Vous êtes sur la page 1sur 25

1.

SOMMAIRE :

1. Sommaire ……………………………...………………………...………… (01)


2. Remerciement …………………………………………………….……….. (02)
3. Introduction ……………………………………………………………….. (03)
4. Développement ………………………………....…………………………. (04)
4.1. L’entreprise et son secteur d’activité ……………………………..….. (04)
4.1.1. Présentation de CEVITAL ……………………………………………...……(04)
4.1.2. L’entreprise ………………………………………………...……………...… (04)
4.1.3. Son secteur d’activité ………………………………………...…………….... (05)
4.1.4. Objectifs ……………………………………………………...………………. (05)
4.2. La raffinerie du l’huile ……………………………………..…….…… (06)
4.2.1. Historique ……………………………………………………………………. (06)
4.2.2. Présentation de l’unité de raffinage et son rôle …………………………….. (06)
4.2.3. Processus de raffinage des huiles brutes ……………………………………. (07)
4.2.3.1. Neutralisation …………………………………...…………..……….. (08)
4.2.3.2. Décoloration …………………………………………………………. (09)
4.2.3.3. Désodorisation ……………………………………………………….. (10)
5. Mon stage ……………………………………………...……………..….… (11)
5.1. Missions effectuées ……………………………….………………….... (11)
5.1.1. Connaitre quelques éléments de l’armoire électrique et leur utilisation ….. (11)
5.1.2. Découvrir les différents types d’éléments de la raffinerie et leurs
fonctionnalités ………………………………………………………………….. (12)
5.1.3. Découvrir les moteurs en pratique ……………………………………….… (18)
5.1.4. Les problèmes rencontrés …………………………………………………… (22)
5.2. Bilan ………………………………………..……………………….….. (24)
6. Conclusion ……………………………………………………………….… (25)

1
2. REMERCIEMENT
Nous tenons à remercier toutes les personnes qui ont contribué au succès de notre
stage et qui nous ont aidés lors de la rédaction de ce rapport.

Nous tenons aussi à remercier le personnel du service de la raffinerie de l’huile


de l’entreprise CEVITAL et plus particulièrement monsieur le directeur de
CEVITAL, qui a eu l’amabilité de nous accueillir comme stagiaires au sein de sa
société.

Nous tenons à remercier vivement nos maitres de stage, M. N. MEBARKI et M.


S. HARFI, pour leur accueil, le temps passé ensemble et le partage de leur expertise
au quotidien, aussi, pour leur patience et disponibilité pour répondre à nos
nombreuses questions. Grâce aussi à leur confiance, nous avons pu nous accomplir
totalement dans nos missions. Ils furent d'une aide précieuse dans les moments les
plus délicats.

Nous remercions également toute l'équipe pour leur accueil, leur esprit d'équipe
et en particulier M.CHARFAOUI, qui nous a beaucoup aidés à comprendre les
problématiques que nous pouvons affronter dans le domaine professionnel, et qui a
partagé sans précèdent tout son expérience et ses connaissances avec nous.

Enfin, nous tenons à remercier toutes les personnes qui nous ont conseillé et relu
lors de la rédaction de ce rapport de stage : notre famille.

Chacune de ces personnes ont rendu notre stage passionnant et nous ont permis
de développer nos compétences. Nous leur en sommes particulièrement
reconnaissantes puisque grâce à elles, notre avenir est des plus prometteurs.

2
3. Introduction
Du 24/12/2017 au 04/01/2018, nous avons effectué notre stage au sein de l’entreprise CEVITAL
qui est située à l’arrière port de Béjaïa, Au cours de ce stage au département de la raffinerie d’huile,
nous avons pu s’intéresser à la transformation de l’huile brute au l’huile fini.

Plus largement, ce stage a été l’opportunité pour nous de développer nos compétences et notre
capacité face à une situation critique ou devant un problème.

Au-delà d’enrichir nos connaissances théoriques, ce stage nous a permis de comprendre dans
quelle mesure devons-nous résonner pour résoudre une défaillance quelconque.
CEVITAL est une entreprise industrielle qui se base sur le secteur de l’agroalimentaire:
raffinage d’huile et de sucre, produit dérivés, négoce de céréales, distribution de produits destinés
à l’alimentation humaine et animale.

L’entreprise a connu une croissance et a décroché sa position de leader dans le domaine


agroalimentaire et entend poursuivre sa croissance et son exploitation dans des activités
agroalimentaires et en développant des activités dans le secteur à très fort potentiel.

Sur le marché des huiles et sucre, CEVITAL est Roi: il n’y a pas de concentration de clientèle
et le réseau de distributeur couvre toutes les wilayas du pays. La consommation des produits
relevant de la gamme CEVITAL touche, l’ensemble des ménages dans leurs besoins alimentaires
de base (même en période de récession, la consommation de ces produits ne s’arrête pas). Le
secteur des produits de base est un secteur industriel non cyclique car il ne dépend dans moindre
mesure des cycles économiques contrairement aux secteurs des produits de consommation
discrétionnaire qui sont généralement affectés en période de récession économique.

Parmi les unités de production les plus notables: La plus grande raffinerie de sucre au monde
avec une capacité de production de 2 millions de tonnes par an et la plus grande raffinerie d’huile
d’Afrique avec 570 000 tonnes par an.
Notre stage au département de la raffinerie de l’huile a consisté essentiellement à faire de la
maintenance industriel des machines et de tout ce qui es relié à l’électricité afin de ne pas avoir
une panne qui causera l’arrêt de la production.

