Cours CFAO 2019 FAO

Département de Génie Mécanique
Faculté des Sciences et de la Technologie

Université 8 mai 1945 – Guelma, Algérie
Chapitre 5.
Les Machines-Outils à Commande Numérique :
5.1. Introduction :
La fabrication numérique est une fabrication technologique, qui fait appel à la
puissance de l’informatique pour transformer des méthodes de fabrication
traditionnelles et modernes en procédés plus efficaces. La fabrication numérique ou
fabrication assistée par ordinateur FAO permet d’augmenter la productivité, d’accélérer
les temps de cycle, de réduire les déchets et de réaliser des économies substantielles.
Un fabricant doit être capable de réaliser une analyse technique de votre modèle
informatique pour vérifier la faisabilité de vos pièces telles qu’elles sont conçues et de
proposer les meilleures solutions de fabrication en fonction de vos besoins.
Pour trouver le procédé de fabrication approprié, il faut tenir compte de la géométrie, du

volume de production, du matériau utilisé, du coût, de l’urgence de la production et de
plusieurs autres facteurs majeurs.
Cours CFAO, Master 1 Construction Mécanique Année Universitaire 2018/2019 1
Chapitre 5.
La commande numérique est une technique en pleine évolution dont les applications
semblent destinées à un développement important en raison des grands avantages
qu’elle apporte, non seulement, dans l’usinage mais dans de nombreux autres
domaines tels que la métrologie, le soudage, l’oxycoupage, le guidage du faisceau
Laser, etc.
La commande numérique a fait son apparition aux USA pendant la deuxième guerre
mondiale (la première MOCN date de 1942) pour l’usinage des pièces de réacteurs
d’avions de chasse si complexes qu’il fallait les usiner à la main auparavant. Le vrai
lancement de cette technologie a eu lieu à l’exposition de Chicago en 1952 par les
sociétés Cincinatti Milling Corporation, MIT, etc. Vers 1960, l’usinage sur MOCN a
commencé à entrer dans la pratique courante dans ce pays. Quelques années plus
tard, les pays européens ainsi que le Japon ont entrepris le développement de cette
technologie dans leurs industries.

Chapitre 5.
Une MOCN est une machine d’usinage
à cycle automatique programmable.
Le calculateur assure la commande
numérique des organes mobiles de la
machine à l’aide des consignes
numériques en vitesse et en position.
Ces consignes sont introduites soit
directement par le clavier, à travers des
supports indépendants de la machine
tels que les bandes perforées et les
bandes magnétiques ou à travers un
pilotage par un logiciel FAO.

Chapitre 5.
5.2. Principaux organes :
La structure d’une MO à CN est composée de deux parties :
La partie opérative : c’est la machine elle-même, identique à une machine

conventionnelle dans sa fonction "usinage", mais elle présente de meilleures
performances. Elle peut posséder plusieurs têtes d’usinage motorisées selon un ou
plusieurs systèmes d’axes (rotations ou déplacements) indépendants. La machine
comporte également des éléments annexes pour commander les dispositifs de serrage
et de lubrification.
La partie commande : le calculateur, qui est le cerveau de la machine, gère toutes les
opérations relatives à l’usinage. Il envoi des ordres de commande aux moteurs de la
machine à partir des valeurs de consignes décrites dans le programme de la pièce pour
réaliser des rotations et des déplacements.

Chapitre 5.

Chapitre 5.
5.3. Domaines d’utilisation :
L’usinage CNC n’est pas un procédé unique. En fait, il est possible d’utiliser différents
types d’usinage en fonction des pièces à fabriquer.
Dans chaque cas, les machines sont cependant contrôlées par un ordinateur afin de
fabriquer avec précision la pièce nécessaire à votre conception.
Les pièces cylindriques tournaient sur des tours ; les pièces non cylindriques étaient
usinées sur des centres de fraisage. Avec l’arrivée des centres d’usinage CNC, qui
interpolent facilement les caractéristiques de la pièce cylindrique, la différence entre les
deux procédés d’usinage s’estompe.
Les choses sont devenues encore plus floues quand les tours CNC ont atteint les
capacités des outils rotatifs où les opérations réservées auparavant au service de
fraisage pouvaient maintenant être réalisées entièrement sur le tour.
Par conséquent, choisir la machine la mieux adaptée à la fabrication d’une pièce
donnée est devenu beaucoup plus compliqué qu’auparavant.

