Mémoire Mohamed Ver3

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République Algérienne Démocratique et Populaire

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique
Université du 20 Août 1955 Skikda
Faculté de Technologie
Département De Génie électrique
Mémoire
Présenté par :
BOURARDA Mohamed & SAKHRI Brahim
En vue de l'obtention du diplôme de Master

Électronique systèmes embarqués
Thème
Programmation et réalisation d’une imprimante 3D
Devant le jury composé de :

Président : I. REHAI
Rapporteur : B. BOUCHEHIT
Examinateur : A. BOUACHARI
‫ملخص‬
ii
Résumé
‫ملخص‬
……………………….………
Résumé
………………………………………………..
iii
iv
Dédicace
Dédicace
v
Remerciements
Remerciement
vi
Table des matières
Table des matières

Contents
Dédicace ...................................................................................................................................................v
Remerciement ......................................................................................................................................... vi
Table des matières ................................................................................................................................. vii
Table des illustrations.............................................................................................................................. ix
Liste des abréviations .............................................................................................................................. xi
Introduction ......................................................................................................................................... 1
................................................................................................................................................ 3
Remanufacturing de pièce par procédé additif et soustractif ..................................... 3
1.1. Introduction ............................................................................................................................. 3
1.2. Méthodes soustractives .......................................................................................................... 3
1.3. Les méthodes additives ........................................................................................................... 6
1.3.1. Impression 3D par photopolymérisation ........................................................................ 6
1.3.2. Impression 3D par liage de poudre ............................................................................... 14
1.3.3. Impression 3D par encollage : SDL ................................................................................ 22
1.3.4. Le principe de FDM ........................................................................................................ 23
1.3.5. Choix d’une technique de fabrication additive existante.............................................. 27
1.4. Conclusion ............................................................................................................................. 28
.............................................................................................................................................. 29
Anatomie d’une imprimante 3D personnelle ........................................................................ 29
2.1. Introduction ........................................................................................................................... 29
2.2. Le projet RepRap ................................................................................................................... 29
2.3. Les différents types d’imprimante 3D FDM .......................................................................... 31
2.3.1. Imprimantes 3D cartésiennes........................................................................................ 32
2.3.2. Imprimantes 3D Delta ................................................................................................... 34
2.4. La carte mère ......................................................................................................................... 35
2.5. Moteurs pas à pas ................................................................................................................. 38
2.6. L’extruder .............................................................................................................................. 39
2.7. Les endstops .......................................................................................................................... 40
2.8. Les sondes de température ................................................................................................... 41
2.9. La tête d’impression .............................................................................................................. 42
2.10. Lit d’impression ................................................................................................................. 43
2.11. Les ventilateurs.................................................................................................................. 44
2.12. L’alimentation.................................................................................................................... 44
vii
Table des matières
2.13. La structure........................................................................................................................ 45
2.14. Conclusion ......................................................................................................................... 50
............................................................................................................................................. 51
Assemblage et montage de l’imprimante 3D personnelle ............................................... 51
3.1. Introduction ........................................................................................................................... 51
3.2. Assemblage et montage ........................................................................................................ 52
3.2.1. Assemblage de la structure ........................................................................................... 58
3.2.2. Assemblage tête d’impression & extruder .................................................................... 59
3.2.3. Assemblage des charriots .............................................................................................. 60
3.2.4. Extruder ......................................................................................................................... 64
3.2.5. Partie électronique ........................................................................................................ 65
3.3. Conclusion ............................................................................................................................. 68
............................................................................................................................................. 69
Programmation et exploitation de l’imprimante 3D personnelle ................................. 69
4.1. Introduction ........................................................................................................................... 69
4.2. La chaine logicielle................................................................................................................. 69
4.3. Mise en route ........................................................................................................................ 72
4.3.1. Flashage......................................................................................................................... 72
4.3.2. Calibration ..................................................................................................................... 73
4.4. Conclusion ............................................................................................................................. 76
Conclusion générale ....................................................................................................................... 77
Références bibliographiques ...................................................................................................... 78
viii
Table des illustrations

Figure 1 : Usinage par enlèvement de matière. ...................................................................................... 5
Figure 2 : Schéma du principe de fonctionnement d’une imprimante 3D SLA (Source : CustomPartNet
2008)........................................................................................................................................................ 7
Figure 3 : Objet en résine polymère en cours de fabrication par une imprimante SLA. ........................ 7
Figure 4 : Schéma du principe de fonctionnement d’une imprimante 3D type DLP (Source : 3ders). ... 9
Figure 5 : Objets réalisé à l’aide d’une imprimante 3D DLP.................................................................. 10
Figure 6 : Principe de fonctionnement de l’impression 3D du procédé CLIP. .................................... 10
Figure 7 : Imprimante 3D DLP. .............................................................................................................. 11
Figure 8 : Schéma du principe de la fabrication additive Poly-Jet®. ..................................................... 12
Figure 9 : Objet multi matériaux, multi colores, réalisé d’un seul tenant par une imprimante 3D
PolyJet. .................................................................................................................................................. 13
Figure 10 : Réalisations microscopiques fabriquées à l’aide de la technologie. ................................... 14
Figure 11 : Principe de fonctionnement procédé d’impression 3D SLS (Source : printing3dtoday)..... 15
Figure 12 : Orthèse de main conçue avec un modèle complexe pour réduire le poids. ...................... 16
Figure 13 : Pièces métalliques réalisé par impression DMLS (Mercedes-Benz).................................... 17
Figure 14 : Principe de fonctionnement d’une imprimante de type 3DP (Source : 3dprintingindustry).
............................................................................................................................................................... 18
Figure 15 : Principe de fonctionnement d’une imprimante 3D EBM (Source : allabout3dprinting). ... 19
Figure 16 : Principe de fonctionnement des imprimantes Multi-Jet Fusion® de chez HP (Source :
3dprint) .................................................................................................................................................. 21
Figure 17 : Principe de fonctionnement d’une imprimante 3D LOM (Source : CustomPartNet). ........ 22
Figure 18 : Procédé de dépôt de matière fondue. ................................................................................ 24
Figure 19 : Bobine filament plastique. .................................................................................................. 25
Figure 20 : Objet imprimé par FDM à l’aide d’un support soluble (Source : primante3d) ................... 25
Figure 21 : Objets réalisés avec une imprimante 3D FDM multi-têtes. ................................................ 26
Figure 22 : État de surface de deux pièces imprimées par la technique FDM avec polissage à l’acétone
et sans polissage. ................................................................................................................................... 26
Figure 23 : Impression de chocolat à gauche, impression d’une habitation à droite. .......................... 27
Figure 24 : Le modèle imprimante Mendel du projet RepRap [2]. ....................................................... 30
Figure 25 : Arbre généalogique de la famille RepRap (Source : reprap). .............................................. 31
Figure 26 : Imprimante 3D FDM Ultimaker® type lit mobile (Source : ultimaker). ............................... 32
Figure 27 : Imprimante 3D à chariot élévateur de type Mendel (Source : reprap). ............................. 33
Figure 28 : Imprimante 3D FDM avec une configuration grue de type Wallace (Source : reprap). ..... 33
Figure 29 : Imprimante 3D FDM de type delta modèle Rostock (Source : reprap). ............................. 34
Figure 30 : Câblage des différents senseurs et effecteurs autour d’un contrôleur Arduino Mega 2560
équipé d’un shield RAMPS 1.4. ............................................................................................................. 35
Figure 31 : Vue du dessus d’un contrôleur Arduino Mega 2560. ......................................................... 36
Figure 32 : Contrôleur Arduino Mega 2560 surmonté d’un shield RAMPS 1.4. ................................... 37
Figure 33 : Vue du dessus des entrées/sorties sur un Shield RAMPS 1.4. ............................................ 37
Figure 34 : Représentation schématique et vue d’un moteur NEMA 17. ............................................. 39
Figure 35 : (a) Extrudeur ; (b) Schéma de l’entrainement du filament par l’extruder vers la tête
d’impression. ......................................................................................................................................... 40
Figure 36 : Endstop mécanique en position ouvert en bout d’axe y d’une imprimante 3D du type
cartésienne. ........................................................................................................................................... 40
Figure 37 : Thermistance NTC 3950 - 100k. .......................................................................................... 41
Figure 38 : (a) Hotend ; (b) Représentation schématique du Hotend. ................................................. 43
ix
Figure 39 : Plateau d’impression. .......................................................................................................... 43

Figure 40 : Ventilateurs utilisé en impression 3D. ................................................................................ 44
Figure 41 : Alimentation externe. ......................................................................................................... 45
Figure 42 : Tube d’aluminium extrudé 2020 V-Slot. ............................................................................. 45
Figure 43 : Chariot avec roues sur roulement placées dans les gorges d’un profilé en aluminium
extrudé. ................................................................................................................................................. 46
Figure 44 : Chariot monté sur roulement linéaire. ............................................................................... 47
Figure 45 : Entrainement par courroie des chariots. ............................................................................ 47
Figure 46 : Système d’entrainement vis-écrou. .................................................................................... 47
Figure 47 : Vis à billes. ........................................................................................................................... 48
Figure 48 : (a) Vis au profil triangulaire ; (b) Vis profil trapézoïdal. ...................................................... 48
Figure 49 : Vis et écrous utilisées dans l’assemblage des différents composants de l’imprimante. .... 49
Figure 50 : Assemblage de la structure (Châssis). ................................................................................. 58
Figure 51 : Assemblage de la structure (colonne)................................................................................. 59
Figure 52 : Tête d’impression. ............................................................................................................... 60
Figure 53 : Assemblage des chariots. .................................................................................................... 60
Figure 54 : Ensemble de l’axe x assemblé. ............................................................................................ 61
Figure 55 : Plaque support du lit. .......................................................................................................... 61
Figure 56 : Ensemble de l’axe y assemblé. ............................................................................................ 62
Figure 57 : Assemblage du moteur NEMA 17 d’entrainement de l’axe y. ............................................ 62
Figure 58 : Fixation de la courroie d’entrainement de l’axe y. ............................................................. 63
Figure 59 : Ensemble de l’axe z assemblé. ............................................................................................ 63
Figure 60 : Assemblage de la vis hélicoïdale. ........................................................................................ 64
Figure 61 : Assemblage du moteur NEMA 17 et de l’accouplement. ................................................... 64
Figure 62 : Extruder assemblé. .............................................................................................................. 65
Figure 63 : Assemblage des endstops de butée d’axe sur la structure. ................................................ 65
Figure 64 : Branchement des fils sur le Shield RAMPS 1.4. ................................................................... 66
Figure 65 : Montage de l’écran LCD sur RAMPS 1.4. ............................................................................ 66
Figure 66 : Branchement des fils d’alimentation. ................................................................................. 67
Figure 67 : Mise en place du lit d’impression. ...................................................................................... 67
Figure 68 : Imprimante 3D cartésiennes réalisée pour la mémoire de Master terminée. ................... 68
Figure 69 : Chaine logiciel utilisé en imprimante 3D............................................................................. 70
Figure 70 : Décomposition fonctionnelle d’un système automatisé. ................................................... 70
Figure 71 : Imprimante 3D cartésienne. ............................................................................................... 71
Figure 72 : Fonctions du contrôleur Arduino. ....................................................................................... 71
Figure 73 : Téléversement du firmware Marlin sur le contrôleur Arduino Mega 2560........................ 72
Figure 74 : Interface du logiciel de prise de contrôle de l’imprimante 3D Pronterface. ...................... 73
Figure 75 : Contrôle et configuration des endstops dans le firmware Marlin. ..................................... 74
Figure 76 : Déplacement de la tête dans les trois axes de l’espace grâce à l’interface du logiciel
pronterface. ........................................................................................................................................... 75
Figure 77 : Affichage des informations de température et positionnement sur un écran LCD. ........... 75
Figure 78 : Définition des limites de la surface d’impression dans le firmware Marlin. ....................... 76
Tableau 1 : L’ensemble des pièces nécessaires au montage. ............................................................... 52

Tableau 2 : Open source et logiciels de modélisation 3D. .................................................................... 69
x
Liste des abréviations
Liste des abréviations

