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COMPLETION DES PUITS

SESSION 1:

COMPLETION DES PUITS


SECTION 1: COMPLETION DES PUITS

SOMMAIRE

1.1 INTRODUCTION 1

1.2 CLASSIFICATION DES COMPLETIONS 1


1.2.1 Classification par type d’interface couche / trou 1
1.2.2 Classification par mode de production 7
1.2.3 Classification par nombre de zones à compléter 13
1.2.4 Classification par type de puits 17

1.3 TETE DE PUITS 19


1.3.1 Tête de tubage 19
1.3.2 Tête de tubing 22
1.3.3 Tête de production 28

1.4 EQUIPEMENTS DE FOND 42


1.4.1 Olive de suspension 45
1.4.2 Vanne de sécurité sub-surface hydraulique 48
1.4.3 Vanne de sécurité sub-surface différentielle 55
1.4.4 Vanne de sécurité sub-surface hydraulique annulaire 58
1.4.5 Flow coupling 60
1.4.6 Blast joint 61
1.4.7 Mandrin à poche latérale 62
1.4.8 Vanne de circulation 65
1.4.9 Packer 67
1.4.10 Siège 78
1.4.11 Sabot 82

1
1.1 INTRODUCTION

Le terme "complétion" est dérivé de l’opération nécessaire pour compléter un


puits de façon à le faire produire, efficacement, économiquement et en toute
sécurité après avoir réussi les phases de forage.

La complétion d’un puits consiste en une série d’opérations :


 la perforation du liner ou du tubage
 le contrôle de sable
 la mise en place du packer de production
 la descente de complétion et installation du tubing hanger
 l’installation des vannes de sécurité de sub-surface
 l’installation de la tête de production
 l’installation du mécanisme de production en surface

Les équipements de production qui acheminent le fluide de la formation


jusqu’en surface se divisent en trois parties:

 les équipements de fond qui assurent la liaison entre la couche productrice et


le fond du puits
 le tubing de production et ses accessoires
 la tête de tubages et la tête de production pour le contrôle de la pression en
surface

1.2 CLASSIFICATION DES COMPLETIONS


Les complétions peuvent être regroupées selon le mode de production, le
nombre de zones à compléter ou le type de liaison d’interface entre le réservoir
et le puits.

1.2.1 Classification par type d’interface couche/trou

a- Complétion en trou ouvert

Après cimentation du dernier tubage, le réservoir sera foré et non équipé. Ce


type de complétion est utilisé dans le cas des formations consolidées où l’on
désire faire produire toute l’épaisseur de la couche productrice (fig 1.1).

2
avantages:

 la participation de l’intégralité de la couche à la production


 la formation ne sera pas endommagée par le ciment
 les opérations électriques de fin de trou peuvent être répétées
 une meilleure productivité
 le fond de puits peut être approfondi ou équipé d’un liner

limitations:

 difficultés de prévenir les venues d’eau et de gaz


 difficultés de stimuler une zone sélectionnée
 nécessite un nettoyage fréquent du fond de puits dans le cas des formations
non
consolidées
 descente et cimentation du dernier tubage avant de forer le réservoir

Fig 1.1: Complétion en trou ouvert

3
b- Complétion en trou tubé

 Liner cimenté et perforé

Après le forage de la couche productrice, un liner est descendu et cimenté sur


toute la longueur du découvert,afin de ne pas produire des fluides indésirables,
le liner doit être perforé en face des zones d’intérêt (fig 1.2).

avantages:

 production de plusieurs zones séparément


 stimulation d’une ou plusieurs zones sélectionnées
 possibilité d’isoler des zones entre elles
 réduction des venues d’eau et de gaz
 diminution des venues de particules solides

limitations:

 risque d’endommagement de la formation pendant la cimentation du liner


 réduction du diamètre de trou
 réduction de la productivité du puits

Fig 1.2: liner cimenté et perforé

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 Tubage cimenté et perforé
Le réservoir est foré directement avec la phase du dernier tubage, la cimentation
du tubage de production couvre la couche productrice. La perforation du tubage
permet l’écoulement du fluide de formation dans le puits (fig 1.3).

avantages:

 production séparée de plusieurs zones


 stimulation d’une ou plusieurs zones sélectionnées
 possibilité d’isoler des zones entre elles
 réduction des venues d’eau et de gaz
 diminution des venues de particules solides

limitations:

 risque d’endommagement de la formation pendant la cimentation du tubage


 reduction de la productivité du puits

Fig 1.3: tubage cimenté et perforé

5
 Complétion par liner non cimenté

Ce type de complétion est utilisé dans les réservoirs friables où il est possible de
produire des particules solides avec le fluide de formation.

 liner crépiné

Le rôle principale de la crépine est de retenir les particules solides pendant la


production du puits.
Les diamétres des ouvertures de la crépine varient entre 0.01 et 0.04 selon le
diamétre des particules solides (fig 1.4 a).

 liner perforé (injection de résine)

Ce type de liner est utilisé dans les réservoirs non consolidésoù la résine est
injectée derrière le liner pour consolider les abords du puits et arrêter la venue
des particules solides (fig 1.4 b).

 liner perforé

Après le forage de la couche productrice, un liner perforé est descendu sur toute
la longueur du découvert afin de produire les zones d’intérêt. (fig 1.4 c).

 gravillonnage des crépines

Dans ce type de complétion, le découvert doit être élargi avant la descente de la


crépine et la mise en place du filtre à gravier spéciale.
Le choix du diamètre de gravier à utiliser dépend des caractéristiques de la
crépine et de la taille des grains de la formation productrice (fig 1.4 d).

Dans certain cas les crépines pré-gravillonnées peuvent être utilisées pour faire
produire des formations non consolidées.

6
Fig 1.4: Complétion avec liner non cimenté

7
1.2.2 Classification par mode de production

Il existe deux modes de production qui consistent en:

a- Production naturelle

 production sans tubing (tubingless)

Dans ce type de complétion, la production des fluides de formation est assurée


par le tubage de production.
La complétion sans tubing a été essayée dans certain puits à gaz mais n’a pas été
généralisée car le tubage de production est constamment exposé à la pression du
puits et à l’effet de corrosion. (fig 1.5 a).

 production avec tubing

Le fluide de la formation est acheminé en surface par un tubing de production. Il


existe trois types de complétion avec tubing:

 complétion temporaire (Temporary tubing 1.5 b)

 complétion des puits à pressions élevées (High pressure fig 1.5 c)

 complétion des puits à débits élevés (High rate liner fig 1.5 d)