Chapitre 5.
5.3. A. Tournage :
On utilise traditionnellement une machine dénommée « tour » pour faire tourner des
pièces cylindriques. La pièce est fixée entre la poupée fixe (mandrin, pince, plateau, …)
et la contre-poupée du tour, puis elle tourne contre un outil fixe sur des chariots
mobiles.
L’industrie de la fabrication numérique a largement redéfini le processus de tournage.
Aujourd’hui, le tournage est toujours employé pour créer des pièces cylindriques, en
particulier lorsqu’elles sont longues par rapport à leur diamètre.
Mais sur certaines machines plus récentes, les capacités d’un tour sont associées à
celles d’une fraiseuse 3 axes avec un outil rotatif.

Chapitre 5.
5.3. B. Fraisage :
Le fraisage trois-axes est le premier procédé d’usinage CNC à envisager. Une machine
de fraisage à trois axes déplace l’outil sur les axes X, Y et Z. Elle est facile à visualiser
pour les habitués du 3D, étant donné qu’elle est décrite en termes d’axes X, Y et Z.
Le déplacement simultané de l’outil sur deux ou plusieurs axes permet de créer des
formes et des découpes complexes. L’outil est maintenu perpendiculairement à une
table sur laquelle la pièce est maintenue par un appareil de serrage ou un montage
d’usinage.
Pour exécuter différentes activités, l’opérateur ou la machine elle-même peuvent
changer les outils en fonction des différentes formes à réaliser. En plus du fraisage, ces
machines peuvent percer et tarauder, tant que l’axe du trou est aligné avec l’axe Z de la
machine et que le trou est accessible.

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5.3. B. Fraisage :
Le fraisage cinq-axes est une autre solution d’usinage. Alors que dans le fraisage trois-
axes, l’outil se déplace sur les axes X, Y et Z, le fraisage cinq-axes ajoute deux autres
axes à cette opération.
Avec ces machines, l’outil, la pièce usinée ou les deux peuvent tourner sur des axes
supplémentaires tout en se déplaçant sur l’un ou les trois des autres axes. Ainsi, l’outil
ou la pièce usinée peuvent être maintenus en position ou déplacés dans des directions
permettant des géométries plus complexes qu’avec une machine trois-axes.
Les pièces présentant une géométrie extrêmement complexe comme les aubes de
turbine, les contre-dépouilles ou une géométrie interne complexe, sont les principaux
candidats pour le fraisage cinq-axes. La nécessité d’avoir un outil rotatif sous des
contre-dépouilles ou de placer des trous dans un sens donné impose d’ajouter des
capacités plus complexes qu’une machine à trois-axes ne le permettrait.

Chapitre 5.
5.4. Axes normalisés et origines :
Le système de coordonnées utilisé pour
les déplacements d’une machine CNC est
le système cartésien soit trois plans
perpendiculaires formés par trois axes
perpendiculaires aussi.
Six mouvements sont donc possibles soit
trois translations le long de chaque axe
(Tx, Ty et Tz) et trois rotations autour des
mêmes axes (Rx, Ry et Rz). Ces trois
axes de rotation sont en fait appelés
respectivement A, B et C.

Chapitre 5.
Sur le tour comme sur la fraiseuse, les axes sont
définis comme suit :
L'axe Z correspond à l'axe de la broche. Le sens positif
est celui qui correspond à un dégagement de l'outil
(accroissement de la distance entre la pièce et l'outil).
Le sens positif de rotation de la broche est celui des
aiguilles d'une montre.
L'axe X correspond à l'axe ayant le plus grand déplacement. Pour une fraiseuse, c'est
généralement l'axe longitudinal (directement perpendiculaire à l'axe Z). Pour un tour,
l'axe X de mouvement est radial. Le sens positif du mouvement est celui qui
correspond à l'accroissement de la distance entre l'outil et l'axe de rotation de la pièce.
L'axe Y forme un trièdre trirectangle avec les deux autres axes. Pour une fraiseuse,
c'est l'axe transversal.

