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J’ai l’honneur d’effectuer mon stage de perfectionnement au


sein du Société des Ciments de Gabes.
Je ne pouvais pas entamer ce travail sans j’arrêter pour exprimer
mes vifs remerciements à mes encadrants :
« Mr BOUANANI Noureddine »Le sous directeur
« Melle Yehmed Imen »L’ingénieur de procédé
Pour leur soutien, leurs aides précieuses et leurs efforts pour
conduire à bien ce stage.
Ainsi je remercie :
« Mr Sassi Mokhtar »
« Mr Haouioui Ridha »
Et tous les personnels de laboratoire et la salle de contrôle pour
leur coopération et leur compréhension.

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Introduction …………………………………………………………………………3
Présentation de la société……………………………………………………………4
Procédés de fabrication……………………………………………………………...5
I- Définition du ciment ……………………………………………………………..5
II- Composition du ciment ……………………………………………………….…5
1.Le Clinker  ………………………………………………………………………...5
2. Le calcaire …………………………………………………………………….…5
3.Le gypse…………………………………………………………………………...6
III -Fabrication du ciment…………………………………………………………...6
1.Carrière  …………………………………………………………………………..7
2.concassage ………………………………………………………………………7
3.La Pré homogénéisation  …………………………………………………………7
4.Le Broyage cru …………………………………………………………………..8
5. L’Homogénéisation ………………………………………………………………9
6. Cuisson ………………………………………………………………………….10
7.Refroidissement…………………………………………………………………..10
8  .Stockage du ciment ………………………………………………………………11
9.Broyage du ciment …………………………………………………………….…11

Sujet : Bilan massique sur le ciment

I.Objectif du sujet …………………………………………………………...13
II.Principe de la granulométrie laser master size ……………………13
III.Mode de fonctionnement du Master size………………………….13
VI.Définition de la charge circulante ………………..…………………14
Conclusion……………………………………………………………………22

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Pour mieux s’adapter à l’environnement du travail et pour améliorer nos


connaissances pratiques, la société de ciment de Gabès nous a accordée un projet de
perfectionnement pour enrichir nos connaissances théoriques que nous avons appris
au sein de notre institut.
De nos jours, on voit un développement très puissant des industries des matériaux de
construction à l’exemple du ciment qui constitue le produit important de la cimenterie
de Gabés qui cherche à être une société compétente par la qualité de ce produit.
D’ailleurs ce produit repose sur la qualité du clinker qui n’est autre que la matière
principale dans le processus de fabrication.

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La société des Ciments de Gabès "SCG" est classée parmi les grandes entreprises en
Tunisie. Elle satisfait les besoins du grand sud de la Tunisie à raison de 71% et couvre
environ 18.5% de la demande nationale en ciment. De même, une partie de sa
production est actuellement destinée à l'exportation.
En janvier 2000, la "SCG" a été rachetée par le groupe "SECIL", l'un des grands
cimentiers au Portugal. Constamment modernisée, elle est aujourd'hui à la pointe des
technologies cimentières maîtrisées par des hommes compétents et parfaitement
formés. Leur savoir-faire lui a permis d'obtenir dès 2001 la certification ISO 9002,
confirmée chaque année et couronnée par l'obtention de sa dernière version en 2003
(ISO 9001 – version 2000). Une démarche qui a bien contribué à la promotion de la
qualité de ses produits et a consolidé encore davantage sa capitale confiance vis-à-vis
de sa clientèle.
Consciente des défis de la mondialisation, la "SCG" a mis en œuvre un plan de
développement stratégique avec l'objectif de toujours produire des ciments de qualité
dans le respect total de son environnement et sans omettre sa contribution à la vie
socio-économique de la région de Gabès et ceci la permet d’avoir la certification ISO
14000 relatif à l’environnement.
La SCG est destinée essentiellement à la fabrication des ciments :

 CEMI 32.5 N.

 CEMII/BL32.5 N.

 HRS I 42.5 N.
 CEMII/A-L 32.5N.
 De la chaux.

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I- Définition du ciment :

Le Ciment défini comme un liant hydraulique, c’est-à-dire un matériau minéral


finement moulu qui, gâché avec de l’eau, forme une pâte qui sera prise et durcit par
suite de réaction et de processus d’hydratation et qui, après durcissement, conserve sa
résistance et sa stabilité même sous l’eau, est fabriqué à partir de la pierre calcaire,
mélangée à de la marne ou à des argiles.
II- Composition du ciment :

Les principaux constituants du ciment sont le clinker, le calcaire et le gypse.