8
Fig 1.5: Production naturelle

9
b- Production assistée

Ce mode de production est utilisé dans les réservoirs à pressions anormalement


basses où la pression de gisement est insuffisante pour acheminer le fluide de
formation en surface.
Les modes de production assistés consistent en:

 production par gas lift

Normalement le gaz est injecté par l’espace annulaire à travers des vannes
d’injection qui seront positionnées dans des mandrins à poches latérales. Le gaz
injecté allège la colonne de fluide dans le tubing et permet ainsi l’écoulement du
fluide à la surface (fig 1.6).
La production par gas lift continu est utilisée dans les puits présentant de bonnes
caractéristiques petrophysiques du réservoir.
La production par intermittence est utilisée dans les puits où la pression de
gisement et l’indice de productivité sont faibles.

avantages

 convient dans les cas de venues de


sédiments ou à fort pourcentage d’eau
 permet de changer les conditions de
fond car les quantités de gaz injecté
sont réglées depuis la surface
 système adaptable à l’automatisation

limitations

 installation d’une station


de compression de gaz
 besoin continu d’un appoint
de gaz
 nécessite un suivi rigoureux

Fig 1.6 : Production par gas lift

10
 production assistée par pompe hydraulique de fond

Il existe deux types de pompes de fond:

 pompe à piston

Le piston de la pompe est actionné par la pression du fluide injecté (eau ou


huile). Le fluide injecté ansi que celui produit coulent ensemble vers la surface,
à travers l’annulaire ou séparément via différents tubing (fig 1.7 a).

avantages

 adapté pour les puits profonds


 récupération de la pompe et du moteur par une circulation inverse

limitations

 efficacité moyenne du système, à cause des fluides injectés qui doivent être
remontés en surface avec le fluide produit
 installation de surface encombrante et coûteuse

 pompe à jet

L’effet d’aspiration est crée par l’association d’un injecteur, d’une gorge
(principe de la trompe à eau) et d’un fluide injecté à haute pression.(fig 1.7b).

avantages

 pas d’usure mécanique


 on peut pomper un volume important de fluide, le débit est fonction du
diamètre de tubage

limitations

 utilisée pour produire une seule couche productrice


 risque d’émulsion du fluide injecté et produit
 installation en surface encombrante

11
 pompe électrique de fond

La pompe électrique de fond est fixée au bout de tubing de production, son


alimentation se fait par un câble électrique depuis la surface (fig 1.7 c)

avantages

 système peut être automatisé


 convient pour la production des volumes importants de fluide

limitations

 pas d’accès au réservoir


 endommagement rapide de la pompe en cas de production du sable ou des
coupures fréquentes de courant
 l’isolation du câble limite son utilisation à haute température
 grande fréquence de reprises de puits due à des pannes électriques

 pompe de surface à tiges

C’est une pompe volumétrique actionnée par des tiges depuis la surface à l’aide
d’un système à balancier entraîné par un moteur électrique (fig 1.7 d)

avantages

 équipement très simple


 réglage de la course et de la vitesse du piston à partir de la surface
 peut être adaptée aux conditions réservoir

limitations

 demande un équipement de surface lourd


 non adaptée aux puits déviés

12
pompe à piston

pompe à jet

pompe électrique de fond Rod pump

Fig 1.7: Complétion assistée

13
1.2.3 Classification par le nombre de zones à compléter

a- Une seule zone productrice "complétion simple"

 complétion standard

C’est une complétion simple où le tubing est ancré dans un packer de production
pour faire produire un seul horizon (fig 1.8 a)

 Interval co-mingling

Dans ce type de complétion, le tubing est ancré dans un packer de production


destiné à produire plusieurs niveaux d’une même couche à la fois(fig 1.8 b)

Complétion standard Interval co-mingling

Fig 1.8 : Complétions d’une seule zone productrice

14
b- Plusieurs zones productrices "complétion multiple"

 un tubing avec deux zones productrices


Dans ce type de complétion, le packer est ancré entre deux zones productrices,
le fluide de la couche inférieure est produit par le tubing et celui de la couche
supérieure par l’espace annulaire(fig 1.9a)

Avantages

 installation simple
 production séparée de chaque zone
 contrôle effectif de la production en surface

Limitations

 exposition du tubage de production à la corrosion par le fluide de la formation


et à la pression du puits
 reperforation de la couche supérieure nécessite la reprise du puits

 deux tubings avec deux zones productrices


Dans ce type de complétion, les deux couches productrices sont séparées par un
packer simple, la colonne de tubage est isolée de l’effluent de la couche
supérieure par un packer double (fig 1.9b).

Simple complétion

Fig 1.9 : Complétion de deux zones productrices

15
 trois tubings avec plusieurs zones productrices

Dans ce cas les trois couches produisent séparément à travers trois tubing. Le
tubage de production est protégé du fluide de la formation par le packer
supérieur (fig 1.10a)

avantages

 contrôle effectif de la production en surface


 assistée chaque couche par injection de gaz à travers l’annulaire ou un
macaroni
 travail au câble peut être fait sur chaque tubing
 installation facile de la DHSV sur chaque tubing

limitations

 coût élevé
 logging de production des couches supérieures est limité
 fréquence de reprise de puits plus élevé

 tubings concentriques avec plusieurs zones productrices

Ce type de complétion est recommandé dans le cas où la complétion multiple


n’est pas en adéquation avec le diamètre du dernier tubage. La production
collective de deux ou plusieurs couches se fait par le tubing concentrique
(fig 1.10b)

avantages

 coût réduit
 production simultanée de différentes zones

16
limitations

 logging de production des couches supérieures est limité


 la couche inférieure doit être isolée pour mesurer la température ou la
pression de la couche intermédiaire
 la couche inférieure doit être isolée pour une éventuelle intervention sur la
couche supérieure
 possibilité de coincement de tubing par la décantation des sédiments de la
couche supérieure

Fig 1.10 : Complétion de plusieurs zones productrices

17
1.2.4 Classification par type de puits

a- Puits vertical

 complétion ancrée (fig 1.11a)

 complétion suspendue (fig 1.11b)

Fig 1.11 : Complétions d’un puits vertical

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b- Puits horizontal

La production dans les puits horizontaux est significativement plus importante


que dans les puits verticaux. Il existe quatre types de puits horizontaux:

 rayon de courbure très réduit (ultrashort radius)


 rayon de courbure réduit (short radius)
 rayon de courbure moyen (médium radius)
 rayon de courbure long (long radius)

La liaison couche trou dans les puits horizontaux est similaire à celle des puits
verticaux. (fig 1.12a, 1.12b)

Fig 1.12 : Complétions d’un puits horizontal

19
1.3 TETE DE PUITS

La tête de puits se compose de trois parties principales:

 la tête de tubage (casing head, casing spool) dans laquelle sont suspendus les
tubages
 la tête de tubing (tubing head) qui sert à supporter le poids et suspendre le
tubing de production
 la tête de production (X mas tree) qui sert à diriger l’effluent de production ou
d’injection et permet aussi le contrôle des pressions en tête du puits

La tête de puits est utilisée comme moyen pour:

 supporter le poids de toutes les colonnes de tubage et tubing de production


 assurer l’étanchéité des suspensions des colonnes de tubages
 supporter la tête de production (X mas tree)
 isoler les espaces annulaires de l’intérieur tubing.
 fournir un accès pour le contrôle des pressions dans l’espace annulaire et
l’intérieur de tubing

1.3.1 Tête de tubage

Dans la pratique on trouve deux types classiques de têtes de tubage qui assurent
la même fonction:

 Tête de tubage conventionnelle. (conventionel wellhead).


