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ISET G SCG

 Introduction………………………………………………p3
 Présentation de la société………………………………...p4
I. Généralités………………………………………..p4
II. Organigramme……………………………………p6
III. Cycle de production……………………………….p7
 Procédé de fabrication du ciment………………………..p8
I. Définition du ciment……………………………….p8
II. Procédé de fabrication……………………………..p8
1. Carrière……………………………………………..p8
2. Concassage………………………………………….p8
3. Préparation et broyage de cru………………………p9
4. Cuisson……………………………………………..p11
5. Obtention de ciment………………………………..p13
 Sujet :………………………………………………………p14
I. Objectif du sujet…………………………………….p15
II. Principe de la granulométrie Laser Master Size…..p15
III. Mode de fonctionnement…………………………...p15
IV. Définition de charge circulante……………………p16
V. Bilan massique sur le ciment (ligne 1)…………….p16
VI. Bilan massique sur le ciment (ligne2)……………..p21
 Conclusion...........................................................................p27
 Annexes

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J’avais l’honneur d’exprimer mes profondes reconnaissances et


gratitudes à tous ceux qui ont contribué de prés ou de loin à la réalisation de

ce travail.

Mes vifs remerciements s’adressent à :

Mr Bouananie Noureddine, sous directeur laboratoire procédé et


optimisation

et à tous les responsables et le personnel de la société de ciment de Gabes.

Je tiens à remercier également mes enseignants de département génie

chimique pour leur aides inestimable.

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Affin de nous offrir une formation complète au niveau

théorique ainsi que pratique, l’institue supérieur des études

technologiques a envisagée pour d’effectuer un stage de

technicien d’une durée de mois auprès d’une société ou d’un

établissement.

Vue la bonne réputation des services de la société de ciments

de Gabes et ma volonté de conquérir le domaine industriel pour

élargir mes connaissances, j’ai choisi de passer mon stage au

sein de la.

Au cour de stage, j’ai profité d’avoir une idée générale sur le

processeur de fabrication de ciments et la structure des organes

de la société et d’assister aux différentes Tâches et opération du

service fabrication.

Mon rapport de stage portera essentiellement sur la

comparaison des bilans massiques des ateliers du broyage

ciment ligne 1 et ligne 2

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I- Généralités :

La société des Ciments de Gabès "SCG" est classée parmi les grandes entreprises
en Tunisie. Elle satisfait les besoins du grand sud de la Tunisie à raison de 71% et
couvre environ 18.5% de la demande nationale en ciment. De même, une partie de
sa production est actuellement destinée à l'exportation.

En janvier 2000, la "SCG" a été rachetée par le groupe "SECIL", l'un des
grands cimentiers au Portugal. Constamment modernisée, elle est aujourd'hui à la
pointe des technologies cimentières maîtrisées par des hommes compétents et
parfaitement formés. Leur savoir-faire lui a permis d'obtenir dès 2001 la certification
ISO 9002, confirmée chaque année et couronnée par l'obtention de sa dernière
version en 2003 (ISO 9001 – version 2000). Une démarche qui a bien contribué à la
promotion de la qualité de ses produits et a consolidé encore davantage son capital
confiance vis-à-vis de sa clientèle.

Consciente des défis de la mondialisation, la "SCG" a mis en œuvre un plan de


développement stratégique avec l'objectif de toujours produire des ciments de qualité
dans le respect total de son environnement et sans omettre sa contribution à la vie
socio-économique de la région de Gabès.

- Chiffres et dates clés :

Novembre 1973 : Création de la société des Ciments de Gabès "SCG".

Juin 1977 : Démarrage de la production avec une capacité annuelle de 660.000


tonnes.

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Année 1994 : Dépassement des valeurs nominales de production du clinker pour


atteindre 840.000 tonnes / an

Janvier 2000 : Cession de la "SCG" au groupe portugais "SECIL" pour un montant


de 311 MD.

Avril 2001 : Obtention de la certification ISO 9002 confirmée par sa dernière version
obtenue en 2003 (ISO 9001 – version 2000)

Année 2003 : Capacité annuelle de la production de 1.300.000 tonnes de ciments,


soit l'équivalent nécessaire à la construction d'environ 50.000 maisons individuelles.