CFAO : Conception et Fabrication Assistées par Ordinateur.
FDM : Fused Deposition Modeling.
CNC : Computer Numerical Control.
CAO : Conception Assistée par Ordinateur.
FAO : Fabrication Assistée par Ordinateur.
DLP : Digital Light Processing.
CLIP : Continuos Liquid Interface Production.
SLA : StereoLithography Apparatus.
2PP : Two-Photon Polymerization.
SLS : Selective Laser Sintering.
SLM : Spatial Light Modulator.
DMLS : Direct Metal Laser Sintering.
EBM : Electric Beam Melting.
RepRap : Replication Rapid Prototyper.
ABS : Acrylonitrile Butadiène Styrène.
xi
Introduction
Introduction
Depuis la fin du XXème siècle, nous vivons une nouvelle révolution industrielle : celle du
numérique. Les ordinateurs ont envahi le monde de l’entreprise mais aussi notre quotidien.
Internet a permis un accès à l’information instantané et infini.
L’étape suivante a été un changement profond dans l’approche des procédés de
production. La numérisation d’objet s’est faite de plus en plus précise avec les scanners
optiques et lasers, si bien que les méthodes de CFAO se sont développées en même temps
que la précision des machines outil.
L’impression 3D se réfère à un ensemble de technologies et de processus développés
depuis plus de 30 ans. ASTM International, un organisme mondial pour le développement et
l’établissement de normes dans l'industrie manufacturière, définit l’impression 3D comme
‘’Un procédé d’assemblage de matériaux pour fabriquer des objets à partir des données
numériques d’un modèle tridimensionnel, généralement couche par couche, par opposition à
des méthodes de fabrication soustractives’’ (ASTM, 2013). L’expression générique impression
3D recouvre en fait plusieurs procédés de fabrication, se regroupant sous le nom d’additive
manufacturing, notée AM.
Bien que l’impression 3D soit une technologie disponible depuis les années 1980, ce
n’est qu’au cours de la dernière décennie qu’elle a été mise en évidence comme un véritable
atout de production pour les industriels. Les récentes avancées technologiques ont permis de
transformer les étapes de conception, de développement, de fabrication et de distribution
des produits (Cotteleer et al.,2014). Aujourd’hui, les entreprises sont de plus en plus
conscientes de l’ampleur de cette technologie et des opportunités qui s’offrent à elles. Dès
lors, le monde de l’industrie comme on le connaît, avec ses chaînes de production
standardisées, ses économies d’échelle et ses usines délocalisées, risque de se voir
complètement transformé par les procédés d’impression 3D (Berchon, 2014). Cette nouvelle
technologie, qui prône la customisation de masse, est régulièrement décrite comme la
troisième révolution industrielle. Cependant, face à cette grande variété, il y a souvent un
manque de connaissance et de clarté pour identifier les bonnes applications et utilisations en
fonction de chaque industrie.
Présentement, il est devenu possible de fabriquer des équipements et des objets de
toute sorte dans une grande variété de matériaux, directement depuis sa maison ou son lieu
de travail. A partir de son ordinateur personnel, tout professionnel ou particulier initié peut
créer une représentation digitale de ces objets, ou simplement de télécharger en ligne les
fichiers de leur représentation tridimensionnelle. Puis, après avoir transmis ce fichier
numérique à l’imprimante 3D, il peut voir l’objet prendre forme sous ses yeux. [1]
L’univers des imprimantes 3D et autres RepRap exerce une réelle attraction, pour ne
pas dire fascination, car il répond à un désir et une attente réelle de bon nombre d’entre nous:
pouvoir simplement fabriquer une pièce mécanique à partir de sa simple conception
graphique, ni plus ni moins !
1
Au pays des imprimantes 3D, comme pour la plupart des solutions techniques, on a le
choix entre :
• des imprimantes 3D commerciales, ‘’clé en main’’, qui fonctionnent tout de suite...

c’est ‘’le plaisir tout de suite... les ennuis ensuite’’... au moindre problème, ‘’Allô, le
support ? ‘’
• des imprimantes 3D opensource / openhardware, à construire soi-même, soit à partir
d’un kit, soit à partir de pièces achetées séparément... c’est ‘’les ennuis tout de suite...
le plaisir ensuite... et pour longtemps !’’... au moindre problème, c’est la communauté
qui peut aider, un autre possesseur d’imprimante qui va faire une pièce cassée de la
vôtre, etc...
Ainsi, dans le cadre de notre projet fin d’études nous avons mis en œuvre un modèle
fonctionnel d’une imprimante 3D qui utilise la technique FDM : modélisation par dépôt de
matière fondue. Tout au long de ce travail, nous avons mis le point sur toutes les étapes
nécessaires pour la conception et réalisation d’une telle machine. Le travail présent dans ce
mémoire sera réparti en quatre chapitres.
Le premier chapitre présente les différents procédés de remanufacturing additif ou par
enlèvement de matière et en soustractif ou prototypage rapide.
Dans le deuxième chapitre on a présenté l’ensemble de pièce qui permettent d’aller
créer de baux modèles. Cependant, ces machines utilisent des composants (globalement les
mêmes quelles que soient les imprimantes), et nous allons tenter, dans ce chapitre de détaller
quels éléments sont utilisées, à quoi ils ressemblent, et quelle est leur utilité.
La conception mécanique et le montage des composantes électronique de notre
imprimante sera présenté dans le troisième chapitre.
Dans le dernier chapitre nous présentons la partie logicielle de notre système qui sera
composé de deux parties : le firmware (programme implémenté dans le contrôleur de
l’Arduino) et le software (logiciel de commande sur ordinateur). La dernière étape qui est mise
en œuvre de l’imprimante 3D, sera exposé au sixième chapitre. Quelques illustrations
d’impression et des tests de fonctionnement y seront inclus aussi pour conclure ce chapitre.
Enfin, une conclusion générale avec des perspectives terminera notre travail.
2
2
Chapitre 1 Remanufacturing de pièce par procédé additif et soustractif
Remanufacturing de pièce par procédé

additif et soustractif
1.1. Introduction
La révolution numérique qui a accompagné le développement de la FAO a très vite été
suivie par un changement majeur dans les méthodes de fabrication. On est passé de
techniques de production utilisant des méthodes d’usinage dites soustractives, à l’avènement
de l’impression 3D et des méthodes de fabrication additives, qui vont entamer la troisième
révolution industrielle !
Les processus de fabrication additive construisent des objets en ajoutant du matériau
couche par couche, tandis que la fabrication soustractive enlève le matériau à partir d’une
forme pleine pour créer des pièces. Bien que ces approches soient fondamentalement
différentes, les procédés de fabrication soustractive et additive sont souvent utilisés côte à
côte en raison du chevauchement de leurs domaines d’application et de leurs apports
respectifs.
Au début, il peut être difficile de comprendre comment tirer le meilleur parti de chaque
type de technologie pour optimiser le développement et la fabrication des produits. Dans les
deux cas, il est logique d’utiliser une approche plutôt qu’une autre, par exemple, un processus
peut être plus utile pour un certain volume de production ou à une étape spécifique du
développement du produit.
1.2. Méthodes soustractives

Les méthodes de fabrication soustractives regroupent plusieurs techniques de travail
sur la matière qui sont communément appelées ‘’usinage’’, permettant de produire des pièces
mécaniques.
Par définition, le principe même de l’usinage est d’enlever de la matière avec une
machine-outil, à commande numérique ou non, à un bloc qu’on souhaite façonner avec
grande précision, afin d’obtenir formes et dimensions souhaitées.
Les techniques d’usinage marquent l’avènement de l’ère industrielle : les machines-
outils au départ entièrement contrôlées par la main de l’homme, tendent à totalement être
automatisées de nos jours, avec l’arrivée des systèmes informatiques.
L’usinage d’une pièce est dû au phénomène de coupe par abrasion. Lors de la coupe,
la trajectoire de déplacement de l’outil vient rencontrer le matériau à usiner qui par
déformation plastique est réduit sous forme de copeaux. Ils sont la résultante de deux
mouvements relatifs : l’un provenant de l’outil, l’autre venant de la pièce à fabriquer.
3
On les nomme respectivement mouvement de coupe et mouvement d’avance. Le

premier correspond à la vitesse de déplacement de l’arête tranchante de l’outil, par rapport à
la pièce en m/min et le second définit la quantité de matière enlevée en mm, qui est limitée
par la forte puissance requise pour la coupe. Par conséquent, l’usinage nécessite de
nombreuses coupes successives.
Les méthodes d’usinage traditionnelles permettent de générer :
• Des surfaces planes ;

• Des surfaces de révolution ;
• Des surfaces courbes.
L’arrivée des machines-outils à commande numérique rend possible l’usinage d’une

multitude de surface courbe, là où l’opérateur n’était pas en mesure de reproduire avec
exactitude la courbure d’une pièce à l’autre.
La production d’une surface souhaitée peut être réalisée par deux types de travail différents :
• le travail de forme : c’est l’arête tranchante de l’outil qui sculpte la surface obtenue ;
• le travail d’enveloppe : la combinaison des mouvements de coupe et d’avance façonne
la surface finale.
Il existe un grand nombre de technique d’usinage qui ont donné naissance à autant de
machines-outils, permettant d’effectuer la quasi-totalité des tâches sur une chaine de
production. Parmi les principales on citera :
• Les fraiseuses, meuleuses, tourneuses ;

• Les découpeuses par : tronçonnage, découpage plasma, jet d’eau ou laser ;
• Les usineuses chimiques, électrochimiques ou par ultrasons ;
• Les décolleteuses, fileteuses, taraudeuses ;
• Les perceuses ;
• Les planeuses, ponceuses ;
• Les sableuses, polisseuses.
L’apport du numérique à certains procédés d’usinage traditionnels, rend possible une
évolution des techniques de fabrication grâce à leur degré de précision, ainsi que la possibilité
de faire varier certains paramètres au cours du temps. Notamment en ce qui concerne le
fraisage et le tournage :
- Le fraisage réalisé sur une machine-outil conventionnel est fait ‘’en opposition’’, car le
jeu de la vis d’entraînement pourrait réduire la précision d’usinage, ou même
endommager la machine à cause des chocs produits par un travail ‘’en avalant’’. Les
machines à commande numérique sont dépourvues de jeu à cause des vis avec noix
équipées de butées, voire grâce à l’emploi de moteurs et roulements linéaires, qui ont
rendu obsolète les vis précédemment citées. Cette grande précision de mouvement
autorise un travail « en avalant », ce qui soulage l’effort de coupe.
4
- Sur un tour traditionnel, la vitesse de rotation reste constante, elle est définie en
fonction du matériau et du diamètre à usiner. Alors que sur les tours à commande
numérique, le système de gestion peut recalculer en temps réel la vitesse de rotation
pour obtenir une vitesse de coupe constante, en fonction du diamètre déjà usiné.
Cette méthode permet d’obtenir des états de surface bien meilleurs qu’en usinage
traditionnel. On appelle cette fonctionnalité : la vitesse circonférentielle.
Dans la CNC, un modèle virtuel conçu dans un logiciel de CAO sert d’entrée pour l’outil
de fabrication. La simulation logicielle est combinée avec l’entrée utilisateur pour générer des
parcours d’outils qui guident l’outil de coupe à travers la géométrie de la pièce (figure 1). Ces
instructions indiquent à la machine comment effectuer les coupes nécessaires, les canaux, les
trous et toutes les autres caractéristiques qui nécessitent l’enlèvement de matière, en tenant
compte de la vitesse de l’outil de coupe et de l’avance de la matière. Les outils CNC fabriquent
des pièces à partir de ces données de fabrication assistée par ordinateur (FAO), avec peu ou
pas d’aide ou d’interaction humaine.
Aussi, les procédés de fabrication soustractive sont généralement utilisés pour créer
des pièces en plastique ou en métal à des fins de prototypage, de fabrication d’outils et
d’utilisation finale. Elles sont idéales pour les applications qui nécessitent des tolérances
serrées et des géométries difficiles à mouler, à couler ou à produire avec d’autres méthodes
de fabrication traditionnelles.
Certainement, la fabrication soustractive offre une variété de matériaux et de
méthodes de transformation. En effet, les matériaux plus tendres sont beaucoup plus faciles
à usiner à la forme désirée, mais ils s’usent plus rapidement.
Figure 1 : Usinage par enlèvement de matière.
Les méthodes soustractives d’usinage ont permis un gain de productivité considérable

sur les chaines de production, qui a propulsé l’industrie et la qualité des pièces réalisées dans
une ère nouvelle. Cependant, l’usinage en raison de l’espace qu’il requiert et de la matière
5
qu’il met au rebus en produisant des copeaux, engendre un coût de fonctionnement

relativement conséquent avec la gestion des boues d’usinage, l’entretien régulier des
machines par des techniciens spécialisés. De plus, chaque nouvelle pièce réalisée nécessite un
long processus de mise au point avant d’aboutir au produit fini : cela n’autorise pas la
production de petites séries à faible coût. L’avenir se trouve dans les méthodes de fabrication
additives qui vont bouleverser notre façon de produire et consommer.
1.3. Les méthodes additives

Par abus de langage on désigne par ‘’impression 3D’’ toutes méthodes de fabrications
additives. Il existe plusieurs technologies différentes de fabrication additive qu’on pourra
classer en trois grandes familles : la photopolymérisation, la fusion déposition et le liage de
poudre.
Chacune d’elles requiert du matériel particulier, permet d’exploiter des matériaux
différents tout en donnant des produits avec un degré de finition différent. Contrairement au
processus soustractif d’enlèvement de matière d’une pièce plus grande, les procédés de
fabrication additive ou d’impression 3D construisent des objets en ajoutant de la matière une
couche à la fois, chaque couche successive étant liée à la couche précédente jusqu’à ce que la
pièce soit complète. Toutes les méthodes de fabrication additive ont recours à une machine à
commande numérique et ne peuvent être réalisées sans modèle 3D.
1.3.1. Impression 3D par photopolymérisation

Les premiers systèmes d’impression 3D s’appuyaient sur les propriétés physiques des
photopolymères liquides pour fonctionner.
Pour rappel, les photopolymères sont des substances synthétiques dont les propriétés
physiques changent lorsqu’ils sont exposés à la lumière. Les photopolymères liquides utilisés
en fabrication additive sont sensibles aux rayons UV et durcissent lorsqu’ils sont exposés à un
faisceau laser.
• La stéréolithographie
La Stéréolithographie est considérée comme le procédé à l’origine de l’impression 3D,
avec le premier équipement breveté en 1984 par Charles Hull et la première machine
commerciale développée par 3D Systems en 1988.
Le procédé de Stéréolithographie, plus connu sous le nom de SLA (Stereo Lithography
Apparatus), utilise le principe de photopolymérisation pour fabriquer des modèles 3D à partir
d’une résine sensible aux UV. Celle-ci est solidifiée par le passage d’un laser couche après
couche (figure 2). Elle permet d’obtenir une surface d’impression parmi les plus qualitatives
des technologies d’impression existantes.
6
Figure 2 : Schéma du principe de fonctionnement d’une imprimante 3D SLA (Source : CustomPartNet 2008)
Une fois la première couche formée la commande numérique relève la plateforme

d’une hauteur comprise entre 50 et 100 microns (définie par l’opérateur, elle donne la
résolution d’impression). On peut répéter le processus décrit précédemment jusqu’à ce que
le modèle 3D soit construit sur toute sa hauteur (Fig. 47).
Figure 3 : Objet en résine polymère en cours de fabrication par une imprimante SLA.
Vient ensuite une phase de finition où il faut débarrasser l’objet fabriqué des résines
non polymérisées, en le faisant passer dans un bac de solvant (en général de l’alcool
isopropylique aussi appelé isopropanol), suivi d’une étape de cuisson pour le rendre plus dur.
Avantages liés à ce procédé