 Tête de tubage compact (compact wellhead)

a- Tête de tubage conventionnelle

Dans ce type de tête tubage, chaque tubage est suspendu au moyen d’un casing
hanger loger dans le casing spool. La connexion inférieure de la tête de tubage
est vissée et posée sur un épaulement ou soudée sur le premier tubage de
surface. Elle permet la pose avec étanchéité du tubage suivant (fig 1.13).

Il peut y avoir plusieurs têtes de tubage intermédiaires où chaque casing spool


est équipé d’un accès annulaire pour le contrôle des pressions.

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Les têtes de tubage sont connectées ensemble soit par des brides boulonnées,
soit par des colliers de serrage (clamps).

Pour les têtes de tubage conventionnelles, les BOPs doivent être démontés et
réinstallés à la fin de chaque opération de descente et cimentation de tubage,
ainsi la tête de puits sera construite au fur et à mesure de la réalisation des
phases de forage.

Fig 1.13 Tête de tubage conventionnelle

21
b-Tête de tubage compacte

Dans les têtes de tubage compactes, chaque tubage est suspendu à l’aide d’un
casing hanger dans le même casing spool.

L’avantage majeur de ce type de tête de tubage est l’élimination du temps de


montage et de démontage des BOPs à la fin de chaque opération de cimentation
de tubage. Par contre ça nécessite plus de rigueur dans la préparation et le calcul
d’ajustage (fig1.14).

Fig 1.14 : Tête de tubage compacte

22
c- Systèmes de suspension et d’étanchéité des tubages

Différentes techniques assurent la suspension et l’étanchéité des tubages, mais la


plus utilisée aujourd’hui est le système monobloc où l’on fixe les coins de
retenue avec étanchéité au bout du tubage. Le tout est descendu à travers les
BOPs.
Une fois le système de suspension est en place, l’ancrage et l’étanchéité se font
automatiquement dès qu’on relâche le poids du tubage sur le hanger (fig 1.13,
1.14).

La bride inférieure d’une tête de tubage intermédiaire, comporte différents types


d’étanchéités secondaires sur le tubage qu’elle coiffe.

1.3.2 Tête de tubing

Le rôle de la tête de tubing est prèsque identique à celui de la tête de tubage, elle
assure l’étanchéité en tête de tubage précédent et supporte la colonne de tubing.
Les sorties latérales sont équipées de vannes qui permettent le contrôle de
l’annulaire et quelquefois servent aux opérations de production ou d’injection.

Le diamètre intérieur de la tête de tubing doit être au moins égale au diamètre


intérieur du tubage de production, de façon à permettre le passage des
équipements de complétion et les outils d’intervention (scraper, packer de
production,....).

La tête de tubing est équipée de pointeaux de blocage, qui servent surtout à


maintenir en place l’olive de suspension et quelquefois pour énergiser le
mécanisme d’étanchéité. La partie inférieure de la tête de tubing est équipée de
garnitures afin d’assurer une étanchéité parfaite sur le tubage.

Les sorties latérales des têtes de tubing sont filetées, goujonnées ou bridées pour
la mise en place des bouchons ou des vannes de contrôle de l’espace annulaire.

23
Il existe trois types de tête de tubing:

a- Tête de tubing avec olive de suspension

Dans ce type de complétion la tête de tubing est installée sur la tête de tubage,
ses principales fonctions sont:

 la suspension de tubing de production


 l’étanchéité entre le tubing de production et le tubage
 la fixation de l’olive de suspension par des pointeaux
 l’accès et le contrôle de l’espace annulaire
 sert de base pour l’installation de la tête de production

La tête de tubing est un bloc solide en acier, bridée sur les deux côtés. Le profil
intérieur de la partie supérieure peut être conique ou cylindrique, reçoit l’olive
de suspension de tubing (fig 1.15).

Les caractéristiques de la tête de tubing sont:

 la bride supérieure et inférieure de la tête de tubing doivent avoir


respectivement les mêmes caractéristiques que la tête de production et la tête
de tubage
 la cloche supérieure reçoit l’olive de suspension de tubing de production
 la cloche inférieure équipée d’une garniture pour assurer l’étanchéité autour
du
tubage
 les vis pointeaux (set screws) servent à bloquer l’olive de suspension et à
écraser le système d’étanchéité
 les sorties latérales (outlets) servent au contrôle de l’espace annulaire
 l’orifice de test (test port) permet le test de la garniture d’étanchéité et le joint
tore de la bride inférieure

olive de suspension

Il existe deux types d’olive de suspension. La première est utilisée quand le


packer nécessite un déplacement vertical pour son ancrage et elle n’est pas
filetée, La deuxième est utilisée quand le packer ne nécessite pas de mouvement
pour son ancrage.

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l’olive de suspension est fabriquée d’un seul bloc en acier avec:

 un filetage supérieur femelle (landing threads) permet le vissage de tube de


manoeuvre
 un filetage inférieur femelle (bottom thread) est vissé au bout du dernier
tubing et supporte le poids total de la colonne de production
 un filetage femelle intérieur destiné à recevoir un clapet anti retour ou un
bouchon wire line
 un dispositif pour assurer une étanchéité positive entre le tubing et le tubage.

25
Fig 1.15 : Tête de tubing avec olives de suspension

26
b- Tête de tubing à rams

Ce type de tête de tubing trouve son application dans les complétions où il est
nécessaire de mettre une certaine tension sur le tubing de production (fig 1.16).
La tête de tubing est équipée de deux mâchoires qui font étanchéité autour du
hanger nipple et assurent la suspension de tubing de production.
Le hanger nipple est équipé d’un filetage gauche pour recevoir un clapet anti
retour ou un siège pour l’ancrage d’un bouchon wire line

inconvénients

 difficultés d’ouvrir les rams de la tête de tubing après une longue période
d’exploitation du puits
 application d’une tension supplémentaire sur la colonne de production pour
décoller le hanger nipple à la reprise du puits
 volumineuse, lourde et chère

Fig: 1.16 Tête de tubing à machoires

27
c- Tête de tubing pour complétion multiple

Ce type de tête de tubing est utilisée dans les complétions où l’on désire
produire plusieurs zones simultanément (fig 1.17).
Pour les complétions multiples, la tête de tubing doit être équipée de rampes ou
d’ergots pour permettre l’alignement de l’olive de suspension.

