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Chapitre 3 –

Les principaux défauts


de soudage
Cours: Métallurgie de soudage

Elyes TRABELSI

ISET Sfax
A.U. 2018/2019
1. Les défauts de soudage
Les défauts de géométrie

Les caniveaux sont des sillons apparaissant dans le métal


fondu. Situé parallèlement à l’axe longitudinal du cordon et sur
la ligne de fusion, il indique une inégalité de chauffage.
Cordon bombé et défaut de raccordement (cordon roulé) sont
des défauts inacceptables conduisant au rebut. Ce type de
défaut est dû à une énergie de soudage trop grande ou à un
temps de maintien trop long.
Il faut donc adapter la vitesse, l’intensité et/ou la tension de
soudage.

Chapitre 2 : Aspects thermique et chimique de soudage 2


1. Les défauts de soudage
Les défauts de géométrie
Le creusement longitudinal du cordon est caractéristique d’un
manque de métal dû à un écartement trop important des bords
à souder ou à l’utilisation d’un fil non adapté (diamètre
principalement).
L’effondrement du cordon, se distinguant par un bourrelet de
métal à l’envers de la soudure, est le défaut inverse du
précédent. Il est dû à l’exécution trop lente de la soudure ou à
un écartement initial des bords trop faible.
Le manque ou l’excès de pénétration proviennent de
mauvaises conditions opératoires (vitesse trop grande, intensité
de courant insuffisante, carence en métal d’apport, etc.). Ils
créent un affaiblissement plus ou moins important du joint et
un risque de corrosion ultérieure.

Chapitre 2 : Aspects thermique et chimique de soudage 3


1. Les défauts de soudage
Les fissures
Les fissurations constituent l’un des défauts de soudure les
plus fréquents. Elles sont causées par la présence de
tensions internes trop importantes à l’intérieur du métal
soudé.
L’utilisation d’un métal d’apport incompatible avec le métal de
base, un cordon trop petit ou des tensions internes créées
par le retrait peuvent être à l’origine des fissures. Le bon
choix du métal d’apport, un préchauffage approprié, une
bonne préparation des joints et la formation d’un cordon
respectant les dimensions exigées peuvent donc prévenir les
fissures.
Chapitre 2 : Aspects thermique et chimique de soudage 4
1. Les défauts de soudage
Les fissures
Les fissures dans un métal sont divisées en deux catégories
selon l’endroit où elles apparaissent :
–– Les fissures peuvent être localisées dans le métal fondu;
elles dépendent alors de la nature du métal d’apport et des
conditions d’exécution de la soudure.
–– Les fissures peuvent aussi se retrouver dans le métal de
base, dans la zone de liaison; ces dernières sont
généralement reliées à une plus faible soudabilité du métal.

On peut aussi distinguer deux types de fissurations selon le


moment où elles surviennent à la suite d’une soudure : la
fissuration à chaud et la fissuration à froid.
Chapitre 2 : Aspects thermique et chimique de soudage 5
1. Les défauts de soudage
Les soufflures et les porosités sont des bulles, internes ou
débouchantes se trouvant dans le cordon sans alignement
Autres défauts spécifique. Leur présence peut avoir deux origines : d’une part la
diminution brutale de la solubilité d’un élément gazeux tel que
l’azote ou l’hydrogène lors du passage de l’état liquide à l’état
solide, et d’autre part la formation d’oxyde de carbone par réaction
chimique au sein du métal fondu. Ce type de défaut est
inacceptable car source de fissuration ou de piqûres de corrosion.
Leur présence implique une retouche au.
Les morsures et les retassures au cratère final sont dues au retrait
du métal au cours du refroidissement. Ces défauts sont
inacceptables s’ils sont trop importants et si le test d’étanchéité
n’est pas validé. De même que dans le cas des soufflures, une
retouche au TIG permettant de refondre le métal est réalisable et
conforme.

Défaut de positionnement, sinuosité et rétrécissement du cordon


sont souvent présent dans le cas de soudage manuel ou dans celui
d’un soudage automatique mal réglé. Ce défaut peut notamment
avoir pour origine un soufflage magnétique. Ces défauts sont
inacceptables sauf dans le cas où la pièce serait contrôlée bonne
en étanchéité. Il nécessite une refusion au TIG de préférence ou au
MAG sur une longueur minimale de 30mm.