- La stéréolithographie permet l’impression d’objet de qualité, avec la possibilité
d’imprimer des couches extrêmement fines.
7
- Toute pièce continue imprimée sur une machine SLA est isotrope.
- Important volume d’impression : la Mammoth a un diamètre supérieur à 2 mètres.
Inconvénients
- Tous d’abord, le prix des machines peut s’avérer plus élevé que celui d’autres procédés
technologiques d’impression 3D.
- Technologie encore très couteuse, tant matériellement qu’au niveau des
consommables ;
- Choix limité de matériaux imprimables, impossibilité d’imprimer en couleurs ;
- Les objets finis ont un rendu semi-transparent et sont fragiles ;
- Les pièces fabriquées avec le procédé SLA peuvent également se modifier avec le
temps et au contact de la lumière.
- Les volumes de polymère liquide piégés à l’intérieur des corps creux de l’objet ;
- Impression relativement lente comparée à d’autres procédés : 1 à 2 minutes par
couches ;
- Système de ventilation obligatoire pour évacuer les vapeurs de polymères.
Les faiblesses des imprimantes SLA, les ont pendant longtemps relégué au prototypage
rapide, la fragilité des pièces produites et la nécessité de leur appliquer une finition de type
vernis ou peinture, pour palier à l’aspect semi-transparent des résines liquides photo-
polymérisées. Celui-ci ne permettait pas d’envisager ce type de technologie pour la production
de pièces finies. Mais l’arrivée du nouveau millénaire et les progrès réalisés pour intégrer des
résidus de poudres céramiques (zircone, hydroxyapatite, etc..) dans des résines
photosensibles, ouvrent de nouveaux horizons aux imprimantes SLA, avec la production
d’objets en céramique dense. Les applications qui en découlent sont nombreuses, dans la
réalisation de moules d’injection ou de fonderie en particulier dans l’univers de la joaillerie et
du dentaire. Le procédé SLA est largement utilisé pour la création et l’impression de modèles,
de maquettes, de prototypes et d'outillage dans de nombreuses industries. Nous l’avons vu
précédemment, les secteurs du dentaire et du médical sont intéressés par ces matériaux
biocompatibles. La bijouterie, la joaillerie et l’horlogerie sont également très demandeurs de
cette technologie qui permet d’imprimer des pièces avec une bonne précision, une bonne
résolution, des détails et de grande qualité. D’autres secteurs d’activité ont également su
profiter de cette technologie…
• Les imprimantes DLP

Le développement des écrans à cristaux liquides et encore d’avantage celui des diodes
électroluminescentes (LED) ont conduit à la création d’un nouveau type d’imprimante, dérivée
des modèles SLA : le procédé DLP (Digital Light Processing).
Son développement a été rendu possible grâce aux travaux du Dr Larry Hornback
travaillant chez Texas Instruments. En 1987 il créa une puce contenant plusieurs millions de
8
miroirs photoluminescents plus petits qu’un cheveu, on la retrouve aujourd’hui dans tous les
vidéoprojecteurs !
Tous comme leurs homologues SLA, les imprimantes 3D DLP ‘’ Digital Light Processing’’
de bureau sont construites autour d’un bac à résine photosensible liquide contenue dans une
cuve de l’imprimante 3D, est polymérisée, couche par couche, par des rayons UV issus d’une
source de lumière. Cette technologie se distingue de la stéréolithographie par son projecteur
à écran numérique qui va projeter une seule image sur l’ensemble de la plate-forme
d’impression à chaque couche.
Figure 4 : Schéma du principe de fonctionnement d’une imprimante 3D type DLP (Source : 3ders).
Ici seule la plateforme mobile se déplace suivant l’axe vertical pour créer un objet
tranche par tranche, de plus, la solidification d’une couche ne se faisant pas par passage d’un
faisceau laser mais par projection de l’ensemble du tracé à réaliser en une seule fois. On
diminue les temps d’impression par un facteur 5 comparé à une imprimante SLA. Le temps de
prise par couche étant de l’ordre de 8 secondes pour une épaisseur de matériau de 100
microns (Figure 4).
- Réduction des coûts de l’ordre de 30 pourcents ;
- Impression très rapide ;
- Les pièces fabriquées sont de grande qualité et très solides ;
- Finition des pièces en mesure de rivaliser avec les techniques de moulage par injection
plastique ;
- Plus grand choix de matériaux utilisables qu’avec une imprimante SLA.
Inconvénients
- Coût des consommables très onéreux ;
- Les volumes de polymère liquide piégés dans les corps creux ;
- Technologie principalement dédiée au milieu industriel.
9
Figure 5 : Objets réalisé à l’aide d’une imprimante 3D DLP.
• Le procédé CLIP
L’acronyme CLIP désigne un procédé de fabrication additive du nom de Continuous
Liquid Interface Production : il permet la production de solides, aux formes complexes, avec
un état de surface de qualité, à partir de résines polymères. Cette technologie est le fruit de
récents travaux menés par Joseph DeSimone, qui ont fait l’objet de deux brevets en 2014,
relatifs à l’impression 3D en continu à partir de polymères liquides, au profit de la société EiPi
Systems Inc™.
Le principe de cette technologie (Figure 6) repose sur un bac à résine photo-
polymérisable liquide, dont le fond est transparent, afin de laisser passer les rayons d’un
faisceau de lumière ultraviolette. La partie inférieure du bac de résine (par où arrivent les
rayons UV, voir figure 6) n’est plus une simple vitre mais est volontairement perméable à
l’oxygène de l’air. L'oxygène réagit avec la résine, si bien que les trente premiers microns de
résine restent liquides, et l’objet solide ne se forme que plus haut. L’objet est tiré en continu
de cette ‘’zone morte’’ de trente microns qui reste en permanence liquide.
Figure 6 : Principe de fonctionnement de l’impression 3D du procédé CLIP.
10
L’innovation de ce procédé comparé à une imprimante 3D SLA ou DLP, réside dans une
membrane perméable à l’oxygène placée au fond du bac, qui vient inhiber la réaction de
photopolymérisation entre l’objet en construction et la partie translucide du réceptacle à
résine. Cela permet le maintien d’une fine interphase liquide qui empêche l’objet en
construction d’adhérer au bac. En plus d’éviter une étape de décrochage délicate,
incontournable dans une imprimante SLA ou DLP, cette technologie permet de construire
l’objet en continu, ce qui assure une vitesse d’impression 100 fois plus élevée que les
méthodes standards, tout en fabriquant des objets avec un état de surface irréprochable.
Figure 7 : Imprimante 3D DLP.

- Impression ultra rapide ;
- Etat de surface lisse ne nécessitant aucun post traitement ;
- Technologie accessible financièrement ;
- Capacité à produire des formes et des matériaux inaccessibles aux autres procédés.
Inconvénients
- Coût des consommables très onéreux ;
- Les volumes de polymère liquide piégés dans les corps creux ;
- Actuellement il n’y a que des petits volumes d’impression pour cette technologie ;
- Faible choix de matériaux imprimables.
• Le modelage à jets multiples : Poly-Jet

La technologie Poly-Jet® a été brevetée en 1999 par la société Objet, cette dernière ayant été
rachetée par Stratasys™ en 2012.
11
Elle s’appuie sur le phénomène de photo-polymérisation, mais son mode de

fonctionnement diffère complétement des imprimantes SLA ou DLP. La résine liquide est
chauffée à 30-60 ° C, obtenant ainsi la viscosité adaptée pour l’impression. La tête
d’impression, très similaire à celle d’une imprimante à jet d’encre, projette ensuite des
centaines de micro-gouttelettes de résine photopolymère sensible à la lumière ultraviolette.
Celle-ci est intégrée à la tête d’impression et vient durcir le matériau pour former la première
couche. Tout comme le procédé de stéréolithographie, cette technologie repose sur le
principe de la photopolymérisation. L’impression multimatériaux et polychrome est possible
car le support de tête d’impression comporte de nombreuses buses capables de « projeter »
simultanément divers matériaux ainsi qu’un matériau de support soluble par exemple.
Il s’agit d’une méthode de fabrication additive permettant de réaliser des pièces lisses,
à la géométrie complexe, pour du prototypage ou de l’outillage, avec une finesse de couche
de l’ordre de 16µm.
Comme dans tout procédé de fabrication additive, un logiciel de slicing découpe le
fichier CAO de l’objet à réaliser en fines couches et défini le trajet que la tête d’impression
devra suivre. Lors de la phase d’impression, les buses portées par la tête d’impression suivent
le trajet établit par ordinateur, permettant de répartir sur la surface d’impression des
centaines de gouttelettes de résine liquide, ou cire, d’une taille de quelques microns, qui
seront durcies instantanément par une lampe à ultraviolet (Fig. 52).
Figure 8 : Schéma du principe de la fabrication additive Poly-Jet®.
Les pièces produites sont utilisables en l’état, sans étapes de post traitement, elles
ressemblent aux produits finis : état de surface lisse, fort niveau de détails, grande précision
dimensionnelle. Il est possible d’imprimer des formes complexes, dans une grande gamme de
couleurs et matériaux, en un temps réduit (Figure 9). Cette technologie est très appréciée dans
l’industrie pour la production d’outils, de gabarits ou de moules.
12
Figure 9 : Objet multi matériaux, multi colores, réalisé d’un seul tenant par une imprimante 3D PolyJet.
Les imprimantes Poly-Jet Matrix® doivent également leur succès au logiciel de gestion
des fichiers STL, qui est en mesure de prendre en charge l’impression de plusieurs matériaux.
Avantages des imprimantes Poly-Jet
- Impression rapide de grande qualité ;
- Impression multi-matériaux aux propriétés différentes ;
- Impression multicolore possible ;
- Coût de revient faible en raison de la vitesse de réalisation ;
- Possibilité d’imprimer des formes complexes et des volumes internes ;
- Faible travail post production.
Inconvénients
- Volume d’impression limité ;
- Coût élevé destinant cette technologie à l’industrie ;
- Technologies relativement fermées ;
- Matériaux utilisables de type polymère liquide ;
- Nécessité d’avoir un matériau de faible viscosité avec une tension de surface
suffisante.
• L’impression 3D nanoscopique : 2PP

L’une des dernières venues en impression 3D par photopolymérisation est une
imprimante utilisant la technologie 2PP (Two-Photon Polymerization).
Développé dans les années 1990, le procédé utilise un laser à lumière pulsée (800nm),
dont le faisceau est concentré en un point d’une solution de polymère, permettant d’atteindre
des résolutions d’impression descendant jusqu’à 0,1 microns. Ce procédé autorise la
13
production d’objets nanoscopiques (Figure 10), mais à des vitesses d’impression de l’ordre de
100 micromètres par secondes, qui rendent les temps d’impression terriblement longs.
Figure 10 : Réalisations microscopiques fabriquées à l’aide de la technologie.
Avantages et inconvénients
La photopolymérisation à deux photons est la technique de fabrication additive qui
approche le plus de l’échelle nanométrique. Sa grande précision la rend très intéressante dans
de nombreux domaines d’application, et plus particulièrement dans le biomédical. Cependant
du fait de son développement récent, elle présente certains inconvénients limitant son
utilisation. Le coût des lasers femto-secondes est par exemple très élevé, augmentant de fait
le coût de l’impression. De même, sa vitesse d’impression est relativement lente
comparativement aux autres procédés et le volume de traitement est donc faible.
1.3.2. Impression 3D par liage de poudre

Les procédés de fusion en lit de poudre (PBF) ont été parmi les premiers procédés de
fabrication additive commercialisés. Ils utilisent une source thermique tel qu’un faisceau laser
ou un faisceau d’électrons pour induire une fusion partielle ou complète des particules de
poudre. Parmi les principales techniques utilisées on retrouve : le frittage sélectif par laser
(SLS), la fusion sélective au laser (SLM), la fusion par faisceau d’électrons (EBM), Le frittage
laser direct par métal (DMLS) et le frittage sélectif à chaud (SHS).
• Les imprimantes SLS

Ces imprimantes présentent de nombreux points communs avec leurs consœurs en
stéréolithographie, cependant au lieu de baser leur fonctionnement sur le phénomène de
14
photopolymérisation, elles s’appuient sur le frittage sélectif par laser dit, en anglais : Selective
Laser Sintering (SLS).
Ce procédé a été breveté en 1980, par un chercheur de l’université d’Austin au Texas,
le Dr Carl Beckard de la firme DTM Corporation™, dont 3D System™ a racheté les actifs en
2001. 3D System™ est actuellement le principal fournisseur à travers le monde, de poudres et
d’imprimantes SLS, avec la société EOS GmbH™ basée en Allemagne.
Les imprimantes 3D SLS utilisent un laser haute puissance pour faire fusionner de
petites particules de poudre polymère. La poudre non fusionnée supporte la pièce pendant
l’impression, ce qui élimine le besoin de supports spéciaux. Dans le cas des imprimantes 3D
SLS, c’est un puissant laser, généralement au CO2, qui apporte via son faisceau, l’énergie
thermique pour fusionner entre elles de fines particules d’un matériau donné.
Ces imprimantes fonctionnent dans une chambre fermée, dont la température est
contrôlée et maintenue constante, juste en dessous du point de fusion du matériau, afin de
garantir la stabilité dimensionnelle des réalisations. A l’intérieur de cette chambre, on
retrouve un bac de poudre posé sur un mécanisme de surélévation par vérin, réglable en
hauteur, qui descend au fur et à mesure que les couches sont formées. Un rouleau est chargé
de répartir uniformément une nouvelle couche de poudre, de 100 micromètres d’épaisseur
au début de chaque cycle. Ensuite le laser suit un trajet prédéfini par ordinateur pour
reproduire l’objet par frittage de couches successives, jusqu’à la fabrication complète de
l’objet (Figure 11). Ce dernier est alors retiré du bac de poudre et débarrassé de toutes les
particules non fusionnées.
Figure 11 : Principe de fonctionnement procédé d’impression 3D SLS (Source : printing3dtoday).
Les poudres employées sont des transformés de plastiques, céramiques ou verre,

pouvant allier plusieurs composants. La seule contrainte technique qui s’applique aux
poudres, porte sur le diamètre des particules employées. Il doit être de l’ordre de 50 µm.
15
Le SLS peut produire des géométries complexes qui étaient impossible par le passé
telles que des dispositifs de verrouillage ou des pièces mobiles, des pièces avec composants
internes ou des chaines, et d’autres modèles très complexes (figure 12).
Figure 12 : Orthèse de main conçue avec un modèle complexe pour réduire le poids.
• Les imprimantes DMLS