Année 2003 : Le chiffre d'affaires de la "SCG" est de 59,6 MD.

Année 2003 : La "SCG" a eu plus de 300 clients (bétonniers, pré fabricants,


entreprise BTP, revendeurs de matériaux de construction).

Année 2003 : Environ 800.000 heures de sous-traitance confiées à plus de 20


entreprises du sud tunisien.

Année 2004 : La "SCG" compte 458 salariés permanents.

2002 – 2006: Réalisation du programme de développement stratégique, approuvé


par le Comité de Pilotage du Programme de Mise à niveau au sein du Ministère de
l'Industrie et de l'Energie avec un investissement global de 60 MD.

Figure I-1 : Emplacement de la SCG

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II- Organigramme de la société :

Au niveau de la direction, le Société des Ciments de Gabès possède une forme


hiérarchique bien défini :

Direction
Générale

Direction Secrétaire Direction S/Direction Direction Direc.G S/Direct.


Générale Générale Finance Contrôle de App. & . dével Formation
TeChnique Qualité Comm.

Services S/ Direction Service S/D Ressource Activité


Généraux Informatique Vente Humaine négoce

Direction de S/D S/D Ensachage Assistance Contrôle S/D


Production BTMN et Expédition Usine de Qualité Carrière &
Garage

Figure
S/D I-2 : Organigramme
Service de la
S/DSCG Entretien Utilités
Fabrication EARG Ciment extérieur

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III- Cycle de production :

Pour fabriquer du ciment, l’usine suit un cycle de production bien défini : la


matière première provenant de la carrier passe dans le premier secteur pour être
concassée afin d’avoir des dimensions admissibles à l’entrée du broyeur, après avoir
passer par l’échantillonnage et la préhomogénisation pour le contrôle de
l’homogénéité et la composition du mélange cru concassé.

Dans le secteur cru, le mélange sera broyé jusqu'à avoir du cru « farine » qui sort du
séparateur à travers les aéros vers les silos d’homogénéisation du cru pour être prêt
avant l’entrée dans les fours rotatifs.

Dans le secteur cuisson, le mélange sera cuit dans ces fours à un gradient de
températures bien défini pour obtenir du clinker qui sera refroidi dans le refroidisseur,
puis stocké dans les silos clinker.

Le clinker sera ensuite extrait puis transporté à l’aide des transporteurs pour
être broyé dans le secteur ciments, tout en faisant une addition de calcaire et de
gypse à des pourcentages différents afin d'avoir la composition exacte et voulue du
ciment.

Ce dernier passera enfin vers le dernier secteur d’expédition où il sera ensaché


puis transporté par des véhicules vers le client.

Stockage et
Calcaire + Calcaire Concassage Echantillonnage
préhommogénéisa
marneux + Argile
-tion

Stockage du clinker Refroidissement Clinkérisation Broyage du


du clinker mélange

Broyage du clinker Ensachage et expédition en


ciment / chaud sacs ou vracs

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I. Définition du Ciment :

Un liant hydraulique est une poudre minérale qui forme avec l’eau une pâte
faisant prise et durcissant progressivement même à l’abri de l’air notamment sous
l’eau.

Le ciment est un liant hydraulique, formé de constituants anhydres, cristallisés ou


vitreux renfermant essentiellement de la silice, de l’alumine et de la chaux et dont le
durcissement est principalement due à la formation par combinaison de ces
constituants anhydres avec l’eau, de silicates et d’alumines de calcium hydratés très
peu solubles dans l’eau.

II. Procédé de fabrication :

La fabrication du ciment passe par plusieurs étapes :

1. Carrière :

Les matières premières nécessaires à la fabrications du ciment sont le calcaire, le


calcaire marneux, l’argile, le fer et les déchets de briques .les trois premiers sont
extraites des parois rocheuses d’une carrière à ciel ouvert par abattage à l’explosif.

2. Concassage :

Après les avoir transportés par dumpers, on concasse le calcaire marneux et


l’argile en même temps grâce à un concasseur à battoire. La granulométrie est
réduite à 30 mm maximum. L’humidité atteint au maximum 10%. Ensuite le
« mélange matière » est dirigé vers le  hall pré homogénéisation  par le biais de
transporteurs à bandes.