Chapitre 5.
L’origine machine OM : C’est une position de référence à partir de laquelle sont

calculés tous les déplacements ; elle correspond à la position de la machine en butée
arrière (capteur de mesure) suivant ses trois axes (X, Y, Z). Donc, les coordonnées d'un
point fixe du mobile (Origine Tourelle OT sur le tour ou Origine Broche OB sur la
fraiseuse) par rapport à OM sont connues par la CN.
L’origine pièce : Le calculateur a besoin de connaître la position de la pièce,
immobilisée sur la table de la machine. C’est pourquoi, on définit sur le fichier
d’usinage, un point d’origine pièce (prise d’origine PO). Une fois l’origine pièce
mémorisée, l’usinage d’une série de pièces peut commencer mais il faut veiller à les
placer toujours au même endroit sur la table de la machine. Si on ne définit pas l'origine
pièce avant de démarrer l'usinage, la machine réalise l'usinage mais elle démarre
n'importe où.
Le programme d'usinage est établi par rapport à un repère lié à la pièce (départ de
cotation en général). L'origine de ce repère est appelée origine de programmation OP.
Chapitre 5.
Les projections du vecteur OMOP sur les axes X, Y, Z, représentant les prises de
références (PREF), sont introduites sur la CN pour indiquer au système la position de
l'origine de programmation (OP) par rapport à (OM).
Lorsque la prise d'origine ne peut pas s'effectuer directement sur l'origine de
programmation (OP inaccessible), l'opérateur se sert d'un point de la pièce ou du
montage d'usinage sur lequel il peut se mettre en position référentielle, soit
directement, soit en se servant de cales étalon ou d'un comparateur. Ce point est
couramment appelé prise d'origine (PO). Lorsque OP et PO ne sont pas confondus,
l'opérateur entre au clavier les valeurs de ce décalage (DEC) en X, Y, Z.

Chapitre 5.

Chapitre 5.

Chapitre 5.
5.5. Asservissement d’un axe :
Comment fonctionne une machine-outil CNC?
Le fonctionnement d’une machine commandée numériquement revient presque
toujours à obtenir un signal déclenché par les consignes contenues dans le
programme. Ce signal, suffisamment amplifié, agit sur le moteur correspondant
dans le sens et la vitesse désirés. La chaîne cinématique d’une MO à CN est très
simple mais elle assure une bonne précision en rotation ou en déplacement.
La commande des broches est
essentiellement confiée à des moteurs
asynchrones à travers des transmissions
par courroies.
La commande d’avance est assurée par
des moteurs pas-à-pas reliés avec une vis
à billes pour faire déplacer les chariots.

Chapitre 5.
5.6. Différentes architectures des MOCN :
A. Suivant le déplacement de la table : B. Suivant le mode de fonctionnement :

Selon le fonctionnement d’une MOCN qui Dans une MOCN, un déplacement doit
définit les positions successives de l’outil correspondre à une valeur programmée
par rapport à la pièce et qui sont toujours appelée grandeur de consigne.
schématisées par un déplacement de Il se peut, pour des raisons variées (jeu
l’outil et ce quelque soit le type de cinématique, échauffement, ...) que le
machine, on rencontre trois cas : déplacement réel ne correspond pas
A1. Machines point par point. exactement à la valeur de consigne.
A2. Machines paraxiales. Alors, le mode de fonctionnement peut être :
A3. Machines de contournage. B1. En boucle fermée.
B2. En boucle ouverte.

Chapitre 5.
A1. Machines point par point :

Le déplacement point à point est la forme la plus
élémentaire de la CN. L’application de ce type de
commande sur les perceuses permet des
déplacements de la table selon les axes X et Y pour
des travaux de pointage, de perçage, d’alésage, …
Dans le cas de perçage, on peut amener tour à tour
les centres des trous à percer sous l'axe Z de l'outil.
Pour passer d'un centre à un autre, aucune trajectoire
précise n'est imposée. Le plus souvent, les
déplacements à vide se font simultanément sur les
deux axes et à la vitesse maximale, le positionnement
est réalisé à vitesse réduite.

Chapitre 5.
A2. Machines paraxiales :

Outre le positionnement précis point par point, la
commande numérique paraxiale permet de contrôler
la vitesse des déplacements parallèlement aux axes
de coordonnées (x, y et z) pour réaliser des travaux
de tournage, de fraisage, de rectification, ...
La vitesse d’avance doit être programmée si l’usinage
est réalisé pendant le déplacement.
Ce genre de CN équipe les tours, certaines fraiseuses
simples, des aléseuses-fraiseuses et des perceuses
pouvant exécuter de petits fraisages.

Chapitre 5.
A3. Machines de contournage :

La commande numérique de contournage est la plus
courante des CN. Elle est nécessaire sur tous les
tours, sur les fraiseuses et les centres d'usinages.
Le calculateur intégré de la CN permet l'interpolation
linéaire et circulaire.
Lors de l'interpolation linéaire, les coordonnées des
points A et B sont données dans le programme de la
pièce. Le calculateur se charge à déterminer les
coordonnées d’un certain nombre de points de la
droite AB et permettra ainsi de conduire l'outil de A à
B suivant cette trajectoire oblique.