Le frittage laser de métal (DMLS pour Direct Metal Laser Sintering) est une technique
d’impression 3D de métal, développée par EOS. Cette technologie utilise un laser pour
chauffer le métal et fabriquer l’objet tranche par tranche. Le frittage laser de métal est
similaire au procédé de frittage sélectif par laser.
Le métal, sous forme de poudre, est porté à fusion sous l’effet du laser puis se solidifie
en refroidissant, formant ainsi les différentes couches de l’objet. Par-dessus chaque couche
imprimée, un rouleau vient déposer une nouvelle fine couche de poudre et l’étape se répète.
Ce procédé technique permet d’obtenir des objets avec une finesse de couche de l’ordre de
20 µm. Il fonctionne de façon identique à celui des imprimantes SLS, excepté qu’on fait usage
d’un laser à fibre optique de 200 watts pour venir fritter les poudres métalliques.
La fusion laser sur lit de poudre utilise des poudres métalliques pour concevoir des
pièces plus ou moins complexes. On retrouvera le plus souvent des matériaux métalliques et
alliages tels que l’acier inoxydable, le cobalt-chrome, l’aluminium, le titane ou encore
l’inconel. Quelques métaux précieux (or, platine, argent) peuvent être utilisés, presque
exclusivement dans le secteur de la joaillerie. La résistance des pièces obtenues est
aujourd’hui comparable à celle obtenue par des techniques de fonderie ou d’usinage. La
fusion laser sur lit de poudre est ainsi l’une des rares technologies de fabrication additive à
être utilisée dans la production. (Figure 13).
Actuellement, deux sociétés se partagent le marché des imprimantes par frittage laser de
métal : le français Phoenix™ et l’allemand EOS GmbH™.
16
Figure 13 : Pièces métalliques réalisé par impression DMLS (Mercedes-Benz).
Avantages des imprimantes SLS et DMLS

- Économe en matière première, les poudres non fusionnées sont réutilisables ;
- Consommable peu coûteux ;
- Impression rapide ;
- Volume d’impression conséquent (700 x 580 x 300 mm) ;
- Impression de métaux et de céramique ;
- Domaines d’applications très vastes.
Inconvénients de ces deux techniques
- Précision moindre que les imprimantes SLA ;
- Technologie chère, principalement dédiée au milieu industriel ;
- Travail de finition : pièces granuleuses à peindre ;
- Conditions pour aboutir à une impression de qualité (Matériaux, logiciel, laser)
complexes à réunir.
• Le procédé 3DP
Cette technologie est l’ancêtre des procédés par liage de poudre. Elle a été développée
par le MIT en 1993 et la première licence exploitée par la société Z Corporation date de 1995.
Tout comme le frittage laser, 3DP est une technologie de fabrication additive. Elle repose sur
un dépôt successif de gouttelettes d’un adhésif spécial qui agglomère des fines particules de
poudre de toutes sortes (polymères, métaux, céramique, etc). Avant chaque passage de la
tête d’impression, un rouleau dépose une fine couche de poudre sur un plateau qui s’abaisse
couche après couche.
A la fin de l’impression, la pièce est chauffée pour obtenir une meilleure finition.
17
Avec le procédé par laminage de papier, c’est le seul procédé qui permet d’imprimer
différentes couleurs sur une même pièce, grâce à une addition de quatre couleurs qui rappelle
l’impression jet d’encre 2D.
La teinte est obtenue en mélangeant par quadrichromie, des cartouches de glues
colorées en cyan, magenta, jaune et noir : on peut ainsi obtenir plusieurs centaines de milliers
de couleurs différentes (Figure 14).
Figure 14 : Principe de fonctionnement d’une imprimante de type 3DP (Source : 3dprintingindustry).
Ce procédé autorise une grande souplesse en termes de matériaux imprimables

(polymères, composites, céramiques, métal), en plus d’offrir la possibilité de créer des
microstructures localisées et de jouer sur l’état de surface en différent point de l’objet.
Avantages des imprimantes 3DP

- Grand choix de matériaux imprimables ;
- Bonne précision ;
- Réutilisation des poudres non liées ;
- Coût de revient faible : 1/6ème des techniques par stéréolithographie ;
- Possibilité d’imprimer des surplombs et des volumes internes.
Inconvénients
- Technologies relativement fermées : 6 producteurs se partagent les droits ;
- Qualité moindre qu’en stéréolithographie ;
- Faible volume d’impression ;
- Texture rugueuse ;
- Pièces fragiles au regard des technologies DLP et SLA.
• Le procédé EBM
Ce procédé a été mis au point par une société suédoise nommée Arcam en 1997, cette
dernière et l’unique productrice de cette technologie.
18
La technologie de fabrication additive EBM ‘’ Electic Beam Melting ‘’ appartient à la

famille de fusion sur lit de poudre. Ce procédé diffère des techniques DMLS ou SLM par
l’utilisation d’un faisceau d’électrons qui génère suffisamment de chaleur pour provoquer la
fonte de la matière première, la poudre métallique. Le métal est ainsi soudé sur la zone ciblée.
Cette technique fonctionne en chauffant une matière qui libère des électrons. Ces derniers
sont ensuite dirigés en vitesse accélérée sur la poudre de métal grâce à des électroaimants
qui a pour effet de chauffer les particules, qui fusionnent entre elles puis se solidifient.
Toutefois, ce procédé nécessite que le matériau utilisé puisse conduire le courant. C’est
pourquoi, cette technologie ne peut être utilisée uniquement avec du métal.
Le faisceau d’électrons requiert un vide élevé et une haute température de la chambre
d’impression (jusqu'à 1000° C). Il offre une puissance de fusion plus concentré que le faisceau
laser et peut facilement atteindre des températures comprises entre 700° C et 1400° C. Grâce
à cette technologie des composants peut être réalisés à partir de matériaux difficiles à fondre
par des méthodes traditionnelles tels que le titane Aluminide (Ti-Al), des alliages de titane-
niobium ou d’autres.
Figure 15 : Principe de fonctionnement d’une imprimante 3D EBM (Source : allabout3dprinting).
19
Un filament soumis à une importante tension électrique, émet des électrons au travers
d’un système de lentilles réparties le long d’une colonne. Cela permet d’obtenir un faisceau
d’une grande finesse, venant impacter la poudre composée de particules de métal, dans la
chambre à vide. Comme pour les imprimantes SLS, une fois la première couche achevée, la
plateforme mobile descend et un râteau vient étaler une nouvelle couche de poudre. On
répète cette procédure jusqu’à l’achèvement complet de la pièce à produire (voir figure 15).
Avantages des imprimantes EBM
- Ce procédé d’impression 3D est extrêmement rapide.
- La poudre est de bonne qualité, malgré une granulométrie élevée, et possède un bon
taux de recyclabilité.
- Les poudres sont composées de métaux non dégradés, contrairement aux
imprimantes DMLS ;
- La rapidité d’impression permet de limiter la différence de température entre la
couche en fusion et la couche sous-jacente.
- La fusion par faisceau d'électrons permet de limiter le nombre de supports nécessaires
au maintien de la pièce.
Inconvénients
- Technique coûteuse ;
- Petit volume d’impression ;
- Destinée exclusivement à l’industrie de haute précision.
• Impression 3D par jet de matière : le Multi-Jet

La technologie Multi Jet Fusion (MJF) a été inventée par l’entreprise américaine
Hewlett-Packard dite ‘’HP’’. Elle est similaire à la technique d’impression 3D par projection de
liant ou Binder Jetting. Elle permet une fabrication rapide de pièces fonctionnelles, à un coût
par pièce faible en comparaison avec d’autres procédés utilisant les mêmes matériaux.
Comme pour toutes les technologies de fabrication additive, le processus débute par
le transfert d’un fichier numérique CAO (conception assistée par ordinateur) vers une
imprimante 3D, ici une machine Multi Jet Fusion. Le processus MJF est similaire à la technique
d’impression par projection de liant ou Binder Jetting qui fonctionne en déposant un liant sur
une poudre. Il a toutefois la spécificité de combiner un agent liant pour fusionner la poudre et
un agent spécifique, dit ‘’détaillant’’, pour lisser la surface. L’objet est ainsi imprimé couche
par couche dans le bac de poudre : l’agent liant est déposé sur la couche de matériau là où les
particules doivent être fusionnées ; ensuite, un second agent liquide est déposé pour
fusionner et créer la pièce ; enfin, chaque couche de matériau est chauffée afin de faire réagir
les agents liants et le matériau pour créer la pièce (voir figure 16).
L’impression 3D grand publique a bénéficié de la tombée dans le domaine publique de
bon nombre de brevets qui ont vu éclore cette technologie, permettant à la communauté
RepRap de développer à moindre coût des imprimantes 3D, majoritairement basées sur le
20
principe de la FDM (fusion déposition de matière) et quelques-unes exploitant la technique

SLA.
Figure 16 : Principe de fonctionnement des imprimantes Multi-Jet Fusion® de chez HP (Source : 3dprint)
L’imprimante fonctionne grâce à la technologie Inkjet® : une tête d’impression se

déplace le long d’un plateau de construction fixe, tout en déposant simultanément plusieurs
liquides, pour construire la première couche de l’objet à réaliser, puis fusionne l’ensemble à
la volée. La tête s’élève ensuite de quelques microns pour réaliser la seconde couche. On
répète se processus jusqu’à ce que l’objet soit totalement achevé.
La technologie Multi Jet Fusion® autorise des dépôts pouvant aller jusqu’à 350 millions
de gouttes d’encre par seconde, par tête d’impression.
En combinant plusieurs têtes, il devient dès lors possible de s’affranchir des limites des
imprimantes 3D actuelles en termes de volume d’impression, tout en assurant une finesse de
couche honorable de seulement 21 µm. Ce procédé de fabrication additive permet d’atteindre
des vitesses d’impressions 10 fois supérieures à une imprimante SLA de chez 3D Systems™, ou
encore 30 fois plus rapide qu’en FDM avec une Makerbot®.
De plus, ce nouveau procédé offre la possibilité d’imprimer en couleur, un nombre
varié de matériaux, pour produire des pièces souples ou d’une grande solidité. Par exemple,
HP a imprimé avec cette technique, un anneau de levage en 30 minutes, pouvant soulever
plusieurs tonnes sans rompre.
Helwett Packard™ compte commercialiser cette technologie à un prix attractif courant
2016, avec un modèle économique fermé, utilisant des cartouches de consommables
propriétaires.
Selon les dires du constructeur, le Multi Jet Fusion® amorce une nouvelle révolution
industrielle, permettant d’imprimer des petites séries de pièces comme de gros volumes, avec
une qualité de production inégalée auparavant, à des prix de revient faibles en raison des
économies en matière première réalisées et du temps d’impression réduit.
Avantages des imprimantes 3D Multi-Jet
- Impression rapide de grande qualité ;
- Impression multi-matériaux, aux propriétés différentes ;
- Impression couleur ;
- Important volume d’impression ;
21
- Coût de revient faible en raison de la vitesse de réalisation ;

- Possibilité d’imprimer des formes complexes et des volumes internes.
Inconvénients
- Technologies relativement fermées ;
- Cartouches propriétaires ;
- Machines coûteuses, réservée(s) à l’industrie.
1.3.3. Impression 3D par encollage : SDL

L’impression 3D SDL ou Selective Deposition Lamination (laminage par dépôt sélectif) a
été inventée par Conor et Fintan MacCormack, en 2003. Ce procédé est proche de la
technologie LOM ou Laminated Object Manufacturing qui est une technique de fabrication
additive consistant à ajouter couche par couche une feuille thermocollante découpée par un
laser ou une lame. La technologie des frères MacCormack est principalement intéressante car
elle utilise un matériau économique et écologique : le papier. Pour développer ce procédé
d’impression 3D, les deux frères ont créé, en 2005, la société Mcor Technologies. Avec celle-
ci, ils souhaitent rendre la fabrication additive aussi simple et ‘’accessible que l’impression 2D
sur papier’’.
Le procédé d’impression 3D couleur SDL consiste à découper, par couches successives,
des feuilles de papier. Après chaque couche, un rouleau ajoute une nouvelle feuille qui est
collée à la précédente par un agent liant déposé goutte par goutte. Une fois l’objet imprimé,
il est retiré de l’imprimante. L’étape de post-traitement pour enlever le papier en surplus peut
être assez longue et fastidieuse. Enfin, il est possible d’appliquer un vernis pour finaliser la
solidification de la pièce (voir figure 17).
Figure 17 : Principe de fonctionnement d’une imprimante 3D LOM (Source : CustomPartNet).
A la fin de l’impression, l’objet est retiré de la plateforme, on détache les portions de

feuilles inutiles préalablement découpées et on le débarrasse des petits excédents de matière.
22
Bien qu’il ne s’agisse pas de la méthode d’impression 3D la plus populaire de nos jours,
cette méthode de fabrication additive reste la plus rapide et la moins couteuse en prototypage
rapide. Son manque de précision comparé aux autres types d’imprimantes est comblé par sa
capacité d’impression en couleur et le faible coût de la matière première employée. En effet,
le papier est un matériau disponible en quantité, bon marché, aux propriétés connues,
n’impliquant pas de réaction chimique ou nécessitant une atmosphère contrôlée en chambre
close.
Il est certain que les imprimantes SDL ne sont pas adaptées à la production de
prototypes fonctionnels. Elles nécessitent un important travail de finition pour débarrasser
l’objet fini des excédents de papier. Il est difficile d’imprimer des pièces complexes ou creuses,
en raison de l’impossibilité à ôter le papier dans certaines zones. L’usage d’un marteau et d’un
ciseau est parfois indispensable.
Avantages des imprimantes SDL
- Rapidité d’impression ;
- Impression couleur haute résolution ;
- Faible coût de la matière première ;
- Impression de grande taille.
Inconvénients
- Manque de précision ;
- Coût de cette technologie inaccessible au grand publique ;
- Nombre de matériaux utilisables ;
- Impossibilité d’imprimer des formes complexes ;
- Qualité d’impression nécessitant un long travail de post traitement ;
- Impossibilité d’imprimer des pièces fonctionnelles.
1.3.4. Le principe de FDM