Nos maîtres de stage étant ingénieur, nous a appris dans d’excellentes conditions à résoudre des
différents problèmes qui se situent soit au niveau des armoires, soit au niveau du moteur, ou dans
d’autres éléments; régulation d’un outil, éclairage…

Ce stage a donc été une opportunité pour nous d’apercevoir comment une entreprise dans un
secteur agroalimentaire précisément l’huile a pu décrocher le numéro un au niveau de son pays et
cela avec un certain investissement caractéristique du secteur d’agroalimentaire: concurrence,
évolution, historique… Et quelle stratégie l’entreprise a choisie dans ce secteur. Ainsi que l’apport
du département et du poste occupé dans cette stratégie.

3
4. DEVELOPPEMENT
4.1. L’entreprise et son secteur d’activité :
4.1.1. Présentation de CEVITAL :
Le Groupe CEVITAL est un conglomérat algérien de l'industrie agroalimentaire, la grande
distribution, l'industrie et les services. Créée par l'entrepreneur ISSAD REBRAB en 1998. En
février 1999, il a lancé la construction de la raffinerie qui est devenue opérationnelle en septembre
1999.
Ce complexe de production est implanté au niveau du quai du port de Bejaia, à 3 km au sud-
ouest de cette ville, à proximité de la RN26 et s’étend sur une superficie de 45000m².

1. Lieu d'implantation de CEVITAL

4.1.2. L’entreprise :
CEVITAL a une part dominante du marché sur plusieurs produits de base dont les huiles et
margarines et le sucre. Elle entend diverse sa gamme de produit dans la mesure où cela exploite
des synergies créatrices de valeurs. Ainsi elle projette développer la production d’alimentation
pour le bétail, une des matières premières dominantes dans ce secteur étant le soja, qui sert à
produire de l’huile. Cette diversification du portefeuille de produits permet à l’entreprise de rentrer
sur les marchés.

4
4.1.3. Son secteur d’activité :
L’entreprise a une importante synergies dans les activités d’affaires en exploitant des activités
complémentaires sur la chaine de production et de distribution des produits alimentaires de base,
elle bénéficie d’important gains. L’organisation principale des activités en zone portuaire la
présence dans le secteur du transport maritime par le biais de la filiale nolis, l’ampleur de
l’organisation logistique de la distribution, permettent à l’entreprise de maintenir une structure de
cout concurrentielle.

Les obligations émises constituent un engagement direct et inconditionnel de CEVITAL. Ces


obligations sont adossées à des garanties. Les suretés présentées sous la forme de nantissements et
hypothèques sur des actifs constituent une garantie pour le remboursement du principal, des
intérêts, et des frais accessoires.

Chaque secteur dispose d’un stock de marchandises, matières, fournitures, produits relatifs,
matériels nécessaires pour tous les secteurs de l’entreprise.

4.1.4. Objectifs :
Le groupe CEVITAL est doté d’une usine mécanisée avec des équipements de haute
technologie, ce qui le rend actuellement l’un des groupes industriels les plus importants d’Algérie.
Cette entreprise a pour mission principale le développement de la production tout en assurant une
bonne qualité. Elle s’occupe du conditionnement des huiles, des margarines et du sucre à des prix
nettement plus compétitifs et cela dans le but de satisfaire le client et de le fidéliser.
Ses objectifs sont:
 L’extension de ses produits sur tout le territoire national ;
 L’importation de graines oléagineuses pour l’extraction directe des huiles brutes ;
 L’optimisation de ses offres d’emploi sur le marché du travail ;
 L’encouragement des agriculteurs par des aides financières pour la production locale de
graines oléagineuses ;
 La modernisation de ses installations en termes de machine et technique pour augmenter
le volume de sa production ;
 Le positionnement de ses produits sur le marché étranger par leurs exportations.

5
4.2. La raffinerie de l’huile :
4.2.1. Historique :
Elle a été mise en service en aout 1999, elle est dotée des équipements de très haute technologie,
actuellement sa capacité de production est de 1800T/J. Cette raffinerie est conçue pour traiter
toutes les qualités d’huiles comestibles : le colza, le tournesol, le soja,…etc.
Huiles produites actuellement :
1- Marque FLEURIAL (100% tournesol) ;
2- Marque FRIDOR (tournesol, soja, palme) ;
3- Marque ELIO (soja, palme).

4.2.2. Présentation de l’unité de raffinage et son rôle :


 Sous unités d’approvisionnement :
Elle a pour rôle le stockage des huiles, et l’alimentation de la chaine de raffinage. Pour le
réapprovisionnement en matière première, CEVITAL s’approvisionne essentiellement en huile
brute en fonction du marché demandeur fournisseur.
Les huiles les plus connues et plus consommées en Algérie sont l’huile de tournesol, soja, et de
colza. Elles sont importées par bateau avec des quantités de 3000T, 6000T, et 9000T de certains
pays producteurs tels que : Ukraine, Malaisie, Argentine.
La matière première est acheminée dans des pipes de bateaux vers le complexe, et elle est
stockée dans des bacs de 1000T, 9000T.

 Sous unité du raffinage :


Destinée au matériel du raffinage (tanks de stockage, séparateur).

 Sous unité de conditionnement :


C’est le lieu de fabrication d’emballage, ainsi que la mise en bouteille de 1L, 2L, 5L, 10L du
produit fini.

 Sous unité de composition de la pâte :


Elle est conçue pour le traitement des déchets du raffinage (Soap Stock), afin de récupérer des
sous-produits (l’huile acide) et d’évaluer les pertes en huile.
 Sous unité d’épuration des eaux :
Elle a pour but le traitement des eaux de lavage du raffinage avant de les verser dans la nature,
ainsi que celles destinées à la chaudière.

6
4.2.3. Processus de raffinage des huiles brutes :

2. Processus de raffinage des huiles brutes

Après l’extraction des huiles alimentaires brutes au moyen de presses à vis et/ou de l’extraction
par solvants, celles-ci sont généralement soumises à des traitements de raffinage.