1. Le calcaire :

Le calcaire est une matière qui renferme une grande quantité de CaCO 3 avec des
traces d’impuretés tels que : SiO2, Al2O3, Fe2O3, Na2O…
2. Le Clinker :

C’est le constituant principal du ciment, il est obtenu par cuisson de matières crues
jusqu’à clinkérisation. Il se forme à la suite aux réactions chimiques  suivantes:
-Le silicate bicalcique C2S : 2 CaO, SiO2

2CaO + SiO2 2 CaO,SiO2

- Le silicate tricalcique C3S: 3CaO, SiO2


CaO + 2 CaO, SiO2 3CaO, SiO2
- L’aluminate tricalcique C3A : 3 CaO, Al2O3
3 CaO + Al2O3 3 CaO, Al2O3

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- Le ferroaliminate tétracalcique C4AF : 4 CaO,Al2O3, Fe2O3


4 CaO + Al2O3 + Fe2O3 4 CaO, Al2O3, Fe2O3
3. Le gypse

C’est une matière qui renferme une grande quantité de SO 3, il est incorporé aux
ciments en faible quantité pour la régulation de la prise.
III -Fabrication du ciment

Le principe de la fabrication du ciment est le suivant: les matières principaux


calcaires et argiles sont extraites des carrières, puis concassées, homogénéisées,
portées à haute température (1450 °C) dans un four. . Il en résulte un produit
intermédiaire appelé clinker qui est refroidi, puis broyé finement pour donner le
ciment portland.

La figure n°1 présente un schéma simplifié du processus de la fabrication du ciment.

FIGURE 1 PROCESSUS DE FABRICATION DU CIMENT


.

Le principe de fabrication du ciment Portland est assez simple; il comporte les trios
opérations suivantes:
 Précalcination.
 Calcination.

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 Broyage.

La société des ciments de Gabes utilise le procédé par voie sèche.

 Préparation de la matière première

1. Carrière :
Les matières premières entrant dans la fabrication du ciment sont essentiellement
du calcaire (80 %) et de l’argile (20 %). Ces matières se trouvant sous forme des
couches sédimentaires et l’extraction s’effectue par la méthode d’explosion puis
amenées jusqu’à l’usine où elles sont concassées. De la silice, de l’alumine et de
l’oxyde de fer peuvent être ajoutés pour assurer une même qualité du mélange
indépendamment de la qualité de la matière première.

FIGURE 2: CARRIÈRE DE LA MATIÈRE PREMIÈRE

2. concassage :
Les matières extraites de la carrière sont ramenées à des dimensions réduites dans un
concasseur à battoirs. Son capacité nominale est d’environ 800t/h.
Les matières concassées sont ensuite acheminées par une bande transporteuse vers le
hall de pré homogénéisation.

3. La Pré homogénéisation :
Dans le hall de préhomogénéisation sont stockés trois tas : un tas de calcaire de
correction et deux tas de mélange pré homogénéisé, un en formation et l’autre en
repris.
La formation des empilements de la matière est assurée par un engin, le stockeur, en
mouvement de translation permettant une répartition de la matière en couches. Le
mélange est ensuite repris par une roue-pelle de façon verticale et latérale sur des
bandes transporteuses.

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4.Le Broyage cru :


Pour favoriser les réactions chimiques ultérieures, les matières premières doivent
être séchées et broyées très finement (quelques microns) dans un broyeur à
boulets .le broyeur est divisé en trois compartiments :

 Un compartiment pour le séchage.


 Un compartiment pour le broyage grossier.
 Un compartiment pour le broyage fin.
Ces compartiments fonctionnent en circuit fermé. Il est constitué de deux
circuits : circuit matière et circuit .
Le cru définitif est un mélange de matière première principal et de deux
autres produits :

- le calcaire de correction pour corriger le titre en CaCO3.

- le fer assurant la correction des modules silicique et alumino ferriques.

Le mélange cru obtenu est amené dans un séparateur dynamique sécheur où


s’effectue un séchage partiel de la matière et une sélection de granulométrie.

 Les produits de bonnes dimensions sont évacués par l’aéro glissière,


 Les grosses particules retournent dans le broyeur à travers la gaine de
rejet où s’effectuent une réduction granulométrique et un séchage
complémentaire.