Cette technique s’appelle la FDM : Fused Deposition Modeling. Ce procédé est né des
travaux de Scott Crump à la fin des années 80, qui a par la suite cofondé au cours des années
90, l’une des sociétés devenues leader du marché : Stratasis™.
Le prototypage rapide par dépôt de fil (Fused Deposition Modeling - FDM) est le dépôt
mécanique de matière plastique par couches successives. Cette fabrication commence par la
conception de l’objet à partir d’un logiciel de CAO. Celui-ci devra être exporté au format STL
pour que l’impression puisse se lancer, ce format ne sert qu’à transmettre la géométrie de
surface de l’objet. Le fichier qui est exporté se présente sous la forme d’un maillage composé
de plusieurs triangles déterminant le volume de l’objet dans l’espace et ignore les autres
caractéristiques telles que la couleur, la texture ou les unités de mesure.
Ce procédé utilise comme matière première des bobines de filament plastique,
généralement de l’ABS ou du PLA. Un extruder fait pénétrer le filament à l’intérieur d’une
tête d’impression chauffant à des températures comprises entre 185 et 300°C. Cette dernière,
23
grâce à un ensemble de moteurs pas à pas et courroies, pilotées par un micro-ordinateur, se

déplace le long du châssis de l’imprimante, dans 3 directions de l’espace (x, y, z).
Une buse d’extrusion de petit diamètre en bout de tête d’impression, vient déposer le
matériau rendu ductile par la chaleur sur un plateau chauffant ou non. Ce plateau chauffant
est destiné à éviter un effet de contraction de prise, qui nuirait à l’adhésion de l’objet à son
support.
La tête d’impression vient déposer la matière sous forme de filament fondu en suivant
le chemin outils défini par le logiciel de découpe du fichier CAO.
L’objet est construit en commençant par la base, par dessin successif de couches d’une
épaisseur variant de 0,1 mm à 0,04 mm en moyenne, en fonction des réglages de la machines
(Figure 18)
Figure 18 : Procédé de dépôt de matière fondue.
La FDM utilise en grande majorité des thermoplastiques de type PLA (Polylactic acid)
ou ABS (Acrylonitrile Butadiène Styrène) en raison de leurs coûts relativement bas.
Les matériaux utilisés par l’impression 3D FDM sont généralement des polymères,
comme le PLA (Polylactic acid), l’ABS (Acrylonitrile Butadiène Styrène), le polycarbonate PC, le
PET, le PS, l’ASA, le PVA, le nylon, l’ULTEM, ou des matériaux composites résiné, à base de
métal, de verre, de carbone, de pierre, de bois, ainsi que des thermoplastiques techniques
pour des applications spécifiques dans les secteurs : aéronautique, médical, automobile,
électronique et autres. Vendus en bobine, les fils sont généralement de 1,75 mm ou 3 mm
24
d’épaisseur (voir figure 19). Ils offrent des propriétés de modélisation intéressante, un large
choix de couleurs et même la possibilité d’imiter des textures comme le bois, la pierre, la
céramique, etc. Ces propriétés telles que la résistance, la tenue à la chaleur ou à la lumière,
varieront en fonction du plastique choisi, mais également de l’architecture de la pièce.
Figure 19 : Bobine filament plastique.
Aujourd’hui, les imprimantes 3D FDM se développent rapidement avec des modèles

plus ou moins complexes, avec un ou plusieurs extrudeurs permettant alors d’imprimer
différentes couleurs en même temps. Il existe même des modèles qui viennent combiner deux
technologies d’impression différentes ; récemment, XYZprinting a dévoilé sa Da Vinci Color,
une machine qui combinerait FDM et Inkjet. Armor 3D continuera à accompagner ces
développements en proposant toute une gamme de matériaux adaptés aux besoins du
marché.
L’impression de structures complexes, notamment des formes de contre dépouilles,
est possible si l’imprimante est dotée d’une seconde tête d’impression ? qui extrude un
matériau support à base d’hydroxyde de sodium, soluble dans l’eau (Figure 20) une fois
l’impression achevée.
Figure 20 : Objet imprimé par FDM à l’aide d’un support soluble (Source : primante3d)
25
Cette deuxième tête, peut partiellement résoudre l’un des principaux défauts des
imprimantes FDM : la monochromie, en autorisant des impressions bicolores (Figure 21).
Figure 21 : Objets réalisés avec une imprimante 3D FDM multi-têtes.
Cette technique d’impression souffre également d’un volume d’impression restreint

par le châssis de la machine. Les déplacements peuvent engendrer des vibrations et du jeu au
niveau des parties mobiles, très néfastes à la qualité d’impression. Cette dernière est
tributaire d’une vitesse relativement faible, proportionnelle à la finesse de couche que l’on
souhaite obtenir.
Les rendus des pièces imprimées en 3D à 100 microns de hauteur de couche sont
généralement très beaux et lisses, et conviennent à la grande majorité des utilisations,
généralement du prototypage ou des pièces finies pour un usage personnel / interne. Mais au
prix d’une longue impression et d’un post polissage avec des solvants, tels que l’acétone, on
peut obtenir des pièces à l’état de surface très propre (Figure 22).
Figure 22 : État de surface de deux pièces imprimées par la technique FDM avec polissage à l’acétone et sans polissage.
26
Les domaines d’applications de la FDM sont nombreux, notamment en prototypage

rapide, robotique, modélisme, loisirs créatifs et certains l’ont rendu encore plus polyvalente
en remplaçant la tête d’impression par une seringue actionnée par vérin.
Il devient dès lors possible de déposer de l’argile pour faire de la poterie, des
composants alimentaires tels que du fromage, ou du chocolat en pâtisserie, mais aussi du
béton pour construire des maisons (voir figure 23).
Figure 23 : Impression de chocolat à gauche, impression d’une habitation à droite.
Avantages de la FDM
- Faible coût des machines et des matières premières ;
- Technologie open-source ;
- Nombreux matériaux et couleurs disponibles ;
- Impression de formes complexes ;
- Variété de domaines d’application ;
-
Inconvénients
- Vitesse d’impression lente ;
- Volume d’impression restreint ;
- Qualité d’impression nécessitant un post traitement ;
- Impression unie ou bicolore ;
- Adhésion de certains matériaux problématique ;
- Usage professionnel limité au prototypage rapide.
1.3.5. Choix d’une technique de fabrication additive existante

La technologie et les méthodes de production ont beaucoup évolué ces dernières
décennies en fabrication additive. L’apport de l’informatique a clairement contribué au
développement et à la démocratisation de ce procédé de production, toutefois à l’heure
27
actuelle, aucune technique ne se démarque des autres comme étant l’imprimante 3D

‘’universelle’’. Bien que les usages se diversifient, cette technique de production souffre
toujours de son défaut originel : le prototypage rapide. Chaque procédé possède des
avantages et inconvénients qui lui sont propres, le rendant approprié à certains domaines
d’applications pour des productions à l’échelle individuelle ou industrielle
Plusieurs critères sont à prendre en compte pour choisir le type d’imprimante le plus
approprié à ces besoins :
• La technique employée
• Les matériaux imprimables
• Le volume maximal d’impression
• Le niveau de précision de l’impression
• Capacité de production
• Le coût d’acquisition de la machine et des consommables
• L’installation et la mise en service
1.4. Conclusion
Dans ce chapitre nous avons présenté la technologie d’impression 3D en citant les
différentes techniques utilisées et ainsi que leurs principes de fonctionnement, et donner une
vue générale sur chaque une d’elles en précisant leur avantages et inconvénients.
La fabrication additive devient un des maillons incontournables dans la conception
d’un produit. Tous les secteurs de la production d’objets développent des procédés adaptés à
leurs besoins, y compris le domaine du vivant avec des recherches pour produire des tissus et
organes en vue d’être greffés sur l’humain.
Ce qui était, hier, impossible à produire sans outillages et processus lourds et coûteux
devient petit à petit réaliste. La fabrication additive est à l’aube de son développement, les
connaissances sur les matériaux et leur mise en œuvre évoluent sans cesse, offrant aux
ingénieurs de nouveaux principes de réalisation toujours plus rapides et plus performants. De
la taille nanométrique à plusieurs dizaines de mètres des nouveaux procédés vont
révolutionner la façon de créer des outils et des objets de notre quotidien.
L’analyse du marché actuel des imprimantes 3D de point de vu technologiques, nous a
poussé à opter, la technique d’impression 3D par dépôt de matière fondue FDM, puisqu’elle
permet d’une part, de répondre au besoin de notre projet (disponibilité, faisabilité) et d’autre
part elle nous permet de réaliser des objets d’usage éducatif.
28
Chapitre 2 Anatomie d’une imprimante 3D personnelle
Anatomie d’une imprimante 3D

personnelle
2.1. Introduction
De plus, pour mieux appréhender le fonctionnement de cette nouvelle technologie et
élaborer un prototype qui pourrait s’inscrire dans un projet de création de matériel à
destination pédagogique, il était impératif de construire une imprimante 3D.
En raison de considérations budgétaires et des compétences requises, le choix du
procédé d’impression 3D du futur prototype, s’est porté sur la technologie d’imprimante 3D
par fusion déposition de matière (FDM).
Les imprimantes 3D ont fait leurs débuts dans l’industrie, avec la commercialisation
par 3D System en 1986, de la première machine exploitant le procédé de stéréolithographie.
Elles ont évolué dans l’ombre du grand public pendant deux décennies, jusqu’à la tombée
dans le domaine publique de plusieurs brevets et l’avènement du projet RepRap dont
l’acronyme signifie en anglais Replicating Rapid Prototyper.
2.2. Le projet RepRap

RepRap (contraction de l’anglais Replication Rapid prototyper, pouvant se traduire
par concepteur de réplication rapide) est un projet britannique de l’université de Bath, visant
à créer une imprimante tridimensionnelle en grande partie autoréplicative et libre (c’est-à-
dire sans brevet, et dont les plans sont disponibles pour tout le monde) sous licence Licence
publique générale GNU. Elle reprend donc les principes du projet Fab@home en y ajoutant
l’autoréplication. RepRap désigne également les imprimantes 3D réalisées par le projet
RepRap. Ce projet/machines réelles est maintenant développé très activement par une
communauté mondiale, à la manière du logiciel libre.
Par ‘’auto-réplication’’ il ne faut pas entendre que la RepRap pourrait s’auto-répliquer,
même en partie, de manière autonome, mais qu’elle peut imprimer une partie des pièces la
constituant : on peut avec elle fabriquer une partie des pièces d’autres RepRaps.
À cause de la capacité potentielle d’auto-réplication de la machine, les auteurs
envisagent la possibilité de distribuer à faible coût des unités RepRap aux communautés et à
tout un chacun, leur permettant de créer (ou de télécharger via internet) des objets complexes
sans la nécessité de faire appel à de coûteuses infrastructures industrielles. Ils spéculent sur
l’avenir de RepRap en la voyant s’auto-répliquer exponentiellement. Ce qui en ferait
29
théoriquement une technologie incontournable, s’apparentant à ce que d’autres voyaient

dans les techniques de fabrication personnelle à bas coût.
Adrian Bowyer reprend certains principes de Karl Marx pour qui l’aliénation du
prolétaire découle du fait qu’il ne dispose pas de ses moyens de production, et l’étend à ce
qu’il appelle le Marxisme darwinien. En 2004, il dit :
« So the replicating rapid prototyping machine will allow the revolutionary ownership,
by the proletariat, of the means of production. But it will do so without all that messy and
dangerous revolution stuff, and even without all that messy and dangerous industrial stuff.
Therefore I have decided to call this process Darwinian Marxism… »
Que l’on pourrait traduire par :
« Donc, la machine à prototypage rapide réplicante va permettre l’appropriation
révolutionnaire des moyens de production par le prolétariat. Mais elle va le faire sans les
dangereux et défaillants aspects de la révolution, et même sans les aspects dangereux et
défaillants de l’industrie. J’ai donc décidé d’appeler ce processus Marxisme darwinien… »
Figure 24 : Le modèle imprimante Mendel du projet RepRap [2].
Par extension le nom RepRap désigne également toutes les machines développées à
partir du projet RepRap, dont les plans et les instructions de montage, ainsi que les firmwares
sont donnés par la communauté.
Les imprimantes 3D personnelles conçues à partir du projet initial ont rapidement
adopté une évolution (Figure 25) et une diffusion exponentielle :
• 2006 : La RepRap 0.2 est la première imprimante capable de répliquer ses pièces
(figure 24) ;
• 2008 : La RepRap 1.0 Darwin, à la fin de l’année 100 copies avaient été créé ;
• 2009 : 2ème génération, la RepRap Mendel ;
• 2010 : 3ème génération, ma RepRap Huxley.
30
Figure 25 : Arbre généalogique de la famille RepRap (Source : reprap).
La plupart des imprimantes dérivées du projet originel sont disponibles gratuitement,

mais elles s’adressent à un public averti, qui doit rassembler la liste des pièces de composants
et faire imprimer ses propres pièces de châssis avant d’assembler l’ensemble. Depuis 2008,
certaines start-ups ont su tirer parti des difficultés rencontrées par les consommateurs
souhaitant acquérir une imprimante 3D, en proposant des modèles payants clé en main : les
MakerBot® et les Ultimaker® pour ne citer que les plus connus.
2.3. Les différents types d’imprimante 3D FDM

