Faculté d’Electronique et Informatique

Département Instrumentation et Automatisme

Module : Automates Programmables Industriels

Notes de cours M.LARIBI

Licence Automatique 3ème Année

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 Introduction

Définitions
Un système automatisé de production (SAP) est un système qui confère une valeur ajoutée à un
ensemble de matières d’œuvre d’une façon rentable, performante et sécurisée. La Figure 1montre la
structure générale d’un tel système. Cette structure est composée de trois parties principales ; la
partie commande, la partie opérative et la partie dialogue dite aussi interface homme-machine ou
pupitre de commande.

Figure 1 : Structure générale d’un système automatisé.

La partie opérative : elle transforme la matière d’œuvre et lui confère une valeur ajoutée
(transformation, déplacement, marquage, emballage, etc). Cette partie contient les actionneurs qui
convertissent l’énergie fournie par la source d’alimentation à travers les préactionneurs en une
énergie utile pour la réalisation des tâches demandées.

La partie commande : elle transforme les consignes de l’opérateur à des signaux de commande
pour la partie opérative. Elle reçoit des informations de cette dernière à l’aide de capteurs et traite
ces informations suivant une certaine logique de commande, dictée par le cahier des charges, afin
d’élaborer les signaux de commande adéquats.

La partie commande peut être mise en œuvre selon deux logiques ; la logique câblée et la
logique programmée. La logique câblée consiste à réaliser la partie commande en utilisant des
circuits électriques, électroniques, pneumatiques ou hydrauliques. Cette solution est simple à
concevoir mais peu flexible et sa maintenance est difficile. De plus, les dimensions du circuit de
commande augmentent rapidement avec la complexité du problème.

La logique programmée consiste à réaliser la partie commande en utilisant des automates

programmables industriels (API), des PC industriels ou des cartes programmées. Cette solution est
plus cher que la précédente mais elle est plus simple à mettre en œuvre, offre plus de flexibilité et sa
maintenance est facile. Par ailleurs, le volume matériel augmente faiblement avec la complexité du
problème.
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 Figure 2 : Exemples de commande câblée (gauche) et d’un API (droite).

Les pré-actionneurs : ce sont les éléments qui contrôlent la distribution de l’énergie d’alimentation
fournie aux actionneurs de la partie opérative. Ils transforment des signaux de commande de faible
puissance issus de la partie commande à des signaux de puissance plus élevée nécessaires pour le
fonctionnement des actionneurs.

Les préactionneurs les plus utilisés sont les contacteurs/variateurs de vitesse et les
distributeurs pneumatiques.

Figure 3 : Exemples de préactionneurs/actionneurs.

Les actionneurs : ce sont des convertisseurs d’énergie, le plus souvent d’une forme électrique,
pneumatique ou hydraulique vers une forme mécanique. Les actionneurs les plus utilisés dans le
domaine industriel sont les moteurs électriques et les vérins pneumatiques.

Les effecteurs : ce sont les éléments (généralement mécaniques) qui agissent d’une façon directe
sur la matière d’œuvre (convoyeurs, broyeurs, agitateurs, pinces de robots, poinçons, ventouses,
etc). Ils convertissent le travail fourni par les actionneurs en une action physique applicable sur la
matière d’œuvre.

Figure 4 Exemples d’effecteurs.

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Les adaptateurs : ils permettent de modifier les caractéristiques de l’énergie mécanique engendrée
par les actionneurs pour s’adapter aux tâches demandées.

Figure 5 : Exemples d’adaptateurs (réducteurs de vitesse).

