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Rapport de stage S.C.

Remerciements………………………………………………………………..02
Introduction……………………………………………………………………03
ChapitreⅠ:Présentation de la société de ciment……………………………..04
Ⅰ-Généralités...………………………………………………….....................05
Ⅱ-Identité……………………………………………………………………..0
ChapitreⅡ:Procédés de fabrication de ciment………………………………..07
Ⅰ-Description de l'usine…………………………………………...................08
Ⅱ-Cycle de fabrication de ciment…………………………………………….09
ChapitreⅢ: Chaîne de production…………………………………………….12
Ⅰ-Chaîne de production…………………………………………...................13
Ⅱ-Description de chaîne de production…………………………....................14
Ⅲ-La salle de contrôle………………………………………………………..20
Sujet :………………………………………………………………………….21
Conclusion……………………………………………………………………30

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J’ai l’honneur d’exprimer ma profondeur gratitude et vifs remerciements à touts


ceux qui m’ont aidé et guidé par leurs conseils au cours du stage.

J’adresse mes remerciements en premier lieu à mon institut supérieur des études
technologique de Gabés (ISSATG) qui m’a offert cette précieuse occasion d’effectuer
mon stage, ainsi qu’à mon encadreur Mlle Yehmed Imen qui m’a fait tout effort pour
me mettre dans l’environnement de travail.

Je tiens à remercier aussi tout le personnel de la service fabrication pour leurs


aides.

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Le stage de perfectionnement est un stage qui va permettre à l’étudiant de développer


ses compétences et de traduire ses connaissances en aptitude pratique.

A travers ce stage, les étudiants acquièrent certaines expériences de l’environnement


professionnel, ce qui leur permettra au bout de leur formation de réunir des
connaissances théoriques et pratiques qui faciliteront leur intégration dans la vie
professionnelle.

Dans ce stage l’étudiant prend contact avec les organisations (entreprise,


administration…).

A travers ce contact l’étudiant découvre le milieu organisationnel et les différentes


composantes en essayant de rapprocher les éléments théoriques acquis tout au long
des cours avec la réalité du milieu professionnel.

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Chapitre Ⅰ:
Présentation de la société des ciments

Ι-Généralités:
La société des ciments de Gabès à été créé en 12/11/1973 au sud de Gabès sur la route
liant Gabès Elhamma (Km 10) son lieu géographique à été bien choisis après une
étude approfondie des voix de communication et des ressources locaux de la matière
première et de l'énergie. Elle a commencé sa production le 04/06/1977
La S.C.G a été implantée sur un important affleurement de calcaire au lieu dit "JEBEL
SIDI SALAH".Elle offre directement à peut prés 376 ouvriers. La S.C.G travaille
avec une capacité de 1500 tonnes/Jours par four de clinker.
La cimenterie fabrique du ciment et de la chaux qui différent dans le Pourcentage de
composants chimique.
Le 13 janvier 2000, et dans le cadre du désengement de l'état Tunisien des secteurs
concurrentiels la S.C.G fut cédée au Portugais SECIL.
II- Identité :
SCG -Société des ciments de Gabés
Capital social : 15.544.000 TND.
Siége : 75, AV, Khair-eddine Pacha-Center Bloc B
5ème Etage appartement B15 1002 Tunis Mont plaisir
Matricule fiscal : 00832 A-A.M 000

Ces produits sont principalement :


- Les ciments portland type I32.5N.
- Les ciments portland type II/AL 32.5R
- Les ciments portland type I42.5R.
- Les ciments portland type I42.5N HRS1.
- La chaux hydraulique artificielle CHA10.