Fig : 1.17 Tête de tubing pour complétion multiple

28
1.3.3 Tête de production (Xmas Tree)

La tête de production est un assemblage de vannes et d’équipements annexes


montée en un seul bloc. Elle est utilisée principalement pour contrôler
l’écoulement du fluide dans le tubing de production et permettre l’accès pour les
opérations de pompage et d’intervention en toute sécurité (fig 1.18).

Fig 1.18: Tête de production

29
La tête de production est installée sur la tête de tubing et se compose des
éléments suivants:

 Vanne maîtresse inférieure (lower master valve)

C’est une vanne à commande manuelle qui est rarement utilisée en cours des
opérations d’intervention sur le puits. Elle est utilisée comme vanne de secours
pour la vanne maîtresse supérieure.

 Vannes maîtresse supérieure (upper master valve)

C’est la vanne primaire à utiliser en cas de fermeture du puits. Normalement


c’est une vanne automatique, qui se ferme quand la pression en avale devient
supérieure ou inférieure à la pression de tarage. Elle peut être à commande
hydraulique ou pneumatique.

La vanne maîtresse supérieure peut faire partie du dispositif de sécurité du puits,


elle se ferme automatiquement en cas de déclenchement du dispositif d’alarme.
C’est une barrière primaire pour le contrôle en absence d’outils dans le puits.

Dans le cas où le puits est équipé d’un concentrique, une tête de tubing muni de
rams devrait être utilisée pour fermer sur le concentrique et servira comme
barrière primaire.

 Vanne de curage (swab valve)

C’est une vanne manuelle située au sommet de la tête de production, elle permet
après sa fermeture et purge de la pression piégée au dessus, le montage et le
démontage des équipements d’intervention en toute sécurité. Avant d’ouvrir la
vanne de curage, il est nécessaire d’égaliser les pressions de part et d’autre de la
vanne.

 Vanne latérale intérieure (flow wing valve)


C’est une vanne manuelle située à la sortie latérale reliant la croix de circulation
à la ligne de production. Elle permet d’isoler le puits de la ligne de production et
éviter un éventuel retour du fluide dans le puits.

30
 Vanne latérale extérieure (fail safe valve).
Normalement c’est une vanne à commande automatique, elle est située entre la
vanne latérale intérieure et le porte duse. Cette vanne se ferme automatiquement
dès qu’il y a variation significative de pression en surface (chute ou
augmentation de pression).

 Vanne latérale intérieure de pompage (kill wing valve).


C’est une vanne manuelle qui n’est pas toujours installée sur la tête de
production, située à la sortie latérale de la croix de circulation du côté opposé à
la ligne de production. Elle permet la connexion de l’unité de pompage à la tête
de puits (fig 1.19).
Note: La vanne de curage et la vanne latérale intérieure de pompage doivent
être montées avec des brides de prise de pression équipées de
manomètres.

Fig 1.19 : Vanne manuelle (Gate Valve)

31
 brides et joints tores

a- les brides (flanges)


Les brides servent à connecter les différents éléments de la tête de puits. Une
bride est désignée par son type (6B ou 6BX), sa dimension nominale en pouce
(diamètre intérieur) et sa pression de service en psi (working pressure).

Il existe deux types de brides (fig 1.20):

- Les brides 6B pour les pressions de service 2 000, 3 000 et 5 000 jusqu’à la
dimension 11.

- Les brides 6BX pour les pressions 10 000, 15 000 et 20 000 psi, pour les
pressions de service 5000 à partir de la dimension de 13 5/8 ainsi qu’en
pression de service 2 000 et 3 000 psi pour le diamètre nominal 26 3/4.

Ces deux types de bride se différencient principalement par le système


d’étanchéité métal sur métal qui utilise le pincement entre les deux brides d’un
joint tore en acier.

Fig 1.20: Types de brides

32
b- brides adaptatrices (Flange adaptors)

Les brides adaptatrices sont en général utilisées pour connecter des brides de
différentes dimensions ou pressions de service. Il existe plusieurs modèles de
brides adaptatrices avec différentes hauteurs.
Les brides adaptatrices peuvent être aussi utilisées comme spacers pour faciliter
la sortie de la ligne de contrôle ou du câble électrique.

c- les joints tores

Ce sont des éléments fabriqués en acier, qui servent à assurer l’étanchéité entre
deux brides de même dimension nominale et même série.
Ils sont fabriqués en fer doux ( symbole "D" frappé sur le joint), soit en acier
doux (symbole S)

Le joint tore est identifié par:

 Une ou deux lettres désignant son type.


 Un numéro indiquant un repère correspondant à une dimension nominale mais
pouvant être utilisé pour plusieurs séries (Exemple: R57 est utilisé pour les
brides 12" 2000 et 12" 3000).

A partir de ce numéro on peut avoir les dimensions de la gorge et du joint tore.

Il existe trois principaux types de joints tores : R, RX et BX (Fig 1.21)

 Les joints tores R et RX sont utilisés sur les brides de type 6B. Le type R a
une section ovale ou octogonale symétrique. Le joint tore RX a une section
octogonale asymétrique.

Pour ces deux types de joints l’étanchéité de l’assemblage sera effective lorsque
le pincement du joint par le serrage des écrous ou des clamps approchera la côte
S appelée stand off. Ce jeu doit être le même sur toute la circonférence.

33
 Les joints tores type BX sont utilisés sur les brides 6BX, ils ont une section
octogonale à profil symétrique avec un trou d’égalisation des pressions.
L’égalisation permet à la pression d’être active radialement en forçant le joint
vers l’extérieur et assurer l’étanchéité sur les flancs extérieurs des gorges.
Pour ce type de joint, les brides viennent en contact au blocage (S= 0).

Remarques

 Un joint tore ne doit jamais être réutilisé


 Les gorges des brides doivent être parfaitement propres
 Le joint tore doit être inspecté avant sa mise en place et ne doit porter aucune
trace de choc
 Le montage doit se faire à sec ou légèrement huilé
 Les joints tores RX et BX sont déformables par la pression (Pressure
energized)

Type R Octogonale Type R Ovale Type RX

Fig 1.21: types de joints tores

34
Brides API et joints tores correspondants

Dimension SERIE
nominale 2000 3000 5000 10000 15000 20000
1 13/16 BX 151 BX 151 BX 151

2 1/16 R-RX23 R-RX24 R-RX24 BX 152 BX 152 BX 152

2 9/16 R-RX26 R-RX27 R-RX27 BX 153 BX 153 BX 153

3 1/16 BX 154 BX 154 BX 154

3 1/8 R-RX31 R-RX31 R-RX35

4 1/16 R-RX37 R-RX37 R-RX39 BX 155 BX 155 BX 155

5 1/8 R-RX41 R-RX41 R-RX44 BX 169

7 1/16 R-RX45 R-RX45 R-RX46 BX 156 BX 156 BX 156

9 R-RX49 R-RX49 R-RX50 BX 157 BX 157

11 R-RX53 R-RX53 R-RX54 BX 158 BX 158

13 5/8 R-RX57 R-RX57 BX 160 BX 159

16 3/4 R-RX65 R-RX66 BX 162 BX 162

18 3/4 BX 163 BX 164

20 3/4 R-RX74

21 1/4 R-RX73 BX 165 BX 164

35
 Duses de production

La duse est placée après la vanne extérieure de la sortie latérale, elle permet de
contôler le débit et la pression en tête de puits. Elle peut être une duse fixe
(Positive Choke) ou réglable manuellement (Adjustable Choke).