On distingue les procédés de base suivants dans le raffinage en fonction de l’application


souhaitée:
• La neutralisation pour éliminer les phases indésirables,
• La décoloration pour éliminer la couleur du l’huile,
• La désodorisation pour extraire les odeurs et les acides gras libres,

Les huiles alimentaires raffinées sont d’une part utilisées pour l’alimentation humaine et, d’autre
part, servent de matière de base pour une transformation ultérieure.

7
4.2.3.1. Neutralisation :
Cette étape permet essentiellement d’éliminer les acides gras libres par transformation en
savons et séparation, ainsi que divers composés résiduels (phospholipides, composés de nature
protéique, etc.).

Le procédé traditionnel comprend les phases suivantes : addition d’une solution de soude,
mélange, séparation par centrifugation, lavages à l’eau, séparation puis séchage sous vide.

Le procédé génère des pâtes de neutralisation qui sont valorisé en savonnerie et des eaux de
lavage qu’il faut prétraiter avant rejet. La quantité de soude à employer est calculée à partir de
l’acidité de l’huile exprimée le plus souvent en acidité oléique ou palmitique.

Un séparateur centrifuge qui inclut l'enlèvement des particules solides et d'eau, de très petite
taille, la machine est alimentée par un très fort courant qui provient d’une armoire relié à un
transformateur MT/BT.

3. Séparateurs ALFA LAVAL

4. Séparateur GEA

8
4.2.3.2. Décoloration :
Le but principal de cette opération est d’éliminer les pigments colorés contenus dans l’huile.
La décoloration fait intervenir un agent d’absorption, mettant en jeu des phénomènes de nature
physique, même si certaines modifications chimiques peuvent y être associées.

Cet agent ne joue pas uniquement un rôle décolorant par fixation des pigments colorés mais
présente également un effet « nettoyant » par adsorption de divers composés indésirables présents
dans l’huile.

L’agent d’absorption ou la terre décolorante est introduit dans les plaquettes «… ». L’huile
chauffée vers 90° / 110°C est agitée vigoureusement sous vide, en utilisant des différents types de
pompes «centrifuges a vis… » ; Le temps de contact terre ; après traitement, l’huile est refroidie
et filtrée l’huile est injecter dans la chaudière pour la prochaine étape. Un mécanisme de filtration
est avantageusement employé pour bâtir le gâteau de filtration et améliorer ainsi la filtrabilité de
l’huile.

Les échangeurs a plaques sont utilisés pour pouvoir Augmenté ou diminuer la température
d’huile, elles ont un certain diamètre spécifique, selon la température voulue, le dimensionnement
des plaques correspond à une certaine température, elles ont tendances à être utilisés avec des
filtres pour éviter d’avoir toutes particules qui peuvent nuire au processus ou aux matériels, le
nettoyage se fait en ouvrant le baque et enlevé les plaques pour se débarrasser de la terre qui s’est
collée dans ses trous.

5. Echangeur à plaques

9
4.2.3.3. Désodorisation :
Cette étape constitue en général l’étape finale du raffinage. Elle ne fait pas intervenir
d’auxiliaire technologique et procède par simple injection de vapeur d’eau dans l’huile chauffée à
haute température (180 / 240°C) et sous un vide très poussé (environ 5 mbar) ; par entraînement à
la vapeur d’eau, les composés volatils, responsables des flaveurs de l’huile sont éliminés ainsi que
les résidus de pesticides et de mycotoxines éventuellement présents ; au terme de cette étape,
l’huile présente un goût neutre ; elle est par la suite conditionnée sous azote afin de la protéger
contre l’oxydation.

La plupart de la chaleur d'huile blanchie est récupérée par des échangeurs de chaleur. L'huile
blanchie est chauffé à la température du processus par l'huile minérale ou de la vapeur à haute
pression et puis l'huile pénètre dans le désodorisant combiné. Le désodorisant est un type combiné
dans le système de désodorisation de l’huile, l’huile blanchie est extraite de la cuve d’alimentation
par la pompe d’alimentation en continue .l’huile est chauffée préalablement dans le dégazeur ou
elle est déversée en un flux continu. Elle est ensuite traitée par le chauffage de dégazage si
nécessaire avant d’entrer dans le dégazeur. Le récipient est sous vide complet de telle sorte que la
quantité d’air résiduelle peut être réduite au minimum.

L’huile chaude pénètre dans la colonne de garnissage, celle-ci est remplie spécialement de
maniéré à ce que l’huile puisse se propager dans une couche mince et uniforme agité par
entrainement à la vapeur se déplaçant d’une manière à contre–courant à partir du font de la colonne
.par conséquent toute les impuretés peuvent être éliminé grâce à la vapeur.

En résumé, la désodorisation permet d’éliminer l’odeur et les acides gras contenant dans
l’huile. Elle se fait à vide c’est-à-dire sous une pression de 5-6 bar avec une température très élevée
arrivant à 260°C ; l’huile est réchauffée dans la chaudière puis injecter dans un bac qui est composé
de trois étage dans chaque étage l’huile est ajournée pour une période précise qui est donnée par
l’utilisateur, dans plus le niveau est haut plus l’huile est sous une température très élevée d’ailleurs
on trouve des économiseurs pour un échange thermique de l’huile.

6. Processus de désodorisation

10
5. MON STAGE
Notre premier jour de stage consisté à faire une grande visite dans le domaine de la raffinerie.
En effet, lors de notre visite, nous avons découvert que l’alimentation générale de toute la raffinerie
était produite par l’usine elle-même, elle transforme le gaz en énergie électrique via une turbine à
gaz...

La centrale produit de la MT qui est transformé à de la BT grâce à un poste de transformation,


où on a eu l’occasion de voir trois transformateurs de puissances différentes.