Chapitre 2 : Aspects thermique et chimique de soudage 6


1. Les défauts de soudage
Autres défauts
Le perçage de la pièce à souder est due à un excès d’énergie lors
de l’opération de soudage et donc à un volume de métal fondu trop
important. Le cordon perd donc son étanchéité et le trou créé peut
être source de fissure puis de rupture de l’assemblage. Une reprise
au TIG ou au MAG permet de recouvrir cette zone et de rendre le
cordon conforme.
Le recouvrement incomplet ou interrompu de la pièce est due à
la perte de l’arc ou à un défaut de positionnement de la torche. Il
est important dans ce cas de réaliser une retouche au TIG.

Les projections sont des billes de métal, plus ou moins adhérentes


sur les pièces et les outillages de soudage, expulsées en dehors du
cordon. Ce défaut, inévitable à l’amorçage et lié au procédé, est
facilement supprimé par un brossage ou un décapage. Dans le cas
de projections importantes et en grande quantité, un dérèglement
de l’appareillage est très sûrement en cause.

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2. Fissuration à chaud
La fissuration à chaud survient au moment de la solidification
du bain de fusion. Elle est plus susceptible d’apparaître en
présence d’impuretés dans le métal de base (comme le
soufre ou le phosphore). Si on doit souder un métal à risque,
il est recommandé d’utiliser des électrodes à flux basique.
Par ailleurs, le métal d’apport doit être compatible avec le
métal de base et le cordon de soudure doit être suffisamment
large.

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2. Fissuration à chaud
Dans d’autres cas, si on relève
trop brusquement l’électrode à
la fin de la soudure, on peut
provoquer l’apparition d’un
cratère formant une cavité
interne provoquant une fissure.
On peut prévenir ces fissures
en effectuant un léger retour en
arrière avec l’électrode, mais
aussi en préchauffant le métal,
en diminuant l’écartement
entre les pièces ou en
nourrissant le cratère par un
apport plus important de métal.
Chapitre 2 : Aspects thermique et chimique de soudage 9
2. Fissuration à chaud
La préparation des joints joue un rôle majeur dans la
prévention de la fissuration à chaud, car des joints trop
étroits et plus profonds favorisent son apparition, tandis que
des joints plus larges et de moindre profondeur en diminuent
les risques.

Chapitre 2 : Aspects thermique et chimique de soudage 10


2. Fissuration à chaud

Chapitre 2 : Aspects thermique et chimique de soudage 11


3. Fissuration à froid

La fissuration à froid peut apparaître des heures, voire des


jours après le soudage. Elle survient dans la zone de
soudage ou dans la ZAT et est causée par l’hydrogène
coincé dans la soudure ou par des tensions internes
résiduelles importantes. Les aciers à forte teneur en carbone
de même que les aciers faiblement alliés sont plus
susceptibles de subir la fissuration à froid.

Chapitre 2 : Aspects thermique et chimique de soudage 12


3. Fissuration à froid

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3. Fissuration à froid

La sensibilité d'un acier à la fissuration à froid dépend de 3


facteurs :
• La trempabilité du matériau.
• La présence d'hydrogène.
• Les contraintes associées à l'opération de soudage.

 Les diagrammes de transformation nous renseignent sur


le pouvoir trempant.
 Les essais de fissuration nous renseignent sur l'influence
de l'hydrogène et des contraintes

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3. Fissuration à froid

Fragilisation par l'hydrogène :

La martensite en elle même n'est fragile qu'en fonction du


pourcentage de carbone, donc pour des aciers carburés (ex :
XC35 est fragile même sans beaucoup de H2), par contre
pour les aciers courants, la fragilité vient de la présence
d'hydrogène.
L'hydrogène s'introduit dans le bain de fusion depuis l'arc et
au refroidissement il peut diffuser dans la ZAT et provoquer
la fissuration à froid.

Chapitre 2 : Aspects thermique et chimique de soudage 15


3. Fissuration à froid

Fragilisation par l'hydrogène :

L'hydrogène est présent dans le bain de fusion :


• à cause des enrobages : eau de constitution, combustion
de matières organiques qui donnent de la vapeur d'eau ( les
électrodes cellulosiques), l'humidité absorbée par les
électrodes.
• des flux
• de l'humidité ( des pièces, des fils etc.)
• de l'humidité éventuelle dans les gaz.
• etc.

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3. Fissuration à froid
Fragilisation par l'hydrogène :

La vapeur d'eau se décompose dans l'arc et l'hydrogène se


dissous dans l'acier.
Le schéma ci-dessous montre les différences de solubilité de
l'hydrogène dans l'acier.
L'austénite dissous beaucoup plus d'hydrogène que la ferrite.