Duse réglable manuelle (fig 1.22)

Elle est composée d’un corps massif avec:


 une entrée latérale taraudée ou à bride
 une sortie dans l’axe du pointeau, également taraudée ou à bride
 un siège vissé au fond du corps avec un joint d’étanchéité
 un chapeau avec un écrou rapide et presse-étoupe de la vis pointeau
 la vis pointeau
 sur la vis pointeau, une douille graduée de 0 à 64/64 ème de pouce

Fig 1.22: Duse réglable manuelle

36
Duse calibrée fixe (fig 1.23)

Elle est composée d’un corps massif avec:


 une entrée latérale taraudée ou à bride
 une sortie taraudée ou à bride
 une duse fixe vissée au fond du corps avec un joint d’étanchéité
 un bouchon avec un écrou de blocage

Fig 1.23: Duse fixe

37
Types de tête de production

a- Tête de production conventionnelle (Conventional Xmas Tree)

La tête de production conventionnelle se compose des éléments standards qui


sont connectés entre eux au moyen de brides à goujons ou de colliers de serrage
(clamps). Elle permet de dévier le fluide de formation vers la ligne de
production et l’accès à l’intérieur du tubing (fig 1.24).

avantages:

 l’empilage de la tête de production peut être modifié au choix de l’opérateur


 le coût de réparation de ce type de tête de production sont relativement moins
cher que les autres types
 les éléments de la tête de production peuvent être changés en cas de besoin

inconvénients:

 plus de possibilité de fuites au niveau des brides de connexions


 hauteur importante que les autres types

38
Fig 1.24: Tête de production conventionnelle

39
b- Tête de production compacte (Solid Block Xmas Tree)
Dans ce cas les différentes vannes sont fabriquées en un seul bloc d’acier sans
connexions entre elles. Seule la partie inférieure, supérieure et les sorties
latérales seront connectées aux éléments de surface (fig 1.25).
avantages:
 moins de possibilités de fuites
 hauteur faible
 temps de montage et démontage réduit
inconvénients:
 coût relativement élevé
 nécessité de démonter la tête
de production compacte afin de
réparer un élément défaillant

Fig 1.25: Tête de production compacte

40
c- Tête de production horizontale (Horizontal Xmas Tree)
La tête de production horizontale est souvent utilisée dans les puits nécessitant la
remontée fréquente des complétions comme dans le cas des puits produisant par
pompage (fig 1.26).
avantages:
 hauteur très courte
 remonter de la
complétion sans
démonter la tête
de production
inconvénient:
 plus de possibilités
de fuites au niveau
des bouchons du
tubing hanger

Fig 1.26: Tête de production horizontale

41
Notes:

1. Durant les opérations d’intervention et en l’absence du câble wire-line,


de concentrique ou de coiled tubing dans le puits, les vannes de la tête
de production sont utilisées comme barrières primaires et secondaires.

2. Il est considéré comme une bonne pratique d’avoir plusieurs barrières


durant la vie du puits.

3. Durant les opérations d’interventions au câble ou de coiled tubing, les


vannes de la tête de production ne doivent pas être utilisées comme
dispositifs de fermeture du puits. C’est la raison pour laquelle il est
indispensable d’ajouter des dispositifs de confinement qui seront utilisés
comme barrières primaire et secondaire.

42
1.4 EQUIPEMENTS DE FOND

La complétion est l’ensemble des équipements qui permettent d’acheminer le


fluide de formation (huile ou gaz) en toute sécurité depuis le réservoir jusqu’en
surface.

Lors de l’élaboration d’un programme de complétion, le choix des équipements


de fond doit tenir compte des limitations et contraintes suivantes:

 Les paramètres de production permettront de déterminer le diamètre de la


colonne de production et le moment de passage à la production assisté.

 Les procédures de la compagnie définissent:


- le besoin de vannes de sécurité sub-surface
- la nécessité d’incorporer dans la complétion un concentrique
pour tuer le puits

 La méthode de contrôle de sable d’une formation non consolideé détermine:


- le choix des équipements pour éviter les problèmes d’érosion
- le choix du fluide de complétion pour éviter l’endommagement du
réservoir

 Le programme de stimulation doit tenir compte des points suivants:


- le changement de température dans le puits lors du pompage des
fluides
- la pression à atteindre en surface particulièrement durant les
opérations de fracturation
- la possibilité de communication entre les différentes couches
productrices

 Le programme de complétion doit tenir compte des problèmes de corrosion,


d’érosion et de dépôts.

43
Généralement, l’ensemble des équipements de fond d’une complétion se
compose de haut en bas des éléments suivants (fig 1.27):

- olive de suspension
- vanne de sécurité sub-surface
- flow coupling
- mandrin à poche latérale
- vanne de circulation
- sièges
- packer de production
- blast joint
- sabot

44
Fig 1.27 : Equipement de fond

45
1.4.1 Olive de suspension « Tubing hanger »

L’olive de suspension doit supporter tout le poids de la colonne de production


tout en assurant l’étanchéité avec la tête de tubing (tubing head) et la ligne de
contrôle de la vanne de sécurité sub-surface (fig 1.28).

Il existe deux types d’olives de suspension:

 la première permet le mouvement de la colonne de tubing vers le haut et vers


le bas à travers celle-ci, elle est utilisée quand le packer nécessite un
déplacement vertical pour son ancrage

 la deuxième est fabriquée en une seule pièce en acier filetée femelle-femelle,


elle est vissée au bout du dernier tubing ce qui ne permet pas le mouvement
de tubing à travers celle-ci

L’olive peut comporter un passage pour la ligne de contrôle hydraulique des


vannes sub surfaces ou pour le passage d’un câble électrique.
Dans ce cas, une extension au dessus de l’olive assure l’étanchéité avec le bas de
la tête de production, ce qui isole la bride de la tête de tubing de l’intérieur
tubing.

Les olives de suspension sont usinées avec un filetage carré gauche au milieu
pour recevoir un bouchon (plug) et isoler l’intérieur tubing en cas d’intervention
sur la tête de puits en surface.