Les trois transformateurs sont reliés chacun d’eux à des armoires électriques via trois jeux de
barres cuivré a trois plaques d’une certaine section pour éviter les échauffements, puis dans
l’armoire on trouve des jeux de barres à 5 plaques de section plus faible et cela pour la facilite de
maintenance, de déformation ou autres.
Chaque armoire (TGBT) est constituée d’un disjoncteur principal (Masterpact) et d’un
afficheur qui donne différente valeur (courant, tension…), pour ensuite avoir une autre armoire où
on trouve des disjoncteurs de distribution, relais, contacteurs, automate programmable industriel
avec ces différents modules ; chaque installation a son propre matériel de protection et une
fonctionnalité précise.

5.1. Mission effectuées


5.1.1. Connaitre quelques éléments de l’armoire électrique et leur
utilisation :
 Le disjoncteur :
C’est un appareil électromécanique qui permet de couper le courant lors d’une surcharge ou
d’un court-circuit pour éviter toute défaillance d’un matériel, il a un certain pouvoir de coupure,
et peut être réglé de façon à couper plus rapidement pour éviter des dégâts matériels ou humains.

La fiabilité d’un disjoncteur peut être vérifiée à partir de l’instrument lui-même, en utilisant un
multimètre et cela en vérifiant la continuité de ces contacts.
 Le sectionneur :

Il est placé au tout début de l’alimentation avec poigné il a un certain pouvoir de coupure mais
à vide ; c’est-à-dire ; on ne peut pas ouvrir le circuit en charge puisqu’il y a une possibilité de
création d’arcs électriques ce qui peut causer des dégâts humaines et matériels.

 L’automate programmable industriel :


Un automate programmable industriel (API) est un
dispositif électronique programmable destiné à la commande de processus industriels par un

11
traitement séquentiel. Il envoie des ordres vers les pré-actionneurs à partir de données d’entrées
(capteurs), de consignes et d’un programme informatique.
Lorsqu'un automate programmable remplit une fonction de sécurité, il est alors appelé automate
programmable de sécurité ou APS.
 Le transformateur :
Un transformateur électrique est une machine électrique permettant de modifier les valeurs de
tension et d'intensité du courant délivrées par une source d'énergie électrique alternative, en un
système de tension et de courant de valeurs différentes, mais de même fréquence et de même forme.
Il effectue cette transformation avec un excellent rendement.

5.1.2. Découvrir les différents types d’éléments de la raffinerie et leurs


fonctionnalités :
 Les séparateurs :
1. Dispositif de sortie avec système
CENTRIZOOM.
2. Bol.
3. Dispositif d’entraînement vertical et arbre du bol.
4. Module d’eau de manœuvre (OWMC).
5. Dispositif d’entraînement horizontal.
6. Engrenage.
7. Pieds de fondation.
8. Accouplement flexible.
9. Moteur électrique.
201. Entrée de liquide à traiter.
220. Sortie de phase légère après traitement.
221. Sortie de phase lourde séparée.

La séparation peut être effectuée dans le but :


 D’extraire les particules solides d’un liquide ;
 De séparer deux liquides qui ne sont pas solubles l’un dans l’autre et dont les densités sont
différentes en extrayant simultanément les particules solides contenues dans ces liquides ;
 De séparer et concentrer les particules solides contenues dans un liquide.

Equipement d’un séparateur :


 Module d’eau :
Le séparateur est équipé d’un module d’eau de manœuvre pneumatique lorsque l’air comprimé
est envoyé dans le raccord, la vidange est démarré à partir d’un système de contrôle pas deux

12
entrées pneumatiques, une entrée pour la petite chasse et une entré pour la grande chasse avec une
certaine pressions à respecter.

Le volume de la grande vidange est la première à être ajusté en faisant varier la pression
d’entrée, le volume de la petite vidange est ajusté avec une petite soupape pointeau.
 Actionneur :

Le séparateur est équipé d’un actionneur pour le dispositif CENTRIZOOM, il est alimenté en
air à l’entrée spécifiée, il est commandé par un signal d’air de 20 à 105 Kpa.
 Moteur du séparateur :

Le séparateur est équipé d’un moteur triphasé monté en étoile-triangle (Y-D), le moteur est de
type régulateur de couple, et est conçu pour un temps de démarrage étendu.

Des relais thermique sont mis à la disposition du moteur pour empêcher la surchauffe pendant
le démarrage.
 Capteurs de température :
Le capteur de température utilisée est une thermistance qui consiste à un déplacement d’un
électron d’une bande de valence à une bande de conduction dans un semi-conducteur, il est utilisé
comme détecteur. Le moteur du séparateur est équipé de trois détecteurs à thermistances, un dans
chaque enroulement, les détecteurs sont connectés en série et sont connectés à un relais à
thermistance qui démarre et actionne l’équipement de démarrage, et qui lance un arrêt normal sans
frein quand la température dépasse le niveau de démarrage.
 Traitement des signaux :
Tous les signaux sont traité automatiquement par un automate qui permet de déclenché des
alarmes en cas de défaillance.

 Les échangeurs thermiques :


Un échangeur de chaleur est un dispositif permettant de transférer de l'énergie thermique d'un
fluide vers un autre sans les mélanger. Le flux thermique traverse la surface d'échange qui sépare
les fluides.

L'intérêt du dispositif réside dans la séparation des deux circuits et dans l'absence d'autres
échanges que la chaleur, gardant à chaque fluide ses caractéristiques physico-chimiques.

Les économiseurs :
Ce sont des échangeurs qui utilisent le fluide à refroidir ou à échauffer au lieu d’un autre fluide.