Chapitre 5.
Dans le cas de l'interpolation circulaire, les

coordonnées des points A et B ainsi que celui du
centre C sont données à la CN lors de la
programmation.
Au cours de l'usinage, le calculateur fournit les
coordonnées de points rapprochés de l'arc de cercle
AB et permet ainsi de conduire l'outil le long de cet arc.
Les CN de contournage permettent donc d'usiner tous
les contours formés de droites et d’arcs de cercle.
Certaines CN offrent la possibilité d'une interpolation
parabolique ou selon d’autres courbes définies
mathématiquement.

Chapitre 5.
B1. Systèmes en boucle fermée :

Le système est dit à boucle fermée si un
dispositif de correction permet de donner le
déplacement juste nécessaire par
comparaison de la position réelle de l’organe
mobile avec celle imposée comme valeur de
consigne. Dans ce cas, soit le capteur attend
l’organe mobile et le ramène à la position
exacte ou bien il l’accompagne constamment
et en corrige sans cesse la position. Dans ce
système, la précision est garantie mais son
coût est élevé suite à la mise en place des
moyens de contrôle sur la machine.

Chapitre 5.
B2. Systèmes en boucle ouverte :

Le système est dit à boucle ouverte s’il ne
dispose pas de retour de l’information (pas
de comparaison). Dans ce système, on
admet que les erreurs de fonctionnement
sont suffisamment faibles étant donnée des
progrès réalisés dans la fabrication des
moteurs pas à pas et des vis à billes.
Ce système est extrêmement simple du fait
que les capteurs de contrôle n’existe pas.

Chapitre 5.
C. Centres de tournage :
Outre les axes principaux, un centre de tournage dispose d’une ou plusieurs broches de
fraisage-perçage, montées sur la tourelle ou sur le chariot porte-outil, qui permettent de
parachever la pièce alors qu’elle est sur le tour. Ces têtes peuvent fraiser ou percer
axialement ou radialement et rendent possible tout fraisage hélicoïdal.
Le centre de tournage possède au moins 3 axes, la broche devant être obligatoirement
contrôlée par le CNC (indexages et déplacements angulaires). Lorsque la machine est
équipée de deux chariots indépendants, elle a alors 5 axes.
Les équipements suivants complètent l’automatisation des centres de tournage :
- Changeur et magasin d’outils de tour ; -Contre-pointe programmée ;
- Changeur et magasin d’outils rotatifs ; - Palpeur de mesure relié à la CNC ;
- Changeur des pièces ; - Convoyeur des pièces vers le contrôle ;
- Dispositif d’avance de la barre ; - Convoyeur d’évacuation des coupeaux.
Chapitre 5.
5.6. Différentes architectures des MOCN : Informations d’entrée :
IE1 programme pièce ;
D. Centres d’usinage :
IE2 programme jauges d’outils ;
Au début, ces machines étaient de simples
aléseuses-fraiseuses dont les possibilités
d’usinage étaient améliorées au moyen
d’accessoires variés. Les centres d’usinage sont
dotés de nombreux outils qui permettent des
usinages extrêmement variés, le changement
d’outils se fait généralement de manière
automatique à partir d’un magasin d’outillage.
Entrées physiques : Sorties physiques :
EP1 pièces brutes ; SP1 pièces usinées ;
Informations de sortie :
EP2 outils et porte-outils ; SP2 outils à nettoyer ;
IS1 incident d’usinage ;
EP3 rubans perforés ; SP3 lubrifiant usagé ;
IS2 appel opérateur ;
Chapitre 5.
E. MO à CN adaptative :
La commande adaptative est une forme évoluée
de la CN basée essentiellement sur la
cinématique. Dans la CN ordinaire, les vitesses
sont déterminées à l’avance sans qu’il soit
possible de les modifier au cours d’usinage.
Alors, dans la commande adaptative, des
capteurs sont placés en certains endroits,
notamment dans les broches pour réaliser d’une
façon continue et automatique l’adaptation des
conditions de coupe en fonction de la situation
(vibration, échauffement, ...) en envoyant des
ordres de ralentissement ou d’accélération.

Chapitre 5.
F. Les cellules flexibles :
Une cellule flexible de fabrication est un système
d’usinage automatisé et intégré qui se compose
de deux ou plusieurs MO identiques ou non et de
dispositifs de chargement et de déchargement
automatique des pièces (bande transporteuse,
chariot de convoyage, robot manipulateur, robot
portique, etc.). Une cellule flexible est conçue, en
général, pour fonctionner sans surveillance
humaine tant qu’elle est alimentée en pièces et
en outils. Elle peut détecter toute anomalie de
fonctionnement et d’arrêter la cellule si cette
anomalie ne peut se corriger automatiquement.

