Le Taux de Rendement Synthétique

Le TRS (taux de rendement synthétique) est un indicateur utilisé en production. Riche

en informations, il permet de pointer les dysfonctionnements qui font diminuer la
rentabilité de l’entreprise

1.      Temps de fonctionnement d’une machine :

En se penchant sur le travail de la machine, on se rend compte qu'elle ne peut travailler durant
toute la durée d'ouverture de l'atelier. Il y a nécessairement des opérations qui nécessitent son arrêt ou
du moins une phase non productive;
 changements de séries,
 rechargements,
 maintenance,
 préchauffage...

Durant le temps de fonctionnement brut, on pourrait s'attendre à une production égale à ce temps
divisé par la cadence nominale. Or, les relevés de production montreront bien vite qu'il n'en est rien !
C'était sans compter avec tous les aléas affectant les performances; pannes, dérives, micro-arrêts...
Le temps de fonctionnement brut amputé du temps perdu donne le temps de fonctionnement réel, ou
temps de fonctionnement net.
les pertes ne s'en tiennent pas là, car pour finir, on se rend compte que le peu de temps passé à
produire a produit aussi bien des pièces bonnes que des mauvaises...
En diagramme :
La prise en compte et la répartition des différents temps montre la proportion réellement utile du
temps d'ouverture :

A= Temps d'ouverture
B= Temps brut de fonctionnement Arrets planifiées
C= Temps net de fonctionnement Pannes
D= Temps de fonctionnement utile
Non qualité

Peu d'entreprises ont conscience d'un tel gaspillage.

Mesure des pertes, les indicateurs.

Posons :
A = temps d'ouverture : temps théorique de fonctionnement maximum.
B = temps brut de fonctionnement
B = A - total des arrêts machine (pannes, changements d'outils, approvisionnements..)
C = temps net de fonctionnement
C = B - pertes de performances = différence entre cadence théorique et cadence réelle due aux arrêts
mineurs
Durant C on produit des ensembles bons comme des mauvais, nous posons
D = temps utile => qui produit que des ensembles bons
D = C - pertes de qualité : non qualité pendant le fonctionnement, réglages, essais, démarrage...

Nous pouvons définir les ratios suivants :

 Taux de fonctionnement brut
Temps⋅d ' ouverture−Temps. d ' arret B
Tb= =
Temps . d ' ouverture A
Taux net de fonctionnement
Quantité . realisée∗Temps .de .cycle
Tfn=
Temps .d ' ouverture−Temps. d ' arret
Rendement vitesse
Quantité .realisée
Rv=
Quantité . .theoriquement . realisable
Taux de performance
C
Tp= =Tfn∗Rv
B
Taux de qualité
Quantité . realisée−Quantité . rebutée
Tq=
Quantité .realisée
Le taux de qualité indique quelle proportion de produits fabriqués l'a été en pur gaspillage,
les pièces rebutées n'étant pas utilisables, du moins pas en l'état.
Pour avoir une vue d'ensemble de la performance, nous définissons un " super ratio " :
le taux de rendement synthétique T.R.S
TRS=Tb∗Tq∗Tp
D B C D
TRS= = ∗ ∗
A A B C

Le TRS est le seul indicateur qui tienne compte de tous les paramètres qui affectent la productivité
d'une machine.
Dans l'établissement du TRS, si l'un des taux le composant se dégrade, le TRS chute également

2. Exemple d’un atelier :

  Cet exemple est pris d'un atelier d'Insertion Automatique de composants électroniques, mais il est
aisément transposable à toute autre activité.
Arrêts machine :
 panne machine > à 5 mn
 panne énergie (air ou électricité)
 changement de série : normal suivant planning ou imprévu
 manque d'approvisionnements (consommables)
 manque de pièces de rechange
 manque d'effectif
Pertes de performances :
 rechargement de composants < 5 mn
 arrêts mineurs (incidents) < 5 mn
 décalage de cadence
 optimisation des programmes d'insertion
Pertes de non-qualité
3- APPLICATION1 :

Un atelier travaille en équipe de journée pendant 8 heures soit 480 minutes. L'ouverture machine
constatée est de 440 minutes. Les arrêts sont ventilés comme suit :
• Changement de série = 20 minutes
• Panne = 20 minutes
• Réglages = 10 minutes
• Les arrêts planifiés = 50 minutes
La cadence théorique est de 120 pièces / heure mais la mesure d'un temps de cycle réel donne une
cadence de 100 pièces / heure seulement.
Quantité réalisée : 600 pièces / jour
Quantité rejetée : 18 pièces (12 étant récupérables, 6 irrécupérables)
Calculer le Taux de fonctionnement brut Tb ?
Calculer le Taux net de fonctionnement Tfn ?
Calculer le Rendement vitesse
Calculer le taux de performance ?
Calculer le Taux de qualité ?
Calculer le TRS ?

4- APPLICATION2 :

L’entreprise X fabrique des tubes en PVC de divers diamètres, longueurs et épaisseurs. Tous les
calculs se font sur la journée de travail. L’horaire de travail habituel est : 3h à 19h,
En considérant le produit fabriqué P, la capacité théorique de production horaire est de
400 tubes, L’entreprise X décide faire du nettoyage ce jour, la durée prévue de cette opération est de
4h. La fabrication ayant été lancée, il s’avère que des pannes machines provoquent un arrêt de 1,5h. A
l’issue de la journée, le nombre de pièces fabriquées est compté. Il s’avère que la production a généré
4000 pièces et Parmi ces pièces fabriquées, 100 sont de mauvaise qualité et sont refusées
Calculer :
- Temps d’ouverture
- Capacité théorique par jour
- Temps de production
- Capacité de production
- Taux brut de fonctionnement
- Taux de performance
- Taux de qualité
- Taux Rendement Synthétique (TRS)

5- L’exploitation des indicateurs

Le TRS est un indicateur composé de 3 taux :

Le taux brut de fonctionnement

Il est essentiellement significatif du bon fonctionnement des équipements. Son

amélioration passe par :
· La mise en place d’un plan de maintenance préventive (quand c’est possible)
· L’amélioration du correctif (par exemple par des gammes de montage et
démontage)
· La disponibilité d’un stock de pièce de rechange ou d’une possibilité d’approvisionnement rapide
· L’achat d’équipements neufs à haute fiabilité
Il faut également surveiller la disponibilité des stocks de matières ou de pièces pour la production et
veiller à appliquer une politique sécurité efficace de nature à motiver le personnel et ainsi réduire
l’absentéisme.
Le taux de performance

Il est significatif de la capacité à produire dans les meilleures conditions :

· Réglage des équipements optimal pour une bonne régularité
· Compétence du personnel (à améliorer par la formation)
· Qualité des matières premières
· Organisation de la production adaptée au type de fabrication (réactivité améliorée)
Le temps « perdu » sans raison apparente (dont le cumul sur une période peut ne pas être négligeable)
contribue également à dégrader cet indicateur

Le taux de qualité

Il traduit la tendance à générer du rebut. Il peut être amélioré par

· La mise en place de contrôles (continus ou non)
· L’utilisation de méthodes statistiques (par prélèvements)
· L’instauration d’une politique qualité
· L’optimisation du procédé de fabrication
· Traçabilité