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Institut supérieur des études technologiques de

Gabès

Rapport de stage
De perfectionnement

Elaboré par : Ben Ahmed khouloud


N° Ci n : 13208673
N° Fiche : 8388
Période de stage :10/01/2011 Au 05/02/2011
ISET G

Remerciement

Je tiens à remercier dans un premier temps la direction de la SCG qui


m’a donné la possibilité d’effectuer ce stage au sein de leur société dans les
bonnes conditions.

A cet effet, j’adresse ma profonde gratitude à Mr Bouanani Noureddine


pour son encadrement et son assistance précieuse tout au long de la période
de stage.

Avec beaucoup d'égard, je ne manquerai pas de remercier les agents du

Service Fabrication et de même je remercie tous les personnels des différents


départements et toutes les personnes qui m’ont entouré durant ce stage.

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SOMMAIRE
Introduction
I. Présentation de la société ciment
II. Les composants constituants du ciment
1) Le clinker.
2) Le gypse.
3) Calcaire.

IV. Le Présentation des ateliers :


1) Atelier concassage et préparation du cru
2) Atelier Broyage Cru 
3) Atelier Homogénéisation du Cru 
4) Atelier Cuisson
5) Atelier Evacuation et Stockage du Clinker :
6) Atelier Broyage Ciment 
7) Atelier Ensachage
IV. Sujet : Pet coke

- Historique.

- Réaction de la combustion. 

V. Conclusion.

VI. Annexes.

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Introduction

Vu la bonne réputation des services de la Société de Ciments de Gabès


et ma volonté de conquérir le domaine industriel pour élargir mes
connaissances, j’ai choisi de passer mon stage au sein de la Société de
Ciment de Gabes (SCG) et essentiellement dans le service de fabrication.

Au cours de ce stage, j’ai profité d’avoir une idée générale sur le


processus de fabrication de ciments et la structure des organes de la société.

I. Présentation de la Société
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La société de ciment de Gabès a été créée en Novembre 1973, avec l’objectif de


construire et d’exploiter une cimenterie ayant une capacité de production annuelle de
660000 tonnes de clinker. L’usine a été implantée sur un important affleurement calcaire
au DJEBEL SIDI SALAH sur la route d’El Hamma, 10 km, et raccordée au réseau national
des chemins de fer Tunisiens. Cette implantation permet une évacuation très facile et très
simple de la production soit par route, par chemin de fer ou par mer et un
approvisionnement commode en pièces lourdes et combustibles liquides et solides à partir
du port de Gabès distant de 10 Km. L’usine de SCG a démarré en Juin 1977, et pour la
première fois en Tunisie deux fours rotatifs sont entrés en fonctionnement, ayant chacun
une capacité de 1000 tonnes par jour.

L’entreprise a connu un processus d’évolution relativement rapide. En effet, en 1985,


elle a vu ses valeurs nominales de production de clinker et, en 1994, elle atteint un record
de 840.000 tonnes.

Janvier 2000 a présenté une date cruciale dans la vie de la société. En fait, elle a été
acquise par le groupe portugais SECIL, l’un des plus importants cimentiers en Portugal.
Ainsi, une rénovation intégrale du système de direction, production et expédition, en
utilisant les équipements et les technologies de meilleure performance et en se basant sur
l’expérience, le savoir-faire et la compétence de son personnel, a permis d’obtenir en avril
2001 la certification ISO 9002, confirmée chaque année et couronnée par l’obtention de sa
dernière version en 2003 (ISO 9001 –VERSION 2000). Par ailleurs, la société a opté pour
une stratégie d’augmentation de capacité de production de clinker qui a passé de 1000 t/j à
environ de 1500 t/j par ligne : soit 990.000 t/an. En 2003. La capacité de production de
ciment a atteint 1.300.000 tonnes et le chiffre d’affaire a atteint 59.6 MD.

De cette manière, la SCG satisfait 71% des besoins de la région du sud tunisien en
ciment et couvre environ 18.5% de la demande nationale. De même, une partie de sa
production est actuellement destinée à l’exportation.