Les capteurs : ils permettent d’informer la partie commande sur l’état et la conduite de la partie
opérative pour pouvoir générer de nouveaux signaux de commande. Les capteurs peuvent être de
type TOR ou analogique
Des capteurs de type TOR (tout ou rien) sont utilisés pour la détection de présence d’objets, de
niveaux de liquides, de seuils de températures ou de pression, etc.
Détecteurs de position et interrupteur de fin de course coupent ou établissent un circuit lorsqu'ils
sont actionnés par un mobile. La détection s’effectue par contact d’un objet extérieur sur le levier
ou un galet. Ce capteur peut prendre alors deux états :
 Enfoncé (en logique positive l'interrupteur est fermé).
 Relâché (en logique positive l'interrupteur est ouvert).

a- Capteurs Inductifs :
Capteurs inductifs détectent, sans contact physique, tous les objets de matériaux conducteurs. Ils
génèrent un champ électromagnétique qui est modifié par la présence ou le passage d’une pièce
métallique à proximité de ce champ. Le détecteur transforme cette information en signal électrique
de sortie.
Applications :
 Les machines-outils, les machines de plasturgie, du textile, du bois, les lignes
d’assemblage, l’industrie automobile…
 Détection de pièces métalliques dans des environnements difficiles
 Contrôle le passage de pièces défilant à grande vitesse

b- Optique (direct) :
 Détection d’objet sur convoyeur
 Comptage
 Tri de produits en fonction de leur aspect
 Détection de contraste

c- Capteurs magnétiques : ce sont des petits interrupteurs formés de deux petites lames
métalliques logées dans une petite ampoule de verre.
Lorsqu’ils sont soumis à un champ magnétique (généré par un aimant permanent), les deux
lames se rapprochent (dans le cas d'un contact NO) pour établir le contact.
Applications
 Détection d’objets dans des récipients non magnétiques
 Ces détecteurs sont souvent utilisés comme des capteurs de position des vérins.

d- Capteurs capacitifs:
Les capteurs capacitifs peuvent détecter des objets de toute nature. Ils sont constitués
principalement d'un oscillateur. Lorsqu'un objet de nature quelconque se trouve devant la face
sensible du détecteur, il provoque une variation du couplage capacitif qui provoque le démarrage de
l’oscillateur. Après mise en forme, un signal de sortie est délivré.

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 Applications :
• Contrôle final sur lignes d’emballage
• Installations de conditionnement
• Mesure du niveau de remplissage

e- Ultrasons (direct) : leur principe se base sur l’émission et la réception d’ondes ultrasonores
hautes fréquences (supérieures à 20 kHz).
Applications :
 Le passage d’objets sur des convoyeurs :
 Bouteilles en verre,
 Emballages ;
 Détection du niveau de remplissage d’un liquide dans un flacon
 Profondeur d’une cavité

Figure 6 : Exemples de capteurs.

La partie dialogue (interface homme-machine) : permet le dialogue entre l’opérateur et la partie

commande. Elle reçoit des consignes de l’opérateur (boutons poussoirs, commutateurs, claviers,
etc), et les transmet vers la partie commande et à partir de celle-ci elle renvoie des comptes rendus à
l’opérateur (voyants, afficheurs, alarme, etc).

Figure 7 : Exemples de pupitres de commande.

LE CONTACTEUR
LE CONTACTEUR
2.1. Principe :
Un contacteur est un relais électromagnétique particulier, pouvant commuter de fortes puissances grâce à un
dispositif de coupure d’arc électrique. Sa commande peut être continue ou alternative. Sa constitution est
comme suit :

 Des pôles principaux de puissance ;

 Un contact auxiliaire (avec possibilité d'additionner au contacteur un bloc de contacts auxiliaires
instantanés ou temporisés) ;
 Une armature fixe et un autre mobile ;
 Un ressort de rappel ;

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  Un circuit magnétique ;
 Une bobine de commande du contacteur. Si la bobine est alimentée elle attire l’armature mobile pour
actionner les pôles de puissance ; Si elle n’est pas alimentée, un ressort de rappel ouvre les pôles de
puissance.

Figure 8 : contacteur

L’intérêt du contacteur est de pouvoir être commandé à distance.