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FIGURE 3: BROYEUR À BOULET

L’usine de GABÈS, est équipée de deux broyeurs à boulets, un par ligne, à trois
chambres (la première pour le séchage et les deux autres pour le broyage).
Le broyage cru est constitué des deux circuits suivants:
 Circuit matière : La matière est séparée dans le séparateur dynamique qui
contient des graines de faible granulométrie passeront vers le silo
homogénéisation et les autres de grosse granulométrie vont passer dans le
broyeur ensuite il entre dans un séparateur statique puis dans un
séparateur dynamique donc c’est un circuit fermé.
 Circuit gaz : Les gaz sortant du pré chauffeur, à une température de
350°C, sont amenés grâce au ventilateur à l’atelier cru où ils se
répartissent comme suit :

5. L’Homogénéisation :
Le but de l’homogénéisation est l’obtention d’une matière la plus stable que
possible et la réduction des écarts sur le titre en carbonate de calcium à l’entrée du
four.
Le principe consiste à extraire la matière en mélangeant les couches superposées lors
du remplissage.
Le stockage de la matière, la farine, se fait dans des silos du type continu, c’est à dire
que le soutirage peut se faire en même temps que le remplissage.

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6. Cuisson :
La cuisson est l’étape, au cours de laquelle s’élabore la clinkérisation qui constitue
l’opération fondamentale de la préparation du ciment.

Cette opération s’effectue dans un four rotatif dont la capacité nominale est de 1500
t/j.

Le clinker est le résultat d'un ensemble de réactions physico-chimiques progressives


(clinkérisation) permettant :

- L’évaporation de l’eau libre à une température au voisinage de 110°C


(hydratation).

- La décarbonatation.

- La calcination.

- La clinkérisation.

FIGURE 5: LE FOUR DE CUISSON DU CLINKER

7. Refroidissement :
A la sortie du four, le clinker est à une température qui dépasse 1000°C, il est donc
intéressant de récupérer les calories.
Le refroidisseur est constitué de deux grilles l’une fixe et l’autre mobile favorisant
l’avancement du clinker et à travers lesquelles circule l’air de refroidissement fourni
par les six ventilateurs du soufflage.
Le clinker est ainsi refroidi jusqu’à une température de 150°C à 100°C.

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FIGURE 6: REFROIDISSEUR DU CLINKE

8. Broyage du ciment :
Le broyage a pour objectif d’une part la réduction de la granulométrie du clinker en
poudre et d’autre part l’ajout du gypse (dont le rôle est de réguler le phénomène de
prise).

9. Stockage du ciment :
Après sa fabrication, le ciment est acheminé vers six silos de stockage suivant
l’ordre :
o Silos 1 : II /B-L 32.5 ;
o Silos 2 : type I 42.5N HRS1 ;
o Silos 3 : chaux artificielle;
o Silos 4 : II /A-L42.5;
o Silos 5 : type I 32.5N;
o Silos 6 : types II /A-L 32.5N
Il est ensuite expédié vers les lieux de consommation sous 2 formes soit en vrac soit
en sac.

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Bilan massique sur le ciment

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1. Objectif du sujet :
Le but de ce sujet est de calculer les débits massiques de ligne 1 et ligne 2
dans l’atelier ciment avec la méthode de granulométrie laser qui permet
d’étudier la finesse du ciment.
2. Principe de la granulométrie laser master size :
C’est la détermination des fractions volumétriques des particules ayant une
longueur maximale comprise entre 0.5 et 870. Les volumes sont considérés comme de
sphères ayant comme diamètre la longueur maximale de la particule.
3. Mode de fonctionnement du Master size : 

On met un échantillon représentatif dans la trémie vibrante située dans


l’accessoire de préparation des échantillons. L’aspiration conduit les particules vers la
zone d’échantillonnage et plus précisément dans la cellule de mesure.

L’émetteur produit le faisceau laser qui traverse à ce moment un élargisseur de


faisceau (collimateur) qui sert à augmenter son diamètre et permet de stabiliser son
alignement.

L’échantillon à mesurer traverse le faisceau d’analyse qui a été diffusé à partir de


celui-ci et sera collecté par une lentille (300F) couvrant la plage granulométrique des
particules de l’échantillon (0.5 - 900 µm) .La lumière laser est ensuite concentrée sur
les composants électroniques du détecteur qui a pour rôle de prendre une « photo » de
l’image de diffusion.

Cette « photo » ne capture évidement que l’image de diffusion des particules qui
traversaient le faisceau d’analyse à ce moment précis. En ne prenant qu’une seule
« photo »on pourra ne pas obtenir une mesure représentative de la granulométrie du
produit.

