et la livre 30,5 cm de longueur interne, rempli de 285 boulets de diamètre
(lb). compris entre 15 et 38 mm (120 boulets ont un diamètre de
Rappelons cependant que : 25,4 mm) et de masse totale 20 125 g, on introduit un volume de
• 1 pouce = 1 inch = 2,54 cm 700 cm3 de matière sèche à fragmenter dont la granularité est infé-
• 1 pied = 1 foot = 30,48 cm rieure à 3 300 µm. Après 100 révolutions du broyeur, à raison de
• 1 sht = 0,907 t 70 tr/min, on effectue un tamisage à la maille de broyage désirée
• 1 livre = 0,4536 kg et l’on remplace la fraction granulaire inférieure à cette maille par
de la matière fraîche de façon que l’on ait toujours un volume de
700 cm3 dans le broyeur. Ensuite, on fait tourner le broyeur, le
La détermination de certaines propriétés physiques des maté- nombre de tours nécessaires calculé pour que le refus à la maille
riaux à fragmenter permet un choix judicieux des appareils de frag- de broyage, constituant la charge circulante, soit de 250 % en
mentation. Ces propriétés sont caractérisées par des indices tels masse de l’alimentation. On recommence la même opération en
que l’indice de friabilité de Hardgrove, l’indice énergétique de déterminant le nombre de tours nécessaires pour obtenir, en fin du
Bond, l’indice d’aptitude à l’agglomération de Papadakis, l’indice cycle, un passant de 28,6 % en masse à la maille de broyage. Puis,
d’abrasion (cf. [J 3 050], référence [1]). Ils sont déterminés à partir on continue les opérations jusqu’à ce que la masse du passant à
d’essais bien définis sur des échantillons moyens prélevés sur les la maille choisie, par révolution du broyeur, devienne constante. Si
matériaux à fragmenter. l’on appelle M (en g/tr) la moyenne des masses des passants
obtenues aux trois derniers cycles, l’indice énergétique ou work
index W i (en kWh/sht) est donné par la relation :
1.1 Indice de Hardgrove
W i = --------------- M 0,82  ---------------- – -----------------
44,5 10 10
(2)
0,23  d D 80 
La méthode a été développée pour le charbon. Le test est mené d 80 80
dans un broyeur vertical à billes, à piste de broyage fixe
(cf. [J 3 051], référence [2]). Les billes, au nombre de huit, ont un avec d 80 et D 80 respectivement, les dimensions des mailles (en
diamètre de 25,4 mm. L’anneau qui exerce la pression de broyage µm) correspondant à 80 % de passant en masse
sur les billes est solidaire d’un arbre rotatif. Un échantillon de 50 g de la matière avant et après fragmentation.
et de granularité comprise entre 1,19 et 0,59 mm (tamis 16 et
30 meshs) est broyé pendant 60 révolutions de l’anneau rotatif. Il ■ Test en broyeur à barres
est ensuite tamisé à travers une maille d’ouverture 74 µm (tamis Le broyeur a un diamètre interne de 30,5 cm et une longueur
200 meshs) et la masse du passant m (en g) permet de déterminer interne de 61 cm. Il est chargé de huit barres de 53 mm de long,
l’indice Hardgrove H i à partir de la relation : dont six ont un diamètre de 32 mm et les deux autres un diamètre
de 45 mm ; la masse totale des barres est de 33 380 g. Le test porte
H i = 13 + 6,93 m (1) sur un volume d’échantillon de 1 250 cm3, composé de particules

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__________________________________________________________________________________ FRAGMENTATION APPLIQUÉE AUX MINERAIS MÉTALLIQUES

de dimensions inférieures à 12,7 mm. Le broyeur tourne à une L’indice de Papadakis est constant pour un matériau et une taille
vitesse de 46 tr/min. Les autres conditions opératoires sont les de boulet donnés. La variation de P i en fonction de B permet
mêmes que pour le test en broyeur à boulets, sauf que la charge d’extrapoler les résultats de laboratoire à l’échelle industrielle.
circulante doit être de 100 %. Le work index est alors donné par la
relation [avec les mêmes unités que celles de la relation (2)] :
1.4 Indice d’abrasion
W i = --------------- M 0,625  ---------------- – -----------------
62 10 10
(3)
 d 


0,23
d 80 80 D 80 Parmi les méthodes permettant de déterminer l’indice d’abra-
sion, on peut citer celle de Bond.
Les indices énergétiques des relations (2) et (3) sont valables Le test se déroule dans un tambour de 30,5 cm de diamètre
pour un broyage en humide. Pour un broyage à sec, il faut les et 11,5 cm de long, tournant à 70 tr/min, dans lequel un rotor
multiplier par un facteur 1,3. Ils sont déterminés pour calculer la concentrique de 11,5 cm de diamètre tourne dans le même sens à
puissance installée d’un broyeur de 2,44 m (8 ft) de diamètre 632 tr/min. Dans ce rotor est sertie, sur une profondeur de 2,54 cm,
interne, les diamètres inférieurs et supérieurs faisant l’objet de une plaque d’usure fabriquée en acier Cr-Ni-Mo-SAE 4325, de
corrections (§ 3.2.1). dureté Brinell 500 et mesurant 7,5 cm de long, 2,5 cm de large et
6 mm d’épaisseur. L’essai est réalisé à partir d’un échantillon de
1.2.2 Méthode comparative matière dont les grains ont des dimensions comprises entre 19 et
12,5 mm et se déroule pendant 60 min réparties en quatre étapes.
Une autre méthode, plus simple à mettre en œuvre, est la déter- Chaque étape porte sur 400 g de matière et dure 15 min. La plaque
mination de l’indice de broyabilité par mesure indirecte. Elle d’usure est alors récupérée puis pesée. La perte massique, expri-
consiste à fragmenter, dans des conditions opératoires strictement mée en grammes, est prise comme valeur de l’indice d’abrasion.
identiques, un matériau de work index (W i) connu puis le matériau
dont on désire déterminer le work index W ′i . La consommation
énergétique étant la même pour les deux essais de fragmentation,
on peut alors écrire : 2. Choix des appareils
1 1
---------------- – -----------------
d 80 D 80 Chaque appareil de fragmentation recouvre un domaine d’utili-
W ′i = W i -------------------------------------------- (4)
1 1 sation particulier, si l’on ne considère que la réduction de la taille
----------------- – ------------------
d 80 ′ D ′80 des matériaux (figure 1). Mais d’autres critères sont à considérer :
— la finesse, la dureté et l’humidité du produit ;
avec D 80 et d 80 dimensions du matériau de référence, — la production horaire ;
′ et d 80
D 80 ′ dimensions du matériau de work index inconnu. — la pollution du produit ;
— l’usure et la maintenance de l’équipement ;
— les fonctions requises (fragmentation seule, fragmentation et
1.3 Indice de Papadakis classification, fragmentation et séchage, etc.) ;
— les contrôles ;
La détermination de l’indice d’aptitude à l’agglomération de — les coûts d’investissement, etc.
Papadakis P i se fait expérimentalement en laboratoire à partir de Il n’en demeure pas moins que les contraintes dimensionnelles
la courbe donnant la variation de la surface spécifique Ss (en sur les produits entrants et sortants restent le critère principal dans
cm2/g) en fonction de la durée du broyage t. On effectue, dans un le choix des appareils de fragmentation.
broyeur fermé, plusieurs broyages successifs du même matériau
avec des boulets de diamètres différents B 1 , B 2 , etc., et on
applique la relation : 2.1 Concassage
Ss = (1 – P i)at (Ss 0 + b) – b (5)
En règle générale, la roche ou le minerai détermine le type de
avec Ss 0 surface spécifique initiale du matériau. concasseur, tandis que la capacité de l’usine détermine la taille de
Les valeurs de a et b sont déterminées en centimètres, respecti- l’appareil.
vement par les relations : Le concassage comprend un enchaînement d’opérations qui
délivrent des particules de dimensions inférieures au centimètre.
a = 40 K δ /α π ρ Φ1/2 (6) Pour chaque opération, l’appareil correspondant peut être défini à
b = 380 ρ C Φ γ /K ln (1 – P i) (7) partir de cinq paramètres principaux (cf. [J 3 051], référence [2] en
bibliographie) :
avec C coefficient d’aptitude à la rupture (cm2/erg) déterminé par — la capacité d’admission qui fixe les dimensions des plus gros
la méthode de compression (1 erg = 10–7 J), blocs admissibles, caractérisées par la longueur, la largeur et
K coefficient de proportionnalité donné par la relation l’épaisseur du parallélépipède exinscrit au bloc considéré ;
ϕ v = KB 3, — le rapport optimal de réduction, établi à partir du rapport des
ϕ v fraction volumique de vide à l’intérieur du broyeur rempli dimensions de la maille carrée des cribles à travers lesquels
avec des boulets de diamètre B (en cm), passent 85 ou 80 % des produits à l’entrée de l’appareil et 85 ou
80 % des produits de sortie de l’appareil ;
Φ diamètre intérieur du broyeur (cm), — la distribution granulaire des produits à la sortie ;
α rapport de la masse du matériau à la masse des boulets, — le coefficient de forme moyen des fragments obtenus,
γ coefficient de transfert d’énergie fonction de la fraction c’est-à-dire le pourcentage de fragments en forme d’écailles ou
volumique ϕ v , d’esquilles, par rapport aux fragments se rapprochant de la forme
cuboïde ;
δ coefficient d’effet de paroi du broyeur sur les boulets, — le coût de la maintenance, qui est fonction de la robustesse,
négligeable pour les broyeurs industriels, de l’efficacité des dispositifs de sécurité, de la facilité d’entretien et
ρ masse volumique absolue des boulets (g/cm3). de la durée de vie des pièces d’usure.

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FRAGMENTATION APPLIQUÉE AUX MINERAIS MÉTALLIQUES ___________________________________________________________________________________

■ Pour des produits mous, élastiques, fibreux ou collants, on utilise


12"
des concasseurs à pointes ou à pic, à cylindres dentés, des
300 mm
brise-mottes à couteaux, des trommels concasseurs, des déchique-
teurs à lames pour les matières plastiques et les argiles, des appa-
reils spéciaux pour tournures d’acier et des appareils cryogéniques.

4" 100 mm Concasseur Concasseur


à mâchoires giratoire
2.2 Broyage grossier
Q 1-1/2" 40 mm Pour le stade intermédiaire, entre le concassage secondaire et le
broyage fin, on utilise les broyeurs autogènes et semi-autogènes.
Concasseur à cône Concasseur La préférence qui leur est donnée dans certains cas sur les autres
1" 25 mm tête standard à percussion appareils découle directement de considérations sur l’investisse-
ment et les coûts opératoires. En effet, les avantages principaux de
ces broyeurs résident dans une usure plus faible que celles des
1/2" 12 mm
concasseurs et des broyeurs classiques et dans le regroupement
Concasseur à cône Concasseur en une seule opération des concassages secondaire et tertiaire et
3/8" 10 mm
tête courte à marteaux du broyage grossier. Il n’en résulte pas forcément un gain énergé-
tique mais une installation plus compacte et, de ce fait, un gain sur
le génie civil.
4M 5 mm
En règle générale, à puissance égale il est plus coûteux d’instal-
6M 3,5 mm Concasseur giratoire Broyeur ler une usine multiunitaire de broyeurs au lieu d’un broyage en
à disque à barres deux étages. Les broyeurs semi-autogènes sont moins coûteux à
8M 2,4 mm installer que les broyeurs autogènes, car leur capacité, à taille iden-
10M 1,7 mm tique, est plus grande. Enfin, il ne faut pas hésiter à choisir un
broyeur plus grand si cela supprime plus d’une ligne de
20M 0,8 mm broyage-classification dans l’usine.
28M 0,6 mm Les coûts opératoires des broyeurs semi-autogènes sont infé-
35M 0,4 mm rieurs à ceux des broyeurs autogènes parce que les premiers sont
plus efficaces. Dans tous les cas, il est plus avantageux d’effectuer
50M 0,3 mm la maintenance d’un système à un seul étage que d’un système à
100M 0,15 mm Broyeur à boulets deux étages.
150M 0,10 mm Les broyeurs à barres interviennent au stade ultime de la frag-
mentation grossière. Par le passé, leur succès était surtout dû à leur
200M 0,075 mm capacité unitaire, eu égard aux capacités très faibles des broyeurs
270M 0,052 mm à cylindres, et à leur aptitude à créer un broyage progressif peu
" pouce M mesh générateur de fines. Actuellement, l’engouement pour ces appareils
325M 0,045 mm
est moindre, car les concasseurs giratoires à disque (type Gyradisc)
et les nouveaux vibrobroyeurs à cône à inertie (Rhodax, KID) recou-
Figure 1 – Domaines granulaires d’utilisation de quelques appareils vrent le domaine du broyeur à barres, avec un coût opératoire infé-
usuels de fragmentation rieur et une efficacité de réduction dimensionnelle identique.

■ Pour des produits durs et abrasifs tels que les roches, on choisit 2.3 Broyage fin
des appareils agissant par compression lente, car la résistance
d’une roche à l’écrasement augmente très vite avec la vitesse de Le choix des broyeurs à boulets s’impose pour atteindre des
mise en charge. L’utilisation d’appareils à percussion conduit donc à finesses de l’ordre de quelques centaines à quelques dizaines de
des taux d’usure prohibitifs. On peut alors utiliser : micromètres. Dans une installation de concentration de minerai, le
broyeur à boulets représente l’investissement majeur et son coût
— pour le préconcassage et le concassage primaire, des
opératoire est très élevé, qu’il s’agisse d’usure ou d’énergie. Afin
concasseurs à mâchoires ou des concasseurs giratoires ;
d’augmenter le rendement énergétique et d’éviter le surbroyage en
— pour le concassage secondaire, des concasseurs à mâchoires éliminant dès la sortie du broyeur les grains de finesse suffisante, le
ou, de préférence, des concasseurs giratoires ou à cône tête broyeur à boulets est presque toujours associé à un système de
standard ; classification. La géométrie de l’appareil ne fait pas l’objet d’une
— pour le concassage tertiaire, des concasseurs à cylindres lisses règle de choix bien établie, mais le rapport longueur/diamètre est
ou cannelés ou, de préférence, des concasseurs giratoires à disque compris, selon la finesse de l’alimentation, entre 1 et 2,5 (tableau 1).
ou des concasseurs à cône tête courte ;
— pour le concassage quaternaire, qui se confond souvent dans Les boulets sont en général sphériques, bien que d’autres formes
la littérature avec le broyage grossier, des hydrocônes, des existent (coniques, cylindriques, etc.). Leur dureté Brinell est de
concasseurs giratoires à disque (type Gyradisc), des concasseurs à l’ordre de 50 à 450 mais, exceptionnellement, elle peut atteindre
cylindres pour produits fins ou des broyeurs à barres. 700 afin d’augmenter leur durée de vie.
Il existe différents types de blindage et seule l’analyse des coûts
■ Pour des produits moyennement abrasifs tels que les roches opératoires permet de choisir le plus adéquat. Le blindage avec
tendres ou des produits divers, durs ou semi-durs, on fait appel à des éléments présentant une seule ondulation (single wave) est
deux types de matériels : recommandé pour des boulets de diamètre supérieur à 60 mm. Il
— les concasseurs à cylindres dentés ou à cylindre unique et est alors en acier allié. Lorsque les boulets ont un diamètre infé-
mâchoire courbe (type Pennsylvania) qui peuvent accepter des rieur à 60 mm, on peut utiliser le type double ondulation (double
roches humides et des matériaux collants ; wave). Le blindage de la partie terminale peuvent être revêtus de
— les concasseurs à percussion à battoirs ou à marteaux, malgré caoutchouc, de même que la grille de décharge, dans le cas des
leur faible résistance à l’usure et leurs coûts d’entretien élevés. matériaux abrasifs et durs.

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tir de formules empiriques et d’essais de laboratoire et/ou pilote,


Tableau 1 – Relation entre la dimension des produits mais il est toujours recommandé de s’adresser au constructeur pour
à broyer et le rapport de la longueur au diamètre L/c vérifier la validité des résultats et s’assurer du bon choix de l’appareil.
des broyeurs à boulets
D 80 (1) Taille des plus gros boulets L /c Les caractéristiques des appareils figurant dans les tableaux 2
(mm) (mm) à 6 et 11 sont des exemples. Chaque constructeur possède une
gamme d’appareils qui lui est propre.
5 à 10
0,9 à 4
60 à 90
40 à 50
1/1 à 1,25/1
1,25/1 à 1,75/1
3.1 Calcul des concasseurs

Rebroyage 20 à 30 1,75/1 à 2,50/1
(1) D 80 : dimension de la maille correspondant à 80 % en masse de passant Dans l’industrie des mines et carrières, il est nécessaire de met-
du produit à broyer. tre en œuvre une cascade d’appareils pour réduire la granularité
du tout-venant. Il est bien connu que, pour un même débit de
matière, la taille des appareils et leurs besoins énergétiques varient
Les broyeurs dont les corps broyants sont des galets (pebble avec la nature de la roche, le volume à traiter, la dureté du maté-
mills) font l’objet d’une controverse quand on les compare aux riau et les dimensions des produits. Quelques principes généraux
broyeurs à boulets : ils sont, en effet, plus encombrants mais leurs doivent être soulignés.
coûts opératoires sont inférieurs.
■ Pour un concasseur, il est prudent de choisir un rapport de
réduction toujours inférieur à celui que donne le constructeur, afin
d’assurer une plus grande efficacité de l’ensemble des appareils.
2.4 Broyage ultrafin
■ Pour une installation donnée, il existe un nombre optimal d’éta-
Le broyage ultrafin connaît actuellement un grand essor, non seu- pes successives de réduction qui, compte tenu des caractéristiques
lement pour libérer un ou plusieurs constituants d’un agrégat poly- du matériau, visent à optimiser l’ensemble.
cristallin, mais aussi pour fournir un produit généralement issu d’un
matériau déjà très élaboré ou à haute pureté et devant répondre à ■ Si l’on surcharge un appareil, on n’augmente pas forcément la
des exigences de finesse, voire de forme, pour un emploi très pré- production mais on diminue la durée de vie de ses composants. En
cis, ou bien pour modifier les propriétés structurales et physico- effet, la suralimentation d’un appareil provoque un tassement de la
chimiques des matériaux broyés (cf. [J 3 050], référence [1] en matière, à l’intérieur de la chambre de fragmentation, qui a pour
bibliographie). conséquence de soumettre la matière à des contraintes isotropes
augmentant ainsi sa résistance à la rupture.
La répartition granulaire du produit sortant est une exigence très
générale de la fragmentation mais, pour le broyage ultrafin, elle ■ Si le réglage de l’ouverture de décharge est trop étroit, on aug-
s’exprime, non seulement en termes de dimensions, mais encore mente l’usure ; si, à l’inverse, il est trop large, on gaspille de l’énergie.
de surface spécifique des poudres. Il résulte de ces considérations que chaque concasseur travaille
Le mode de broyage à sec ou en humide donne des résultats dif- avec son propre rapport de réduction. Les distributions granulaires
férents, aussi bien pour les caractéristiques dimensionnelles que des matériaux à l’alimentation et à la sortie d’un concasseur doivent
pour les caractéristiques superficielles. Un problème fondamental chevaucher, respectivement, celles du produit sortant de l’appareil
est celui du choix du sélecteur de coupure granulaire associé au précédent et celles de l’alimentation de l’appareil subséquent. Seule
broyeur, la coupure à quelques micromètres étant très délicate. une telle conception peut assurer la souplesse de l’ensemble.
De plus, lorsqu’il s’agit d’un broyage en humide, il faut effectuer
ensuite une séparation solide/liquide à partir de la suspension. 3.1.1 Concasseurs à mâchoires
Devant les difficultés d’une telle opération, de nombreuses subs-
tances doivent être broyées dans leur fluide d’emploi (on choisit En général, les capacités figurant dans les tableaux des
alors des broyeurs à microéléments). constructeurs sont données sur la base d’un produit sec, alimenté
Le broyage à sec par jets de fluide gazeux opposés, avec ou sans sous forme d’un matériau de masse volumique apparente 1,6 t/m3,
lit fluidisé, ou par vibration est plus attractif lorsqu’il s’agit de métaux, en fonction de l’ouverture d’admission L × l du concasseur
de déchets nucléaires, d’alumine, etc. La pollution est quasi nulle (longueur × largeur). La capacité dépend de la taille des blocs, du
pour les appareils à jets d’air. Elle peut, dans tous les cas, être limitée débit d’alimentation, des conditions opératoires, des caractéris-
par l’emploi de revêtements et/ou de corps broyants spéciaux. tiques de rupture du matériau, du type de mâchoires et de la vitesse
de rotation de l’arbre.
Le choix de l’appareil est donc guidé davantage par des
considérations de qualité des produits que par des considérations Une relation dite de Hersam [4] relie la capacité théorique Q (en
énergétiques. t/h) à différents paramètres :

30 ( C 2 + 2S C ) N l H ρ k
Q = ------------------------------------------------------------------- (8)
A–S
3. Dimensionnement avec A ouverture d’admission (m),
des appareils C course au bas de la mâchoire mobile (m),
H hauteur de la mâchoire fixe (m),
La puissance installée d’un appareil de fragmentation est la N vitesse de l’arbre à l’excentrique (tr/min),
somme de l’énergie nécessaire pour l’entraîner à vide et de l’éner- S ouverture de décharge en position fermée (m),
gie requise pour fragmenter le matériau. Si la première est
constante pour un appareil donné, la seconde varie avec le débit et k coefficient variant de 0,5 à 0,1,
les caractéristiques du matériau, avant et après fragmentation. l largeur des mâchoires (m),
Il est possible de déterminer les caractéristiques d’un appareil de ρ masse volumique apparente du matériau (t/m3) à la sortie
fragmentation (dimensions, puissance installée, capacité, etc.) à par- du concasseur.

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Fragmentation
Applications aux substances industrielles
par Pierre BLAZY

Professeur honoraire
Ancien Directeur de l’École Nationale Supérieure de Géologie (ENSG)
El-Aïd JDID
Docteur ès Sciences
Ingénieur de Recherche au Laboratoire Environnement et Minéralurgie (LEM)
INPL-CNRS UMR 7569
et Jacques YVON
Docteur ès Sciences
Professeur à l’ENSG, Institut National Polytechnique de Lorraine (INPL)
Directeur du LEM, INPL-CNRS UMR 7569

1. Industrie des ciments ............................................................................. J 3 053 – 2


2. Industrie de la chaux ............................................................................. — 3
3. Préparation mécanique du charbon pulvérisé ................................. — 3
4. Préparation mécanique des phosphates bruts ................................ — 4
5. Industrie des céramiques traditionnelles ........................................ — 4
6. Industrie des peintures .......................................................................... — 5
7. Charges minérales pour les composites polymériques et le
papier .......................................................................................................... — 5
8. Industries alimentaires, pharmaceutiques et des
cosmétiques .............................................................................................. — 7
9. Industrie verrière .................................................................................... — 7
10. Industries du bois .................................................................................... — 8
11. Industries des explosifs : poudres, propergols et
nitrocelluloses .......................................................................................... — 8
12. Industries des poudres métallurgiques et chimiques ................... — 8
13. Industrie du recyclage ............................................................................ — 9
Références bibliographiques ........................................................................ — 10

e fascicule [J 3 052] du dossier « Fragmentation » a pour but d’exposer les


L opérations de concassage et de broyage dans le cadre du traitement des
minerais métalliques. Dans ce domaine, les opérations ont pour objectif de libé-
rer les espèces minérales constitutives du matériau polycristallin, afin d’effec-
tuer des séparations visant à obtenir un concentré marchand, un métal ou un
composé métallique.
Le présent dossier [J 3 053] concerne la fragmentation des minéraux indus-
triels et de matériaux non minéraux, ou de matériaux composites (recyclage).
Dans le cas des minéraux industriels, la matière minérale est réduite en une
poudre, qui doit présenter des caractéristiques spécifiques en vue d’un emploi
particulier exigé par l’industrie (ciment et chaux, charbon pulvérisé, phosphates
pour les engrais, céramique, peintures, papier, plastiques, élastomères…). Pour
p。イオエゥッョ@Z@ェオゥョ@RPPW

obtenir une matière très divisée, le broyage doit être poussé et combiné avec la
classification, car la consommation énergétique est très élevée et les augmentations

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FRAGMENTATION ______________________________________________________________________________________________________________________

du prix de l’énergie varient de façon très brutale. De plus, si les opérations de


broyage doivent être effectuées à sec, il faudra procéder à un séchage préalable
efficace. Pour certains usages industriels du produit broyé, ses caractéristiques
physico-chimiques et morphologiques sont les critères principaux.
Parmi les autres secteurs de fabrication, on considère les industries alimen-
taires, pharmaceutiques et chimiques, les cosmétiques, le verre et les fibres


optiques, le bois et la cellulose, les explosifs, les poudres métalliques. Les carac-
téristiques d’usage du produit broyé, dans son application, déterminent princi-
palement le mode de broyage à appliquer.
Enfin, la fragmentation est utilisée dans l’industrie du recyclage de matériaux
fragiles ou ductiles et de matériaux composites très résistants, souvent massifs.
En conséquence, la principale exigence qui concerne les appareils de fragmen-
tation est la robustesse, alors que leur précision prévaut chez les utilisateurs de
poudre ou des produits élaborés.
Le lecteur est invité à lire aussi les fascicules J 3 050 « Fragmentation. Aspects
théoriques » et J 3 051 « Fragmentation. Technologie ».

1. Industrie des ciments dépassent 100 µm. Le circuit de broyage, correspondant à cette exi-
gence, est assuré par divers types de broyeurs pouvant être asso-
ciés [10] :
— le broyeur à boulets est de loin le plus répandu dans l’industrie
cimentière. Il est souvent composé de deux chambres séparées par
1.1 Concassage de la matière brute une grille. Dans la première chambre, équipée de blindages rele-
veurs et pourvue de boulets de 90 à 50 mm de diamètre, on effectue
un broyage initial ; la deuxième est garnie de boulets de 50 à 15 mm
La préparation des matières premières pour la cimenterie a pour de diamètre. Avant son introduction dans le broyeur, la matière est
but : préalablement séchée par des gaz chauds issus du four de clinkéri-
sation. Il existe aussi des broyeurs birotors alimentés à leur deux
— d’amener le produit de carrière à une dimension requise pour
extrémités et pourvus d’une décharge centrale des matières
la préhomogénéisation ;
broyées. Un séparateur granulaire de type turboséparateur renvoie
— de fragmenter les produits jusqu’à une maille compatible avec les particules grossières au broyeur, créant ainsi une charge cir-
le broyage de cru. culante, en circuit fermé, après que les fines aient été sélectées pour
la cuisson ;
Les appareils de concassage fournissent des morceaux de dimen-
sion maximale voisine de 30 mm, pour être ensuite préhomogénéi- — les presses à rouleaux servent à effectuer un prébroyage avant
sés. Les concasseurs à impact à double rotor offrent un rapport de le broyeur à boulets. On peut économiser ainsi jusqu’à 50 % de
réduction très élevé. On peut avoir le schéma type suivant : un l’énergie de broyage. Mais leur maintenance peut s’avérer très
concasseur primaire à mâchoire suivi d’un concasseur à impact, ou lourde (tenue des roulements, écaillage des rouleaux). Le perfec-
un concasseur primaire à mâchoires suivi d’un concasseur tionnement des matériaux tels que l’Hexadur (revêtement fabriqué
secondaire giratoire. Pour obtenir un concassage fin, une presse à par Maschinenfabrik Köppern GmbH & Co. KG http://www.koeppern.
rouleaux peut alimenter avantageusement le broyeur à boulets en com) et l’amélioration des systèmes hydrauliques facilitent l’emploi
produit prébroyé. On multiplie ainsi la capacité du broyeur d’un fac- de ces presses lors du broyage du clinker [12] ;
teur 1,5. — les broyeurs verticaux à table de broyage horizontale tour-
nante, où des meules écrasent la matière par pression, combinent la
Les crus très collants peuvent être traités en voie sèche par des fonction de broyage avec la fonction de classification et de séchage.
broyeurs semi-autogènes (SAG) utilisant pour le séchage du brut de En cimenterie, leur capacité peut dépasser 500 t/h ;
grands volumes de gaz à bas potentiel thermique, issus des cyclo- — les broyeurs à presse, tels que l’Horomill de FCB, mettent en
nes et des refroidisseurs des gaz équipant le four de clinkérisation. jeu des pressions de 5 à 6 fois inférieures à celles fournies par les
Ensuite, les refus grossiers du séparateur à air du SAG sont vérins hydrauliques des broyeurs verticaux. Leur avantage est d’évi-
rebroyés dans un broyeur à boulets. On peut aussi éliminer les silex ter la formation de plaquettes qui nécessitent, dans le cas des pres-
grossiers par criblage à la sortie du SAG. ses à rouleaux, l’emploi de désagglomérateurs [6].

1.2 Broyage de cru de cimenterie 1.3 Broyage du clinker

Le ciment est fabriqué à partir de calcaire et d’argile, et d’ajouts Le broyage est en général effectué dans un broyeur à boulets,
tels que les oxydes de fer, la bauxite et aussi la silice fine lorsque le après adjonction de gypse (régulateur de prise). Dans cette situa-
cru est trop riche en carbonates. Le mélange est ensuite décarbo- tion, le gypse, les aluminates calciques et les sulfates alcalins,
naté et cuit vers 1 450 à 1 550 °C pour donner le clinker. apportés par le clinker lui-même, constituent un assemblage insta-
ble et tendent à réagir les uns avec les autres, sous l’effet des aug-
Pour permettre les combinaisons entre solides et entre les phases mentations conjointes de la température, due à la conversion
solide, liquide et gaz, les particules doivent être suffisamment fines : d’énergie mécanique, et de l’activité de l’eau. Les réactions qui se
seulement 1 % en masse des grains dépassent 200 µm et 10 % produisent dans le broyeur engendrent la formation de syngénite

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Criblage
Surfaces criblantes et appareillage

par Pierre BLAZY
Professeur honoraire
Ancien directeur de l’École nationale supérieure de géologie (ENSG)
et Robert JOUSSEMET
Ingénieur de recherche au Laboratoire Environnement et Minéralurgie (LEM)
ENSG-INPL-CNRS-UMR 7569
Responsable de la station d’essais Steval (Station de valorisation des matières minérales
et des substances résiduaires)

1. Surfaces criblantes .................................................................................. J 3 101 - 2


1.1 Types de surfaces ........................................................................................ — 2
1.2 Disposition des ouvertures. Équivalence ................................................... — 5
1.3 Choix des surfaces ....................................................................................... — 5
2. Paramètres du criblage........................................................................... — 5
2.1 Principe du criblage ..................................................................................... — 5
2.2 Stratification ................................................................................................. — 7
2.3 Capacité d’un crible ..................................................................................... — 8
2.4 Estimation de la qualité d’un criblage ........................................................ — 8
3. Principaux types d’appareils ................................................................. — 10
3.1 Grilles et cribles statiques ........................................................................... — 10
3.2 Trommels, cribles rotatifs et blutoirs ......................................................... — 11
3.3 Cribles vibrants ............................................................................................ — 11
3.4 Cribles circulaires (ou gyrocribles) ............................................................. — 16
3.5 Cribles divers................................................................................................ — 18
3.6 Groupes mobiles de criblage ...................................................................... — 20
Pour en savoir plus ........................................................................................... Doc. J 3 101

e criblage et le tamisage sont des opérations unitaires qui permettent de


L séparer une population de fragments de matière suivant leur dimension en
deux (ou plusieurs) parties. Pour cela, on utilise une surface munie d’ouver-
tures qui laissent passer les fragments de dimensions inférieures à celles des
ouvertures et qui retiennent les fragments de dimensions supérieures.
Bien que, théoriquement, le terme tamisage soit réservé à des séparations
fines au-dessous du millimètre et le terme criblage à des séparations gros-
sières, usuellement, le terme criblage recouvre les séparations fines et
grossières.
Tout ensemble de particules peut être justiciable d’un tel processus. Les par-
ticules peuvent être d’origine minérale (granulats ou roches fragmentées),
végétale (grains, farines), naturelle ou artificielle (objets manufacturés divers).
Le but du criblage peut être variable :
– séparer les plus gros fragments avant de les retraiter pour améliorer une
p。イオエゥッョ@Z@、←」・ュ「イ・@RPPY

fragmentation insuffisante ;
– inversement, éliminer les fractions les plus fines qui peuvent être gênantes
ou qui peuvent être traitées séparément (agglomération, par exemple) ;

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CRIBLAGE _________________________________________________________________________________________________________________________

– préparer des classes granulométriques en vue de répondre à des exi-


gences commerciales (granulats, charbon) ;
– obtenir une meilleure efficacité d’un procédé de traitement physique (gra-
vimétrie, par exemple) ou physico-chimique (flottation, par exemple) par un
choix judicieux des tranches granulométriques à traiter.
Les pourcentages indiqués dans ce texte sont, sauf indication contraire,


massiques.
La description des principaux appareils et des techniques de criblage font
l’objet de ce premier dossier [J 3 101] ; les critères de choix et de conception
des cribles, ainsi que leur emploi dans le domaine particulier de la préparation
mécanique des minerais sont traités dans le dossier suivant [J 3 102].

On peut distinguer les grilles suivant le mode d’entrecroisement


1. Surfaces criblantes des fils (encore appelé armure) (figure 1).
La grille ondulée simple, type le plus courant pour les mailles de
dimensions inférieures ou égales à 12 mm, est utilisée pour des
Paragraphe rédigé avec la collaboration de J. M. OUDOT produits dont les composants granulométriques ont une bonne
(Établissement Gantois). faculté à être séparés.
La grille ondulée droite, qui vient en prolongement de celle
ondulée simple, présente une très grande rigidité en raison de
l’ancrage parfait des fils.
1.1 Types de surfaces
La grille surface plane, dans laquelle toutes les saillies des ondu-
Selon les produits traités, deux types principaux de surfaces lations sont sur la même face de la toile, forme un plan de travail
criblantes garnissent les tamis vibrants. Le premier possède trois sans point d’accrochage où l’usure se trouve répartie sur toute la
formes très classiques en acier : surface du grillage.
– les tôles perforées ; La grille ondulée simple à maille rectangulaire est destinée au
– les grilles métalliques ; criblage à grand rendement et au traitement de matériaux légère-
– les tissus métalliques. ment colmatants ; les fils peuvent être jumelés dans le sens paral-
Le deuxième type reprend les trois formes, mais fabriqué en lèle au plus petit côté de la maille ; le coefficient d’allongement de
matière synthétique, armée ou non : caoutchouc et (ou) polyuré- la maille est compris entre 1,5 et 5.
thane et (ou) nylon. La grille harphy (ou harpe), destinée au criblage de produits très
Les tissus synthétiques sont peu ou pas utilisés, sauf en colmatants, assure un autonettoyage des grilles, et doit être utili-
minoterie. sée sous une tension exercée parallèlement au grand côté de la
maille ; le coefficient d’allongement de la maille est compris entre
10 et 30.
1.1.1 Tôles perforées
La grille harpe droite, d’utilisation similaire à l’armure harphy,
Elles sont utilisées dans de nombreuses installations, en parti- mais qui assure une plus grande précision granulométrique,
culier pour le criblage des produits lourds et de granulométrie convient pour des matériaux très colmatants et pour l’égouttage.
supérieure à 70 mm. On peut distinguer : La grille anticolmatante comporte plusieurs réseaux pour
– les tôles planes sans crochets, livrées avec des trous permet- répondre aux problèmes de colmatage par agrégation des fines ou
tant une fixation aisée, leur changement s’effectuant sans perte de blocage d’un morceau dans une maille (goujonnage) et pour stabi-
temps ; liser le rendement :
– les tôles planes avec des crochets de tension pouvant faire – réseau de fils ondulés placés en opposition de phase, dans le
corps avec la tôle ou être rapportés par soudure si les tôles ont plan horizontal, reconstituant une maille carrée, permettant :
plus de 5 mm d’épaisseur ;
• une bonne précision de coupure,
– les tôles avec crochets et chapes de renfort pour les tôles
d’épaisseur inférieure à 2 mm ; • un très bon décolmatage et dégoujonnage,
– les tôles pour trommels qui habillent la carcasse (armature) en • une nette amélioration du rendement ;
1 à 8 éléments sur la circonférence.
– réseau de fils ondulés placés en phase, avec interposition d’un
Les aciers sont en diverses nuances depuis l’acier doux (E 24-2) fil lisse entre chacun des fils ondulés, reconstituant une maille
jusqu’aux aciers spéciaux tels que les aciers A 70, Z 120 M 12, triangulaire, permettant :
20 CMD 5, 32 MS 8, 18 MCD 6, etc.
• une très bonne précision de coupure,
• un bon décolmatage et dégoujonnage,
1.1.2 Grilles métalliques
• une bonne adaptation à un chargement important ;
On utilise généralement, pour les granulométries comprises – réseau de fils ondulés placés en phase, dans le plan horizontal,
entre 1 et 70 mm, des grilles tissées. reconstituant une maille rectangulaire brisée, permettant :
Les différents types sont réalisables en acier haute résistance • une précision de coupure moyenne,
(HR), mais aussi en aciers inoxydables tels AISI 302-304-316 ou
430, ou bien en acier E24-2 nu ou galvanisé, ou en acier Martin • un excellent décolmatage,
dur. • un grand rendement.

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J 3 101 − 2 est strictement interdite. − © EditionsT.I.

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Définitions

Le produit alimentant un crible constitue le tout-venant : le cri- – le calibrage, qui est le classement portant sur de gros élé-
blage permet de séparer le tout-venant en passant (ou tamisat) et ments (en principe supérieurs à 100 mm) ; on utilise des grilles
en refus. Le débit d’un crible (ou la capacité de criblage) corres- fixes ou animées ;
pond à la quantité horaire massique que peut recevoir cet appa- – le criblage, qui est la classification portant sur des granulomé-


reil pour une efficacité de criblage déterminée. tries comprises entre 1 et 100 mm et réalisées avec des cribles
rotatifs (trommels), des cribles plans à secousses ou des cribles
La granularité désigne l’ensemble des caractéristiques définis-
vibrants ;
sant l’état granulaire d’un produit, avec :
– le tamisage, qui est l’opération portant sur des produits de
– la granulométrie, mesure des dimensions des grains et de granulométrie comprise entre 0,04 et 1 mm, avec des blutoirs
leur répartition ; rotatifs ou des tamis vibrants variés ;
– la longueur d’un grain, plus grande dimension, et son épais- – l’égouttage, qui est l’opération visant à éliminer par voie
seur, distance entre deux plans parallèles dans laquelle peut pas- d’écoulement naturel l’excédent de liquide dans les mélanges
ser ce grain ; solide-liquide ;
– la grosseur du grain, mesurée par l’ouverture de la plus petite – l’essorage, qui est un égouttage amplifié par des moyens
maille, ou le diamètre de la plus petite perforation, à travers mécaniques (centrifugation ou vibration, par exemple) ;
laquelle ce grain peut passer ; – le dépoussiérage (ou défillérisation) et le deschlammage qui
– le coefficient volumétrique, rapport entre le volume d’un grain sont des opérations visant à éliminer les plus fines particules res-
et celui de la sphère de diamètre égal à la longueur de ce grain ; pectivement par voie sèche et par voie humide.
– la forme et les coefficients de forme d’un grain, déterminés
par des relations qui existent (mais ne sont pas normalisées) Les surfaces criblantes sont en général obtenues par l’entrelace-
entre ses diverses dimensions, telles que longueur/grosseur et ment de fils tendus parallèles, appelés fils de chaîne, et de fils dis-
grosseur/épaisseur donnant respectivement le coefficient d’allon- posés perpendiculairement aux premiers par un moyen mécanique
gement et le facteur de forme. et appelés fils de trame. Ils sont entrecroisés selon divers modes
appelés armure. La texture précise les différences existant entre la
Les courbes granulométriques, représentatives de l’analyse gra- chaîne et la trame (diamètre des fils, écartement des fils, matière,
nulométrique d’un échantillon, sont généralement établies en por- etc.). La maille désigne l’ouverture formée par cet entrelacement.
tant, en abscisse, la dimension des coupures successives et, en Elle peut être carrée, rectangulaire, triangulaire, etc. L’ouverture
ordonnée, le pourcentage cumulé de refus (ou de passant) aux nominale correspond au diamètre de la sphère tangente aux fils
dites coupures. formant la maille. Le pas représente la distance axe à axe de deux
La surface entre deux courbes granulométriques plus ou moins fils consécutifs, le numéro étant le nombre de pas par longueur de
rapprochées est désignée par le terme « fuseau ». On représente référence (dénomination plus en vigueur maintenant).
ainsi la tolérance acceptée pour la préparation d’un produit Les dimensions réelles de passage à travers les surfaces cri-
commercialisé. blantes sont généralement exprimées en France en dimensions
Le module de finesse, utilisé dans la définition des sables pour métriques (centimètres, millimètres ou micromètres), selon la
la construction, s’obtient en divisant par 100 la somme des pour- norme NF X 11-501. Dans les documents anciens ou dans certains
centages cumulés de refus aux tamis de la série ASTM : pays anglo-saxons réticents à l’emploi de telles unités, on peut
8-16-30-50-100 et 140 mesh (pas ou mailles par pouce linéaire), encore rencontrer comme dénomination le numéro ou le nombre
soit 2,23-1,19-0,595-0,297-0,149-0,105 mm d’ouverture (cf. de mailles au centimètre carré, ou même des mailles ASTM (ou
[J 3 100]). mesh) représentant le nombre de mailles par pouce linéaire.
En ce qui concerne le classement dimensionnel, plusieurs Un paramètre très important caractérisant ces surfaces criblan-
termes peuvent être rencontrés dans la littérature spécialisée, en tes est la surface utile de passage par unité de surface totale. Elle
particulier : s’exprime aussi en pourcentage de vide, ou transparence, et varie
– le scalpage, ou étêtage, qui est l’élimination de blocs particu- de 20 à 75 % selon la nature des surfaces et la dimension des
lièrement grossiers dans une alimentation ; on parle de précri- ouvertures.
blage quand ce sont les fractions fines qui sont éliminées avant La porosité de la surface criblante exprime le pourcentage du
une opération de fragmentation ; volume des vides par rapport au volume total.

Dans la plupart des cribles, les espaces inter-étages sont exigus


Remarque : pour les classifications granulométriques de et constituent une gêne pour la mise en place d’un système modu-
dimension inférieure à 2 mm, on utilise des grilles à fissures, laire. Par voie de conséquence, les toiles en acier représentent
en voie humide exclusivement. encore aujourd’hui des avantages indéniables. En outre, il paraît
justifié d’insister sur leur haute perméabilité, leur efficacité et leur
souplesse d’utilisation [50].
1.1.3 Toiles métalliques
Pour les granulométries inférieures à 1 mm, on utilise des tissus 1.1.4 Surfaces criblantes en matériau synthétique
métalliques généralement en acier inoxydable. Ce sont : anti-abrasion (polyuréthane et caoutchouc)
– des toiles à mailles carrées (de 1 mm à 20 µm) ;
– des toiles à mailles rectangulaires (tableau 1), tissées sur Elles se montent tant en tension qu’en panneaux plans avec la
demande selon des séries à petite dimension normalisée avec même facilité qu’une grille métallique ou une tôle perforée. Malgré
trames préondulées et montées avec chape à bavette et joint leur pourcentage de surface utile inférieur à celui des autres surfa-
d’étanchéité. ces, elles peuvent apporter :
Dans le cas de tamiseurs circulaires, le changement de la toile – une meilleure tenue à l’abrasion que d’autres matières ;
est délicat et le montage est vérifié au moyen de bagues – une protection contre les sollicitations des traverses de
porte-toile qui garantissent une bonne tension. l’appareil ;

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CRIBLAGE _________________________________________________________________________________________________________________________

Grille ondulée simple

Grilles
à mailles

Q Grille ondulée droite


carrées

Grille surface plane

Grille ondulée à maille


rectangulaire

Grille harphy ou harpe (Ty-Rod)


a1 a2 d1

d2
d1 Grille harpe droite (Ty-Rod)

Grille anticolmatante
(réseau de fils ondulés avec
fil de lisse intercalé)

Figure 1 – Quelques types de grilles

– une protection contre l’abrasion de l’armature et des crochets


Tableau 1 – Caractéristiques recommandées de tension ;
des mailles rectangulaires des toiles métalliques – un criblage moins bruyant ;
– une classification précise due à une porosité réduite par rap-
Maille Grande Série Série Série
port aux grilles métalliques ;
de dimension légère moyenne forte
calibrage maille Diamètre Diamètre Diamètre – une lutte efficace contre le goujonnage des mailles (notam-
(largeur) (longueur) de fil de fil de fil ment par les fragments en forme de coin) grâce à leur élasticité ;
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) – une réduction du coût d’exploitation tous frais comparés ;
– un montage sans modification de l’appareil ;
0,20 1,5 à 5 0,55 à 0,7 0,8
– un système de tension expérimenté pour une bonne stabilisa-
tion de la grille.
0,31 2à6 0,45 à 0,6 0,7 à 0,8 1,0
Il existe diverses formes de trous en fonction de leur application
0,40 2à8 0,6 à 0,7 0,9 à 1 1,1 pour un rendement optimal : fissures, trous carrés, trous oblongs.
Ces grilles et ces plaques peuvent être réalisées en plusieurs quali-
0,50 2à8 0,8 à 0,9 0,9 à 1 1,1 tés de polyuréthane, de duretés différentes.