Les imprimantes à fusion déposition de matière fondue sont composées de plusieurs
organes indispensables :
• Un extruder de filament : cold end ;

• Une tête chauffante : hot end ;
31
• Un lit qui reçoit le filament fondu ;

• Un système de positionnement dans les trois dimensions de l’espace.
Ces quatre éléments sont incontournables et ont un grand retentissement sur les
qualités de la machine : vitesse d’impression, précision, volume de construction.
La manière dont la tête vient se positionner dans les trois dimensions de l’espace pour
déposer le filament fondu sur le lit d’impression, a donné naissance à des machines dont la
structure est très différente.
2.3.1. Imprimantes 3D cartésiennes

Ce sont les plus courantes sur le marché des imprimantes FDM. Ces imprimantes
déposent le filament fondu sur le plateau en faisant se mouvoir la tête chauffante et/ou le
plateau d’impression, dans les 3 directions de l’espace suivant le système de coordonnées
cartésiennes. Un moteur est affecté à l’axe des abscisses x et un autre à celui des ordonnées
y, ces deux axes correspondent à des déplacements latéraux, tandis qu’un ou deux moteurs
suivant les modèles, sont affectés à l’axe z pour le déplacement vertical.
C’est la structure que l’on retrouve dans la grande majorité des imprimantes à FDM. On
dénombre quelques variantes :
• Le lit mobile
Ici la tête chauffante qui extrude le filament est mobile sur les axes x et y, alors que le
lit d’impression est mobile sur l’axe z (Figure 26). On retrouve ce type de fonctionnement dans
les imprimantes des sociétés MakerBot® et Ultimaker
Figure 26 : Imprimante 3D FDM Ultimaker® type lit mobile (Source : ultimaker).
32
• Le chariot élévateur
C’est la configuration favorite des imprimantes RepRap, le plateau d’impression est
mobile sur l’axe latéral y tandis que la tête d’impression, montée sur un chariot est en mesure
d’assurer les déplacements verticaux et latéral x (Figure 27).
La structure en trapèze réduit la taille globale de la machine en préservant les
dimensions de la surface d’impression.
Figure 27 : Imprimante 3D à chariot élévateur de type Mendel (Source : reprap).
• La grue
Dans ce type d’imprimante, il n’y a que le lit d’impression qui se déplace dans les 3
directions de l’espace, la tête est immobile (Figure 28).
Figure 28 : Imprimante 3D FDM avec une configuration grue de type Wallace (Source : reprap).
33
Cela facilite la maintenance et la conception, en revanche l’impression est plus lente,

car le lit beaucoup plus lourd à déplacer que la tête chauffante. Elle est basée sur le
Modèle Printrbot, dont la structure a été retouchée pour plus de robustesse et disposant
d’une plus large documentation. Sa forme de portique la rend paramétrique et peut-être plus
évolutive....
2.3.2. Imprimantes 3D Delta

Dans ce type d’imprimante la tête d’impression est reliée par des tiges rigides, à 3
colonnes dont les sommets forment un delta, au centre duquel se trouve la tête chauffante.
En faisant varier la hauteur de chaque tige sur la colonne, on peut par calcul trigonométrique
positionner la tête dans les 3 directions de l’espace (figure 29).
C’est un modèle plus singulier puisque c’est un robot delta et non un robot cartésien
comme les précédentes machines évoquées. Le robot delta a théoriquement les avantages
d’être léger, rapide et précis.
Figure 29 : Imprimante 3D FDM de type delta modèle Rostock (Source : reprap).
34
2.4. La carte mère

Une imprimante 3D, quelques soit son type ou sa forme est une machine-outil
composée de senseurs et d’effecteurs, qui s’articulent autour des entrées/sorties d’un
microcontrôleur (figure 30). Ce dernier est orchestré par un firmware qui interprète les
instructions et informations reçues pour permettre à l’ensemble des composants de se
mouvoir autour de la structure.
Figure 30 : Câblage des différents senseurs et effecteurs autour d’un contrôleur Arduino Mega 2560 équipé d’un shield
RAMPS 1.4.
Il existe de très nombreuses possibilités de carte mère. La plus simple consiste à utiliser
un Arduino Mega, et un hat RAMPS, c’est la solution originale. Cependant, de nombreuses
options sont disponibles, Duet3D, SmoothieBoard, etc.
Arduino est né du désir de Massimo Banzi en 2005, d’offrir à ses étudiants de
l’Interaction Design Institute Ivrea en Italie, une carte microcontrôleur programmable libre
construite autour d’un processeur d’architecture Atmel AVR, qu’il baptise du nom du bar où il
a ses habitudes : Arduino. Ce petit circuit à bas prix a déclenché une révolution dans
l’électronique DIY (Do It Yourself) à l’échelle planétaire, grâce à son caractère collaboratif et
son code source sous licence libre.
En quelques années Arduino s’est forgé une véritable réputation dans le milieu des
étudiants, développeurs, bricoleurs en tout genre, en devenant le couteau suisse des projets
35
créatifs. Cette plate-forme permet à tout un chacun de s’initier à la programmation grâce à

son logiciel de codage, pour donner vie à ses créations.
Grâce à sa capacité à analyser et produire des signaux électriques, on peut connecter
à l’Arduino toutes sortes de senseurs (température, lumière, pression, hygrométrie) et
d’effecteurs (moteur, servocommande, lampe, affichage, résistance) pour lui offrir la
possibilité d’effectuer des tâches diverses : robotique, domotique, électronique embarquée,
interface machine, etc…
Pour la construction de notre imprimante 3D, le choix s’est porté sur une carte de
contrôle Arduino Mega 2560, la plus puissante disponible actuellement ainsi que sur le shield
RAMPS 1.4.
• Arduino Mega 2560

Il s’agit d’un microcontrôleur bâti autour d’un processeur Atmel ATmega 2560 8 bits,
cadencé à une fréquence de 16 Mhz, 256kB de mémoire flash. Elle est dotée de 54
entrées/sorties (figure 31), dont 15 sorties capables de générer des signaux PWM (Pulse Width
Modulation), 16 entrées analogiques, 4 ports série UARTs, un port AVR ISP (In System
Programming), une alimentation 5V, un connecteur USB. Elle est compatible avec de
nombreux shield dont le RAMPS 1.4 destiné à la création d’imprimantes 3D
Figure 31 : Vue du dessus d’un contrôleur Arduino Mega 2560.
Les cartes Arduino font aujourd’hui légion dans le monde des imprimantes 3D RepRap.
En plus d’être bon marché, elles bénéficient d’une importante communauté de développeurs.
36
On distingue les cartes Arduino officielles, comme le modèle Arduino Mega 2560 qu’on
interface avec un shield RAMPS 1.4 (Fig. 82), des circuits intégrés qui proposent un combo ces
deux éléments dans la même carte, comme celles proposées par la société MKS™ par exemple
Figure 32 : Contrôleur Arduino Mega 2560 surmonté d’un shield RAMPS 1.4.
• RAMPS 1.4
Le RAMPS 1.4 est un shield qui vient s’enficher sur une carte de contrôle Arduino Mega 2560,
lui permettant d’étendre ses capacités en termes de connections et d’alimentation (Fig. 83).
Elle intègre deux entrées d’alimentation en 12 volts DC, 5 ports polulu pour gérer
l’alimentation des moteurs des axes x, y, z ainsi que 2 extruders et 5 ports de pilotage des
moteurs, 4 sorties servomoteurs, 3 entrées de sondes de température, 3 sorties 12V DC à
puissance variable par mosfets, 6 entrées/sorties de capteurs de fin de course, une sortie vers
un afficheur LCD, un port vers un lecteur de carte mémoire.
Figure 33 : Vue du dessus des entrées/sorties sur un Shield RAMPS 1.4.
37
• Les ‘’Stepper Drivers’’

Les stepper drivers, ou contrôleur pas à pas servent exclusivement à donner les ordres
de déplacements aux moteurs de votre imprimante. Il en existe plusieurs, avec tous, des
avantages et des inconvénients.
Les A4988 : sont les contrôleurs les plus courants parce que les moins chers. Ces contrôleurs,
ayant un MicroStep de 1/16 de pas entrainent un niveau sonore très élevé lors des
déplacements des moteurs
Les DRV8825 : Contrôleurs un peu moins courants, mais qui commencent à arriver sur
certaines machines (je crois les CR10). Un peu plus chers que les A4988, plus silencieux grâce
au MicroStep au 1/32. Leur inconvénient est qu’ils font apparaitre comme une ‘’peau de
saumon’’ sur les surfaces planes verticales des impressions.
Les TMC2208 (ou 2130) : Contrôleurs extrêmement silencieux grâce au MicroStep au 1/256,
programmable dans le code (pour les 2130, avec une installation un peu complexe), au prix
d’un coût assez important et d’une ventilation active fortement recommandée
2.5. Moteurs pas à pas

Les moteurs pas à pas ont été inventés par l’ingénieur français des Arts et Métiers,
Marius Lavet en 1936. Ce type de moteurs permet de transformer l’énergie électrique en
mouvement angulaire. A l’origine destinés à l’horlogerie, ils ont rapidement trouvé leur place
dans toutes les applications nécessitant un contrôle du positionnement et de la vitesse, en
boucle ouverte (sans asservissement).
On retrouve de tels systèmes en robotique et dans de nombreuses machines-outils,
parmi lesquelles on citera notamment les imprimantes, les scanners, les pousses seringues et
plus généralement toutes les machines à commandes numériques.
Ils sont caractérisés par une vitesse de déplacement relativement lente, inférieure à
3000 tours par minute et sont dépourvus de balais, ce qui leurs confèrent une longévité
accrue, augmentée par la qualité des roulements à billes employés de nos jours. Il en existe 3
familles :
• Les moteurs à reluctance variable ;

• Les moteurs à aimants permanents ;
• Les moteurs hybrides, basés sur les deux technologies précédentes.
Afin de les dimensionner correctement pour une application donnée, il est nécessaire
de connaitre la masse de la charge à entrainer, son inertie, ainsi que le type d’entrainement.
Si le couple est sous dimensionné, il y aura des phénomènes de glissement, entrainant une
perte de pas que les systèmes en boucle ouverte ne sont pas en mesure de récupérer.
38
Toutes les imprimantes 3D disposent d’au moins 4 moteurs, on utilise généralement

des moteurs type NEMA 17. Le standard américain NEMA est utilisé pour classer les moteurs
pas à pas en fonction de leur fixation (figure 34).
Figure 34 : Représentation schématique et vue d’un moteur NEMA 17.
En impression 3D il est impératif d’utiliser des moteurs pas à pas afin de positionner
avec précision la tête dans les 3 directions de l’espace, mais aussi pour pouvoir quantifier le
débit de filament au niveau de l’extruder. Ils fonctionnent avec des basses tensions (de l’ordre
de 12 volts), pour un couple de plusieurs kilogrammes : suffisant pour des machines de taille
réduite.
Une imprimante 3D de type cartésienne comme celle réalisée, requiert quatre moteurs
pour assurer le positionnement de la tête d’impression dans les 3 dimensions de l’espace. Un
cinquième moteur assure quant à lui l’extrusion du filament dans la tête chauffante à l’aide
d’une roue crantée.
2.6. L’extruder
L’extruder d’une imprimante 3D, appelé souvent ‘’cold end’’ est l’extrémité froide du
système de distribution de filament qui assure un débit continu de ce dernier, à l’état solide,
vers la tête d’impression ‘’hot end’’ (figure 35).
Cet extruder est toujours composé de :
• Un moteur : connecté à la carte mère

• Une roue d’engrenage : fixée sur le moteur, dont le rôle est d’agripper le filament et le
pousser
• Une poulie : le filament va passer entre l’engrenage et la poulie pour être entrainé
• Un moyen de pression : généralement, un ressort permet de mettre en pression la
poulie sur l’engrenage
39
L’extrudeur peut être positionné de 2 façons :
• Directement connecté avec la tête d’impression, et on parle de ‘’Direct Drive’’ ;

• A distance, avec un tube de téflon qui part de l’extruder et qui va dans la tête de
chauffe, on parle ici de ‘’Bowden’’
(a) (b)
Figure 35 : (a) Extrudeur ; (b) Schéma de l’entrainement du filament par l’extruder vers la tête d’impression.
2.7. Les endstops

Pour fonctionner correctement, une imprimante 3D, qu’elle soit cartésienne, ou de
type delta a besoin de repères dans l’espace. Ces repères correspondent aux bornes de chaque
axe et sont matérialisés par des interrupteurs appelés en anglais endstops. Il existe plusieurs
types d’endstops qui assurent tous la même fonction : ils peuvent être mécaniques, optiques
ou magnétiques (figure 36).
Figure 36 : Endstop mécanique en position ouvert en bout d’axe y d’une imprimante 3D du type cartésienne.
Lorsque l’impression débute, la tête revient à sa position d’origine, appelée souvent

Home et enclenche les interrupteurs de chaque axe ; le circuit de l’interrupteur ainsi fermé
laisse passer le courant jusqu’à la carte de contrôle. Le firmware interprète le signal électrique
40
entrant comme un retour de la tête d’impression aux coordonnées d’origines (x=0, y=0, z=0).
Ce dispositif de limiteur de course se révèle particulièrement efficace pour définir des
références de positionnement dans l’espace qui serviront durant toute la durée du travail.
Cela empêche également les pièces en mouvement de dépasser les limites du volume
d’impression, au risque d’endommager le mécanisme.
2.8. Les sondes de température

