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Cours D’automatismes Industriels

COURS ANIME PAR : FILALI M.M.

FILALI MOHAMED MEHDI 2015/2016


Cours D’automatismes Industriels

PLAN DU COURS

Introduction aux systèmes automatisés

Notions de systèmes
Exemples
Structure d’un automatisme
Stratégie de mise en place d’un automatisme

Architecture des automates programmables industriels

Définition d’un api


Structure fonctionnelle d’un api
Structure matérielle d’un api
Fiabilité sécurité et disponibilité d’un api
Terminaux de programmation et d’interfaçage d’un api

Implémentation d’un API, Cas de la famille S7-12XX

Structuration et mise en place d’une HMI

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Chapitre 1

INTRODUCTION AUX SYSTEMES


AUTOMATISES

I Ŕ NOTIONS DE SYSTEMES AUTOMATISES

I Ŕ 1 Ŕ NOTIONS DE SYSTEMES

La fonction primaire associe à un système est de pouvoir adjoindre


une valeur ajouté à une matière d'œuvre dans un contexte donné.

Matière Matière
d'œuvre SYSTEME d'œuvre
brut transformée

CONTEXTE

La valeur ajoutée est l'expression " physique " de l'objectif de mise en


place d'un système

Remarque :

La matière d'œuvre peut être matérielle ou immatérielle.

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Exemples :

MATIERE D'ŒUVRE VALEUR


SYSTEME AJOUTEE CONTEXTE
Entrante Sortante
Entreprise de Information Revues, Mise en Public des lecteurs
presse journaux forme, ciblés
(Journal) communicati
on, diffusion

Centrale Pétrole, gaz Energie Conversion Consommateurs


électrique électrique de l'énergie
sous une
forme plus
facilement
transportable
Centre de Malades Individus Soins Moyens et personnel
soins soignés de santé
(Hôpital)

Usine Pièces Equipements Assemblage Consommateurs et


d'assemblage détachées fonctionnels et test impératifs
commerciaux
Centre de Elèves Individus Savoir et Moyens et personnels
formation formés savoir-faire de formation

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I Ŕ 2 STRUCTURE D'UN SYSTEME AUTOMATISE

Matière Matière
d'œuvre ACTIONNEURS CAPTEURS d'œuvre
Brut Transformée
PARTIE OPERATIVE

CONDITIONNEUR DE
PRES ACTIONNEURS
SIGNAL

PARTIE COMMANDE

INTERFACE HOMME MACHINE (HMI)

CONTEXTE OPERATEUR

ENERGIE

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II Ŕ DEMARCHE CONCEPTUELLE POUR LA MISE EN PLACE


D'UN SYSTEME AUTOMATISE

DEBUT

ETABLISSEMENT DU CAHIER DES CHARGES ANALYSE DU CAHIER DES CHARGES EN


TERMES DE VALEUR AJOUTEE

EVALUATION ET MISE EN PLACE DE LA


PARTIE OPERATIVE

ANALYSE DU CAHIER DES CHARGES EN TERMES


NON DE CONDUITE DE LA PARTIE OPERATIVE

CONFORME EVALUATION DE LA VALEUR AJOUTEE


AU C.C.

OUI

CHOIX D'UNE TECHNOLOGIE DE COMMANDE IMPLANTATION DE LA COMMANDE

CONFORME EVALUATION DE LA VALEUR AJOUTEE


AU C.C.
NON

OUI

FIN

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Chapitre 2

ARCHITECTURE DES AUTOMATES


PROGRAMMABLES INDUSTRIELS

I. DEFINITION D’UN API


Un automate programmable industriel (API) est une machine électronique, programmable par
un personnel non informaticien et destiné à piloter, en temps réel et en ambiance industrielle,
des procédés logiques séquentiels et combinatoires.
C'est un outil :
adapté vis à vis de la partie opérative. Entrées/Sorties industrielles, traitement de fonctions
logiques courantes (séquentielles et/ou combinatoires),
coupleurs spécialisés, délocalisation,
adapté vis à vis de l'environnement, température, humidité, vibration, parasites électriques
et électromagnétiques,
adapté aux tâches de conception et de réalisation. Par un outil de dialogue permettant de
décrire et d'implanter l'application dans un langage simplifié adapté aux tâches de mise au
point,
Outil de dialogue permettant l'édition et la modification ponctuelle, le transfert de
programme, la simulation, la visualisation dynamique, etc …
adapté aux tâches d'exploitation en mode normal et en mode dégradé.

II. STRUCTURE FONCTIONNELLE D’UN API

Les 5 fonctions principales autour d'un automate programmable sont :


• la détection depuis des capteurs répartis sur la machine,
• la commande d'actions vers les pré-actionneurs et les actionneurs,
• le dialogue d'exploitation,
• le dialogue de programmation,
• le dialogue de supervision de production.