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Chapitre Ⅱ :
Procédés de fabrication de ciment

Ⅰ-Description de l'usine:
La société se profite des services de CREUSOT-LOIRE ENTREPRISE (France) avec
les principales machines suivantes:
Deux Broyeurs de cru à boulets de 110t/h chacun
Deux fours rotatifs de 1500t/jour chacun
Deux broyeurs de ciment à boulets de 70t/h
Deux dispositifs de chargement en vrac de 100t/h

L'usine fabrique le ciment dans deux lignes complètement indépendantes dont la


production moyenne journalière de chaque ligne est de 1500 tonnes de clinker. Elle
contient cinq secteurs avec leurs différents ateliers travaillent en opération à fin
d'avoir la:
Secteur de concassage= atelier 01:préparation de matière (carrière)
Secteur cru =atelier02:broyage du cru
Atelier 03: Homogénéisation et dosage
Secteur cuisson=atelier 04:cuisson
Atelier 05:évacuation et stockage du clinker
Atelier 06: broyage klinker
Atelier 07: Ensachage & Expédition

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Ⅱ-Cycle de fabrication du ciment:

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1-Description de cycle de fabrication:
La matière première est apportée de carrière avec les dosages suivant:
Calcaire marneux: 2 camions.
Calcaire : 1camion.
Argile: 1camion.
La matière est transmise par camion vers trois trémies distinctes sur lesquelles la
reprise est réalisée grâce à des alimentateurs.
L'alimentateur principal correspond à la trémie de calcaire et aboutissant à l'entrée du
concasseur.
Deux alimentateurs de calcaire et d'argile dévasant chacun de ces produits sur
l'alimentateur principale du concasseur.
Le concasseur réduit la granulométrie de la matière. Après le concassage la matière
est transporté vers le hall de stockage d’homogénéisation qui est dimensionné pour
contenir deux tas de mélange crus et un tas de calcaire de correction.
La pré-homogénéisation consiste à carrière artificielle, le mélange cru est disposé en
couches successives ayant la forme du chevron .Lorsqu'un tas est en cours de
constitution, le deuxième est en reprise ,en notant que chaque tas contient 27500
tonnes ,la ROUE-PELLE alimente le transporteur de matière et la produit concassé est
transporté sur des transporteurs à bande vers des trémies alimentant le broyeur avec
une humidité résiduelle inférieur à 1% en notant que le séchage est réalisé grâce au
générateur d'air chaud .Le mélange cru est repris par le transporteur PO3 puis dévoisé
grâce à l'élévateur dans le séparateur dynamique où s'effectuant un séchage partiel et
une séparation granulométrique.
Les produits dont les dimensions sont correctes sont évacués par l'aéroglisseur P07 et
les grosses sont déversées dans le broyeur par une mouture ultérieure. Le produit fini
est transporté par des élévateurs à godets aux silos d'homogénéisation. Le mélange est
transporté après vers le four rotatif dont l'énergie de cuisson de la farine est fournie
par un brûleur situé en aval.
La rotation assure à la fois un brassage de la matière favorable aux échanges de la
chaleur avec le gaz qui monte vers le préchauffeur et la descente régulière de la zone
amont à la fois à la zone Aval qui est dite zone de clinkérisation. Le clinker est
refroidit brusquement par le refroidisseur en soufflant l'air à travers un dispositif
mobile de grille sur laquelle se déplace la couche de clinker.
Le stockage de clinker est effectué à l'aide de deux élévateurs REX (à godets).La
matière est orientée vers les trémies pour alimenter le broyeur clinker qui est similaire
à l'atelier de broyeur de cru en excluant la fonction de séchage. A chaque ligne de
broyage, corresponde une trémie de clinker et une trémie de calcaire et la trémie de
gypse sont communes à deux lignes.
Les produits finis sortant du séparateur dynamique sont transportés à l'aide de pompe
FLS vers l'atelier de stockage et d'expédition du ciment.

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4-Compostions du Ciment:

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1- Le contrôle de qualité :

La qualité du ciment dépend de la résistance et la pérennité des ouvrages. Le ciment


répond à des normes sur lesquelles les cimenteries s’engagent. C’est pourquoi la
société de ciment de Gabès met en place des procédures de contrôle rigoureuses qui
lui permettent de garantir la qualité du produit et certifié ISO 9001.