Afin de respecter les caractéristiques de chauffage propres à chaque matériau et en
vue d’éviter une augmentation sans fin de la température, qui pourrait aboutir à des
dommages sur la structure et les composants de l’imprimante 3D, il est nécessaire d’utiliser
des capteurs de température interfacés avec la carte de contrôle de l’imprimante 3D. Cette
dernière fait varier la tension aux bornes des résistances chauffantes de la tête et du lit
d’impression, en fonction des informations de température reçues et des paramètres définis.
Par exemple, pour imprimer du PLA, la température de la tête d’impression sera portée à
185°C et celle du lit chauffant à 60°C, ces paramètres seront respectivement 230°C et 100°C
pour une impression d’ABS.
Dans le cas présent, deux options sont envisageables les thermo-résistances et les
thermistances qui permettent de connaitre la température en fonction de la variation de la
résistance électrique. Les premières s’appuient sur une variation linéaire de la résistance de
certains métaux (cuivre, argent, platine, titane, tungstène) en fonction de l’élévation de la
température. La seconde catégorie s’appuie quant à elle sur une variation non linéaire de la
résistance d’autres matériaux (oxydes métalliques, composites).
Le choix s’est porté sur les thermistances (Fig. 89) modèle NTC 3950 – 100k (NTC :
Negative Temperature Coefficient) en tenant compte de leur précision de mesure, du temps
de réponse, de la linéarité de la résistance sur la gamme de température d’utilisation
souhaitée, ainsi que sur la taille du composant pour le placer dans le logement prévu à cet
effet.
Figure 37 : Thermistance NTC 3950 - 100k.
41
2.9. La tête d’impression

La tête d'impression (hotend) est l’un des composants essentiels de l’imprimante 3D.
Elle reçoit le filament poussé par l’extrudeur, et le fait passer de l’état solide à un état plus
visqueux.
Les principaux composants sont :
• Le dissipateur de chaleur : Comme son nom l’indique, son rôle est de dissiper la
chaleur. Mais il ne dissipe la chaleur que tant que le filament est dans la zone dite
‘’froide’’ de la tête. A cette étape, le but est de conserver le filament dans son état
‘’solide’’. Ce dissipateur ne sert donc qu’à garder la partie haute de la tête d’impression
la moins chaude possible ;
• Le heatbreak (ou point de rupture thermique) : C’est ici que le filament peut en théorie
commencer à chauffer, et donc potentiellement à ramollir. Ce point. Il va donc passer
de froid, à la température d’extrusion dans cette zone.
• Le bloc de chauffe : Composé lui aussi de 3 éléments (corps de chauffe, cartouche, et
thermistance) son rôle est de diffuser la température générée par la cartouche vers la
buse, tout en restant en permanence sous contrôle de la thermistance, afin d’éviter
toute surchauffe, ou baisse de la température.
• La buse : La buse permet au filament fondu de couler et donc de réaliser votre
impression. Selon le type de filament que l’on fait passer, une buse renforcée peut être
nécessaire, afin d’éviter son abrasion.
Lors du choix d’une tête d’impression, deux paramètres sont à prendre en ligne de
compte : le diamètre de filament à l’entrée (3mm ou 1,75mm) et le diamètre de la buse
d’impression (de 0,2 à 0,8mm) en sortie. C’est la buse d’impression appelée nozzle en anglais,
qui détermine le diamètre du filament de plastique à l’état fluide en sortie, qui est déposé sur
le lit d’impression. La taille de son diamètre est inversement proportionnelle au temps
d’impression nécessaire : plus elle sera petite, plus la qualité de la pièce finie sera élevée. A
contrario, plus elle sera grande, plus le rendu final sera grossier, laissant apparaitre des
escaliers de construction.
Le choix final pour la réalisation de notre imprimante 3D s’est porté sur un modèle E3D
v6 (figure 38) accueillant des bobines de filament de 1,75mm. Il s’agit d’un excellent rapport
qualité prix, fabriqué intégralement en métal et démontable pour faciliter l’entretien. Ce
modèle est composé d’un ensemble de pièces modulaires en aluminium, vissables, facilitant
la maintenance et autorisant une personnalisation des différents composants :
• Un radiateur en aluminium ;
• Tige filetée aluminium doublée de PTFE ;
• Un bloc aluminium ;
• La buse d’extrusion ;
• Une résistance chauffante ;
• Une thermistance ;
• Un ventilateur (en option).
42
Le radiateur fait jonction avec le tube de PTFE, il guide le filament vers la tête en sortie
d’extruder. Il assure un refroidissement passif par dissipation thermique dans l’air de la
chaleur tout au long de la colonne, grâce à la surface développée de ses ailettes. Il peut être
couplé à un dispositif de refroidissement actif, matérialisé par un ventilateur qui augmente le
flux d’air circulant (figure 38).
(a) (b)
Figure 38 : (a) Hotend ; (b) Représentation schématique du Hotend.
2.10. Lit d’impression

Le plateau de l’imprimante est la zone sur laquelle vient se déposer la pièce en cours
de réalisation. Il peut être chauffant ou non. Dans le cas d’un plateau chauffant, il est connecté
à la carte mère de l’imprimante pour y prendre son alimentation électrique et y remonter sa
température au travers d’une thermistance qui y est connectée.
Figure 39 : Plateau d’impression.
43
Les plateaux d’impression sont fabriqués à partir de feuilles d’aluminium, ou en verre

borosilicate (figure 39), un matériau réputé pour sa stabilité dimensionnelle et sa résistance
aux variations thermiques. Ils peuvent être lisses ou dépolis pour créer des microstructures
favorisant l’accroche.
Encore une fois, une multitude de surfaces sont disponibles. Une étape indispensable
pour obtenir une bonne impression est de bien niveler le plateau. Le but étant d’arriver à avoir
un espace idéal (généralement, 0,1mm) entre la buse et le support (en tous points du
support). Les plus fréquentes sont :
• Le verre : Le verre est un support extrêmement lisse, qui permet de réaliser des
impressions dont la basse va être brillante. Cette surface a comme avantage d’être
facilement disponible, mais son principal inconvénient est sa faible adhérence
• Le scotch bleu : Le plus vieil allié de l’imprimante 3D :) Il tombe en désuétude avec la
très forte démocratisation des supports plus techniques. Il a encore ses adeptes :)
• Les couches d’accroche : Il en existe des tas de type, Buildtack, PEI, Ultrabase, ...... Il
est impossible d’en faire le tour, mais en cherchant bien, vous trouverez la surface
d’impression que vous préférez. Chacune a ses avantages et inconvénients...
2.11. Les ventilateurs

Les ventilateurs permettent d’augmenter la capacité de dissipation thermique du
radiateur de la tête d’impression. Ils sont également d’un grand secours pour prévenir des
dommages liés à l’élévation de la température de la carte de contrôle par effet joule. De plus,
ces dernières sont souvent placées dans un espace confiné, sous le lit chauffant ne facilitant
pas la circulation de l’air ambiant.
Figure 40 : Ventilateurs utilisé en impression 3D.
2.12. L’alimentation
L’alimentation électrique d’une imprimante 3D est l’équivalent du réservoir d’essence
d’une voiture, c’est elle qui fournit l’énergie nécessaire au fonctionnement des divers
composants de l’imprimante.
44
Trois caractéristiques principales conditionnent son choix :
• Le voltage ;
• L’ampérage maximal ;
• Son intégration ou externalisation.
Figure 41 : Alimentation externe.
.
La grande majorité des imprimantes 3D fonctionnent avec une tension nominale de 12
volts (plus rarement 24 volts) et un minimum de 5 ampères pour l’utilisation des moteurs et
de la tête chauffante. Ce nombre est porté à 15 ampères pour faire fonctionner un petit lit
chauffant (20 centimètres de diamètre) et croît avec l’augmentation de la taille de celui-ci.
Ce composant doit être de grande qualité afin d’éliminer tout risque de combustion
liée à un défaut de fabrication, ou une trop forte sollicitation.
2.13. La structure
Le châssis d’une imprimante 3D à FDM de type cartésienne sur lequel repose
l’ensemble des éléments cités précédemment, nécessite l’apport d’une structure rigide sur
laquelle vont s’articuler un ensemble de pièces mobiles, pour mettre en œuvre l’ensemble
des composants.
Figure 42 : Tube d’aluminium extrudé 2020 V-Slot.
45
La structure interne de ce type de profilé aluminium assure la rigidité et une

fonctionnalité aux barres d’aluminium extrudé (Figure 42). En effet les gorges taillées en V
dans la masse, servent à la fois de guide aux pièces mobiles montées sur roulements, mais
facilitent aussi l’assemblage par ajout d’écrous dans les gouttières, sur lesquels sont montées
des vis.
• Les parties mobiles

Elles assurent le déplacement de la tête d’impression dans les trois directions de
l’espace. Elles peuvent se matérialiser sous deux formes différentes dans le cas d’une
imprimante 3D de type cartésienne : les chariots sur roulement à aiguilles, ou des glissières
linéaires à roulements à billes.
Figure 43 : Chariot avec roues sur roulement placées dans les gorges d’un profilé en aluminium extrudé.
Dans la première situation, on dispose trois chariots montés sur des roues à
roulements à billes qui se servent des structures des tubes d’aluminium extrudés comme de
rails, pour effectuer des déplacements longitudinale y, transversale x et suivant la hauteur z
(figure 43).
Pour la deuxième solution, on utilise pour ce faire un guide (une tige de métal ou un
rail) et un roulement linéaire. Ce roulement doit également avoir aussi peu de friction que
possible, afin d’être aussi efficace et aussi silencieux que possible. On utilise pour cela soit des
roulements à billes, soit des roulements en plastique (teflon).
Ces roulements doivent ensuite être attachés à l’élément en mouvement, soit en
utilisant une pièce imprimée et des vis ou tout simplement des colliers de serrage pour les
serrer à une encoche sur une plaque. Dans le cas des colliers de serrage, elles doivent être
aussi serrées que possible. Les roulements doivent être lubrifiés régulièrement.
46
Figure 44 : Chariot monté sur roulement linéaire.
• Entrainements
Dans les technologies utilisées pour convertir un mouvement rotatif en mouvement
linéaire, il y a les vis. Ce composant permet, avec plus ou moins de précision, de déplacer un
élément le long d’un système de guidage.
Dans les deux cas de figure, soit le déplacement de ces dispositifs est assuré soit par
des courroies crantées mues par une roue crantée à 16 dents montées sur les moteurs pas à
pas NEMA 17 et des roulements faisant office de poulies (figure 45).
Figure 45 : Entrainement par courroie des chariots.
Le deuxième système d’entrainement et par vis écrou montées sur les moteurs pas à
pas NEMA 17 par l’intermédiaire d’un accouplement (figure 46), deux types de conceptions
s’affrontent : les vis mécaniques à friction et les vis à billes. Elle est le plus souvent utilisée
pour déplacer l’axe Z.
Figure 46 : Système d’entrainement vis-écrou.
47
Les vis à billes ont l’avantage d’avoir un grand rendement (entre 90% et 98%) ce qui
limite considérablement les efforts nécessaires à leurs rotations. Elles ont aussi l’avantage
d’avoir un jeu de fonctionnement réduit, ce qui permet de limiter les pertes dimensionnelles
des impressions engendrées par l’inversion de mouvements (trous plus petits par exemple).
Elles ont malheureusement leurs défauts, surtout quand elles sont utilisées dans nos
machines.
• Le premier est leur prix prohibitif par rapport à ses cousines à friction.
• Ensuite, elles ont une mise en œuvre plus difficile, car elle nécessite des usinages
aux extrémités pour recevoir des paliers de positionnement.
Figure 47 : Vis à billes.
La noix (écrou) est volumineuse, et ne doit pas sortir de la vis au risque de devoir courir
après les billes. Elles sont à utiliser de préférence sur des éléments statiques pour limiter les
effets négatifs liés à leur inertie. Dans le cas contraire, même si tous les axes sont équipés de
vis à billes, leur mise en mouvement nécessitera une structure suffisamment rigide.
Attardons-nous maintenant sur les vis à friction, elles se divisent généralement en 2
types : la vis au profil triangulaire ISO (tige filetée) et la vis au profil droit (version simplifiée
du profil trapézoïdal) (figure 48).
(a) (b)
Figure 48 : (a) Vis au profil triangulaire ; (b) Vis profil trapézoïdal.
La tige filetée à l’avantage d’avoir un coût réduit et une facilité de mise en œuvre
(coupe à longueur, perçage…). Elle apporte une bonne précision de positionnement à
48
condition de rattraper le jeu entre l’écrou et la vis, ce qui est généralement le cas pour l’axe
Z, car le poids du plateau assure cette fonction. Son utilisation nécessite par contre une bonne
précision d’alignement pour éviter des frictions trop importantes (rendement <50%).
Il faut aussi veiller à contrôler la rectitude de la tige filetée que vous souhaitez utiliser,
car leur état qualitatif varie beaucoup, puisqu’elles sont destinées à l’assemblage.
Pour absorber des défauts d’alignement, il y a la possibilité d’utiliser un accouplement
souple entre moteur et vis.
Il faut noter aussi que le diamètre extérieur des tiges filetées est toujours plus petit de
quelques dixièmes de millimètres par rapport à sa cote nominale. Cela occasionne souvent
des problèmes de serrage et de concentricité, car le trou de positionnement de
l’accouplement est précis.
Les vis à profils ISO ont un pas plus réduit que les vis à billes, ce qui diminue la vitesse
de translation, mais augmente la précision de déplacement.
Les vis à profil droit (figure 48b), elles, sont des versions simplifiées des vis à profil
trapézoïdal. Ces vis sont normalement dédiées au transfert de charges importantes, ce qui
n’est pas justifié pour les imprimantes. Bien qu’étant plus chères que les tiges filetées, elles
offrent quelques avantages par rapport à cette dernière :
• Une meilleure rectitude.