0,63 2à8 0,8 à 0,9 0,9 à 1 1,1 La dureté peut varier de 92 Shore A pour les zones à chocs impor-
tants à 58 Shore A pour les zones demandant une élasticité maximale
0,80 2 à 10 0,8 à 0,9 0,9 à 1 1,2 comme pour les surfaces criblantes Kombiplast du constructeur
Steinhaus [43].

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Certains cribles peuvent combiner deux duretés simultanément – l’effet de piégeage en profondeur obtenu lorsque les particules
en des endroits différents. Les grilles peuvent être constituées de plus fines que les ouvertures sont bloquées dans l’entrelacement
deux couches de matière à dureté variable. des fils ; ce colmatage interne diminue progressivement la taille
effective de la maille ;
Gummi Küper fabrique des modules de criblage en caoutchouc et – l’effet de coalescence obtenu lorsqu’une particule grossit pro-
en polyuréthane comme pour le système modulaire en cascade gressivement par agrégation des particules suivantes ;
Trellex [51]. – les effets physico-chimiques (tension superficielle) obtenus
lorsque la mouillabilité de la toile par les divers liquides
L’emploi du caoutchouc a des conséquences sur le montage et
présente des avantages similaires au cas du polyuréthane. Le
domaine d’application est orienté vers les coupures techniques (ou
constituant les mélanges est très différente.

de dégrossissage). La forme des trous est variable (oblongs, car- 1.3 Choix des surfaces
rés, ronds). Les duretés habituelles sont à 60/65 Shore A ; on peut
utiliser des duretés inférieures pour éviter notamment les phéno- Le choix des surfaces criblantes conditionne le montant de
mènes de goujonnage. l’investissement, la durée de vie de la surface criblante, la mainte-
nance, les stocks à prévoir, l’efficacité du criblage et la protection
de l’environnement. La maximisation du profit dépend de ce
1.2 Disposition des ouvertures. choix [43].
Équivalence Il est lié aux caractéristiques des surfaces utilisables [2] :
– la solidité (indéformabilité, résistance à l’usure et aux ruptures
L’inclinaison de la surface criblante (figure 23) a une très grande de fatigue), critère primordial lorsque le produit comporte des élé-
importance. On peut définir une dimension équivalente comme la ments volumineux et lourds ; la préférence est donnée, par ordre
dimension d’ouverture d’une surface de référence donnant une décroissant, aux caoutchoucs et polyuréthane, aux tôles perforées,
coupure équivalente à celle de la surface réelle. Un rapport d’équi- aux grilles métalliques à gros fils ;
valence (dimension équivalente/dimension réelle) peut être adopté – la régularité des ouvertures ; la préférence va cette fois
(tableau 2). d’abord aux tôles perforées puis aux toiles tissées et enfin aux
Les ouvertures de forme carrée, ronde, hexagonale ou rectangu- grilles métalliques, en caoutchouc et en polyuréthane ;
laire permettent un classement bidimensionnel prenant pour réfé- – le pourcentage de vide ; les moyennes usuelles décroissantes
rence la dimension moyenne des grains. Par contre, celles en indiquent pour :
forme de fente ou de fissure ne permettent qu’un classement uni- • les tissus en fil fin à haute résistance, 65 à 75 %,
dimensionnel, ne mettant en jeu que l’épaisseur des grains.
• les tissus ordinaires, 50 à 65 %,
En jouant sur l’inclinaison de la surface criblante, on peut modi-
fier ainsi sa projection horizontale, donc la maille équivalente de • les tôles perforées, 30 à 45 % ;
coupure. – la résistance au colmatage ; on utilise des artifices thermiques
(toiles chauffantes) ou mécaniques (billes et frappeurs) et on
Cet effet est utilisé pour un certain nombre d’équipements, emploie des grilles à mailles rectangulaires, à barreaux flottants,
comme les cribles Mogensen ou Rhewum et les grilles courbes à fis- anticolmatantes [17] ;
sures. – la résistance aux obstructions par goujonnage ; on utilise des
grilles à barreaux divergents, des grilles anticolmatantes.
Quelques mécanismes peuvent altérer la qualité de la L’emploi de surfaces en matière plus ou moins élastique
séparation : (plastique ou caoutchouc) a permis d’améliorer considérablement la
– l’effet de tamis obtenu lorsque les particules plus grosses que résistance à l’abrasion, au colmatage et au goujonnage. En revan-
les ouvertures sont arrêtées à la surface et colmatent partiellement che, le pourcentage de surface utile de passage est plus faible.
cette surface ; Le tableau 3 indique les valeurs que peut prendre le pourcen-
– l’effet d’impact ou de choc obtenu lorsqu’une particule tage de vide pour les tamis métalliques à mailles carrées (réfé-
rencontre normalement sur sa trajectoire un fil et s’y accroche ; rence du laboratoire). Les tableaux 4 et 5 résument les
caractéristiques des surfaces criblantes et indiquent un certain
nombre de possibilités d’usage dans l’industrie.
Tableau 2 – Dimension équivalente
de surface criblante

Type d’ouverture
Dimension équivalente
(eq)
2. Paramètres du criblage
Trou carré à plat 1 × côté réel
Trou carré pente 30o 0,8 × côté réel 2.1 Principe du criblage
Trou rond à plat 0,8 × diamètre réel
Le criblage est réalisé par projections périodiques de matériaux
Trou rond pente 30o 0,6 × diamètre réel sous l’effet de vibrations qui ont pour rôle :– de disperser le maté-
Fentes parallèles au sens 1,5 × écartement réel riau à cribler et de présenter les particules devant les vides de la
du produit sur crible plat surface criblante ;– de dégoujonner les mailles ;
Fentes perpendiculaires 0,5 × écartement réel – de transporter le matériau vers l’extrémité de l’appareil.
au sens du produit sur crible La composante verticale du mouvement vibratoire disperse les
pente moyenne 45o matériaux et casse les agglomérats ; la composante d’avancement
Les rapports d’équivalence (dimension équivalente/dimension permet la progression des produits.
réelle) ne sont qu’indicatifs, car ils peuvent varier avec les para- Les valeurs fondamentales intervenant sur le processus de cri-
mètres de fonctionnement (amplitude et fréquence des vibra- blage sont :
tions, matériaux, composition granulométrique, etc.). – l’amplitude a des vibrations ;

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– la vitesse de rotation ω ;
Tableau 3 – Pourcentage de vide en fonction
des caractéristiques de surfaces criblantes – l’angle de projection α des particules ;
à mailles carrées (tissus métalliques) – l’angle d’inclinaison β.

Ouverture Diamètre de fil Pourcentage Les constructeurs distinguent deux accélérateurs spécifiques :
de maille de vide – l’accélération mécanique γm qui s’exerce sur tous les
(mm) (mm) (%) composants du crible et qui a pour expression :


100 20 70 γ m = a ω 2 /g
71 12 73
50 10 69 avec g = 981 cm/s2 ;
40 8 69 – l’accélération des matériaux γp qui est l’accélération verticale à
31,5 6 71 laquelle sont soumises les particules au moment où elles
20 5 64 retombent sur la toile et qui a pour expression :
12,5 4 58
γ p = γ m sin (α + β)/ cos β
8 2,5 58
4 2 45 L’angle de projection θ par rapport à la verticale s’écrit :
2 1,25 38
1 0,8 39 θ = sin−1(g /a ω 2 sin α ) = sin−1(1 / γ p )
0,5 0,315 38
0,315 0,200 37 Et la vitesse initiale de projection :
0,16 0,112 35 V = a ω cos θ

Tableau 4 – Caractéristiques des surfaces criblantes (Doc. AEG)


Efficacité
contre le Usage Usage Ouverture Lavage- Exemples de
Type Surface Tenue à Ouverture
Précision goujonnage de toile de toile recomman- égout- produits
de surface utile l’abrasion minimale
Autodécol- tendue sur cadre dée tage traités
matage
Corindon,
Toile Scorie
++ ++ – + ++ O 6 µm 0,2 à 1 mm –
métallique et laitier
Céréales
Minerais,
Grille
0,8 à Agrégats
métallique à ++ ++ – + ++ O 1 mm –
60 mm roulés
maille carrée
et massifs
Grille
métallique 0,8 à 
++ O + O + – 1 mm –  Sable
maille 10 mm 
rectangulaire Graviers

 Engrais
Grille 
0,8 à Dolomie
métallique ++ O + O + – 1 mm O 
10 mm
harpe
Grille Sables
métallique Graviers
++ + ++ + + – 1 mm 1 à 12 mm –
anticolma- Dolomie
tante Charbon
Schlamms
Grille de charbon
métallique – O O + – + 0,1 mm 0,1 à 4 mm + Sable
à fissures Sel
Potasse
Tôle perforée + + O + + + 1 mm 1 à 150 mm –

Grille en  Graviers
– O + ++ + + 3 mm 25 à 150 – 
caoutchouc
 et roches
Grille 
0,2 mm  massives
à fissures en – O + ++ + + 3 à 40 mm + 
(fissures)
polyuréthane
Caractéristique ++ : très bonne, + : bonne, O : satisfaisante, – : passable.

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Criblage
Critères de choix et calcul d’un crible

par Pierre BLAZY
Professeur honoraire
Ancien directeur de l’École nationale supérieure de géologie (ENSG)
et Robert JOUSSEMET
Ingénieur de recherche au Laboratoire Environnement et Minéralurgie (LEM)
ENSG-INPL-CNRS-UMR 7569
Responsable de la station d’essais Steval (Station de valorisation des matières minérales
et des substances résiduaires)

1. Critères de choix d’un crible ................................................................. J 3 102 - 2


1.1 Constructeur ................................................................................................. — 2
1.2 Fonction criblage.......................................................................................... — 2
1.3 Installation .................................................................................................... — 2
1.4 Coût d’achat et d’entretien .......................................................................... — 2
1.5 Matériau traité .............................................................................................. — 3
1.6 Performances imposées .............................................................................. — 3
1.7 Choix du crible ............................................................................................. — 3
1.8 Modélisation du criblage ............................................................................. — 3
2. Calcul d’un crible ..................................................................................... — 4
3. Utilisation du criblage en traitement des minerais ........................ — 7
3.1 Criblage grossier .......................................................................................... — 7
3.2 Criblage fin ................................................................................................... — 7
Pour en savoir plus ........................................................................................... Doc. J 3 101

e deuxième dossier sur le criblage apporte une réponse industrielle aux


C opérations unitaires de criblage et à l’emploi des appareils décrits dans le
premier dossier [J 3 101]. En effet, l’ingénieur peut être placé dans diverses
situations :
– où il doit choisir un appareil en fonction d’un certain nombre de
contraintes d’utilisation ;
– où il doit calculer un crible, et dans ce cas, sa démarche est différente
selon qu’il est concepteur ou utilisateur.
Afin de présenter une situation concrète, on s’intéresse à la préparation
mécanique des minerais, cas d’autant plus intéressant que chaque minerai et
chaque usine de valorisation possèdent ses spécificités propres. Il n’en est pas
moins nécessaire d’insister sur les observations qui doivent être faites pour
cerner un cas de façon réaliste.
p。イオエゥッョ@Z@、←」・ュ「イ・@RPPY

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CRIBLAGE _________________________________________________________________________________________________________________________

– les surfaces criblantes en matière plastique pour des criblages


1. Critères de choix finaux ;
d’un crible – les plaques perforées sont adaptées aux criblages primaires et
secondaires ;
– les fils métalliques tissés pour les criblages intermédiaires ou
finaux ;
Les paragraphes 1.1 à 1.7 reprennent une traduction de
l’article de (K.) Casteel [26]. – les cribles à garniture caoutchoutée sont utilisables dans tous


les cas.
Le choix doit également prendre en compte :
L’opération unitaire criblage peut ainsi, au premier abord,
paraître simple. – la précision de coupure désirée ;
Le nombre de plus en plus important de modèles de cribles et la – les coûts dus à l’usure ;
croissance continue de la taille des installations entraînent une – les dimensions de coupure ;
augmentation de la taille et surtout de la largeur des cribles. Faire – la taille maximale des fragments dans l’alimentation ;
le bon choix n’est pas une chose aisée. – les modes de fixation sur le crible en question.
La nature du matériau de la surface criblante fait partie des cri-
1.1 Constructeur tères de choix de l’opérateur. Le pourcentage de vide des cribles
classant des gros fragments est à peu près le même, que la sur-
Le choix d’un crible se fait selon l’aptitude du constructeur : face soit en métal ou en caoutchouc, mais pour les fragments
– à fournir le(s) type(s) de crible adapté(s) au problème ; moyens et fins, le pourcentage est plus faible pour le caoutchouc
que pour la toile métallique. Par suite de leur rigidité nettement
– à fournir la taille requise (surtout dans les applications requé-
plus faible, les surfaces en plastique ont aussi un pourcentage de
rant des équipements de très grandes tailles que certains
vide plus faible que la toile métallique. Il faut donc choisir un appa-
constructeurs ne peuvent pas livrer) ;
reil plus grand pour un débit du même ordre, ce qui influe à la fois
– à adapter le modèle pour le client, bien que des modifications
sur le dimensionnement et sur le coût de toute l’unité.
puissent le compliquer et le faire sortir des gammes classiques ;
– à faire profiter le client de son habileté et de son savoir-faire
pour le choix du modèle envisagé, à fournir de bonnes prévisions
des performances du modèle choisi et à bien calculer le dimen- 1.3 Installation
sionnement du crible pour éviter les phénomènes de résonance
parasite ; Parfois, le projet peut faire partie d’un agrandissement ou se
– à fabriquer des cribles de résistance élevée pour minimiser les situer dans un endroit où les coûts de construction sont particuliè-
coûts de maintenance et maximiser la durée de vie et les rement élevés. La surface au sol disponible peut alors être un
performances ; paramètre critique pour le choix. Dans d’autres cas, ce peut être la
– à fournir des pièces de rechange en cas de besoin, pour que le hauteur disponible qui peut influer sur la décision.
matériel puisse toujours être réparé. Dans de tels cas, on peut opter pour un des modèles compacts
disponibles (types banane, par exemple), l’augmentation du débit
par unité de surface équipée n’occasionnant pas de supplément
1.2 Fonction criblage sensible de dépense.
Le criblage était à l’origine une opération simple et modeste, Des adaptations particulières peuvent aussi permettre des gains
mais il a évolué et est devenu, même pour le plus classique des notables : par exemple, tel type de crible permet d’économiser des
cribles vibrants, une opération unitaire incluant beaucoup de fonc- goulottes de liaison, de la structure de charpente, etc.
tions, par exemple :
– la fonction d’origine de coupure granulométrique, comme le
scalpage, le criblage primaire, le criblage secondaire ou tertiaire 1.4 Coût d’achat et d’entretien
dans une opération multiétage (avec séparation finale de plusieurs
produits) ; En général, plus le crible est simple, plus l’investissement est
– le lavage et l’égouttage ; faible. Le prix augmente normalement avec la complexité de
– la séparation de populations de grains, en jouant sur les l’appareil. Ainsi le crible à mouvement circulaire est le plus simple,
formes ou les tailles des particules ; le moins cher et le plus répandu. Le tamis à mouvement linéaire,
– la récupération de liquide dense en gravimétrie. normalement réservé au criblage fin, est plus cher, mais offre de
Le produit que l’opérateur désire obtenir guide le choix de la bonnes performances et ne nécessite que peu de hauteur pour son
fonction de coupure granulométrique du crible. Dans le cas de installation. Cette remarque est valable pour les cribles à mouve-
minerais métalliques, le crible fournit en général des produits qui ment linéaire à résonance, qui, en plus, ne demandent pas beau-
seront traités (triés) dans d’autres circuits et une certaine tolérance coup de maintenance. Les cribles à mouvement elliptique sont
est admise. En revanche, dans le cas de minéraux industriels ou de plus complexes, mais fournissent de bons résultats dans le tami-
matériaux de construction, le criblage fournit souvent des produits sage fin.
directement commercialisés avec des spécifications de plus en Le choix de l’élément criblant est un facteur de grande impor-
plus strictes. À une extrémité du concept se trouve l’opérateur qui tance pour le coût de l’installation. La surface criblante peut inter-
désire la plus grande précision, tandis qu’à l’autre intervient la venir, dans le prix total de l’appareil, entre 30 et 90 % (par exemple
facilité de liaison entre les divers appareils d’une installation de dans le cas de polyuréthane). Un installateur suggère que, avec le
classification : satisfaire les deux peut rendre très compliquée la coût par tonne de diverses surfaces criblantes, il faut prendre en
tâche du concepteur. compte le coût de l’installation du panneau, de la fréquence des
De même, la fonction de coupure granulométrique intervient réparations, des remplacements, des résultats du criblage et du
dans le choix des surfaces criblantes : taux de disponibilité.
– les barres (d’un grizzly) sont normalement utilisées dans le Nota : pour les données économiques, le lecteur se reportera utilement en
scalpage ; [Doc. J 3 101].

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_________________________________________________________________________________________________________________________ CRIBLAGE

1.5 Matériau traité ■ La Société Allis choisit ces paramètres, six d’entre eux pour
évaluer l’expression de base du calcul, les autres étant considérés
Les analyses scientifiques des matériaux traités peuvent fournir comme constants ou introduits ultérieurement pour affiner le
des données intéressantes. D’autres facteurs sont cependant à calcul. Ce sont :
considérer en particulier, l’analyse minéralogique semi-quantita- – le passant dans l’alimentation ;
tive (première évaluation quantitative). – le pourcentage de particules de dimensions critiques dans
La caractérisation du matériau, en dehors de sa composition, l’alimentation ;


doit permettre de donner, selon les critères suivis par la Société – le débit d’alimentation du crible compatible avec une bonne
Allis, au moins partiellement, les indications essentielles épaisseur du lit sur la surface criblante (cf. [J 3 101, figure 2]) ;
suivantes : – la dimension des ouvertures de la surface criblante, calculée
soigneusement pour obtenir la bonne répartition refus-passant ;
– le pourcentage de passant contenu dans l’alimentation ;
– le taux de vide déterminant la surface libre de criblage néces-
– le pourcentage de particules dans l’alimentation de taille
saire pour le débit demandé ;
critique (de dimension supérieure à 75 % de la taille de
– la longueur du crible qui induit une classification plus ou
l’ouverture) ;
moins complète.
– le taux d’humidité dans l’alimentation ;
– la répartition des particules selon les formes ; Un calculateur utilise ces données de base pour déterminer :
– la rugosité des surfaces des particules ; – la quantité des égarés fins dans le refus par rapport à la taille
– la densité en vrac. de l’ouverture ;
– la maille correspondant à 95 % de passant (D95).
La Société Nordberg ajoute, comme paramètre significatif, le
pourcentage de particules passant à la demi-maille d’ouverture, Ces deux valeurs permettent de déterminer les courbes de distri-
tandis que la Société Hewitt-Robins attire l’attention sur l’impor- bution granulométrique.
tance de la connaissance de la variabilité éventuelle de l’alimenta- Ces calculs sont introduits dans des boucles itératives utilisées
tion, dans le but de protéger les cribles essentiels à l’installation. par le constructeur Allis telles que celles de la figure 1.
Même deux matériaux qui, au laboratoire, ont les mêmes résul- Les sociétés développent des logiciels dont elles réservent l’utili-
tats en granulométrie et en humidité, peuvent avoir des réactions sation à leur propre usage.
différentes à l’échelle industrielle, à cause de facteurs tels que
l’abrasivité. Ces facteurs de qualité sont à tort souvent ignorés. ■ Un autre constructeur, Hewitt-Robins (États-Unis), a mis au
point un système expert qui lui permet, dans un menu de cinq
programmes différents dont les données et les résultats sont inte-
ractifs, de définir :
1.6 Performances imposées
– les calculs de traverses de planchers ;
La détermination des performances est intimement liée au pro- – les calculs de bâtis ;
cessus de choix du type de crible et du dimensionnement. Le – la sélection de cribles ;
concepteur doit être capable de déterminer, par simulation, si le – les calculs de puissance de moteur nécessaire et de durée de
modèle choisi est capable d’atteindre ou de dépasser ces perfor- vie estimée des paliers des cribles ;
mances. – les devis et les coûts.
Le besoin de quantifier les futures performances provient du fait Le formulaire d’informations préalables inclut des paramètres et
que la séparation réalisée par le crible n’est jamais parfaite. Pour des spécifications liés au matériau, à la densité en vrac (t/m3), aux ali-
s’assurer que les particules critiques puissent passer à travers le mentations (t/h) maximale et moyenne, à la méthode d’alimentation,
crible, il est nécessaire que les ouvertures soient plus larges (en à la chute maximale du matériau (mm), à la cadence des opérations
général de 10 à 20 %) que la dimension de coupure. Cette façon de (longueur des postes, jours/semaine), à la température, à l’humidité
faire limite à la fois la quantité de passant qui reste dans le refus et et à la forme des particules, à l’efficacité demandée au crible (%), à la
la quantité de refus qui se retrouve avec le passant, en diminuant dimension de coupure requise (mm), à l’emplacement, etc.
le nombre de rebonds. Les spécifications du crible sont définies par le type, la taille et
On considère habituellement : les dimensions du modèle, le nombre d’étages, la surface, la
masse, le nombre de tirants (ou fixations à la charpente générale),
– le rapport de la masse de passant à travers la surface à la
la préparation des surfaces, les boîtes d’alimentation et de
masse de passant dans l’alimentation ;
décharge, les entraînements, le type de montage, l’amplitude et la
– la proportion dans l’alimentation de produits grossiers de taille fréquence des secousses, l’inclinaison, le moteur recommandé
supérieure à la dimension de coupure. (puissance et vitesse de rotation).
On définit aussi les résultats du criblage par la détermination Ainsi un programme d’analyse issu du formulaire d’informa-
des quantités d’égarés dans chacune des fractions. tions permet en quelques minutes pour un simple crible, ou en
deux ou trois heures pour une installation complexe, et en utilisant
les renseignements précédents, de calculer pour chaque appareil :
1.7 Choix du crible la surface utile, la capacité, le tonnage et l’humidité du passant et
du refus, le rendement, les formes des ouvertures, les épaisseurs
Les constructeurs possèdent des banques de données des lits d’alimentation et de décharge, la granulométrie moyenne.
comprenant les caractéristiques de plus d’un millier de types de Il peut également déterminer, pour un criblage en voie humide, le
matériaux à traiter. Ils peuvent combiner ces connaissances de débit d’eau nécessaire, la répartition de cette eau entre passants et
base avec la théorie du criblage de façon à développer rapidement refus à chaque surface. En conclusion, le programme indique la
et systématiquement un choix sûr de la conception du crible. taille du crible choisi.
Cette démarche prend en compte les paramètres identifiés du
matériau qui s’ajoutent aux paramètres appareil :
1.8 Modélisation du criblage
– le type de crible et de mouvement ;
– la pente, la vitesse et la longueur du crible ; ■ Subasinghe et al. [27] montrent que le criblage est un procédé
– le type de surface criblante, les dimensions des ouvertures et unitaire pouvant être décrit comme une combinaison de deux pro-
le taux de vide. cessus du premier ordre (cf. encadré de rappel) se produisant

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Classification pneumatique

par Pierre BLAZY



Professeur Honoraire
Ancien Directeur de l'École nationale supérieure de géologie (ENSG)
et El-Aïd JDID
Ingénieur de recherche au Laboratoire environnement et minéralurgie
(LEM), UMR 7569, Nancy Université (ENSG-INPL), CNRS

1. Paramètres de la classification pneumatique .................................. J 3 160 - 2


1.1 Paramètres dépendant du matériau ........................................................... — 2
1.2 Paramètre dépendant de l’appareil ............................................................ — 3
2. Analyse dimensionnelle des séparations gaz-solides .................... — 3
3. Rendement et qualité d’une classification industrielle................. — 4
3.1 Relation entre rendement et bilan massique............................................. — 4
3.2 Détermination de la qualité et de la limite de séparation
à partir de la courbe de partage.................................................................. — 4
3.3 Prévision du rendement de classification à partir
de la courbe de partage............................................................................... — 5
4. Types de sélecteurs ................................................................................. — 5
4.1 Sélecteurs à courant gazeux horizontal ou vertical .................................. — 5
4.2 Appareils utilisant la force centrifuge ........................................................ — 7
5. Aspects industriels .................................................................................. — 15
5.1 Applications .................................................................................................. — 15
5.2 Consommation énergétique, usure et prix de revient .............................. — 16
5.3 Cas industriels .............................................................................................. — 17
Pour en savoir plus ........................................................................................... Doc. J 3 160

a classification, ou sélection, pneumatique est réalisée très souvent à tem-


L pérature ambiante avec une suspension de particules dans un gaz, afin
d’obtenir deux fractions séparées, dont l’une contient les particules de dimen-
sion supérieure à une dimension donnée et l’autre celles de dimension
inférieure à cette dimension. Elle est fondée sur la différence pouvant exister
entre les vitesses de chute des particules dans un gaz. Ces particules sont en
général suffisamment fines pour que leurs mouvements obéissent à l’applica-
tion de la loi de Stokes.
La classification pneumatique est différente du dépoussiérage dont le but est
l’élimination quasi totale de particules solides contenues dans un gaz porteur
(cf. dossier « Dépoussiérage et dévésiculage » [J 3 580]). C’est ainsi que, pour
le dépoussiérage, il n’existe pas de spécification optimale pour le matériau à
traiter, tandis que, pour une classification pneumatique, il existe une relation
entre la finesse de l’alimentation du classificateur et celle du produit fin séparé.
Tous les appareils de séparation pneumatique fonctionnent avec un courant
gazeux. Bien que l’on s’efforce d’utiliser au mieux les forces en présence, la
classification pneumatique, qui peut être nette suivant la théorie, l’est imparfai-
tement en pratique. En effet, peuvent intervenir des forces externes au
p。イオエゥッョ@Z@ェオゥョ@RPQP

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CLASSIFICATION PNEUMATIQUE ______________________________________________________________________________________________________

mélange gaz-particules dues à des champs d’accélération créés par la gravité,


le magnétisme ou l’électrostatique, ou des forces internes au mélange gaz-par-
ticules dues à la centrifugation, la diffusion, la coagulation électrostatique...
Ces forces peuvent s’ajouter ou s’opposer, être ou non modulées, créer ou non
des effets perturbateurs. Ces effets se manifestent dans la précision de la
coupure granulaire, l’assemblage des appareils et l’économie du procédé.

Q Le lecteur se reportera au dossier « Fragmentation. Aspects théoriques »


[J 3 050].

une densité de 2,6 et une forme approximativement cubique, est la


1. Paramètres référence pour une large gamme de produits), on a les relations :
de la classification a = aS F (1/ρS)1/ 2 (1)
pneumatique
où a = aS K (2)
Les principaux paramètres affectant la classification dépendent
du matériau, de l’appareil et de son réglage. Le paramètre K est appelé facteur limite de séparation.
Le tableau 1 donne, en fonction de la méthode de détermination
de la dimension, les valeurs de F, qui sont très utiles en matière de
1.1 Paramètres dépendant du matériau prévision de coupures granulaires.

1.1.1 Densité et forme des particules 1.1.2 Dimensions des particules


Tout sélecteur pneumatique classe les particules selon leur
vitesse de chute dans un gaz porteur. Cette vitesse dépend de leur La détermination de ces dimensions est un point délicat. Les
densité et de leur forme. Ainsi, plus la forme d’une particule méthodes utilisées ont été présentées dans les dossiers Fragmen-
s’écarte de celle de la sphère, plus cette particule se comporte tation. Aspects théoriques [J 3 050] et Techniques de mises en
comme si elle était moins lourde qu’une même particule sphé- contact entre phases solides et gazeuses [A 5 850]. En résumé, il
rique. On est donc amené à définir un coefficient de forme F, rap- faut rappeler que toute méthode permettant d’analyser les dimen-
port entre la dimension de la particule selon la méthode de sions des particules tient compte d’un ensemble de grandeurs
mesure choisie et le diamètre de la sphère équitombante de même inhérentes au système de mesure. Il convient donc de toujours
nature. préciser les caractéristiques de la méthode d’analyse utilisée.

On appelle particules équitombantes les particules dont les


1.1.3 Humidité des particules
vitesses limites de chute sont identiques.
Pour qu’une opération de séparation pneumatique soit possible,
on considère que les particules doivent être sèches. Il existe
cependant des molécules d’eau fortement adsorbées à la surface
Si ρS est la densité des particules de dimension a faisant l’objet des particules, retenues dans les pores fins du matériau, ayant
d’un essai de séparation et si aS est le diamètre de la sphère équi- échappé au séchage ou réadsorbées sur la surface sèche des parti-
tombante avec un matériau de référence (la farine calcaire, avec cules par condensation de l’humidité atmosphérique.

Tableau 1 – Facteur de forme F de particules pour différentes méthodes de détermination


de la dimension
Forme de la particule
Méthode de détermination
de la dimension
Sphère Cube Bloc Esquille Paillette Aiguille Fibre

Tamis .................................................................................... 1 1,2 1,2 1,5 2à5 1,5

Microscope
Épaisseur maximale ............................................................ 1 1 1 1 0,8 1 1
Diamètre moyen de la particule se présentant
en forme aplatie................................................................... 1 1,3 1,9 2 3à8
Longueur maximale ............................................................ 1 1,7 2 3 4 à 10 3à8 5 à 50

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J 3 160 − 2 est strictement interdite. − © EditionsT.I.

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_______________________________________________________________________________________________________ CLASSIFICATION PNEUMATIQUE

1.2 Paramètre dépendant de l’appareil 2. Analyse dimensionnelle


1.2.1 Débit gazeux et chute de pression
des séparations
Il existe une relation entre la chute de pression statique Δp et le
gaz-solides
débit gazeux Q, qui dépend de la configuration de l’appareil :
Nota : pour la loi de Stokes, le lecteur se reportera au dossier Dépoussiérage des gaz


et dévésiculage [J 3 590].
Δp = C tv 2 ρ / 2 (3)
Svarovsky [26] a proposé des groupes adimensionnels issus de
avec Ct constante aérodynamique, dite coefficient de traînée, la loi de Stokes, permettant de modéliser la sélection pneumatique
fonction du nombre de Reynolds Re et d’autres variables et de changer d’échelle pour des nombres de Reynolds Re faibles
opératoires telles que la concentration en solide du (Re 41) :
mélange gaz-particules, la température, etc.,
v vitesse du gaz calculée à partir du débit volumique Re = a v − u ν (4)
gazeux Q en fonction de la surface caractéristique du
sélecteur (on considère en général l’aire de la section avec a dimension de la particule,
perpendiculaire au courant gazeux), v vitesse du gaz,
ρ masse volumique du gaz. u vitesse de la particule,
ν viscosité cinématique du gaz.
1.2.2 Limite de séparation, dimension de coupure Lorsque la particule est accélérée, l’équation du mouvement
ou de partage et imperfection s’écrit :

c (du /dt ) = v − u + cγ (5)


La limite de séparation est théoriquement la dimension de la avec γ accélération de la particule due aux forces externes,
particule qui représente la limite entre la fraction fine et la frac-
tion grossière. c constante ayant la dimension d’un temps, donnée par la
relation :

Aucune sélection industrielle, ou même en laboratoire, n’est par- c = a 2 ρS / 18 µ (6)


faitement nette ; les dimensions des fractions grossières et fines se
chevauchent, car l’action du sélecteur est imparfaite et la méthode avec µ viscosité dynamique du gaz,
d’analyse granulaire souvent mal adaptée à la détermination de la ρS masse volumique des particules.
finesse des produits entrants et sortants du sélecteur. Pour cette
En négligeant la turbulence, l’action de la température, la pres-
raison, Eder [9] introduit la notion du diamètre a50 de la particule
sion exercée sur la particule et la masse des gaz déplacés avec la
pour laquelle la probabilité d’être classée dans la fraction grossière
particule, Svarovsky [26] déduit pour un système d’origine (en
ou dans la fraction fine est la même. Cette dimension est aussi
général à l’échelle laboratoire) de variables γ , c , |, u , v et pour un
appelée indistinctement dimension de coupure ou dimension de
système similaire (à l’échelle industrielle) de variables
partage. La courbe obtenue en portant en abscisse la dimension a
des particules et en ordonnée la probabilité en pourcentage pour γ ′, c ′, |′, u ′, v ′ proportionnelles aux variables d’origine, les groupes
qu’une particule donnée se trouve dans la fraction grossière, est la adimensionnels suivants :
courbe de partage de Tromp. Cette courbe correspond à une fonc- u /v = u ′/v ′ = Cte (7)
tion G (a) gaussienne entièrement définie par l’abscisse a50 de son
point d’inflexion et par son écart-type. Elle permet de définir cv /| = c ′v ′/| = NS (8)
l’imperfection qui est l’écart-type divisé par a50 . Dans le cas d’un
réglage de l’appareil et d’un débit donné de matière, cette dimen-
sion n’est que la limite de séparation selon la même probabilité, γ | /v 2 = γ ′|′/v ′2 = Nf (9)
c’est-à-dire la dimension a50 qui est théoriquement invariable alors avec Nf nombre de Froude,
que la répartition granulaire de la matière à traiter peut varier.
NS nombre de Stokes,
La valeur de l’imperfection permet ainsi de comparer plusieurs
| grandeur ayant la dimension d’une longueur et
appareils travaillant avec un matériau à la même dimension de
caractérisant le sélecteur.
coupure. Dans la pratique, on tient compte d’autres définitions se
rapportant à la finesse du produit, telles que : Le nombre de Stokes est surtout utilisé pour le calcul des sélec-
teurs statiques simples tels que les chambres de détentes, mais il
– la dimension maximale des particules de la fraction fine ;
peut aussi, avec certaines précautions, servir pour les cyclones [7].
– le taux de récupération des particules fines par rapport à leur
proportion initiale dans l’alimentation de l’appareil ; Le nombre de Froude est surtout utilisé pour montrer l’effet de
– les dimensions a97 ou a95 données par la courbe de partage, la gravité (γ = g, accélération de la pesanteur) sur l’efficacité de
etc. séparation des dépoussiéreurs.
On ne fait pas appel au nombre de Schmidt, liant viscosité ciné-
Toutefois, ces valeurs se déplacent sensiblement lorsque la gra-
matique et diffusivité moléculaire, ni au nombre de Péclet, utilisé
nularité de l’alimentation varie et elles ne permettent pas de
dans le transfert de masse et de chaleur, ni au nombre de Prandtl,
comparer deux sélecteurs pour la netteté de la séparation.
utilisé dans les phénomènes de convection forcée et libre ayant
lieu dans un courant gazeux. En effet, les mouvements aléatoires
des particules causés par les mouvements browniens des molé-
Les dimensions a50 , a95 , a97... sont les dimensions des par- cules de gaz, les fluctuations turbulentes dues à la diffusion ther-
ticules pour lesquelles 50 %, 95 %, 97 % en masse des parti- mique et les transferts de matière en résultant sont peu
cules ont respectivement une dimension inférieure à a50 , a95 déterminants dans des sélecteurs dynamiques fonctionnant à tem-
et a97 . pérature ordinaire.

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CLASSIFICATION PNEUMATIQUE ______________________________________________________________________________________________________

3. Rendement et qualité Alimentation Produit fin


d’une classification MdF/da MfdFf/da

industrielle


3.1 Relation entre rendement et bilan
massique
Si l’on considère une opération de classification pneumatique
(figure 1) avec :
– M, Mg et Mf les débits massiques, respectivement de l’alimen-
tation du séparateur, du produit grossier et du produit fin ;
– a la dimension de la particule ;
– F (a), Fg (a) et Ff (a) les distributions cumulées des particules de
dimension a, respectivement dans l’alimentation, dans le produit
grossier et dans le produit fin ; la différentielle dF/da décrit le poids
statistique que représentent les particules de dimension a.
Produit grossier
L’équation du bilan massique général et celle relative aux parti- MgdFg/da
cules de dimension a s’écrivent respectivement :
Figure 1 – Schéma de principe d’une classification pneumatique
M = Mg + M f (10)

(M )a = (Mg )a + (M f )a (11)

Les débits massiques des particules de dimension a, dans l’ali-


G(a)[%]
mentation (M)a , dans le produit grossier (Mg)a et dans le produit
fin (Mf)a sont respectivement MdF (a)/da, MgdFg (a)/da et MfdFf (a)/ 100
da. Le bilan massique s’écrit donc :
80
MdF (a) /da = Mg dFg (a) /da + M f dF f (a) /da (12)

On définit le rendement E comme étant le rapport de la masse 60


du produit grossier à la masse de l’alimentation :

E = Mg /M (13) 40

ou encore : 20

E = 1 − (M f /M ) (14) a50 amax


0
La combinaison des équations (12) et (14) donne : 0 10 20 30 40 50 60
a[µm]
a courbe théorique
dF (a)/da = EdFg (a)/da + (1 − E )dFf (a)/da (15)

Si l’on fait appel aux pourcentages cumulés pour une dimension G(a)[%]
donnée, on obtient : 100

E = [F (a) − F f (a)] / [Fg (a) − F f (a)] (16)


80
PZ 45

3.2 Détermination de la qualité 60


PZ 35
et de la limite de séparation à partir
de la courbe de partage 40

La qualité d’une séparation est donnée par l’imperfection calcu-


lée à partir de la courbe de partage (§ 1.2 et figure 2). Plus la pente 20
de la tangente à son point d’inflexion est grande, plus la sépara-
tion est nette. Théoriquement, cette courbe passe par l’origine
0
(figure 2a ) mais en réalité, elle démarre à partir d’une ordonnée
0 5 10 2 5 102 2 5 103
non nulle (figure 2b), car un volume d’air important sort avec le a[µm]
matériau grossier. Ce flux mort entraîne de très fines particules
b courbes en forme d'hameçon obtenues pour deux ciments
dans la fraction grossière. Il apparaît donc que la qualité d’une
séparation a un caractère probabiliste et ne peut être déterminée
par un calcul exact. Figure 2 – Courbe de partage d’une classification pneumatique

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Concentration par gravité


Principes
par Pierre BLAZY

Professeur honoraire
Ancien directeur de l’École Nationale Supérieure de Géologie (ENSG)
et Robert JOUSSEMET
Ingénieur de recherche au Laboratoire Environnement et Minéralurgie (LEM) - ENSG - INPL
CNRS UMR 7569

1. Présentation générale............................................................................. J 3 190 - 2


1.1 Définitions .................................................................................................... — 2
1.2 Terminologie des classes granulométriques............................................. — 2
1.3 Méthodes ..................................................................................................... — 2
1.4 Limites d’application .................................................................................. — 2
2. Mouvement d’un corps solide dans un fluide.
Critère d’équivalence .............................................................................. — 3
3. Courbes de lavabilité et de partage – Prévisions de séparation... — 4
3.1 Tests en laboratoire ..................................................................................... — 4
3.2 Détermination des courbes de lavabilité du brut...................................... — 5
4. Résultats d’une opération industrielle............................................... — 7
4.1 Exploitation des résultats et tracé des courbes ........................................ — 7
4.2 Application à une unité de cyclonage en milieu dense............................ — 8
4.3 Prévision de coupure à l’aide de d 50 et de Ep en fonction de l’analyse
du brut .......................................................................................................... — 8
4.4 Courbe de partage réelle et apparente ...................................................... — 8

a concentration gravimétrique est possible en raison des différences de


L mouvement des particules dans un fluide en fonction de l’action simultanée
de la gravité et d’une ou plusieurs autres forces. Les courbes de lavabilité et
de partage permettent d’orienter le choix de la technique séparative à adopter
pour traiter un minerai.

L’étude complète du sujet fait l’objet de plusieurs fascicules qui sont indépendants et auquel
il sera utile de se reporter :
— [J 3 190] - Concentration par gravité. Principes ;
— [J 3 191] - Concentration par gravité. Différentes technologies ;
— [J 3 192] - Concentration par gravité. Modélisation et critères de choix ;
— [Doc. J 3 193] - Concentration par gravité. « Pour en savoir plus ».
p。イオエゥッョ@Z@ュ。イウ@RPPU

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© Techniques de l’Ingénieur J 3 190 − 1

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CONCENTRATION PAR GRAVITÉ __________________________________________________________________________________________________________

1. Présentation générale 1.2 Terminologie des classes


granulométriques
Devant la grande imprécision des termes décrivant les classes
1.1 Définitions granulométriques utilisées dans la valorisation des minerais, on
adoptera, dans les pages qui vont suivre, les terminologies ci-
Pour les définitions, le lecteur se reportera utilement à la référence après :

Q bibliographique [2].