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Sujet :
Bilan thermique d’un refroidisseur.
Objectif :
Détermination de débit et de la température de l’air secondaire.
Description :
Le refroidisseur est utilisé dans le but de refroidir brusquement le clinker et
d’utiliser une partie de l’air ainsi réchauffé comme air de combustion dans le
four (air secondaire). L’air de refroidissement non utilisé sera renvoyé dans
l’atmosphère après dépoussiérage dans un filtre à manches.
 
Dans le refroidisseur l’air est soufflé par le biais de 6 ventilateurs au
dessous de la couche horizontale de clinker. Le transport de clinker est assuré
par un dispositif constitué de rangées de grilles fixes alternants avec des
rangées de grille mobiles entraîne par leurs châssis support dabs un mouvement

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alternatif horizontal. Grâce à ce mouvement le bort vertical de ces grilles
pousse le clinker qui passe ainsi de grille en grille.

L’air ainsi préchauffé monte pour la plus grande part vers l’intérieur du
four en traversant la couche de clinker situé sur la grille I, des V1, V2, V3.L’air
de refroidissement non utilisé comme air secondaire est soufflé sur la grille II et
par V4, V5, V6 est renvoyé dans l’atmosphère à l’aide de filtre 409.

Le clinker sort du four rotatif avec une température élevée qui dépasse
1000°C et les calories ainsi apportées sont partiellement récupérées dans le
refroidisseur.

Le clinker sortant du refroidisseur est transmis sur des tapis transporteurs


soit vers l’élévateur pour charger les silos soit par by-pass qui permet de
stocker la matière sous forme de tas.
La chambre au dessus de grille est constituée par une voûte et des parois
briquetées. Les gaz chauds s’y détendent et se dirige vers le four ou vers le
ventilateur tirage (V7ou409).

L’efficacité du refroidisseur est d’autant plus grande que l’échange


thermique est mieux assuré entre l’air et clinker.

I. Détermination de débit d’air de soufflage :


Les valeurs affichées dans ce tableau sont indiquées dans la salle de
contrôle.

Ventilateurs Vitesse : m\s Débit indiqué : Débit indiqué :


m3\h Nm3\h
1 7,8 18230 16006
2 8,16 18699,31 16418
3 28,35 46308,65 40659
4 11,47 18725,51 16441
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5 24,28 40365,5 35169
6 19,91 21509,11 18854

Débit de soufflage global :


Qs =163493,16 m 3\h
=143547  Nm3\h

 Q = v *S avec : v= vitesse de l’air traversant cette section


S= section de ventilateur
Q= débit de l’air

II. Mesure de débit de ventilateur d’air exhaure 409 :

Pour mesure le débit de ce ventilateur on procède par mesure de la


pression statique ainsi que des pressions dynamiques en mm de colonne d’eau
en utilisant un tube de Pitot, et de la température à l’aide d’un thermocouple.
 Pression statique moyenne :
Ps = -8 mmCE=-0,8mbar
 Pression dynamique :

Pd(mbar) 0 ,5 0,7 0,8 0,7 0,8 0,7 0,7 0,8 0,8 0,8
Pd 5 7 8 7 8 7 7 8 8 8
(mmCE)

D’où la pression la pression dynamique moyenne : Pd = 0,76


mbar.
Le débit de ventilateur 409 est calculé comme suit :
 Q409= v*S avec v : vitesse de l’air traversant cette
section

S : section de ventilateur


0.5
v= ((2*g*Pd) /ῤ)
ῤ = K*1.29
K = 273/ (273+T)*(Pa + Ps) / Pa
AN°
K = 273/ (273+224)*(10336- 69,36) /10336 = 0,456
ῤ =0,7 Kg/m3
V= (2*9.81*7,3 / 0,7)0,5=14,18 m /s

D’où le débit d’air exhaure est :