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Ces fonctions utilisent des moyens de communication différents selon leur spécificité.

- soit des liaisons "Fil à Fil" pour des modules d'entrées sorties logiques (TOR) par
exemple,
- soit des liaisons "séries" ou "parallèles" pour des coupleurs spécialisés et pour des
modules de programmation.

III. STRUCTURE MATERIELLE D’UN API


Elle se présente sous forme d'un ensemble de blocs fonctionnels s'articulant autour d'un canal
de communication : LE BUS. Cette organisation modulaire permet une grande souplesse de
configuration. Il en résulte que, pour une application particulière, un automate doit être équipé
d'un certain nombre de constituants capables de satisfaire aux spécifications imposées.
Cette organisation modulaire se traduit par une structure matérielle générale comprenant :
• un RACK de base constituant l'ossature métallique d'un API avec la carte "Fond de Panier"
(BUS + connecteurs)
• une ALIMENTATION chargée de fournir l'énergie nécessaire au bon fonctionnement de
l'automate.
• une UNITE CENTRALE ou UC comprenant le processeur, élément fondamental de l'API
et la CARTE MEMOIRE séparée ou intégrée à l'unité centrale et un Gestionnaire d’Entrées /
Sorties.
• des COUPLEURS d'Entrées /Sorties de type TOR ou spécialisés, suivant l'application.

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III.1. Le rack : Il s'agit de structures métalliques pouvant recevoir un certain nombre de cartes
électroniques de même dimension, selon un pas donné .Un équipement peut se présenter sous
la forme:
• un système compact, fermé avec un nombre d'E/S défini par le constructeur, généralement
peu important et réservé aux API bas de gamme.
• un rack principal avec un (ou plusieurs) rack d'extension liés par le bus de l'API ou par
coupleurs d’extensions si le nombre d’entrées / sorties est important.
III.2.Le module d’alimentation : Il permet de fournir l'énergie nécessaire au bon
fonctionnement de l’automate. Les principales tensions utilisées dans un API sont du +12v et
± 5v adaptés au fonctionnement des cartes électroniques internes. Pour pouvoir agir
directement sur la PO en cas de défaillance, certains modules d’alimentation sont équipés d'un
contact et d'un voyant. Le module d’alimentation à un emplacement réservé dans le rack
principal. On distingue :
• le module d’alimentation alternatif qui fourni l’énergie nécessaire à partir du secteur 220V.
• le module d’alimentation continu qui fourni l’énergie nécessaire à partir d’alimentations
externes (24 ou 48V).
Le choix du module d’alimentation d'un automate programmable se fera à partir de sa
configuration et d'un bilan énergétique des consommations des coupleurs installés.

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III.3.L’unité centrale: L’Unité Centrale est le cœur de l’automate, elle regroupe l’ensemble
des dispositifs nécessaires au fonctionnement logique interne de l’API :
- le Processeur,
- la Mémoire,
- le Gestionnaire d’entrées / sorties.
III.4.Les coupleurs d’entrées/sorties : Les Coupleurs d’entrées /sorties Les coupleurs
d’entrées / sorties assurent la fiabilité des échanges des informations entre l’API et la partie
opérative dans un milieu industriel fortement parasité. Les constructeurs offrent une grande
variété de coupleurs voir paragraphe correspondant.
III.5.Le Bus : Les constructeurs d’API ont rapidement fait évoluer leurs machines vers une
architecture multi-bus pour augmenter les performances de leurs systèmes. Nous identifierons
les divers BUS suivant leurs niveaux d’utilisation:
• Niveau 0: correspondant au bus du microprocesseur confiné à la carte d’unité centrale « Bus
Interne ».
• Niveau 1: c’est par lui que s’effectuent les échanges entre cartes, c’est le « Bus fond de
panier » ou « Bus d’entrées/sorties ».
IV. FIABILITE SECURITE ET DISPONIBILITE D’UN API
La fiabilité d’un API se mesure à partir du taux de défaillance de chacun de ses constituants.