Chapitre 2 : Aspects thermique et chimique de soudage 17


3. Fissuration à froid

Fissuration sous cordon :

Dans le cas où le métal d'apport (métal fondu) est moins


trempant que le métal de base, alors l'enchainement des
phénomènes conduisant à la fissuration est le suivant :
1 - H se dissous dans le métal liquide.
2 - à la solidification il se retrouve dans l'austénite de la zone
précédemment liquide où il est sursaturé puisque l'austénite
dissous moins d'H que le métal liquide et va donc envahir la
ZAT austénitisée du métal de base qui jusqu'à là ne
contenait pas d'hydrogène.

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3. Fissuration à froid

Fissuration sous cordon :

Chapitre 2 : Aspects thermique et chimique de soudage 19


3. Fissuration à froid
Fissuration sous cordon :

3 - Cette austénite en se refroidissant subit la transformation


perlitique à, relativement, haute température (isotherme Tf :
transformation du métal de base), alors que le métal de base
affecté thermiquement subit lui la transformation
martensitique mais à la température Ms qui est plus basse
que celle de Tf. (isotherme Tb correspondant à la
transformation martensitique du métal de base).
Ces 2 isothermes étant différents, il y a donc un décalage
entre eux A-B pendant lequel la zone de liaison sépare un
métal fondu devenu ferrito-perlitique d'un métal de base
encore austénitique.
Chapitre 2 : Aspects thermique et chimique de soudage 20
3. Fissuration à froid
Fissuration sous cordon :

Quand le métal fondu subit la transformation Tf, celui devient


sursaturé en H puisque la ferrite dissous moins H que
l'austénite.
Dans l'intervalle de temps correspondant au décalage A-B,
l'H étant moins soluble dans la ferrite que dans l'austénite
d'une part et que la concentration de H dans le métal de
base est faible, il va migrer vers le métal de base austénitisé.
4 - Quand l'austénite du métal de base se transforme (Tb),
elle donne naissance à une martensite chargée en H qui est
fragilisée et fissure sous contrainte.

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3. Fissuration à froid
Fissuration en zone fondue :

Inversement, si le métal fondu est plus trempant que le métal


de base :
1 - H se dissous dans le métal liquide.
2 - à la solidification il se retrouve dans l'austénite de la zone
précédemment liquide où il est sursaturé puisque l'austénite
dissous moins d'H que le métal liquide et va donc envahir la
ZAT austénitisée du métal de base qui jusqu’à là ne
contenait pas d'hydrogène.

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3. Fissuration à froid

Fissuration en zone fondue :

Chapitre 2 : Aspects thermique et chimique de soudage 23


3. Fissuration à froid
Fissuration en zone fondue :

3 - Le métal fondu subit la transformation martensitique à


l'isotherme Mf, en retard sur la transformation du métal de
base (Tb) surtout si cette dernière est perlitique et on a un
décalage A-B. Pendant ce décalage, le métal fondu resté
austénitique peut garder son H plus facilement que la ferrite,
il n'y a alors pas diffusion.
4- Lorsque l'austénite du métal fondu se transforme (Tf), elle
donne naissance à une martensite chargée en H qui est
fragilisée et fissure sous contrainte.
La fissuration a donc lieu en zone fondue.

Chapitre 2 : Aspects thermique et chimique de soudage 24


3. Fissuration à froid
Soudage d'un acier trempant avec un métal d'apport
austénitique :
Le métal fondu demeure austénitique
jusqu'à la fin du refroidissement, il n'y
a pas de transformation qui modifie la
solubilité de l'hydrogène.
Il n'y a pas de diffusion de H vers la
ZAT, par conséquent pas de
fragilisation et donc pas de fissuration.
Nota : un autre intérêt de l'apport
austénitique réside dans la plasticité
du métal déposé.
Chapitre 2 : Aspects thermique et chimique de soudage 25
3. Fissuration à froid

Morphologie des fissures à froid :

Chapitre 2 : Aspects thermique et chimique de soudage 26


3. Fissuration à froid

Morphologie des fissures à froid :

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3. Fissuration à froid
Morphologie des fissures à froid :

Chapitre 2 : Aspects thermique et chimique de soudage 28


4. Diagrammes de fissuration

La méthode des implants est utilisée pour déterminer la


sensibilité à la fissuration et permet de tracer les courbes de
fissuration.