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Dans ce hall on trouve trois tas :

 Tas de calcaire : nécessaire à la correction au niveau de l’atelier ciment.


 Tas de mélange en formation : il s’agit d’une mouvement de translation du
mélange assurant la répartition en couche puis une reprise par un roue pelle.
 Tas de mélange en reprise : Le prélèvement se fait par une roue pelle.

Un analyseur Gamma assure l’analyse continue du mélange concassé et permet


alors la correction par l’ajout des matières adéquates au niveau de concasseur.

3. Préparation et broyage de cru :

Pour favoriser les réactions chimiques ultérieures, les matières premières doivent
être séchées et broyées très finement (quelques microns) dans un broyeur à
boulets .le broyeur est divisé en trois compartiments :

Un compartiment pour le séchage.

Un compartiment pour le broyage grossier.

Un compartiment pour le broyage fin.

Ces compartiments fonctionnent en circuit fermé. Il est constitué de deux circuits :


circuit matière et circuit gaz (voir annexe).

Le cru définitif est un mélange de matière première principal et de deux autres


produits :

- le calcaire de correction pour corriger le titre en CaCO3.

- le fer assurant la correction des modules silicique et alumino ferriques.

Le mélange cru obtenu est amené dans un séparateur dynamique sécheur où


s’effectue un séchage partiel de la matière et une sélection de granulométrie.

Les produits de bonnes dimensions sont évacués par l’aéro glissière,

Les grosses particules retournent dans le broyeur à travers la gaine de rejet où


s’effectuent une réduction granulométrique et un séchage complémentaire.

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 Circuit matière :

A la sortie du broyeur , la matière séchée est séparée des gaz dans le séparateur
statique et retourne, grâce à l’élévateur, au séparateur dynamique .ensuite,les gaz
sortants de deux séparateurs entrent dans des batteries cyclones puis dans un filtre
à manche. La matière accumulée des différentes sorties passe dans l’aéro-glissière
puis dans l’élévateur pour arriver enfin aux trémies de stockage. Ainsi, on obtient une
farine dont l’humidité et la granulométrie est très stable (voir annexe) .

 Circuit gaz :

On fait circuler des gaz chauds au moment du broyage pour avoir une humidité
inférieure à 1%. Une partie de gaz sortant du pré chauffeur est amenée grâce au
ventilateur de tirage au séparateur dynamique et au broyeur à 80% ou elle assure le
séchage de la matière. Le reste passe vers la tour de conditionnement. Le gaz est
ensuite conduit aux batteries cyclones puis au filtre à manche qui assure un ultime
dépoussiérage avant le rejet dans l’atmosphère des gaz chargés à moins de 50
mg/m3 de poussière.

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Homogénéisation du cru 

Le but de cette étape est la réduction des écarts sur le titre en CaCO3 à l’entrée
du four. Le principe consiste à :

D’une part alimenter la matière en mélangeant les couches superposées lors du


remplissage par l’intermédiaire d’un distributeur rotatif temporisé pour assurer un
mélange plus homogène.

D’ autre part nous avons trois suppresseurs soufflants au fond du silo pour
mélanger la matière au moment de l’extraction avant l’alimentation du four.

4. cuisson :

La cuisson se fait à une température voisine de1450 °C dans un four rotatif, long
cylindre tournant de 1,5 à 3 tours/minute et légèrement incliné. La matière chemine
lentement et se combine en venant à la rencontre de la source de chaleur, une
longue flamme alimentée par le gaz naturel ou le pet de coke. Pour préchauffer, on
utilise en amont du four un tour d’échangeur. Entre l’échangeur et le four, est installé
un brûleur supplémentaire assurant une «pré calcination», c’est à dire une
décarbonatation partielle qui favorise les réactions ultérieures de clinkérisation et
améliore la fiabilité de l’atelier de cuisson. A la sortie du four, un refroidisseur à grille
permet de diminuer la température du clinker.

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Tout au long de la cuisson, un ensemble de réactions physico-chimiques conduit à


l’obtention du clinker :

 la décarbonatation du carbonate de calcium (calcaire) donne de la chaux vive.