Dans la pratique on trouve trois types de bouchons (fig 1.28 & 1.29)

- un clapet anti-retour type back pressure valve "BPV"


- un clapet anti-retour type two way check valve
- un bouchon (tubing hanger plug)

Ces trois types de bouchons peuvent être installés dans l’olive de suspension par
vissage mécanique ou par câble.

46
Fig 1.28: Olive de suspension avec BPV’s

47
Fig 1.29: Bouchon wire line pour olive de suspension

48
1.4.2 Vanne de sécurité sub-surface « Down hole safety valve "DHSV"»

La DHSV est généralement positionnée à deux joints de la surface pour les puits
à terre tandis que pour les puits en mer la position de la vanne est
approximativement de l’ordre de 2500 pieds de la tête de production, elle se
ferme automatiquement dès qu’il y a endommagement de la tête de puits.
La DHSV est utilisée comme un dispositif de fermeture du puits et arrête le
débit incontrolé en cas de:
- explosion
- accident
- sabotage
- collision des puits pendant le forage à partir d’une plateforme en mer
- présence d’un cratère causé par une éruption interne en offshore
Les vannes de sécurité sub-surface hydraulique sont maintenues ouvertes au
moyen d’une ligne de contrôle hydraulique sous pression reliant la vanne à une
pompe en surface. Une perte de pression dans la ligne de contrôle entraîne la
fermeture systématique de la vanne.
Le dispositif de fermeture des vannes de sécurité sub-surface peut être à clapet
«flapper valve» ou à bille. «Ball valve»
Dans la pratique, il existe deux types de vanne de sécurité sub-surface:
- la vanne de sécurité sub-surface hydraulique récupérable au câble
- la vanne de sécurité sub-surface hydraulique tubing

a- Vanne de sécurité sub-surface hydraulique récupérable au câble

C’est une vanne installée et récupérée au câble sans remontée la complétion.


Ce type de vanne est souvent préféré dans les puits à basse fréquence de reprises
ainsi que dans les puits produisant des fluides corrosifs qui peuvent
endommager le ressort de rappel et les garnitures d’étanchéité. (fig 1.30)
L’inconvénient majeur de cette vanne est la restriction du diamètre de passage
du tubing de production qui engendre une augmentation des pertes de charge et
une chute de la production. Cette diminution peut être évitée par l’incorporation
dans la complétion d’un ou de deux tubings avec un diamètre de passage
maximal.

49
Fig 1.30 : Vanne de sécurité sub-surface récupérable au câble

50
b- Vanne de sécurité sub-surface hydraulique tubing

La vanne de sécurité sub-surface hydraulique tubing est gardée ouverte en cours


de la descente de la complétion, elle a l’avantage d’être plus simple et d’avoir un
diamètre prèsque identique à celui du tubing (fig 1.31).

Elle est généralement selectionnée pour les puits à grand débits où il n’y a pas
de risque de corrosion et / ou la fréquence des reprises de puits est courte.

L’inconvénient majeur de cette vanne est la résistance des élastomères et du


ressort de rappel qui ne peut être garantie pour une longue période.

La vanne de sécurité sub-surface hydraulique peut recevoir dans certains cas une
vanne de sécurité sub-surface appelée Insert valve si le siège de cette dernière
est prévu dans la complétion. Cette vanne remplacera par conséquent la vanne
initiale descendue au tubing.

51
Fig 1.31 : Vanne de sécurité sub-surface hydraulique "tubing"

52
Fig 1.32 : Principe de fonctionnement de la DHSV

53
Procédure de test des vannes sub-surface:

Un test de fonctionnement associé à un test en pression de la vanne sub-surface


doit-être normalement effectué immédiatement après son installation selon un
planning préétabli durant la vie du puits.

La procédure de test consiste à :

1. fermer la vanne latérale extérieure et la vanne de curage


2. purger la pression dans la ligne de contrôle à zéro pour fermer la vanne
sub-surface

3. ouvrir la vanne latérale extérieure (duse fermée)


4. purger par palier, la pression en tête de tubing à zéro pour les vannes sub-
surface hydraulique tubing et récupérable au câble. (pour ce type de
vanne, purger avec des paliers de 100 psi)
5. observer l’évolution de la pression en tête de tubing :
- si l’augmentation de la pression en tête de tubing est rapide cela indique un
mauvais fonctionnement de la vanne, dans ce cas rouvrir celle-ci et refaire le
test
- si après un certain temps d’observation (15mn), l’augmentation de la
pression en tête de tubing se stabilise au dessous de la valeur spécifiée par
l’API, on considère que le test de la vanne est positif

Spécifications API 14A: Selon les spécifications API 14A, la tolérance de


fuite acceptable pour les puits à gaz est de 25,5 m 3/h
et 0.4 /h pour les puits producteurs d’huile.

Pour les puits à gaz le débit de fuite


4 xPxV
est calculé d’après la formule suivante : Q
T
où:
Q : débit de fuite en ft3/h
V : volume de tubing au dessus de la vanne en ft3
P: augmentation de la pression en psi
T: temps de stabilisation de la pression en mn

54
Notes :

1. Il est indispensable d’égaliser les pressions de part et d’autre de la


vanne avant de procéder à l’ouverture ou le changement de celle-ci.

2. La vanne sub-surface est considérée comme la dernière ligne de défense


dans le cas de pertes des barrières de surface.

3. L’endommagement des vannes de sécurité sub-surface peut être causé


par:
 la fermeture de la vanne durant les interventions au câble, coiled
tubing et snubbing
 la rotation des équipements d’intervention
 la descente des outils de diamètre plus grand que le diamètre de
passage de la vanne

55
1.4.3 Vanne de sécurité sub-surface différentielle

La vanne de sécurité sub-surface différentielle est activée par la différence de


pression de part et d’autre de la vanne. Elle est installée et récupérée par câble
dans un siège situé près du fond.

Chacune de ces vannes doit être sélectionnée en fonction des conditions du puits
à savoir: la profondeur, le débit, le GOR, la pression de formation, ……

Il existe plusieurs types de vannes différentielles:

a- Vanne à excès de débit (storm choke)

L’augmentation significative du débit à travers la vanne fait augmenter la


pression différentielle et par conséquent entraîne la fermeture de la vanne
empêchant tout écoulement de fluide vers la surface. Pour rouvrir la vanne il
faut pressuriser le tubing de production (fig 1.33).