D’après une étude des constructeurs, 95% des défauts survenant dans une installation
automatisée sont d’origine externe à l’automate. Parmi les 5% restants, 90% concernent les

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éléments d’entrées/sorties. Les 10% restants sont affectés à l’unité centrale et se répartissent
de façon à peu pré uniforme entre le microprocesseur, la mémoire, le Bus, l’alimentation.
Cette analyse montre que :
• l’unité centrale de l’API est fiable et présente un haut niveau de disponibilité.
• que pour augmenter la disponibilité de l’installation dans son intégralité, il faut s’attaquer
par des fonctions de diagnostics aux 95% des pannes occasionnées par les défauts extérieurs.
La disponibilité est définie comme le rapport entre la somme des temps de production et du
temps total pouvant être selon les cas considérée comme:
• temps de mise à disposition
• temps d’engagement
• temps normal de production
V. TERMINAUX DE PROGRAMMATION ET D’INTERFACAGE D’UN API
L'API doit permettre un dialogue avec :
- Le personnel d'étude et de réalisation pour réaliser la première mise en œuvre ( Edition
programme, Transfert, Sauvegarde...)
- Le personnel de mise au point et de maintenance de réaliser des opérations sur le système
(Forçage, Visualisation de l'état, Modification de paramètres temporisation, compteurs....)
Ce dialogue peut être réalisé par :
* Une Console : Elle sera utilisée sur site. Elle comporte un clavier, un écran de visualisation
et le langage de programmation.
* Un Micro-ordinateur avec un logiciel d'assistance au dialogue : Il sera utilisé hors ou sur
site. Il comprend plusieurs modules pour permettre l'édition, l'archivage, la mise au point des
applications.

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VI. CRITERES DE CHOIX D’UNE TECHNOLOGIE DE COMMANDE

 Critères Fonctionnels
 Critères Technologiques
 Critères Opérationnels
 Critères Economique

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VI.1.Criteres fonctionnels :

Nombre de
Signaux > 300 >150 <150
Technologie
Oléopneumatique
Electromécanique
Electronique Câblée
Electronique programmée

Nature du traitement Stockage des Comptage Pas de


Préponderant donnees Gestion de Comparaison traitement
peripheriques … particuliers
Technologie complexes , Calculs
Complexes …
Oléopneumatique
Electromécanique
Electronique Câblée
Electronique programmée

IMPOSSIBLE
POSSIBLE
SOUHAITABLE

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VI.2.Criteres technologiques :

Contraintes Majorite des Majorite Corps Capteurs


actionneurs des d’epreuve Electriques
Oleo- actionneurs Oleo-
Technologie pneumatique Electriques pneumatique
Oléopneumatique
Electromécanique
Electronique
Câblée
Electronique
programmée

VI.3.Criteres opérationnels :

Distance Plusieur
<10m 10 à 20m >20m centaines de
metres
Technologie
Pneumatique Voir Temps
de réponse
Hydraulique Voir
Qualité de
l’huile
Electromécanique
Electronique Etudier la
Câblée Télé
Electronique transmission
programmée

IMPOSSIBLE
POSSIBLE
SOUHAITABLE

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Chapitre 3

IMPLEMENTATION D’UN API, CAS DE LA


FAMILLE S7-12XX

I PRESENTATION DE LA FAMILLE S7-12XX

I.1. Présentation

L’api de la série S7-12XX et un contrôleur compact regroupant les constituant d’un automate
programmable industriel standard , a savoir Alimentation , CPU , Coupleur et Bus avec un
accès externe au bus en vu d’ajouter d’autre coupleurs.

Le contrôleur S7-1200 offre la souplesse et la puissance nécessaires pour commander une


large gamme d'appareils afin de répondre à vos besoins en matière d'automatisation. Sa forme
compacte, sa configuration souple et son important jeu d'instructions en font une solution
idéale pour la commande d'applications très variées.

La CPU combine un microprocesseur, une alimentation intégrée, des circuits d'entrée et de


sortie, un PROFINET intégré, des E/S rapides de commande de mouvement, ainsi que des
entrées analogiques intégrées dans un boîtier compact en vue de créer un contrôleur puissant.
Une fois que vous avez chargé votre programme, la CPU contient la logique nécessaire au
contrôle et à la commande des appareils dans votre application. La CPU surveille les entrées
et modifie les sorties conformément à la logique de votre programme utilisateur, qui peut
contenir des instructions booléennes, des instructions de comptage, des instructions de
temporisation, des instructions mathématiques complexes ainsi que des commandes pour
communiquer avec d'autres appareils intelligents.

La CPU fournit un port PROFINET permettant de communiquer par le biais d'un réseau
PROFINET. Des modules supplémentaires sont disponibles pour communiquer via les
réseaux PROFIBUS, GPRS, RS485 ou RS232.