Cette démarche a bien contribué à la promotion de la qualité de ses produits et a


consolidé encore davantage sa capitale confiance vis-à-vis de sa clientèle qui a dépassé 300
clients en 2003.

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La SCG a mis en œuvre un plan de développement stratégique avec l’objectif
de produire des ciments de qualité dans le respect total de son environnement et sans
omettre sa contribution à la vie socio-économique de la région de Gabès.

La SCG dispose actuellement d’une gamme diversifiée de produits livrés à la


consommation en vrac et en sacs,  regroupant des ciments de haute qualité destinés aux
usages différents : bétons armés, ouvrages d’art et de construction individuelle.

En fait on trouve les différents produits suivant à la disposition du client :

 Les ciments Portland type I 32.5 N.


 Les ciments Portland type II/AL 32.5 N.
 Les ciments Portland type II/BL 32.5 N.
 Les ciments Portland type II/AL 42.5 R.
 Les ciments Portland type I 42.5 N HRS 1.
 La chaux hydraulique artificielle CHA 10.

Sa capacité nominale de production est de trois milles tonnes par jour de clinker. Elle est
dotée de deux lignes de production, comprenant notamment :

 Deux carrières : source des matières primaires (carrière de calcaire marneux,


calcaire et carrière d'argile).
 Un concasseur du calcaire à battoirs de capacité 1000 T/H.
 Une unité de pré homogénéisation qui comporte :
- Un hall de stockage : -2 tas de mélange de 22000 t.

- 1 tas de calcaire de 5000 t.

- Un stacker pour la formation des tas.


- Une roue pelle de 350 t/h pour la reprise du tas de mélange.
 Deux broyeurs de cru à boulets de 120 T/H chacun
 Un broyeur de pet coke de capacité de 30 T/H.
 Deux silos d’homogénéisation de farine 2*5000 t.
 Deux tours pré chauffeurs à 4 étages de cyclones.
 Deux fours rotatifs à voie sèche de 1500 T/Jour chacun
 Deux refroidisseurs à grilles.

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 Trois silos de stockage de clinker de 3*20000 t.
 Deux broyeurs de clinker de 90 t/h.
 Six silos de stockage produits finit de 6*5000 t.
 Trois ensacheuses rotatives de 2400 sacs/H et une ensacheuse en ligne de
1000sac/h
 Deux dispositifs de chargement de vrac de 100 T/H.

II. Composition du ciment 

les principaux constituants du ciment sont le clinker, le calcaire et le gypse :

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 Le
clinker :

C’est le
constituant
principal du ciment, il est obtenu par cuisson de matières crues jusqu’à clinkerisation. Il se
forme à la suite d’une réaction chimique : l’argile, qui est un silicate d’alumine, se
désagrège sous l’effet de la chaleur et s’associe avec la chaux provenant du calcaire pour
former des silicates et des aluminates de chaux.

Il est formé principalement par :

- le silicate tricalcique (3CaO, SiO2 noté C3S) : composé actif du clinker qui


développe une résistance initiale élevée ;

- le silicate bicalcique (2CaO, SiO2 noté C2S) : fournit au ciment sa résistance à long


terme ;

- l’aluminate tricalcique (2CaO, Al2O3 noté C3A) : c’est le composé qui possède la


prise la plus rapide et la chaleur d’hydratation la plus élevée dans le ciment .Il joue un
rôle important dans la résistance à court terme ;

- Le ferroaluminate tétra calcique (4CaO, Al2O3, Fe2O3 noté C4AF) : c’est un cristal


dont la forme varie selon le mode de refroidissement, il ne participe pratiquement pas
aux résistances.

 Le gypse : composer d'au moins 30% de sulfate de calcium

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Afin de régulariser la prise de ciment, le clinker est broyé avec environ 5% de gypse .
Ce sulfate de calcium peut se présenter sous forme de gypse (de CaSO4, de CaSO4, 2H2O).