Caractéristiques électriques :

 Tension nominale d’emploi Ue : C’est la tension entre deux pôles de puissance qui ne
provoque ni échauffement ni détérioration du contacteur.
 Courant nominale d’emploi Ie : C’est le courant qui peut circuler dans les pôles de puissance
sans provoquer ni échauffement ni détérioration du contacteur.
 Courant thermique conventionnel (Ith ) : courant qu'un contacteur en position fermée peut
supporter pendant 8 heures sans que l'échauffement de la bobine ne dépasse 90°C.
 Pouvoir de coupure : courant maximal que le contacteur peut couper.

Généralement, dans une chaîne d’énergie électrique, le préactionneur ne s’utilise pas seul, mais
associé à une classe d’appareillage typique : sectionneur, relais thermique, etc.

LE RELAIS THERMIQUE
Le relais thermique est un appareil de protection capable de protéger contre les surcharges
prolongées. Une surcharge est une élévation anormale du courant consommé par le récepteur (1 à 3
In), mais prolongée dans le temps, ce qui entraîne un échauffement de l'installation pouvant
allerjusqu'à sa destruction. Le temps de coupure est inversement proportionnel à l'augmentation du
courant.

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Le relais thermique utilise la propriété d'un bilame formé de deux lames minces ayant des
coefficients de dilatation différents. L’apparition d’une surcharge se traduit par l’augmentation de la
chaleur (effet joule) ; Le bilame détecte l'augmentation de chaleur, se déforme et ouvre le contact
auxiliaire.

Exemple d’application :
Pour distribuer l’énergie vers l’actionneur, un moteur triphasé, le schéma suivant est généralement
adopté :

Figure 9 : Circuit de commande

Si le bouton poussoir S1 du circuit de commande est actionné, la bobine du contacteur KM1 est
alimentée ; le contact KM1 du circuit de commande se ferme ainsi que les contacts KM1 du circuit
de puissance, ce qui entraîne la rotation du moteur asynchrone « MAS » ;
Si S1 est relâché le contact KM1 du circuit de commande maintient l’alimentation de la bobine du
contacteur (mémorisation). On parle alors d’auto maintien ;
Pour arrêter le moteur MAS, on appuie sur le bouton poussoir arrêt Ar, ce qui ouvre le circuit de
commande ; la bobine KM1 n’est plus alimentée et les contacts KM1 (commande et puissance) sont
ouverts ;
Si au cours du fonctionnement (KM1 fermé) il y a une surcharge le relais thermique F s’échauffe,
le contact qui lui est associé F s’ouvre, ce qui ouvre le circuit de commande et protège le moteur
MAS ;
Le sectionneur porte fusible a aussi un contact auxiliaire noté Q qui s’ouvre avant les contacts Q du
circuit de puissance, cas où on manœuvre le sectionneur en charge ; ceci a le même effet que le
contact auxiliaire du relais thermique. Ce contact est appelé « contact de pré coupure ».

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Vérin :
Les vérins sont des actionneurs pneumatiques qui transforment l’énergie pneumatique en une
énergie mécanique sous forme de translation.

Constitution d'un vérin

Quel que soit le vérin, son type et son constructeur, il sera constitué des mêmes éléments. Ils sont
munis d’un piston avec une tige qui se déplace librement à l’intérieur d’un tube
En fonction du type ils ont un ou deux orifices d'alimentation en air comprimé.
Les espaces vides qui peuvent être remplis d'air comprimé s'appelle les chambres. Les vérins
peuvent être utilisés pour des tâches de transfert, de serrage, de marquage, de blocage, et autres. La
Figure 10 montre la composition principale d’un vérin à tige.

Figure 10 : composition principale d’un vérin

Vérins à simple effet

Ce sont des vérins qui développent des forces dans un seul sens, généralement dans le sens sortant
du cylindre. Les vérins à simple effet ne sont alimentés qu’à travers une seule chambre,
généralement celle de l’arrière. L’alimentation en air comprimé provoque le déplacement de la tige
vers l’extérieur. Un ressort monté dans la chambre avant du cylindre permet le retour de l’ensemble
tige-piston vers sa position initiale, ou de repos. Pendant le retour, l’orifice d’admission de l’air
comprimé est mis à l’échappement (voir Figure 11).