Chapitre 2 : Aspects thermique et chimique de soudage 29


4. Diagrammes de fissuration

Principe de l'essai :

L'essai de fissuration sur implants met en œuvre un


échantillon cylindrique (l'implant), usiné dans l'acier à étudier
et entaillé près de l'une de ses extrémités. Il est enfoncé
dans un trou foré dans une plaque support du même acier ou
d'une nuance comparable de telle sorte que l'extrémité qui
comporte l'entaille affleure la surface de la plaque.
On dépose alors, dans des conditions soigneusement
contrôlées, un cordon de soudure en une seule passe sur la
plaque, en passant par l'axe de l'implant en utilisant le
procédé de soudage et les produits d'apport à expérimenter.

Chapitre 2 : Aspects thermique et chimique de soudage 30


4. Diagrammes de fissuration

Les conditions de soudage sont telles que l'entaille se trouve


dans la zone affectée thermiquement.
Après soudage et refroidissement complet, on met l'implant
sous une charge statique de traction, en mesurant la
contrainte ainsi imposée rapportée à la section au niveau de
l'entaille.
Au bout du temps spécifié de maintien de la charge, dans la
mesure où il n'y a pas eu rupture, on libère l'ensemble de la
charge en on procède à la recherche de fissures éventuelles
au niveau de l'entaille dans la ZAT.

Chapitre 2 : Aspects thermique et chimique de soudage 31


4. Diagrammes de fissuration

L'essai est exécuté en faisant intervenir le nombre


nécessaire des variables que sont :
• la teneur en hydrogène du métal déposé.
• le temps de refroidissement.
• la contrainte appliquée.
Dans les niveaux de contraintes mis en œuvre, l'un devra
correspondre à la limite d'élasticité du métal à essayer, qui
rend compte du comportement à la fissuration pour le
bridage le plus sévère possible.

Chapitre 2 : Aspects thermique et chimique de soudage 32


4. Diagrammes de fissuration

Trois cas peuvent se présenter : rupture de l'implant (R),


fissuration (F), non fissuration (NF).
En plaçant les résultats sur un diagramme ayant pour
coordonnées : contraintes - temps de refroidissement (ou
énergie si on se fixe l'épaisseur), on obtient les courbes de
fissurations.

Chapitre 2 : Aspects thermique et chimique de soudage 33


4. Diagrammes de fissuration

Chapitre 2 : Aspects thermique et chimique de soudage 34


4. Diagrammes de fissuration

Chapitre 2 : Aspects thermique et chimique de soudage 35


4. Diagrammes de fissuration

On remarque pour l'acier E36 un risque de fissuration pour


des énergies de soudage faibles et des contraintes élevées,
alors que l'acier XC48 présente un risque de fissuration
important même pour des contraintes quasi nulles et pour
des énergies inférieures à 15000 j/cm.
Pour prévoir les conditions de soudage permettant d'éviter la
fissuration, il faut se fixer une valeur de contrainte rendant
compte du degré de bridage.

Chapitre 2 : Aspects thermique et chimique de soudage 36


4. Diagrammes de fissuration

Pour la contrainte fixée, en général la limite d'élasticité du


métal de base, on lit le temps de refroidissement à partir
duquel la contrainte de fissuration est supérieure à cette
valeur.
Pour l'acier E36 et un bridage de 328 N/mm2, le temps de
refroidissement pour éviter toute fissuration devra être
supérieur à 6 secondes.

Chapitre 2 : Aspects thermique et chimique de soudage 37


4. Diagrammes de fissuration
En cas de préchauffage et de post chauffage, les résultats
sont donnés pour une contrainte arbitrairement fixée et pour
la condition de soudage indiquée sous forme d'un
diagramme tel que celui-ci pour l'acier 10 CD 9-10.

Chapitre 2 : Aspects thermique et chimique de soudage 38


5. Diagrammes TRCS

La fissuration à froid est, de loin, le défaut le plus redouté


dans le soudage des aciers. Le désir d’éviter cette fissuration
est à la source de la plupart des critères évoqués dans le
contexte du soudage : carbone équivalent, dureté sous
cordon, etc..., dont la validité n’est pas absolue.

L’Institut de Soudure à mis au point des courbes de


Transformation en Refroidissement Continu en condition de
Soudage (TRCS).