 Le calcaire : composer d'au moins 75% de CaCO3

Le calcaire est une matière qui renferme une grande quantité de CaCO3 avec des traces
d’impuretés tels que : SiO2, Al2O3, Fe2O3, Na2O…

III. PRESENTATION DES ATELIERS


L’usine contient cinq secteurs avec leurs différents ateliers travaillant en
coopération. Ces secteurs sont :

Secteur 1 :
 Atelier 1 : Concassage et Pré homogénéisation
Secteur 2 :
 Atelier 2 : Broyage du cru et dosage
Secteur 3 :
 Atelier 3 : Stockage de la farine crue, Homogénéisation
 Atelier 4 : ligne de cuisson
Secteur 4 :
 Atelier 5 : Evacuation et Stockage du clinker.
 Atelier 6 : Broyage du clinker.
Secteur 5 :
 Atelier 7 : Stockage et Expédition du ciment.

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CARRIERE

Argile Marne

Concassage, échantillonnage et stockage

Reprise de tas, dosage & broyage

Homogénéisation, Farine

Cyclonage et pré calcination farine

Cuisson

Refroidissement clinker

Silotage clinker

Broyage, cuit et ajouts

Stockage liants hydrauliques

Ensachage et livraison

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1) Atelier concassage et préparation du cru :

Cet atelier enlace trois activités réparties sur leurs propres locaux à
savoir : concassage du cru, échantillonnage, stockage et pré homogénéisation.
Concassage  :

L’atelier concassage a pour but de réduire la granulométrie des matériaux


provenant des carrières à des dimensions admissibles à l’entrée du broyeur.
Cette tâche est effectuée par le concasseur de type HAZEMAG.

Contrôle de la composition de la matière concassée :

Ce contrôle se fait soit à l'aide d'un analyseur à rayons gamma soit en cas de
panne de celui-ci d'un échantillonnage suivi d'analyse par fluo x au laboratoire.
L’échantillonnage est une étape primordiale pour le contrôle de l’homogénéité,
la composition et la stabilité chimique du mélange cru concassé. Avant, le
prélèvement des échantillons se fait tout le long du chemin de fabrication afin
de pouvoir corriger la dose s’il est nécessaire. Le contrôle de matière se fait
dans le service laboratoire. Suivant le résultat de l’analyse, les vitesses de
l’alimentation du concasseur seront réglées par rétroaction. Récemment, un

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analyseur de rayonnement Gamma est installé. Il permet l’analyse de la matière
passante en utilisant une source radioactive.

Stockage et pré homogénéisation  :


La phase de pré homogénéisation consiste à créer dans un hall un
mélange homogène en disposant la matière en couches horizontales
superposées, puis en la reprenant verticalement. Dans le hall de pré-
homogénéisation il y a 3 tas de matière première qui sont stockés: un tas de
calcaire réservé aux ajouts des ciments et à la correction du mélange du cru et
deux tas de mélange pré- homogénéisation:
Tas de formation qui est assurée par un stacker en mouvement de
translation permettant une répartition de matière par couche.
Tas de consommation repris par une roue-pelle en mouvement
verticale et latérale sur des bandes transporteuses

Stacker

Roue pelle

2) Atelier Broyage Cru :

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Les matières premières pré homogénéisées doivent être finement broyées et bien dosées
pour être chimiquement plus réactives au cours de la cuisson dans le four. A la cimenterie,
pour obtenir un mélange de grande finesse, on utilise un broyeur à boulets. Pendant ce
processus, les éléments sont séchés par des gaz chauds provenant du four rotatif. À la
sortie nous obtenons une poudre très fine : la farine crue.

3) Atelier Homogénéisation du Cru :

Le produit cru (farine) à la sortie du broyeur est transporté vers les silos
d’homogénéisation et de stockage ou on tend à extraire la matière bien homogène .

4) Atelier Cuisson :

Il est composé : d’un pré chauffeur à quatre étages sur lesquelles sont installés les
quatre cyclones, d’un four rotatif, d’un refroidisseur à grilles, d’un filtre à manches et
d’une trémie reliant l’élévateur à godets pour le stockage du clinker dans les silos.