■ Minéralurgie : ensemble des techniques de traitement de


— supercolloïdes : particules inférieures à 0,2 µm ;
— colloïdes : particules inférieures à 1 µm ;
— ultrafines : particules inférieures à 5 µm ;
matières minérales brutes ayant pour objet d’obtenir par voie phy- — très fines : particules inférieures à 20 µm ;
sique, chimique ou thermique des produits directement utilisables — fines : particules inférieures à 100 µm ;
par l’industriel ou transformables par le métallurgiste. — grenues : particules inférieures à 500 µm ;
— grossières : particules supérieures à 500 µm.
■ Minerai : matière minérale solide, naturelle, composée d’un cer- Un autre terme est couramment employé dans la préparation
tain nombre de minéraux utiles (de valeur) ou non (gangue) ; au mécanique des minerais : schlamms (ou slime en anglais). Dans la
sens restreint, matière minérale susceptible d’être économique- concentration gravimétrique, hors extraction du charbon, il désigne
ment exploitée. communément les particules inférieures à 50 µm, taille à partir de
laquelle les appareils classiques deviennent quasi inopérants.
■ Concentration : accroissement de la teneur en minéral de
valeur par élimination d’une partie de la gangue.
1.3 Méthodes
■ Concentration par gravité ou gravimétrique : mode de
concentration dans un fluide d’un matériau mettant en œuvre la dif- ■ Milieu dense
férence qui existe entre les masses volumiques des minéraux de
valeur d’une part, des gangues d’autre part. La séparation est réalisée dans un liquide de masse volumique
déterminée. Elle constitue la seule utilisation réelle de la gravité. En
La concentration gravimétrique s’effectue dans un champ de laboratoire, on emploie des liqueurs organiques, tandis qu’indus-
forces, en général celui de la pesanteur, combiné à l’action d’autres triellement ce sont des suspensions (pseudo-solutions) d’un maté-
forces, telles que la résistance offerte par le fluide (en général de riau fin et dense dans l’eau.
l’eau pour la gravimétrie en voie humide, plus rarement de l’air pour
la gravimétrie en voie sèche) au mouvement des grains à séparer ■ Accélération différentielle
ou les forces de frottement entre ces particules et une surface support Les particules à séparer sont soumises à des mouvements pério-
fixe ou mobile. Lorsque l’intensité de pesanteur ne suffit pas, on a diques (pulsations-succions) verticaux imposés au liquide qui
recours à l’action de la force centrifuge. provoquent une sédimentation différentielle entre phases lourdes et
phases légères. En fait, trois composantes entrent en jeu : la sédi-
mentation gênée, l’accélération différentielle et la filtration intersti-
tielle.
Historique
■ Nappe pelliculaire fluante
La concentration gravimétrique est la méthode qui, avec le La longueur du parcours effectué par une particule mise en mou-
tri manuel, a la plus ancienne histoire industrielle. Pline vement, sur un plan incliné, par un film liquide qui s’écoule à sa
l’Ancien en décrit déjà certaines pratiques vers l’an 70 dans son surface, dépend de deux facteurs principaux :
histoire naturelle (livre XXIII). Jusqu’à la fin du XIXe siècle, ces
diverses techniques ont régné sans partage sur l’industrie — le temps mis par la particule pour atteindre la surface du plan
extractive mondiale. L’apparition des méthodes faisant interve- incliné (en fonction de sa masse volumique, de sa granulométrie,
nir les propriétés physicochimiques (la flottation), puis les pro- de son coefficient de forme, etc.) ;
priétés chimiques (l’hydrométallurgie), a battu en brèche cette — la résistance à l’avancement de la particule.
domination jusque vers les années 1975. La gravimétrie parais-
sait même une branche de la minéralurgie promise à une
extinction inexorable quand un retournement de tendance 1.4 Limites d’application
s’est fait sentir : en effet, ses possibilités de traiter des granu-
lométries grossières à des tonnages unitaires importants, Elles sont essentiellement imposées par la nature minéralogique
l’absence presque totale d’emploi de coûteux réactifs toujours et/ou granulométrique. Cependant, un certain nombre de précau-
plus ou moins polluants, les progrès considérables réalisés par tions doit être envisagé.
les techniques de classification fine, ont été autant de facteurs
qui ont stimulé les centres de recherche, les industriels fabri- ■ Précautions minéralogiques
cants de matériels et les exploitants miniers. Des nouveautés Pour qu’une concentration gravimétrique puisse être obtenue, il
sont apparues ces trente dernières années. Elles ont pu être faut qu’il existe une relation entre la masse volumique d’un grain
appliquées avec succès dans l’industrie minière, d’autant plus et sa teneur en élément utile. Cela implique que les grains minéraux
que le nombre de mines petites et moyennes se multipliait. aient des masses volumiques différentes les unes des autres selon
Ces mines qui, par leur taille réduite, ne permettaient pas les espèces en présence, et que les particules de gangue soient
d’investissements importants, ne pouvaient être exploitées que séparées de celles composées du ou des minéraux utiles. Idéale-
par des méthodes de concentration gravimétrique. Enfin, la ment, si les particules recueillies ne sont constituées que d’une
modélisation des opérations unitaires permet, de nos jours, de seule espèce minérale, on dit que la maille de libération est atteinte.
prévoir les résultats d’une concentration, de comparer des pro- De plus, si les masses volumiques sont notablement différentes, la
cédés et de les contrôler. Cette démarche prend toute son séparation gravimétrique est envisageable. Dans la pratique, on
importance lorsqu’il s’agit d’usines de moyenne et de grande recherche un équilibre entre une libération suffisante et un coût
capacité. (broyage + traitement) convenable. Cette dimension de broyage

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J 3 190 − 2 © Techniques de l’Ingénieur

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Concentration par gravité


Différentes technologies

par Pierre BLAZY


Professeur honoraire
Ancien directeur de l’École Nationale Supérieure de Géologie (ENSG)
et Robert JOUSSEMET
Ingénieur de recherche au Laboratoire Environnement et Minéralurgie (LEM) - ENSG - INPL
- CNRS UMR 7569

1. Concentration par milieu dense .......................................................... J 3 191 - 2


1.1 Avantages du procédé ................................................................................ — 2
1.2 Étapes d’un traitement par milieu dense................................................... — 2
1.3 Appareillages classiques............................................................................. — 3
2. Concentration par accélération différentielle ................................. — 5
2.1 Principes ....................................................................................................... — 5
2.2 Jigs à grille mobile ...................................................................................... — 6
2.3 Jigs à grille fixe et à eau pulsée ................................................................. — 6
3. Concentration par nappe pelliculaire fluante .................................. — 8
3.1 Principes ....................................................................................................... — 8
3.2 Plan incliné fixe............................................................................................ — 8
3.3 Plan incliné mobile ...................................................................................... — 10
4. Traitement des fines particules (< 100 ␮ m) ..................................... — 13
4.1 Concentrateurs faisant appel à une contrainte unidirectionnelle ........... — 13
4.2 Concentrateurs faisant appel à une contrainte orbitale ........................... — 14
4.3 Concentrateurs faisant appel à une centrifugation................................... — 15
4.4 Commentaires.............................................................................................. — 16
5. Concentration gravimétrique en voie sèche .................................... — 16
5.1 Principes ....................................................................................................... — 17
5.2 Procédés et appareillages utilisés dans la concentration gravimétrique
à sec .............................................................................................................. — 18

a concentration par gravité ou gravimétrique est une voie importante de la


L minéralurgie. Les tonnages traités aux États-Unis par gravimétrie sont du
même ordre de grandeur que ceux alimentant la flottation. En effet, certains
minerais pondéreux (charbon en totalité et, dans une moindre proportion, fer)
sont concentrables par une technique gravimétrique. Des étapes successives de
concentration suivant chaque étape de réduction granulométrique permettent
de profiter de la libération progressive des espèces minérales de valeur, évitant
ainsi de recourir immédiatement à un broyage poussé à la maille de libération,
ce qui diminue la consommation énergétique et le coût du traitement.
Ces procédés sont très bien adaptés aux petites installations, mais permet-
tent aussi de traiter des tonnages importants. De plus, ils se prêtent tout parti-
culièrement à la mise en place d’unités mobiles (sur des dragues ou dans des
p。イオエゥッョ@Z@ュ。イウ@RPPU

sites isolés).

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TU
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CONCENTRATION PAR GRAVITÉ __________________________________________________________________________________________________________

Les objectifs de la concentration gravimétrique sont :


— d’une part l’obtention de concentrés définitifs pour des extractions de
charbon, de fer et de minéraux lourds comme la wolframite ou la cassitérite ;
— d’autre part la production de préconcentrés dans un grand nombre de cas
(fluorine, barytine, minerais métalliques, traitement des déchets, etc.), per-
mettant de réduire l’emploi de méthodes de valorisation plus onéreuses ou de


s’affranchir de paramètres sensibles intervenant dans des procédés autres que
gravimétriques : cette voie est ainsi moins perturbée par des variations de
composition minéralogique-chimique que la flottation, où les sels solubles, les
changements dans la stœchiométrie des minéraux, la qualité de l’eau et la
nature des impuretés sont des facteurs perturbants.
La réussite d’une séparation gravimétrique repose sur la connaissance pous-
sée des paramètres minéralogiques du minerai à traiter (maille de libération,
masse volumique des divers constituants, présence de mixtes minéralogiques,
répartition granulométrique des espèces minérales, etc.).

L’étude complète du sujet fait l’objet de plusieurs fascicules qui sont indépendants et
auxquels il sera utile de se reporter :
— [J 3 190] – Concentration par gravité. Principes ;
— [J 3 191] – Concentration par gravité. Différentes technologies ;
— [J 3 192] – Concentration par gravité. Modélisation et critères de choix ;
— [Doc. J 3 193] – Concentration par gravité. « Pour en savoir plus ».

1. Concentration magnétite ou de ferrosilicium. Pour un médium donné, la densité


doit être comprise entre une limite inférieure pour que la liqueur soit
par milieu dense stable, et une limite supérieure pour qu’elle ne soit pas trop vis-
queuse.
Les solides à séparer sont plongés dans un fluide dont la masse Viscosité et stabilité sont les deux paramètres à contrôler pour
volumique est comprise entre celle des produits lourds et celle des garantir la qualité de la suspension. On peut être amené à ajouter
produits légers. La séparation se fait suivant la poussée d’Archi- de la bentonite ou de l’argile à la suspension pour en améliorer la
mède simple ou multipliée par un coefficient de force centrifuge [15] stabilité. Inversement, on peut devoir deschlammer en totalité ou
[32]. Cette poussée agit de la même façon quelle que soit la dimen- en partie la suspension pour éliminer un excès d’ultrafines du
sion des particules. La précision de la séparation dépend essentiel- minerai ou créées par l’usure du médium. Les propriétés superfi-
lement des qualités du fluide et du degré de libération atteint. cielles des minéraux et des suspensions interviennent de façon
importante dans les séparations [43].
La viscosité croît rapidement [51] avec la nécessité d’obtenir des
1.1 Avantages du procédé milieux de densité supérieure (figure 1). Il faut alors faire appel à
des suspensions spéciales. En effet, le médium constitué de magné-
Les débits admis peuvent être très importants. L’écart probable tite permet de travailler à des masses volumiques inférieures à
est le plus souvent faible et l’on peut espérer faire une bonne sépa- 2 600 kg · m–3. Si l’on doit opérer à des niveaux plus élevés, on
ration avec un simple écart de densité ∆d B 0,05. Ce procédé peut emploie du ferrosilicium (eutectique Fe-Si à 82 % de Fe et 15 à
produire un stérile rejeté dès les premières opérations, ce qui 15,5 % de Si ; au-dessous de 15 %, il rouille et, au-dessus de 15,5 %
limite le circuit aval. Le prix de revient est souvent modéré, le coût il n’est plus magnétique). Pour des masses volumiques supérieures
étant lié aux pertes en médium. à 2 900 kg · m–3 (on peut travailler jusqu’à 3,6), on emploie un fer-
rosilicium atomisé, arrondi, de quelques dizaines de micromètres,
ce qui permet de limiter la viscosité, malgré une suspension à 35 %
1.2 Étapes d’un traitement en volume de médium.
par milieu dense
1.2.3 Récupération du médium
1.2.1 Préparation du minerai
Après la séparation, une partie du médium est récupérée par
Il est débarrassé des fractions fines non traitables. En effet, la
simple égouttage et recyclée dans le circuit de concentration. L’autre
limite inférieure des procédés les plus efficaces est de 300 µm.
partie, issue du lavage des flottants-plongeants, est reconcentrée et
Au-dessous, des problèmes de récupération du médium et de sédi-
épurée par voie magnétique, démagnétisée et réajustée en densité
mentation du minerai (naturelle ou par centrifugation) se posent.
avant de retourner dans le circuit de travail. La qualité de la récu-
La limite supérieure n’est déterminée que par la maille de libéra-
pération conditionne une perte minimale de médium : selon les cas,
tion du minerai (elle peut atteindre 200 mm et plus dans le cas du
cette perte peut être de 100 à 1 000 g par tonne traitée.
charbon) et par la technologie du séparateur.

1.2.2 Préparation du médium 1.2.4 Circuit de récupération de l’eau


Il est constitué d’une suspension de fines particules dans de l’eau. Le milieu dense est un gros consommateur d’eau pour la prépa-
Le médium est récupérable par triage magnétique, car constitué de ration et le lavage intense de l’alimentation en minerai et pour le

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__________________________________________________________________________________________________________ CONCENTRATION PAR GRAVITÉ

PIC–F-CB, figure 3), soit par roue verticale (bac Teska), soit par roue
inclinée (Drewboy ).
Viscosité apparente (en 10–3 Pa · s)

140 Les domaines d’application sont très variables. Par exemple, on


cite :
120
— pour les bacs, des débits jusqu’à 100 et même 500 t/h de
100
minerai de 3 à 80 mm ;
80 — pour les tambours, des débits de 350 t/h de minerai ou de


60 charbon de 10 à 200 mm ;
40 — pour le Drewboy, des débits de 1 000 t/h de charbon de 3 à
20 1 000 mm.
0 Fonctionnant comme un séparateur statique, les classificateurs à
2 200 2 600 3 000 3 400 sédimentation gênée, dont les éléments sont fluidisés par un
courant d’eau ascendant, peuvent traiter des grains de charbon pyri-
Masse volumique du médium (kg · m–3)
teux avec un Ep de 0,11 à 0,12 pour un d 50 moyen de 1,85 mm. Le
procédé supporte bien les variations des caractéristiques du
Figure 1 – Variations de la viscosité du médium en fonction charbon [40]. Les capacités sont de l’ordre de 20 à 22 t/(h · m2).
de sa masse volumique, d’après [51]

1.3.2 Appareils de type dynamique


circuit de lavage des produits obtenus. L’eau des produits classés
à l’alimentation est à surveiller pour ne pas trop altérer le niveau Ce sont des appareils utilisant la force centrifuge pour accélérer
densimétrique choisi. la sédimentation des lourds et lutter contre la viscosité des suspen-
sions en cas de traitement des fractions les moins grenues (en géné-
ral, comprises entre 20 ou 30 mm et 1 mm, parfois 500 ou 300 µm
dans les opérations les plus pointues). Ils ont le grand avantage de
1.3 Appareillages classiques pouvoir travailler à une densité de coupure supérieure à celle de la
suspension par suite de la centrifugation du médium. Cependant,
Les séparateurs utilisant les suspensions denses sont à diviser les chercheurs australiens [51] ont signalé que, lorsque l’on réalise
en deux grandes catégories, comme l’indique le tableau 1. les courbes de partage de séparations tranche granulométrique par
tranche granulométrique avec un cyclone en liqueur dense (liquide
pur ou suspension très stable), ces courbes pivotent autour d’un
1.3.1 Appareils de type statique point induit par le comportement du médium dans le cyclone, et qui
serait défini par la densité et le rendement du médium à la
Ce sont les appareils qui ont les plus grands débits, les plus sous-verse (figure 4).
grandes dimensions et des écarts probables faibles puisque ne tra-
vaillant que sur des granulométries grossières. On peut les classer ■ Principaux types d’appareils
suivant le mode d’évacuation des plongeants :
● Les cyclones, tous issus des travaux des charbonnages
— dans le type tambour (figure 2), l’auge tourne et sert à relever hollandais (Stamicarbon-DSM ), peuvent atteindre des diamètres de
les plongeants ; 750 mm dans le cas du charbon et traiter 130 t/h ; pour les minerais
— dans une autre catégorie, l’auge est fixe et munie d’un dispo- industriels ou métalliques, un tel débit est atteint avec des diamè-
sitif de relevage soit par courant de liqueur (cône Wemco, bac Static tres de 350 mm. (0)

Tableau 1 – Quelques appareillages de séparation par milieu dense (d’après [15])


Type Modèle Constructeur(s)
Profond McNally-Wellman
Wemco Wemco
Bac (cône) profond FCB FCB
Laveur Hirst National Coal Board
Wemco Wemco
OOSK 30 CEI
Tambour Teska KHD. Humboldt-Wedag
Hardinge Variés
DSM Stamicarbon - DSM
Lo Flo McNally-Wellman
Tromp
À transit Ridley Scholes
OCC
Heyl et Patterson

Mixte Drewboy FCB


Norwalt
Cyclone DSM Variés
Swirl Osaka Shipbuilding
Vorsyl National Coal Board
Centrifuge Dyna-Whirlpool (DWP) Variés dont Allis-Mineral Systems
Tri-Flo Inpromin
Cyclones à eau Variés, dont DSM
Visman-Tricone Osaka Shipbuilding, McNally-Wellman

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© Techniques de l’Ingénieur J 3 191 − 3

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CONCENTRATION PAR GRAVITÉ __________________________________________________________________________________________________________

Séparateur
Alimentation magnétique
Tambour
séparateur

Bobine


démagnétisante
Eau de rinçage

Solides
Grille d’égouttage non
magnétiques
Bâche à liqueur Bâche à et eau
de séparation liqueur
diluée
Flottants
Plongeants

Figure 2 – Tambour Wemco pour liqueur dense

Bâche à liqueur dense Bâche à eau

Récupérateur
Densimètre magnétique
Vers bidon
de liqueur dense
Cyclone
épaississeur
Alimentation en minerai

Flottants

Égouttage-
rinçage

Eau de
Plongeants

rinçage
liqueur dense
Bidon de

Vanne
électropneumatique
Bidon de
liqueur
diluée
Pompe
Pompe

Circuit du médium
Circuit d’eau
Circuit de l’air comprimé Réservoir Réservoir
Circuit du médium dilué

Figure 3 – Bac Static FCB

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Concentration par gravité


Modélisation et critères de choix
par Pierre BLAZY

Professeur honoraire
Ancien directeur de l’École nationale supérieure de géologie (ENSG)
et Robert JOUSSEMET
Ingénieur de recherche au Laboratoire environnement et minéralurgie (LEM) - ENSG - INPL
- CNRS UMR 7569

1. Modélisation.............................................................................................. J 3 192 - 2
1.1 Modélisation du sluice ................................................................................ — 2
1.2 Tambour à liquide dense............................................................................. — 3
1.3 Modélisation du jig à grille fixe .................................................................. — 4
1.3.1 Modèle de contact .............................................................................. — 4
1.3.2 Modèle du fluide................................................................................. — 4
1.4 Modélisation de la spirale........................................................................... — 4
2. Choix et coûts........................................................................................... — 5
2.1 Sélection de l’équipement .......................................................................... — 5
2.1.1 Choix et objectifs ................................................................................ — 5
2.1.2 Granulométrie..................................................................................... — 5
2.1.3 Classification ....................................................................................... — 5
2.1.4 Capacité et alimentation en solides et en liquide ............................ — 5
2.2 Incidences financières ................................................................................. — 7
2.3 Quelques schémas de traitement............................................................... — 7
2.3.1 Unité mobile........................................................................................ — 7
2.3.2 Circuit des fines de cassitérite à Geevor
(Cornouaille, Grande-Bretagne) ........................................................ — 7
2.3.3 Laverie de la mine de chromite
de Thiebagi (Nouvelle-Calédonie) ..................................................... — 7
2.3.4 Laverie de tungstène de Santa Comba (Espagne) ........................... — 7
2.3.5 Laverie de minerai d’or de Campbell Mine (Ontario, Canada) ....... — 7
2.3.6 Laverie de charbon de Hazard (Kentucky, États-Unis) ..................... — 7
Pour en savoir plus ........................................................................................... Doc. J 3 193

e document traite de la modélisation de quelques appareils de gravité


C (sluices, liquides denses, jigs et spirales). Pour tous les appareils, la modé-
lisation conduit à identifier les paramètres jouant sur la récupération et d’en faire
une analyse plus fine que si elle demeurait seulement qualitative. En outre, dans
le cas du sluice, elle permet au niveau du chantier d’analyser l’efficacité de la
séparation à partir de simples mesures directes des masses de produits déposés
ou encore de juger des opportunités d’allonger ou non l’appareil et de modifier
la pente pour optimiser la récupération.
Des exemples industriels indiquent les associations que l’on réalise dans cer-
taines exploitations avec les appareils, compte tenu de leur complémentarité
afin de maximiser la valorisation d’un minerai particulier.
L’étude complète du sujet fait l’objet de plusieurs fascicules qui ne sont indépendants et
auxquels il sera utile de se reporter :
— [J 3 190] - Concentration par gravité. Principes ;
— [J 3 191] - Concentration par gravité. Différentes technologies ;
— [J 3 192] - Concentration par gravité. Modélisation et critères de choix ;
p。イオエゥッョ@Z@ュ。イウ@RPPU

— [Doc. J 3 193] - Concentration par gravité. « Pour en savoir plus ».

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CONCENTRATION PAR GRAVITÉ __________________________________________________________________________________________________________

1. Modélisation v O v O v

La modélisation vise à développer une procédure pour prédire les


possibilités de partage d’un séparateur pour des tonnages, des
caractéristiques de minerai, des paramètres fonctionnels variables.
Pour chaque modèle proposé, on part d’hypothèses intuitivement
satisfaisantes et répondant à l’observation, de lois plus ou moins

Q approchées, de relations empiriques, etc. La conception d’un


modèle amène à mieux comprendre les phénomènes de ségréga-
tion dans les appareils, à établir des comparaisons entre différents
ᐍ/3

matériels ou ateliers, à optimiser le fonctionnement d’un appareil ᐍ=1


m α
ou d’un ensemble d’appareils. Il est donc nécessaire de confronter
le modèle aux résultats expérimentaux. Enfin, si on dispose d’un
modèle fiable, il est possible de l’inclure dans des simulations de aux points O, les vitesses s’annulent
procédé et de fonctionnement d’usine. v vitesse
Suivant le type de séparateur, la modélisation est plus ou moins Figure 1 – Formation d’un vortex dans l’espace interriffle, d’après [12]
facile et les modèles plus ou moins utilisables. À titre d’exemple et
par difficulté croissante pour leur établissement et leur validité, on
considérera successivement la modélisation du sluice, du sépara-
teur à milieu dense, du jig et de la spirale. En écrivant la loi de dépôt :

M1
M σ = b exp (– λ σ) et le rapport ---------
- = r
M2
1.1 Modélisation du sluice
Il vient :
La sédimentation des minéraux lourds dans un sluice est un lnr
phénomène complexe : en effet, l’écoulement de la pulpe provoque λ = ---------- avec ∆x = ᐉ 2 – ᐉ 1
∆x
la formation d’un remous (figure 1) qui produit naissance à un
vortex dont l’effet de centrifugation a pour conséquence une sédi- bᐍ
mentation en amont de l’espace interriffle. On obtient donc deux ρ = 1 – exp (– s) avec s = -------
at
dépôts de particules en aval et en amont de chacune des riffles, dis-
posées à intervalles réguliers perpendiculairement à la direction du exp (– s) = 1 – ρ
courant. La position optimale de ce remous se situe au tiers supé-
rieur de la distance interriffle pour avoir un maximum de particules M1
b = --------------------------
-
sédimentées en amont. Dans ce cas, il est proposé une expression exp – λ ᐉ 1
du comportement des grains lourds dans un sluice [12] [13] dont la
loi de dépôt s’écrit : Si A est la masse totale déposable dans le sluice :
bᐉ
M σ = b exp --------- b
at A = -----
λ
avec Mσ la masse de minéral utile déposée dans la section σ (en M = Aρ
kg), située à une distance ᐉ (en m) de l’origine d’un sluice
de largeur unitaire, après un temps de fonctionnement t A
a = ------
(en heure), t
b la capacité maximale de rétention de la section σ (en ● Soit on divise le sluice de longueur totale L en deux parties éga-
kg/m), les, et on prélève la totalité des masses M 1 et M 2 déposées :
a la masse du minéral utile (lourd) alimenté par unité de
temps dans la section (en kg/h). M1 + M2 = M

La masse totale M déposée dans toutes les sections est obtenue L


∆x = -----
par intégration : 2
bᐉ

M = at 1 – exp ---------
at 冣 2lnr
λ = -------------
L
L’expression at étant la quantité totale des grains utiles déposa- s = λ L = 2lnr
bles alimentés dans les éléments rifflés, on en déduit l’expression 1
de la récupération (en %) : ρ = 1 – exp ( – s ) = 1 – ------
-
r2
M
冢 冣
bᐉ
ρ = ------- × 100 = 1 – exp --------- × 100
at at M
∆ = -------
bᐉ ρ
Pour augmenter la récupération, il faut que --------- augmente.
at b = λA
bᐉ
Exemple : pour atteindre un rendement minimal de 95 %, -------- A
doit être supérieur ou égal à 3. at a = ------
t
■ La détermination des paramètres a est b est réalisable sur les sluices La deuxième méthode a l’avantage d’être plus précise que la
industriels. première.
● Soit on prélève les masses M 1 et M 2 dans deux sections situées Il est possible d’optimiser les paramètres fonctionnels, par exem-
à des distances ᐉ 1 et ᐉ 2 de l’origine. ple la pente. Pour un sluice traitant de la cassitérite alluvionnaire, il

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__________________________________________________________________________________________________________ CONCENTRATION PAR GRAVITÉ

C 0 et δ 0 peuvent être calculés à partir du coefficient


d’Heywood [6] k défini de la façon suivante. Si V est le volume de
b (kg/section)
la particule et d a le diamètre de la particule mesuré à partir de la
surface projetée sur un plan horizontal, on a la relation :
19,5 3
Sections rectangulaires V = kda (3)
18
π


16,5 Pour une sphère, k = ----- et pour une particule quelconque,
6
15 0,20 < k < 0,25 ; en pratique, on prend k = 0,225.
13,5 Les relations qui lient C 0 et δ 0 sont les suivantes, en régime
Sections en laminaire :
12 dents de scie ln C 0 = – 5,99 k + 1,95 (4)
10,5
δ 0 = 9,97 k + 2,94 (5)
9
On définit une vitesse terminale sans dimension v *
t :
7,5
0
δ2  4d ∗1,5 
0,5 2

冤 冥
6 -  1 + --------------------
v *t = ----------- - – 1 (6)
4d ∗  C0 δ0
0,5 2

4,5

3
d
1,5 avec d ∗ = ----- (7)
p
0
v
7,44 8,53 9,63 10,72 11,81 12,91 14 15,09 α (%) v *t = ------t (8)
q
Figure 2 – Capacités des sections rifflées en fonction de la pente α vt = vitesse maximale
et du profil des sections 1

4∆ ρρ g 冣
3 µ2
冢 -------------------------
-----
3
p = - (9)
m
est visible que la capacité de rétention maximale est atteinte pour
une pente de 12 % ou que des sections rectangulaires sont supé- 1
4∆ ρµ g
冢 -------------------- 冣
-----
rieures à des sections en dents de scie (figure 2). Il est de même q = - 3 (10)
possible d’optimiser les bilans, la longueur du sluice et les différents 2
3ρ m
paramètres opérationnels (dilution, tonnage, cycles de récolte...).
Dans les expressions précédentes, certains termes sont connus
et mesurables :
1.2 Tambour à liquide dense — d : diamètre de la particule (intervalle moyen entre deux
tamis) ;
Pour un séparateur à liquide dense, le modèle doit être capable — µ : viscosité dynamique ;
de prévoir les teneurs et les rendements des produits plongeants — ρm : masse volumique du médium supposée constante dans
et flottants dans des conditions opératoires données. Il est en effet tout le bain ;
nécessaire de prévoir la qualité d’une séparation pour des valeurs — ∆ ρ : différence entre les masses volumiques de la particule et
particulières de la densité de médium à l’entrée, sa viscosité, le du médium ;
tonnage alimenté et ses caractéristiques, les variables mécaniques. — g : accélération due à la pesanteur.
Le modèle proposé [6] [53] prend en compte le comportement d’une
classe de particules qui est lié à ses propriétés hydrodynamiques. La procédure de calcul de vt est la suivante :
Il est commode d’imaginer un indice caractérisant chaque classe — déterminer C 0 et δ 0 à partir de (4) et (5) ;
granulométrique de particule, qui soit lié à la vitesse finale atteinte — déterminer p et q à partir de (9) et (10) ;
en sédimentation libre. — déterminer d ∗ à partir de (7) ;
Pour un séparateur donné, on calcule des indices P i appelés indi- — déterminer v *t à partir de (6) et vt à partir de (8).
ces de partage directement à partir des résultats de bilan densimé- La relation entre la vitesse v t i d’une particule de dimension x et
trique i :
de masse volumique différente et l’indice P i est donnée par la
100
P i = ----------------------------------------------------------------------- (1) relation :
1,099 ( ρ 50i – ρ )
1 + exp ------------------------------------------
P i = 100 冤 1 – ( v 100 – v t i ) 2 冥
K
E pi (11)
avec E pi écart probable, avec v 100 vitesse maximale correspondant à un indice de par-
ρ 50i masse volumique de séparation, tage pour lequel 100 % de la matière sont des plon-
ρ masse volumique du milieu dense. geants.
x est calculé selon la relation :
Le nombre de Reynolds Re est fonction de deux paramètres C 0
et δ 0 et du coefficient de traînée C D [25] : A
lnx = ------------ + B (12)
δ0 2 m2
CD = C 0 冢 1 + -------------
Re
- 冣 (2)
m dimension moyenne des particules (moyenne arithmétique).

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Séparation magnétique
Théorie et modélisation
par Gérard GILLET

Ingénieur ENSG de Nancy (École nationale supérieure de géologie)
Maître de conférences à l’INPL (Institut national polytechnique de Lorraine) et à l’ENSG
de Nancy
Laboratoire Environnement et Minéralurgie

1. Principes physiques de la séparation magnétique. Rappel.......... J 3 220 - 2


1.1 Propriétés magnétiques de la matière....................................................... — 2
1.2 Bases théoriques de la séparation magnétique........................................ — 4
2. Phénomène de percolation et matrices d’extraction .................... — 5
2.1 Modèle de capture....................................................................................... — 5
2.2 Adaptation des matrices ............................................................................. — 9
2.3 Classification des séparateurs .................................................................... — 10
Références bibliographiques ......................................................................... — 11

a séparation magnétique des minerais a connu un développement industriel


L rapide dès le début du XX e siècle, avec des séparateurs fonctionnant princi-
palement en voie sèche. C’est seulement dans les années 1960-1970 que la sépa-
ration dite à haute intensité (du champ magnétique) a connu les premières
applications industrielles de fort tonnage. On procède alors en voie humide, ce
qui permet de traiter des particules plus fines qu’en voie sèche. L’exemple le plus
notable est celui des séparateurs à carrousel type Jones.
Au cours des deux dernières décennies, les performances de la séparation
magnétique ont été améliorées et cette technique s’est développée dans la valo-
risation des matières premières. Cela a été dû, d’une part, à la mise au point
d’aimants permanents céramiques à grande énergie spécifique, qui ont trouvé
des applications en séparation basse et haute intensité en voie sèche, mais aussi
à l’apparition de séparateurs qui utilisent une matrice d’extraction ferromagné-
tique placée dans le champ intense produit par un bobinage en cuivre ou supra-
conducteur. Les matériaux à traiter sont alors soumis, dans la matrice, à des
gradients d’énergie magnétique suffisants pour séparer des particules de faible
susceptibilité magnétique, et de faible granulométrie. On parle alors de sépa-
ration magnétique à haut gradient (HGMS) et la séparation s’effectue en voie
humide. Le liquide vecteur des particules solides est très généralement l’eau.
Les phénomènes, qui se produisent au sein de la matrice d’extraction des
séparateurs à haute intensité du champ magnétique et haut gradient, conduisent
dans une première phase à la rétention d’une partie au moins des particules
transportées par le liquide introduit dans le système. Au cours du temps, la
matrice se sature progressivement et perd plus ou moins vite son efficacité, limi-
tant ainsi les performances du séparateur. Les matrices généralement
employées se présentent sous la forme de plaques dentées, de billes, de mousse
ou de laine de fer, ce qui complique la détermination des différents écoulements
et des forces magnétiques en jeu.
p。イオエゥッョ@Z@ェオゥョ@RPPS

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SÉPARATION MAGNÉTIQUE ______________________________________________________________________________________________________________

L ’étude complète du sujet comprend les articles :


— J 3 220 « Séparation magnétique : théorie et modélisation » (le présent
article) ;
— J 3 221 « Séparation magnétique à basse et haute intensité » ;
— J 3 222 « Séparation magnétique haut gradient (SMHG) et haut champ » ;


— J 3 223 « Séparation magnétique : économie et applications particulières » ;
— Doc. J 3 224 « Séparation magnétique. Pour en savoir plus ».

1. Principes physiques Encadré 1 – Commentaires


de la séparation • Pour les corps magnétiques parfaits, κ est très faible et µr ≈ 1.
magnétique. Rappel Par contre, pour les corps ferromagnétiques et ferrimagnétique,
κ est très grand par rapport à 1 et µr ≈ κ.
• En séparation magnétique, si la connaissance de la suscepti-
bilité magnétique des solides constituant la matière est impor-
1.1 Propriétés magnétiques de la matière tante, il n’est pas impératif de la connaître avec une grande
précision car une étude poussée de la mesure n’apporte pas de
renseignement supplémentaire pour une opération industrielle.
1.1.1 Classification des corps Il est préférable d’orienter l’étude des susceptibilités magnéti-
ques en fonction de la maille économique de libération de la
On pourra se reporter à la référence [1]. matière (taille de fragmentation des grains pour avoir une libé-
ration maximale économique des éléments solides à séparer)
Pour décrire une excitation magnétique, deux entités différentes qui définit une valeur moyenne en fonction de la taille des
sont utilisées : le champ magnétique H et l’induction grains et des impuretés contenues.

magnétique B qui, dans le vide, ne sont pas indépendantes, mais cet alignement, on est en présence du ferromagnétisme, caractérisé
liées par l’équation : par l’existence d’une aimantation spontanée en l’absence de champ
extérieur et par des phénomènes d’hystérésis. L’existence de
B = µ0 H champs moléculaires locaux, caractéristiques de chacun des diffé-
avec µ0 perméabilité du vide égale à 4π × 10−7 H · m−1. rents sites cristallins, permet d’interpréter l’antiferromagnétisme et
le ferrimagnétisme.
Quand une matière est soumise à l’influence d’une induction
magnétique B , chaque élément de volume dV acquiert un moment Les substances diamagnétiques et paramagnétiques présentent
magnétique : une aimantation proportionnelle à la valeur du champ magnétique.
Ces corps sont donc appelés magnétiques parfaits et ont une valeur
m = MdV de susceptibilité magnétique spécifique :

On dit alors que la matière s’aimante et que, d’une manière géné- — négative pour les éléments diamagnétiques (− 2 × 10−9 à
– 7 × 10 – 9 m 3 ⁄ kg ) ;
rale, cette aimantation M est proportionnelle à la valeur du champ
— positive pour les éléments paramagnétiques (0,1 × 10−6 à
magnétique H : 5 × 10 – 6 m 3 ⁄ kg ).

M = κH Cette valeur peut varier en fonction des impuretés ou des modifi-


cations du réseau cristallin (tableau 1). Les substances antiferroma-
avec κ susceptibilité magnétique (encadré 1) de la
gnétiques comme la sidérose FeCO3, ou comme divers oxydes,
matière considérée (notée aussi χ dans la
littérature). MnO, NiO, Cr2O3 par exemple, se comportent macroscopiquement,
à température ambiante, comme des corps paramagnétiques.
La susceptibilité magnétique peut être exprimée par rapport à
l’unité de masse ; on parle alors de susceptibilité magnétique mas- Pour les corps ferromagnétiques et les corps ferrimagnétiques
sique ou spécifique χ (χ = κ/ρ ; avec ρ masse volumique du corps
(tableau 2), l’aimantation est une fonction très complexe de la tem-
considéré).
pérature, du champ magnétique appliqué et de l’aimantation anté-
Dans l’exposé des propriétés magnétiques de la matière, il con- rieure. Ces éléments, comme le fer, le nickel et le cobalt, sont
vient de distinguer le diamagnétisme, attribuable au moment induit
caractérisés par une courbe d’aimantation et de désaimantation
dans les atomes par le champ magnétique, du paramagnétisme, qui
est dû à l’action du champ sur les moments magnétiques perma- (cycle d’hystérésis) dont les points principaux sont l’aimantation à
nents des atomes et qui tend à les aligner dans sa propre direction saturation Ms et l’aimantation rémanente Mr, qui subsistent en
malgré l’agitation thermique. Quand les actions mutuelles entre les l’absence de champ magnétique, et le champ magnétique coercitif
moments atomiques sont suffisamment intenses pour participer à Hc, qui annule l’aimantation.

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_____________________________________________________________________________________________________________ SÉPARATION MAGNÉTIQUE

(0)

Tableau 1 – Susceptibilités magnétiques spécifiques χ de quelques minéraux (χ > 0)


ou diamagnétiques (χ < 0)
Formule χ χ
Minéraux Minéraux Formule chimique
chimique (en 10−6 m3/kg) (en 10−6 m3/kg)
Sulfures Carbonates
Pyrite ...............................
Marcassite .......................
FeS2
FeS2
0,004 à 0,013
0,004 à 0,013
Sidérose ..........................
Rhodochrosite ................
FeCO3
MnCO3
1,06 à 1,30
1,31 à 1,34

Millerite ........................... NiS 0,003 à 0,048 Magnésite ....................... MgCO3 − 4,83
Chalcopyrite .................... CuFeS2 0,011 à 0,055 Calcite.............................. CaCO3 − 4,80
Bornite ............................. Cu3FeS4 0,092 à 0,100 Cérusite ........................... PbCO3 − 2,88
Sphalérite ........................ ZnS − 3,27
Molybdénite .................... MoS2 − 6,05 Sulfates
Argentite ......................... Ag2S2 − 3,71 Anhydrite ........................ CaSO4 − 4,47
Stibine ............................. Sb2S2 − 3,17 Gypse .............................. CaSO4, 2 H2O − 5,33
Cinabre ............................ HgS − 2,99 Smithsonite .................... ZnSO4 − 3,41
Galène ............................. PbS − 4,40 Barytine........................... BaSO4 − 3,84
Anglésite ......................... PbSO4 − 2,89
Oxydes
Cuprite ............................. Cu2O − 1,76 Arséniure
Zincite .............................. ZnO − 4,29 Nickeline ......................... NiAs 0,005 à 0,011
Cassitérite ....................... SnO2 − 2,83
Goethite........................... Fe2O3,H2O 0,38 à 0,46 Silicates
Manganite ....................... MnOOH 0,36 à 0,50 Olivine ............................. (Mg,Fe)2 SiO4 0,11 à 1,26
Braunite ........................... (Mn,Si)O2, MnO 1,12 à 2,25 Orthopyroxène ............... (Mg,Fe)SiO3 0,04 à 0,92
Pyrolusite ........................ MnO2 0,30 à 0,48 Monopyroxène ............... Ca(Mg,Fe)(SiO3)2 0,08 à 0,80
Wolframite ...................... (Fe, Mn)WO4 0,40 à 0,53 Amphilobe ...................... Silicate hydraté complexe 0,08 à 1,13
Chromite ......................... Cr2O3, FeO 0,32 à 0,38 Biotite .............................. K(Mg,Fe)3AlSi3O11, H2O 0,05 à 0,98
Hématite .......................... Fe2O3 0,5 à 3,8 Cordiérite ........................ (Mg,Fe)2Al4Si5O18 0,08 à 0,41
Limonite .......................... Fe2O3, H2O 0,25 à 0,76 Grenat ............................. (Ca,Mg,F,Mn)3(Al,Fe,Cr)2(SiO4)3 0,14 à 0,95
Rutile ............................... TiO2 0,012 à 0,05 Rhodonite ....................... (Mn,Ca)SiO3 0,67 à 1,10
Anatase ........................... TiO2 0,003 Dioptase .......................... CuSiO3,H2O 0,106 à 0,111
Ilménite ........................... (Fe,Mg,Mn)TiO3 0,2 à 1,5 Garniérite ........................ (Ni,Mg)SiO3,H2O 0,38 à 0,39

Pour des éléments paramagnétiques, une bonne précision de la


(0)

Tableau 2 – Susceptibilité magnétique maximale κM susceptibilité magnétique peut être obtenue par le calcul à partir de
de quelques corps ferrimagnétiques et ferromagnétiques l’expression de la susceptibilité magnétique molaire (en
m 3 ⋅ kmol – 1 ) :
Nom Formule κM
µ0 N A ηB2 µB2 1 ,571 4 × 10 – 3 η B 2
χ M = ----------------------------- = ----------------------------------------------- (1)
Substances ferrimagnétiques 3k T T
Magnétite................................. Fe3O4 1à6 avec k constante de Boltzmann (= 1,380 × 10−23 J · K−1),
Maghémite ............................... γFe2O3 0,6 à 1,8 T température thermodynamique,
N A constante d’Avogadro (= 6,022 × 1026 kmol−1),
Pyrrhotine ................................. Fe8S9 0,09 à 0,4
µB magnéton de Bohr (= 9,274 × 10−24 A · m2),
Substances ferromagnétiques ηB nombre effectif de magnétons de Bohr (donné
par les tables de constantes).
Acier doux ................................ Fe 5 330
Calcul de la susceptibilité magnétique de la sidérose FeCO3 (à 20 ˚C).
Acier extra-doux....................... Fe 15 000
L’ion paramagnétique est Fe2+, qui a en moyenne 5,3 magnétons de
Acier dur ................................... Fe avec 1 % C 100 Bohr. D’après l’équation (1) :
Fer (suivant origine)................. Fe 2,5 × 103 à 1,43 × 106 χM = 1,571 4 × 10−3 × (5,3)2/293,15
= 0,151 × 10−3 m3 · kmol−1
Cobalt ........................................ Co 42
en divisant par la masse molaire de FeCO3 (115,6 kg · kmol−1)
Nickel ........................................ Ni 70 à 1 200 χ = 1,30 × 10−6 m3 · kg−1

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Séparation magnétique
à basse et haute intensité

par Gérard GILLET
Ingénieur ENSG de Nancy (École nationale supérieure de géologie)
Maître de conférences à l’INPL (Institut national polytechnique de Lorraine) et à l’ENSG
de Nancy
Laboratoire Environnement et Minéralurgie

1. Séparateurs magnétiques à basse intensité (SMBI)....................... J 3 221 - 2


1.1 Séparateurs en voie sèche .......................................................................... — 2
1.2 Séparateurs en voie humide....................................................................... — 4
2. Séparateurs magnétiques à haute intensité (SMHI)....................... — 4
2.1 Séparateurs à circuits conventionnels (électroaimants) .......................... — 5
2.2 Séparateurs à aimants permanents en céramique................................... — 10
Références bibliographiques ........................................................................ — 13

’industrie minière et de recyclage utilise actuellement principalement des


L séparateurs magnétiques à circuits conventionnels (ou circuits magnétiques
traditionnels à bobines résistives en cuivre) et à aimants permanents
(céramiques).
Les premières recherches d’application du magnétisme dans le domaine de
l’enrichissement des minerais datent de la fin du XVIIIe siècle avec l’emploi
d’aimants permanents pour concentrer un minerai de fer de type magnétite. Le
premier séparateur à haute intensité en voie humide fut breveté en 1897 et la
première application industrielle à haute intensité en voie sèche fut mise en
exploitation en 1908.
L’évolution de cette technique a été relativement lente et les efforts ont surtout
porté sur les séparateurs à haute intensité en voie sèche. Il a fallu attendre
l’année 1970 pour voir un séparateur industriel de fort tonnage (120 t/h), tra-
vaillant en voie humide, installé sur un site minier (Brésil). Ce fut alors le point
de départ d’un développement rapide et qui reste encore très prometteur,
comme le montrent les recherches actuelles.
Cette technologie est utilisée dans des domaines de plus en plus diversifiés, en
concentration ou en épuration, et son champ d’application s’élargit vers des sec-
teurs d’activité où son utilisation n’était pas envisagée auparavant (environne-
ment, recyclage, chimie, biologie, etc.).
Cette méthode de séparation devient, en utilisant une technologie efficace, une
technique de pointe aussi bien par la diversité des éléments qu’elle peut traiter
que par la place qu’elle peut prendre dans des secteurs de production très
divers. Maintenant reconnue comme un outil technologique de grande impor-
tance, la séparation magnétique apparaît à juste titre comme un procédé dont le
développement futur est riche de promesses.
L’organe essentiel d’un appareil de séparation magnétique est la source de
champ magnétique à l’origine de la force utilisée pour la séparation.
p。イオエゥッョ@Z@ェオゥョ@RPPS

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SÉPARATION MAGNÉTIQUE À BASSE ET HAUTE INTENSITÉ ____________________________________________________________________________________

À cause de l’évolution technologique en matière de fabrication des aimants


permanents, le marché des aimants céramiques « terres rares » a vu apparaître
les aimants au Nd-Fe-B à énergie spécifique supérieure à celles des aimants Sm-
Co.
L’étude complète du sujet comprend les articles :
— J 3 220 « Séparation magnétique : théorie et modélisation » ;

Q — J 3 221 « Séparation magnétique à basse et haute intensité » (le présent


article) ;
— J 3 222 « Séparation magnétique haut gradient (SMHG) et haut champ » ;
— J 3 223 « Séparation magnétique : économie et applications particulières » ;
— Doc. J 3 224 « Séparation magnétique. Pour en savoir plus ».

1. Séparateurs magnétiques 1.1 Séparateurs en voie sèche


à basse intensité (SMBI)
1.1.1 Équipements de protection
et de déferraillage
Le lecteur pourra se reporter aux références [1] [2] [3] [4] [5] [6].