 L’argile se scinde en ses constituants : silice et alumine qui se combinent à la
chaux pour former des silicates et aluminates de chaux. Ce phénomène
progressif constitue la clinkérisation.

Piège alcalis :

Les alcalis, les sulfates et les halogènes contenus dans les matières premières
introduits avec les matériaux argileux ou avec les fondants, sont expulsés dans les
gaz du four pendant la calcination et la clinkérisation. Ils se condensent par la suite
dans les zones plus froides en amont du four et dans les poussières récupérées
dans les filtres chargés de purifier les fumées avant d’être rejetées dans
l’atmosphère. Une partie de ces éléments volatils s’échappent malgré tout du four
par les fumées et polluent l’atmosphère.

Les éléments volatils (alcalins, sulfate et chlorure) provoquent des collages dans le
système de cuisson et entraînent des dépôts. Ils contrarient les écoulements de
matières et de gaz et nécessitent parfois des arrêts des installations. Pour les farines
riches en éléments volatils, un by-pass est nécessaire pour éviter ces perturbations
en prélevant une partie des gaz chauds chargés des éléments volatils.

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Obtention du ciment :

Pour obtenir un ciment aux propriétés hydrauliques actives, le clinker doit être à
son tour broyé très finement. Ce broyage s’effectue dans des broyeurs à boulets. Les
corps broyant sont constitués de boulets d’acier qui, par choc, font éclater les grains
de clinker et amènent progressivement le ciment à l’état de fine farine, ne comportant
que très peu de grains supérieurs à 40 microns. A la sortie du broyeur, un séparateur
statique et un séparateur dynamique séparent une petite partie des éléments
suffisamment fins des autres qui sont renvoyés à l’entrée du broyeur. Les éléments
fins entrent dans deux filtres (ancien filtre : situé à la sortie du séparateur statique,
l’autre : située à la sortie du séparateur dynamique)

C’est également lors du broyage que l’on ajoute au clinker le gypse (3 à 5%)
indispensable à la régulation de prise du ciment et le calcaire. On obtient alors le
ciment "Portland".

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SUJET  :
Bilan massique sur le ciment

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I. Objectif du sujet :
Le but de cette étude est de déterminer les différents débits massiques en se
basant sur la méthode de granulométrie laser qui permet d’étudier la finesse du
ciment

II. Principe de la granulométrie laser master size :


C’est la détermination des fractions volumétriques des particules ayant une
longueur maximale comprise entre 0.5 et 870. Les volumes sont considérés comme
de sphères ayant comme diamètre la longueur maximale de la particule.

III. Mode de fonctionnement du Master size : 

On met un échantillon représentatif dans la trémie vibrante située dans


l’accessoire de préparation des échantillons. L’aspiration conduit les particules vers
la zone d’échantillonnage et plus précisément dans la cellule de mesure.

L’émetteur produit le faisceau laser qui traverse à ce moment un élargisseur de


faisceau (collimateur) qui sert à augmenter son diamètre et permet de stabiliser son
alignement.

L’échantillon à mesurer traverse le faisceau d’analyse qui a été diffusé à partir


de celui-ci et sera collecté par une lentille (300F) couvrant la plage granulométrique
des particules de l’échantillon (0.5 - 900 µm) .La lumière laser est ensuite concentrée
sur les composants électroniques du détecteur qui a pour rôle de prendre une
« photo » de l’image de diffusion.

Cette « photo » ne capture évidement que l’image de diffusion des particules qui
traversaient le faisceau d’analyse à ce moment précis. En ne prenant qu’une seule
« photo »on pourra ne pas obtenir une mesure représentative de la granulométrie du
produit.

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Pour surmonter ce problème le Matstersizer prend autant de photo (désigné sous
le nom de balayages) que possible et fait la moyenne du résultat. En général 2000
balayages sont exécutées pour chaque mesure Chaque balayage durant 2 ms. Dés

que la mesure est terminée ,les données brutes contenue dans la mesure peuvent
être analysé par le logiciel Malvern.