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I.2. Architecture

Prise d'alimentation Logement pour carte mémoire


sous le volet supérieur

Connecteurs amovibles pour le câblage DEL d'état pour les


utilisateur (derrière les volets) E/S intégrées

Connecteur PROFINET
(sur la face inférieure de la CPU)

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I.3. Prestations de la gamme des CPU 12XX

Type CPU 1211 CPU 1212 CPU 1214

Dimensions 90 x 100 x 75 90 x 100 x 75 110 x 100 x 75

PROGRAMME 25 Ko 25 Ko 50 Ko

Mémoire UTILISATEUR 1Mo 1Mo 2Mo

REMANENTE 2Ko 2Ko 2Ko

TOR 6E / 4 S 8E/ 6S 14 E / 10 S
Nbr E/S
ANALOG 2E 2E 2E
Nbr Max de module 0 2 8

Nbr Max de SB 1 1 1

Bus Profinet Oui Oui Oui


Vitesse d’exécution /
0.1 à 18 µs 0.1 à 18 µs 0.1 à 18 µs
instruction

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I.4. Accessoires pour l’extension de la gamme

La gamme S7-12XX offre divers modules et cartes enfichables pour accroître les capacités de
la CPU avec des E/S supplémentaires ou d'autres protocoles de communication.

Signal Board (SB) ou


Communication Board (CB) Module d'entrées-sorties (SM)

CPU
Module de communication (CM),
ou processeur de communication
(CP)

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FORME PHYSIQUE DE
SIGNAUX D’ENTREE SIGNAUX DE SORTIE SIGNAUX D’ENTREE SORTIE
L’EXTENSION
TOR 4 entrées rapides(*) TOR 4 sorties rapides(*) TOR 2 entrées rapides(*) TOR + 2 sorties rapides(*) TOR
SB (Signal Board) 1 entrée 12 bits
ANALOG 1 entrée RTD 16 bits 1 sortie 12 bits --------
1 entrée thermocouple 16 bits
CB (Com. Board) ------- ------- RS 485
8 entrées TOR 8 sorties TOR 8 entrées TOR + 8 sorties TOR
TOR
16 entrées TOR 16 sorties TOR 16 entrées TOR + 16 sorties TOR
SM 4 entrées 12 bits
8 entrées 12 bits 2 sorties 12 bits
(Signal Module) 4 entrées RTD 16 bits
ANALOG 4 entrées 12 bits + 2 sorties 12 bits
8 entrées RTD 16 bits
4 entrées thermocouple 16 bits 4 sorties 12 bits
8 entrées thermocouple 16 bits
RS 485
CM (Com. Module) RS 232
------- ------- PROFIBUS
CP (Com. Processor) MODEM
Passerelle Téléservice vers profinet

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(*) Une entrée/sortie est considérée comme étant rapide pour une fréquence de commutation de l’ordre du KHz au minimum

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II. METHODOLOGIE DE CHOIX D’UN AUTOMATE DE LA GAMME 12XX

En fait cette méthodologie est applicable à n’importe quel API et donc valable pour la famille
d’API ciblée.

En application des recommandations présentées dans le paragraphe II « Démarche Conceptuelle Pour La


Mise En Place D'un Système Automatise » du chapitre 1 de ce cours, nous savons qu’au moment de
choisir l’API nous avons préalablement mis en œuvre la partie opérative.

ETUDE DE LA PARTIE
START OPERATIVE EN TERME
D’ENTREE / SORTIE

CHOIX DE LA CPU ET DE CES


EXTENSIONS EN TERME
D’ENTREE SORTIE

EVALUATION
ECONOMIQUE DU
CHOIX

OK

PROGRAMMATION DE LA CPU

OK EVALUATION ZONNE
END MEMOIRE ET
PERFORMENCES

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III. EXEMPLES DE CHOIX D’UN AUTOMATE DE LA GAMME 12XX

III.1. Exemple de pilotage d’imprimante de produit sur ligne d’emballage

Soit à mettre au point un système de pilotage pour une imprimante à deux couleurs sur des cartons
d’emballage à la sortie d’une chaîne de montage.
La tête d’impression utilise les deux couleurs et leur impression nécessite deux impressions
successives, une pour chaque couleur.

B1 B2

TETE D’IMPRESSION Imp


C2 C1

C3

CARTON

TAPIS ROULANT

MOTEUR DENTRAINEMENT DU TAPIS Mo

Un tapis roulant amène le carton devant la tête d’impression, ce qui est signalé par le capteur C1,
l’impression de la première couleur démarre alors avec le carton à l’arrêt en injectant la première
couleur à l’aide de la buse de couleur B1. A la fin de l’impression, ce qui est signalé par le capteur
C3, l’impression de la seconde couleur démarre alors avec le carton toujours à l’arrêt en injectant
la seconde couleur à l’aide de la buse de couleur B2. A la fin de l’impression, ce qui est signalé par
le capteur C3, le tapis redémarre pour amener le carton à sa sortie, ce qui est signalé par le capteur
C2, afin d’être déchargé manuellement ce qui provoque le démarrage d’un nouveau cycle. Il est à
noter que le système ne peut gérer qu’un carton à la fois.