Les appareils de basse intensité fonctionnent normalement à Ces machines travaillent en régime automatique et continu pour
c hamp magnétique ouvert, c’est-à-dire que les lignes de force éliminer ou séparer soit des éléments ferreux contenus dans des
magnétique se referment dans un milieu magnétique peu perméa- déchets métalliques, des ordures ménagères ou des scories ou
ble, air ou eau. sables de fonderie, soit pour enrichir des minerais ferrimagnétiques
en gros morceaux. Le système magnétique peut être constitué
Une certaine gamme de ces séparateurs est plus particulièrement d’aimants permanents ou d’électroaimants. Ils sont principalement
destinée à résoudre des problèmes de protection ou de récupéra- de trois classes.
tion. Ils sont alors à champ magnétique profond pour attirer à dis-
tance ou maintenir des pièces relativement importantes. Les pôles
émetteurs du flux magnétique sont situés sur un même plan ou dis- ■ Les séparateurs suspendus, à évacuation discontinue ou conti-
posés suivant une structure radiale. Pour ces appareils, le circuit nue (overband) sont des appareils très efficaces pour enlever des
magnétique peut être également constitué d’un électroaimant. éléments ferreux indésirables se trouvant pris dans des charges
transportées par des convoyeurs à courroie. Ils peuvent se placer en
L’autre catégorie de ces appareils est destinée à résoudre des pro- position longitudinale à la jetée du convoyeur (figure 1 a) ou en
blèmes d’épuration ou de concentration de minerais, ainsi que ceux position transversale au-dessus. Ces trieurs sont principalement uti-
de récupération du médium dans les unités de concentration par lisés en protection d’autres appareils (concasseurs, broyeurs, cri-
gravité (cf. l’article Concentration gravimétrique). Dans ce cas, les bles, etc.) et pour les scories de la sidérurgie.
champs magnétiques sont moins profonds et les lignes de flux plus
concentrées, pour une disposition de pôles identiques.
■ Les poulies magnétiques sont des appareils qui ont la place et
Cette gamme de séparateurs, de structure simple et de fonction- la fonction d’une poulie de tête d’un convoyeur à bande, mais ren-
nement peu onéreux (dépense énergétique faible), est conçue pour fermant un dispositif magnétique afin de retenir et d’évacuer les
des applications en voie sèche ou en voie humide. produits magnétiques (figure 1 b). Celles-ci existent en une grande
variété de puissances et de dimensions pour faire face à tous les
Dans le cas des séparateurs magnétiques à basse intensité besoins spécifiques (produits magnétiques de quelques grammes à
(SMBI), le dispositif utilisé est constitué d’aimants permanents. Ce 10 kg environ).
sont des matériaux caractérisés par une induction magnétique
rémanente Br les rendant aptes à créer un champ magnétique sans ■ Les tambours déferrailleurs sont de conception similaire à
dépense d’énergie. Les matériaux à aimants permanents sont nom- ceux utilisés pour le traitement des minerais (§ 1.1.2). Les appareils
breux (Remalloy, Vicalloy, Alnico, ferrites), mais les aimants les plus sont généralement alimentés par le haut dans les opérations de pré-
couramment utilisés actuellement sont constitués d’alliages concentration (récupération élevée) ou en dessous du tambour pour
céramiques de type Co5RE (où RE est un élément de terres rares :
des opérations de concentration haute teneur (fonctionnement par
Sm, Sr, Ce, Nd, etc.) ou fer-néodyme-bore (Fe-Nd-B) dont les inten-
sités de champ magnétique peuvent atteindre 1 200 kA/m et la extraction). Suivant la conception du système magnétique, le
valeur de grad(H2) 1,3 × 1017 A2/m3. Dans les séparateurs magnéti- champ magnétique peut être plus ou moins profond et d’intensité
ques, les aimants permanents peuvent être montés avec pièces plus ou moins élevée (par exemple de 80 kA/m à 100 mm de la sur-
polaires (H > 800 kA/m). Sans pièces polaires, les lignes de champ face à 40 kA/m à 175 mm). Ces séparateurs peuvent être constitués
magnétique se propagent loin dans l’espace (champ magnétique de tambours en aciers spéciaux pour résister à l’usure et sont capa-
profond) et les valeurs maximales du champ magnétique ne bles de traiter des produits grossiers (200 mm de dimension) à un
dépassent pas 200 kA/m. débit de l’ordre de 200 à 300 t · h−1 · m−1.

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____________________________________________________________________________________ SÉPARATION MAGNÉTIQUE À BASSE ET HAUTE INTENSITÉ

Aimants Prolongement
antagonistes (acier ou ferrite isotrope
ou anisotrope)

S N N S
N S S N
N N


S S

N NS SN
NS S NS
Pièces SN S
polaires S N
N
(acier ou N S
ferrite N S S N N
S S N S S Aimants
isotrope)
a Overband
N S S S N inducteurs
N N
N

Aimants de Aimants de
répulsion super-répulsion

N pôle nord
S pôle sud

a agencement de la couronne aimantée

Alimentation solide
Amagnétiques
Module 1
b poulie magnétique Couronne Tambour
aimantée
Figure 1 – Exemple d’appareils déferrailleurs

1.1.2 Séparateurs à tambour et centrifuge NM1 M1

Module 2 Module 2
Ces séparateurs sont équipés d’un tambour (ou virole) à l’inté-
rieur duquel se trouve une couronne d’aimants permanents fixe
(figure 2 a). Les aimants sont généralement disposés selon une Volet de
structure axiale et sont espacés régulièrement avec une polarité séparation
alternée (meilleur retournement des houppes de produit). La
matière est alimentée sur le tambour au niveau de la couronne
NM2 M2
aimantée. Les particules ferromagnétiques attirées dans le champ
magnétique se collent au tambour et y adhérent sous l’action de la NM1/M M1/NM
force magnétique. La rotation du tambour les amène à l’arrière de
celui-ci dans une zone de champ magnétique plus faible où elles
sont décollées. Les particules non magnétiques sont éjectées du
tambour sous l’action de la vitesse de rotation de ce dernier. Les for-
ces principales mises en jeu sont donc la force d’attraction magnéti-
que et les forces de gravité et centrifuge qui tendent à détacher et à M magnétiques
éjecter les particules. NM non magnétiques

Les appareils à aimants permanents présentent l’avantage de b conception modulaire


pouvoir fonctionner en atmosphère poussiéreuse, humide, sans ris-
que de détérioration. Leur conception simple et robuste rend leur
Figure 2 – Séparateurs à basse intensité en voie sèche à tambour
entretien et leur maintenance faciles.
Les performances de ces séparateurs varient avec les types
d’appareils, mais également avec la vitesse de rotation du tambour, magnétiques faibles et peu convergents (H ≈ 300 kA/m et
les dispositions de montage, la conception du circuit magnétique, grad(H 2) ≈ 2 × 1011 A2/m3).
les débits, la granulométrie et la composition minéralogique du pro-
duit à traiter. Ils sont constitués d’un tambour renfermant un sys- Des progrès ont été réalisés avec l’apparition de séparateurs à
tème magnétique immobile formant un arc de 150 à 180˚, dont les aimants permanents en céramique et à grande vitesse périphérique
éléments actifs peuvent être transversaux, longitudinaux ou permettant de traiter des produits de granulométrie plus fine. Ces
radiaux. Les débits sont de l’ordre de 200 à 300 t · h−1 · m−1 et les séparateurs centrifuges sont des appareils à tambour ayant une
vitesses périphériques varient de 0,6 à 2,2 m/s. vitesse périphérique de l’ordre de 1 à 12 m/s. La partie active du
Les séparateurs magnétiques à basse intensité, de type classique, séparateur comprend une série d’aimants en céramique à polarité
n’agissent de façon efficace que sur les corps ferrimagnétiques qui alternée et à pas polaire (distance entre les pôles) relativement fai-
sont le siège de forces importantes, même dans des champs ble formant un arc magnétique.

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Séparation magnétique haut


gradient (SMHG) et haut champ

par Gérard GILLET
Ingénieur ENSG de Nancy (École nationale supérieure de géologie)
Maître de conférences à l’INPL (Institut national polytechnique de Lorraine) et à l’ENSG de
Nancy
Laboratoire Environnement et Minéralurgie

1. Présentation générale............................................................................. J 3 222 - 2


2. Matrices et capacité d’un séparateur à haut gradient .................. — 2
2.1 Les matrices ................................................................................................. — 2
2.2 Capacité d’un séparateur SMHG ................................................................ — 4
3. Séparateurs à haut gradient ................................................................. — 5
3.1 Séparateurs cycliques ou filtres magnétiques .......................................... — 6
3.2 Séparateurs à fonctionnement continu ..................................................... — 6
4. Séparateurs à haut gradient et à haut champ à bobine
supraconductrice ..................................................................................... — 6
4.1 Séparateurs à matrice d’extraction ............................................................ — 7
4.2 Séparateurs magnétiques à gradient ouvert (SMGO).............................. — 8
4.3 Séparateurs à tambour ............................................................................... — 8
5. Principaux domaines d’application de la SMHG ............................. — 8
Références bibliographiques ......................................................................... — 10

es circuits classiques (électroaimants, aimants permanents) ont, malgré


L tout, de gros inconvénients (saturation magnétique rapidement atteinte,
mauvaise récupération des particules de dimensions inférieures à 25 µm, réma-
nence du circuit, risque de colmatage, appareils lourds et encombrants). Ces
techniques permettent d’obtenir un champ magnétique d’environ 1 600 kA/m
dans le noyau même ou à la surface des pôles ; toutefois, ce champ ne peut être
utilisé pour la séparation magnétique qu’à la condition de créer une disconti-
nuité servant d’espace de séparation dans la culasse magnétique qui assure la
fermeture des lignes de champ. Cet entrefer entraîne une réduction du champ
magnétique disponible pour le tri, réduction en partie compensée par l’utilisa-
tion d’une matrice ferromagnétique. Ces inconvénients ont poussé les utilisa-
teurs et les constructeurs à chercher de nouveaux matériaux et de nouveaux
générateurs de champ magnétique.
La tendance actuelle est de remplacer les masses magnétiques induites par
des solénoïdes (en cuivre ou supraconducteur). Les séparateurs à solénoïdes
présentent l’avantage d’effectuer la séparation à l’intérieur même de la bobine
d’induction où l’on a mis une matrice de type laine de fer ou plaque de métal
expansé, dans laquelle seront retenues les fines particules paramagnétiques.

L’étude complète du sujet comprend les articles :


— [J 3 220] « Séparation magnétique : théorie et modélisation » ;
— [J 3 221] « Séparation magnétique à basse et haute intensité » ;
— [J 3 222] « Séparation magnétique haut gradient (SMHG) et haut champ » (le présent
article) ;
— [J 3 223] « Séparation magnétique : économie et applications particulières » ;
— [Doc. J 3 224] « Séparation magnétique ».
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SÉPARATION MAGNÉTIQUE HAUT GRADIENT (SMHG) ET HAUT CHAMP ___________________________________________________________________________

1. Présentation générale de dimension, certaines matrices sont caractérisées par leur facteur
de remplissage F ou par leur pourcentage de vide ε :
volume de la matrice
F = -------------------------------------------------------------------------------------------------------
Ces séparateurs existent en deux versions, une cyclique (solé- volume de la chambre de séparation
noïdes en cuivre ou supraconducteur), de capacité pouvant attein-
ε = 1 −F
dre 200 t/h, et une autre, de fonctionnement continu, à carrousel,
pouvant atteindre 800 t/h (solénoïde dipôle en cuivre). Le pourcentage de vide d’une matrice change en fonction du temps


avec l’accumulation de la matière et peut se mettre sous la forme :
Les matrices utilisées en SMHG sont constituées d’empilages de
grilles en métal expansé, de grillage, de laine ou de mousse de fer σd
(figure 2 de l’article [J 3 220]), ou de billes. ε = ε i – --------------
1 – εd
L’utilisation de ce type de matrices d’extraction dans les sépara-
avec σd le volume de matière déposée par unité de
teurs à haut gradient est parfaitement adaptée aux problèmes com-
volume de matrice,
plexes rencontrés lors des opérations d’épuration ou de
récupération de produits ultrafins. εd et εi
respectivement le pourcentage de vide du dépôt
et de la matrice propre.
Le principe (figure 1) de la séparation magnétique à haut gradient
et haut champ consiste à produire, au moyen d’éléments ferroma- Une matrice doit effectivement offrir un maximum d’efficacité de col-
gnétiques fins, de fortes hétérogénéités dans un champ magnétique lecte, un minimum de reluctance magnétique, une bonne perméabilité
extérieur à l’origine homogène. Il en résulte des centres de forces au fluide, mais également une bonne facilité de nettoyage. Le tableau 1
magnétiques de faibles portées, sur lesquels sont piégés les pro- donne les facteurs de remplissage des principaux types de matrices.
duits paramagnétiques. Le volume interne de la bobine est équipé Dans presque toutes les opérations de traitement magnétique, une
d’un canister (boîte d’extraction remplie d’une matrice d’extraction certaine proportion de matière alimentée dans le séparateur sera
(figure 1). Ce canister comporte des tuyauteries pour la circulation retenue mécaniquement. Ce piégeage mécanique est accentué dans
de la suspension et de l’eau de lavage, ainsi que pour la récupéra- les cas des particules grossières et/ou d’utilisation de matrice fine.
tion des produits de séparation. Quand le champ magnétique est En règle générale, pour les particules fines (< 10 µm), la capture
appliqué, on fait passer la pulpe à travers la matrice ; les particules mécanique est pratiquement constante, quel que soit le type de
dont la susceptibilité magnétique est suffisamment élevée sont matrice. Avec une granulométrie inférieure à 25 µm, le piégeage
attirées sur les fibres de la matrice, et les particules non magnéti- mécanique augmente très lentement avec la diminution de tailles
ques quittent le système (figure 1 a). Lorsque la capacité de des éléments de la matrice, et ce n’est qu’à partir de 50 µm que cet
rétention de la matrice est atteinte, l’alimentation est arrêtée, un effet se fait réellement sentir avec des matrices de type laine ou
lavage à l’eau est effectué sous champ pour nettoyer la matrice des mousse de fer.
particules mixtes ou piégées mécaniquement, puis le champ
La hauteur de la matrice est également un paramètre important
magnétique est ramené au voisinage de zéro, afin d’expulser, par de
dans la mesure où elle peut contribuer à un accroissement du pou-
l’eau sous pression, les particules magnétiques (figure 1 b). L’ali-
voir de rétention mécanique, mais surtout dans la mesure où elle
mentation peut alors reprendre. Ces différentes opérations consti-
déterminera le temps de rétention des particules dans le champ.
tuent le cycle de fonctionnement du séparateur.
Simultanément, la puissance électrique consommée, la masse du
séparateur, les baisses de pression d’eau de lavage dépendent aussi
de la hauteur de la matrice. Dans la plupart des cas d’épuration
(minéraux industriels, eaux, fluides...) de particules paramagnéti-
2. Matrices et capacité d’un ques fines (< 50 µm maximum), sur des appareils industriels conti-
nus ou cycliques, la hauteur de la matrice varie entre 80 et 200 mm
séparateur à haut gradient (figure 2). À résultats équivalents, une diminution de hauteur peut
avoir des répercussions économiques non négligeables (réduction
de la hauteur des pièces polaires et de la bobine ; consommation
moins importante aussi bien d’acier pour le circuit de fermeture du
2.1 Les matrices champ et du conducteur pour le bobinage (Cu, Nb-Ti), et donc de la
puissance électrique installée.
En ce qui concerne l’optimisation et l’adaptation des matrices, L’efficacité d’une matrice d’extraction va également dépendre de
dans un séparateur SMHG, il a été montré ([J 3 220], § 2.2), que le la matière qu’elle peut retenir. Quantitativement, le nombre de par-
rapport λ(D /d ) peut atteindre une valeur 10 sans affecter l’efficacité ticules minérales, que la matrice peut accumuler avant de voir son
de l’opération de traitement. efficacité de capture diminuer, est exprimée par la notion de charge-
ment de matrice, pour laquelle plusieurs définitions sont possibles.
Essayer d’optimiser le rapport λ de la force d’attraction magnéti- En minéralurgie, quatre expressions peuvent être utilisées :
que à la force d’entraînement du fluide tend généralement à assimi-
ler le phénomène de capture à un mécanisme de filtration. Si le masse de solide de l′alimentation
L = -----------------------------------------------------------------------------------------------
F 1
rapport λ < 10, ce mécanisme de filtration est dominant et conduit à masse de matrice
la formation d’un dépôt de matière sur la matrice, ce qui augmente avec L F 1 sans dimension,
la résistance au fluide. Le phénomène de filtration mécanique doit
être au maximum évité dans les opérations industrielles et pour masse de solide de l′alimentation
cela, il est nécessaire d’avoir un rapport λ >> 10. L = -----------------------------------------------------------------------------------------------
F 2
surface de matrice
Les analyses théoriques d’adaptation de matrice à partir des avec L F 2 en kg . m–2 ou g . cm–2,
modèles sont complexes et, en réalité, un grand nombre de résultats
expérimentaux montrent que les performances minéralurgiques ne masse de solide de l′alimentation
L = -----------------------------------------------------------------------------------------------
F 3
sont pas dégradés pour des valeurs de λ variant entre 100 et 200. volume de matrice
Les critères pour sélectionner la forme optimale des éléments col- avec L F 3 en kg . m–3 ou g . cm–3,
lecteurs d’une matrice sont souvent moins précis que ceux qui défi- masse du produit magnétique
nissent la dimension. Des formes variées de matrice sont utilisées, L M = -------------------------------------------------------------------------------------
comme les plaques dentées, les barreaux, les billes, les grillages, la volume de matrice
laine de fer et le métal déployé ([J 3 220], figure 2). En plus du critère avec L M en kg . m–3 ou g . cm–3,

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Séparation magnétique : économie


et applications particulières

par Gérard GILLET
Ingénieur ENSG de Nancy (École nationale supérieure de géologie)
Maître de conférences à l’INPL (Institut national polytechnique de Lorraine)
et à l’ENSG de Nancy
Laboratoire Environnement et Minéralurgie

1. Choix, comparaison et coûts................................................................ J 3 223 – 2


1.1 Critères de choix des appareils................................................................... — 2
1.2 Données économiques de la séparation magnétique .............................. — 2
1.2.1 Investissements .................................................................................. — 2
1.2.2 Coûts de fonctionnement................................................................... — 3
2. Applications particulières ..................................................................... — 5
2.1 Systèmes de dépollution de particules ferrifères ..................................... — 5
2.2 Épuration par induction magnétique (courants de Foucault) .................. — 6
2.2.1 Séparateur à bande ............................................................................ — 7
2.2.2 Séparateur à disque ........................................................................... — 7
2.3 Séparation magnétohydrostatique - magnétohydrodynamique
(MHS et MHD) .............................................................................................. — 8
Références bibliographiques ......................................................................... — 10

e choix d’un séparateur est guidé par des critères communs aux différents
L types de traitements, mais également par les propriétés magnétiques des
minéraux, leur minéralogie et leur granulométrie. La première partie de cet arti-
cle abordera donc les critères technico-économiques conduisant aux choix d’un
séparateur.
Nous évoquerons ensuite quelques applications particulières de la séparation
magnétique qui font appel à de nombreux systèmes pour retirer des particules
ferrifères de différents produits et notamment recycler les métaux à l’aide de
l’épuration par induction magnétique.
Les aimants permanents en terres rares fournissent aussi une méthode simple
et peu coûteuse pour l’élimination de petites particules de fer, acier inoxydable
magnétique et oxyde de fer, sous forme de rouille et d’écailles, qui ont été intro-
duits dans les minéraux industriels au cours du traitement ou du transport, ou
dans la fabrication de poudres fines (aliments, pigments, produits chimiques,
pharmaceutiques...).
De nombreux systèmes existent : grilles, barreaux, filtres, plaques..., pouvant
s’adapter à tout type de conduites de transport de matériaux pulvérulents véhi-
culés par un fluide (air ou eau).

L’étude complète du sujet comprend les articles :


— [J 3 220] « Séparation magnétique : théorie et modélisation » ;
— [J 3 221] « Séparation magnétique à basse et haute intensité » ;
— [J 3 222] « Séparation magnétique haut gradient (SMHG) et haut champ » ;
— [J 3 223] « Séparation magnétique : économie et applications particulières » (le présent
article) ;
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— [Doc. J 3 224] « Séparation magnétique ».

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SÉPARATION MAGNÉTIQUE : ÉCONOMIE ET APPLICATIONS PARTICULIÈRES _______________________________________________________________________

1. Choix, comparaison haut gradient à matrices d’extraction s’imposent. On atteint effecti-


vement, à cette granulométrie, les limites techniques de récupéra-
et coûts tion des autres types d’appareils surtout en ce qui concerne les
éléments paramagnétiques.

1.1 Critères de choix des appareils 1.2 Données économiques


Q Dans les articles [J 3 221] et [J 3 222] ont été décrits les divers
types d’appareils dont le minéralurgiste peut disposer, en précisant
de la séparation magnétique

leurs principaux domaines et leurs conditions d’utilisation. Les figures 1 et 2 ainsi que les tableaux 1 à 4 résument les princi-
Pour des données techniques supplémentaires, le lecteur peut pales données économiques (investissements et fonctionnement)
également consulter les tableaux du « Pour en savoir plus » des divers appareils de séparation.
[Doc. J 3 224].
Le choix d’un des séparateurs va être guidé par un certain nombre 1.2.1 Investissements
de critères communs aux différents types de traitements (disponibi-
lité en énergie, en eau, débit de minerai sec, facilité d’entretien,
approvisionnement de pièces d’usure, environnement technologi- Le coût d’un séparateur (capital) va dépendre de sa dimension et
que, etc.), mais surtout par trois critères : les propriétés magnéti- de son système magnétique. Ce coût est déterminé par le construc-
ques des minéraux, leur minéralogie et leur granulométrie (définie teur au vu des résultats d’essais en b a t c h (essais discontinus de
ici comme la dispersion volumique de taille des éléments solides du laboratoire) ou d’essais pilotes destinés à définir le type d’appareil
matériau). et les conditions de séparation les mieux adaptées aux objectifs à
atteindre (débit d’alimentation, eau, champ magnétique de coupure,
■ Les propriétés magnétiques vont guider l’utilisateur sur une etc.).
des classes d’appareils disponibles :
— à basse intensité pour les matériaux fortement magnétiques ■ Dans une première approximation et d’après les données des
(ferrimagnétiques et ferromagnétiques) ; constructeurs, on peut noter les remarques suivantes :
— à haute intensité ou à haut gradient (en relation étroite avec la ● Le séparateur magnétique à basse intensité est le moins cher :
granulométrie) pour les matériaux faiblement magnétiques (para- de 122 à 183 € par tonne horaire traitée.
magnétiques). ● Le séparateur magnétique à haute intensité en voie sèche est le
Dans les cas d’associations minéralogiques complexes, où les plus cher : 2 987 à 12 196 € par tonne horaire traitée. Ce type de
deux types de substances coexistent, les séparations à basse et à séparateur est pénalisé par de faibles débits unitaires (au maximum
haute intensité doivent être généralement envisagées. 6 t/h), ce qui impose bien souvent de multiplier le nombre d’appa-
reils et d’augmenter l’encombrement (bâtiment). Par contre, pour de
■ Suivant la minéralogie ou la texture (composition et maille de petites unités de traitement (épuration après séchage du concentré
libération), il est souvent nécessaire de connaître avec une bonne par exemple), il est très intéressant.
précision la valeur des susceptibilités magnétiques des minéraux à
traiter ou des grains mixtes. Cette connaissance, tout en donnant ● Le coût d’un séparateur magnétique à haute intensité en voie
des indications sur l’appareil à utiliser, peut également renseigner humide se situe entre 762 et 4 573 € par tonne horaire traitée.
sur la qualité du produit fini (teneur et récupération). En effet, deux Exemple : pour une capacité de 900 000 t/an (7 600 h) de minerai
espèces minérales n’ayant pas un écart de susceptibilité magnéti- de fer, il faut compter, d’après KHD Humboldt Wedag, un investisse-
que suffisant ne pourront être séparées. Il en est de même pour des ment en capital d’environ 0,22 €/t incluant l’équipement (séparateur,
grains mixtes (magnétite-quartz ou hématite-martite, par exemple) pompes, tuyauterie), bâtiment et installation. Ce coût est basé sur un
qui peuvent se retrouver suivant leurs tailles dans la fraction amortissement technique sur 10 ans à 10 % d’intérêt. Pour des capaci-
magnétique ou non magnétique, quelles que soient les conditions tés supérieures, le coût en capital peut descendre à 0,15 €/t.
de séparation. Vouloir éliminer de tels éléments pour augmenter la
teneur du concentré entraîne également une baisse de la récupéra- ● Le coût d’un séparateur à haut gradient (bobinage en cuivre ou
tion de métal par perte de particules fines riches. Le choix de la supraconducteur) se situe entre 1 524 et 15 244 € par tonne horaire
méthode ou de l’appareillage peut également être guidé par les traitée (le séparateur supraconducteur Eriez coûte 2,2 M$).
objectifs à atteindre : qualité du concentré ou taux de récupération.
● Les prix des séparateurs à haute intensité (SMHI) et à haut gra-
Dans des cas semblables, certains constructeurs peuvent apporter
une solution par une utilisation particulière de leurs appareils (sépa- dient (SMHG) sont fonction de la conception magnétique du circuit,
rateurs à basse intensité, centrifuge, haut gradient ou utilisation de la masse d’acier à bas taux de carbone utilisé pour la fermeture
d’entrefers larges dans des séparateurs de type Jones. du champ et du système de refroidissement associé. La figure 1
donne les coûts d’un séparateur à haut gradient (bobine en cuivre)
■ Le critère granulométrique (associé étroitement aux critères en fonction des principaux critères de dimensionnement de la
minéralogiques et aux propriétés magnétiques) détermine le mode bobine, pour un champ magnétique de 400 kA/m et le tableau 1
de traitement (sec ou humide), mais également le type d’appareils. compare les systèmes à bobine en cuivre - bobine supraconduc-
En règle générale, les produits grossiers se traitent en voie sèche et trice.
les produits fins (à partir de 1 mm) en voie humide. Le traitement en En règle générale, on peut dire que le coût d’un bobinage va
voie humide est plus sélectif, du fait de la non-existence des forces dépendre :
interparticulaires, et a une capacité plus importante puisqu’il n’y a
plus la nécessité de travailler en couche mince. Mais, dans certains — de son diamètre et de sa hauteur (masse du conducteur) ;
cas, le traitement en voie sèche peut être rendu indispensable pour — du champ magnétique développé ;
des raisons techniques (impossibilité de mouiller le produit, man- — de la puissance électrique installée ;
que d’eau) ou économique (séchage). Dans les cas de traitement — du type et de la forme du conducteur ;
(concentration, mais surtout épuration) de produits ultrafins (granu-
— du système de refroidissement associé.
lométrie inférieure à 50 µm) dans les domaines des minéraux indus-
triels ou de l’environnement (épuration de fluide), les séparateurs à Le tableau 2 compare divers séparateurs.

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Flottation
Mécanismes et réactifs
par Pierre BLAZY

Professeur à l’École nationale supérieure de géologie (ENSG)
et El-Aid JDID
Docteur ès sciences
Ingénieur de recherche au Laboratoire environnement et minérallurgie (LEM)
ENSG-INPL-CNRS UMR 7569

1. Flottation des espèces minérales ........................................................ J 3 350 - 3


1.1 Thermodynamique de la flottation ............................................................ — 3
1.2 Broyage et modification des propriétés superficielles et massiques
des minéraux ............................................................................................... — 8
1.3 Réactifs de flottation des sulfures .............................................................. — 10
1.4 Réactifs de flottation des oxydes et des silicates...................................... — 12
1.5 Réactifs de flottation des sels solubles...................................................... — 14
1.6 Formation des mousses.............................................................................. — 17
2. Flottation ionique et flottation de précipité..................................... — 18
2.1 Introduction.................................................................................................. — 18
2.2 Définitions .................................................................................................... — 18
2.3 Mécanismes réactionnels ........................................................................... — 19
2.4 Paramètres de la flottation ionique et de la flottation de précipité ......... — 19
2.5 Sélectivité..................................................................................................... — 21
Références bibliographiques ......................................................................... — 21

a croissance industrielle durant le XXe siècle a nécessité des quantités


L considérables de métaux et, de ce fait, la mise en œuvre de procédés
compatibles avec le traitement de masses rocheuses énormes. Parmi ces procé-
dés, la flottation permet de séparer les solides entre eux, en mettant à profit les
différences existant entre leurs propriétés superficielles dans une solution
aqueuse et en présence d’air. Plus tard, ce procédé a été appliqué à la séparation
solide-liquide (flottation de précipité) et à l’extraction d’ions en solution (flotta-
tion ionique).
Le principe de la flottation des minerais est le suivant : les particules solides
sont mises en suspension par agitation dans de l’eau après qu’un broyage en
humide, plus ou moins poussé, ait libéré de la gangue l’espèce minérale valori-
sable. Ce mélange solide-eau (ou pulpe) est conditionné avec un réactif chi-
mique appelé collecteur, dont le rôle est de rendre hydrophobe la surface du
minéral à flotter, afin de lui conférer une affinité plus grande pour la phase
gazeuse que pour la phase liquide.
On obtient une action sélective du collecteur en faisant appel à des modifica-
teurs, les déprimants et les activants, qui modifient son affinité pour certaines
surfaces minérales. Il s’agit alors du procédé de flottation différentielle, permet-
tant par exemple la séparation des sulfures, des oxydes, des silicates, des sels.
La pulpe ainsi conditionnée est introduite dans des réacteurs munis d’agita-
teurs aérés (cellules de flottation) ou d’injecteurs d’air (colonne de flottation) ou
d’électrodes (électroflottation) générant des bulles d’air et les dispersant. Les
particules rendues hydrophobes se fixent à la surface des bulles qui constituent
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FLOTTATION __________________________________________________________________________________________________________________________

un vecteur de transport grâce à leur mouvement ascensionnel vers la surface


libre de la pulpe. On obtient ainsi une mousse surnageante chargée en solides,
appelée écume. La taille des bulles (et en cela l’aire interfaciale liquide-air) et la
durée de vie de la mousse sont modulées par l’addition d’un moussant. Le
liquide entraîné est drainé par gravité à l’intérieur même de la mousse, laquelle
est recueillie par débordement.


On peut donc définir plusieurs opérations élémentaires lors du processus de
flottation :
— conditionnement des surfaces des solides par des modificateurs de
l’adsorption du collecteur ;
— adsorption du collecteur sur la surface d’un solide déterminé ;
— contact entre les particules solides et les bulles d’air ;
— transport de l’ensemble bulles-particules vers la surface de la pulpe ;
— formation et récupération de l’écume.
Le collecteur est un agent tensioactif (surfactant), molécule organique hétéro-
polaire constituée par au moins une chaîne hydrocarbonée et une tête polaire,
qui peut comporter un ou plusieurs groupes salifiants facilement ionisables.
Selon que la charge de la tête polaire, après dissociation dans l’eau, est négative
ou positive, le collecteur est anionique ou cationique. Le caractère tensioactif est
conféré par l’affinité de la chaîne pour la phase gazeuse, et de la tête polaire pour
la phase liquide. La molécule tensioactive est donc orientée à l’interface air-eau.
Pour les sulfures, les agents tensioactifs les plus utilisés appartiennent à la
famille des thiols. Ce sont principalement les alkyldithiocarbonates et les alkyl-
dithiophosphates. Pour les oxydes, les silicates et les sels, les surfactants les
plus employés sont les acides gras, les amines et leurs sels, les alkylsulfates et
alkylsulfonates.
Les moussants sont aussi des tensioactifs dont la constitution rappelle celle
des collecteurs, puisque ce sont aussi des molécules organiques hétéropolaires
appartenant principalement aux familles des alcools et des polyéthers, mais qui
ne s’adsorbent pas ou s’adsorbent peu sur les surfaces minérales. D’ailleurs,
tous les collecteurs présentent plus ou moins des propriétés moussantes.
La flottation des sulfures métalliques, qui sont les minerais naturels des
métaux de base non ferreux, représente historiquement le procédé qui a permis
de traiter des minerais complexes à fine minéralisation ou à faible teneur,
notamment les minerais de plomb-zinc-cuivre, qui sont concentrés par flottation
dans plus de 90 % des cas, dans des usines dont la capacité journalière peut
varier de quelques centaines de tonnes à 100 000 tonnes.
Les minéraux de type oxydes, silicates et silicoaluminates, bien que de
familles minéralogiques différentes, présentent en solution aqueuse des pro-
priétés physico-chimiques semblables et répondent aux mêmes types de réac-
tifs. La flottation, sauf pour le fer hématite, est peu développée industriellement
pour l’ensemble de ces trois familles.
Enfin, les minéraux de type sels (carbonates, sulfates, fluorures, tungstates et
phosphates) représentent une famille extrêmement importante, de propriétés
assez homogènes, puisqu’ils sont constitués de cations et d’anions entre les-
quels existent des liaisons ioniques. La flottation s’applique surtout aux miné-
raux peu solubles, bien qu’il existe des usines de flottation de minéraux solubles
tels que la sylvinite (KCI) et la halite (NaCl) en milieu saumure.

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__________________________________________________________________________________________________________________________ FLOTTATION

1. Flottation des espèces Tableau 1 – Principaux minéraux pouvant être séparés


par flottation (suite)
minérales
Oxydes mixtes (spinelles)
Chromite FeOCr2O3
Les principales espèces sont données dans le tableau 1. Ilménite FeOTiO2


Silicates
Zircon ZrSiO4
Tableau 1 – Principaux minéraux pouvant être séparés
par flottation Wollastonite CaSiO3
Silicoaluminates
Sulfures
Orthose K(Si3Al)O8
Galène PbS
Albite Na(Si3Al)O8
Blende ZnS
Néphéline Na3KAl4Si4O16
Marmatite Zn1−xFexS
Talc Mg6(Si8O20)(OH)4
Molybdénite MoS2
Muscovite K2Al4(Si6Al2O20)(OH, F)4
Pentlandite Ni1−xFexS
Phlogopite K2(Mg, Fe2+)6(Si6Al2O20)
Chalcocite Cu2S
Biotite K2(Mg, Fe2+)6-4(Fe3+, Al, Ti)0-2 ...
Covellite CuS
(Si6-5Al2-3O20)O0-2(OH, F)4-2
Chalcopyrite CuFeS2
Lépidolite K2(Li, Al)5-6[Si6-7Al2-1O20](OH, F)4
Bornite Cu5FeS4
Andalousite Al2O(SiO4)
Enargite Cu3AsS4
Disthène Al2O(SiO4)
Tennantite (Cu, Fe)12As4S13
Tétrahédrite (Cu, Fe)12Sb4S13
Pyrite FeS2 1.1 Thermodynamique de la flottation
Pyrrhotite Fe1−xS
Mispickel FeAsS L’application des principes de la thermodynamique aux systèmes
Carbonates de flottation permet de comprendre les mécanismes réactionnels et
de prévoir si une transformation peut avoir lieu ou non, sans toute-
Calcite CaCO3
fois connaître la cinétique de cette transformation et sans pouvoir
Dolomite (Mg, Ca)CO3 indiquer la récupération d’un minéral dans des conditions particu-
Magnésite MgCO3 lières. La principale critique de l’application de la thermodynamique
vient du fait que, pendant le temps où se déroule l’opération de flot-
Malachite Cu2CO3(OH)2 tation, le système auquel on applique les lois thermodynamiques
Cérusite PbCO3 n’est pas en équilibre [1]. Aussi, cette démarche ne doit-elle être
considérée que comme une approche simplificatrice pour décrire un
Smithsonite ZnCO3
phénomène très complexe.
Sulfates
Barytine BaSO4
1.1.1 Rappel de thermodynamique à l’interface
Anglésite PbSO4 liquide-air
Célestine SrSO4
Fluorures La tension superficielle γ est définie comme le travail nécessaire
pour accroître l’interface entre deux fluides d’une unité de surface.
Fluorine CaF2 Si l’on considère l’accroissement infinitésimal dA, le travail néces-
Tungstates saire dWr s’écrit, pour une transformation réversible :
Scheelite CaWO4 dW r = γ dA (1)
Phosphates
L’expression générale de la variation de l’enthalpie libre G du sys-
Apatite Ca5(PO4)3(OH, F) tème s’écrivant :
Oxydes simples
d G = – S d T + V d P + ∑ µi d ni + γ d A (2)
Magnétite Fe3O4
Hématite Fe2O3 avec T température,
Cassitérite SnO2
S entropie,
Quartz SiO2
µi potentiel chimique du constituant i,
Pyrolusite MnO2
Rutile TiO2 ni nombre de moles du constituant i
Corindon Al2O3 on a, à pression, température et composition constantes :
Baddeleyite ZrO2 dG = γ dA (3)

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FLOTTATION __________________________________________________________________________________________________________________________

Soit, pour un accroissement infinitésimal, l’expression générale : On détermine ainsi la densité d’adsorption qui peut être soit néga-
∂γ
 ∂ G S tive, soit positive selon le signe du terme ------------------ .
∂ln ( a i )
γ =  ----------- (4)
∂ A P, T, n

GS étant l’enthalpie libre de surface. Historique

Comme à pression et composition constantes, on a par unité À la fin du XIXe siècle, la découverte de gisements métal-


d’aire : liques à minéralisations fines et dispersées a rendu les métho-
des d’enrichissement basées sur l’exploitation des propriétés
 ∂ G S massiques des minéraux difficilement applicables. C’est ainsi
 ----------- = –SS (5)
que le procédé de flottation, qui fait appel aux propriétés super-
∂ T P, n
ficielles des phases minérales en milieu aqueux, est apparu
ou encore : comme un procédé miracle, capable de fournir des concentrés
marchands à la métallurgie à partir de tonnages de plus en plus
dγ importants de minerais.
------- = – S S (6) Trois grandes périodes ont marqué le développement de ce
dT
procédé, liées à la mise sur le marché industriel de grandes
L’énergie superficielle totale ES est donnée par la relation : quantités de réactifs, appelés collecteurs, qui confèrent l’hydro-
phobicité nécessaire aux surfaces minérales. Dans un premier
ES = GS + TSS (7) temps, pour flotter les sulfures on fit appel aux acides gras natu-
rels, dont les consommations étaient élevées. Dans un
il vient : deuxième temps, vers les années 1920-1930, on synthétisa des
collecteurs de type dithiocarbonates et dithiophosphates, ayant
dγ une grande affinité pour les sulfures conduisant à de faibles
E S = γ – T ------- (8) consommations. Enfin, arrivèrent sur le marché, dans un troi-
dT
sième temps, d’autres collecteurs de synthèse tels que les ami-
Dans un système à composants multiples, l’accumulation d’un ou nes, les alkylsulfonates et les alkylsulfates, permettant de flotter
plusieurs composants à l’interface constitue le phénomène des oxydes et des sels.
d’adsorption. Dans le cas de substances dissoutes dans un solvant, Dès le début, la sélectivité a été un des principaux moteurs de
l’équation de Gibbs donne la relation entre la tension superficielle γ la flottation, qui a nécessité bon nombre de travaux scientifi-
entre deux phases et l’entropie superficielle SS, la température T, le ques et techniques, depuis la compréhension des phénomènes
potentiel chimique µi de l’espèce i en solution et sa concentration de surface jusqu’à la recherche de réactifs modulant l’action des
molaire par unité d’aire à l’interface liquide-air (Γi, en mol/m2). collecteurs, ou la découverte de réactifs nouveaux. C’est ainsi
que, plus récemment, sont apparus les collecteurs chélatants,
d γ = – SS d T – ∑ Γi d µi (9) qui font l’objet d’études pour le traitement des gisements à
minéralisations complexes.
Comme le procédé de flottation se déroule à température cons- En dehors de l’industrie minérale, le procédé de flottation
tante, il vient l’équation de Young : s’est développé dans d’autres applications dont les principales
sont l’industrie papetière pour le désencrage des vieux papiers,
d γ = –∑ Γi d µi (10) et le traitement des eaux pour la séparation des huiles insolu-
bles et des matières en suspension.
En exprimant dµi en fonction de l’activité ai, soit :

dµi = RT dln(ai) (11) 1.1.2 Thermodynamique du mouillage et eau liée


Le contact bulle-particule est le facteur clé contrôlant le procédé
il vient : de flottation par écume. L’équation de Young [relation (10)] décrit le
système solide-liquide-air à partir des tensions superficielles γSG,
1 ∂γ
Γ i = – -------- ------------------ (12) γSL, γLG et de l’angle de contact θ entre la bulle et le solide (figure 1).
RT ∂ln ( a i ) Elle s’écrit :
γSG = γSL + γLG cos θ (13)
Liquide avec les indices S, G et L pour solide, liquide et gaz.
γ La variation d’enthalpie libre, correspondant au remplacement
LG
d’une unité d’aire de l’interface solide-liquide par une unité d’aire de
Gaz l’interface solide-gaz, est donnée par l’équation de Dupré :
∆G = γSG − (γSL + γLG) (14)
γ θ Par combinaison des équations (13) et (14), il vient :
SG γ
SL
∆G = γLG (cos θ − 1) (15)
Solide Toutefois, l’équation de Young ne s’applique qu’à un système
idéal en équilibre, où tous les effets gravitaires et d’hystérésis sont
absents et l’équation de Dupré implique qu’il n’y ait pas d’effets
secondaires consommateurs d’énergie, tels que la déformation de
avec γ SG tension superficielle solide-gaz la bulle.
γ LG tension superficielle liquide-gaz
La condition du contact entre bulle et particule est donnée par la
γ SL tension superficielle solide-liquide relation (16) :
Figure 1 – Angle de contact pour un système solide-liquide-gaz ∆G = γSG − γLG − γSL < 0 (16)

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__________________________________________________________________________________________________________________________ FLOTTATION

Elle implique qu’il n’existe pas de couche liquide entre bulle et


particule, ce qui est en contradiction avec les travaux menés depuis
une vingtaine d’années et qui ont permis de fournir des informa-
tions sur l’état des premières couches d’eau liées au solide, en par-
ticulier sur les argiles à cause de l’importance des surfaces
développées. Les acquis les plus importants sont les suivants [2] :
— le champ de force de surface polarise les molécules d’eau : les


deux premières couches ont un degré de dissociation plus élevé que Solide
celui de l’eau pure ;
— des techniques telles que la calorimétrie d’immersion dans
l’eau (le caractère hydrophile d’une surface étant révélé par une
forte exothermicité) et la résonance magnétique nucléaire du proton ψ0
et du deutéron, ont permis d’étudier jusqu’à quelle distance de
l’interface solide-liquide le champ de surface peut influencer l’orga-
nisation et le comportement microdynamique des molécules d’eau. ψδ
Les résultats montrent que le nombre de couches d’eau influencées
par le champ de surface n’excède pas cinq couches et que la valeur
moyenne obtenue par l’ensemble des techniques est de l’ordre de 0 ζ δ d
trois, ce qui correspond à une épaisseur du film d’eau liée d’environ
9,5 Å. I couche rigide interne d'Helmoltz ;
II couche diffuse externe d'Helmoltz ;
En conséquence, la fixation des particules sur les bulles d’air
impose que l’hydratation de la surface soit la plus faible possible. III couche diffuse de Gouy-Chapman ;
L’eau fortement liée aux surfaces des oxydes et silicates crée des ψ0 potentiel de surface ;
surfaces bien hydratées. L’enthalpie libre du film liquide augmente ψδ potentiel de la couche de Stern ;
lors de son amincissement quand la particule se rapproche de la ζ potentiel de Freundlich dit potentiel zêta.
bulle, ce qui explique la mauvaise flottabilité des minéraux des gan-
gues. La flottation des non-métalliques passe donc par une déstabi- Figure 2 – Modèle de la double couche pour une particule
lisation de l’eau liée et l’adsorption obligatoire d’un collecteur, électronégative
puisque leur flottabilité naturelle est nulle.

D’après ces équilibres, la surface présenterait un excès ou un défi-


1.1.3 Potentiel de surface et charge superficielle cit en sites négatifs ou positifs, mais il existe une valeur de pH pour
laquelle sa charge de surface est nulle. Cette valeur du pH est le
À la suite de la rupture du solide, lors du broyage, la surface de la point de charge nulle (pcn). L’ion H+ est l’ion déterminant le
particule n’est plus neutre électriquement et la maîtrise du procédé potentiel. Les ions qui n’ont pas la propriété de modifier la charge de
de flottation nécessite d’agir sur les facteurs susceptibles de condi- surface sont appelés ions indifférents.
tionner les charges électriques superficielles, notamment les contre-
ions venant de la phase liquide, qui s’adsorbent sur la surface du
Par définition, on appelle :
solide pour rétablir l’électroneutralité. Ce phénomène peut être mis
à contribution pour moduler l’adsorption des collecteurs. — pcn (point de charge nulle), la valeur du pH obtenue par
titration potentiométrique ;
La charge superficielle du solide peut encore avoir pour origine : — pie (point isoélectrique), la valeur du pH pour laquelle le
— des remplacements isomorphiques dans le réseau cristallin : potentiel étudié par les méthodes électrocinétiques (potentiel
c’est le cas des argiles et des micas. La substitution de Si4+ par Al3+ d’écoulement, électrophorèse [1]) est nul.
dans la couche tétraédrique ou de Al3+ par Mg2+ dans la couche Dans les deux cas, le potentiel de surface Ψ0 et le potentiel
octaédrique du réseau a pour résultat de donner une charge néga- électrocinétique ξ sont nuls.
tive au solide. Le déficit de charge peut être alors compensé par des Le pie n’est pas nécessairement identique au pcn dans le cas
cations (Na+, Ca2+...). La valeur de la charge résultante est alors où des espèces sont spécifiquement adsorbées (ions polyva-
indépendante du pH de l’eau ; lents, ...) ou lorsque le minéral a séjourné pendant longtemps
— l’adsorption ou la désorption d’ions appartenant au cristal : dans une solution aqueuse.
c’est le cas des sels et des sulfures. La charge de surface résulte de
l’affinité d’ions du réseau pour la phase aqueuse. L’équilibre est
atteint quand le potentiel électrochimique de ces ions est constant Les charges électriques se disposent suivant le modèle de la dou-
dans tout le système. Les ions qui sont libres de passer d’une phase ble couche (figure 2), dit modèle de Gouy-Chapman modifié par
à une autre sont les ions déterminant le potentiel (idp). Pour la cal- Stern-Graham. Il existerait une couche rigide d’ions déshydratés liée
au solide et une couche de contre-ions hydratés créant une couche
ainsi que H+, OH−, HCO 3 à la
2– –
cite (CaCO3), ce sont Ca2+ et CO 3
diffuse. Le plan de Stern situé à la distance δ de la surface est le
suite des équilibres entre ces derniers et CO 3 ;
2– plan d’approche maximale des contre-ions. Son potentiel est Ψδ.
Pour les distances d supérieures à δ, la décroissance du potentiel est
— la formation d’acides faibles superficiels due à l’hydratation de exponentielle (κ étant une constante) :
la surface. C’est le cas des oxydes et des silicates où le groupe
métal-OH a un comportement d’acide ou de base faible. La dissocia- Ψ = Ψδ exp(−κd) (17)
tion des hydroxydes est fonction du pH :
Lorsqu’il y a mouvement relatif de la surface de la particule et de
→ MeO –surface + H +
MeOH surface ← la solution aqueuse, il existe un plan de glissement entre les cou-
ches d’eau en contact avec le solide et celles qui en sont éloignées.
La distance entre ce plan et la surface du solide est imprécise. Le
→ MeOH +2
MeOH surface + H + ← potentiel de ce plan, appelé potentiel de Freundlich ou potentiel ζ
surface (zêta), est voisin de Ψδ.