Chapitre 2 : Aspects thermique et chimique de soudage 39


5. Diagrammes TRCS

Les diagrammes de transformations au refroidissement


continu (TRC) sont de peu d’utilité quantitative pour prévoir le
comportement d’un acier lors de cycles thermiques de
soudage, car ils sont établis pour des austénitisations
relativement longues, à des températures peu élevées, alors
que les cycles thermiques de soudage sont caractérisés par
des austénitisations brèves à des températures très élevées,
puisque voisines de la fusion.
Le besoin s’est donc fait sentir de diagrammes spécialement
établis pour de tels cycles, et des méthodes ont été
développées à cet effet.

Chapitre 2 : Aspects thermique et chimique de soudage 40


5. Diagrammes TRCS
DIAGRAMME TRCS ACIER C45

Chapitre 2 : Aspects thermique et chimique de soudage 41


5. Diagrammes TRCS
Courbe TRCS d’un C45 :
 Si la Vitesse de Refroidissement Vr ou tr<13s (nez
Martensitique), nous considérons deux cas :
• 2s < tr < 7s : structure 100% Martensitique. H > 500 HV5.
• 7s < tr < 13s : structure Bainitique (M+F+C). Hmini = 425
HV5.
Ces structures sont rencontrées dans la ZAT si le pouvoir
trempant de l’acier est suffisant et la vitesse de
refroidissement rapide.
 Si la Vitesse de Refroidissement Vr ou tr > 13 s :
Nous ne passons plus dans le nez martensitique, la structure
est 100 % F + C la dureté Vickers chute donc plus de trempe
dans la ZAT.
Chapitre 2 : Aspects thermique et chimique de soudage 42
5. Diagrammes TRCS
 Ces mêmes courbes TRCS présentent la courbe de dureté
(trait mixte) avec des graduations en ordonnée droite,
exprimées en HV5 :
L’essai de filiation permet de donner la zone la plus dure de
la soudure (ZAT sous cordon) cette dureté ne doit pas
excéder HVc donnée dans la norme EN 15614-1 ou calculée
par la formule : HVc = 240 + ( 790 x %C ).

 Il est évident d’après cette courbe que la dureté augmente


considérablement avec la rapidité du refroidissement.
 Pour pouvoir utiliser ces TRCS il faut calculer le temps de
refroidissement tr ou Δt. Deux méthodes nous sont
proposées IRSID et BAUS et CHAPEAU.
Chapitre 2 : Aspects thermique et chimique de soudage 43
5. Diagrammes TRCS
Détermination du temps de refroidissement TR 800-
500 en fonction de l'énergie de soudage

Exemple d'utilisation du
diagramme :
Pour un cordon réalisé avec
une énergie de 15000 J,
déposé sur une tôle de 15 mm,
on relève sur le diagramme un
temps de refroidissement entre
800 et 500°C de 10 secondes.

Chapitre 2 : Aspects thermique et chimique de soudage 44


5. Diagrammes TRCS
Construction des diagrammes de transformation

En disposant un thermocouple dans la zone d'austénitisation,


on peut déterminer les différentes transformations
métallurgiques lors du refroidissement.
Une étude micrographique de la mesure de la dureté sous
cordon complète ainsi l'analyse du cycle thermique.
Il devient donc possible de construire des diagrammes de
transformation en fonction du temps de refroidissement 800-
500°C.

Chapitre 2 : Aspects thermique et chimique de soudage 45


5. Diagrammes TRCS
Utilisation des diagrammes TRCS

Chaque condition de soudage (énergie, épaisseur) se


ramène à un temps de refroidissement sur la verticale duquel
on peut lire :
• Les températures de transformations.
• La nature de ces transformations.
• La dureté maximale sous cordon obtenue.

Chapitre 2 : Aspects thermique et chimique de soudage 46


5. Diagrammes TRCS
Utilisation des diagrammes TRCS

Chapitre 2 : Aspects thermique et chimique de soudage 47


5. Diagrammes TRCS
Utilisation des diagrammes TRCS

Exemple d'utilisation :
Pour un cordon de 15000 J/cm déposé sur une tôle de 15
mm en acier E36, le TR 800-500°C est de 10 s, la structure
après refroidissement est partiellement martensitique et
conduit à une dureté de 345 Vickers.
Ces diagrammes nous permettent de choisir, pour un acier
donné, l'énergie et donc les paramètres de soudage plus
appropriés pour éviter la formation de telle ou telle structure.

Chapitre 2 : Aspects thermique et chimique de soudage 48


5. Diagrammes TRCS
Dureté sous cordon
Puisque les diagrammes TRC permettent de définir les
structures dans les zones sous cordon ayant été
austénitisés, on peut tracer les courbes de dureté sous
cordon.