Proposez un automate de la série 12XX capable de gérer le système

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III.2. Exemple degestion de la sortie d’un parking

La commande d’une barrière mobile de la sortie d’un parking se fait automatiquement à l’aide de deux
capteurs de part et d’autre de la barrière qui détecte le passage du véhicule
Lorsqu’un véhicule se présente devant la barrière il est détecte par le capteur C1 c’est alors que la barrière
se lève jusqu’à sa position haute puis le véhicule peut alors sortir, sa sortie est détectée par le capteur C2
c’est alors que la barrière se baisse jusqu’à sa position basse .

La sortie du parking automobile est équipée du contrôleur de payement suivant :

A
L1 (Alarme)
B
CONTROLEUR DE L2 (Barriere)
C3 PAYEMENTS L3 (Rendue monnaie)
CAPTEUR
C4

Lorsqu’un client veut payer sa place de parking il introduit soit une pièce de 1 dinars soit une pièce de 500
Millimes dans le système et il presse sur l’une des touches correspondantes ( A ou B ) . Le capteur délivre
une information sur la pièce qui a été réellement introduite par l’usager de la manière suivante :

NATURE DE LA PIECE C3 C4
Aucune 0 0
1 dinar 1 0
500 Millimes 0 1

Le système prend alors une décision :

• Si le montant donne est inférieur au montant déclaré L1 = 1


• Si le montant donné est égal au montant déclaré L2 =1
• Si le montant est supérieur au montant déclaré L 3=1

C1

C2

Proposez un automate de la série 12XX capable de gérer le système

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III.3. Exemple de pilotage d’une presse à volant d’inertie

On se propose de commander l’embrayage frein électropneumatique présente dans la figure ci-dessous

C1 C2 C3 E : Commande
d’embrayage
F : Commande de
freinage M : Commande de rotation
moteur

MOTEUR
FREIN EMBRAYAGE

Volant d’inertie

Le but de la commande est de gérer l’embrayage frein pour faire faire au volant d’inertie un seul tour. Pour
cela on place sur le volant d’inertie trois capteurs ( C1 , C2 , C3 ) qui délivrent selon la position angulaire
du volant une information binaire telle que cela est représenté dans le tableau ci-dessous, ce tableau
récapitule également les actions à entreprendre sur la rotation du moteur, l’embrayage et le frein.

Position angulaire C1 C2 C3 Moteur Embrayage Frein


0° à 180° 1 0 0 Actionné Actionné Arrêt
180° à 270° 0 1 0 Actionné Actionné Arrêt
270° à 350° 0 0 1 Arrêt Actionné Arrêt
350° à 360° 1 0 1 Arrêt Arrêt Actionné

Proposez un automate de la série 12XX capable de gérer le système

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III.4. Exemple de pilotage d’une station de dosage de colorants

Soit à concevoir un système de dosage pour colorants liquides dans une teinturerie.

Fonctionnement des équipements

Les deux arrivées de produits colorant et


l’arrivée d’eau ont des débits strictement
identiques. Chacune des électrovannes
présentes dans le système peut être
actionnée par un niveau logique haut.
Le capteur de poids indique la contenance
en kg du réservoir avec une précision au
kg prés.
Le réservoir a une contenance maximale
de trois kg.

Description du cycle
On désire réaliser un mélange à base
d’eau et de colorants et pour cela on
opère de la manière suivante :
En partant d’un réservoir vide et
d’électrovannes fermées, on attend un
signal provenant de l’opérateur pour
démarrer un cycle par appui sur le bouton
marche (M).
L’électrovanne d’eau EV3 est alors ouverte libérant de l’eau dans le réservoir jusqu’à ce qu’il contienne 1
kg (ce qui est signalé par le capteur de poids).
On introduit alors le colorant1 par ouverture de l’électrovanne EV1 tout en arrêtant l’arrivée de l’eau
jusqu’à ce que le réservoir contienne 2Kg de mélange (ce qui est signalé par le capteur de poids).
On arrête l’arrivée du colorant1 et on ouvre l’arrivée du colorant2 par ouverture de l’électrovanne EV2 et
de l’eau par ouverture de l’électrovanne EV3 jusqu’à ce que le réservoir contienne 3kg (ce qui est signalé
par le capteur de poids).
Une fois que le réservoir contient 3 kg, on arrête toutes les arrivées de produit et on ouvre l’électrovanne
de vidange EV4 que l’on ferme lorsque le réservoir est vide.