Pour surmonter ce problème le Matstersizer prend autant de photo (désigné sous le


nom de balayages) que possible et fait la moyenne du résultat. En général 2000
balayages sont exécutées pour chaque mesure Chaque balayage durant 2 ms. Dés que

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la mesure est terminée, les données brutes contenue dans la mesure peuvent être
analysé par le logiciel Malvern.

FIGURE 11 : SCHÉMA DE PRINCIPE

4. Définition de la charge circulante :


C’est le rapport de la quantité de rejet de séparateur à la quantité de produit fini.
Elle reflète l’état de fonctionnement du séparateur dynamique.

Ligne 1  :

SCHEMA DE LA LIGNE 1
PI

E SB Séparateur
BROYEUR A
. statique

ASD SSS

Séparateur
dynam ique SSD
F
R
Filtre
B
PF

FS

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E : débit massique à l’entrée


SB : débit massique à la sortie du broyeur
ASD : débit massique à l’entrée du séparateur dynamique
FS : débit massique à la sortie du séparateur dynamique de la matière fine
SSD : débit massique de la poussière sortante du séparateur dynamique
SSS: débit massique à La sortie du séparateur statique  
F : débit massique à la sortie du filtre 
R : débit rejet séparateur
PI : débit poussière injectée (provient d u trémie piège)
PF : débit massique du produit fini
Données fournies par la salle de contrôle :

Paramètre de marche VALEUR


Débit broyeur (t/h) 100
Ecoute (%) 50
Puissance (KW) 31.8
Vitesse séparateur (tr/mn) 580
Position ventele 606A (%) 95
Débit poussière injectée (t/h) 2
TYPE CIMENT I-32.5N

NB : débit rejet séparateur à la SDC : 9t


L’analyse des échantillons par granulométrie laser a donné :
40µ 63µ 90µ 160µ ∑ Refus
Rejet séparateur 88.30 74.00 57.70 25.40 245.40
alimentation séparateur 42.20 20.70 12.40 4.10 79.40
Fin séparateur 39.10 16 7.80 1.50 64.40
filtre 11.10 2.40 1.10 0.30 14.90
Produit fini 28.30 10.20 5.10 1.10 44.70
Sortie broyeur 43.20 21.50 13.10 4.30 82.10
Charge circulante 1.07 1.09 1.10 1.12 1.09

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 Bilan massique sur le ciment :


Bilan massique global :
E+PI=PF
Bilans massiques au point B :
PF=F+FS
XPF*PF=XF*F+XFS*FS
FS =PF*(XPF-XF)/ (XFS-XF)
F=PF-FS
Bilans massiques sur le filtre :
SSD+SSS=F
XSSD*SSD+XSSS*SSS=XF*F
Or il est impossible de déterminer XSSD et XSSS, c’est pourquoi on fait un bilan
aéraulique sur le filtre, on trouve :
SSD=0.5837*(F-PI)
SSS=0.4163*(F-PI)
Bilans massiques sur le séparateur dynamique :
ASD=R+FS+SSD
XSD*ASD=XR*R+XFS*FS+XSSD*SSD
On prend XSSD=XF
R= (FS*(XFS-XSD) +SSD*(XSSD-XSD))/ (XSD-XR)
Bilan sur le broyeur :
SB=R+E
Calcul des débits en considérant ∑ Refus :
FS=100*(44.7-14.9)/(64.4-14.9)
FS=60.20 t/h
F=100-60.20
F=39.8 t/h
SSS=0.4163*39.8
SSS=16.6t/h
SSD=0.5837*39.8
SSD=23.2t/h

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R=(60.20*(64.4-79.4)+23.2*(14.9-79.4))/(79.4-245.4)
R=14.5 t/h
ASD=14.5+60.20+23.2
ASD=97.9 t/h
SB=14.5+100
SB=114.5 t/h
Verification: SB=ASD+SSS
SB=97.9+16.6
SB=114.5 t/h

RESULTAT :

DEBIT FIN SEPARATEUR (t/h) 60.2


DEBIT FILTRE (t/h) 39.8
DEBIT SORTIE SEPARATEUR STATIQUE (t/h) 16.6
DEBIT SORTIE SEPARATEUR DYN. (t/h) 23.2
DEBIT ALIMENTATION SEPARATEUR DYN. 97.9
(t/h)
DEBIT REJET SEPARATEUR DYNAMIQUE(t/h) 14.5
DEBIT SORTIE BROYEUR (t/h) 114.5

INTERPRETATION :

 Le débit de rejet indiqué à la sale de contrôle est inférieur à celui obtenu par
le calcul, on doit alors corriger la bascule de rejet pour la sale de contrôle.
 Les valeurs de la charge circulante sont proches (comprises entre 1.07et1.12)
et refus 40microns produit fini est dans la fourchette (voir annexe), ceci
reflète le bon fonctionnement du système.