13
 La chaudière :
Le système de chaudière a été installé pour l’étape de désodorisation, elle a été conçu pour
travailler en circuit fermé.

Le fonctionnement ce fait sans pompes de circulation. Le fluide caloporteur est de l’eau. Cette
eau se vaporise dans la chaudière, qui se trouve dans un système hermétique fermé. Le vapeur
afflue vers l’échangeur et le condensat reflue vers la chaudière par gravitation.

L’avantage de cette chaudière est que tous est réglable et ajustable dans une salle de contrôle
d’un automate sans prise de risque. En effet la pression, le niveau d’eau de chaudière, la
température du gaz résiduel sont contrôlés, en permanence, dans un système réglage, la garde
hydraulique est remplacée par des soupapes de sécurité, et un système de trop-plein hydraulique
géré par une vanne automatique et des contacteurs de niveau d’eau.
La rampe de réchauffage n’est utile que si la production de vapeur est arrêtée de façon fréquente
ou si la bâche est surdimensionnée par rapport au besoin en eau alimentaire.

Tous les dégazeurs sont installés en charge sur la pompe alimentaire de la chaudière, via une
charpente métallique, ou un plancher surélevé. En effet, on compte tenue de la température de
l’eau à pomper, les pompes nécessitent une charge (pression) à l’aspiration.

L’eau utilisée c’est de l’eau osmosée qui permet d’éviter tout produit chimique qui permet de
créer un calcaire, ou de détérioré le matériel utilisé.

Vanne actionneur est un système de vapeur qui est utilisé pour ouvrir et fermer la vanne qui
permettra à l’huile de descendre.

Le démarrage de la chaudière est procuré par un système qui est lié à une température, si la
température dépasse 180 °C le démarrage se fera direct, mais si le contraire arrive elle s’arrêtera
en min.
La compensation des dilations de ressorts est utilisée pour l’évacuation de la vapeur.

Des capteurs de températures sont utilisés pour déterminer la température à la salle de contrôle,
le capteur est lié à un automate via un câblé pour pouvoir transmettre l’information, si un problème
survient au niveau de l’information, il sera nécessaire de vérifier l’alimentation, s’il ne y a aucun
problème sur l’alimentation shunter les câbles pour vérifier la continuité de ce dernier, et si aucun
problème ne survient au niveau de ces derniers, on devra enlevé le capteur et le changer.
Le câble de blindage permet d’avoir un signal propre, et d’élimine tous parasites qui surviendrais
au signal.

14
 Les pompes :
Une pompe est un dispositif permettant d'aspirer et de refouler un fluide.
 Une pompe centrifuge :

C’est une machine rotative qui pompe un liquide en le forçant au travers d’une roue à aube ou
d'une hélice appelée impulseur. C’est le type de pompe industrielle le plus commun. Par l’effet de
la rotation de l’impulseur, le fluide pompé est aspiré axialement dans la pompe, puis accéléré
radialement, et enfin refoulé tangentiellement.
 Les pompes à piston :
Ce sont des pompes volumétriques essentiellement utilisées dans les systèmes de lubrification
centralisée à lubrifiant perdu. Leur structure varie en fonction du type d'installation et du lubrifiant
utilisé. Les pompes à piston peuvent soit être dissociées du réservoir de lubrifiant, soit être
intégrées dans un groupe compact qui associe la pompe et le réservoir de lubrifiant. D'autres
modèles peuvent être bridés sur le réservoir de lubrifiant prévu sur la machine.
 Pompe à lobes rotatifs :

Les pompes convainquent les professionnels grâce à leur débit élevé et à la simplicité de leur
système de changement de lobe. Grâce à un montage sur un chevalet à trois points ou sur camion-
citerne, les lobes peuvent être changés sans démontage de la pompe. Avec des débits pouvant aller
jusqu'à 360 m³/h et des pressions pouvant atteindre 5 bars, ceci est la solution idéale pour toutes
les pompes qui doivent être entraînées par arbre de transmission.
 Les pompes à 3 vis :

Ce sont des pompes à flux axial. Le flux du produit est assuré par 3 vis dont 1 vis centrale et 2 vis
secondaires.

Le guidage axial de la vis principale es assuré par un palier de roulement. Les vis secondaires
agissent en tant que pièces d’étanchéité et sont entraînées hydrauliquement par le fluide aspiré. La
rotation uniforme élimine les bruits et les vibrations.

 Les vannes :
Une vanne est un dispositif destiné à contrôler le débit d'un fluide liquide, gazeux, pulvérulent
ou multiphasique, en milieu libre ou en milieu fermé.

15
 Les moteurs :
La plupart des moteurs utilisés sont des moteurs asynchrones.

Le moteur est constitué d’un stator qui est fixe et encoché à l’intérieur. Il porte à l’intérieur des
encoches un bobinage formant p paires de pôles dont l’une des extrémités aboutit à la source et
l’autre à une plaque à bornes avec laquelle on choisit le type de couplage.

Le rotor d’une machine asynchrone est fait, comme le stator, de tôles empilées, il dispose de
trois types : massif, bobiné, à cage d’écureuil.

Le bobinage peut être soit concentrique, imbriqué, ou ondulé, il est lié à trois enroulements,
soit 2 bornes pour chacun (entrée, sortie).

Le moteur est précédé d’un indice de protection (IP), un standard international de la


Commission électrotechnique internationale relatif à l'étanchéité. Cet indice classe le niveau de
protection qu'offre un matériel aux intrusions de corps solides et liquides, l’indice de tous les
moteurs protègent contre tous jet d’eau et paqué de poussière.

Protection interne est réalisée contre les échauffements anormaux des bobinages en plaçant au
cœur de ceux-ci une sonde de température qui peut être constituée soit par une thermistance, soit
par un détecteur de type Isotherme.
La plaque à borne est couverte d’un sachet en plastique pour mieux prévoir la protection.