Le mécanisme de fermeture de la vanne à excès de débit existe en deux models:


 le système de fermeture à boisseau sphérique
 le système de fermeture à clapet

b- Vanne activée par pression normale "ambient type safety valve"

La pression exercée dans le puits permet de garder la vanne en position ouverte,


mais dès que la pression au niveau de la vanne devient inférieure à la pression
de tarage elle se ferme automatiquement empêchant tout écoulement du fluide
vers la surface.
En générale les vannes activées par pression normale existent en version
fermeture à boisseau sphérique.

c- Vanne d’injection

Ce type de vanne est utilisé dans les puits injecteurs, son fonctionnement est
identique à celui d’un clapet anti-retour. Son ouverture et fermeture est fonction
de l’injection, elle s’ouvre quand il y a égalisation de pression de part et d’autre
de la vanne et se ferme quand l’injection est arrêtée. Elle peut être à clapet ou à
boisseau sphérique

56
d- Régulateur de fond

L’utilisation du régulateur de fond est essentielle dans les puits à gaz où la


formation d’hydrates devient un problème majeur. Son rôle est de régler la
pression dans le puits afin d’empêcher la formation d’hydrates dans la ligne de
surface.

Dans les puits à huile, le régulateur est utilisé pour libérer le gaz dissous dans la
phase huile et accélérer la vitesse de remontée du fluide dans le tubing de
production.

Si la réduction de pression demandée est importante, il est nécessaire d’installer


plusieurs régulateurs afin de réduire la pression par palier et éviter ainsi le
cisaillement du mécanisme de fermeture et la formation des hydrates au niveau
du régulateur même.

57
Fig 1.33 : Vanne de sécurité sub-surface différentielle "Storm choke"

58
1.4.4 Vanne de sécurité sub-surface hydraulique annulaire

La vanne de sécurité sub-surface hydraulique annulaire est une vanne qui offre
la possibilité d’obturer l’intérieur tubing et/ou l’annulaire.
Elle est utilisée en complétion double dans les cas de gas lift ou de production
de deux zones incompatibles.
Le mécanisme de fermeture utilise soit un clapet solidaire au tubing avec un
piston à commande hydraulique logé dans un mandrin à poche latérale, soit une
chemise coulissante ou un système à popet (fig 1.34 & 1.35)

Fig 1.34 : Vanne de sécurité annulaire

59
Fig 1.35 : Vanne de sécurité annulaire

60
1.4.5 Flow coupling

C’est un tubing court avec une épaisseur plus importante que le tubing de
production. Il est placé de part et d’autre des éléments ayant des diamètres de
passage réduits afin d’éviter les problèmes d’érosion et de turbulence.
La longueur du flow coupling dépend principalement du degré d’abrasion et
d’érosion du fluide de production à ce niveau (fig 1.36).

Fig 1.36 : Flow coupling

61
1.4.6 Blast joint

C’est un joint de protection descendu avec la complétion, placé en face de la


zone de production pour résister aux problèmes d’abrasion
En général l’épaisseur du blast joint est plus importante que celle du flow-
coupling (fig1.37).

Fig 1.37 : Blast joint

1.4.7 Mandrin à poche latérale « Side pocket mandrel»

62
Le mandrin à poche latérale a été fabriqué à l’origine pour être utilisé dans les
complétions gas lift (fig 1.38).
C’est un dispositif descendu avec la complétion et qui permet de mettre en
communication le tubing avec l’espace annulaire. La poche latérale du mandrin
peut recevoir (fig 1.39):

- une vanne gas-lift


- une vanne de circulation
- une vanne d’injection des produits chimiques
- une vanne d’égalisation des pressions
- une vanne différentielle
- un bouchon

L’étanchéité est assurée par les garnitures de la vanne. Le mandrin à poche


latérale a le même diamètre de passage que celui du tubing de production.

63
Fig 1.38 : Mandrin à poche latérale "Side pocket mandrel"

64
Fig 1.39: Types de vannes "S.P.M"

65
1.4.8 Vanne de circulation "Sliding side door"

La vanne de circulation est composée de deux parties. Le corps de la vanne


solidaire aux tubings et la chemise intérieure coulissante dans le corps.
Elle est descendue en position ouverte avec la complétion et sera fermée après la
mise en place du fluide annulaire.

La vanne de circulation est positionnée au-dessus du packer de production, elle


peut être ouverte soit vers le haut ou vers le bas. Avant de l’ouvrir au câble, il
est souvent nécessaire d’égaliser les pressions intérieure et annulaire
(fig 1.40 & 1.41).

L’inconvénient de cette vanne est la difficulté que rencontre les opérateurs


durant l’opération d’ouverture c’est pour cette raison qu’ils préfèrent
l’utilisation des mandrins à poche latérale.

Fig 1.40: Principe de fonctionnement de la SSD.

66
Fig 1.41: Vanne de circulation "Sliding Side Door"

67
1.4.9 Packers

Le packer est un équipement de fond qui est descendu et ancré dans le tubage au
sommet de la couche productrice. Il isole l’annulaire de la pression dans le
tubing et protège le tubage contre la corrosion..

Les packers sont classés en trois catégories:

 packers récupérables
 packers permanents
 packers récupérables / permanents

a) Packer récupérable

Les packers récupérables peuvent être à ancrage mécanique ou hydraulique. Ces


types de packers sont descendus et ancrés avec la colonne de tubing.

 à ancrage mécanique:

Le mécanisme d’ancrage du packer utilise le principe de J-slot. En cours de la


descente l’ergot est positionné dans la partie courte du J-slot bloquant ainsi le
mandrin intérieur du packer et évite tout ancrage prématuré en cours de
descente.

A la côte désirée, l’ergot est tourné vers la partie longue pour libérer le mandrin
intérieur et permettre l’ancrage du packer par application du poids. Pour le
désancrer, il suffit d’éliminer le poids appliqué au dessus (fig 1.42).

L’avantage de ce type de packer est la rapidité et la facilité d’ancrage et de


désancrage.
L’inconvénient majeur est l’effet que provoque la variation de la pression et de
la température durant la vie du puits qui risque de désancrer le packer.

68
Fig 1.42: Packer récupérable à ancrage mécanique

69
 à ancrage hydraulique:

Le packer récupérable hydraulique est ancré par application de la pression dans


le tubing, après avoir lancé une bille faisant étanchéité sur son siège. La pression
agit sur un piston à l’intérieur du packer entraînant une rampe conique qui ancre
les coins et écrase les garnitures du packer contre le tubage.
Un système de coins internes à rochet, maintient les coins en position d’ancrage
(fig 1.43).

Pour désancrer le packer, on tire sur le tubing jusqu’au cisaillement des


goupilles et relachement des coins d’ancrage.

avantages des packers hydrauliques:

 bien adapté dans les puits déviés


 l’ancrage du packer peut être fait aprés mise en place de la tête de
production et du fluide de complétion
 disponible en packer double ou triple pour les complétions multiples

limitations des packers hydrauliques:

 diamètre de passage réduit


 risque de désancrage du packer en absence d’un joint d’expansion dans
la complétion

70
Fig 1.43: Packer récupérable à ancrage hydraulique

71
b) Packer permanent

Le packer permanent est considéré comme partie intégrale du tubage, son


mécanisme d’ancrage peut être mécanique, hydraulique ou électrique (fig 1.44).