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Techniques de fluidisation

par Khalil SHAKOURZADEH



Docteur d’État ès sciences physiques
Enseignant-chercheur au département de génie des procédés industriels
de l’Université de technologie de Compiègne

1. Présentation générale............................................................................. J 3 390 - 2


2. Régimes de fluidisation.......................................................................... — 2
2.1 Phénomène de fluidisation ......................................................................... — 2
2.2 Effet des propriétés physico-chimiques des particules ............................ — 3
2.3 Classement selon la taille des particules et la vitesse de fluidisation..... — 3
3. Lits fluidisés bouillonnants ................................................................... — 4
3.1 Description générale d’une installation type............................................. — 4
3.2 Rôle de la grille de fluidisation, conception et critères à considérer ...... — 4
3.3 Expansion et bullage de la suspension ..................................................... — 6
3.4 Transfert de matière bulle/suspension....................................................... — 7
3.5 Entraînement et envol des particules......................................................... — 7
4. Fluidisation turbulente, lits transportés, lits circulants............... — 8
4.1 Lits circulants ............................................................................................... — 9
4.2 Lits transportés (risers) ............................................................................... — 9
4.3 Calculs de la concentration et du débit de la phase solide ...................... — 9
5. Transfert de chaleur en milieux fluidisés .......................................... — 10
5.1 Lit fluidisé en tant qu’échangeur ................................................................ — 10
5.2 Influence des paramètres du système sur le coefficient d’échange........ — 11
5.3 Estimation du coefficient d’échange .......................................................... — 11
6. Dispositifs périphériques....................................................................... — 11
6.1 Cyclones ....................................................................................................... — 11
6.2 Jambes de retour, siphons ......................................................................... — 12
7. Techniques particulières de mesures ................................................. — 13
7.1 Techniques optiques.................................................................................... — 13
7.2 Mesure de débit de circulation de la phase solide ................................... — 14
8. Applications industrielles............................................................................ — 15
8.1 Classement des procédés ........................................................................... — 15
8.2 Risques industriels et environnementaux ......................................... — 16
Notations et symboles .................................................................................... — 18
Références bibliographiques ......................................................................... — 20

a fluidisation consiste à faire passer une phase fluide (très souvent un gaz) à
L travers un lit de particules, supportées par une grille, pour les mettre en sus-
pension. Le terme fluidisation vient du fait que la suspension gaz/solide est ame-
née dans un état semblable à celui des fluides. Par exemple, si l’on inclinait le lit
fluidisé, la surface de la suspension reste horizontale et ne suivrait pas le mou-
vement du récipient. On peut aussi plonger un objet dans le lit fluide sans une
résistance particulière de la suspension, comme ce serait le cas pour un fluide.
Cet état est dû au fait que les forces de frottement particule/particule sont géné-
ralement négligeables (exception faite des poudres cohésives) bien que les par-
ticules soient relativement libres de leurs mouvements.
p。イオエゥッョ@Z@ュ。イウ@RPPR

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TECHNIQUES DE FLUIDISATION ___________________________________________________________________________________________________________

1. Présentation générale 2. Régimes de fluidisation


Cette technique de mise en contact présente un certain nombre
d’avantages qui sont à la base de son véritable développement dans 2.1 Phénomène de fluidisation
les années qui ont suivi la Seconde Guerre mondiale. Les p r o p r i é t é s
les plus avantageuses de la fluidisation sont les suivantes :

Q — la phase solide est parfaitement mélangée au sein de la sus- Pour un lit de particules donné, l’état de la suspension change en
pension. De ce fait, le lit fluidisé est tout à fait homogène en tempé- fonction de la vitesse de fluidisation. En augmentant de façon pro-
rature. Cette homogénéité donne aux lits fluidisés un avantage gressive le débit de fluidisation (en pratique nous utiliserons la
indéniable par rapport aux lits fixes qui sont souvent soumis à un notion de vitesse de fluidisation qui correspond à la vitesse en fût
fort gradient de température ; vide), nous observons les phénomènes suivants (figure 1) :
— le coefficient de transfert de chaleur entre la suspension et — aux très faibles vitesses de gaz, les particules sont immobiles.
les tubes échangeurs est très élevé [couramment entre 200 et Aucune fluidisation ne se produit ;
600 W/(m2 · K)] et permet de chauffer ou de refroidir le matériel de — à une vitesse Umf que nous appellerons vitesse minimale de
façon efficace ; fluidisation, les particules bougent légèrement et se mettent en sus-
— le lit fluidisé peut fonctionner en mode opératoire discontinu pension. La suspension reste homogène et aucune bulle n’apparaît
(batch) ou continu (semi-batch ou ouvert). En effet, étant donné la sous cette condition ;
facilité de prélèvement et d’ajout de particules solides dans le lit flui- — à une vitesse légèrement supérieure à Umf des bulles apparais-
disé pendant sa marche, la phase solide peut être au besoin renou- sent. Nous l’appellerons la vitesse de bullage U°. Sauf pour les par-
velée continuellement ; ticules de grosse taille, cette vitesse est très proche de Umf et peut
— la vidange et le nettoyage des lits fluidisés se font très facile- être confondue avec celle-ci. En pratique industrielle, on considère
ment, comme pour un réservoir d’eau. que le bullage commence pratiquement au minimum de
fluidisation ;
Les avantages fournis par la technique de fluidisation ne sont pas — en augmentant la vitesse de fluidisation et sur une plage opé-
sans contrepartie. En effet, on peut relever un ou deux inconvé- ratoire relativement large, le lit reste fluidisé. Dans ce régime, les
nients majeurs à ce procédé : bulles ont une forme régulière, souvent sphérique mais avec une
— l’attrition des particules par un frottement permanent entre- calotte inférieure remplie de particules solides (la traînée). Ce
elles, qui cause une diminution progressive de la taille des particu- régime de fonctionnement est appelé la fluidisation bouillonnante
les d’une part, et la formation de fines particules susceptibles de et correspond à celui qui est le plus souvent utilisé ;
s’envoler facilement d’autre part ; — au fur et à mesure que la vitesse de fluidisation augmente, la
— comme nous le verrons au paragraphe 2.1, aux régimes opéra- taille et le nombre des bulles croissent progressivement et l’agita-
toires les plus intéressants, un phénomène de ségrégation se pro- tion de la suspension devient de plus en plus violente. Cette agita-
duit dans les lits fluidisés et des bulles apparaissent au sein de la tion est produite par l’ascension des bulles et par le fait qu’elles
suspension gaz/solide. Si le mouvement ascendant de ces bulles entraînent dans leur sillage une partie de la suspension. À des vites-
contribue largement à l’agitation et à l’homogénéisation de la sus- ses importantes, la forme des bulles devient irrégulière. On appelle
pension, par contre, il véhicule rapidement le gaz du bas vers le ce régime la fluidisation turbulente ;
haut du lit fluidisé et diminue le temps de contact gaz/solide. Ainsi, — quand on dépasse la vitesse terminale de chute libre des par-
le transfert de matière entre les bulles et la suspension devient sou- ticules (Ut), celles-ci quitte le lit fluidisé avec le courant gazeux. Si
vent une étape limite dans les procédés de transformation où le lit l’on empêche la vidange du lit en récupérant les particules dans des
fluidisé est employé en tant que « réacteur chimique » (se référer dispositifs annexes, pour les réintroduire dans le lit fluidisé, un nou-
aux articles [J 4 100] Calcul des réacteurs à lits fluidisés et [J 1 065] veau régime de fluidisation s’établit. On appelle ce régime le lit
Éléments de mécanique des fluides. Application aux milieux transporté. Le système avec recirculation est appelé couramment le
poreux). lit fluidisé circulant.

z (m)

hmf

P (kPa)

Fluide Fluide Fluide

a au minimum b lit bouillonnant c fluidisation


de fluidisation turbulente

Figure 1 – Changement d’état d’un lit de particules au fur et à mesure que la vitesse de fluidisation croît

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__________________________________________________________________________________________________________ TECHNIQUES DE FLUIDISATION

∆ P (kPa)
104

ρs – ρf (kg/m3)
Lit fixe Lit bouillonnant Lit transporté
5 x 103 Fluidisation
B irrégulière
Fluidisation D
facile
2 x 103 A


Fluidisation
103 relativement
facile
Umf Ut U (m/s)
5 x 102 C
Figure 2 – Évolution de la perte de charge totale d’un lit de particules
Cohésives
en fonction de la vitesse de fluidisation (fluidisation
2 x 102 difficile)

Un solide mis en suspension possède des propriétés d’écoule- 102


ment similaire à celles d’une phase liquide. Ainsi, le profil de pres- 10 20 50 100 200 500 1 000 2 000
sion suivant la hauteur de la suspension dans un lit fluidisé est en dP ( m)
général parfaitement linéaire (figure 1). Cette propriété permet de
définir le niveau de la surface du lit (pour un système fermé et opa-
que), par extrapolation de la droite du profil de pression. Figure 3 – Classement des particules selon le diagramme de Geldart

Si l’on étudie les variations du gradient total de la pression (entre


le fond et la surface du lit), en fonction de la vitesse de fluidisation,
on obtient le diagramme de la figure 2. On constate que ce gradient
de pression reste constant dans la plage des vitesses comprises
Particules groupe C Particules groupes A et B Particules groupe D
entre U m f et U t . Ce phénomène est dû au fait que la pression néces-
saire pour maintenir le lit fluidisé en suspension correspond au
1
3

Vitesse terminale
Vitesse réduite U *

poids de la suspension par unité de surface du lit. des particules (Ut )


g µ ( ρs – ρf )

L’évolution de ∆P avant la vitesse Umf correspond à celle des lits


2
ρf

fixes (se référer à l’article traitant les Contacteurs gaz/solide). Quant


aux régimes des vitesses très élevées (lit transporté), le gradient de 10
pression diminue légèrement à cause d’une ségrégation importante Lits
U* = U

transportés
dans le système gaz/solide.

2.2 Effet des propriétés Lits


physico-chimiques des particules 1 circulants
Lits
mobiles
La variété des installations industrielles utilisant la technique de Fluidisation
fluidisation est impressionnante. La taille des particules mises en Lits fluidisés
bouillonnants des grosses
fluidisation peut varier de 15 à 6 000 µm. Il est évident que la vitesse particules
nécessaire à la fluidisation de fines particules est nettement infé-
rieure à celle employée pour la fluidisation de grosses particules. 10–1
Par ailleurs, l’état de la fluidisation dépend fortement de la nature
des particules.
Afin de classer les particules de nature diverse selon leur aptitude Lits fixes
à la fluidisation, Geldart [1] propose un diagramme empirique dans
lequel les solides sont répartis en quatre catégories (figure 3) :
— poudres fines et cohésives, fluidisation difficile (catégorie C) ; 10–2
— particules fines à fluidisation relativement facile (catégorie A) ;
— particules à fluidisation très facile (du type sable – catégorie B) ; Minimum de fluidisation
— grosses particules dont la fluidisation nécessite une vitesse
relativement importante, avec des bulles d’une forme aplatie et irré-
gulière (catégorie D). 1 10 102
Diamètre réduit des particules d *
p
1
g × ρf ( ρs – ρf ) 3
2.3 Classement selon la taille d*
P = dP 2
μ
des particules et la vitesse
de fluidisation Figure 4 – Diagramme de Reh

Reh [2] propose un diagramme dont l’abscisse correspond à la


taille des particules et l’ordonnée à la vitesse de fluidisation (les en plusieurs zones correspondant chacune à un régime de fluidisa-
deux paramètres sont dimensionnés). Ainsi, il divise ce diagramme tion spécifique (figure 4).

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TECHNIQUES DE FLUIDISATION ___________________________________________________________________________________________________________

La zone de la fl uidisation bouillonnante y est représentée sous


forme d’une large bande qui coupe le diagramme sur la diagonale Émission des
particules fines
faibles vitesses / particules fines, fortes vitesses / grosses particules.
Cette zone est délimitée par deux courbes. La première correspond
au minimum de fluidisation et la seconde à la vitesse terminale de
chute libre des particules. Cyclone
secondaire
Parmi les autres zones, celles des lits circulants et des lits trans-


Zone de désengagement
portŽs sont les plus remarquables. La première correspond à la flui- des particules
disation des particules relativement fines à des vitesses supérieures
à Ut . Une application industrielle remarquable de ce régime est
celle des réacteurs de combustion de charbon de certaines centrales
thermiques. Le terme lit circulant employé pour ce régime de fluidi- Pulvérisation
sation vient du fait que le solide quitte le lit fluidisé et que, par con-
Jambe de
séquent, il doit être récupéré et réintroduit dans le lit. Cette Alimentation retour des
opération est réalisée au moyen d’appareils périphériques (cyclo- en particules particules
nes, jambe de retour...) qui sont présentés au paragraphe 6.
Suspension
Juste au-dessus de la zone des lits circulants, se trouve une autre gaz /solide
zone dont le régime de fonctionnement correspond à des vitesses Échangeur de chaleur fluidisée
beaucoup plus élevées (environ 10 à 15 m/s). Ce régime est celui des
lits transporté s, tels les risers pétroliers du procédé FCC (craquage Grille de
fluidisation
catalytique du pétrole à l’aide d’un catalyseur solide).
Alimentation en fluide
Il y a encore quelques régimes, délimités dans le diagramme de
Reh, en particulier celui des lits ˆ jets. Ce régime est employé pour Récupération
particules
les grosses particules à fluidisation relativement difficile, comme
dans les procédés d’enrobage. Figure 5 – Lit fluidisé et périphériques les plus courants

3.2 Rôle de la grille de fluidisation,


3. Lits fluidisés bouillonnants conception et critères à considérer

La grille de fluidisation a pour fonction de distribuer uniformé-


Le régime de fluidisation bouillonnante est le plus courant dans
ment le fluide sur toute la section du lit fluidisé. Une grille de fluidi-
l’industrie chimique. Comme nous l’avons dit (§ 2.3), le régime
sation peut être une plaque poreuse ou encore une simple plaque
bouillonnant apparaît juste après la fluidisation minimale et couvre
perforée capable de supporter le poids des particules à l’arrêt.
une plage de vitesses assez importante. Il faut rappeler que, dans
Cependant, une utilisation industrielle de ce type de grilles pose
beaucoup de procédés utilisant cette technique (les réacteurs chimi-
quelques problèmes techniques, tels le colmatage des trous et,
ques par exemple), il est plus rentable de faire fonctionner le dispo-
éventuellement, en ce qui concerne les plaques perforées, le pas-
sitif à des vitesses les plus élevées possible. Cependant, cette sage de certaines particules dans la b    (terme utilisé pour
augmentation peut réduire l’efficacité de l’opération (par exemple le la partie d’arrivée du fluide).
taux de conversion pour une réaction chimique).
La figure 6 montre un certain nombre d’autres types de grilles uti-
Le bon fonctionnement du lit fluidisé dépend de plusieurs lisées dans l’industrie. Les grilles équipées de tuyères sont les plus
facteurs : distribution uniforme du fluide sur la section du lit fluidisé, courantes. L’avantage des tuyères est d’abord la possibilité de rem-
échange de matière entre les bulles et la suspension, transfert de placement en cas de bouchage ou d’abrasion de certaines d’entre
chaleur vers le lit fluidisé ou l’inverse, ou encore récupération des elles. De plus, les tuyères à trous horizontaux empêchent le passage
particules entraînées par le courant fluide et leur réintroduction des particules dans la boîte à vent, mais assurent aussi une
dans le lit. Chacune de ces étapes sera décrites séparément, ainsi répartition horizontale du gaz, pour éviter une montée trop rapide
que les critères de bon fonctionnement à appliquer. des bulles vers la surface du lit.
Pour obtenir une telle distribution, une perte de charge minimale
équivalant à 1/3 du poids du lit est nécessaire au niveau de la grille
de fluidisation. Cependant, cette perte de charge ne peut être infé-
rieure à 0,3 bar (3 400 Pa plus précisément). Ainsi, lorsque le diamè-
3.1 Description générale tre des orifices est choisi, le nombre de trous par mètre carré est fixé
d’une installation type de telle sorte que, à la vitesse opératoire du lit, la perte de charge de
la grille soit légèrement supérieure à 1/3 du poids du lit (ou à
3 400 Pa en choisissant la valeur la plus grande).
La figure 5 montre la configuration générale d’un lit fluidisé et ses La perte de charge de la grille n’est pas le seul critère de sa
périphériques les plus courants. Cette configuration peut changer conception. La vitesse et la longueur des jets formés au niveau des
en fonction de l’application industrielle. Par exemple, les cyclones orifices (plaques perforées ou plaques équipées de tuyères) est un
peuvent être placés à l’intérieur du lit fluidisé pour éviter la multipli- autre paramètre à vérifier. En effet, la vitesse de ces jets peut attein-
cation des raccordements ou encore l’alimentateur du solide peut dre des valeurs très importantes qui sont souvent à l’origine de
être absent dans le cas des réacteurs à lits catalytiques. Toutefois, sérieux problèmes d’abrasion des pièces. D’autre part, une lon-
ces modifications ne changent en rien le comportement général du gueur trop importante de jet peut avoir des effets néfastes :
lit fluidisé et la validité des recommandations données aux paragra- — si le jet est vertical (plaques perforées ou tuyères à un trou), il
phes 3.2, 3.3, 3.4 et 3.5. risque de « percer le lit », ce qui réduit considérablement le rende-

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J 3 390 − 4 © Techniques de l’ Ingénieur, traité Génie des procédés

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Mise en œuvre des poudres


Granulation humide : bases et théorie

par Khashayar SALEH
Professeur des universités – Département de génie des procédés industriels de l’Université
de Technologie de Compiègne (UTC)
et Pierre GUIGON
Professeur des universités – Département de génie des procédés industriels
de l’Université de Technologie de Compiègne (UTC)

1. Principe ....................................................................................................... J 2 253 - 3


2. Propriétés de surface et d’interface ................................................... — 4
2.1 Tension de surface ....................................................................................... — 4
2.2 Énergie (travail) de cohésion et d’adhésion .............................................. — 4
3. Étalement d’un liquide sur une surface solide ................................ — 4
4. Capillarité : pression, force et montée capillaires.......................... — 6
4.1 Pression capillaire (ou pression de Laplace) ............................................. — 6
4.2 Succion capillaire ......................................................................................... — 6
4.3 Forces d’attraction ou d’adhésion capillaire .............................................. — 8
5. Forces de dissipation visqueuse dans les milieux
en mouvement........................................................................................... — 10
6. Forces de cohésion dans les granulés humides .............................. — 10
6.1 État pendulaire ............................................................................................. — 11
6.2 État capillaire ................................................................................................ — 12
6.3 État funiculaire ............................................................................................. — 12
6.4 Agglomérat liquide ...................................................................................... — 12
7. Mesure expérimentale de la résistance mécanique
des granulés ............................................................................................... — 13
7.1 Test de compression.................................................................................... — 13
7.2 Test d’impact ................................................................................................ — 14
Pour en savoir plus ........................................................................................... Doc. J 2 254

e terme « granulation » inclut tout procédé dans lequel des fines particules
L solides, dispersées dans un milieu gazeux ou liquide, sont assemblées
pour former des particules de plus grosses tailles. Ces dernières dans les-
quelles il est encore possible d’identifier les particules de départ sont appelées
granulés ou agglomérats. Cet assemblage est rendu possible grâce aux forces
de liaison interparticulaires que l’on doit créer et/ou intensifier lors de la granu-
lation. Selon le procédé employé, la taille des granulés peut varier, en général,
entre 0,1 et 50 mm. Le but de cette opération peut être purement commercial,
le produit obtenu présentant une meilleure apparence ou, strictement tech-
nique car la granulation d’une poudre permet, entre autres :
– d’en assurer une manutention plus aisée ;
– de réduire l’émanation de poussières lors de sa manipulation ;
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– de lui donner une meilleure coulabilité ;


– de réduire les risques d’explosion ou de mottage ;
– d’obtenir une meilleure homogénéité du mélange ;

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MISE EN ŒUVRE DES POUDRES _______________________________________________________________________________________________________

– d’obtenir des produits intermédiaires servant à la compression ;


– d’obtenir des particules de taille calibrée.
Les mécanismes de granulation sont variés et complexes. Bien que certaines
poudres cohésives puissent s’agglomérer spontanément par des forces physi-
ques naturellement présentes dans le milieu, dans la plupart des cas la
granulation nécessite l’ajout d’un liant sous forme liquide ou sèche.

Q Il existe deux méthodes principales de granulation :


– la granulation (en voie) sè che. Dans cette catégorie, la granulation est
effectuée sans présence de liant ou à l’aide d’un agent liant sec (amidon, géla-
tines, sucres, dérivés cellulosiques, etc.) ou liquide (mélasse de betterave et de
canne, par exemple). Les granulés sont obtenus par compression et leur résis-
tance mécanique est assurée par l’effet conjugué de la diminution de
l’écartement des particules et de l’augmentation de leur surface de contact ;
– la granulation humide. Dans cette méthode un liquide, très souvent une
solution aqueuse d’un liant adéquat, est utilisé pour assurer les liens prélimi-
naires entre les particules et aucune compression n’est appliquée.
Ce dossier présente les principes de base de la granulation humide, des
notions théoriques de base [J 2 253]. Le dossier suivant [J 2 254] présente les
techniques et pratiques associées à cette opération.

Notations et symboles Notations et symboles


Symbole Unité Définition Symbole Unité Définition
a m distance interparticulaire J · m–2
γ tension de surface
A m2 surface ou N · m–1

C m–1 courbure δ rad angle d’inclinaison


c constante ε degré de vide interstitiel
D, d m diamètre J · m–2
Γ paramètre d’étalement
ou N · m–1
De nombre de déformation
θ rad angle de contact (ou de mouillage)
e coefficient de restitution
µ Pa · s viscosité
E excès d’énergie d’impact
ρ kg · m–3 masse volumique
F N force
σ N · m–2 résistance à la traction
g m · s–2 accélération de la pesanteur
φ facteur de forme
h m hauteur
ψ rad angle de remplissage (figure 9)
HA fonction adimensionnelle de force
k nombre de coordination
Liste des indices
M, m kg masse
a aspérité
P, p Pa pression
c capillaire
r m rayon e équilibre
R, R′ m rayon de courbure ext extérieur
Re nombre de Reynolds fun funiculaire
S degré de saturation g goutte
G gaz
m–1
Sp surface spécifique volumique h hydraulique
(m2 · m–3)
int intérieur
St nombre de Stokes
L liquide
t s temps max maximum
u m · s–1 vitesse p particule
V m3 volume pend pendulaire
S solide
VY m3 · s–1 débit-volume
T traction
W J travail v visqueux
We nombre de Weber γ tension de surface

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J 2 253 − 2 est strictement interdite. − © EditionsT.I.

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– le mouillage des particules par un liant. Ce dernier peut être


1. Principe introduit de diverses manières, en l’état s’il s’agit d’un produit
sous forme liquide, dispersé ou dissout dans un solvant adéquat
ou encore fondu ;
Deux principales approches sont possibles (figure 1) pour réali-
ser la granulation humide. – la croissance des granulés suite à la formation des ponts
liquides entre les particules puis la consolidation des granulés
Dans l’approche principale, une quantité contrôlée de liquide est sous l’effet des contraintes mécaniques (cisaillement, impact, etc.)
pulvérisée sur la poudre sèche, avant ou pendant la granulation. induites par l’agitation ;
Cette action permet de créer des ponts liquides ou solides (après
évaporation du solvant) entre les particules. Le liquide forme des
contacts entre les particules et permet de renforcer leur interaction
– le séchage qui permet d’évacuer le solvant et de transformer
les ponts liquides en ponts solides et d’assurer une meilleure
cohésion des granulés.

et de promouvoir leur grossissement.
Ainsi, la mise en œuvre de la granulation humide à l’échelle
Dans une seconde approche, moins fréquente, on forme des industrielle nécessite l’utilisation d’un mélangeur de poudres,
gouttelettes à partir d’une suspension de la poudre que l’on sèche équipé de dispositif d’injection de liquide et de systèmes de
ensuite. Une fois le solvant enlevé, le résultat final est similaire à séchage intégrés ou annexes. D’une manière générale, il existe
celui de la première approche. Les procédés utilisés pour cette quatre grandes catégories de technique de granulation humide
seconde approche sont proches des techniques de séchage par (figure 2) [1] [2] [3] :
atomisation. La seule différence est, qu’ici, l’objectif est d’augmen- – granulateur à lit fluidisé et dérivé ;
ter la taille des particules plutôt que de sécher la suspension. – mélangeur-granulateur à fort taux de cisaillement ;
Néanmoins, ces procédés relèvent davantage du domaine de – granulateur à tambour rotatif ;
séchage et ne seront donc pas développés dans ce document.
– granulateur à plateau tournant ou assiette granulatrice.
En ce qui concerne les techniques appartenant à la première Dans la première technique, le mélange des particules est assuré
approche, la granulation comporte, les étapes élémentaires, par leur mise en suspension à l’aide d’un courant de gaz. Dans les
consécutives ou compétitives, suivantes : mélangeurs-granulateurs un mobile d’agitation tourne dans le lit
– le mélange de la poudre pour créer un contact intime entre les de particule. Enfin, dans les deux dernières techniques, c’est la
particules à granuler ; rotation du contenant qui génère la circulation et le cisaillement de
la couche de particules.
Quelle que soit la technique employée, la difficulté majeure est de
savoir comment agir sur le procédé pour obtenir les propriétés
d’usage recherchées dans un environnement propre et sûr et à
moindre coût. La maîtrise des propriétés des granulés dans le but de
Poudre s’approcher au maximum des propriétés d’usage recherchées
requiert une bonne compréhension des phénomènes mis en jeu lors
Granulé humide
de l’opération de granulation. Ces phénomènes dépendent des inte-
+ Solution :
liant + solvant
ractions entre deux catégories de paramètres [4] [5] [6] [7] :
Goutte/suspension – les propriétés physiques et/ou physico-chimiques des maté-
Granulé sec
riaux utilisés, définies par leur nature chimique. On peut citer, par
exemple, la porosité et la rugosité du solide, sa solubilité dans le
liquide et sa mouillabilité par rapport à celui-ci, la viscosité du
liquide, sa tension superficielle, sa masse volumique. Ces proprié-
Mélange Séchage tés gouvernent les phénomènes microscopiques qui se déroulent à
dispersion la surface des particules : mouillage du support solide, étalement
du liquide, dissolution et recristallisation du solide, rebond des
Figure 1 – Principe de granulation humide gouttelettes, etc. ;

a lit fluidisé b lit à fort taux de cisaillement c tambour rotatif d plateau tournant

Figure 2 – Techniques de granulation humide

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Mise en œuvre des poudres


Techniques de granulation
humide et liants Q

par Khashayar SALEH


Professeur des universités – Département de génie des procédés industriels de l’Université
de Technologie de Compiègne (UTC)
et Pierre GUIGON
Professeur des universités – Département de génie des procédés industriels de l’Université
de Technologie de Compiègne (UTC)

1. Granulation en lit fluidisé ...................................................................... J 2 254 - 2


1.1 Phénomènes mis en jeu lors de la croissance des particules .................. — 3
1.2 Influence des paramètres opératoires sur le procédé de granulation..... — 4
1.3 Options et variantes ..................................................................................... — 6
2. Mélangeur-granulateur à fort taux de cisaillement ........................ — 8
2.1 Mécanismes de croissance ......................................................................... — 8
2.2 Régimes de granulation .............................................................................. — 11
2.3 Influence des paramètres opératoires........................................................ — 12
3. Plateau tournant ou assiette granulatrice ........................................ — 12
3.1 Principe de fonctionnement ........................................................................ — 12
3.2 Conduite du procédé ................................................................................... — 13
3.3 Mécanismes et cinétique de croissance..................................................... — 14
3.4 Influence des paramètres opératoires sur les propriétés des granulés .. — 14
3.5 Dimensionnement et extrapolation des plateaux granulateurs............... — 15
3.6 Différentes variantes .................................................................................... — 16
4. Tambour rotatif......................................................................................... — 17
4.1 Extrapolation du procédé ............................................................................ — 18
4.2 Technologie, options et variantes .............................................................. — 18
5. Liants ........................................................................................................... — 18
5.1 Classification ................................................................................................ — 18
5.2 Critères de choix .......................................................................................... — 19
5.3 Méthodes de recherche ............................................................................... — 20
6. Conclusion.................................................................................................. — 20
Pour en savoir plus ........................................................................................... Doc. J 2 254

ans un premier dossier [J 2 253], nous avons présenté les principes de


D base et quelques notions théoriques associées à la granulation humide.
Dans ce dossier, nous présentons les principales techniques de granulation
humide, ainsi que les phénomènes et les mécanismes de croissance mis en jeu
lors de l’opération et enfin quelques critères de choix d’un liant de granulation
p。イオエゥッョ@Z@ウ・ーエ・ュ「イ・@RPPY

approprié.

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MISE EN ŒUVRE DES POUDRES _______________________________________________________________________________________________________

Toute technique de granulation humide repose sur la mise en mouvement et


l’agitation des particules, suivies de l’introduction du liquide liant. Ainsi, les
principaux appareils utilisés dans ce domaine sont, à l’origine, des dispositifs
de mélange des poudres. Bien qu’en principe, toutes les techniques d’agitation
puissent être utilisées pour la granulation humide, certaines d’entre elles se
sont répandues davantage que d’autres. Ces techniques se différencient princi-
palement par le mode de mise en contact des particules :
Q – agitation pneumatique ; c’est le cas des lits fluidisés et de leurs dérivés (lit
à jet, Wurster, sécheur-granulateur...) ;
– agitation par rotation des parois : assiette tournante et tambour rotatif ;
– agitation par mobile mécanique : mélangeur-granulateur.
Du point de vue des contraintes exercées, ces différents modes d’action cor-
respondent respectivement à des taux de cisaillement faibles, modérés et forts.

Notations et symboles Notations et symboles


Symbole Unité Définition Symbole Unité Définition
a m distance interparticulaire J · m–2
γ tension de surface
ou N · m–1
A m2 surface
δ rad angle d’inclinaison
AY m2 · s–1 flux surfacique
ε – degré de vide interstitiel
c constante
µ Pa · s viscosité
D, d m diamètre
ϖ taux de croissance
De – nombre de déformation
ρ kg · m–3 masse volumique
e – coefficient de restitution
τ – teneur en liant
Fr – nombre de Froude
χ – ratio de mouillage
g m · s–2 accélération de la pesanteur
ψa – nombre de recouvrement
h m hauteur
L m longueur
Liste des indices
M, m kg masse B bulle
Y
m kg · s–1 débit-masse g goutte
G gaz
n s–1 vitesse de rotation
L liquide
nY p s–1 débit en nombre r séjour
N W puissance S solide

P, p Pa pression
r m rayon
R, R ′ m rayon de courbure
1. Granulation en lit fluidisé
St – nombre de Stokes
La granulation des particules en lit fluidisé est un procédé de
t s temps mise en contact de trois phases : solide, liquide et gaz. C’est un
procédé complexe qui rassemble des étapes simultanées et
T °C température
compétitives telles que le mélange, la pulvérisation, le mouillage,
u m· s–1 vitesse le séchage, etc. L’essor industriel qu’a connu cette technique est
notamment dû aux avantages offerts par la fluidisation et, en parti-
V m3 volume culier, les transferts de matière et de chaleur très intenses et le
m3 s–1 mélange parfait du solide dans le contacteur.
VY · débit-volume
Le principe de l’opération est relativement simple : les particules
Y Pa contrainte seuil à la rupture solides sont mises en suspension dans le lit par un courant d’air
Z m largeur chaud et une solution contenant le liant est injectée au sein de
celui-ci (figure 1). La chaleur nécessaire pour évaporer le solvant
α – fraction de la zone de mouillage est apportée par l’air de fluidisation. Cette technique a l’avantage
β rad angle de repos de réaliser plusieurs opérations telles que le mouillage, le mélange
et le séchage dans le même appareil.

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Solution de granulation
séchage Particules de liant
Atomisation
par atomisation entraînées
ou introduites
dans le lit
Non uniforme uniforme dp > dg
Mouillage
Spray


Collision Collision Séchage avant collision
gouttes-particules entre particules Mécanisme de dépôt
Formation des Formation de
ponts liquides ponts liquides
Fliaison >> Fliaison >
Lit fluidisé de Fliaison < Frupture
Frupture Frupture
particules à
granuler
Défluidisation Séchage Séchage
humide solidification Mécanisme de dépôt

Distributeur de gaz : Fliaison >> Frupture


Fliaison Fliaison < Frupture
plaque poreuse
> Frupture
Air chaud
Croissance Fragmentation
Croissance des particules
Figure 1 – Principe de granulation en lit fluidisé incontrôlée par agglomération
Défluidisation individuelles
enrobées

Figure 3 – Phénomènes mis en jeu lors de la granulation en lit


fluidisé

Poudre Agglomération
– évaporation partielle du solvant de la surface des particules ;
Spray – mouillage ;
+ Solution :
liant + solvant
– agglomération ;
– fragmentation ;
– séchage.
Recouvrement en La figure 3 schématise les différents phénomènes mis en jeu
s urface (enrobage) lors de la croissance des particules en lit fluidisé. Lors de la pulvé-
risation du liquide, on peut rencontrer un phénomène parasite, il
Figure 2 – Mécanismes de croissance lors de la granulation s’agit du séchage par atomisation de fines gouttelettes. Cette
en lit fluidisé étape conduit à la formation de fines particules du soluté (liant) qui
peuvent être entraînées par le gaz ou introduites dans le lit. Ces
La croissance des particules se fait par deux mécanismes qui fines peuvent alors grossir ou adhérer à d’autres particules. En ce
peuvent coexister (figure 2) : qui concerne le mouillage des particules par les gouttes provenant
de l’atomiseur, on distingue le mouillage non uniforme du
– le recouvrement en surface qui se produit lorsque les parti- mouillage uniforme.
cules mouillées sont séchées avant qu’une collision avec d’autres
particules n’ait lieu, ou lorsque les forces exercées par le milieu Dans le cas du mouillage non uniforme (ou localisé) caractérisé
fluidisé parviennent à rompre les liaisons entre les particules ; par un diamètre de gouttes dg supérieur au diamètre des parti-
– le second est l’agglomération qui résulte de la coalescence des cules dp , deux situations peuvent se présenter :
particules mouillées. Lors de l’évaporation, les ponts liquides se – la formation de gros agglomérats mouillés qui provoquent la
transforment en ponts solides pour former des agglomérats. ségrégation et la défluidisation du lit ;
La prédominance d’un mécanisme par rapport à l’autre dépend – la formation des agglomérats humides de faible taille qui,
de l’interaction des forces exercées sur les particules présentes après séchage, se transforment en agglomérats secs.
dans le système. Ces forces peuvent être divisées en deux Dans le cas du mouillage uniforme où le diamètre des gouttes
familles : les forces de liaison et les forces de rupture. Les forces est inférieur à celui des particules, on peut aussi distinguer deux
de liaison sont conditionnées par les phénomènes locaux qui se situations :
déroulent à la surface du solide. Ces phénomènes dépendent des – le séchage rapide des particules avant qu’une collision avec
propriétés physico-chimiques des matériaux, autrement dit, de la d’autres particules mouillées ne se produise. La croissance se fait
nature du solide et de celle du liquide utilisés. Les forces de rup- par recouvrement en surface ;
ture induites par le milieu fluidisé dépendent des paramètres de – la collision entre deux ou plusieurs particules mouillées. Si les
procédés à savoir, la vitesse de fluidisation, la géométrie du forces d’adhésion créées par les ponts liquides sont faibles par
contacteur, le système de pulvérisation, etc. rapport aux forces de rupture induites par le milieu fluidisé, la rup-
ture de ces ponts liquides conduit à la formation de particules indi-
1.1 Phénomènes mis en jeu viduelles humides qui peuvent être séchées et grossissent par le
mécanisme de dépôt. Dans le cas contraire, on assiste à la forma-
lors de la croissance des particules tion d’agglomérats humides dont le séchage ultérieur permet de
D’une manière générale, le processus d’agglomération en lit flui- produire des agglomérats secs.
disé est conditionné par les étapes élémentaires consécutives et Notons que la stabilité de la taille des agglomérats secs ainsi
compétitives suivantes [3] [6] : formés dépend à la fois des forces de cohésion interparticulaires
– mélange des particules ; créées par les ponts solides et des forces externes dépendant des
– dispersion du liquide (atomisation) ; conditions opératoires (vitesse du gaz, présence d’éléments

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MISE EN ŒUVRE DES POUDRES _______________________________________________________________________________________________________

annexes de type agitation, vibration...). Si les forces de rupture initiale étroite peut conduire à une formation excessive
l’emportent sur les forces de cohésion, l’agglomérat peut se frag- d’agglomérats [26]. Au contraire, dans le cas d’une distribution
menter en particules individuelles et en agglomérats de faible initiale relativement étalée, la croissance de la taille des particules
taille. Dans le cas opposé, la croissance se fait par coalescence et est principalement contrôlée par le mécanisme de recouvrement
une augmentation excessive de la taille peut conduire à une déflui- en surface.
disation sèche.
1.2.2.2 Porosité des particules

Q 1.2 Influence des paramètres opératoires


sur le procédé de granulation
Lors de la granulation de particules poreuses, le dépôt de soluté
se fait en deux étapes [23]. Dans une première période dite de non
croissance, le dépôt est réalisé à l’intérieur du solide. Une fois que
les pores sont partiellement comblés, le dépôt du liant se fait à la
L’analyse précédente met en évidence la complexité des phéno-
surface externe du solide et la croissance des particules s’amorce.
mènes mis en jeu dans un granulateur à lit fluidisé. En effet, le
En ce qui concerne l’efficacité du dépôt, autrement dit, le rapport
contrôle de la stabilité et de l’efficacité de l’opération, de la crois-
entre la quantité de liant réellement déposée et celle totalement
sance des particules, ainsi que celui de l’aspect morphologique et
injectée, elle est plus élevée dans le cas de particules poreuses.
de l’homogénéité du dépôt restent encore mal maîtrisés bien que
Cela est en grande partie lié à l’état de surface, souvent rugueux,
le procédé soit connu depuis les années 1960.
qui renforce l’adhésion du soluté grâce aux points d’accroche
formés.
1.2.1 Stabilité
1.2.2.3 Paramètres de mouillage
La stabilité d’une opération de granulation en lit fluidisé dépend
de plusieurs paramètres tels que la nature des matériaux fluidisés, Les phénomènes de mouillage jouent un rôle central à la fois sur
la vitesse de l’air de fluidisation, la température du lit, la nature du la cinétique de croissance et sur l’efficacité de l’opération. De ces
liquide et le débit de la solution. phénomènes dépend aussi l’homogénéité de l’enrobage. Cepen-
La tendance à l’agglomération incontrôlée et à la défluidisation dant, la littérature est assez discrète sur l’influence des propriétés
du lit qui en résulte est d’autant plus probable que la taille et la de mouillage telles que l’angle de contact θ et les énergies de sur-
porosité interne des matériaux fluidisés sont faibles [6]. Par face. Il faut noter que ces paramètres sont interdépendants et la
ailleurs, l’opération est d’autant plus stable que la vitesse de l’air variation de la tension superficielle γ engendre inévitablement la
de fluidisation est importante. En général, une vitesse de fluidisa- modification de l’angle de contact. En général, l’efficacité de l’opé-
tion de l’ordre de 2 à 6 fois la vitesse minimale de fluidisation des ration est liée au travail spécifique d’adhésion entre le solide et
particules est nécessaire pour assurer une opération stable de liquide [27]. Quant au mécanisme prédominant sur un plan théori-
longue durée [6] [21]. Cela est essentiellement dû à une augmenta- que, la cinétique de croissance est principalement conditionnée
tion de l’intensité du bullage et donc des forces de rupture avec la par les forces interparticulaires et notamment celles liées aux
vitesse du gaz. Par ailleurs, l’opération à faibles températures avec ponts liquides. D’une manière générale, ces forces sont d’autant
des débits de liquide élevés se traduit souvent par une aggloméra- plus élevées que le produit γ · cos θ est élevé (cf. [J 2 253, § 4.3]).
tion non contrôlée et par la défluidisation humide du lit. Enfin, pour des particules hydrophobes, un phénomène de
rebond des gouttelettes après leur impact sur les particules peut se
1.2.2 Cinétique de croissance et efficacité produire (cf. [J 2 253, § 3]) conduisant à une baisse d’efficacité
d’enrobage.
Les principaux paramètres qui déterminent la cinétique et le
mécanisme de croissance, ainsi que les propriétés du produit final
peuvent être classés en quatre groupes [21] [22] [23] [24] : 1.2.3 Viscosité du liquide d’enrobage
– les propriétés des particules solides (taille et distribution gra- L’influence de la viscosité du liquide sur la croissance des parti-
nulométrique, porosité, masse volumique, forme, rugosité) ; cules est très controversée. Ce paramètre gouverne le temps d’éta-
– les propriétés de la solution de granulation (viscosité, tension lement du liquide à la surface du solide, d’une part, et affecte les
de surface, concentration, angle de contact, pression de vapeur) ; forces d’interaction entre les particules mouillées, d’autre part.
– les caractéristiques de l’appareil (géométrie, rapport hau- Cependant, les points de vue sur ce second aspect divergent
teur/diamètre, position de l’atomiseur...) ; jusqu’à opposer deux écoles distinctes :
– les paramètres opératoires proprement dits (température,
débit de liquide et d’air de pulvérisation, vitesse de fluidisation). – la première privilégiant les propriétés de mouillage (tension
superficielle et angle de contact) et leur rôle au travers des forces
La complexité du processus réside dans les interactions entre les capillaires (modèle de Laplace-Young, cf. [J 2 253, § 4]) ;
paramètres de ces différents groupes. Ainsi, il est difficile de
mettre en évidence l’effet de chaque paramètre d’une manière – la seconde mettant plutôt en avant les phénomènes de dissipa-
indépendante. tion visqueuse lors de collision entre les particules et leur impact
sur le taux d’agglomération des particules (modèle de Ennis,
Nota : le lecteur intéressé trouvera dans les références [1] [2] [3] une synthèse biblio- cf. [J 2 254, § 5]).
graphique concernant l’influence de ces différents paramètres.
En ce qui concerne la viscosité du liquide, son influence peut
Dans le tableau 1, on se limitera à la présentation de certains de être expliquée, tout du moins qualitativement par la seconde
ces paramètres considérés comme les plus déterminants. approche. Selon Ennis et coll. [19], dans le cas d’un lit fluidisé
dense, la valeur maximale de la vitesse relative des particules, u0 ,
de diamètre dp peut être estimée par l’équation suivante :
1.2.2.1 Taille et distribution de taille initiales
des particules 6d p uB
u0 = (1)
Le mécanisme prédominant de croissance dépend fortement de dB
la taille et de la distribution de la taille initiale du support. La pré-
sence de fines particules dans le lit favorise la croissance par avec dB et uB respectivement diamètre moyen et vitesse
agglomération [23] [25]. Quant à l’influence de la distribution gra- moyenne des bulles présentes dans la couche
nulométrique initiale des particules, une distribution de taille fluidisée.