Figure 11  : schéma de principe

IV. Définition de la charge circulante :

C’est le rapport de la quantité de rejet de séparateur à la quantité de produit fini. Elle


reflète l’état de fonctionnement du séparateur dynamique.

V. Bilan massique sur le ciment (LIGNE1) :

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SCHEMA DE LA LIGNE 1
PI

E SB Séparateur
BROYEUR A
. statique

ASD SSS

Séparateur
dynamique SSD
F
R
Filtre
B
PF

FS

E : débit massique à l’entrée

SB : débit massique à la sortie du broyeur

ASD : débit massique à l’entrée du séparateur dynamique

FS : débit massique à la sortie du séparateur dynamique de la matière fine

SSD : débit massique de la poussière sortante du séparateur dynamique

SSS: débit massique à La sortie du séparateur statique  

F : débit massique à la sortie du filtre 

R : débit rejet séparateur

PI : débit poussière injectée (provient du trémie piège)

PF : débit massique du produit fini

Données fournies par la salle de contrôle :

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Paramètre de marche VALEUR

Débit broyeur (t/h) 100

Ecoute (%) 50

Puissance (KW) 31.8

Vitesse séparateur (tr/mn) 580

Position ventele 606A (%) 95

Débit poussière injectée (t/h) 2

TYPE CIMENT I-32.5N

Débit de rejet indiqué à la salle de contrôle : 9t/h

L’analyse des échantillons par granulométrie laser a donné :

40µ 63µ 90µ 160µ ∑ Refus

Rejet séparateur 88.30 74.00 57.70 25.40 245.40

alimentation séparateur 42.20 20.70 12.40 4.10 79.40

Fin séparateur 39.10 16 7.80 1.50 64.40

Filter 11.10 2.40 1.10 0.30 14.90

Produit fini 28.30 10.20 5.10 1.10 44.70

Sortie broyeur 43.20 21.50 13.10 4.30 82.10

Charge circulante 1.07 1.09 1.10 1.12 1.09

 Bilan massique sur le ciment :


Bilan massique global :

E+PI=PF

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Bilans massiques au point B :

PF=F+FS

XPF*PF=XF*F+XFS*FS

FS =PF*(XPF-XF)/ (XFS-XF)

F=PF-FS

Bilans massiques sur le filtre :

SSD+SSS=F

XSSD*SSD+XSSS*SSS=XF*F

Or il est impossible de déterminer XSSD et XSSS, c’est pourquoi on fait un bilan aéraulique
sur le filtre, on trouve :

SSD=0.5837*F

SSS=0.4163*F

Bilans massiques sur le séparateur dynamique :

ASD=R+FS+SSD

XSD*ASD=XR*R+XFS*FS+XSSD*SSD

On prend XSSD=XF

R= (FS*(XFS-XSD) +SSD*(XSSD-XSD))/ (XSD-XR)

Bilan sur le broyeur : SB=R+E

Calcul numérique :

Calcul des débits en considérant ∑ Refus :

FS=100*(44.7-14.9)/(64.4-14.9)

FS=60.20 t/h

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F=100-60.20

F=39.8 t/h

SSS=0.4163*39.8

SSS=16.6t/h

SSD=0.5837*39.8

SSD=23.2t/h

R=(60.20*(64.4-79.4)+23.2*(14.9-79.4))/(79.4-245.4)

R=14.5 t/h

ASD=14.5+60.20+23.2

ASD=97.9 t/h

SB=14.5+100

SB=114.5 t/h

Verification:

SB=ASD+SSS

SB=97.9+16.6

SB=114.5 t/h

Résultat de calcul :

DEBIT FIN SEPARATEUR (t/h) 60.2

DEBIT FILTRE (t/h) 39.8

DEBIT SORTIE SEPARATEUR STATIQUE (t/h) 16.6

DEBIT SORTIE SEPARATEUR DYN. (t/h) 23.2

DEBIT ALIMENTATION SEPARATEUR DYN. 97.9


(t/h)

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DEBIT REJET SEPARATEUR DYNAMIQUE (t/h) 14.5

DEBIT SORTIE BROYEUR (t/h) 114.5

Interprétation :

 Le débit de rejet indiqué à la sale de contrôle est inférieur à celui obtenu par le
calcul, on doit alors corriger la bascule de rejet pour la sale de contrôle.
 Les valeurs de la charge circulante sont proches (comprises entre 1.07et1.12) et
refus 40microns produit fini est dans la fourchette (voir annexe), ceci reflète le
bon fonctionnement du système.