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3  3
Q409= 14,18*3,26 *3600=166370,17 m /h =90863 ,39Nm /h
III. Détermination de débit d’air secondaire :
L’air secondaire est aspiré par un ventilateur situé à l’entrée du four pour
assurer la combustion du carburant (gaz naturel).
Pour déterminer le débit nous avons calculé la quantité d’oxygène
nécessaire à cette combustion. La composition de ce gaz est donnée par la
STEG au début de chaque moins, on utilise 5200Nm3/h pour une seule ligne.
Les caractéristique de se gaz sont :

Pouvoir calorifique supérieur : PCS =10,649 Kcal/Kg

Pouvoir calorifique inferieur : PCI= 9,664 Kcal/Kg

Masse volumique =0,8752 Kg/m3

Masse molaire M= 19,639 g/mol

Densité d= 0,6783

Composant Formule Composition


Méthane CH4 79,84
Ethane C2H6 13,75
Propane C3H8 3,93
Butane C4H10 0,15
Pentane C5H12 0,02
Hexane C6H14 0
Azote N2 1,19
Dioxyde de carbone CO2 1,14

Les réactions de combustion s’écrivent :

CH4+2O2 CO2+2H2O
Débit de CH4 :

QCH4= Débit de gaz *%de CH4


= 5200 * 0,7984
= 4151,7Nm  3/h
Débit d’oxygène :
QO2= 2* Débit de CH4
= 8303,4Nm 3/h

C2H6+7/2O2 2CO2+3H2O
Débit de C2H6:
QC2H6= Débit de gaz*%de C2H6
= 5200*0,1375
= 715Nm3/h
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Débit d’oxygène :

QO2= 7/2* Débit de C2H6


= 2502Nm3/h

C3H8+5O2 3CO2+4H2O

Débit de C3H8:

QC3H8= Débit de gaz*%de C 3H8


= 5200*0,0015
= 204,4Nm3 /h

Débit d’oxygène :

QO2=5* Débit de C3H8


= 1022Nm 3/h

C4H10+13/2O2 4CO2+5H2O

Débit de C4H10 :

QC4H10= Débit de gaz *%de C4H10


= 5200*0,0015
= 7,8Nm3/h

Débit d’oxygène :

QO2= 13/2*Débit de C4H10


= 50,7Nm3/h

C5H12+8 O2 5CO2+6H2O

Débit de C5H12  :

QC5H12= Débit de gaz*%de C5H12


= 5200* 0,0002
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 3
= 1,04Nm /h

Débit d’oxygène :

QO2= 8*Débit de C5H12


= 8,32Nm3/h

C6H14+19/2O2 6CO2+7H2O

Débit de C6H14 :

QC6H14= Débit de gaz*%de C6H14


= 5200*0
=0Nm 3/h

Débit d’oxygène :

QO2= 0Nm 3/h

D’où le débit d’oxygène total nécessaire à la combustion est :

QO2TOT= 11886Nm3/h

La quantité d’azote qui accompagne cet oxygène est :


QN2= (QO2*0,791)/0,209
= 44987Nm3/h

Le débit d’air nécessaire à la combustion :

Qair=QO2+QN2
= 56873Nm3/h

Nous pouvons dire que 1Nm3/h 10,9Nm3/h d’air.

Or une mesure de pourcentage d’oxygène à la sortie du fumé du four donne


une valeur de 3% ce qui se traduit par la présence d’un excès d’air.

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Sachant la composition de ce gaz on peut déterminer la quantité d’air en
excès.