Au cours de son acheminement, la farine introduite dans le tour échangeur subit une
déshydratation des eaux de constitution des argiles et une partielle décarbonatation de
CaCO3 et MgCO3 suivant les réactions :

CaCO3  CaO + CO2

MgCO3  MgO + CO2

La volatilisation des sulfates commence vers 800°C dans la boite à fumée suivant la
réaction :

CaSO4  CaO + SO3

Par contre la volatilisation de K2SO4 et Na2SO4 aura lieu à température supérieure.

Un by-pass est installé à l'amont du four pour piéger les alcalis riches en chlore.

Sur le plan chimique, la cuisson de la farine passe par différentes zones à températures
variables jusqu’à atteindre la température de cuisson qui est de l’ordre de 1450 °C. Vers les
derniers mètres du four des ventilateurs soufflent de l’air pour refroidir la virole et bloquer
la réaction C3S → C2S + C. L’évacuation de gaz chargé de poussières est acheminée vers

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l’extérieur par la cheminée. Les éléments principaux qui sont la chaux (CaO), la silice
(SiO2), l’alumine (Al2O3) et le fer (Fe2O3) vont se combiner ensemble pour donner quatre
variétés de molécules connues sous le nom silicate tri calcique (3CaO, SiO 2), silicate bi
calcique (2CaO, SiO2), aluminate tri calcique (3CaO, Al2O3) et l’alumino ferrite tétra
calcique (4CaO, Al2O3, Fe2O3). Le clinker résultant est déversé dans un refroidisseur à
grille puis ventilé et refroidi et passe par des chambres puis acheminé vers le concasseur
pour réduire la taille des grains. Ensuite il sera transporté par godets jusqu’aux silos
clinker. L’excès du clinker est stocké à l’air libre pour l’utiliser au broyage ou bien à
l’exportation.

5) Atelier Evacuation et Stockage du Clinker :

Le clinker sortant du refroidisseur arrive vers le transporteur à godets à l’aide du


transporteur à chaîne situé sous le refroidisseur. Le clinker sera versé dans trois silos de
stockage à travers deux trappes situés au dessus de chaque silo. Le clinker est utilisé pour
un des deux choix ; ciment ou chaux selon le besoin de l’usine.

6) Atelier Broyage Ciment :

Le clinker est ensuite finement broyé pour donner un ciment aux propriétés
hydrauliques actives. Ce broyage s'effectue dans des broyeurs à boulets, dispositifs
cylindriques chargés de boulets d'acier et mis en rotation.
Il existe trois trémies qui alimentent le broyeur : trémie clinker, gypse et calcaire.
L’alimentation du broyeur se fait à l’aide de trois doseurs SCHENK selon les débits
consignés. Lors de cette étape on ajoute au clinker de gypse et de calcaire pour obtenir
alors le ciment Portland.
Les différents types de produits fabriqués dans la SCG sont classés suivant leurs
teneurs en calcaire et leurs classes des résistances :

CEM I CEM I CEM II /AL CEM I Chaux

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32.5 N 42.5 R 32.5 N 42.5 N HRS artificielle

Clinker(%) 90-92 90-92 72-78 90-92 38-42

Calcaire(%) 3-5 3-5 18-20 3-5 55-60

Gypse(%) 6-8 6-8 6-8 6-8 1-2

7) Atelier Ensachage :

À la sortie du broyeur, le ciment est transporté vers les silos où il est stocké en
attente d’expédition et sera ensuite vendu soit en vrac, soit en sac de 50Kg par route et
par chemin de fer. Cet atelier englobe trois ensacheuses rotatives à 10 becs et une
seule linéaire à 4 becs réservée pour la chaux artificielle.

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Sujet

Pet coke :

- Historique :

Consommation du pet coke en kg /mois.

Analyse chimique des différents arrivages.

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Pourcentages d’utilisation du pet coke.

Variation du cout de consommation du pet coke.

- Réaction de combustion de pet coke comparé aux réactions de

combustion de gaz naturel pour la même quantité de chaleur .