Proposez un automate de la série 12XX capable de gérer le système

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III.5. Exemple de pilotage d’une presse

Au repos, la presse est en haut avec un retour de capteur mécanique « Presse en position haute »,
l’appui sur un bouton « Presse » fera sortir le vérin hydraulique pour descendre la presse sur un
capteur barrage « Presse en position basse ». Dès que le bouton « Presse » sera relâché, la presse
remontera jusqu’au capteur haut.
Remarque : une fois la presse en position basse, l’opérateur devra maintenir le bouton « Presse »
pendant le temps de pressage, par contre celle-ci remontera automatiquement au bout de 15
secondes.

Bouton presse

Proposez un automate de la série 12XX capable de gérer le système

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IV-PROGRAMMATION D'UN API S7-12XX

IV.1. Démarrage du projet

Apres avoir choisi le bon API en adéquation avec le cahier des charge et après avoir décrit d’une
manière algorithmique la gestion due l’automatisme cible on fait appel à l’environnement de
développement que SIEMENS proposé aux développeurs d’applications a savoir « Totally
Integrated Automation Portal »

Le logiciel « Totally Integrated Automation Portal » (TIA) est un logiciel de programmation


des automates de la gamme S7-1200 et des pupitres opérateur.

Le logiciel « Totally Integrated Automation Portal » est composé de STEP7 Basic et Win
CC Basic. Il reprend la même philosophie de programmation que le logiciel STEP7 Pro
avec une interface simplifiée et l’intégration de la programmation de pupitre opérateur.

Remarque :

Le souhait de SIEMENS est d’intégrer toutes leurs gammes de produits pour un seul logiciel.
Lors de l’installation vous vous apercevrez que les licences sont intégrées au CD d’installation et se
placent sur votre disque dur automatique, par contre celles-ci sont verrouillées, vous ne pouvez donc
ni les supprimer, ni les déplacer.

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Vous pouvez trouver sur cette page :


 Visualiser les projets déjà créés et les ouvrir.
 Créer un nouveau projet.
 Migrer un projet existant.
 Se mettre en ligne avec un automate S7-1200 ou un pupitre et avoir accès au diagnostic.

En bas de cette page vous voyez le projet ouvert et vous avez l’accès à ce projet en cliquant sur
« Vue du projet ».

Nous allons dans un premier temps créer un nouveau projet, cliquez pour cela sur l’onglet « Créer
un projet » et saisissez ces informations :

Une fois saisie, cliquez sur « Créer ».

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IV.2. Création d’une configuration matérielle

Le projet étant créé, nous allons maintenant pouvoir saisir la configuration matérielle dont nous avons
détaillé le choix dans le chapitre précèdent.
Cliquez sur « Configurer un appareil », puis sur « Ajouter un appareil ».

Nous allons tout d’abord ajouter la CPU, si vous ne connaissez pas la référence vous pouvez cliquer
sur « CPU 1200 non spécifiée », vous pourrez alors la saisir plus tard ou la configuration matérielle
se mettra à jour lors de la connexion avec la dite CPU.

Exemple : si on ajoute une CPU 1214C DC/DC/DC

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Nommez cet appareil « API » et comme la configuration n’est pas terminée, décochez l’option
« Ouvrir la vue des appareil », puis cliquez sur la touche « Ajouter ».

Ajoutez un nouvel appareil de la même façon. Par contre cliquez sur « SIMATIC HMI » après avoir
cliqué sur « Ajouter un appareil ».

Nommez cet appareil HMI, choisissez un pupitre KTP400 mono (Réf : 6AV6 647-0AA11-3AX0)
Laissez l’option « Lancer l’assistant Appareils » coché car nous avons terminé l’ajout d’appareil et
cliquez sur « Ajouter ».

Une vue de connexion entre API et HMI va s’ouvrir, sélectionnez donc l’API ajouté précédemment.
La liaison Profinet s’ajoute automatiquement. Sur la vue suivante, décochez toutes l’en-tête et
mettez l’arrière plan en blanc (pour plus de visibilité de l’application) car il s’agit d’un pupitre avec
4 niveaux de gris. Décochez ensuite toutes les alarmes sur la vue suivante. Et enfin décochez toutes
les zones de bouton sur la dernière vue. Puis cliquez sur « Terminer ».

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La vue du projet est maintenant ouverte, double-cliquez sur « Appareil et Réseau ».

Sur cette vue vous pouvez alors configurer les paramètres de vos appareils, pour commencer,
cliquez sur le pupitre « HMI ».
Vous verrez donc sur la fenêtre du bas (fenêtre des propriétés) quatre onglets :
L’onglet « Général » sert au nom de votre appareil et commentaires.
L’onglet « Adresse Ethernet » sert, comme son nom l’indique, à paramétrer l’adresse IP de
votre appareil, saisissez ici l’adresse : 192.168.1.10 et laissez le masque sur : 255.255.255.0.
L’onglet « Charger » sert à changer les paramètres de chargement.
L’onglet « Information » vous donne quelques infos sur votre appareil.