La quantité de CO2 dégagée lors de la combustion :

QCO2= (débit de CH4+2*débit de C2H6+3*débit de C3H8+4*débit de


C4H10+5*débit de C5H12)

= 6231,16Nm3/h

La quantité de H2O dégagée lors de la combustion :

QH2O= (2*débit de CH4+ 3*débit de C2H6+4*débit de C3H8+5*débit


de C4H10+6*débit de C5H12)*2H
= 11311,04Nm 3 /h

La quantité de N2 nécessaire à la combustion :

QN2= 44987Nm3/h

La quantité de CO2 provenant de gaz naturel :

QCO2= 5200*%CO2(GN)
= 59,28Nm3/h

La quantité de N2 provenant de gaz naturel :

QN2= 5200*%N2(GN)
= 61,88Nm3/h

La quantité de CO2 de décarbonatation :


QCO2= (perte au feu cyclone 4) / (100- perte au feu cyclone 4)
= 0 ,25Kg/t
= 0,127Nm3/t
=7,636 Nm3/h

Quantité des fumées neutre :

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3
Qf= 62657,996 Nm /h

Quantité d’air en excès :

Q’air= fumées neutre*3/ (21-3)


= 10443 Nm3/h

D’où la quantité d’air secondaire totale est :

QTOT= Qair+Q’air
= 67316 Nm3/h

Entrées (Nm3/h) Sorties (Nm3/h)


Ventilateur sous grille : Air secondaire : 67316
122995,038 Ventilateur 409 : 90863,39
Air faux : 14632,01

Total : 143547  Total : 172811,4

IV. Détermination de la température de l’air secondaire :

Le gaz support qui entre dans le refroidisseur à la température ambiante sert


à refroidir le clinker sortant du four à une température allant de 1200°C
jusqu’à 1400°C alors il va s’échauffer.

Donner :

T exhaure (°C) 224


T du clinker sortie four (°C) 1300
T du clinker sortie refroidisseur (°C) 175
T ambiante (°C) 35

Cp de l’air 0,3094
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Cp du clinker sortie four 0,2534
Cp du clinker sortie refroidisseur 0,1952
Cp exhaure 0,3190
Air de soufflage (Nm3/h) 143547
Air secondaire (Nm3/h) 67316
Air faux (Nm3/h) 143632,01
Air exhaure (Nm3/h) 90632,36
Pertes parois (Nm3/h) 5
Débit clinker (tonnes/h) 60

Résultats :

Entrée Kcal/Kg CK Sorties Kcal/Kg CK


clinker sortie four 329,4 Clinker sortie ref 34,2
Air de soufflage 29,3 Air secondaire 192,2
Air faux 5,1 Exhaure aval de 132,4
ref 5
Pertes parois
Total 363,8 Total 363,8

on remarque que la capacité calorifique de l’air varie peu avec la température


donc, on considère que Cp= 0,3094 Kcal/Kg °C.
Par suite, on détermine la température de l’air secondaire
T= H air secondaire /Cp air
= 621°C

V. rendement de refroidisseur :

R= 100*H air secondaire /(H clinker sortie four +H air de soufflage)


= 53,59%

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Le stage est une bonne occasion pour le stagiaire qui permet d’enrichir les
connaissances et de donner une vaste idée sur l’environnement pratique du travail.
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Malgré la courte durée de stage l’apport acquis était très satisfaisant, et Une initiative
qui devra être développer pour la formation de technicien.

Dans ce stage j'étais touché par la relation qui règne entre cadre et ouvriers et qui
enveloppe l'esprit de collaboration et facilité le travail dans la société.

Enfin je tiens à remercier tous ceux qui m’ont aidé à bénéficier au Maximum de ce
stage.

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REPUBLIQUE TUNISEINNE
CIMENTERIE DE GABES
MENISTRE DE LEDUCATION ET FORMATIO GROUPE
SECIL
AGANCE TUNISIENNE DE
FORMATON PROFESIONNLLE

INSTITUT SUPERIEUR DE SCIENCE APPLIQUER ET


TECHNOLOGIQUE DE GABES

RAPPORT DE
STAGE

Encadré par :Mlle BEN YEHMED IMEN


Réalisé par :BOUBAKER BOULBABA

Période de stage : 03/08/2009 A 31/08/2009


ANNE 2008/2009
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