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Tableau 1 – Influence des paramètres opératoires sur les critères d’agglomération en lit fluidisé
Actionneurs

Concentration du liquide à ratio

à ratio soluté/solide constant


Angle de contact à tension
Tension de surface à angle

Masse de la charge initiale

Masse de la charge initiale


Débit d’air de fluidisation

Débit d’air d’atomisation


Concentration en soluté
Débit du liquide à ratio

Position de l’atomiseur

Porosité des particules


soluté/solide constant

soluté/solide constant

de contact constant

Taille des particules


de surface constant
Viscosité du liquide

Solubilité du solide

Débit du liquide
Température

Critère d’étude

ր ր
ր ց ց ր ր
Stabilité ց ր ր ր
ր ց ց ր ր
ր ր

ց ց
ր ր ր ր ր ր ց ց ր ր ր ր
Efficacité ց ց
ր ր ր ր ր ր ց ց ր ր ր ր
ց ց

ր ր ր ց ց ց
ր ց ր
Taux de croissance ց ր ր ց ց ց ր ց ց ց
ր ց ր
ր ր ր ց ց ց

ց ր ց
ր
Qualité du dépôt ց ց ց ր ր ց
ր
ց ր ց

Le nombre de Stokes visqueux (cf. [J 2 253, équation (25)]) de la teneur en soluté des différentes particules peuvent avoir des
s’écrit alors : conséquences draconiennes.
Bien qu’un lit fluidisé puisse être considéré, dans l’ensemble,
8 ρ p d p2 uB comme un mélangeur homogène, la granulation en lit fluidisé ne
Stv = (2)
3d B µ conduit pas nécessairement à une distribution homogène de
soluté. Ce phénomène peut être expliqué par le fait que le
avec ρp masse volumique des particules. mouillage et l’évaporation conséquente du liquide s’effectuent
pour l’essentiel dans une zone restreinte du lit (appelée la zone de
Cette relation montre que si toutes les autres conditions sont
mouillage-évaporation) située au voisinage de la buse d’injection.
maintenues constantes, une augmentation de la viscosité du
Cette zone constitue la partie active du système vis-à-vis de la dis-
liquide µ fait décroître le nombre de stokes visqueux. Étant donné
tribution de liant, le reste servant uniquement à mélanger et
que le nombre de Stokes critique, Stv* , est indépendant de la visco-
sécher les particules. Notons que l’idée qu’un granulateur à lit flui-
sité (cf. [J 2 253, équation (26)]), le système évolue vers le régime
disé est composé de deux zones distinctes (une relative au
non inertiel (agglomération).
mouillage et à l’évaporation du liquide et l’autre ne servant qu’à
mélanger les particules) est née peu avant que soit avérée expéri-
1.2.4 Homogénéité et morphologie du dépôt mentalement la présence de telles zones. En effet, dès 1981
Sherony [28] a développé un modèle basé sur deux hypothèses
La qualité et l’homogénéité du dépôt traduisent la distribution principales (figure 4) :
du soluté à deux échelles distinctes :
– chacune des zones est assimilée à un mélangeur parfait dont
– celle de la population entière des particules (macroscopique) le volume reste constant ;
caractérisée par la distribution de teneur en soluté (liant) des
– les particules circulent entre les deux zones avec un débit en
particules ;
– celle de la particule ou du granulé (microscopique) jugée par la nombre constant, nY p .
morphologie, l’aspect et l’uniformité de la couche de liant déposé.
En résolvant les équations de bilan de population écrites séparé-
ment pour chaque zone, Sherony établit des expressions donnant
1.2.4.1 Distribution de la teneur en liant des granulés la distribution de teneur en soluté des particules ainsi que son
Dans nombre de cas, le contrôle de la valeur moyenne de la écart-type. Cependant, ce travail a fait l’objet de plusieurs réserves
teneur en liant du produit granulé ne suffit pas à valider sa de la part de Wnulowski et Setterwall [29] dont les travaux sont
conformité vis-à-vis de l’application visée. C’est notamment le cas venus compléter le modèle de Sherony. En prenant les mêmes
des produits pharmaceutiques où des variations même très faibles hypothèses que Sherony, ces auteurs ont abouti à l’équation

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Mise en œuvre des poudres


Stockage et écoulement des silos

par Khashayar SALEH
Professeur des universités
Département de génie des procédés industriels de l’Université de technologie de
Compiègne
et Pierre GUIGON
Professeur des universités
Département de génie des procédés industriels de l’Université de technologie de
Compiègne

1. Généralité sur l’écoulement des silos ................................................ J 2 255 - 2


1.1 Différents modes d’écoulement.................................................................. — 2
1.2 Problèmes associés à l’écoulement des silos............................................ — 4
2. Principes physiques associés à l’écoulement .................................. — 8
2.1 Transmission des contraintes ..................................................................... — 8
2.2 État des contraintes – Cercle de Mohr........................................................ — 8
2.3 Propriétés d’écoulement des poudres sous contraintes .......................... — 10
2.4 Champ de contrainte statique dans un silo ............................................... — 15
3. Calcul et dimensionnement des silos ................................................. — 17
3.1 Champ des contraintes dynamique dans la trémie .................................. — 18
3.2 Calcul de l’angle de trémie.......................................................................... — 18
3.3 Calcul du diamètre de sortie ....................................................................... — 19
3.4 Calcul du débit de soutirage ....................................................................... — 21
3.5 Procédure de calcul...................................................................................... — 22
4. Systèmes d’aide à l’écoulement .......................................................... — 24
4.1 Différents types de systèmes industriels ................................................... — 24
4.2 Critères de choix d’un système d’aide à l’écoulement ............................. — 24
5. Accidentologie des silos ........................................................................ — 24
6. Conclusion.................................................................................................. — 25
Pour en savoir plus ........................................................................................... Doc. J 2 255

e stockage des solides divisés est une opération courante dans de nom-
L breuses industries. Il est en effet difficile de trouver un produit, granulaire ou
pulvérulent, qui n’ait pas séjourné à un moment ou un autre de son élaboration
dans un silo ou dans une trémie de stockage. Le dimensionnement rationnel des
silos pour obtenir une vidange fiable fut développé et publié dans les années
soixante. Depuis, le sujet a fait l’objet d’un intérêt constant et d’importants progrès
technologiques ont vu le jour. Malgré cela, pour beaucoup, un silo reste encore
considéré comme un banal container qui ne nécessite pas de précautions particu-
lières de dimensionnement. Il en résulte un certain nombre de problèmes lors du
stockage et/ou de la vidange des silos industriels. Il n’est pas rare de nos jours
d’avoir recours à un marteau pour faire sortir le solide stocké ! De même, il n’est
p。イオエゥッョ@Z@ウ・ーエ・ュ「イ・@RPQQ

pas moins rare de subir des problèmes d’écoulement ou, plus précisément, de
« colmatage » dans les silos, nécessitant des interventions du personnel pour
vidanger des tonnes de produits mottés à la pelle ! Ces interventions, à caractère

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MISE EN ŒUVRE DES POUDRES _______________________________________________________________________________________________________

curatif, peuvent, d’une part, abîmer de manière irrémédiable les installations et,
d’autre part, créer des rugosités en déformant les installations qui sont autant de
nouveaux points d’accroches pour de futurs colmatages. Par ailleurs, une part pré-
pondérante des accidents de personnel a lieu lors des interventions dans des silos
colmatés. L’impact économique de ces interventions est également considérable
car elles génèrent des arrêts intempestifs de la production et nécessitent un recy-
clage, voire le rejet du produit motté. À cela, il faut ajouter des accidents beaucoup
Q plus drastiques comme par exemple des incendies et des explosions de silos.
Dans les précédents dossiers [J 2 251] et [J 2 252], nous avons présenté les
notions de base associées à la rhéologie des poudres.
L’objectif de ce dossier est d’initier l’ingénieur de procédé aux principes
physiques régissant l’écoulement des poudres dans les silos, d’exposer les
problématiques posées lors de l’écoulement, ainsi que les outils existants, tant
calculatoires que technologiques, permettant d’en éviter ou d’en résoudre un
certain nombre.

Notations et symboles Liste des indices


Symbole Unité Définition cons consolidation i interne
A m2 Aire de section droite 1 majeur L liquide
B m Ouverture de vidange 2 mineur min minimum
C Pa Cohésion
b vrac (bulk) p particule
dp m Diamètre des particules
c critique v vertical
D m Diamètre
e effectif w (ou ′) wall
F N Force
h horizontal
fc N · m–2 Résistance à la compression
ff – Facteur d’écoulement (flow factor)
FF – Fonction d’écoulement
1. Généralité
g m · s–2 Accélération de la pesanteur
h m Hauteur
sur l’écoulement des silos
k – Constante
Sur un plan technologique, un silo est un appareil des plus
L m Longueur simples que l’on puisse imaginer pour stocker les produits en vrac.
Il s’agit d’un réservoir souvent cylindrique, monté sur une partie
r m Rayon de section réduite en forme d’un segment conique ou pyramidal
T Pa Résistance à la traction inversé (figure 1). À la base de cette section, appelée trémie de
vidange ou trémie se trouve une ouverture permettant l’extraction
U m Périmètre du produit. La taille des silos industriels est très diverse. Leur dia-
V m3 Volume mètre peut varier entre un mètre et plusieurs dizaines de mètres et
le rapport hauteur/diamètre entre 1 et 10 (voire plus).
α rad Demi-angle de trémie
Notons dès à présent que pour un produit donné, ce sont les
λ – Coefficient de redirection latérale caractéristiques géométriques de la trémie qui gouvernent l’écou-
θ rad Angle lement de celui-ci au sein du silo. Les dimensions de la partie
cylindrique supérieure n’ont qu’un effet secondaire sur l’écou-
µ – Coefficient de frottement lement mais détermine la capacité de stockage du silo et donc la
résistance mécanique de la structure et de ses fondations. Ainsi, le
τ N · m–2 Contrainte tangentielle
dimensionnement d’un silo en vue de l’écoulement régulier du
ρ kg · m–3 Masse volumique produit ensilé se ramène, le plus souvent, à déterminer l’angle
d’inclinaison de la trémie et le diamètre de l’orifice de sortie.
ϕi rad Angle de frottement interne
ϕe (ou δ) rad Angle effectif de frottement
ϕw rad Angle de frottement poudre-paroi 1.1 Différents modes d’écoulement
σ N · m–2 Contrainte de consolidation
Selon Jenike [16], l’écoulement des poudres dans les silos peut
σ N · m–2 Contrainte compressive sur l’arche varier entre deux cas extrêmes (figure 2).

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J 2 255 − 2 est strictement interdite. − © Editions T.I.

XV
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________________________________________________________________________________________________________ MISE EN ŒUVRE DES POUDRES

Un peu d’histoire
D

Les premiers travaux sur l’ensilage des matériaux granulaires


ont été menés à la fin du XIXe siècle où d’importantes quantités
de céréales importées vers l’Europe et les États-Unis devaient
être stockées. C’est ainsi que les premiers grands silos virent le


jour aux États-Unis, tout d’abord pour stocker des céréales puis
Cylindre du ciment et de la farine. Les principales préoccupations à cette
époque relevaient plutôt du génie civil ou du génie mécanique
pour éviter que les silos s’effondrent. Dès lors, il était nécessaire
de connaître les champs de contraintes verticales et latérales le
long du silo. Les premiers travaux significatifs dans le domaine
furent ceux de Roberts [1] [2] qui trouva, dès 1882, que la pres-
sion à la base d’une colonne remplie de poudre n’était pas
Trémie hydrostatique mais devenait constante au bout d’une certaine
hauteur de remplissage. Plus tard, Janssen [3] développa un
α
montage expérimental lui permettant d’étudier la variation de la
pression avec la hauteur de remplissage des silos et de
B confirmer les observations de Roberts : contrairement aux liqui-
des, la variation de la pression exercée à la base du silo n’est pas
a silo axisymétrique ou conique
une fonction linéaire de la hauteur du remplissage. Pour expli-
quer ce phénomène, Janssen postula, qu’en raison du frotte-
D ment poudre-paroi, une partie de la pression induite par le solide
était transmise aux parois du silo et supportée par celles-ci.
Enfin, il établit un modèle physique basé sur l’équilibre des for-
ces permettant de prédire les contraintes dans la section droite
des silos. Ce modèle, décrit au paragraphe 2.4 est encore utilisé
de nos jours pour l’estimation du champ des contraintes stati-
ques au remplissage et fait partie des divers codes de calcul des
silos, comme par exemple Eurocode EN 1991-4 2006.
Jusqu’au milieu du XXe siècle, les méthodes employées pour
prévoir la charge subie par les parois des silos restaient basées
sur des modèles statiques notamment celui de Janssen. Toute-
fois, ces modèles s’avèrent inadaptés en régime dynamique car
ils sous-estiment considérablement les charges portées par les
α B
parois lors de la vidange des silos. Cette insuffisance a causé un
certain nombre d’accidents et destruction de silos car, comme
nous le verrons plus loin (§ 3.1), la distribution des contraintes
lors de l’écoulement du solide diffère radicalement de celle
L donnée par le modèle de Janssen pour le régime statique. De
nombreux travaux, expérimentaux et théoriques, ont mis en
b silo plan évidence ce changement du champ des contraintes et ont mon-
tré que celui-ci se produisait de manière soudaine.
Ce n’est qu’à partir des années 1920 que la problématique
Figure 1 – Configuration des silos de l’écoulement dans les silos fera l’objet d’études scienti-
fiques. Ces travaux d’une nature plutôt empirique cherchaient
à décrire l’écoulement des matériaux granulaires non cohésifs
(essentiellement leur débit) en fonction de la géométrie du silo
et des caractéristiques physiques des particules [4] [5] [6] [7]
[8] [9]. L’écoulement des poudres cohésives est abordé de
manière rationnelle à partir des années 1950 avec des avan-
cées significatives issues des travaux de Jenike et de
En écoulement En écoulement Johanson [10] [11] [12] [13] [14] [15] [16] [17] [18] [19] [20] [21]
[22] [23] [24] [25] [26] [27] [28] [29]. L’ensemble des travaux de
Jenike a permis d’établir les bases du calcul et du dimension-
nement des silos pour un écoulement régulier des solides.

■ Écoulement en masse (mass flow)


La matière ensilée se déplace uniformément vers le bas en tout
point du silo chaque fois que du produit est soutiré. Les particules
introduites en premier sortiront les premières d’où le qualitatif
first-in/first-out flow. L’écoulement en masse est un comportement
Stagnant idéal qui se produit lorsque les parois sont suffisamment pentues
a écoulement en masse b écoulement en cheminée
et lisses et lorsque la poudre possède une bonne aptitude à l’écou-
lement sous contrainte. L’écoulement en masse garantit une
vidange complète du silo et un temps de stockage homogène pour
Figure 2 – Modes d’écoulement des poudres dans les silos l’ensemble des particules.

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MISE EN ŒUVRE DES POUDRES _______________________________________________________________________________________________________

dans les silos (figure 5). Certains sont inhérents à un écoulement


Tableau 1 – Comparaison des différents modes en cheminée, d’autres peuvent se produire indépendamment du
d’écoulement régime d’écoulement.
Écoulement Écoulement
Caractéristiques 1.2.1 Formation de voûtes
en masse en cheminée
Non (+) Oui (–) Il s’agit de la constitution d’une voûte (ou arche) stable, au-des-
Zones mortes
sus de l’orifice de vidange qui empêche l’écoulement de solides.
(stagnantes)


Ce phénomène est aussi appelé le « voûtage ». La voûte peut être
Distribution de temps Régulière (+) Irrégulière (–) due à l’imbrication des particules (pour les solides grossiers non
de stockage cohésifs) ou aux forces de cohésion entre les particules fines. Dans
les deux cas, la résolution du problème nécessite la détermination
Ségrégation lors de Faible voire non Oui (+) adéquate du diamètre de la sortie. Pour éviter l’imbrication méca-
la vidange (+) nique, il est recommandé d’utiliser un diamètre de sortie supérieur
à 5-10 fois la taille des particules les plus grosses. En ce qui
Capacité de stockage Plus petite (–) Plus grande (+) concerne le voûtage cohésif, les mécanismes mis en jeu sont diffé-
Abrasion des parois Élevée (–) Faible (+) rents et les principes de calculs seront décrits plus loin (§ 3.3).

(+) constitue un avantage, (–) constitue un inconvénient. 1.2.2 Formation de cheminée stable (rat hole)
Pour les poudres cohésives, il peut arriver que seul le solide
■ Écoulement en cheminée (funnel flow) directement au-dessus de l’orifice s’écoule. Une cheminée stable
est alors créée, dont le diamètre correspond approximativement à
Une partie seulement de la poudre, contenue dans une cheminée la diagonale de l’orifice de sortie.
centrale, se déplace vers la sortie. Dans la zone périphérique qui
entoure cette cheminée, les particules restent immobiles. Ce
volume mort constitue le désavantage principal de ce type d’écoule-
1.2.3 Écoulement irrégulier
ment. L’écoulement en cheminée a lieu quand les parois ne sont pas Si des arches instables s’écroulent, une grande quantité de solide
assez pentues ou lorsqu’elles sont trop rugueuses. Lors de l’écou- tombe brusquement dans les cavités qui existent au-dessous cau-
lement, les solides entrés les premiers sont les derniers à sortir sant la compression du solide en vrac et de nouvelles arches.
(first-in/last-out). De plus, il est nécessaire de recourir aux interven-
tions humaines pour vidanger complètement le silo à chaque fois 1.2.4 Submergence
que le produit à ensiler doit être changé. En revanche, l’écoulement Pour des écoulements irréguliers, la poudre peut acquérir une
en cheminée assure une protection anti-érosion des parois du fait vitesse suffisante pour être fluidisée du fait de l’écroulement des
que l’écoulement s’effectue sur un lit stationnaire de solide. arches ou de la cheminée. Alors, le solide en vrac se comporte
Le tableau 1 regroupe les principales caractéristiques de ces comme un liquide et sort du silo de manière incontrôlée. Ce phéno-
deux types d’écoulement. L’apparition de l’un ou l’autre de ces mène se produit, en général, avec les poudres fines capables de
régimes dépend, d’une part, des propriétés du produit ensilé et, retenir l’air (particules aérables – classe A de la classification de
notamment, de sa cohésivité et, d’autre part, du dimensionnement Geldart [31]).
de la trémie de vidange. En pratique, la plupart des silos ont un
fonctionnement intermédiaire avec formation d’une cheminée et 1.2.5 Ségrégation
écoulement lent dans la zone périphérique.
Lorsqu’un silo est chargé par un mélange de particules de tailles
La figure 3 illustre quelques exemples de configuration de silos et/ou de densités différentes, un phénomène de ségrégation peut
industriels pour l’écoulement en masse ou en cheminée. En règle se produire même si le mélange est initialement homogène. En
générale, un faible angle d’inclinaison de paroi (par rapport à la verti- effet, les particules les plus grosses (ou plus denses) ayant une
cale) favorise l’écoulement en masse. D’autres facteurs comme par inertie plus importante, ont davantage tendance à rouler sur le
exemple une rugosité excessive des parois ou le changement des talus au sommet du silo et à se trouver en périphérie, alors que les
propriétés du produit ensilé (humidité relative trop élevée, temps de fines particules sont plus facilement arrêtées par le tas et se
stockage trop long) peuvent être à l’origine d’un écoulement en che- trouvent plutôt au centre du silo. Cette ségrégation spontanée
minée. Ainsi, si l’écoulement en masse est le mode d’écoulement conduit à une distribution en strates des deux populations de fines
idéalement recherché, les silos industriels fonctionnent, pour la plu- et de grosses particules. Cependant, cette stratification par ébou-
part, en écoulement cheminée, du fait d’une mauvaise conception lement n’est pas le seul processus responsable de la ségrégation
(angle pas assez raide) ou d’une cohésivité élevée du matériau ensilé. lors du remplissage des silos. D’autres mécanismes, schématisés
sur la figure 6, peuvent être cités.

Ter Borg [30] a répertorié l’écoulement observé pour plus de ■ Ségrégation due à l’aération et à la fluidisation
500 solides différents en fonction de l’angle du silo. Les résul- Pour améliorer l’écoulement ou éviter le colmatage du produit,
tats de ce recensement sont présentés sur la figure 4 qui indi- certains silos sont aérés, voire fluidisés. Le flux d’air pourrait alors
que la probabilité d’occurrence de l’écoulement en masse en entraîner, dans certains cas, les particules les plus fines et/ou les
fonction de l’angle de la trémie (par rapport à la verticale). À moins denses vers la surface.
titre d’exemple, pour un angle de 30o, seulement 25 % des silos
axisymétriques présentent un écoulement en masse. Selon la ■ Ségrégation par élutriation
même étude, pour un silo plan, le pourcentage serait de 50 %. Ce mécanisme est semblable à l’aération à l’exception près que
le flux d’air est créé lors du remplissage du silo par la poudre
elle-même. Lorsque le silo est chargé, les particules déplacent une
quantité d’air équivalente à leur propre volume créant un courant
1.2 Problèmes associés à l’écoulement d’air plus ou moins turbulent. Ce dernier peut mettre en
des silos suspension les particules les plus fines (et/ou moins denses) qui se
trouvent après leur dépôt sur les côtés et vers la surface. Un débit
De nombreux phénomènes indésirables peuvent se produire de solide ou une hauteur de remplissage faible peut remédier à ce
lors du remplissage, du stockage ou du soutirage des produits problème.

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D
D


H
H

α
α
B
B
B L
Silo conique Silo rectangulaire B
Conique Pyramide

D D

L ⭓3B

α H H
α
B αp
B p

L
L
Silo de transition Silo en biseau Fond plat B
B
avec fente
Fond plat

α
B

Vue de dessus Sortie


des inserts triangulaires excentrée
Silo pyramidal B

a silos à écoulement en masse b silos à écoulement en cheminée

Figure 3 – Quelques exemples de configuration de silos industriels

■ Ségrégation due à une vibration (percolation des fines)


% De nombreux silos industriels sont équipés d’un fond vibrant
pour amorcer ou améliorer l’écoulement (§ 4.1). Toutefois, la
100
vibration peut conduire à la séparation des particules. Dans ce
type de ségrégation, les grosses particules, même les plus lourdes,
80 se trouvent toujours à la surface. En effet, les fines percolent dans
les interstices créés par la vibration. Elles remplissent l’espace
60 au-dessous des grosses particules à chaque fois que celles-ci
remontent, les empêchant ainsi de retrouver leur position initiale.
40 ■ Ségrégation due aux trajectoires
α
Ce phénomène peut être rencontré lorsque le silo est chargé par
20
une bande transporteuse par exemple. Dans ce cas, les particules
sont projetées plutôt horizontalement au sein du silo. Or, la dis-
0 tance parcourue par les particules augmente avec le carré de leur
α
0 10 20 30 40o diamètre (loi de Stokes). Des particules de taille dissemblable ont
un trajet différent (figure 6d ) : les grosses particules vont plus loin
Figure 4 – Probabilité d’occurrence d’écoulement en masse que les fines. Le même raisonnement est aussi valable pour un
en fonction de l’angle du silo [30] chargement vertical (en chute libre) des particules.

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MISE EN ŒUVRE DES POUDRES _______________________________________________________________________________________________________

a éboulement b aération c élutriation

a voûtage b cheminée stable

d éjection e vibration
(percolation)

Figure 6 – Mécanismes de ségrégation

Son origine peut être mécanique (consolidation sous contrainte)


ou physico-chimique (formation de ponts liquides ou solides entre
les particules). Dans ce dernier cas, les phénomènes mis en jeu
sont semblables à ceux rencontrés lors de la granulation humide
(dossiers [J 2 353] et [J 2 354]). Très brièvement, la présence de
c submergence d ségrégation l’humidité et les variations de la température peuvent conduire à la
création de ponts liquides entre les particules par un mécanisme
de condensation capillaire. Si, par ailleurs, le solide est hydro-
Figure 5 – Exemples de problèmes associés à l’écoulement des silos
soluble, une partie du solide peut se dissoudre dans la phase
liquide. Dans ce cas, l’évaporation du liquide donne lieu à des
ponts solides entre les particules formant ainsi des « mottes ». Le
1.2.6 Temps de stockage hétérogène mottage peut également se produire par effet thermique pour cer-
tains polymères si la température du stockage dépasse leur tempé-
Par définition, le temps de séjour lors d’un écoulement en rature de transition vitreuse (phénomène de frittage).
masse est homogène. En revanche, un écoulement en cheminée
conduit inévitablement à une dispersion très marquée des temps Le mottage est accentué dans le cas d’un écoulement en chemi-
de séjour et à l’apparition de zones mortes proches des parois. née, pour des temps de stockage long, une consolidation forte de
Plusieurs phénomènes non désirés peuvent alors apparaître : mot- produit, une humidité relative élevée et de fortes variations de
tage, auto-échauffement, moisissures, fermentation, etc. température et/ou de l’humidité relative.

1.2.7 Mottage (caking) 1.2.8 Auto-échauffement (self-heating) et incendie

Le mottage est un phénomène d’agglomération involontaire Certains solides peuvent subir des réactions chimiques ou
et non désiré des particules. biologiques pendant leur ensilage.

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Stockage et écoulement des solides


granulaires dans les silos
Concepts de base et théorie

par Khashayar SALEH
Professeur des Universités
Université de Technologie de Compiègne – Département Génie des Procédés Industriels –
Labo. TIMR EA4297, France

et Mikel LETURIA
Maı̂tre de Conférences
Université de Technologie de Compiègne – Département Génie des Procédés Industriels –
Labo. TIMR EA4297, France

1. Écoulement dans les silos et définitions ................................... J 2 258 – 3


2. Régimes d’écoulement................................................................... — 4
3. Champs de contraintes .................................................................. — 7
3.1 Champ de contraintes statique (remplissage) .................................. — 8
3.2 Champ de contraintes dynamique (soutirage) .................................. — 10
4. Profils de vitesse............................................................................. — 12
4.1 Section convergente (trémie) ............................................................ — 12
4.2 Section verticale (réservoir) ............................................................... — 14
5. Conclusion........................................................................................ — 17
6. Glossaire ........................................................................................... — 18
Pour en savoir plus.................................................................................. Doc. J 2 258

e stockage et l’écoulement gravitaire des poudres et matériaux granulaires


L dans les silos est un sujet d’étude qui préoccupe les milieux académique et
industriel, en particulier depuis les révolutions industrielles et l’accroissement
des quantités de poudres à stocker, qu’ils s’agissent des matières premières ou
des produits finis (minerais, charbon, sucre, céréales, farine, ciment, etc.). De
manière générale, pratiquement tous les matériaux granulaires sont stockés
dans un silo à un moment de leur cycle de vie.
D’un point de vue technologique, un silo paraı̂t être un équipement extrême-
ment simple et basique pour stocker un solide en vrac. Différents critères doi-
vent cependant être pris en compte pour en assurer le bon fonctionnement. Le
silo idéal devrait permettre de contenir un maximum de produit pour une sur-
face au sol minimale, mais aussi d’assurer un écoulement régulier (sans forma-
tion de cheminée ou de voûte) au débit massique souhaité. Néanmoins, de
nombreux problèmes (décrits dans l’article [J 2 255]) peuvent être observés
durant le stockage et le soutirage des produits : formation de cheminées, de
zones mortes et de voûtes (arches), écoulement irrégulier, submergence, ségré-
gation, temps de stockage hétérogène, mottage, auto-échauffement, explosion,
etc. Bien que la majorité de ces difficultés soit associée aux poudres fines et
cohésives, les solides granulaires à écoulement libre (généralement associés
p。イオエゥッョ@Z@ェ。ョカゥ・イ@RPRP

aux matériaux de granulométrie élevée abordés plus spécifiquement dans le

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STOCKAGE ET ÉCOULEMENT DES SOLIDES GRANULAIRES DANS LES SILOS ––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––

présent article) sont également sujets à divers problèmes. En effet, même pour
des poudres à écoulement libre et des angles de trémie faibles, un écoulement
en masse n’est pas toujours garanti et la formation d’une cheminée est pos-
sible. Il en résulte alors une hétérogénéité des temps de stockage.
Cet article [J 2 258] et l’article suivant [J 2 259] se focalisent sur l’écoulement
des « solides granulaires » lors de la vidange des silos. Le terme « solides gra-
nulaires » désigne ici des matériaux de granulométrie élevée, pour lesquels les


forces gravitationnelles (poids) sont prédominantes devant les forces interparti-
culaires : forces de van der Waals, forces électrostatiques, etc. (descriptions
détaillées dans l’article [J 4 101]). Le comportement de ces matériaux est géné-
ralement qualifié d’écoulement libre (« free-flowing »). De manière générale, les
graines de céréales, granulés (polymères, catalyseurs, détergents, fertilisants,
etc.), comprimés pharmaceutiques, graviers, etc., entrent dans cette catégorie.
De manière complémentaire, un deuxième article [J 2 259] est consacré aux
aspects liés à l’ingénierie (débit massique de vidange, distribution de temps
de séjour et ségrégation) et à l’accidentologie des silos.

Symbole Description Unité Symbole Description Unité


2
A aire de section transversale du silo m débit volumique de vidange par unité de
q m.s-1
surface de l’orifice de sortie (tableau 4)
aire de section transversale de l’orifice de 2
Ao m
sortie
Q débit volumique de vidange m3.s-1
largeur d’un orifice de sortie rectangulaire
B m r position radiale m
(fente) (figure 1)

constante cinématique, aussi appelée distance entre le bord extérieur de l’orifice


B’ m ro de sortie et l’apex fictif de la trémie m
longueur de diffusion [équation (10)]
(figure 3)
d diamètre d’un orifice de sortie circulaire m
R rayon de l’orifice de sortie m
dp diamètre moyen de particule m
t temps m
D diamètre du silo m
U périmètre du silo m
Dh diamètre hydraulique de l’orifice de sortie m
v vitesse m.s-1
g accélération de la pesanteur m.s -2
hauteur au sein du lit de particules
z m
profondeur au sein du lit de particules (figure 9)
h m
(figure 9)
hauteur d’intersection entre le réservoir et
profondeur au sein du lit de particules z0 m
la trémie (figure 9)
h0 (figure 9) correspondant à l’intersection m
entre le réservoir et la trémie hauteur d’intersection entre la surface de
ze m
glissement et la paroi du silo (figure 9)
profondeur au sein du lit de particules
(figure 9) correspondant à l’intersection
he m a demi-angle de trémie

entre la surface de glissement (figure 5) et
la paroi du silo
angle d’approche formé entre la paroi de

H hauteur du silo m b la trémie et la surface de glissement
(figure 5)
longueur d’un orifice de sortie
l m g angle de repos (= angle de talus)

rectangulaire (fente) (figure 1)

J0 fonction de Bessel d’ordre 0 (tableau 4) épaisseur d’un silo 2D (correspondant


également à la longueur de la fente dans
L longueur d’un silo plan (figure 1) m Dy m
la direction y pour un orifice de sortie
rectangulaire)
mɺ débit massique de vidange kg.s-1

θ position angulaire
M masse au sein du silo kg

n exposant [équation (8)] – coefficient de transmission latérale des


l –
contraintes [équation (1)]
paramètre du modèle de Janssen
q ln racine de la fonction de Bessel (tableau 4) m-1
(tableau 1)

J 2 258 – 2 Copyright © - Techniques de l’Ingénieur - Tous droits réservés

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–––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– STOCKAGE ET ÉCOULEMENT DES SOLIDES GRANULAIRES DANS LES SILOS

soutirage des produits (formation de cheminées, de zones mortes


Symbole Description Unité et de voûtes, écoulement irrégulier, submergence, ségrégation,
temps de stockage hétérogène, mottage, auto-échauffement, explo-
m coefficient de frottement [équation (6)] – sion, etc.) sont abordés dans diverses références [3] [10] [11] [12]
[13] [14] [15] [16] [17] [18]. Cet article se focalise quant à lui sur
masse volumique en vrac du lit de
rv kg.m-3 l’écoulement des solides granulaires, c’est-à-dire des matériaux de
particules
granulométrie élevée.
rp masse volumique apparente de particules kg.m-3 Lors de la vidange d’un silo, le régime d’écoulement du matériau


granulaire, ainsi que le débit massique de vidange et la distribution
sh contraintes latérales Pa de temps de séjour (DTS), dépendent étroitement de la géométrie
de la trémie. Cette géométrie est généralement établie de manière
sv contraintes normales Pa à obtenir une grande capacité de stockage tout en assurant un
écoulement homogène des particules. Ainsi, pour une surface au
sw contraintes en paroi Pa sol donnée, un silo à fond plat (demi-angle de trémie de 90 ) four-
 nit une capacité de stockage maximale mais est sujet à un écoule-
jw angle de frottement poudre-paroi
ment en cheminée et à la formation de zones mortes [J 2 255]. À
y facteur de forme des particules [J 4 100] – l’inverse, un silo présentant un angle de trémie très faible permet
de faciliter l’écoulement mais limite la capacité de stockage.

d angle de frottement interne (tableau 1) Une grande variété de géométrie de silos industriels a été rap-
portée dans la littérature [3] [8] [14] [19]. La figure 1 présente quel-
ques exemples pour les géométries les plus communes de silos.
Une première distinction peut être faite à partir de la forme de la
1. Écoulement dans les silos zone de soutirage (appelée trémie) : les silos à fond plat et les
silos à fond incliné. Concernant la géométrie de la section transver-
et définitions sale, différentes formes sont possibles, bien que les géométries cir-
culaires et rectangulaires soient les plus communes. Les silos à
fond incliné sont constitués de deux parties superposées. La partie
supérieure correspond à un réservoir (souvent cylindrique ou rec-
Comme indiqué en introduction, de nombreuses études se sont tangulaire) de section transversale constante. Ce réservoir sur-
intéressées aux écoulements des solides divisés pour différents monte la partie inférieure, appelée trémie, qui présente une section
types/formes de silos et différentes poudres. Si un grand nombre transversale décroissante et converge vers l’orifice de sortie. La tré-
de publications a été consacré aux poudres cohésives, les solides mie peut être asymétrique, symétrique par rapport à un plan ou par
granulaires (poudres de granulométrie élevée) posent également rapport à un axe (axisymétrique), avec différentes formes : conique,
certaines difficultés qui méritent d’être étudiées et élucidées. pyramidale, triangulaire, etc. De même, cette trémie peut être plus
L’objectif du présent article n’est pas de présenter une revue biblio- ou moins profonde, avec un angle plus ou moins prononcé. Enfin,
graphique exhaustive pour l’ensemble des matériaux. Dans la litté- l’orifice de sortie peut présenter différentes géométries : circulaire,
rature, de nombreux travaux décrivent les mécanismes fondamen- rectangulaire (fente), etc. Il est à noter que les silos plats (silos 2D)
taux mis en jeu et couvrant un large spectre de cas [1] [2] [3] [4] [5] sont fréquemment employés dans le domaine de la recherche afin
[6] [7] [8] [9] [10] [11] [12] [13] [14] [15] [16]. De même, les nom- de simuler (et de mieux observer) l’écoulement au sein d’un silo
breux problèmes fréquemment observés durant le stockage et le 3D axisymétrique.

D L

α
α B B
B ℓ ℓ
d
Triangulaire Conique Pyramidale Forme Chisel Fond plat Silo 2D

Autres géométries

Figure 1 – Exemples de géométrie de silos industriels

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STOCKAGE ET ÉCOULEMENT DES SOLIDES GRANULAIRES DANS LES SILOS ––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––

Q Type A Type B1 Type B2 Type C1 Type C2


a

Écoulement Cheminée Cheminée Écoulement


en masse droite conique mixte

Figure 2 – Classification des différents régimes d’écoulement dans les silos axisymétriques

Il est également bien établi dans la littérature [1] [3] [8] [10] La figure 3 propose une représentation schématique du « modèle
[12] [13] [14] [15] [20] [21] [22] [23] [24] [25] [26] qu’en fonction d’écoulement radial » introduit par Jenike [28] et Brown [29].
de la géométrie du silo et des propriétés d’écoulement de la Il donne une estimation raisonnable du régime d’écoulement d’un
poudre considérée, deux principaux modes d’écoulement peu- solide granulaire et est applicable aux cas suivants :
vent être observés (figure 2) : – pour des silos à fond incliné (trémie conique ou triangulaire)
– un écoulement en masse, où l’ensemble de la matière ensi- présentant un écoulement en masse (figure 3a) ;
lée se déplace uniformément vers le bas, en tout point du silo, à – pour des silos présentant un écoulement en cheminée, où la
chaque fois que du produit est soutiré ; zone centrale active (se déplaçant vers la sortie) est de forme
– un écoulement en cheminée, où une partie seulement de la conique (figure 3b).
poudre, contenue dans une cheminée centrale, se déplace vers
la sortie. Cette cheminée est entourée de zones mortes périphé- Selon le modèle d’écoulement radial, en coordonnées sphériques
riques où les particules sont immobiles. (ou cylindriques dans le cas d’un silo à fond plat), les particules
conservent leur position angulaire θ tout au long de leur trajectoire
dans le silo. Dans le cas d’un écoulement en cheminée, cette hypo-
Il est à noter que l’écoulement en cheminée peut se produire thèse ne s’applique qu’à la zone centrale active (se déplaçant vers la
selon différents types d’écoulement [27], présentés figure 2 : Che- sortie), à condition que cette dernière soit de forme conique.
minée droite, Cheminée conique et Écoulement mixte. Cependant,
dans le cas des solides granulaires, seuls les types Cheminée
conique et Écoulement mixte peuvent être rencontrés.
En ce qui concerne l’écoulement en masse, le qualificatif first-in/ Cas des silos non axisymétriques
first-out décrit un écoulement piston (où chaque particule séjourne Pour des silos non axisymétriques, le modèle d’écoulement radial
exactement le même temps dans le silo), ce qui correspond à un n’est plus valable. La présence de différentes zones d’écoulement
cas idéal d’écoulement en masse. durant le soutirage de solides granulaires a été mise en évidence
par de nombreux travaux expérimentaux [27] [30] [31] [32] [33]
[34] [35] [36] [37] [38] [39] [40] [41] [42] [43] [44] [45] [46] [47]
[48] [49] [50]. En effet, un écoulement en masse global, c’est-à-
2. Régimes d’écoulement dire dans l’ensemble du volume du silo, est rarement observé.
L’existence de quatre zones d’écoulement différentes est généra-
lement admise : une zone d’écoulement lent, un cœur central
dilaté, une zone morte et une zone de chute libre. Ces zones ont
Les profils de vitesse et la distribution de temps de séjour (DTS)
été rapportées par Brown et Hawksley [30] et confirmées aussi
sont étroitement liés au régime d’écoulement observé lors de la
bien expérimentalement [26] [27] [31] [32] [33] [34] [35] [36] [37]
vidange du silo. De nombreux travaux ont démontré que les régi-
[38] [39] [41] [42] [43] [44] [45] [46] [48] [51] que théoriquement
mes d’écoulement des solides granulaires étaient significative-
[39] [40] [41] [52] [53] [54] [55] [56] [57] [58] [59] [60]. Elles sont
ment différents de ceux correspondant aux poudres fines et cohési-
décrites dans les paragraphes qui suivent.
ves [5] [6] [8].

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ϕ ϕ

r r

θ θ
β α
β=0

α
ro ro

0 Apex fictif 0 Apex fictif

a écoulement en masse b écoulement en cheminée

Figure 3 – Représentation schématique du modèle d’écoulement radial pour un silo à fond incliné présentant un écoulement en masse
et pour un écoulement en cheminée

Nedderman et Tüzün [33] proposent une étude détaillée concernant (figure 4b). Après la phase I, un « régime d’écoulement non confiné »
la dynamique des écoulements de solides granulaires et montrent que se développe. Ce dernier peut être divisé en quatre phases successi-
l’ensemble des phénomènes mis en jeu trouvent leur origine à la sor- ves (figure 4c à h). Lors de la phase II, on observe dans un premier
tie du silo. Lors de l’ouverture de l’orifice de sortie, les particules à temps la formation, à la surface du lit de particules, d’un creux en
proximité immédiate de la sortie chutent en dehors du silo et laissent forme de V avec une inclinaison correspondant à l’angle de repos
un espace vide disponible permettant le déplacement d’autres particu- (figure 4c). Durant cette phase, deux phénomènes contribuent à
les. Ces dernières se déplacent alors vers le bas, avec une vitesse qui l’écoulement : l’écoulement gravitaire (dirigé vers le bas) et la propa-
dépend de leur position, des contraintes auxquelles elles sont soumi- gation de la dilatation (density shock) (dirigée vers le haut). La phase II
ses et des forces dissipatives qui s’opposent à l’écoulement (friction, se termine lorsque la propagation du piston central est achevée. La
adhésion, etc.). Après l’ouverture de l’orifice de sortie, un régime largeur du creux en forme de V est alors égale à celle de ce piston cen-
d’écoulement transitoire est observé, au cours duquel la porosité de tral (figure 4d). Lors de la phase III, la largeur du creux en V continue à
l’empilement granulaire évolue depuis l’état de lit fixe initial vers un croı̂tre latéralement (figure 4e) jusqu’à la formation d’avalanches qui
état de lit en écoulement. C’est uniquement après cette période transi- caractérise la phase IV (figure 4f). La dernière phase (phase V) débute
toire de dilatation (quelques secondes) que les profils d’écoulement lorsque le bord de la surface concave atteint la paroi (figure 4g). Les
s’établissent et deviennent bien distincts. Drescher et ses collabora- avalanches se poursuivent tandis que la forme de la région supérieure
teurs [41] [61] ont expérimentalement mis en évidence l’existence de (où se produisent les avalanches) se stabilise et la hauteur du piston
ce régime transitoire lors de l’écoulement d’un matériau non cohésif central diminue (figure 4h). Drescher et ses collaborateurs [41] [62]
dans un silo à fond plat muni d’une ouverture centrale. Selon ces proposent un modèle pour décrire le volume de chaque zone d’écou-
auteurs, après l’ouverture de l’orifice de sortie, une première « étape lement lors des différentes phases. L’existence de ces différentes pha-
d’écoulement confiné » (confined flow stage) a lieu, appelée phase I. ses a été confirmée par les travaux de Drescher et al. [41] et par ceux
Durant celle-ci, un piston étroit de largeur d, avec une partie supé- de Sielamowicz et al. [45] (figure 4). Néanmoins, selon d’autres grou-
rieure conique, apparaı̂t (figure 4a). Ce piston croı̂t ensuite latérale- pes de recherche, toutes ces phases (en particulier la phase V), n’exis-
ment et verticalement (vers le haut), jusqu’à atteindre la surface tent pas nécessairement pour tous les matériaux.

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Stockage et écoulement des solides


granulaires dans les silos
Ingénierie et accidentologie

par Khashayar SALEH


Professeur des Universités
Université de Technologie de Compiègne – Département Génie des Procédés Industriels –
Labo. TIMR EA4297, France

et Mikel LETURIA
Maı̂tre de Conférences
Université de Technologie de Compiègne – Département Génie des Procédés Industriels –
Labo. TIMR EA4297, France

1. Rappels concernant les régimes d’écoulement et les profils


de vitesse.......................................................................................... J 2 259 – 3
1.1 Écoulement en masse et écoulement en cheminée .......................... — 3
1.2 Modèle d’écoulement radial et arche de chute libre ........................ — 3
1.3 Profils de vitesse ................................................................................ — 3
2. Débit massique de vidange ........................................................... — 5
2.1 Corrélations disponibles dans la littérature ...................................... — 5
2.2 Effet de la géométrie de l’orifice de sortie ........................................ — 9
2.3 Effet du demi-angle de trémie ........................................................... — 9
2.4 Influence d’autres paramètres ........................................................... — 10
2.5 Conclusions concernant le débit massique de vidange ................... — 10
3. Distribution de temps de séjour (DTS) ....................................... — 10
4. Ségrégation ...................................................................................... — 12
4.1 Mécanismes de ségrégation .............................................................. — 12
4.2 Paramètres affectant la ségrégation dans les silos ........................... — 13
5. Accidentologie et risques associés aux silos............................ — 13
5.1 Accidentologie des silos .................................................................... — 13
5.2 Principaux risques relatifs aux silos .................................................. — 14
5.3 Moyens de lutte contre les accidents de silos .................................. — 17
6. Conclusion........................................................................................ — 17
7. Glossaire ........................................................................................... — 17
Pour en savoir plus.................................................................................. Doc. J 2 259

C et article propose un état de l’art concernant l’écoulement gravitaire des


solides granulaires dans les silos. Il est à noter que le terme « solides gra-
nulaires » désigne ici des matériaux de granulométrie élevée, pour lesquels les
forces gravitationnelles (poids) sont prédominantes devant les forces : forces de
van der Waals, forces électrostatiques, etc. (descriptions détaillées dans l’arti-
cle [J 4 101]). De manière générale, les graines de céréales, granulés (polymè-
res, catalyseurs, détergents, fertilisants, etc.), comprimés pharmaceutiques, gra-
p。イオエゥッョ@Z@ェ。ョカゥ・イ@RPRP

viers, etc., entrent dans cette catégorie.