En cliquant sur votre CPU « API » vous verrez d’autres onglets dans la fenêtre des propriétés.
Sur l’onglet « Interface PROFINET » saisissez l’adresse : 192.168.1.2 et laissez le masque sur :
255.255.255.0.
Naviguez sur les onglets pour voir les paramètres de la CPU, mais laissez toutes les valeurs par
défaut.

Vous pouvez aussi faire un double-clique sur la CPU pour obtenir le mode avancé de la
configuration de votre appareil.

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Nous allons ajouter un « signal board » (modules en face avant de la CPU). Pour cela, cliquez sur le
module « AO1 x 12 bits » (Réf : 6ES7 232-4HA30-0XB0) et glissez le sur la CPU.

Changez ensuite l’adresse de la sortie analogique sur 64.

La configuration matérielle est terminée, fermer le logiciel en enregistrant.

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IV.3. Présentation des blocs de programmation

Dans la programmation d’automate SIEMENS, la structure du programme est séparée en 4 types de


blocs différents :

 Bloc d’organisation
 Fonction
 Bloc fonctionnel
 Bloc de données

1) Blocs d’organisation (OB).


Il existe 7 blocs d’organisation différents :

OB cyclique (Program cycle), il s’agit de blocs traités de manière cyclique. Ce sont des blocs
de code de niveau supérieur dans le programme, dans lesquels vous pouvez programmer des
instructions ou appeler d'autres blocs. Le bloc cyclique OB1 est déjà créé à la création du
projet.

OB de démarrage (Startup), le traitement de ces OB est réalisé qu’une fois, lorsque la CPU
passe de STOP en RUN. Le traitement de l'OB de démarrage est suivi de celui de l'OB
cyclique.

OB d'alarme temporisée (Time delay interrupt), ils interrompent le traitement cyclique du


programme après écoulement d'un temps défini. Vous indiquez le temps de retard dans le
paramètre d'entrée de l'instruction étendue "SRT_DINT".

OB d'alarme cyclique (Cyclic interrupt), ils interrompent le traitement cyclique du


programme à intervalles de temps définis. Vous pouvez spécifier les intervalles de temps
dans cette boîte de dialogue ou dans les propriétés de l'OB.

OB d'alarme du processus (Hardware interrupt), ils interrompent le traitement cyclique du


programme en réponse à un événement matériel. Vous définissez l'événement matériel dans
les propriétés du matériel.

OB d'erreur de temps (Time error interrupt), ils interrompent le traitement cyclique du


programme lorsque le temps de cycle maximum est dépassé. Vous définissez le temps de
cycle maximum dans les propriétés de la CPU.

OB d'alarme de diagnostic (Diagnostic error interrupt), ils interrompent le traitement


cyclique du programme lorsque le module pour lequel l'alarme de diagnostic a été activée
détecte une erreur.

Vous retrouverez ces informations en ajoutant un OB à votre programme.

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2) Fonctions (FC).
Les fonctions sont des blocs de code sans mémoire.

3) Blocs fonctionnels (FB).


Les blocs fonctionnels sont des blocs de code qui sauvegardent en permanence leurs valeurs dans
des blocs de données d'instance afin qu'il soit possible d'y accéder même après le traitement du bloc.

4) Blocs de données (DB).


Les blocs de données sont des zones de données dans le programme utilisateur qui contiennent des
données utilisateur.
Vous pouvez sélectionner 2 types de bloc :
- un bloc de données global, qui est indépendant de tout autre bloc. (Par exemple nous programmons
un DB Global pour toutes les données d’échange entre API et HMI).
- un bloc de données d'instance, qui dépend d’un bloc fonctionnel, il s’agit de la mémoire des
valeurs du bloc dont il dépend.

Remarque

MD0
MW2 MW0
MB3 MB2 MB1 MB0
7 6 5 4 3 2 1 0 7 6 5 4 3 2 1 0 7 6 5 4 3 2 1 0 7 6 5 4 3 2 1 0

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IV.4. Exemple de programmation

Nous allons maintenant commencer la programmation de bloc. Pour cela nous allons nous appuyer sur
une première application, à cet effet nous reprendrons l’exemple proposé en III.5 se rapportant au
pilotage de la presse hydraulique.