Chapitre 2 : Aspects thermique et chimique de soudage 49


5. Diagrammes TRCS
Dureté sous cordon
Ces courbes de dureté sous cordon présentent 3 zones :
• Un palier supérieur de dureté quasi constante, correspondant aux
structures martensitiques (ici jusqu'à environ 3s).
• Un région à forte décroissance de la dureté correspondant à la
formation de structures bainitiques.
• Un palier inférieur, à dureté minimale, correspondant aux
structures ferrito-perlitiques.

Chapitre 2 : Aspects thermique et chimique de soudage 50


5. Diagrammes TRCS
Evaluation du cycle thermique à partir de l’abaque IRSID

Chapitre 2 : Aspects thermique et chimique de soudage 51


5. Diagrammes TRCS
Evaluation du cycle thermique à partir de l’abaque IRSID

Exemple 1:

• Soudage d’angle (perpendiculaire)


avec: s=10mm et a=5mm.
• Procédé de soudage: SAEE.
• Paramètre de soudage: I=128A,
U=25V et V=2mm/s.

Chapitre 2 : Aspects thermique et chimique de soudage 52


5. Diagrammes TRCS
Evaluation du cycle thermique à
partir de l’abaque IRSID
Exemple 2:

• Soudure en Té avec a = s = 20 mm
• Préchauffé à 200°C
• Soudé en MIG avec une énergie de
20 KJ/cm

 L'abaque donne Δt = 8 s

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5. Diagrammes TRCS
Abaque thermique de BAUS et CHAPEAU

Chapitre 2 : Aspects thermique et chimique de soudage 54


5. Diagrammes TRCS
Abaque thermique de BAUS et CHAPEAU
Abaque établi par BAUS et CHAPEAU permettant de
déterminer indifféremment :
• La durée de refroidissement: Δt 800/500,
• L’énergie de soudage nécessaire en fonction de la
géométrie du joint soudé, on utilise l’énergie dissipée:
Ed = En x ƞ.
• La température de préchauffage (si on a besoin).

Chapitre 2 : Aspects thermique et chimique de soudage 55


5. Diagrammes TRCS
Abaque thermique de BAUS et CHAPEAU
Quadrant supérieur gauche orange
On l’utilise pour les tôles épaisses (e > 25mm) en soudage bout à bout
avec chanfrein en V.
Pour différentes températures 20 à 200°C, on lit l’évolution de la durée de
refroidissement Δt 800/500 en fonction de l’énergie dissipée Ed.

• Pour To = 20 °C et Ed = 17 kJ/cm, Δt 800/500 = 6.5 s


• Pour To = 200 °C et Ed = 17 kJ/cm, Δt 800/500 = 14 s
- Remarque : Pour les tôles très épaisses chanfreinées en X, la valeur de
est divisée par 2 Tôles très épaisses : e > 40mm
Chapitre 2 : Aspects thermique et chimique de soudage 56
5. Diagrammes TRCS
Abaque thermique de BAUS et CHAPEAU
Quadrant supérieur droit bleu
Il est utilisé pour le soudage des tôles minces (e < 25mm) en bout à bout,
en L, ou en T.
Pour différentes températures 20 à 200°C, on lit l’évolution de la durée de
refroidissement Δt 800/500 en fonction de l’énergie dissipée Ed/e’
(e’ : épaisseur combinée en cm). L’écoulement du flux thermique ou de la
chaleur ( calcul de e’) dépend du nombre de chemins de dispersion de la
chaleur.

Chapitre 2 : Aspects thermique et chimique de soudage 57


5. Diagrammes TRCS
Abaque thermique de BAUS et CHAPEAU
Quadrant supérieur droit bleu
Par exemple : deux tôles d’épaisseur 10 mm sont soudées en T avec
électrodes enrobées. L’énergie nominale de soudage étant de 18 kJ/cm.
On détermine Ed et e’: -Ed = En x ƞ = 18 x 0.7 = 12.6 kJ/cm
-e’ = 0.5 (e1 + 2e2) = 0.5 ( 1 + 2 ) = 1.5 cm
Sur le quadrant inférieur droit, à partir de ces deux valeurs, on obtient
Ed/e’ = 12.6 / 1.5 = 8.4 kJ/cm.
On détermine ensuite Δt 800/500 à partir du quadrant supérieur droit. Le
soudage s’effectue à température ambiante, 20°C, la vitesse de
refroidissement entre 800 et 500°C: Δt 800/500 = 9s

Chapitre 2 : Aspects thermique et chimique de soudage 58