Figure 11 : Vérin à simple effet.

Vérins à double effet

Les vérins à double effet sont les plus utilisés dans le domaine industriel, ils possèdent deux
orifices d’alimentation, un pour chaque chambre du vérin. De ce fait, ce type de vérins est capable
de générer une force dans les deux sens de déplacement de sa tige. Les deux orifices du vérin se
mettent en pression ou en échappement d’une manière alternée. La tige du vérin à double effet peut
être bloquée dans une position intermédiaire en maintenant des pressions égales dans les deux
chambres du cylindre.

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Les distributeurs
Les distributeurs sont les appareils pneumatiques qui permettent de commander le
mouvement de la tige d’un vérin en contrôlant l’admission en air comprimé des deux chambres du
vérin. Ils peuvent fonctionner par action manuelle, mécanique, électrique ou pneumatique. Les
distributeurs pneumatiques sont similaires aux contacteurs pour les moteurs électriques. Un
distributeur peut également être utilisé comme un organe de sectionnement, de blocage (pour
vérins), ou pour un démarrage progressif du circuit de puissance (montée progressive de la pression
d’air).
Les distributeurs les plus utilisés en pratique sont les distributeurs à tiroir. Ils sont constitués d’un
tiroir qui coulisse à l’intérieur d’un corps, ce dernier est muni d’orifices d’entrée et de sortie qui
peuvent se connecter par plusieurs façons selon la position du tiroir. Les orifices qui permettent de
commander le mouvement du tiroir sont dits orifices de commande ou de pilotage.

Un distributeur est caractérisé par le nombre d’orifices qu’il comporte, le nombre de positions que
peut prendre son tiroir, et par le type de commande qu’il utilise.
Par exemple, le distributeur montré sur la Figure 12 possède trois orifices, les deux du bas en entrée
(un pour l’alimentation et un autre pour l’échappement) et celui du haut en sortie (pour
l’utilisation).
Par ailleurs, ce distributeur possède deux positions :
La première position (à droite) permet à l’air de circuler de l’orifice d’utilisation vers l’orifice
d’échappement en bloquant l’orifice d’admission et la deuxième position autorise la circulation de
l’air de l’orifice d’admission vers l’orifice d’utilisation.
Les orifices de commande permettent de commander la position du tiroir soit par action manuelle,
mécanique, pneumatique ou électrique.

Figure 12 : Un distributeur

Chaque position du tiroir du distributeur est représentée par une case carrée
Les canalisations sont représentées par des flèches dont le sens indique le passage de l’air
comprimé.

Les extrémités des flèches sont placées dans le sens d’alimentation en air et de l’échappement des
tuyaux qui vont vers les chambres du vérin.
A un instant donné, seule une des deux cases est utilisée. On ne câble donc les tuyaux que d’un
côté. Lorsque le tiroir se déplace, les tuyaux ne bougeant pas, les flèches doivent se retrouver
en face des canalisations. La position de repos est d’habitude dessinée à droite.
La position de repos est celle dans laquelle se trouve le distributeur lorsqu’il n’est pas commandé.

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Pour indiquer la fermeture des raccords dans une position, on dessine des bouchons

Les flèches indiquent que ces deux orifices sont connectés dans cette position du distributeur

Un distributeur avec 5 orifices de raccordements (raccordements des commandes pas pris en

compte) et 2 positions de commutation est un distributeur 5/2.

Afin de permettre le raccordement aisé des distributeurs 3/2, les orifices de raccordement sont
numérotés.