Chapitre 6. Programmation ISO :

6.1. Introduction :
La programmation utilisée dans l’usinage à commande numérique est complexe et
demande des connaissances approfondies non seulement dans la fonction
programmation mais aussi dans les techniques de fabrication.
Le problème se pose bien évidement lors de la programmation manuelle où le risque
d’erreur est d’autant plus persistant si le nombre d’opérations à réaliser est important.
En FAO, le logiciel permet tout d’abord de créer
les chemins que les outils suivront en interpolant
les points entre-eux par des lignes, arcs,
paraboles, … et appelés dans un ordre logique
permettant l’usinage demandé.
Ensuite, le Post-processeur incorpore les
paramètres de coupe dans les routines
d’usinage. Finalement, un langage standard est
utilisé pour traduire les routines en instructions
que la machine sera capable de décoder.

La méthode de programmation
est choisie en fonction des
compétences du programmeur et
de la complexité des machines à
piloter. Quelque soit le langage
de programmation utilisé pour le
développement des programmes
pièces, le seul langage que peut
comprendre la machine est le
langage ISO.


Lors de la transformation de vos conceptions en produits finis, vous devez être
très attentif au transfert des données vers la fabrication. En effet, ce processus
peut être chronophage et source d'erreurs en raison d'étapes répétitives, comme
la programmation des machines CN. Grâce à une solution intégrée depuis la
conception jusqu'à la fabrication, vous avez l'assurance que les changements
apportés à votre conception sont propagés à tous vos services. De ce fait, toutes
les équipes travaillent avec les données les plus récentes. Reposant sur la
technologie CAMWorks leader sur le marché, CAMWORKS vous permet de :
Programmer les trajectoires d'outils directement dans le modèle SOLIDWORKS
Générer des programmes CN en appliquant directement les informations de
tolérancements géométriques au modèle 3D
Programmer automatiquement les pièces prismatiques lorsque vous référencez
les normes de programmation
Appliquer instantanément les modifications de conception aux opérations
d'usinage et aux trajectoires de découpe
Fluidifier le processus de programmation grâce à l'usinage intelligent

6.2. Structure d’un programme CN :
L’usinage CNC commence par un jeu d’instructions informatiques qui dirige le
fonctionnement d’une machine. Dans l’univers de la fabrication numérique, ces
instructions sont générées par des ordinateurs puissants qui analysent le modèle
CAO 3D de votre pièce. Les ordinateurs spécialisés qui exécutent cette analyse
recherchent également les problèmes susceptibles d’empêcher la formation correcte
de la pièce pour s’assurer qu’elles ne comprennent aucune contre-dépouille
impossible à usiner par exemple et évidemment bien d’autres problèmes.
Les instructions programmées doivent contenir toutes les données nécessaires pour
assurer l’usinage de la pièce sur la machine. Elles regroupent :
 Les commandes, qui sont données à la machines pour réaliser les mouvements. i
 Les données géométriques, représentées par les positions successives de l’outil
par rapport à la pièce, définies par rapport à une origine connue.
 Les données technologiques, qui précisent les conditions de coupe optimales dans
lesquelles pourra s’effectuer l’usinage (vitesse de coupe, avance et arrosage).


Un programme est composé par une succession des blocs numérotés de 5 en 5 ou
de 10 en 10. Il commence toujours par le signe "%", suivi du N° du programme et
éventuellement un commentaire entre parenthèses de 40 caractères maximum et se
termine obligatoirement par la fonction auxiliaire M02.
Exemple : % 250 (Carter en AU5GT Réf.79-80100)
Les instructions d’un programme sont écrites dans un langage codé appelé langage
machine dont le format variable et les adresses répondent aux normes internationales
Chaque bloc, ou séquence d’usinage, contient plusieurs mots qui sont la combinaison
de lettres d’identification (adresses) et d’une série de chiffres avec le signe (+) ou (-).