 Les capteurs :
Un capteur est un dispositif transformant l'état d'une grandeur physique observée en une
grandeur utilisable, telle qu'une tension électrique, une hauteur de mercure, une intensité ou la
déviation d'une aiguille.
Le capteur se distingue de l'instrument de mesure par le fait qu'il ne s'agit que d'une simple
interface entre un processus physique et une information manipulable. Par opposition, l'instrument
de mesure est un appareil autonome se suffisant à lui-même, disposant d'un affichage ou d'un
système de stockage des données. Le capteur, lui, en est dépourvu.

Les capteurs sont les éléments de base des systèmes d'acquisition de données. Leur mise en
œuvre est du domaine de l'instrumentation.
Un capteur est caractérisé par plusieurs critères, les plus courants sont:

 La grandeur physique observée ;


 Son étendue de mesure (gamme de mesure) ;
 Sa sensibilité ;
 Sa résolution ;

16
 Sa précision ;
 Sa reproductibilité ;
 Sa linéarité ;
 Son temps de réponse ;
 Sa bande passante ;
 Son hystérésis ;
 Sa gamme de température d'utilisation.

Pour utiliser un capteur dans les meilleures conditions, il est souvent utile de pratiquer un
étalonnage et de connaître les incertitudes de mesure relatives à celui-ci.

Exemple de capteurs :
Capteur de force :

Les capteurs de force mesurent les efforts en traction ou en compression. Un capteur de force
permet de transformer une force physique en un signal électrique proportionnel à l’effort appliqué.
Le choix du capteur adapté au besoin n’est pas aisé. En effet, chaque type de capteur a ses propres
particularités.

Les domaines d'application possibles sont notamment les bancs d'essais, par exemple pour une
mesure de force permettant de contrôler la qualité d’un matériau et les systèmes automatisés pour
vérifier les caractéristiques de qualité lors d'une transformation ou d'un assemblage.
Capteur de mouvement :

Les capteurs de mouvement sont utilisés notamment à des fins de surveillance, ou pour la
commande de fonctions au sein d’un bâtiment, déclenchées par un mouvement. C’est pourquoi ils
sont souvent associés à des systèmes d’alarme. Ils peuvent être associés à la domotique, et
déclencher un éclairage en cas de détection de mouvement.
Capteur de vitesse :

Fabriqués pour être intégrés dans des environnements exigeants et sévères, les capteurs de
vitesse sont adaptés à de nombreuses applications industrielles : pour turbines, pompes ou
compresseurs. On y retrouve les capteurs vitesse pour escalator, capteurs vitesse moteur, capteurs
de vitesse angulaire. Les capteurs de vitesse portent également le nom plus industriel de
tachymètres. Le type de déplacement est soit rectiligne, soit angulaire.
Capteur de luminosité/lumière :
Les capteurs de lumière sont destinés à garantir une protection contre la lumière, à optimiser
l'éclaircissement de différents lieux ou encore pour mesurer la luminosité. Les solutions dédiées
aux capteurs de lumière : luxmètres numériques, capteurs solaires, détecteurs à diodes, tests de
LED, capteurs de photons.

17
Ces capteurs sont popularisés par le fait qu’ils soient utilisés en mécanique automobile, avec
un système qui permet l’allumage automatique des phares en fonction du niveau de luminosité
extérieur.
Capteur d'humidité :

Les capteurs d’humidité; ont de vastes domaines d’application. Ils sont destinés à déterminer
l’humidité relative (exprimée en pourcentage) et l’humidité absolue (exprimée en gramme par
mètre cube). Cet équipement s’utilise surtout dans le secteur du BTP (construction) ou encore dans
le secteur alimentaire industriel.

5.1.3. Découvrir les moteurs en pratique :


 Démarrage de moteurs :
Le choix d’un démarreur est lié :
 Au type d’utilisation : souplesse au démarrage ;
 A la nature de la charge à entraîner ;
 Au type de moteur asynchrone ;
 A la puissance de la machine ;
 A la puissance de la ligne électrique ;
 A la gamme de vitesse requise pour l’application.

Les différents types de démarrages sont :


 Démarrage direct :

C’est le mode de démarrage le plus simple. Le moteur démarre sur ses caractéristiques
"naturelles". Au démarrage, le moteur se compose comme un transformateur dont le secondaire
(rotor) est presque en court-circuit, d’où la pointe de courant au démarrage.

Ce type de démarrage est réservé aux moteurs de faible puissance devant celle du réseau, ne
nécessitant pas une mise en vitesse progressive. Le couple est énergique, l’appel de courant est
important (5 à 8 fois le courant nominal).

Malgré les avantages qu’il présente (simplicité de l’appareillage, démarrage rapide, coût faible),
le démarrage direct convient dans les cas où :

 La puissance du moteur est faible par rapport à la puissance du réseau (dimension du câble)
 La machine à entraîner ne nécessité pas de mise en rotation progressive et peut accepter
une mise en rotation rapide
 Le couple de démarrage doit être élevé

18
Ce démarrage ne convient pas si :

 Le réseau ne peut accepter de chute de tension.


 La machine entraînée ne peut accepter les à-coups mécaniques brutaux.
 Le confort et la sécurité des usagers sont mis en cause (escalier mécanique).

 Démarrage étoile-triangle :

Ce mode de démarrage n’est utilisable si les deux extrémités de chaque enroulement sont
accessibles. De plus, il faut que le moteur soit compatible avec un couplage final triangle.

Lors du couplage étoile, chaque enroulement est alimenté sous une tension 3 fois plus faible,
de ce fait, le courant et le couple sont divisés par 3.