1 Orifice de raccordement pour l’alimentation en air comprimé

2 Orifice de raccordement pour la sortie d’air
3 Orifice de raccordement pour l’échappement d’air
12 Commande qui ouvre le distributeur
10 Commande qui ferme le distributeur

Exemple : un distributeur 3/2, il a 3 orifices et 2 positions

Les distributeurs 3/2 peuvent être exécutés en version monostable ou bistable
Symbolisation

Les distributeurs 3/2 monostables sont disponibles en 2 variantes en fonction de l’air qui passe ou
non en position de repos.
On distingue le distributeur 3/2 normalement fermé (le distributeur 3/2 normalement ouvert)

Les distributeurs 5/2 peuvent être exécutés en version monostable ou bistable (voir la figure
suivante).

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1 Orifice de raccordement pour l’alimentation en air comprimé
2+4 Orifices de raccordement pour les sorties d’air
3+5 Orifice de raccordement pour l’échappement d’air
12 Commande qui permet le passage d’air du raccord 1 vers le raccord 2
14 Commande qui permet le passage d’air du raccord 1 vers le raccord 4
Ici, en alimentant la bobine 14, l'orifice 1 est relié à l'orifice 4. En alimentant 12, 1 est relié à 2.

Fonctionnement en Monostable

La commande de ce distributeur doit être activée durant tout le temps de commutation

(Figure suivante). Lorsqu'on relâche la commande, le distributeur reprend sa position de repos sous
l'effet d’un ressort de rappel. Cela signifie qu’il se retrouve dans la position qu'il avait avant la
commande. Ce comportement se nomme monostable.

Avec un vérin simple effet : L'alimentation de la bobine du distributeur provoque la sortie de la tige
du vérin. L'absence d'alimentation provoque le retour à la position de repos grâce au ressort de
rappel.

Avec un vérin double effet : Dans la position de repos du distributeur, la tige du vérin est rentrée, et
tant que la bobine est alimentée, la tige est sortie.

Fonctionnement en Bistable :

Ce distributeur est commuté par une impulsion de commande de courte durée. Lorsqu’on relâche la
commande le distributeur ne revient pas à sa position initiale.
Le distributeur a deux positions et pour chacune d’elles, une commande séparée est nécessaire. Ce
comportement se nomme bistable.

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Avec un vérin simple effet : L'alimentation de la bobine Y+ du distributeur provoque la sortie de
la tige du vérin. En alimentant Y-, le ressort du vérin provoque l'entrée de la tige. Un bouchon
ferme l'un des orifices (du distributeur 4/2) pour éviter les pertes de pression et réduire les nuisances
sonores.

Avec un vérin double effet : L'alimentation de la bobine Y+ du distributeur provoque la sortie de la

tige du vérin. En alimentant Y-, la pression pneumatique fait rentrer la tige du vérin.

Mode de commande

Le pilotage ou la commande des distributeurs peut s’effectuer par différentes façons :

On peut associer plusieurs types de commande voir la figure suivante :

Distributeur 5 / 2 à commande électropneumatique avec rappel par ressort

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Exemple distributeur à pilotage pneumatique

APPLICATION: PRESSE PNEUMATIQUE D’UN VERIN DOUBLE EFFET

Dans une presse pneumatique on a le cycle suivant:

 Un appui sur un bouton poussoir (Bp1) : descente de la tige du vérin
 Un appui sur un bouton poussoir (Bp2) : rentrée de la tige du vérin
Le schéma ci-dessus montre le câblage du vérin pneumatique de la presse avec le distributeur
bistable 5/2:

Constitution d’une installation pneumatique:

Une installation pneumatique est composée de :

1. un générateur d’air comprimé (compresseur)
2. un réservoir de capacité proportionnelle au débit de l’installation
3. un réseau de canalisations
4. des appareils auxiliaires assurant diverses fonctions :
 Réglage des caractéristiques de l'air : détendeur, régulateur de pression, etc.
 Conditionnement de l’air : filtre, lubrificateur, etc.
 Contrôle et sécurité : manomètre, soupape, etc.

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