Affectation des Entrées / Sorties :

E0.0 : Capteur position haute (=1 : presse en haut)


E0.1 : Capteur position basse (=1 : presse en bas)
E0.2 : Bouton « Presse » (=1 : demande de pressage)
A0.0 : Commande vérins vers le bas
A0.1 : Commande vérins vers le haut

Remarque : Le bouton « Presse » sera sur le pupitre opérateur, pour cette raison, il n’est pas câblé
sur une sortie mais utilise une variable interne.

Maintenant que nous avons toutes les informations nous pouvons lancer le logiciel TIA.
Sélectionnez la ligne « Ouvrir le projet existant » et cliquez sur le projet précédemment créé
« TP_Prise en main », puis sur ouvrir.

Une fois le projet ouvert, cliquez sur « Vue du projet » (en bas, à gauche de la page) ou sur le 4ème
onglet « Ouvrir la vue du projet ».

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Vous voyez maintenant votre projet complet. Nous allons dans un premier temps ajouter les
variables à notre projet.
Cliquez sur l’onglet « API » puis sur l’onglet « Variable API » et double-cliquez sur variable API.
Entrez ces valeurs :

Nous pouvons alors créer notre fonction de gestion du mode manuel de la presse.

Cliquez sur l’onglet « API » puis sur l’onglet « Blocs de programme » et enfin double-cliquez sur
« Ajouter nouveau bloc ».
Saisissez le nom, le numéro (cochez manuel) et décochez « Adressage symbolique uniquement »
Puis cliquez sur « OK »

Le bloc s’ouvre automatiquement, il nous reste plus qu’à programmer le mode manuel de la presse.

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Solution de programmation du mode manuel de la presse :

Insérer 2 contacts à fermeture (M10.0 et I0.0) puis insérez une boite vide nommé « SR »
(SET/RESET). Saisissez la sortie Q0.0 à cette boite SR.

Insérez ensuite un contact à fermeture (I0.1) sur la ligne R1 de la boite SR et placez une boite vide
nommé TON (Temporisation avec retard à la monté).

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Nommez le bloc de données associé à la temporisation et cliquez sur « OK ».

Entrez la valeur 15s sur la ligne « PT » de la boite TON et insérez un contact à ouverture (M10.0) en
parallèle sur la ligne R1 de la boite SR.

Le bloc est terminé, vous pouvez le fermer et enregistrer votre travail (par sécurité).

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Nous allons maintenant programmer le fonctionnement en automatique de la presse dans une


nouvelle fonction.

Données de fonctionnement en mode automatique :

Au repos, la presse est en haut avec un retour de capteur mécanique « Presse en position haute »,
l’appui sur un bouton « Marche » fera démarrer le cycle de pressage. L’appui sur un bouton
« Arrêt » laissera terminer le cycle puis arrêtera la presse en position haute.
Un BP d’arrêt d’urgence fera remonter la presse directement.

Commut Marche . FDC Haut

DESCENDRE PRESSE
1

FDC Bas . Tempo 5s

MONTER PRESSE
2

FDC Haut . Commut Marche


FDC Haut . Commut Arrêt

Entrées / Sorties :

E0.0 : Capteur position haute (=1 : presse en haut)


E0.1 : Capteur position basse (=1 : presse en bas)
E0.2 : AU (=0 : AU enclenché).
A0.0 : Commande vérins (=1 : sortir vérins ; =0 : monter vérins)
M10.1 : Commutateur « Marche/Arrêt » (=0 : cycle à l’arrêt)
MW12 : Mots pour numéro d’étape.

Remarque : Le commutateur « Marche/Arrêt » sera sur le pupitre opérateur, pour cette raison, il
n’est pas câblé sur une sortie mais utilise une variable interne.

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Créez ces nouvelles variables :

Créez une nouvelle fonction de la même manière et nommez le « FC_Auto ».

Le bloc s’ouvre automatiquement, il nous reste plus qu’à programmer le mode automatique de la
presse.

Exemple de programmation : page 18 à 21.

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Solution de programmation du mode automatique de la presse :

Insérez une boite vide nommé « == » (boite de comparaison) puis entrez le format « Int » (boite de
comparaison d’entier) puis les valeurs à comparer.

Programmez ensuite les transitions des étapes sur différents réseaux.

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Fermez le bloc, enregistrez et renommez le bloc FC1 : « FC_Sortie » et ouvrez le.

Programmez le réseau en ajoutant le mode automatique.

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Nous allons maintenant programmer l’appel des fonctions dans l’OB cyclique et inclure un OB de
démarrage.

Ouvrez l’OB1 et entrez les appels des fonctions.


Pour cela, cliquez sur la fonction et glissez la sur le réseau

Créez un OB de démarrage (Startup)

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Il ne vous reste plus qu’à écrire la mise à 0 de toute les valeur au démarrage.

Fermez le bloc est enregistrez votre projet.

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