6.2. Structure d’un programme CN :
ADRESSE ET
DESIGNATION
FORMAT [...]
% [04] Début du programme avec précision de son numéro
N [05] Numéro de séquences (0 à 32767)
G [02] Fonctions préparatoires
H [04] N° de sous-programme d'usinage dans la séquence d'appel comportant G77
X [±053] Déplacement en X : premier axe principal. Programmé au diamètre ou au rayon en tournage
Y [±053] Déplacement en Y : Deuxième axe principal en fraisage
Z [+053] Déplacement en Z : coïncide avec l’axe de l’élément tournant
I [±053] En G2 ou G3, coordonnées absolues ou relatives du centre du cercle
J [±053] En G33 ou G38, K pas du filet projeté sur X ou Z suivant l'angle de cône
K [±053] En G64 ou G65, surépaisseur d'ébauche suivant X ou Z
C [033] Axe broche indexé modulo 360°
En G33, profondeur totale du filet
En G64 ou G65, pénétration à chaque passe suivant X
P [053]
En G66, valeur du pas suivant X
En G83 ou G87, valeur de la première pénétration
En G94, vitesse d'avance exprimée en mm/mn. Max. 15 m/mn
En G95, F023 : vitesse d'avance en mm/tr. Max. 16 mm/tr
F [052]
En G33, F01 : nombre de filets
En G04, F022 : valeur de la temporisation. Max. 99.99s.
M [03] Fonctions auxiliaires : 32 décodées, 224 codées
En G97, vitesse de rotation de broche en tr/mn
En G96, vitesse de coupe en m/mn
S [05] En G92, vitesse de broche maximum en tr/mn
En G33, nombre de passes
En G77, nombre de répétitions d'un sous-programme
T [05] Numéro d'outil de 0 à 65000
D [02] Numéro de correcteur de 0 à 99
L [03] Variables programmes de 0 à 19 et de 100 à 199

6.3. Principales fonctions préparatoires G :
CODE REVOCATION DESIGNATION
G00 G01 – G02 – G03 - G33 Interpolation linéaire en rapide
G01* G00 – G02 – G03 - G33 Interpolation linéaire à la vitesse programmée
G02 G00 – G01 – G03 - G33 Interpolation circulaire à la vitesse tangentielle programmée, sens horaire
G03 G00 – G01 – G02 - G33 Identique à G02 mais en sens anti-horaire
G04 Fin de bloc Temporisation programmable avec l'adresse F
G33 G00 – G01- G02 – G03 Filetage à pas constant
G40 G41 – G42 Annulation de la correction d'outil suivant le rayon
G41 G40 – G42 Correction de rayon d'outil à gauche du profil
G42 G40 – G41 Correction de rayon d'outil à droite du profil
G52 Fin de bloc Programmation absolue des cotes par rapport à l'origine mesure1
G59 Fin de bloc Décalage d'origine programmé. S'ajoute au décalage validé par G54
G64 G80 Cycle d'ébauche paraxial
G65 Fin de bloc Cycle d'ébauche de gorge
G80* G64 – G83 - G87 Annulation de cycle d'usinage
G90* G91 Programmation absolue par rapport à l'origine programme
G91 G90 Programmation relative par rapport au point de départ du bloc
G94* G93 – G95 Vitesse d'avance exprimée en mm/mn
G95 G93 – G94 Vitesse d'avance exprimée en mm/tr
G96 G97 Vitesse de coupe constante
G97* G96 Vitesse de broche en tr/mn
* Fonctions initialisées à la mise sous-tension ou à la suite d'une remise à 0.

6.4. Principales fonctions auxiliaires M :
CODE FONCT. AVANT FONCT. APRES REVOCATION DESIGNATION
M00 X Action sur DCY Arrêt programmé
M01 X Action sur DCY Arrêt optionnel
M02 X % ou EOR Fin de programme pièce
M03 X M4-M5-M0-M19 Rotation de broche sens horaire
M04 X M3-M5-M0-M19 Rotation de broche sens anti-horaire
M05* X M3-M4 Arrêt de broche
M06 X Compte-rendu Changement d'outil
M07 X M9-M2 Arrosage n°2
M08 X M9-M2 Arrosage n°1
M09* X M7-M8 Arrêt des arrosages
M10 X M11 Blocage d'axe
M11 X M10 Déblocage d'axe
M19 X M3-M4-M5 Indexation broche
M24 Fonction Codée Fermeture porte
M25 Fonction Codée Ouverture porte
M40-M45 X 6 gammes de broche
M48* X M49 Validation des potentiomètres de broche et d'avance
Inhibition des potentiomètres de broche et d'avance

M49 X M48
M64* X M65 Commande broche 1
M65 X M64-M2 Commande broche 2
M66* X M67 Utilisation mesure broche 1
M67 X M66-M2 Utilisation mesure broche 2

* Fonctions initialisées à la mise sous tension ou à la suite d'une remise à 0.