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Ligne 2  :

SCHEMA DE L A LIGNE2
PI

E SB A
BROYEUR Séparateur
statique EAF
ASD
Ancien
filtre

Séparateur
dynamique F
R
FS Filtre
B PF

E : débit massique à l’entrée


SB : débit massique à la sortie du broyeur
ASD : débit massique à l’entrée du séparateur dynamique
FS : débit massique à l’entrée de filtre
EF : débit massique à l’entrée de filtre 
F : débit massique à la sortie de l’ancien filtre 
R : débit rejet séparateur
PI : débit poussière injectée (provient de la trémie piège)
PF : débit massique du produit fini

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Données fournies par la salle de contrôle :


Paramètre de marche VALEUR
Débit broyeur (t/h) 94
Ecoute (%) 61
Puissance (KW) 35
Vitesse séparateur (tr/mn) 740
Position ventele 606A (%) 98
Débit poussière injectée (t/h) 5.64
TYPE CIMENT II/AL

N.B : débit rejet séparateur à la SDC : 97t


L’analyse des échantillons par granulométrie laser a donné :

40µ 63µ 90µ 160µ ∑ Refus


Rejet séparateur 91.90 76.90 63.10 34.90 266.80
alimentation séparateur 43.40 19.30 10.80 3.40 76.90
Fin séparateur 28.50 7.80 3.40 0.90 40.60
Filtre 12.20 1.80 1.00 0.50 15.50
Produit fini 26.30 7.00 3.10 0.50 36.90
Sortie broyeur 41.20 16.50 8.60 2.60 68.90
Charge circulante 1.31 1.20 1.14 1.08 1.19

L’analyse des échantillons par granulométrie laser a donné :


40µ 63µ 90µ 160µ ∑ Refus
Rejet séparateur 86.80 66.20 39.64 12.08 204.72
alimentation séparateur 59.28 41.16 23.32 8.36 132.12
Fin séparateur 22.72 7.04 3.08 1.00 33.84
Filtre 14.44 5.60 1.16 0.12 21.32
Produit fini 21.48 6.60 2.04 0.60 30.72
Sortie broyeur 59.72 39.80 23.04 8.20 130.76
Charge circulante 2.33 2.36 2.24 2.98 2.35

 Bilan massique sur le ciment :


Bilan global :
PF=E+PI
Bilans massiques au point B :
PF=F+FS

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XPF*PF=XF*F+XFS*FS
FS =PF*(XPF-XF)/ (XFS-XF)
F=PF-FS
Bilans massiques sur le séparateur dynamique :
ASD=R+FS
XSD*ASD=XR*R+XFS*FS

Bilan massique sur filtre:


EF+PI=F
EF=F-PI
ASD=FS*(XFS-XR)/(XSD-XR)
R=ASD-FS
Calcul des débits en considérant ∑ Refus :

PF=94 t/h
FS=94*(30.72-21.2)/(33.84-21.32)
FS=70.57 t/h
F=94-70.57
F=23.43 t/h
ASD=70.57*(33.84-204.72)/(132.12-204.72)
ASD=166.1 t/h
EF=23.43-5.64
EF=17.79
R=ASD-FS
R=166.1-70.57
R=95.53 t/h
SB=17.8+166.1

SB=183.9 t/h

Résultat :

DEBIT FILTRE (t/h) 23.4


SORTIE SEPARATEUR STATIQUE (t/h) 17.8

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DEBIT FIN SEPARATEUR (t/h) 70.6


DEBIT ALIMENTATION SEPARATEUR DYNAMIQUE 166.1
(t/h)
DEBIT REJET SEPARATEUR DYNAMIQUE (t/h) 95.5
DEBIT SORTIE BROYEUR (t/h) 183.9

Interprétation :

 Le débit de rejet à la sale de contrôle est proche à celui obtenu par le calcul,
on doit alors corriger la bascule de rejet pour la sale de contrôle.
 La charge circulante est bonne (la valeur souhaitée est proche de 2.5).

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Au therme de ce rapport, je peux affirmer que j’ai étudié d’une façon concentrée les
calculs des débits massiques par l’appareil granulométrie laser et par tamisage
d’obtenir des résultats reproductibles.

Ainsi, ce stage permet une prise de contact avec l’entreprise, un aperçu de la


vie socioprofessionnelle.

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