Lorsque les caractéristiques courant ou couple sont admissibles, on passe au couplage triangle.
Le passage du couplage étoile au couplage triangle n’étant pas instantané, le courant est coupé
pendant 30 à 50 ms environ. Cette coupure du courant provoque une démagnétisation du circuit
magnétique. Lors de la fermeture du contacteur triangle, une pointe de courant réapparaît brève
mais importante (magnétisation du moteur).

 Démarrage statorique :

Ce type de démarrage a des caractéristiques comparables au démarrage étoile-triangle. Il n’y a


pas de coupure de l’alimentation du moteur entre les deux temps de démarrage.

Ce dernier démarreur peut être associé au dispositif de démarrage étoile-triangle. On démarre


en étoile, puis on passe en couplage triangle avec les résistances, et enfin on termine en couplage
triangle direct.

Pour les moteurs de grosse puissance, les résistances sont remplacées par un démarreur à
résistances électrolytiques. Des barres sont plongées progressivement dans une cuve remplie de
liquide. Au fur et à mesure que les barres plongent, la résistance diminue progressivement, et en
fin de démarrage, on court-circuite les résistances.

 Tension réduite par auto-transformateur :

Dans le démarrage par autotransformateur, on effectue le même type que le démarrage étoile
triangle (on a en plus le choix du rapport des tensions en choisissant le rapport de transformation)
mais les phénomènes transitoires du démarrage étoile-triangle (pointe de courant au passage
triangle, ne vont plus exister car le courant n’est jamais coupé).

19
Dans un premier temps, on démarre le moteur sur un autotransformateur couplé en étoile. De
ce fait, le moteur est alimenté sous une tension réduite réglable. Avant de passer en pleine tension,
on ouvre le couplage étoile de l’autotransformateur, ce qui met en place des inductances sur chaque
ligne limitant un peu la pointe et presque aussitôt, on court-circuite ces inductances pour coupler
le moteur directement au réseau.
*Id = 1,7 à 4 In* *Cd = 0,5 à 0,85 Cn*

Ce mode de démarrage est surtout utilisé pour les fortes puissances (> 100 kW) et conduit à
coût de l’installation relativement élevé, surtout pour la conception de l’autotransformateur.

 Démarrage rotorique :
Dans tous les démarreurs précédents, nous n’avons utilisé que des moteurs à cage d’écureuil.
Pour ce démarreur, nous avons besoin d’avoir accès au conducteur rotorique. Le fait de rajouter
des résistances au rotor provoque une limitation de la pointe de courant au démarrage. En plus, il
a l’avantage, si les résistances sont bien choisit, de démarrer avec le couple maximal du moteur.

 Les démarreurs électroniques :

Ils permettent un démarrage progressif des moteurs, ils remplacent les démarreurs à technologie
électromagnétique cité dans les précédents paragraphes.
Ces démarreurs sont constitués d’un gradateur triphasé à angle de phase.

En général, dans l’industrie ;


Le démarrage diffère d’un moteur à un autre, chaque moteur a une certaine puissance et un
courant a supporté.
Le démarrage se fait en étoile pour des petites puissances (environ 5.5KW).

Triangle pour des puissances moyennes si le courant demandé n’est pas élevé, dans l’industrie,
même pour les moyennes puissances, on utilise le démarrage étoile-triangle pour éviter l’arrêt des
moteurs au démarrage (entre 5.5-37KW).

Etoile-triangle pour les très grandes puissance, se démarrage a un très grand impact sur le
courant de démarrage, en effet, il réduit le courant de démarrage pour un meilleur rendement, et
pour éviter toute détérioration matériel ou impact qui peut nuire à la production (plus de 37KW).

Démarrage progressif: offre une performance nettement supérieure au démarrage ainsi que la
possibilité d'arrêter le moteur, il permet d'accélérer et de ralentir les moteurs asynchrones triphasés
tout en les protégeant, la plupart des démarreurs utilisés sont des Schneider, ils sont installés dans
les armoires électriques.

20
Démarrage par un variateur de vitesse : ce démarrage est utilisé pour toute les machines
verticales, son recours offre plusieurs avantages :
• réduisent les chutes de tension dans le réseau et limitant les courants de démarrage ;
• améliore le facteur de puissance ;
• précision accrue de la régulation de vitesse ;
• prolonger la durée de service du matériel entraîné ;
• diminue de la consommation d’électricité.

 Types de couplage des moteurs :


Quel couplage adopter (triangle ou étoile) lors du câblage du moteur asynchrone triphasé par
rapport au réseau électrique d'alimentation ?

Un moteur est construit à partir de 3 enroulements au stator, chaque enroulement doit être
alimenté par une tension nominale unique qui lui est spécifique. Les standards sont 127V, 220V
et 380V.
Il est possible d'alimenter en série deux enroulements.

La tension à appliquer aux bornes des 2 enroulements peut être jusqu'à racine de 3 la tension
aux bornes d'un seul enroulement soit 220V, 380V et 660V.

De ce fait, deux tensions d'alimentation sont possibles pour chaque moteur et classiquement,
elles sont inscrites sur la plaque signalétique du moteur.

Le tableau indique donc en fonction de la tension d'alimentation de la source le couplage à


effectuer sur le moteur.

Tension indiquées sur


la plaque signalétique 127V-220V 220V-400V 400V-660V
du moteur
Tension du réseau 127V 220V 220V 380V 380V 660V
d’alimentation

Couplage à effectuer ∆ Y ∆ Y ∆ Y

Les moteurs peuvent alors être alimentés :


 Soit en couplage étoile, alimentation de deux enroulements en série,
 Soit en couplage triangle, alimentation de un enroulement seulement.

21
7. Le couplage étoile et triangle

Pour changer le couplage d’un moteur, on change l’emplacement des lames ou des barrettes
qu’on trouve sur la plaque à bornes.