VI. Bilan massique atelier ciment (ligne2) :

SCHEMA DE LA LIGNE2
PI

E SB A
BROYEUR Séparateur
statique EAF
ASD
Ancien
filtre

Séparateur
dynamique F
R
FS Filtre
B PF

E : débit massique à l’entrée

SB : débit massique à la sortie du broyeur

ASD : débit massique à l’entrée du séparateur dynamique

FS : débit massique à l’entrée de filtre

F : débit massique à la sortie de l’ancien filtre 

R : débit rejet séparateur

PI : débit poussière injectée (provient de la trémie piège)

PF : débit massique du produit fini


Données fournies par la salle de contrôle :

Paramètre de marche VALEUR

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Débit broyeur (t/h) 94

Ecoute (%) 61

Puissance (KW) 35

Vitesse séparateur (tr/mn) 740

Position ventele 606A (%) 98

Débit poussière injectée (t/h) 5.64

TYPE CIMENT II/AL

N.B : débit rejet séparateur à la SDC : 97t

L’analyse des échantillons par tamisage a donné :

40µ 63µ 90µ 160µ ∑ Refus

Rejet séparateur 86.80 66.20 39.64 12.08 204.72

alimentation séparateur 59.28 41.16 23.32 8.36 132.12

Fin séparateur 22.72 7.04 3.08 1.00 33.84

Filtre 14.44 5.60 1.16 0.12 21.32

Produit fini 21.48 6.60 2.04 0.60 30.72

Sortie broyeur 59.72 39.80 23.04 8.20 130.76

Charge circulante 2.33 2.36 2.24 2.98 2.35

 Bilan massique sur le ciment :


Bilan global :

PF=E+PI

Bilans massiques au point B :

PF=F+FS

XPF*PF=XF*F+XFS*FS

FS =PF*(XPF-XF)/ (XFS-XF)

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F=PF-FS

Bilans massiques sur le séparateur dynamique :

ASD=R+FS

XSD*ASD=XR*R+XFS*FS

Bilan massique sur filtre:

EF+PI=F

EF=F-PI

ASD=FS*(XFS-XR)/(XSD-XR)

R=ASD-FS

Calcul numérique :

Calcul des débits pour ∑ Refus :

PF=94 t/h

FS=94*(30.72-21.2)/(33.84-21.32)

FS=70.57 t/h

F=94-70.57

F=23.43 t/h

ASD=70.57*(33.84-204.72)/(132.12-204.72)

ASD=166.1 t/h

EF=23.43-5.64

EF=17.79

R=ASD-FS

R=166.1-70.57

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R=95.53 t/h

SB=17.8+166.1

SB=183.9 t/h

Résultat de calcul :

DEBIT FILTRE (t/h) 23.4

SORTIE SEPARATEUR STATIQUE (t/h) 17.8

DEBIT FIN SEPARATEUR (t/h) 70.6

DEBIT ALIMENTATION SEPARATEUR DYNAMIQUE (t/h) 166.1

DEBIT REJET SEPARATEUR DYNAMIQUE (t/h) 95.5

DEBIT SORTIE BROYEUR (t/h) 183.9

Interprétation :

 Le débit de rejet à la sale de contrôle est proche à celui obtenu par le calcul,
on doit alors corriger la bascule de rejet pour la sale de contrôle.
 La charge circulante est bonne (la valeur souhaitée est proche de 2.5).

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Ce stage était une précieuse expérience sur plan. En

effet, il m’a permis d’enrichir mes savoirs théoriques

et de les appliquer dans le domaine industriel.

De plus, il était une occasion pour s’intégrer dans la

vie professionnelle et de toucher de près les aspects

de collaboration entre les personnels.

Malgré ma satisfaction des connaissances acquises

lors de ce stage, ma curiosité et mes ambitions ne

cessent plus de me pousser à découvrir plus.