Historique :
CONSOMMATION DU PET COKE EN Kg PAR MOIS ET PAR Année :

FOUR 1 FOUR 2 FOUR 1&2


C GAZ COKE /LS C GAZ COKE /LS C GAZ COKE/ LS

JANVIER 601456 3106336 1046025 2723304 1647481 5829640

FEV 597839 3670449 560689 3918773 1158528 7589222

MARS 324610 2033125 1251230 3529895 1575840 5563020

AVR 1832669 3213961 406168 1674710 2238837 4888671

MAI 675263 4367566 1494853 3568859 2170116 7936425

JUIN 1935924 2368724 980900 3810277 2916824 6179001

JUIL 2281354 2703985 1393180 4064764 3674534 6768749

AOUT 2584468 2258771 1089218 4121175 3673686 6379946

SEPT 1181374 3440172 625076 4499997 1806450 7940169

OCT 996548 3659643 922950 4185584 1919498 7845227

NOV 815956 4337138 929179 4272292 1745135 8609430

DEC 901920 4334186 591018 4818886 1492938 9153072

Année 14729380 39494056 11290487 45188516 26019867 84682572

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POURCENTAGE D’UTILISATION DU PET COKE :

% =PET COKE / (pet coke + gaz)

FOUR 1 (%) FOUR 2 (%) Four 1&2 (%)

Janvier 85 ,34 75,37 75,66

Février 84 ,20 85,85 85,04

Mars 84,44 70,97 75,37

Avril 60,60 78,34 65,69

Mai 85,05 67,75 76,29

Juin 51,58 77,18 64,85

Juillet 50,81 71,77 61,62

Aout 43,55 76,96 60,52

Septembre 71,57 86,15 79,16

Octobre 76,20 79 ,81 78,08

Novembre 82,26 80,04 81,14

Décembre 80,49 87,44 84,01

Année 10 70,51 78,09 74,37

Analyse chimique des différents arrivages. :

Le pet coke est un résidu, il provient des différentes raffineries (fournisseurs), d’où sa
composition chimique et son pouvoir calorifique diffèrent selon leur origine.

En 2010, différentes types de pet coke sont utilisés  et se caractérisent par :

1. PCI : 8423 kcal/kg et % S : 2.75%

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2. PCI : 8497 kcal/kg et % S : 4.41%

3. PCI : 8353 kcal/kg et % S : 4.87%

La variation du PCI du coke influe sur la quantité consommée, et la variation de teneur


en éléments volatils, en soufre en particulier, déterminent la conduite des fours en
éléments volatils et le comportement du piège des alcalins.

Réaction de la combustion :
Les combustions utilisées sont le gaz naturel et le pet coke.

La composition de ces combustibles est la suivante :

 Pour le gaz naturel :

Le gaz naturel est un combustible nécessaire au chauffage de four.

Tableau 1 : les compositions chimiques de gaz naturel et leurs pourcentages :

Compositions CH4 C2H6 C3H8 C4H10 N2 CO2


Pourcentages 79 .65% 14.9% 2.01% 0.06% 2 .71% 0.69%

Les réactions chimiques qui se déroulent dans le four lors de la combustion sont :

CH4 + 2 O2 CO2 + 2 H 2O

C2H6 + 7/2 O2 2 CO2 + 3 H 2O

C3H8 + 5 O2 3 CO2 + 4 H 2O

C4H10 + 13/2 O2 4 CO2 + 5 H 2O

 Pour le pet coke:

Le pet coke est un résidu pétrolier, il et caractérisé par un pouvoir calorifique important.

Tableau 2  : les compositions chimiques de pet coke et leurs pourcentage  :

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Composants C S
Pourcentages 85.57% 4.27%

Remarque :

On s’intéressera après aux deux composés les plus importantes agissant dans les réactions
de combustion : le carbone et le soufre. Ainsi les autres composants n’interviennent pas
dans la combustion.

Les réactions chimiques qui se déroulent dans le four lors de la combustion sont :

C + O2 CO2

S + O2 SO 2

 Détermination du débit volumique de fumé sortie four :

La quantité de fumé à la sortie du four est la quantité d’azote, dioxyde de carbone et de


vapeur d’eau.

 Pour le gaz naturel on a :


DFS(GN)= DN2T + DCO2T + DH2OT

Tels que :

 DN2T : débit volumique d’azote total.