6.5. Paramètres de coupe :
La partie active de l’outil (une lame) pénètre dans la matière pour enlever un
copeau et suit une trajectoire par rapport à la pièce à usiner.
Les mouvements nécessaires à la coupe : Mouvement de coupe (Mc) et
Mouvement d’avance (Ma) sont assurés par les éléments constitutifs de la machine
outil (les broches pour le mouvement rotatif et les chariots pour les déplacements).


6.5. Paramètres de coupe :
Pour obtenir un travail satisfaisant (bon état de la surface usinée, rapidité de
l’usinage, usure modérée de l’outil, ...), on est amener à bien choisir les paramètres
de coupe. Ces paramètres dépondent de plusieurs facteurs :
 Matière de la pièce Sachant la vitesse de coupe et le diamètre
 Matière de l’outil de l’élément tournant, la fréquence de
 Nature de l’opération d’usinage rotation est calculée par la formule suivante :
 Lubrification
 Puissance de la machine
 etc. L’avance peut être exprimé comme suit :
Les conditions de coupe sont

disponibles à la référence [5].
 Page 280-281 pour le fraisage Avec :
 Page 282 pour le tournage
 Page 283 pour le perçage

6.6. Cycles prédéfinis :
Par définition, un cycle d’usinage regroupe plusieurs opérations et caractérisé par un
point de départ et par le retour à ce point en fin de cycle. Quelque soit le type de
cycle, il doit être annulé par la fonction G80.
On peut réaliser les cycles d’usinage prédéfinis suivants :
En tournage : En fraisage :
 Cycle d’ébauche paraxial G64 En plus des cycles cités en tournage, une
 Cycle d’ébauche de gorge G65 particularité est dédiée au fraisage
 Cycle d’ébauche de profil avec gorge G63 concerne l’usinage es poches.
 Cycle de défonçage G66  Cycle de poches simples G45
 Cycle de perçage-centrage G81  Cycle de poches complexes G46
 Cycle de perçage-chambrage G82
 Cycle d’alésage G85
 Cycle d’alésage avec temporisation G89
 Cycle de filetage G33 et G38
 Cycle de taraudage G84

Cycle d’ébauche paraxial G64 :
Cette fonction permet l’enlèvement de la matière située entre le profil brut et celui de
la pièce finie. Le cycle peut être réalisé en chariotage ou en dressage selon la
distribution de la matière à enlever.
La syntaxe du cycle d’ébauche paraxial est le suivant :

N… G64 [N.. N..] / [EP..] [I.. K..] P.. / R..
N… 
N…  Définition du brut : une succession de blocs définissant le brut entre G64 et G80
N… 
Avec :
G64 Cycle d’ébauche paraxial
[N.. N..] Numéros du premier et du dernier bloc définissant le profil fini (max 50 blocs)
[EP..] Numéro du contour créé par la fonction profil
[I.. K..] Surépaisseurs de finition selon X et Z respectivement
P.. / R.. Profondeurs suivant X ou Z selon le cas


Cycle d’ébauche de gorge G65 :
Cette fonction permet l’enlèvement de la matière d’une gorge dont le profil est
programmé en cours de définition du profil fini. Le cycle peut être réalisé en
chariotage ou en dressage selon la distribution de la matière à enlever.
La syntaxe du cycle d’ébauche de gorge est le suivant :

N… G65 [N.. N..] / [EP..] X.. / Z.. [I.. K..] EA.. P.. / R.. [Q..] [EF..]
Avec :
G65 Cycle d’ébauche de gorge
[N.. N..] Numéros du premier et du dernier bloc définissant le profil fini (max 50 blocs)
[EP..] Numéro du contour créé par la fonction profil
[I.. K..] Surépaisseurs de finition selon X et Z respectivement
EA.. Angle de prise de passe dans la gorge
P.. / R.. Profondeurs suivant X ou Z selon le cas
Q.. Garde de positionnement (Q=0 par défaut)
EF.. Vitesse d’avance de pénétration dans la matière.
Op Z
Profil de la pièce finie


X
Cycle de gorge
Profil brut
-135°
Cycle d’ébauche en X
Op Z


Listing du programme Commentaires
% 555 (Essai cycle d’ébauche) Début du programme N°555