Le système d’ancrage des packers permanents est composé de deux ensembles


de coins situés de part et d’autre des éléments d’étanchéité. Au moment de
l’ancrage, les coins s’enfoncent dans le casing et arrêtent tout mouvement du
packer vers le haut et vers le bas.

La colonne de tubing par conséquent peut être ancrée et désancrée autant de fois
que possible. Le packer ne peut être désancré et récupéré en entier, sa
récupération se fait par surforage, fraisage et repêchage.

avantages des packers permanents:

 offrent une grande variété de diamètre intérieur et de types de


connections tubing-packer
 peuvent supporter une pression différentielle considérable
 le tubing peut être facilement récupéré

limitations des packers permanents:

 le packer ne peut être récupéré en entier


 sous l’effet de la température du puits, les garnitures du système
d’étanchéité peuvent se coller dans l’alésage poli du packer ce qui peut
compliquer le désancrage du tubing

72
Fig 1.44: Packer permanent

73
c) Packer permanent / récupérable

L’existence de ce type de packer sur le marché est récente, il possède les


caractéristiques combinées d’un packer permanent et celle d’un packer
récupérable. Par sa conception, on rencontre trois types (fig 1.45):
- à anrage par câble électrique
- à ancrage mécanique
- à ancrage hydraulique

Ces trois types de packer peuvent être récupérés en entier et de la même manière
sans fraisage, cela par la descente d’un pulling tool qui se positionne au sommet
du mandrin du packer qui assure le relachement du mécanisme d’ancrage par
simple traction.
.

Avantages:

 présente les même performances qu’un packer permanent pour les


opérations de stimulation (fracturation hydraulique et acidification)
 après son ancrage, peut être soumis aux contraintes de traction et de
compression
 peut être utilisé comme un bridge plug par mise en place d’un
bouchon wire line au niveau de l’extension sous packer

inconvinient:

 présente un diamètre de passage réduit par rapport au packer


permanent à cause de son mécanisme d’ancrage et de désancrage

74
Otis PW Otis PR Otis PH

Fig 1.45: Packer permanent / récupérable

75
Système d’étanchéité des packers

Le but du système d’étanchéité est d’isoler l’annulaire de l’intérieur tubing et


éliminer les effets de variations d’allongement ou de raccourcissement dus à la
température et la pression durant la vie du puits.

Il existe plusieurs systèmes d’étanchéité (fig 1.46 & 1.47):

1. A l’extrémité inférieure de tubing de production est vissé un dispositif


d’étanchéité qui se loge dans un alésage à l’intérieur du packer.

2. A l’extrémité inférieure de tubing de production est vissé un dispositif


d’étanchéité qui se loge dans une extension vissée à l’extrémité inférieure
du packer ce qui permet un mouvement de tubing plus important.

3. A l’extrémité inférieure de tubing de production est vissé un dispositif


d’étanchéité qui se loge dans une extension vissée à l’extrémité supérieure
du packer. Ce système est appelé PBR (polished bore receptacle) ou SBR
(seal bore receptacle).

4. Le packer de production est équipé d’une chemise polie extérieurement pour


recevoir les éléments d’étanchéité d’une cloche vissée à l’extrémité
inférieure du tubing de production. Ce système est appelé ELSTR (extra
long tubing seal receptacle).
Dans les cas 3 et 4, la longueur du système d’étanchéité peut atteindre 40 à
50 pieds

5. Le tubing et le packer sont reliés à l’aide d’un joint télescopique. Une fois le
packer est ancré, les goupilles sont cisaillées et le joint télescopique devient
libre permettant ainsi le mouvement du tubing dû aux variations de
température et de pression dans le puits.

6. La colonne de production est ancrée dans le packer au moyen d’un anchor


seal. Ce système s’ancre dans le packer par simple mouvement vers le bas et
se libère par rotation à droite avec une légère traction.

76
Fig 1.46: Systèmes d’étancheité des Packers et accessoires

77
Fig 1.47: Systèmes d’étancheité des Packers

78
1.4.10 Sièges "Nipples"

Les sièges sont descendus avec la colonne de production, leurs emplacements


dans la colonne de tubing est fonction des besoins des opérations d’intervention
dans le puits. Les sièges sont conçus pour recevoir différents outils et
instruments de mesure (fig: 1.48, 1.49 & 1.50).
Les sièges sont usinés avec un alésage et un profil déterminé pour permettre
l’ancrage des différents dispositifs descendus dans le tubing.

Une complétion peut être dotée de trois à quatre sièges de diamètres de passages
décroissants de haut en bas. Généralement le siège situé sous le packer est utilisé
pour isoler la couche productrice.

Les sièges ont les caractéristiques géométriques suivantes:


- une gorge ou profil pour l’ancrage des chiens
- un alésage pour l’étanchéité
- un épaulement «nogo» pour les sièges non sélectifs

Dans la pratique on trouve deux types de sièges:


- les sièges sélectifs
- les sièges non sélectifs

a- Sièges sélectifs:

Les sièges sélectifs ont le même profil, la sélection d’un siège donné est
déterminé par le type d’outil wire line et sa manière d’ancrage.

La conception du siège sélectif permet la descente de plusieurs sièges de même


dimensions dans une complétion où l’ancrage des différents outils wire line
(plugs, vannes, appareils de mesure de température et de pression) est possible.

Dans les complétions modernes les sièges sélectifs sont remplacés par
l’utilisation des dispositifs avec un système d’ancrage dans le tubing.

79
b- Sièges non sélectifs "No go"
Le siège non sélectif reçoit un dispositif de verrouillage utilisant le principe de
nogo pour sa localisation. Le diamètre nogo consiste en un épaulement situé
sous l’alésage d’étanchéité appelé nogo inférieur, parfois le nogo est situé au
dessus de l’alésage d’étanchéité appelé nogo supérieur.
Dans une complétion, un seul siège d’une dimension donnée peut être descendu
dans le puits. Le siège inférieur placé au bas de la complétion doit être de type
nogo afin d’empêcher la chute de la plupart des outils wire line au fond du puits.
Les sièges nogo sont recommandés dans les puits très déviés où la manipulation
du câble devient difficile aussi l’indicateur de poids sera moins sensible.

Fig 1.48: Sièges "Nipples"

80
Fig 1.49: Différents Profils de Sièges

81
Fig 1.50: Différents Profils de Sièges

82
1.5.11 Sabot "muleshoe"

Le sabot est un équipement vissé au bout de la complétion. L’extrémité du sabot


chanfrénée ou biseautée à 45° permet aux outils d’intervention descendus
jusqu’au fond du puits de rentrer dans le tubing de production sans difficultés et
aussi de guider le passage de la colonne de production dans le packer.

Fig 1.51: Sabot "muleshoe"

83