Or

 DN2T = DN2GN + DN2AC


 DN2GN = yN2 × DGN
 DN2AC = ( DO2×79)/21

Avec:

 DN2AC : Débit volumique d’azote dans l’air stœchiométrique de combustion


(Nm3/h)

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On aura donc :

DN2T= yN2 × DGN + (DO2GN ×79)/21

Avec :

 DCO2T : débit volumique de dioxyde de carbone (Nm3/h) ;

DCO2T = DCO2(GN) + DCO2(ES)

 DCO2(GN) : débit volumique de dioxyde de carbone dans le gaz naturel


(Nm3/h) ;

DCO2(GN) = DGN × yCO2

 DCO2(ES) : débit volumique de dioxyde de carbone d’après l’équation


stœchiométrique de combustion de gaz naturel (Nm3/h) ;

DCO2(ES) = DCH4 + 2DC2H6 + 3DC3H8 + 4DC4H10

DCO2(ES)= DGN × (yCH4 + 2yC2H6 + 3yC3H8 + 4yC4H10)

DCO2T = DGN × yCO2 + DGN ×(yCH4 + 2 yC2H6 + 3yC3H8 + 4yC4H10)

Donc:

DCO2T = DGN × (yCO2 +yCH4 + 2 yC2H6 + 3yC3H8 + 4yC4H10)

 DH2OT : débit volumique de H2O dans la réaction chimique de combustion de


gaz naturel ;

DH2OT = 2DCH4 + 3DC2H6 + 4DC3H8 + 5DC4H10

DH2OT = DGN× (2yCH4 + 3yC2H6 + 4 yC3H8 + 5yC4H10)

Alors:

D FS (GN) = yN2 DGN + (DO2 79)/21 + DGN (yCO2 + yCH4 + 2yC2H6 + 3yC3H8 + 4yC4H10)

+ DGN (2yCH4 + 3yC2H6 + 4yC3H8 + 5yC4H10).

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Donc:

DFS GN = (DO2 × 79)/21 + DGN × (yCO2 + 3yCH4 + 5yC2H6 + 7yC3H8 + 9yC4H10 +yN2).

A.N:

DFS GN = [15512, 315 + 1860 × (0, 0069 + 3 ×0, 7965 + 5× 0,149 + 7× 0, 0201

+ 9× 0, 0003 + 0, 0271)]

= 21672,45 Nm3/h

 Pour le pet coke, on a :

Le pet coke est un combustible contenant le carbone et le soufre donc le débit de fumées
sera calculé comme suit :

DFS PC = DSO2T + DCO2T .

Tels que :

DSO2T = DS (t/h) = yS × DPC.

DS (Nm/h) = yS × DPC × VM/MS.

DCO2 = DC = yC × DPC × VM/MC.

DFS PC = yS × DPC × VM/MS + yC × DPC × VM/MC.

DFS PC = DPC × (yS × VM/MS + yC × VM/MC).

A.N  :

O2% = 4%

DFS PC = 5540 × [0,8575 × (22,4/12) + 0,0427 × (22,4/32)]

DFSPC = 9033,28 Nm3/h

DFST = 21672,45 +9033,28 = 30705,73 Nm3/h

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ISET G

Conclusion

En conclusion, il est à noter que ce stage m’a permis en premier lieu de s’adapter à

la vie professionnelle, de découvrir le déroulement des différentes étapes du travail aux

différents secteurs, de favoriser la notion de collaboration et du travail en équipe et connaître

les tâches confiées à chaque employé et le rôle qu’il joue à travers son poste.

D’autre part le fait de travailler au sein d’une entreprise et avoir l’occasion de

découvrir l’atmosphère générale dans l’entreprise apporte bien évidemment beaucoup

Sur le plan de la culture d’entreprise et les principes gestionnaires suivant lesquels

fonctionne la société.

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ISET G
En plus à travers la découverte du fonctionnement d’une entreprise, j’ai pu

apprécier l’importance des rôles de chacun des employés et l’intérêt de leurs rôles de diriger

le travail dans la SCG.

ANNEXES

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ISET G

Figure 1

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ISET G

Figure 2

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Figure 3

Figure 4

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ISET G

Figure 5

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