N10 Tl D1 M6 Outil 1, correcteur 1, évolution tourelle
N20 G92 S2000 Limitation de vitesse de broche à 2000 tr/min
N30 G X200 Z150 Positionnement rapide (X=200 et Z=150)
N40 G96 S100 M3 M40 Rotation broche à la vitesse Vc=100 m/min
N50 G79 N200 Saut vers le bloc N°200 (vers le cycle d’ébauche)
N100 X140 Z Positionnement rapide au point 1
N110 G2 X120 Z10 R10 Contournage vers le point 2
N120 G1 X60 Déplacement de travail au point 3
N130 Z20 Déplacement de travail au point 4
Profil fini
N140 X40 Z30 Déplacement de travail au point 5
N190 X Déplacement de travail au point 10


N200 G64 N100 N190 I.5 K.2 P2 F200 Cycle d’ébauche en X, a=200mm/min
N210 X144 Z Coordonnées du point 11
N220 Z10 Coordonnées du point 12
N230 X40 Z94 Coordonnées du point 13 Profil brut
N240 X Coordonnées du point 14
N250 G80 X200 Z150 Fin de cycle et retour à la position (X=200 et Z=150)
N300 G97 S800 Rotation broche à 800 tr/min
N310 T3 D3 M6 Changement d’outil
N320 G X70 Z50 Positionnement rapide (X=70 et Z=50)
N330 G96 S80 F150 Vc=80 m/min, a=150 mm/min
N340 X62 Positionnement rapide (X=62 et Z=50)
N350 G65 N120 N170 EA-135 P2 Z20 I.5 K.2 Cycle d’ébauche de gorge
N360 G80 X200 Z150 Fin de cycle et retour à la position (X=200 et Z=150)
N370 M5
N380 M2


Cycle de poches simples G45 :
Cette fonction permet l’enlèvement de la matière d’une gorge dont le profil est
programmé en cours de définition du profil fini. Le cycle peut être réalisé en
chariotage ou en dressage selon la distribution de la matière à enlever.
La syntaxe du cycle d’ébauche de gorge est le suivant :
N… [G17] G45 X.. Y.. Z.. [ER..] EX.. EY.. [EB..] P.. Q.. [I..] [J..] [EG2/EG3] EP.. EQ.. EI.. EJ
Avec :
G17 Choix du plan XY G45 Cycle de poches
X.. Y.. Position du centre de la poche Z.. Point à atteindre en fond de poche
[ER..] Cote de dégagement sur l’axe d’usinage
EX.. EY.. Dimensions de la poche selon X et Y, respectivement
[EB..] Rayon d’une poche circulaire si EB est programmé seul
P.. Q.. Valeurs de la prise de passe axiale et latérale d’ébauche, respectueusement
[I..] [J..] Valeurs de la prise de passe axiale et latérale de finition, respectueusement
[EG2/EG3] Sens d’exécution de la poche
EP.. EQ.. Valeurs de l’avance axiale et latérale d’ébauche, respectueusement
EI.. EJ.. Valeurs de l’avance axiale et latérale de finition, respectueusement

Z X
Op
20
30
Y
80
100
30 X
R10
100
Profil de la pièce finie

Listing du programme Commentaires
% 666 (Essai cycle de poches simples) Début du programme N°555

N10 T3 D4 M6 Fraise se diametre 16mm, évolution tourelle
N20 M3 M40 S1000 Rotation broche à la fréquence N=1000 tr/min
N30 G X Y Positionnement rapide (X=0 et Y=0)
N40 Z10 Positionnement rapide (Z=10)
N50 G45 X Y Z-20 ER3 EX80 Ey80 EB10 P10 Q8 I.5 J.5 EP150 EQ350 EJ150
N60 Z100 Dégagement rapide (Z=100)
N70 S1200 Rotation broche à la fréquence N=1200 tr/min
N80 G X Y Positionnement rapide (X=0 et Y=0)
N90 Z-15 Positionnement rapide (Z=-15)
N100 G45 X Y Z-34 ER-17 EB15 P10 Q8 I.5 Cycle de poche circulaire
N110 Z100 Dégagement rapide (Z=100)
N120 M2 Fin du programme


6.7. Exemples : Consulter la référence [5] pour une multitude d’exemples
Exemple 1 : Tournage d’une pièce (Manuel_Prog_NUM_Tournage P4-86/4-87) :


Trajectoires d’usinage (finition)

Programme d’usinage


Exemple 2 : Fraisage d’une pièce (Manuel_Prog_NUM_Fraisage P4-95/4-96)

Trajectoires d’usinage :

Programme d’usinage :

Programme d’usinage :

Chapitre 7. Génération des trajectoires d’usinage :
Par manque du temps,

ce chapitre ne peut pas
être réalisé.
(voir la documentation)

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A2. Machines paraxiales :

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B1. Systèmes en boucle fermée :

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B2. Systèmes en boucle ouverte :

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