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STOCKAGE ET ÉCOULEMENT DES SOLIDES GRANULAIRES DANS LES SILOS ––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––

Dans l’article [J 2 258], les principes et définitions de base, ainsi que les méca-
nismes élémentaires mis en jeu ont d’abord été introduits. Les régimes d’écou-
lement, les champs de contraintes (statique et dynamique), ainsi que les profils
de vitesse ont ensuite été détaillés. Pour tous ces aspects, les modèles disponi-
bles et leur fiabilité ont été discutés, ainsi que les principes de bases et hypo-
thèses sur lesquels ils reposent.
Le présent article se focalise sur les aspects pratiques et l’ingénierie des silos.


Quelques concepts de base et modèles importants (détaillés dans l’arti-
cle [J 2 258]) sont dans un premier temps présentés. Le débit massique de
vidange est sans aucun doute l’un des paramètres les plus recherchés. Ainsi,
les corrélations permettant d’évaluer ce débit massique et les principaux para-
mètres influents sont détaillés. L’importance de la distribution de temps de
séjour (DTS) des solides granulaires dans les silos et la problématique de ségré-
gation sont ensuite discutées. Enfin, l’accidentologie et les risques associés aux
silos sont présentés.

Symbole Description Unité Symbole Description Unité

A aire de section transversale du silo m2 constante de l’équation de Beverloo


k –
(tableau 1, équation (T1.13))
aire de section transversale de l’orifice 2
Ao m
de sortie coefficient relatif à la violence (sévérité)
Kst de l’explosion en enceinte fermée bar.m.s-1
aire de section transversale effective de (équation (25))
l’orifice de sortie (obtenue après avoir
A*o soustrait l’aire de la section annulaire m2
longueur d’un orifice de sortie
vide qui est inaccessible à l m
rectangulaire (fente)
l’écoulement)
L longueur d’un silo plan m
largeur d’un orifice de sortie
B m
rectangulaire (fente)
mɺ débit massique de vidange kg.s-1
constante cinématique, aussi appelée
B’ longueur de diffusion (définie en m M masse au sein du silo kg
équation (3))
n exposant de l’équation (1) –
d diamètre d’un orifice de sortie circulaire m
nombre de particules par unité de particules.
np
dp diamètre moyen de particule m volume m-3

D diamètre du silo m Pmax pression maximale de l’explosion bar

diamètre hydraulique de l’orifice de vitesse maximale de montée en


Dh m ⎛ dP ⎞ pression provoquée par l’explosion
sortie bar.s-1
⎝⎜ dt ⎠⎟ max d’une poudre dans une enceinte de
diamètre hydraulique effectif de l’orifice volume V donné
de sortie (obtenu après avoir soustrait
Dh* m Q débit volumique de vidange m3.s-1
l’aire de la section annulaire vide qui est
inaccessible à l’écoulement)
particules.
Qp débit en nombre de particules
g accélération de la pesanteur m.s-2 s-1

profondeur au sein du lit de particules r position radiale m


h m
(figure 2)
distance entre le bord extérieur de
profondeur au sein du lit de particules ro l’orifice de sortie et l’apex fictif de la m
h0 (figure 2) correspondant à l’intersection m trémie (figure 1)
entre le réservoir et la trémie
R rayon de l’orifice de sortie m
profondeur au sein du lit de particules
(figure 2) correspondant à l’intersection t temps m
he m
entre la surface de glissement et la
paroi du silo T temps de séjour s

H hauteur du silo m U périmètre du silo m

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Symbole Description Unité


1.1 Écoulement en masse et écoulement
en cheminée
v vitesse m.s-1
De manière générale, il est possible de distinguer deux princi-
paux modes d’écoulement au sein des silos :
hauteur au sein du lit de particules
z m – un écoulement en masse, où l’ensemble de la matière ensilée
(figure 2)
se déplace uniformément vers le bas, en tout point du silo, à
hauteur d’intersection entre le réservoir chaque fois que du produit est soutiré ;


z0 m – un écoulement en cheminée, où une partie seulement de la
et la trémie (figure 2)
poudre, contenue dans une cheminée centrale, se déplace vers la
sortie. Cette cheminée est entourée de zones mortes périphériques
hauteur d’intersection entre la surface
où les particules sont immobiles.
ze de glissement et la paroi du silo m
(figure 2)

a  1.2 Modèle d’écoulement radial et arche


demi-angle de trémie
de chute libre
angle d’approche formé entre la paroi Dans le cas de silos symétriques, le régime d’écoulement d’un

b de la trémie et la surface de glissement solide granulaire peut être raisonnablement décrit par le « modèle
(figure 2) d’écoulement radial » [1] [2]. Selon ce modèle, en coordonnées
 sphériques (ou cylindriques dans le cas d’un silo à fond plat), les
g angle de repos (= angle de talus) particules conservent leur position angulaire θ tout au long de leur
trajectoire dans le silo (figure 1a). Dans le cas d’un écoulement en
épaisseur d’un silo 2D (correspondant cheminée, cette hypothèse ne s’applique qu’à la zone centrale
également à la longueur de la fente active (se déplaçant vers la sortie), à condition que cette dernière
Dy m
dans la direction y pour un orifice de soit de forme conique (figure 1b).
sortie rectangulaire)
Par ailleurs, différentes zones d’écoulement peuvent être distin-
 guées au sein d’un silo, lors de l’écoulement gravitaire de solides
θ position angulaire
granulaires (figure 2) :
coefficient de transmission latérale des – les zones mortes latérales (zone A en figure 2), observées dans
l – le cas d’un silo à fond plat ou d’un écoulement en cheminée ;
contraintes (l = s h /s n)
– la zone d’écoulement en masse (zone B en figure 2), qui corres-
coefficient de frottement pond à la partie centrale convergeant vers la sortie, et qui est sépa-
m – rée des zones mortes par la « surface de glissement » ;
[J 2 255] [J 2 258]
– la zone d’avalanche (zone C en figure 2), qui est parfois observée
masse volumique en vrac du lit de en raison des vitesses de particule plus élevées au centre de l’écou-
rb kg.m-3 lement (par exemple, proche de l’axe de symétrie pour une trémie
particules
conique). Dans ce cas, deux zones mobiles juxtaposées peuvent
être distinguées (zone d’écoulement en masse et zone d’avalanche) ;
masse volumique apparente de
rp kg.m-3 – la zone de chute libre (zone D en figure 2), à proximité de l’ori-
particule
fice de sortie, où les particules ne sont plus en contact entre elles et
sont donc dans un régime de chute libre. La surface délimitant la
sh contraintes latérales Pa frontière supérieure de cette zone est généralement considérée
comme étant en forme de dôme. Elle est qualifiée d’« arche de
sn contraintes normales Pa chute libre » (« free-fall arch »).
sw contraintes en paroi Pa L’existence de cette « arche de chute libre » a initialement été sus-
pectée en constatant que le débit massique de vidange était indé-
jw angle de frottement poudre-paroi
 pendant de la hauteur du lit de particules dans le silo. Bien que la
cohérence physique de ce modèle ait été remise en question par
temps de latence passé dans la zone différents chercheurs [3] [4], la présence de l’« arche de chute libre »
t s reste néanmoins une des principales hypothèses dans l’analyse des
stagnante (équation 17)
écoulements gravitaires de solides granulaires, en particulier pour
facteur de forme des particules estimer le débit massique de vidange.
y –
(tableau 1) [J 4 100]
1.3 Profils de vitesse
1. Rappels concernant Un grand nombre d’études expérimentales et théoriques porte
sur la caractérisation des profils de vitesse durant la vidange des
les régimes d’écoulement silos. La majorité des modèles établis repose sur l’équation de
continuité.
et les profils de vitesse 1.3.1 Section convergente (trémie)
Concernant les sections convergentes symétriques (trémies coni-
Ce premier paragraphe constitue un rappel des concepts de base ques ou triangulaires), il est raisonnablement admis que la structure
et modèles importants (détaillés dans l’article [J 2 258]) qui sont d’écoulement est radiale (« modèle d’écoulement radial » présenté
particulièrement mis en application dans la suite du présent article figure 1). Selon le modèle de Brown et Richards [5], la vitesse radiale
(calcul du débit massique de vidange, distribution de temps de décroı̂t avec la hauteur, selon une loi de puissance d’exposant n = 2
séjour (DTS) et problématique de ségrégation). pour une trémie conique et n = 1 pour une trémie triangulaire. En

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STOCKAGE ET ÉCOULEMENT DES SOLIDES GRANULAIRES DANS LES SILOS ––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––

Q ϕ ϕ

r r

θ θ
β α
β=0

α
ro ro

0 Apex fictif 0 Apex fictif

a écoulement en masse b écoulement en cheminée

Figure 1 – Représentation schématique du modèle d’écoulement radial pour un silo à fond incliné présentant un écoulement en masse
et pour un écoulement en cheminée

coordonnées sphériques, les composantes de la vitesse peuvent être 1.3.2 Section verticale (réservoir)
calculées à l’aide des expressions suivantes [6] [7] :
Concernant la section verticale (réservoir), l’un des modèles les
∂r f (θ ) plus pertinents pour décrire l’écoulement de solides granulaires à
vr = =− n (1)
∂t r écoulement libre correspond au modèle cinématique de Nedder-
man et Tüzün [8]. Ce modèle suppose que durant le mouvement
et descendant de particules au sein d’un empilement, les particules
de la couche supérieure se déplacent latéralement vers les zones
vθ = vϕ = 0 (2) où les particules tombent le plus vite vers la couche inférieure.
Ainsi, la composante horizontale de la vitesse (vx) est une fonction
Le signe moins (-) dans l’équation (1) indique que l’écoulement est linéaire du gradient dans la direction x de la vitesse vz :
dirigé vers l’origine (« apex fictif » de la trémie présentée figure 1).
La fonction f(θ) rend compte de la variation de la vitesse selon θ
∂v z
(il est à noter que f(θ) ne dépend pas de la distance radiale r). Différen- vx = − B′ (3)
tes expressions de f(θ) sont récapitulées dans le tableau 3 de ∂x
l’article [J 2 258].
Le système d’équations aux dérivées partielles, qui doit être
Par ailleurs, les modèles cinématiques, tels que celui de Nedder- résolu en utilisant les conditions aux limites appropriées, est com-
man et Tüzün [8] (§ 1.3.2), restent les plus fiables lorsqu’il s’agit de plété par :
prédire les profils de vitesse dans un silo à fond plat ou pour un
écoulement en cheminée. En effet, dans ces deux cas, les profils ∂v z ∂2v z (4)
= B′
sont influencés par la présence de zones mortes et par la forte dilata- ∂z ∂x 2
tion qui accompagne l’écoulement à proximité de l’orifice de sortie.

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–––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– STOCKAGE ET ÉCOULEMENT DES SOLIDES GRANULAIRES DANS LES SILOS

he h0 h

B:
Zo

C:
ne

Av
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ala
co

nch
u lem

e
en
Su

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rfac

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ed

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A

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:Z

se
on

me
em

α
nt
or

ze
te

z0
β Arche
de chute libre
π
z –α
2

D : Zone de chute libre

z0 hauteur d’intersection entre le réservoir et la trémie


ze hauteur d’intersection entre la surface de glissement et la paroi du silo
β angle d’approche entre la paroi de la trémie et la surface de glissement
Pour un écoulement en masse : ze = z0 et he = h0

Figure 2 – Différentes zones d’écoulement développées durant l’écoulement gravitaire de solides granulaires

Des solutions analytiques des profils de vitesse pour différentes


géométries de l’orifice ou différentes conditions aux limites sont
2. Débit massique de vidange
également disponibles ([J 2 258] tableau 4).
Par ailleurs, Nedderman et Tüzün [8] ont obtenu les expressions
Plusieurs groupes de recherche ont analysé le débit massique de
suivantes pour les profils de vitesse horizontal et vertical au sein vidange (ou débit massique de soutirage) observé en sortie de
d’un silo 2D (épaisseur = Dy) à fond plat de grande largeur avec silos. Les premières études à ce sujet datent du début du XXe siècle.
une ouverture étroite : Pour exploiter judicieusement ces travaux de la littérature, il est
essentiel de noter que le débit massique de vidange d’un matériau
Q* ⎛ − x2⎞ ⎛ − x2⎞
vz = exp ⎜ = v 0 (z )exp ⎜ où Q * = Q / △y (5) granulaire peut être sensiblement modifié entre un silo à fond plat
4 πB ′z ⎝ 4B ′z ⎠⎟ ⎝ 4B ′z ⎠⎟ et un silo à trémie conique.

2.1 Corrélations disponibles


dans la littérature
∂v z x Q* ⎛ x2 ⎞ x ⎛ x2 ⎞
vx = B′ = exp ⎜ − ⎟ = v 0 (z )exp ⎜ − (6)
∂x 2z 4 πB ′z ⎝ 4B ′z ⎠ 2z ⎝ 4B ′z ⎠⎟ Le tableau 1 présente un récapitulatif des principales corrélations
disponibles dans la littérature pour évaluer le débit massique de
vidange d’un silo.
Dès 1911, Ketchum [9] a mené des travaux expérimentaux sur
avec v0 (z) vitesse le long de l’axe du silo (x = 0), l’écoulement de blé au sein d’un silo à fond plat. Les résultats obte-
nus ont montré que le débit massique de soutirage ou vidange m ɺ
Q débit volumique de vidange. était indépendant de la hauteur totale de solide granulaire et variait
proportionnellement au cube du diamètre de l’orifice de sortie d
La « constante cinématique » B′, aussi appelée « longueur de dif- (m ɺ ∝ d 3, tableau 1, équation (T1.1)). Bien qu’aucune corrélation per-
fusion », a la dimension d’une longueur et peut être obtenue par mettant de calculer le débit massique de vidange n’ait été réellement
linéarisation de l’équation (5), en traçant ln(vz) en fonction de x 2 : proposée par Ketchum [9], ses résultats s’étaient alors avérés contre-
intuitifs, surtout si l’on considérait le blé comme un « matériau
x2 (7) modèle » (= blé, sable, etc.). En effet, si l’on considère un matériau
lnv z = lnv 0 −
4B ′z granulaire en vrac comme un milieu pseudo-continu avec une den-
sité apparente rb (en vrac), alors l’application de l’équation de

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Filtration des nanoparticules

par Dominique THOMAS


Professeur

Laboratoire Réactions et Génie des Procédés, CNRS, Université de Lorraine, Nancy,
France

Augustin CHARVET
Maı̂tre de conférences
Laboratoire Réactions et Génie des Procédés, CNRS, Université de Lorraine, Nancy,
France

Denis BEMER
Responsable d’études
Département Ingénierie des Procédés, INRS, Vandoeuvre, France

et Sandrine CHAZELET
Responsable d’études
Département Ingénierie des Procédés, INRS, Vandoeuvre, France

1. Caractérisation des nanoparticules ............................................ J 3 402 – 3


1.1 Définitions .......................................................................................... — 3
1.2 Structure d’une particule nanostructurée ......................................... — 3
1.3 Détermination de la distribution granulométrique ........................... — 3
1.4 Adhésion d’une couche de nanoparticules sur une surface ............. — 4
2. Séparation par filtres à fibres ...................................................... — 4
2.1 Efficacité ............................................................................................. — 5
2.1.1 Diverses expressions de l’efficacité unitaire de collecte
par diffusion............................................................................. — 6
2.1.2 Rebond thermique ................................................................... — 8
2.1.3 Incidence des fuites sur l’efficacité de collecte ...................... — 8
2.2 Perte de charge d’un média filtrant ................................................... — 8
2.3 Évolution des performances au cours du colmatage ....................... — 9
2.4 Protection individuelle ....................................................................... — 10
2.4.1 Grandes familles d’appareils de protection respiratoire
(APR) ........................................................................................ — 10
2.4.2 Fonctionnement des APR filtrants .......................................... — 11
2.4.3 Choix de l’APR ......................................................................... — 12
2.5 Protection collective ........................................................................... — 12
2.5.1 Cas des filtres non régénérables ............................................ — 12
2.5.2 Cas des dépoussiéreurs .......................................................... — 13
3. Des voies alternatives aux médias filtrants .............................. — 15
3.1 Électrofiltres ....................................................................................... — 15
3.2 Lits granulaires ................................................................................... — 16
3.3 Laveurs ............................................................................................... — 18
3.4 Comparatif des différentes voies ....................................................... — 20
4. Conclusion........................................................................................ — 20
5. Glossaire ........................................................................................... — 21
Pour en savoir plus.................................................................................. Doc. J 3 402
p。イオエゥッョ@Z@ッ」エッ「イ・@RPQY

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FILTRATION DES NANOPARTICULES –––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––

e développement des nanoparticules manufacturées en forte activité a


L conduit à s’interroger sur le risque potentiel qu’elles peuvent présenter
pour la santé des personnes et l’environnement du fait de leurs propriétés spé-
cifiques (citons leur surface spécifique, leur forme, leur charge, leur potentiel
oxydant, etc.).
Un certain nombre d’études sont ou ont été consacrées aux effets sanitaires


ou environnementaux de telles ou telles particules nanométriques mais la
nature de ces dernières est si variée qu’une évaluation exhaustive semble illu-
soire. En conclusion, compte tenu de l’absence d’information sur le caractère
nocif ou non de telle ou telle nanoparticule, le principe de précaution prévaut.
Des mesures efficaces de prévention des risques doivent, en conséquence, être
mises en œuvre.
Dans le domaine de la protection des personnes, de l’environnement, la filtra-
tion de l’air à travers un milieu fibreux reste un procédé incontournable. Cette
technique d’épuration est abordée, en s’intéressant plus particulièrement aux
mécanismes de collecte des nanoparticules et à l’évaluation de la perte de
charge et de l’efficacité au cours du colmatage. La protection individuelle et
collective avec et sans régénération des médias filtrants est ensuite présentée.
Les études bibliographiques et les retours d’expérience mettent en exergue le
pouvoir très colmatant des nanoparticules, ce qui limite très fortement la durée
de vie des filtres à fibres utilisés dans le domaine de la ventilation ou nécessite
une régénération fréquente des dépoussiéreurs industriels qui s’avère souvent
inefficace. Des solutions sont, par conséquent, proposées pour répondre à cette
problématique. Enfin, des solutions alternatives aux filtres à fibres en cours de
développement sont exposées.
En fin d’article, un glossaire donne des termes et expressions importants de
l’article.

Principaux sigles Principaux symboles (suite)

APR Appareil de Protection Respiratoire Symbole Description Unité

EPI Équipements de Protection Individuelle B Perméabilité du dépôt m2

FPA Facteur de Protection Assigné C Concentration quantité/m3 ou kg/m3

FPN Facteur de Protection Nominal CE Coefficient d’épuration –

High Efficiency Particulate Air Co Facteur de recouvrement –


HEPA
(filtre à air à très haute efficacité)
Cu Coefficient de Cunningham –
Most penetrating particule size
MPPS
(diamètre de la particule la plus pénétrante) Coefficient de Cunningham
Cudpp (défini par rapport à la particule –
PTFE polytétrafluoroéthylène primaire)

Particules Ultrafines, particules dont DP Perte de charge Pa


PUF
la taille est inférieure à 100 nm.
DPM Perte de charge du média Pa
THE Très haute efficacité
DPD Perte de charge du dépôt Pa
VLEP Valeur Limite d’Exposition Professionnelle
DPo Perte de charge du filtre vierge Pa

db Diamètre des bulles m


Principaux symboles
df Diamètre des fibres m
Symbole Description Unité
Coefficient de diffusion de la
a Compacité du filtre –
Ᏸ m2/s
particule

aD Compacité du dépôt – dp Diamètre des particules m

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––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– FILTRATION DES NANOPARTICULES

Principaux symboles (suite) 1. Caractérisation


Symbole Description Unité
des nanoparticules
Diamètre de la particule
dpp m
primaire 1.1 Définitions
E Efficacité – Un aérosol est défini comme une suspension dans un gaz (géné-


ralement de l’air) de particules solides ou liquides présentant une
Fc Facteur de correction – vitesse de chute négligeable. Dans l’air et dans les conditions pro-
ches des conditions ambiantes (20  C et 101 kPa), cela correspond à
h Hauteur de fluide m des particules de taille inférieure à environ 100 mm.
Certains aérosols peuvent être composés de particules ultrafines
Facteur hydrodynamique de (PUF) ou nanoparticules caractérisées par les trois dimensions
HFan –
Fan : externes inférieures à 100 nm. De par leur faible taille associée à
des concentrations élevées, les nanoparticules présentent une
Facteur hydrodynamique de forte propension à s’agglomérer formant ainsi des agglomérats ou
HKu –
Kuwabara des agrégats de particules nanométriques, à l’image des particules
de suies ou des fumées de soudage [1]. Bien que souvent
Facteur hydrodynamique de employés indifféremment, les termes agglomérat et agrégat défi-
HLa –
Lamb nissent des objets distincts. Ainsi selon la norme ISO/TS 27687 :
h Efficacité unitaire – – un agrégat est un ensemble de particules fortement liées ou
fusionnées entre elles dont la surface externe peut être significati-
k Résistance spécifique du dépôt m/kg vement plus petite que la somme des surfaces de chacun de ses
composants ;
kb Constante de Boltzmann 1,381 x 10- 23
J/K – un agglomérat est un ensemble de particules, d’agrégats ou de
mélange des deux, faiblement liés dont la surface externe résul-
Kn Nombre de Knudsen (2 l/dp) – tante est similaire à la somme des surfaces de chacun de ses
composants.
Nombre de Knudsen de fibres Puisque la taille de tels objets peut sensiblement dépasser
Knf –
(2 l/df) 100 nm, il est difficile de parler de nanoparticules. C’est la raison
pour laquelle, il est d’usage d’utiliser le terme générique de parti-
Libre parcours moyen des cules nanostructurées pour désigner ces agglomérats ou ces
l m agrégats.
molécules de gaz

m Viscosité dynamique Pa.s


1.2 Structure d’une particule
MS Masse surfacique du dépôt kg/m 2 nanostructurée
W Surface de filtration m2 La conformation des particules nanostructurées est complexe et
est souvent assimilée à une morphologie quasi-fractale
P Perméance – (figure 1) [2]. La dimension fractale Df [AF 4 500] qui varie de 1 à 3
permet de caractériser la forme et la compacité des particules
Pe Nombre de Péclet – nanostructurées.
La morphologie des agrégats ou agglomérats et la taille des par-
Q Débit de filtration m3/s ticules constitutives de ces structures également appelées particu-
les primaires vont influer fortement la surface spécifique des parti-
Débit massique de la source de cules (surface développée par les particules sur leur volume ou leur
qp kg/s masse) et par conséquent la résistance aéraulique d’un dépôt de
particules
particules nanostructurées obtenues par filtration (§ 2.3).
T Température K
Exemples : quelques valeurs de surface spécifique de particules
Ref Nombre de Reynolds de fibres – nanostructurées mesurée par BET (théorie de Brunauer, Emmett et
Teller) [3] sont listées tableau 1.
r Masse volumique du gaz kg/m3
1.3 Détermination de la distribution
rp Masse volumique des particules kg/m3
granulométrique
Vitesse ascensionnelle de la Compte tenu des dimensions des nanoparticules, la détermina-
Ub m/s tion de la distribution granulométrique de telles particules n’est
bulle de gaz
pas chose aisée. Par ailleurs, en raison de leur morphologie singu-
Uf Vitesse de filtration m/s lière, les particules nanostructurées ne peuvent être caractérisées
par un diamètre géométrique comme les particules sphériques. Il
Z Épaisseur du média filtrant m est donc fait appel à des techniques de mesure très spécifiques
pour déterminer un diamètre équivalent à partir de la mesure
ZD Épaisseur du dépôt m d’une propriété particulière.
Citons les principaux diamètres équivalents suivants.

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FILTRATION DES NANOPARTICULES –––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––

Q D1 = 1,5 D1 = 1,75 D1 = 2,00 D1 = 2,25

Figure 1 – Exemples de structure d’agglomérats de différentes dimensions fractales [2]


D1 = 2,50 D1 = 3,00

Tableau 1 – Valeurs de surface spécifique de quelques particules nanostructurées mesurée par BET
Nature SiO2 ZrO2 Fe3O4 Fe2O3

Type agrégat agrégat agrégat agglomérat

Diamètre moyen des particules primaires (nm) 7±3 19 ± 7 22 ± 5 22 ± 16


2
Surface BET (m /g) 198,3 39,1 40,3 39,2

Diamètre de Stokes : diamètre de la sphère de même masse exemple, les revêtements de surface à base de polytétrafluoroéthy-
volumique et de même vitesse limite de chute que la particule lène (PTFE) [9].
considérée. De nombreuses corrélations de ces forces sont proposées dans
Diamètre aérodynamique : diamètre de la sphère de densité la littérature [10] [11]. Toutes les expressions de la force d’adhésion
égale à 1 ayant la même vitesse limite de chute dans un gaz que particule-surface montrent une proportionnalité entre cette force et
la particule considérée. le diamètre des particules (dp) [6]. Cependant, dans le cadre d’un
Diamètre thermodynamique (ou diffusionnel) : diamètre de la dépôt de particules, le nombre de contacts par unité de surface de
sphère ayant le même coefficient de diffusion brownienne que la la couche de particules avec la surface est inversement proportion-
particule considérée. nel à la taille des particules (dp) au carré, la force d’adhésion de
la couche est alors inversement proportionnelle à dp [12] [10]. En
Diamètre de mobilité électrique : diamètre de la sphère portant conséquence, la force adhésion d’un dépôt de nanoparticules sur
une charge électrique élémentaire et de même mobilité électrique une surface augmente avec la diminution de la taille des particules.
que la particule considérée. Ce constat, qui a pu être vérifié expérimentalement, notamment
Pour rappel, la vitesse limite de chute ou vitesse terminale d’une par Aguiar [10] est à l’origine de la régénération difficile des médias
particule est la vitesse atteinte lorsque la résistance du fluide dans filtrants des dépoussiéreurs (§ 2.5.2).
lequel elle sédimente (air dans notre cas) compense son poids. Son
accélération est alors nulle et par conséquent sa vitesse reste
constante.
L’impacteur basse pression ou le SMPS (Scanning Mobility Parti- 2. Séparation par filtres
cle Sizer) sont les granulomètres les plus utilisés dans ce domaine.
Ils donnent une distribution granulométrique respectivement en
à fibres
fonction du diamètre aérodynamique ou du diamètre en mobilité
électrique. Ces appareils délivrent une distribution en nombre à
partir de laquelle la distribution en masse peut être calculée La filtration par filtres à fibres reste, à l’heure actuelle, le procédé
connaissant la densité effective des particules, définie par le rap- le plus utilisé pour purifier l’air des particules en suspension car il
port entre la masse de la particule nanostructurée et son volume présente généralement un bon compromis entre une efficacité éle-
déterminé à partir de son diamètre de mobilité électrique [4] [5]. vée et une dépense énergétique acceptable.

Pour plus d’informations sur la caractérisation des aérosols,


consulter les ouvrages suivants [6] [7] [8] ou les arti- Les systèmes de protections collectives ou individuelles (fil-
cles [AF 3 612] et [AF 3 613]. tres de ventilation, appareil de protection respiratoire) ou les
dépoussiéreurs industriels (filtres à manches ou à cartouches fil-
trantes) sont composés de médias fibreux non tissés, c’est-à-
1.4 Adhésion d’une couche dire « un produit manufacturé fait d’un voile ou d’une nappe
de fibres individuelles, orientées directement ou au hasard,
de nanoparticules sur une surface liées par friction, cohésion ou adhésion » selon l’European Dis-
posal and Nonwovens Association.
La taille, la morphologie et la charge électrique des particules
vont avoir une influence sur l’adhésion de la couche établie à la sur-
face du filtre. Les principales forces régissant l’adhésion particule –
Ces médias sont caractérisés par le grammage (G) (masse sur-
surface sont les forces de Van der Waals, capillaire et électrosta-
facique du média fibreux), l’épaisseur (Z) qui varie typique-
tique. Généralement, les forces de Van der Waals et capillaire sont
ment entre 20 et 5 000 mm, la compacité (a) rapport du volume
supérieures à la force électrostatique. Mais dans le cas de particu-
des fibres sur le volume du média fibreux (généralement infé-
les fortement chargées, la force électrostatique peut être dominante
rieure à 20 %) et le diamètre moyen des fibres (df).
en particulier lors de l’emploi de certains matériaux comme, par

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––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– FILTRATION DES NANOPARTICULES

La filtration repose sur l’écoulement d’une phase continue (gaz)


et d’une phase dispersée (particules) initialement mélangées (i.e. Trajectoire Ligne de courant
l’aérosol) au travers d’un milieu poreux (le média filtrant) afin de
collecter les particules par le média. Compte tenu de ce principe
de séparation, il est facile de comprendre que la structure du Diffusion
média filtrant va conditionner sa perte de charge et son efficacité
initiales vis-à-vis des particules à filtrer et que ses performances Impaction
Fibre
vont évoluer au fur et à mesure que la masse de particules collec- Interception
tées augmente.

2.1 Efficacité Particule



L’efficacité de collecte d’un filtre à fibres peut facilement être Figure 2 – Collection des particules par diffusion, impaction
déterminée à partir de mesures de concentration particulaire effec- et interception
tuées en amont et aval du filtre. Si la perte de charge du filtre est
peu importante, les débits volumiques en amont et en aval du filtre
peuvent être assimilés. L’efficacité globale du séparateur est alors

Efficacité
donnée par :
Caval
E = 1− (1)
Camont

Pour un filtre très efficace, il est d’usage d’exprimer son efficacité


par la perméance (P) ou le coefficient d’épuration (CE), appelé par-
fois facteur de protection (FP) :

Caval 1 Capture par Capture par


P= = 1− E = (2) diffusion Impaction, interception
Camont CE

Il est possible, pour un média fibreux homogène dans sa struc-


ture et sa composition, d’évaluer son efficacité initiale :

⎛ α Z ⎞
E = 1 − exp ⎜ − 4η (3)
⎝ 1 − α πdf ⎟⎠
MPPS
Diamètre des particules
avec a compacité du filtre (= 1 - porosité),
h efficacité unitaire de collecte d’une fibre, Figure 3 – Évolution type de l’efficacité fractionnelle de collecte d’un
filtre à fibres
Z (m) épaisseur du filtre,
df (m) diamètre des fibres supposées toutes de la mécanismes de capture en les supposant indépendants les uns
même taille. des autres. Soit

L’efficacité unitaire de collecte d’une fibre (h) peut être considé- n


rée comme la probabilité de capture de la particule de taille donnée η = ∑ ηi (4)
par la fibre. Une erreur très répandue consiste à supposer que seul 1
un effet tamis est responsable de la capture des aérosols par un
La figure 3 illustre l’influence de la taille des particules sur trois
milieu fibreux. En réalité, plusieurs mécanismes concourent à la
des mécanismes décrits précédemment et sur l’efficacité fraction-
capture des particules par les fibres [6] [7] [13]. Parmi les principaux
nelle du filtre (i.e. l’efficacité en fonction de la taille des particules).
(figure 2) citons :
– l’impaction inertielle : sous l’effet de son inertie, une particule Pour des filtres performants, l’efficacité fractionnelle présente
quitte sa ligne de courant pour s’impacter à la surface de la fibre. une évolution similaire à celle donnée figure 3 avec une valeur
Ce mécanisme est surtout prépondérant pour les particules micro- minimale pour une taille de particules située généralement entre
niques (dp > 1 mm) ; 100 et 500 nm, appelée taille de la particule la plus pénétrante
– la diffusion brownienne : ce mécanisme est significatif pour MPPS (Most Penetrating Particle Size). Ce domaine de taille corres-
une particule de faible taille (dp < 0,1 mm) qui, sous l’action de l’agi- pond à des particules trop grosses pour que le mécanisme de diffu-
tation brownienne, quitte sa ligne de courant pour venir au contact sion brownienne soit efficace et trop petites pour que les mécanis-
de la fibre ; mes d’impaction ou d’interception directe jouent un rôle important.
– l’interception directe : une particule de taille supérieure à C’est dans ce domaine de dimension, que sont testés les filtres à air
0,1 mm peut être interceptée par la fibre si sa ligne de courant à très haute efficacité (HEPA) ou à très faible pénétration (ULPA)
l’approche à une distance inférieure à son rayon ; (norme NF EN 1822) ou les appareils de protection respiratoire
– les effets électrostatiques : si la particule et/ou la fibre sont (norme NF EN 149 pour les demi-masques filtrants par exemple).
chargées électriquement, la force électrostatique (force image,
force de polarisation ou force coulombienne) ainsi générée peut Exemple : les filtres à très haute efficacité type H13 ou H14, selon
modifier la trajectoire de la particule et favoriser sa capture par la la norme NF EN 1822, présentent respectivement une efficacité mini-
fibre. male à la MPPS supérieure ou égale à 99,95 et 99,995 %. L’efficacité
de ces filtres vis-à-vis des nanoparticules est donc supérieure à ces
La plupart des auteurs considèrent l’efficacité unitaire de collecte valeurs dans les mêmes conditions opératoires.
d’une fibre comme étant la somme des efficacités de chacun des

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Opérations unitaires : tri et traitement des liquides et des
solides
(Réf. Internet 42446)

1– Tri et traitement des solides R


2– Stockage et manipulation des liquides Réf. Internet page

Installations de pompage. Choix des pompes et conception du circuit J2910 111

Installations de pompage. Phases de réalisation et d'exploitation J2911 117

Installations de pompage. Coût global et perspectives J2912 121

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Installations de pompage
Choix des pompes et conception du circuit
par Jean POULAIN
Ingénieur de l’École supérieure d’électricité


Ancien élève de l’institut Von Karman
Ancien conseiller scientifique de l’Association française des constructeurs de pompes

1. Choix d’un moyen de transport pour un liquide ............................. J 2 910 -2


2. Choix de la pompe ................................................................................... — 3
2.1 Détermination de la famille d’appartenance ............................................. — 3
2.2 Détermination du type de pompe .............................................................. — 4
2.3 Choix final de la pompe dans les conditions du projet ............................ — 5
2.4 Recherche de la conduite de refoulement optimale................................. — 11
2.5 Modes de réalisation des pompes ............................................................. — 13
3. Conception du circuit ............................................................................. — 16
3.1 Circuit d’aspiration ...................................................................................... — 16
3.2 Circuit de refoulement................................................................................. — 20
3.3 Chambres d’aspiration ................................................................................ — 22
3.4 Accessoires. Organes de sécurité .............................................................. — 25
Références bibliographiques ......................................................................... — 26

e bon fonctionnement d’une installation de pompage ne dépend pas seu-


L lement de la qualité des pompes, ou plus généralement de la qualité des
appareils qui la constituent, mais aussi, et pour une très large part, de la façon
dont l’installation a été conçue, puis réalisée et finalement exploitée.
Chacune de ces trois phases (de conception, de réalisation et d’exploitation)
doit être analysée dès le début du projet.
La phase de conception traitée dans cet article implique :
— un choix judicieux de la ou des pompes. Ce choix est essentiel, il va condi-
tionner non seulement la rentabilité économique de l’installation, mais aussi les
phases ultérieures de réalisation et d’exploitation ;
— un dessin techniquement conforme et économiquement optimisé du cir-
cuit, ce qui nécessitera l’introduction de critères économiques ;
— une conception de l’installation qui assure un fonctionnement correct de
tous les composants ;
— une approche technico-économique moderne, qui permette simultanément
de réduire le coût global d’exploitation, et d’atténuer son impact sur l’environ-
nement.
La phase de conception montrera qu’il n’y a pas de solution unique au pro-
blème posé, mais au contraire une quasi-infinité de solutions. Le choix entre
ces solutions apparaîtra ainsi comme un facteur dominant du projet, avec des
conséquences financières majeures.

L’ensemble « Installations de pompage » fait l’objet de plusieurs articles :


— [J 2 911] - Phases de réalisation et d’exploitation ;
— [J 2 912] - Coût global et perspectives.
p。イオエゥッョ@Z@ュ。イウ@RPPT

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INSTALLATIONS DE POMPAGE ___________________________________________________________________________________________________________

Notations et symboles Notations et symboles

Symbole Unité Définition Symbole Unité Définition

d m diamètre Q m3/h ou L/s débit volumique


D m diamètre de la roue de pompe Qn m3/h ou L/s débit volumique nominal

da m diamètre de la conduite d’aspira- R m rayon de courbure


tion
Re nombre de Reynolds
Ds m diamètre spécifique


Ru rugosité relative
H m de fluide hauteur manométrique
s m2 section
Hn m de fluide hauteur manométrique nominale
S vitesse spécifique d’aspiration
Ja m de fluide perte de charge du circuit d’aspira- Su m hauteur de submergence
tion
V m/s vitesse de l’écoulement
kd coefficient de perte de charge dans
le divergent ∆H m perte de charge d’un composant
ᐉ m longueur ∆p Pa perte de charge d’un composant
NPSHd
M Marge sur le NPSH = -------------------- ηg rendement global
NPSHr
n nombre d’étages ηh rendement hydraulique interne
N tr/min vitesse de rotation ν m2/s viscosité cinématique
NPSH m hauteur nette à l’aspiration de la ρ kg/m3 masse volumique
pompe (Net Positive Section Head)
NPSHd m hauteur nette disponible
NPSHr m hauteur nette requise pour un bon
fonctionnement Indices
NPSHr 3% m NPSH produisant une chute de a circuit d’aspiration
hauteur de 3 %
d dévirage
Ns vitesse spécifique de la pompe
n nominal ou normal
p Pa pression
2 r circuit de refoulement
ρV
pt Pa pression totale = p + ---------- 1 entrée dans un élément quelconque
2
pv Pa tension de vapeur 2 sortie d’un élément quelconque

1. Choix d’un moyen satisfaire au besoin : on peut utiliser un récipient mobile, dont
l’exemple moderne est le camion citerne.
de transport pour un liquide Il y a, entre le transport d’un fluide dans un récipient et le trans-
port d’un fluide par pompage, des différences tellement considéra-
bles qu’il est indispensable de les exposer. Le pompage est un
système dans lequel seul le fluide est en mouvement, tous les
Pour plus de renseignements, le lecteur pourra se reporter à autres éléments, la pompe, les tuyauteries, les accessoires sont
la rubrique « Machines hydrauliques et thermiques » du traité immobiles dans l’espace, et cela a des conséquences très impor-
Génie mécanique où il trouvera une large description des tantes sur la consommation d’énergie.
pompes. Prenons le cas du camion citerne, il consommera presque autant
d’énergie sur le chemin du retour que sur celui de l’aller. Par cela,
son « rendement » sera déjà limité à un maximum de 0,5. Si l’on
tient compte en outre de la masse du camion inutilement transpor-
La conception d’une installation de pompage répond à un besoin ; tée, des forces de roulement, des forces aérodynamiques exercées
celui de transporter, d’un point A, vers un point B, une certaine sur le camion, de l’énergie dissipée au freinage et du rendement de
quantité de liquide, tous les mois, ou tous les jours, ou toutes les son moteur, qui dans les conditions réelles d’utilisation ne dépasse
heures. Il existe une très grande variété de moyens permettant de pas 0,3, on aboutit à un rendement, qui est toujours très largement

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___________________________________________________________________________________________________________ INSTALLATIONS DE POMPAGE

inférieur à 0,1 et bien souvent ne dépasse pas 0,01 ou 0,02. La plus le ralentissant). Dans la pratique, ces deux modes de génération de
mauvaise et la plus misérable des pompes connues fera toujours pression sont associés, même pour une pompe hélice, lorsque l’on
beaucoup mieux. s’écarte du point nominal. Les pompes rotodynamiques constituent
Si le point B est à un niveau inférieur au point A, le rendement du un système ouvert et en équilibre, où le fluide n’est jamais enfermé
camion devient négatif, puisque le fluide peut circuler tout seul par dans un volume totalement clos.
gravité et en plus fournir de l’énergie, au lieu d’en consommer. Nous Cette famille de pompes est capable d’atteindre des débits Q très
supposerons dans ce qui suit, qu’un choix initial, très important, a élevés, allant jusqu’à 105 m3/h. Encore convient-il de remarquer que
été fait en faveur de la seule solution raisonnable qui est celle du cette limite n’est pas de caractère technologique, et que des débits
pompage. sensiblement plus grands seraient réalisables, s’il y avait un appel
du marché dans ce sens.
■ Dans le cadre des pompes et du pompage, il est d’usage, par
convention et par commodité, d’exprimer la quantité transportée et ■ Famille II : pompes à canal latéral
la distance du déplacement au moyen de deux paramètres :


Elles utilisent les mêmes mécanismes de génération de pression
— le débit volumique Q qui correspond au volume de fluide que précédemment, à savoir effet centrifuge et ralentissement de la
délivré par la pompe pendant l’unité de temps. Il est exprimé ordi- vitesse, mais dans un mode de réalisation profondément différent
nairement en mètres cubes par heure (m3/h) ou en litres par qui permet de répéter plusieurs fois, dans une même roue, le même
seconde (L/s) ; processus d’élévation de pression. De ce fait, les pompes à canal
— la hauteur manométrique totale Hmt qui tient compte, non latéral permettent de réaliser une hauteur générée par étage plus
seulement de la différence de cote entre le niveau d’aspiration et grande, pour une même vitesse périphérique.
le niveau de refoulement, mais aussi des pertes de charge du cir-
cuit, c’est-à-dire du chemin suivi entre le point de départ A et le Ce type de pompe ne permet d’atteindre que des rendements
point d’arrivée B. Hmt est exprimé en mètres de fluide. assez modestes, inférieurs à 0,5 ; pour cette raison, il est limité en
débit à une valeur pratique d’environ 25 m3/h. Ici encore, cela ne
correspond pas à une limite technologique, mais à des critères de
Dans ce qui suit, nous appellerons la hauteur manométrique rentabilité d’exploitation.
simplement H, sans indice, parce qu’il n’y a pas de risque de
■ Famille III : pompes volumétriques à rotor tournant
confusion et parce que H va être utilisée de façon incessante.
Elles utilisent un principe de fonctionnement totalement différent
de ceux des familles I et II. Le fluide se trouve enfermé dans un
■ Enfin, il convient d’introduire la notion de condition nominale volume clos, mais mobile, qui va le transférer d’un état de
(Qn , Hn ). pression 1 à un état de pression 2, avec modification du volume cir-
culant entre le circuit d’aller et celui de retour. Les modes de réali-
sation sont très variés : pompes à engrenages, pompes à
La condition nominale exprime que le débit Qn et la hauteur
engrenages hélicoïdaux intérieurs, pompes à lobes, pompes péri-
Hn correspondent au point de meilleur rendement de la pompe.
staltiques, pompes à palettes, pompes à vis hélicoïdales, etc.
■ Famille IV : pompes volumétriques alternatives (à pistons)
Elles fonctionnent selon des mécanismes semblables à ceux de la
2. Choix de la pompe famille III, et qui sont bien connus.
Elles conviennent particulièrement bien pour des pressions
Il existe des circonstances, ou un choix libre et sans contraintes de élevées, et des débits faibles, généralement inférieurs à 100 m3/h,
la pompe n’est pas possible. Par exemple, si l’on doit satisfaire à des mais pouvant atteindre 200 m3/h.
directives, ou à des obligations internationales, ou encore si des
conditions particulières prévalent sur toutes les autres données du
projet. Ces cas seront traités séparément dans le « Pour en savoir 2.1.2 Commentaires
plus » [Doc. J 2 913]. Ce qui suit concerne la très grande majorité
des pompes, où le choix se fait en fonction de critères rationnels. Le paramètre représentatif de l’accroissement de pression
(c’est-à-dire celui qui se conserve lorsqu’il y a changement de fluide)
est la hauteur d’élévation H pour les pompes des familles I et II, et
directement la pression ∆p pour les pompes des familles III et IV.
2.1 Détermination de la famille Nous avons donc porté sur la figure 1 les deux échelles qui ne sont,
d’appartenance en toute rigueur, compatibles que pour un fluide ayant une masse
volumique de 1 000 kg/m3.
Il n’est pas possible de faire un choix immédiat de la pompe la Chacune des quatre familles que nous venons de décrire aura un
plus apte à satisfaire au service demandé. On est amené à procéder domaine de fonctionnement privilégié, à l’intérieur duquel la pompe
par étapes, et la première de ces étapes consiste à utiliser des infor- sera particulièrement efficace, et économiquement compétitive. Une
mations d’origine statistique, regroupant tout ce que l’on peut trou- étude des produits commercialisés a permis de définir avec une
ver dans les catalogues des constructeurs pour définir des zones assez bonne précision les quatre domaines privilégiés correspon-
d’opération préférentielles. On définit ainsi quatre grandes familles dant à chacune de ces familles, c’est ce que montre la figure 1.
de pompes. Remarque : pour des raisons de commodité, la figure 1 est présentée avec des échelles
logarithmiques. Elle donne de ce fait une image imparfaite de l’étendue relative des
domaines d’application. Si l’on substitue, par l’imagination, des échelles linéaires aux
2.1.1 Domaines de fonctionnement échelles logarithmiques, il apparaît que le domaine couvert par les pompes roto-
dynamiques est incomparablement plus grand que celui couvert par les autres familles de
des différentes familles de pompes pompes (par un facteur de l’ordre de 100).