Le couplage étoile : Le couplage en étoile des enroulements est réalisé en mettant en place des
barrettes de couplage entre les bornes X, Y et Z principaux.
Le couplage triangle: trois barrettes sont installées pour coupler les bornes UZ, VX et WY.

Le couplage étoile-triangle se fait en reliant les bornes UZ, VX, WY et en alimentant les bornes
X, Y, Z, d’un côté et V, W, U d’un autre.

5.1.4. Les problèmes rencontrés :


 Echauffement d’un câble électrique dans l’armoire :
On a remarqué, le premier jour du stage, lors de la visite, qu’un câble de l’armoire électrique
était en état d’échauffement à l’aide d’un thermomètre infrarouge, un outil qui permet de visualiser
la température.

On a dû interrompre le courant par le disjoncteur principal pour ensuite ouvrir le sectionneur,


et couper l’alimentation du transformateur pour pouvoir commencer l’opération. L’opération a été
effectuée comme suit : ouvrir l’armoire, détecter le câble en surchauffe, desserrer la cosse pour
pouvoir l’enlever, couper le bout du câble, refaire un autre cosse tout en respectant le diamètre, et
la section du câble, remettre le câble en place, et remettre tout en ordre sans laisser quoi que ce
soit dans l’armoire.

22
 Changement de l’automate :
On a remarqué aussi qu’il n’y avait pas une réponse des moteurs aux opérations en attente
d’exécutions. On a vérifié l’automate, on a vu qu’il fallait le remplacer, les modules n’ont pas été
changé car ils ont un dispositif qui permet de le remettre sur l’alimentation sans être obligé de les
remplacer.

Après tout intervention, on doit s’assurer qu’aucun outil non nécessaire dans l’armoire s’y
trouve, un outil oublié peut causer des dégâts humaines et matériels (incendies, explosion,…).

 Défaillance de la chaudière :
La chaudière était dans l’état de signalisation puisque le niveau d’eau était perturbé ; on a tout
d’abord vérifié les capteurs de niveau, plus exactement les sondes et l’afficheur, après avoir
s’assuré des capteurs, on a vérifié la canalisation interne et externe de la chaudière ; la canalisation
externe n’avait aucun problème, et comme le service ne pouvait pas arrêter la production, il a
attendu que le stock soit suffisant pour mettre à l’arrêt, une fois la mise à l’arrêt, ils ont pu vérifier
la canalisation interne qui était la cause du problème et pu mettre tout en ordre.

23
5.2. Bilan
Chaque entreprise à une stratégie spéciale pour développer tous les points forts et améliorer les
points faibles. CEVITAL est l’une de ces entreprises.

A travers le stage, on a constaté que CEVITAL est repartie à plusieurs services, cette séparation
permet l’organisation de l’entreprise d’une manière à simplifier les étapes de transformation du
produit.

Le service de la raffinerie est composé d’une équipe qui s’entraide pour avoir un meilleur
rendement. Chaque individu essaie d’accomplir les taches du service de la manière la plus simple
et efficace.

Dans ce stage, nous avons pu faire la relation entre le côté pratique et théorique de notre
domaine. Nous avons corrigé divers fausses idées que nous avons eues auparavant. Nous avons
aussi appris de nouvelles notions qui peuvent être très utiles dans le domaine de l’industrie ; des
notions dans le génie électrique, et en dehors.

Nous avons appris à CEVITAL que, dans l’industrie, nous devons être polyvalents et surtout
nous n’avons pas droit à l’erreur. Chaque détail que nous avons appris au sein de l’entreprise, nous
a permis de voir un peu plus clair et surtout de faire un pas vers l’avant.

CEVITAL est l’une des meilleures entreprises, nous avons vu que pour les équipements de
grande importance, dans le chaine de production, on doit insérer des équipements de secours qui
se déclenchent en cas de panne. Et cela pour éviter l’arrêt de la production qui a comme
conséquence de grande perte (maintenance, coût,…).

La bonne gestion de CEVITAL a fait d’elle le numéro un du marché.

Son suivi, de jour en jour, le développement a fait que cette puissance gouverne
l’agroalimentaire.

24
6. CONCLUSION
Ainsi, nous avons effectué notre stage de fin d’étude de la licence en Electrotechnique au sein
de l’entreprise CEVITAL, lors de ce stage de 15 jours, nous avons pu mettre en pratique nos
connaissances théoriques acquises durant notre formation, de plus, nous étions confrontées aux
réelles difficultés du monde de travail et de la responsabilité d’une maintenance.

Après notre rapidité d’intégration dans l’équipe, nous avons eu l’occasion de réaliser plusieurs
taches qui ont constitué une mission de notre stage globale.

Chacune de ces taches utiles au service et au bon déroulement de l’activité de l’entreprise, se


sont inscrites dans la stratégie de celle-ci et plus précisément dans celle du service de la raffinerie
de l’huile.

Ce stage a été très enrichissant pour nous, car il nous a permis de découvrir le domaine de
l’agroalimentaire, ses acteurs, contraintes. Il nous a permis de participer concrètement à ses enjeux
au travers les interventions que nous avons faites avec l’équipe de la raffinerie de l’huile. Nous
gardons ce stage un excellent souvenir qui sera désormais une expérience professionnelle
valorisante et encourageante pour notre avenir.

Enfin, nous tenons à exprimer notre satisfaction d’avoir pu travailler dans de bonnes conditions
matérielles et un environnement agréable. Cette expérience de stage fut très constructive et nous a
permis de répondre aux questionnements que nous avons sur ce qui concerne les moyens utilisés
par les entreprises pour s’adapter au changement de leur environnement.

25

Vous aimerez peut-être aussi