■ Famille I : pompes rotodynamiques de type centrifuge, ■ Premier niveau d’orientation


hélicocentrifuge et hélice En reportant sur la figure 1 les valeurs Hn et Qn qui correspondent
Cette famille peut être caractérisée par le fait que la pression y est au besoin de transport de liquide, on verra quelle famille de pompe
générée soit sous l’action des forces centrifuges, soit par la conver- est la plus apte à satisfaire au besoin. Les deux exemples qui
sion en pression de l’énergie cinétique communiquée au fluide (en suivent feront mieux comprendre la démarche.

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104 105 104


∆p (bar)

Hauteur manométrique H (m)


CEN
H (m)
103 104
103
C1
102 103
102
10 102 HC1

10
1 10


H1

0,1 1 1
1 10 102 103 104 105 1 10 102 103 104 105
Q (m3/h) Q (m3/h)
Famille I pompes rotodynamiques CEN ensemble des pompes centrifuges
Famille II pompes à canal latéral C1 pompes centrifuges monoétage
Famille III pompes volumétriques rotatives HC1 pompes héliocentrifuges monoétage
Famille IV pompes volumétriques alternatives (à pistons) H1 pompes hélices monoétage

Figure 1 – Domaine d’utilisation des différentes familles de pompes Figure 2 – Domaines d’utilisation des pompes industrielles
rotodynamiques

Exemple 1 : soit une pompe véhiculant un débit Qn = 10 m3/h d’un


fluide ayant une masse volumique de 1 000 kg/m3, et devant fournir une La figure 2 présente les domaines respectifs des trois types de
hauteur Hn = 1 000 m, soit encore un accroissement de pression ∆p pompes qui appartiennent à l’ensemble des pompes rotodyna-
d’environ 100 bar. Le point de fonctionnement représentatif se situe miques.
dans le domaine optimal des familles II et IV.
On pourra donc choisir soit une pompe à canal latéral, soit une ■ Commentaires
pompe volumétrique alternative à pistons. Le choix dépendra du coût Les commentaires suivants permettront de mieux comprendre la
des matériels, de la durée d’exploitation de la pompe, du rendement figure 2 qui a été établie pour des pompes opérant dans des condi-
comparé des deux types de machines, du besoin (ou non) de fonc- tions normales, c’est-à-dire à proximité de leur point de meilleur
tionner à débit variable, etc. rendement.
Exemple 2 : soit une pompe véhiculant un débit de 1 300 m3/h ● Pompes hélices
(0,36 m3/s) sous une hauteur de 60 m. Le point représentatif se situe
Le domaine H1 est celui des pompes hélices industrielles qui
dans le domaine privilégié de la famille I des pompes rotodynamiques.
doivent offrir une bonne capacité d’aspiration, permettant une ins-
La pompe sera donc soit centrifuge, soit hélicocentrifuge, soit axiale.
tallation facile, ainsi qu’une courbe caractéristique ([B 4 302] Pom-
Ce qui est exposé au paragraphe 2.2 nous permettra d’être beaucoup
pes rotodynamiques. Fonctionnement ) toujours descendante,
plus précis.
assurant un fonctionnement stable quel que soit le débit. Dans ces
conditions, la hauteur de refoulement se trouve limitée à une valeur
de 11 m environ.
2.2 Détermination du type de pompe
Les pompes hélices ne sont jamais réalisées avec deux ouïes pour
des raisons de construction qui sont évidentes. Elles sont rarement
2.2.1 Domaine des pompes rotodynamiques utilisées en version multiétage (pour H > 11 m, on leur préfère
d’autres types de pompes). Les pompes hélices ne sont pas
Le choix se fera entre les pompes hélices, les pompes hélico-
employées pour les faibles débits, car elles nécessiteraient des
centrifuges, et les pompes centrifuges monocellulaires et multi-
vitesses de rotation élevées ou très élevées que les utilisateurs pré-
cellulaires.
fèrent éviter.
Il n’existe pas de normalisation reconnue qui fixe clairement la
limite entre, d’une part, les pompes centrifuges et, d’autre part, les ● Pompes hélicocentrifuges
pompes hélicocentrifuges. On passe de façon continue d’un type de Elles peuvent être utilisées en variante multiétage, mais condui-
pompe à l’autre, en traversant un petit domaine flou où les deux sent, dans ce cas, à un pas d’étage élevé qui limite le nombre
modes de dessin sont possibles. Un domaine flou, assez semblable, d’étages à 5 (ou 6). On obtient le domaine global des pompes
existe également à la frontière qui sépare les pompes hélico- hélicocentrifuges en multipliant par 5 les hauteurs manométriques
centrifuges et les pompes hélices. de la courbe HC1 de la figure 2.
Comme les pompes hélices, les pompes hélicocentrifuges ne sont
Ces domaines respectifs peuvent être marqués, ou limités, en pas utilisées pour de faibles débits, car elles conduisent dans ce cas
utilisant le paramètre Ns qui est la vitesse spécifique de la à des vitesses de rotation élevées ou très élevées.
pompe, et nous ferons la convention suivante : ● Pompes centrifuges
— les pompes hélices correspondent au domaine Ns > 135 ; Elles couvrent un domaine (CEN) incomparablement plus grand
— les pompes centrifuges correspondent au domaine que celui des autres pompes, ce que l’on voit mal sur la figure 2 par
Ns < 60 ; suite de l’utilisation d’échelles logarithmiques. Elles permettent par
— les pompes hélicocentrifuges correspondent au domaine exemple d’atteindre des hauteurs manométriques environ 100 fois
intermédiaire 60⭐N s ⭐135 . supérieures à celles que l’on peut réaliser avec des pompes hélices.

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___________________________________________________________________________________________________________ INSTALLATIONS DE POMPAGE

Tableau 1 – Choix d’une pompe volumétrique


Pompes volumétriques Applications principales
Pompes à mouvement rotatif :
— pompes à engrenages à dentures extérieures .................................. Produits alimentaires, chimie, pétrochimie, industrie
— pompe à engrenages à dentures intérieures ..................................... Produits alimentaires, chimie, pétrochimie, industrie
— pompes à lobes .................................................................................... Produits alimentaires, industrie
— pompes rotatives à pistons circonférentiels ...................................... Produits alimentaires, industrie
— pompes à vis d’Archimède (1) ............................................................ Traitement des eaux, industrie
— pompes à vis......................................................................................... Produits alimentaires, chimie, pétrochimie, industrie
— pompes à rotor hélicoïdal excentré .................................................... Alimentaire, traitement des eaux, chimie, industrie
— pompes à palettes ................................................................................
— pompes planétaires à palettes rotatives ............................................
— pompes à excentrique .........................................................................
Chimie, pétrochimie, industrie
Produits alimentaires, industrie
Produits alimentaires, chimie, pétrochimie, industrie

— pompes SINE à rotor sinusoïdal ......................................................... Produits alimentaires, chimie, pétrochimie, industrie
— pompes péristaltiques ......................................................................... Alimentaire, traitement des eaux, chimie, industrie
Pompes à mouvement alternatif :
— Pompes alternatives à piston .............................................................. Produits alimentaires, chimie, pétrochimie, industrie
— Pompes à piston plongeur .................................................................. Chimie, pétrochimie, industrie
— Pompes à piston différentiel ............................................................... Industrie
— Pompes à membranes à commande pneumatique .......................... Alimentaire, traitement des eaux, chimie, industrie
— Pompes doseuses électromagnétiques.............................................. Alimentaire, traitement des eaux, chimie, industrie
— Pompes doseuses à membranes à commande mécanique ............. Alimentaire, traitement des eaux, chimie, industrie
— Pompes doseuses à membranes à commande hydraulique ........... Alimentaire, traitement des eaux, chimie, industrie
(1) On a rattaché artificiellement les pompes à vis d’Archimède aux pompes volumétriques, bien que la pompe à vis d’Archimède soit une simple machine
élévatrice, incapable de fournir de la pression, à la différence des autres pompes.

■ Deuxième niveau d’orientation — aptitude à véhiculer des fluides chimiques ou pétrochi-


Nous reprendrons l’exemple 2 du paragraphe 2.1.2, d’une pompe miques ;
véhiculant un débit Qn = 1 300 m3/h sous une hauteur Hn = 60 m. — aptitude au traitement des eaux ;
Nous avons vu, à partir de la figure 1, que cette machine appartenait — résistance à l’érosion/abrasion, pour le pompage de fluides
à la famille des pompes rotodynamiques, mais sans qu’il soit pos- porteurs d’éléments abrasifs ;
sible de dire qu’il s’agissait d’une pompe centrifuge, hélicocentri- — possibilité d’accepter ou non un écoulement pulsé ;
fuge ou axiale. — possibilité de faire varier le débit, etc.
En situant le point Qn = 1 300 m3/h, Hn = 60 m sur la figure 2, nous Le tableau 1 est destiné à faciliter le choix d’une pompe volumé-
voyons que cette pompe peut être du type centrifuge et réalisée en trique.
un seul étage. Nous avons ainsi franchi une nouvelle étape dans le On notera encore que :
choix de la pompe. — presque toutes les pompes volumétriques sont aptes à
Pour des raisons de lisibilité, le cas des pompes hélicocentrifuges, pomper des fluides visqueux ;
comportant plusieurs étages, n’a pas été représenté sur la figure 2. — un tiers seulement est capable de véhiculer des fluides
Il y a, en fait, tout un domaine de recouvrement entre les pompes abrasifs ;
centrifuges à un étage et les pompes hélicocentrifuges à deux ou — toutes les pompes volumétriques délivrent un débit (moyen)
trois étages. Nous verrons (§ 2.3.3), que la pompe (Qn = 1 300 m3/h, qui est pratiquement indépendant de la pression fournie. Cette par-
Hn = 60 m) peut être réalisée soit avec un étage centrifuge, soit avec ticularité est intéressante dans un certain nombre de processus
deux étages hélicocentrifuges. industriels ;
— toutes les pompes volumétriques délivrent un débit qui est
proportionnel à la vitesse de rotation ;
2.2.2 Détermination du type de pompe — beaucoup de pompes volumétriques sont capables de pom-
dans le domaine des machines volumétriques per des fluides diphasiques.
Le tableau 1 [1] montre qu’il existe au moins dix-neuf types de
pompes volumétriques, totalement différents les uns des autres. Ces différentes aptitudes, qui n’apparaissent pas dans le
Compte tenu de la grande profusion des types de pompes, il n’est tableau 1, contribueront aussi au choix du type de pompe qu’il
pas possible de donner une limite graphique des zones d’opération convient d’adopter.
des différentes machines, comme cela a été fait à la figure 2.
Plus important encore, un tel graphique ne serait pas discrimi-
nant, en effet beaucoup de pompes volumétriques, bien que fonc- 2.3 Choix final de la pompe
tionnant selon des principes complètement différents, opèrent dans dans les conditions du projet
le même domaine Qn , Hn .
En dehors du point de fonctionnement Qn , Hn qui reste un élé- La marche à suivre sera pratiquement toujours la même et
ment essentiel, le choix s’effectue à partir d’autres critères, par comportera les points suivants :
exemple : — rechercher tous les types d’hydrauliques possibles, sans tenir
— aptitude à pomper des fluides très visqueux ; compte des contraintes de la cavitation, en faisant varier les para-
— aptitude à pomper des fluides alimentaires (facilité de net- mètres dont on dispose : vitesse de rotation, nombre d’étages,
toyage, hygiène...) ; roue à deux ouïes ou non, etc. ;

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INSTALLATIONS DE POMPAGE ___________________________________________________________________________________________________________

— associer à chaque hydraulique un mode de réalisation, ou plu-


sieurs, qui soient compatibles avec l’hydraulique : axe horizontal,

NPSHr 3 % au point optimal


1,8
axe vertical, pompe en surface, pompe immergée, motopompe sub-
mersible, etc. (§ 2.5) ; 1,7
— calculer le NPSH requis et le NPSH disponible pour chaque
type de pompe constitué d’une hydraulique et d’un mode de réa- 1,6

NPSH d
lisation. Éliminer toutes les solutions qui ne respectent pas 1,5
NPSHd > M.NPSHr. (M : marge, § 2.3.1). Faire un tri entre les
machines qui subsistent ; 1,4
— procéder à un calcul d’optimisation économique permettant 1,3
de choisir la meilleure pompe, parmi celles qui sont techniquement
possibles. 1,2

M=
L’exemple du paragraphe 2.3.3 montrera comment procéder à 1,1
chaque étape.
1
Puisque la cavitation joue un rôle majeur, voire dominant, dans le 0 10 20 30 40 50 60
choix de la pompe, il est indispensable, pour comprendre les para- NPSHr 3 % (m)
graphes qui suivent, d’avoir quelques connaissances minimales sur
ce sujet.
Figure 3 – Marge M entre le NPSHd et le NPSHr

2.3.1 Rappels concernant la cavitation


Il s’agit de connaissances minimales. Pour des informations plus ■ Vitesse spécifique d’aspiration S
complètes, le lecteur se reportera à l’article [B 4 313] Pompes centri- Le paramètre S représente la capacité d’aspiration d’une pompe
fuges, hélicocentrifuges et axiales : cavitation. de type quelconque. Il est d’usage facile et peut s’appliquer prati-
Le phénomène de cavitation apparaît, lorsque la pression statique quement partout :
en un point quelconque de la pompe (ou du circuit) descend en des- S = (N · Q1/2)/(NPSHr 3%)3/4
sous de la tension de vapeur pv . On assiste alors au passage en
phase vapeur d’une petite quantité de liquide. Tant que cette quan- avec N en tr/min,
tité de vapeur reste inférieure à un certain seuil, les performances de Q en m3/s,
la pompe ne sont pas affectées. Au-delà de ce seuil, on constate une
NPSHr 3% en m.
chute de la hauteur délivrée par la pompe, d’abord lente et progres-
sive, puis très rapide. La pompe ne fonctionne plus.
Le tableau 2 permet de situer les valeurs de S pour différentes
■ NPSH (Net Positive Suction Head ) qualités d’aspiration.
(0)

On situe le risque de cavitation, au moyen du paramètre NPSH


qui chiffre, sous la forme d’une hauteur, l’écart entre la pression
totale absolue à l’entrée de la pompe (p t 1 = p 1 + ρ V 12 ⁄ 2 ) et la ten- Tableau 2 – Qualité d’aspiration
sion de vapeur pv : en fonction de S (vitesse spécifique d’aspiration)
NPSH = (pt 1 – pv )/(ρ g)
Vitesse spécifique
Type de pompe
avec NPSH en mètres si p en pascals et ρ en kg/m3. d’aspiration

■ NPSHr (requis) 120 < S < 160 Pompes de qualité ordinaire


Il fixe le seuil de pression, à l’entrée de la pompe, requis pour 160 < S < 210 Pompes du commerce ayant une bonne
assurer un fonctionnement jugé convenable de cette dernière. Par qualité d’aspiration
convention internationale, on utilise surtout le NPSHr 3% qui corres-
pond, pour un débit donné, à une chute de 3 % de la hauteur fournie 220 < S < 300 Roues aspiratrices, dont l’œillard est en
général surdimensionné (recirculations
par la pompe (le NPSHr 3% est le seul critère de cavitation pour précoces, écoulement moins stable)
lequel on dispose d’informations numériques statistiques internatio-
nales en très grand nombre). 530 < S < 700 Pompes industrielles équipées d’une hélice
de gavage
■ NPSHd (disponible)
800 < S < 1 200 Pompes du domaine spatial, pourvues
Il correspond au niveau net de pression réellement fourni par le d’une hélice de gavage (temps de fonction-
circuit à l’entrée de la pompe. Le NPSHd doit toujours être supérieur nement court, débit constant, fluides à la
au NPSHr 3%. limite de l’ébullition)

■ Marge M entre le NPSH disponible et le NPSH requis


On pourra utiliser les résultats de la figure 3 [2].
Dans ce qui suit, nous ne considérerons que des pompes
Nous supposerons, dans ce qui suit, une marge uniforme de industrielles, sans hélices de gavage, faciles à trouver sur le
30 % au moins, soit M b 1,3 : marché, ayant les vitesses spécifiques d’aspiration suivantes :
— pompes avec roue en porte-à-faux et entrée axiale
(NPSHd/NPSHr) b 1,3 directe : S = 180 ;
— pompes à roue double, pourvue d’un fond d’aspiration,
Signalons que le coefficient de marge M est en cours de norma- avec arbre traversant : S = 160 ;
lisation. Le projet de norme ISO/TC 115/SC 3 W 64 prévoit de définir — pompes multicellulaires, avec fond d’aspiration et arbre
par un tableau la valeur de M. traversant : S = 160.

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Installations de pompage
Phases de réalisation et d’exploitation
par Jean POULAIN
Ingénieur de l’École supérieure d’électricité


Ancien élève de l’institut Von Karman
Ancien conseiller scientifique de l’Association française des constructeurs de pompes

1. Réalisation de l’installation .................................................................. J 2 911 - 2


1.1 Approvisionnement..................................................................................... — 2
1.1.1 Approvisionnement de la pompe. Cahier des charges ................... — 2
1.1.2 Approvisionnement du moteur d’entraînement .............................. — 2
1.2 Montage ....................................................................................................... — 4
1.2.1 Mise en place de la pompe et du moteur. Lignage.......................... — 4
1.2.2 Raccordements ................................................................................... — 4
1.3 Mise en service ............................................................................................ — 5
1.3.1 Premier démarrage............................................................................. — 5
1.3.2 Adaptation de la pompe au circuit .................................................... — 6
2. Exploitation de l’installation ................................................................ — 8
2.1 Pièces de rechange. Sauvegarde de la production ................................... — 8
2.2 Surveillance de l’installation....................................................................... — 9
2.3 Maintenance................................................................................................. — 9
2.3.1 Maintenance corrective...................................................................... — 9
2.3.2 Maintenance programmée ................................................................ — 10
2.3.3 Maintenance préventive conditionnelle ........................................... — 10
2.3.4 Maintenance prédictive...................................................................... — 10
2.4 Économie d’énergie..................................................................................... — 11
2.4.1 Cas d’une pompe unique ................................................................... — 11
2.4.2 Cas où l’installation comporte deux pompes fonctionnant
en parallèle.......................................................................................... — 11
2.4.3 Cas d’une installation comportant trois pompes ............................. — 11
2.5 Difficultés d’exploitation ............................................................................. — 12
Références bibliographiques ......................................................................... — 12

et article fait suite à l’article « choix des pompes et conception du circuit ». Il


C aborde maintenant de nouvelles étapes :
— lancement en fabrication des composants : le point essentiel, est de trans-
mettre correctement les informations nécessaires aux fournisseurs. C’est le rôle
d’un document appelé « cahier des charges ». Ce document se doit d’être
complet, mais il ne doit pas tout imposer au constructeur de la pompe, et se
substituer à celui-ci. En cas de litige, le cahier des charges sera le texte qui fait
foi, auquel chacun devra se conformer ;
— montage et mise en service de l’installation : cette partie fait appel, surtout,
à ce que nous a transmis la mémoire et l’expérience des installateurs ;
— exploitation de l’installation : les conseils, qui sont donnés dans cette partie,
sont établis sur des bases théoriques, et sur l’expérience acquise par d’autres
exploitants. L’accent est mis sur le besoin d’économiser l’énergie.
L’ensemble « Installations de pompage » fait l’objet de plusieurs articles :
— [J 2 910] « Choix des pompes et conception du circuit » ;
— [J 2 912] « Coût global et perspectives ».
p。イオエゥッョ@Z@ェオゥョ@RPPT

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• La rubrique no 4, traitera de façon complète, de la plage d’opéra-


1. Réalisation de l’installation tion en débit, surtout si un fonctionnement à Q < 0,7Qn est
demandé. Dans ce dernier cas, le nombre d’heures de fonctionne-
ment à débit minimal sera indiqué.
1.1 Approvisionnement • La rubrique no 7 « conditions particulières » devra être complé-
tée. Par exemple, il conviendra de signaler le risque de « marche à
1.1.1 Approvisionnement de la pompe. sec », même s’il est transitoire. Autre exemple, si le fluide pompé
Cahier des charges peut approcher le point d’ébullition, les conditions de marche
correspondantes devront être décrites précisément.
Le cahier des charges a pour objet de transmettre au constructeur • Le bon sens et la prise de conscience des risques seront les
de la pompe et plus généralement à l’ensemble des fournisseurs meilleurs guides pour remplir le cahier des charges.
t outes les informations qui leur sont nécessaires pour fournir un


produit aussi bien adapté que possible au service demandé.
1.1.2 Approvisionnement du moteur
1.1.1.1 Cahier des charges pour une pompe véhiculant d’entraînement
de l’eau froide
1.1.2.1 Approvisionnement d’un moteur électrique
Plutôt que donner une description abstraite et non numérique du
cahier des charges, nous avons choisi de traiter l’exemple de la Ce paragraphe se situe dans la perspective où le moteur n’est pas
pompe Fis ([J 2 910], § 2.3.5.2, tableau 6, figure 8). Rappelons que la fourni par le constructeur de la pompe. Il convient d’abord de faire
pompe Fis est une pompe verticale, à hydraulique immergée, avec les remarques suivantes :
moteur en surface. Elle comporte deux étages, et véhicule un débit — dans un certain nombre de cas le moteur électrique devra être
d’eau froide Q = 0,36 m3/s sous une hauteur manométrique fourni de manière obligée par le constructeur de la pompe. C’est le
H = 60 m. Sa vitesse de rotation est N = 980 tr/min. cas si le moteur et la pompe constituent un ensemble mécanique
Le tableau 1 présente ce cahier des charges. Il est constitué de solidaire (par exemple s’il s’agit d’un groupe motopompe submersi-
deux parties. Le texte de la colonne de gauche constitue un ques- ble). Seul le constructeur de la pompe peut alors prendre en charge
tionnaire auquel il convient de répondre pour n’importe quelle la responsabilité du bon fonctionnement mécanique de l’ensemble,
pompe véhiculant de l’eau froide. Les renseignements portés dans faire le calcul des vitesses critiques et de l’amortissement modal,
la colonne de droite correspondent aux réponses qu’il conviendrait pour finalement intervenir sur l’architecture du groupe motopompe,
de donner dans le cas particulier de la pompe Fis. si les calculs en montrent la nécessité ;
— l’approvisionnement du moteur électrique ne peut pratique-
1.1.1.2 Cahier des charges dans le cas général ment jamais se faire sans l’assistance du constructeur de la pompe,
ne serait-ce que pour connaître l’inertie des masses tournantes.
Dans un cadre autre que celui d’une pompe véhiculant de l’eau
froide, le cahier des charges restera inchangé dans son esprit, mais ■ Lorsque l’approvisionnement sera fait par l’utilisateur, ou par
il devra être adapté au cas traité, et souvent complété. Il n’est mal- l’installateur, celui-ci devra fournir au constructeur du moteur élec-
heureusement pas possible de présenter ici un cahier des charges trique les informations suivantes :
type, pour chaque famille d’installation de pompage, par suite de — puissance maximale absorbée par la pompe, à l’intérieur de sa
leur extrême diversité (pompes alimentaires de chaudières, pompes zone d’opération. Elle dépend de la plage de débit, du rendement
pour fluide dangereux, pour puits profonds, pompes pour fluides optimal, et surtout de la forme des courbes caractéristiques de la
destinés à l’alimentation humaine, etc.). Il est par contre possible machine. L’information est à demander au constructeur de la
d’établir un cahier des charges à partir du tableau 1, en utilisant les pompe (la puissance maximale se situe presque toujours en dehors
conseils qui sont donnés dans le paragraphe qui suit. du point nominal) ;
■ Conseils pour adapter le cahier des charges au cas d’un — couple de démarrage (surtout important pour certaines pom-
fluide et d’un circuit quelconques pes volumétriques) ;
• Toutes les rubriques 1 à 7 seront conservées et complétées. — inertie des masses tournantes, y compris éventuellement celle
du volant d’inertie résultant de l’étude antibélier ;
• Une rubrique supplémentaire, placée en tête, précisera l’applica- — fréquence du réseau électrique (s’il est prévu une alimentation
tion (chimie, pétrochimie, pétrole, production d’énergie, agroali- à fréquence variable, par changeur de fréquence, donner : la plage
mentaire, etc.). Cette même rubrique donnera les spécifications, et de fréquence, la forme d’onde, le taux d’harmoniques...) ;
les normes à suivre qui sont associées à l’application (ISO, API, — nombre de phases (monophasé, triphasé) ;
ANSI, autres normes et spécifications). — tension normale du réseau (exemple 220/380 V) ;
• Lorsque les notions de bassin, de niveau, etc., disparaissent, on — variations de tension minimale/maximale ;
les remplacera par la notion de pression (avec valeurs minimale et — présence éventuelle de microcoupures (si oui : durée maxi-
maximale, surtout pour la pression d’aspiration). male d’une microcoupure) ;
• Lorsque la notion de hauteur géométrique disparaît, on ne par- — mode de démarrage ;
lera que de hauteur manométrique, avec ses variations +/−. — fréquence et cadence des démarrages ;
• Lorsque le fluide n’est pas un corps pur, mais un mélange de liqui- — dans le cas (moins fréquent) d’un service intermittent régulier,
des (et par conséquent capable de distillation lorsque la pression préciser le « facteur de marche » = (durée d’enclenchement)/(durée
baisse), on donnera toutes les informations nécessaires pour calculer d’enclenchement + durée de repos) ;
pv la tension de vapeur qui intervient dans le calcul du NPSH. — mode de fixation (à pattes, à flasque bride, etc.) ;
— mode d’entraînement (manchon + accouplement, poulie et
• La rubrique no 2 concernant « la nature du fluide pompé » devra
courroies, autre) ;
être complétée. Il conviendra de donner toutes les caractéristiques
— environnement : température ambiante maximale, minimale,
physico-chimiques du fluide et, en particulier, sa viscosité. Les
taux d’humidité et de poussière, atmosphère explosive, installation
conséquences sur l’environnement d’une fuite extérieure devront
« indoor » ou « outdoor », autre.
être détaillées. La température du fluide devra, dans certains cas,
être remplacée par un domaine de températures et, par conséquent,
un domaine de viscosités... 1.1.2.2 Autres types de moteurs
Il conviendra d’indiquer si la nature du fluide et les conditions de En dehors du moteur électrique, on rencontre les modes d’entraî-
fonctionnement peuvent évoluer durant la durée de vie de l’installa- nement suivants :
tion. La présente liste d’informations n’est pas limitative. — moteur à essence (attention au sens de rotation) ;

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— moteur Diesel (attention au sens de rotation) ; — coupleur hydraulique.


— turbines à vapeur (centrales thermiques) ;
— turbines à gaz ; Ces modes d’entraînement ne sont pas suffisamment fréquents,
— turbine hydraulique ; pour qu’il soit justifié de les aborder ici en détail. (0)

Tableau 1 – Cahier des charges pour une pompe véhiculant de l’eau froide – Exemple de la pompe Fis
Réponse au questionnaire
Questionnaire pour une pompe quelconque
dans le cas de Fis
1. Site et conditions d’installation
• Entraînement ..................................................................................................................................................... moteur électrique
• Disposition de la pompe................................................................................................................................... verticale


• Disposition du moteur ...................................................................................................................................... verticale
• Situation pompe (en surface ou immergée) ................................................................................................... immergée
• Situation moteur (en surface ou submergé)................................................................................................... en surface
• Prise d’eau (en rivière, en bassin, souterraine, etc.) ...................................................................................... en bassin
• Conditions d’aspiration (crépine, clapet, autre) ............................................................................................. chambre d’aspiration
(norme CEN TC 197 (CR 13930)
de juin 2000)
• Diamètre de la tuyauterie d’aspiration............................................................................................................ sans (immergé)
• Diamètre de la tuyauterie de refoulement (d ) .......................................................................................... (m) 0,5
• Profil de la tuyauterie (fournir un schéma de la partie aspiration) ............................................................... voir [J 2 910], figure 6
• Type d’installation (indoor, outdoor) .............................................................................................................. sous abri (indoor)
• Environnement.................................................................................................................................................. non déflagrant
• Température maximale de l’air (refroidissement moteur) ......................................................................(°C) 30
2. Nature, origine, température du fluide pompé
• Nature du fluide ................................................................................................................................................ eau douce
• Origine (rivière, surface, forage, pluviale, eau usée, etc.) ............................................................................. bassin en surface
• Température maximale du fluide pompé .................................................................................................(°C) 25
• Masse volumique..................................................................................................................................(kg/m3) 1 000
• Qualité chimique (teneur en sels, fourchette du pH) ..................................................................................... pH 7 (constant)
• Charge en particules (sable, autres particules abrasives, concentration,
granulométrie, fibres et matières agglutinantes, etc.) ..................................................................................... eau claire
3. Caractéristiques hydrauliques au point nominal
• Débit de la pompe.................................................................................................................................. (m3/h) 1 300
• Hauteur géométrique normale .................................................................................................................. (m) 57,00
• Hauteur manométrique normale ............................................................................................................... (m) 60,1
• Perte de charge totale du circuit ∆H .......................................................................................................... (m) 3,1
• ∆H tient-il compte d’un vieillissement/encrassement.................................................................................... oui
• Altitude (niveau) du bassin d’aspiration ................................................................................................... (m) 22 mini, 23 normal, 24 maxi
• NPSH disponible estimé sans marge pour le niveau bas du bassin d’aspiration ................................. (m) 11,06
• NPSH requis demandé ............................................................................................................................... (m) < 8,50 (marge 1,3)
• Vitesse de rotation attendue ............................................................................................................... (tr/min) 980
[le constructeur pourra (outre la solution à 980 tr/min) proposer une autre variante, s’il l’a jugée
intéressante.]
4. Caractéristiques hydrauliques en dehors du point nominal
• Hauteur géométrique maximale (par variation de niveau) ..................................................................... (m) 59
• Hauteur géométrique minimale (par variation de niveau) ...................................................................... (m) 55
• Mode de réglage du débit ................................................................................................................................ vanne refoulement
• Plage opératoire en débit ................................................................................................................................. Fonctionnement normal
par tout ou rien
Q très peu variable
5. Alimentation électrique. Moteur électrique
• Fourniture du moteur par le constructeur de la pompe ................................................................................ oui
• Si le moteur est fourni :
— fréquence du réseau électrique (50 Hz, 60 Hz, f variable) ................................................................ (Hz) 50
— nombre de phases (monophasée, triphasée, autre)................................................................................ triphasé
— tension.................................................................................................................................................... (V) 220/380
— variation de tension.................................................................................................................................... +/− 4 %
— présence de microcoupures ...................................................................................................................... non
— durée maximale d’une microcoupure ...................................................................................................... sans objet
6. Exploitation
• Durée totale prévue de l’exploitation ......................................................................................................(ans) 20
• Temps d’exploitation par an ....................................................................................................................... (h) 6 600
• Répartition annuelle.......................................................................................................................................... uniforme
• Nombre maximal de démarrages horaires..................................................................................................... 3
7. Conditions particulières
• Matériaux imposés/interdits ............................................................................................................................ sans
• Étanchéité (tresses, garniture mécanique, pompe étanche) ......................................................................... à définir
• Présence d’un clapet au refoulement (oui, non) ............................................................................................ oui
• Niveau de bruit.................................................................................................................................................. selon normes
• Configuration d’installation (pompes en parallèle, en série) ........................................................................ 1 seule pompe
• Étude des régimes transitoires (antibélier) demandée au
constructeur, avec proposition financière (oui, non) ....................................................................................... oui

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Installations de pompage
Coût global et perspectives
par Jean POULAIN
Ingénieur de l’École supérieure d’électricité


Ancien élève de l’institut Von Karman
Ancien conseiller scientifique de l’Association française des constructeurs de pompes

1. Introduction au concept « LCC » ........................................................ J 2912 - 2


1.1 Statistiques des coûts d’après document LCC.......................................... — 2
1.2 L’équation LCC ............................................................................................. — 2
1.3 LCC et les calculs d’optimisation................................................................ — 2
2. Exploitation optimale d’une installation comportant
une seule pompe ...................................................................................... — 3
2.1 Moyens permettant de régler le débit d’une pompe................................ — 3
2.2 Réglage du débit par laminage au refoulement ....................................... — 3
2.3 Réglage du débit par by-pass ..................................................................... — 3
2.4 Réglage du débit par variation de la vitesse ............................................. — 6
2.5 Autres systèmes de réglage du débit ........................................................ — 6
2.6 Bilan des résultats pour une installation ne comportant qu’une pompe — 7
3. Exploitation d’une installation comportant plusieurs pompes .. — 8
3.1 Deux pompes sur un réseau ne comportant qu’une hauteur
géométrique. Vannage ................................................................................ — 8
3.2 Trois pompes sur un réseau ne comportant qu’une hauteur
géométrique. Vannage ................................................................................ — 8
3.3 Deux pompes sur un réseau ne comportant que des pertes
de charge. Vannage...................................................................................... — 8
3.4 Bilan des solutions utilisant plusieurs pompes ........................................ — 8

e coût global est la somme de toutes les dépenses relatives à une installa-
L tion de pompage, depuis le moment où le besoin est apparu, jusqu’au
moment du démantèlement terminal. Ce concept récent, et important, a donné
lieu, sous l’égide d’EUROPUMP et de l’Hydraulic Institute, à plusieurs publi-
cations, sous le nom de LCC (Life Cycle Cost).
La notion de coût global va avoir une influence certaine sur la façon de
concevoir une installation de pompage, et sur la façon de l’exploiter. Il est
conseillé de lire les passages les plus importants du volumineux document
« LCC, Coûts du cycle de vie des pompes », publié par l’AFPR.
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1. Introduction
au concept « LCC » Coût de la maintenance
Investissement initial

1.1 Statistiques des coûts


d’après document LCC [1] Coût de l'énergie

La consommation d’énergie des pompes représente 20 % de la Autres coûts


consommation mondiale d’électricité, et atteint 25 à 50 % de l’éner-
gie absorbée dans l’exploitation de certains sites industriels. De tels
chiffres soulignent l’importance qu’il y a, d’un point de vue collectif Figure 1 – Coûts globaux comparés pour une pompe de taille


et humain, à concevoir et à exploiter les pompes avec un souci per- moyenne
manent d’économie d’énergie. Une telle action contribue, en même
temps, à la protection de l’environnement, par la réduction des
émissions et des effets nuisibles liés à toute production d’énergie. Le facteur de correction est approximativement donné par :
L’intérêt individuel d’un industriel va toujours dans le même sens
que l’intérêt collectif, comme le montre le paragraphe 2.3.5 de Cn = Cp [1 + (i – p )]n (2)
[J 2 910], qui est issu directement des paragraphes 1.2 et 1.3 que
nous allons présenter maintenant. avec n nombre d’années,
Lorsque l’on compare les coûts relatifs statistiques, pour une i taux d’intérêt moyen prévisionnel,
pompe de taille moyenne, en se limitant aux trois principaux
termes que sont : l’investissement initial, le coût de la mainte- p taux d’inflation moyen prévisionnel,
nance, le prix de l’énergie, et en regroupant les autres dépenses Cn coût réellement payé après n années,
dans un seul secteur, on obtient les résultats de la figure 1.
Cp coût actuel ou initial d’un composant de l’équation (1).
On voit en regardant cette figure, que le coût le plus important
est celui de l’énergie, puisqu’il représente à lui seul environ 45 % On trouvera dans le document LCC [1] des tableaux qui permet-
des dépenses. Vient ensuite le coût de la maintenance avec 1/3 des tent de faire un calcul très rapide du coût réel après n années.
dépenses. Enfin, le coût de l’investissement initial est de l’ordre de
Si l’on n’a pas d’informations plus précises, on pourra admettre
10 % seulement, et pourtant, c’est le seul terme qui, jusqu’à main-
que le coût de l’énergie varie aussi selon l’équation (2). Compte
tenant, a déterminé le choix des investisseurs.
tenu de l’évolution des coûts, il sera nécessaire de faire un calcul
Le but du concept LCC est d’arriver à ce que tous les termes qui année par année (sauf éventuellement pour des coûts annuels
interviennent durant le « cycle de vie » soient pris en compte, dès constants). Il faudra aussi disposer d’un planning prévisionnel des
le début du projet d’une installation de pompage, conduisant ainsi actions à entreprendre, et en particulier pouvoir situer dans le
à une optimisation systématique de ces installations. La figure 1 temps la date des travaux de maintenance programmée, la date
montre que la réduction des dépenses dues à la consommation probable des incidents, conduisant à une maintenance non pro-
d’énergie doit être classée en tête de toutes les priorités. grammée et à des pertes de production.
Le document LCC [1] constitue un guide qu’il suffit de suivre pas
à pas pour conduire le calcul. De nombreux exemples y sont pré-
1.2 L’équation LCC sentés, qui facilitent encore l’évaluation de LCC.

L’équation du coût global, durant le cycle de vie, a été conçue On notera que le chiffrage des termes Cm , et Cs respectivement
pour permettre un comparaison objective des différentes variantes coût de la maintenance et coût des pertes de production reste tout
qui sont à prendre en compte lors de l’étude initiale d’une installa- de même assez aléatoire et finalement incertain. Seules des statis-
tion de pompage. Elle est formulée comme suit : tiques faites par catégorie de pompe, et portant sur un très grand
nombre de cas, permettraient une véritable estimation de ces deux
LCC = Cic + Cin + Ce + Co + Cm + Cs + Cenv + Cd (1) termes.
avec LCC coût du cycle de vie,
Cic coût de l’investissement comportant l’acquisition de : 1.3 LCC et les calculs d’optimisation
pompe + tuyauteries + prise d’eau + système + bâtiment
+ auxiliaires,
Cin coût de la mise en place de l’installation, des branche- Se reporter au paragraphe 2.3 « Choix final de la pompe dans
ments, de la mise en service, les conditions du projet » du [J 2 910].
Ce coût de l’énergie,
Co coût de l’exploitation (main-d’œuvre, supervision), Ce qui vient d’être dit sur le concept LCC est parfaitement
Cm coût de la maintenance (pièces, main-d’œuvre), compatible avec les calculs d’optimisation que nous avons faits, sur
un exemple particulier ([J 2 910] § 2.3). Tous les termes de LCC dont
Cs coût des pertes de production (par indisponibilité de
l’accès est facile au concepteur se trouvent déjà dans le tableau 6
l’installation),
du [J 2 910]. Rien n’empêcherait d’ajouter Co , Cs , Cd dans la liste
Cenv coût lié à l’environnement (pollution, contamination), de ce tableau (dans notre exemple Cenv n’est pas à prendre en
Cd coût du démantèlement et de la mise au rebut. compte, car il n’y a pas de risque de contamination avec l’eau).
L’équation (1) n’incorpore pas de façon explicite les coûts Il est par ailleurs très normal, dans un calcul d’optimisation à
financiers (intérêts, ou au contraire produits financiers), elle dérivée partielle, d’éliminer les termes qui ne dépendent pas (ou
n’incorpore pas non plus la notion d’inflation. Il est donc néces- qui dépendent très peu) du paramètre que l’on fait varier. Dans
saire de prendre en compte un facteur de correction, pour un cer- notre exemple ([J 2 910] § 2.3), Co et Cd étaient pratiquement indé-
tain nombre des termes de l’équation (1). pendants du choix de la pompe.

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2. Exploitation optimale d’une 2.2 Réglage du débit par laminage


au refoulement
installation comportant
une seule pompe Les figures 2 et 3 représentent, toutes les deux, le fonctionne-
ment d’une installation de pompage où le débit est réglé par une
vanne V (selon la figure). La seule différence est que le circuit ne
comporte, dans le premier cas, qu’une hauteur géométrique et,
Installation fonctionnant à débit variable et ne comportant dans le second cas, que des pertes de charge. On considère, dans
qu’une seule pompe. chaque cas, trois débits égaux respectivement à 100, 70 et 40 L/s,
soit encore 100, 70 et 40 % du débit nominal (Q n = 100 L/s).
Les informations que l’on peut lire sur les figures 2 et 3 sont
LCC nous a montré que les coûts majeurs dans une installation suffisantes pour établir, dans chaque cas, un bilan énergétique
de pompage étaient les coûts de l’énergie et ceux de la mainte-
nance. Nous avons vu [J 2 910] § 2.3) comment choisir une pompe
qui donne un très bon rendement au point nominal. Nous allons
complet de l’installation. On remarquera que l’énergie de pression,
qui est détruite dans la vanne, est représentée par le segment BB′
pour Q = 60 L/s et par le segment CC′ pour Q = 40 L/s.

voir maintenant quels sont les moyens qui permettent de réduire Sans faire aucun calcul, on voit d’emblée que le segment CC′ de
la consommation d’énergie en dehors du point de fonctionnement la figure 3 est cinq fois supérieur au segment CC′ de la figure 2. Le
nominal. réglage du débit, par vannage, sur un circuit ne comportant que
des pertes de charge, va donc conduire à un massacre énergétique.

■ Cas d’un circuit H = Hg (sans pertes de charge)


2.1 Moyens permettant de régler le débit
Le tableau 2 chiffre numériquement le rendement du système de
d’une pompe réglage dans le cas de la figure 2. Il est établi (par commodité) pour
de l’eau froide de masse volumique ρ = 1 000 kg/m3.
L’étude qui suit a pour objet de comparer entre eux les différents On voit que par rapport à un système de réglage sans pertes,
systèmes de réglage du débit, et les pertes d’énergie qu’ils indui- comme le système tout-ou-rien (marche-arrêt), le rendement du
sent. Elle est faite pour une pompe, aussi moyenne et aussi ordi- système Rs sera presque réduit de moitié, lorsque l’on fonctionne
naire que possible, de façon à mettre en relief, non pas la pompe, à 40 % du débit nominal en réduisant le débit par vannage
mais le système de réglage du débit. (Rs = 0,41 contre 0,8).
■ Différents modes de réglage du débit (tableau 1) ■ Cas d’un circuit H = K · Q 2 (sans hauteur géométrique)
Le tableau 3 correspond au cas de la figure 3. Comme précé-
Nous étudierons, pour les pompes rotodynamiques, l’aspect
demment, il est établi pour de l’eau froide.
énergétique des modes de réglage b, c, f et nous donnerons des
informations sur les modes de réglage d et e. On voit que, par rapport à un système de réglage supposé sans
pertes, le rendement du système Rs sera divisé par 12 (Rs = 0,066
■ Différents circuits contre 0,8), lorsque l’on fonctionne à 40 % du débit nominal Q n (du
seul fait de l’inadaptation du système de réglage du débit).
Les pertes que génère n’importe quel système de réglage (sauf (0)
(0)

le réglage par tout-ou-rien) ne dépendent pas seulement du sys-


tème utilisé, mais aussi, et beaucoup plus, de la nature du circuit.
On considérera :
2.3 Réglage du débit par by-pass
— un circuit comportant une hauteur géométrique et des pertes Les figures 4 et 5 représentent, toutes les deux, le fonction-
de charge négligeables ; nement d’une installation de pompage, lorsque le débit est réglé
par un by-pass qui retourne une fraction du débit vers le bassin. La
— un circuit ne comportant que des pertes de charge sans
seule différence concerne le circuit, qui ne comporte, pour la
hauteur géométrique ;
figure 4, qu’une hauteur géométrique et, pour la figure 5, que des
— quelques informations seront données pour un circuit inter- pertes de charge. Comme précédemment, on s’intéressera spécia-
médiaire, comportant à la fois une hauteur géométrique et des lement aux trois débits Q = 100, 70 et 40 L/s, soit 100, 70, et 40 %
pertes de charge. du débit nominal (Q n = 100 L/s).

Tableau 1 – Différents modes de réglage du débit d’une pompe


Mode de réglage Rotodynamiques Volumétriques

a) Tout-ou-rien = marche-arrêt........................................... oui oui


b) Vannage au refoulement ................................................ oui (très fréquent) non (impossible)
c) Dérivation (by-pass) ........................................................ oui oui
d) Aubes mobiles orientables ............................................ oui (hélicocentrifuges - hélices) non
e) Aubages directeurs entrée roue .................................... oui non
f) Vitesse variable ................................................................ oui oui
g) Course variable ............................................................... non oui (famille pistons)
h) Course interrompue........................................................ non oui (famille pistons)

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