• Elles disposent d’un écrou (noix) plus long, souvent en laiton, qui est plus facile à fixer
qu’un simple écrou.
• Leur denture, au sommet plat, garantit une qualité dimensionnelle du diamètre. Cela
permet un meilleur centrage avec les accouplements élastiques et les roulements.
Elles offrent aussi un choix de pas allant généralement de 2mm à 8mm.
Figure 49 : Vis et écrous utilisées dans l’assemblage des différents composants de l’imprimante.
• Visserie
La visserie quant à elle est un kit composé d’un ensemble d’écrous, rondelles et vis de
dimensions variées qui permet d’assurer la cohésion de l’ensemble des pièces composant
l’imprimante 3D.
49
2.14. Conclusion
Dans ce chapitre nous avons présenté la conception mécanique des différents organes
qui composent notre imprimante 3D. Pour cette fin, nous avons établis les relations entre le
pas du moteur et la distance de traction, selon les trois axes X, Y et Z, et la relation entre le
pas de ce dernier et la longueur et le volume du filament poussé pour la tête d’extrusion Ces
relations seront la base de la mise en œuvre de la partie programmation et commande.
50
Chapitre 3 Assemblage et montage de l’imprimante 3D personnelle
Assemblage et montage de l’imprimante

3D personnelle
3.1. Introduction
Dans l’optique de parfaire mes connaissances sur l’impression 3D et dans le but de
réaliser des expériences pratiques propres à la pratique pédagogique, il était impératif de
construire une imprimante 3D.
En raison du caractère open source qui entoure le projet RepRap et libre à la diffusion des plans,
logiciels et programme qui en découle, les imprimantes 3D à fusion déposition de matière plastique
fondue deviennent accessibles à tous.
Lors du choix d’une imprimante 3D FDM, il est impératif de définir un cahier des charges qui
définit les besoins en termes de précision, volume d’impression, vitesse d’exécution encombrement,
niveau sonore etc.
Dans une dynamique innovante, notre choix s’est porté sur les imprimantes 3D de la famille
cartésienne. Ces dernières obtiennent de bons résultats et sont simple à réaliser que leurs homologues
de type Delta.
Afin de rentrer dans le cahier des charges avec un budget de construction serré, nous sommes
partis des plans d’une imprimante 3D FDM RepRap modèle Prusa i3, adaptés à nos besoins
pédagogiques. Les spécifications techniques définies dans le cahier des charges pour le prototype à
assembler étaient les suivantes :
Taille de l’imprimante ou encombrement : 50 cm x 50 cm x 50 cm ;

Volume d’impression : 21 cm longueur x 21 cm de largeur x 30 cm de hauteur ;
• Epaisseur de couche minimum : 0,1 à 0,04 mm ;
• Résolution sur l’axe XY : 0,1 mm ;
• Vitesse d’impression : 300 mm/s ;
• Nombre d’extruder : 1 ;
• Matériaux imprimables : PLA, ABS, Nylon, PEEK, PETG ;
• Diamètre de filament : 1,75mm ;
• Lit chauffant : Oui ;
• Impression autonome : Ecran de contrôle + lecteur de carte SD.
Partant de la liste des composants nécessaires à la réalisation d’un modèle RepRap de type
Prusa i3, nous avons ensuite personnalisé et adapté cette liste à nos besoins en fonction du budget et
de la disponibilité des composants.
51
Après plusieurs mois de recherche et d’achats en ligne, sur des sites majoritairement situés en
Algérie hors Skikda. Après réception des différentes pièces composant le kit, il est à présent possible
de procéder au montage de notre l’imprimante 3D.
3.2. Assemblage et montage

Le tableau ci-dessous présente l’ensemble des pièces nécessaires au montage de cette
imprimante 3D du type cartésienne
Tableau 1 : L’ensemble des pièces nécessaires au montage.
Pièce Figure
Tubes en aluminium extrudé : gris, section 20,
longueur 4x1000mm ;
2x 2020 Aluminium T Bracket, Slot 6 Profile

20mm
10x Crochet de coin encastrer
10x pièces 2020 connecteur de support d’angle

de profil en aluminium
10x Axe linéaire support d’arbre en Aluminium :

Bloc SK8
52
2x pièces SHF8 support d’arbre linéaire

horizontal, diamètre de l’alésage 8mm ;
4x Tige linéaire chromée : 8mm-50cm ;
T8 tige filetée + écrou T8 pour moteur pas à pas :

8mm de diamètre, longueur 500mm ;
4x Palier de guidage linéaire SC8UU ;
7x Palier à billes LM8UU ;
2x Accouplements d’Arbres Flexibles de

Moteurs ;
53
Alimentation : MagiDeal Universel 12v 20A

Adaptateur d'alimentation à Découpage pour
Imprimante 3D ;
1x Contrôleur : Arduino Méga 2560 ;
1x Shield : RAMPS 1.4 ;
4x A4988 stepperdriver ;
1x Ecran de contrôle LCD 12864 avec lecteur de

carte SD intégré ;
2x câbles FC-10P + adaptateur pour RAMPS 1.4 ;
40 x câbles pour BreadBoard Femelle / Femelle :

longueur 40 mm ;
54
3x Endstops : Capteur Mécanique de fin de

course ;
1x Kit d’extrudeuse en aluminium MK8 avec

moteur pas à pas NEMA 17 1,75 mm ;
4x moteurs Nema 17 pour l’entrainement des

axes x, y et z : JK42HS40-1704-13A ;
3x Support de Moteur NEMA 17 : Plaque en

aluminium anodisé ;
1x Nema 17 Support de Montage du Moteur pas

à pas NEMA 17 ;
2x Kit poulie-roue de courroie, de traction et de

tondeuse
55
2x roues crantée GT2 pulley 16 dents ;
2x courroies GT2 : 6mm de largeur, 2 mètres de

longueur ;
2x connecteur pneumatique : Pas de vis M5,

diamètre interne 4mm ;
1x tube PTFE : longueur 50cm, diamètre externe

4mm, diamètre interne 2mm ;
1x Tête d’extrusion V6 direct drive filament

1.75mm 12V ou 24V - Compatible E3D V6 ;
1x 100K Ohms NTC 3950 Thermistances avec

câble ;
1x plaque en verre : 210 mm longueur, 210mm

largeur, 3mm d’épaisseur ;
56
4x Pinces porte document
1x lit chauffant : 210mm longueur, 210 mm de

largeur, 12V, 120W ;
4 Pièces M3 Vis de Nivellement en Acier, avec

Ressorts ;
1x Rouleau Polyimide (scotch thermique)
20x Boulon Allen M5 ;
36x Ecrou T pour V-slot M5 ;
2x Ecrou T pour V-slot M4
16x Vis M5 tête basse
57
12x Vis M4 tête hexagone

20x Vis M3 tête hexagone
16x Vis cruciforme
Lot 100 Colliers de serrage plastique attache.
3.2.1. Assemblage de la structure

La première partie du montage est relativement simple, elle consiste à assembler les tubes en
aluminium extrudés de 500mm et 460mm afin de former un rectangle aux angles l’assemblage est
effectué par les crochets de coin encastrer (figure 50).
Figure 50 : Assemblage de la structure (Châssis).
58
Il faut ensuite effectuer le montage des trois tubes en aluminium extrudés de 2x480mm
(verticale) et 540mm (transversale) sur la base en utilisant les connecteurs de support d’angle,
Aluminium T Bracket et Crochet de coin encastrer (figure 51).
Figure 51 : Assemblage de la structure (colonne).
Cette étape de construction nous a demandé presque une demi-journée de travail.
3.2.2. Assemblage tête d’impression & extruder

Dans cette deuxième phase du montage, on assemble la partie mécanique mobile de
l’imprimante : tête d’impression, plaque en composite, 3x paliers à billes LM8UU, 4x connecteur de
support d’angle et l’extruder.
La tête d’impression E3D V6 est livrée pré assemblée, il ne reste qu’à insérer la résistance
chauffante et la thermistance, dans les emplacements prévus à cet effet et les maintenir en place avec
du scotch thermo résistant.
Il est impératif de faire un joint en téflon autour du pas de vis du bloc aluminium qui s’insère
dans le radiateur, sous peine de voir des fuites de plastique en fusion lors de la première impression.
Une fois la tête totalement achevée on peut venir la mettre en place avec les connecteurs de
support d’angle sur la plaque en composite. En utilisant les attaches on fixe les trois paliers à billes
LM8UU (figure 52).
59
Figure 52 : Tête d’impression.
3.2.3. Assemblage des charriots

Les trois charriots viendront se déplacer le long des trois axe x, y et z, ils sont constitués
chacun de :
• L’axe x :
4x Palier de guidage linéaire SC8UU ;
4x Support d’arbre en Aluminium SK8 ;
1x Kit poulie-roue de courroie ;
Une plaque pièce en composite servant de support à l’une des extrémités deux palier de guidage
linéaire SC8UU, support d’arbre en Aluminium SK8, une Kit poulie-roue de courroie et deux
pièce en aluminium pour fixer l’écrou de la vis hélicoïdale (figure 53b).
Une plaque en composite servant de support à la deuxième extrémité deux palier de guidage
linéaire SC8UU, support d’arbre en Aluminium SK8, un moteur NEMA17 et deux pièce en
aluminium pour fixer l’écrou de la vis hélicoïdale (figure 53a).
(a) (b)
Figure 53 : Assemblage des chariots.
60
1x roues crantée GT2 pulley 16 dents

Courroies GT2
Assemblage tête d’impression
2x Tige linéaire
Une fois que l’assemblage des deux extrémités est achevé on insère les deux tiges linéaires dans
les paliers à billes LM8UU de l’assemblage tête d’impression, les deux extrémités des tiges
linéaires dans les supports SK8 (figure 54a).
Les courroies GT2 forment une boucle, entre la roue crantée de 16 dents présente sur l’axe du
moteur NEMA 17 et la deuxième extrémité, matérialisé par le Kit poulie-roue. Cette boucle vient
se refermer sur le support en aluminium la courroie vient s’y clipser (figure 54b).
Lorsque les moteurs tournent, ils génèrent le déplacement de la courroie par l’intermédiaire de
la roue crantée à 16 dents. La courroie communique son mouvement aux charriots qui roulent
ainsi le long des tiges linéaires.
(a) (b)
Figure 54 : Ensemble de l’axe x assemblé.
• L’axe y :
4x Paliers à billes LM8UU ;
Une plaque en composite servant de support du lit d’impression à laquelle il est monté les quatre
paliers à billes par l’intermédiaire des attaches (figure 55).
Figure 55 : Plaque support du lit.
61
2x Tige linéaire ;
1x Moteur NEMA 17 ;
1x Support à angle droit Moteur NEMA 17 ;
1x roues crantée GT2 pulley 16 dents ;

Courroies GT2 ;
1x Kit poulie-roue de courroie ;
On insère les deux tiges linéaires dans les paliers à billes, ensuite on fixe les quatre extrémités des
tiges linéaires dans les supports d’arbres SK8, les support SK8 sont fixé sur la base de la structure
(figure 56).
Figure 56 : Ensemble de l’axe y assemblé.
Le moteur NEMA 17 est monté sur la partie basse de la structure a l’aide du support à angle droit
(figure 57).
Figure 57 : Assemblage du moteur NEMA 17 d’entrainement de l’axe y.
Les courroies GT2 forment une boucle, entre la roue crantée de 16 dents présente sur l’axe du
moteur NEMA 17 et le Kit poulie-roue. Cette boucle vient se refermer sur le support en aluminium
la courroie vient s’y clipser (figure 58).
62
Figure 58 : Fixation de la courroie d’entrainement de l’axe y.
• L’axe z :
1x Support d’arbre en Aluminium SHF8 ;

2x Tige linéaire ;
L’ensemble de l’axe x assemblé ;
2x Moteur NEMA 17 ;
2x Support moteur plat ;
2x Accouplement flexible ;
2x Vis hélicoïdale ;
On assemble en premier lieu les deux support SK8 et SHF8 respectivement en haut et en bas de
la structure (figure).
Ensuite on insère les deux tiges linéaires verticalement dans les alésages des deux supports et
dans les paliers de guidage linéaire SC8UU de l’ensemble de l’axe x des (figure 59).
Figure 59 : Ensemble de l’axe z assemblé.
63
Figure 60 : Assemblage de la vis hélicoïdale.
Les deux moteurs NEMA sont fixés sur la barre transversale de la structure en utilisant les deux
supports plats. On mente ensuite les deux vis hélicoïdales dans leurs écrous correspondants (figure
60), l’extrémité libres du chaque vis hélicoïdale est fixé au moteur NEMA 17 par l’intermédiaire d’un
accouplement qui assure la transmission du mouvement (figure 61).
Figure 61 : Assemblage du moteur NEMA 17 et de l’accouplement.
3.2.4. Extruder
L’extruder permet l’entrainement du filament vers la tête d’impression. Le modèle retenu
est en Kit construit à partir d’un moteur NEMA 17, équipé d’un réducteur pour augmenter son
torque.
L’ensemble du Kit est ensuite fixé par Support plat du Moteur sur la structure de l’imprimante
3D et relié par un connecteur pneumatique au tube de PTFE qui descend vers la tête chauffante
(figure 62).
64
Figure 62 : Extruder assemblé.
3.2.5. Partie électronique

L’ensemble de la partie mécanique a été assemblé. A présent, pour que l’imprimante 3D
puisse prendre vie, il faut l’équiper de l’ensemble de ses senseurs et effecteurs, qui rejoindront le
système névralgique de l’imprimante situé dans sa base, sous le plateau d’impression : le
contrôleur.
• Endstop
Les endstops, aux nombres de trois pour la délimitation des axes de mouvements, sont
fixés grâce aux gorges présentent sur les tubes d’aluminium extrudé, au côté moteur de chaque
axe (figure 63).
Ils seront laissés en position ouverte en permanence, un fil électrique double AWG24 sera soudé
sur le pôle positif et la masse de chacun d’entre eux.
Figure 63 : Assemblage des endstops de butée d’axe sur la structure.
Ce câble sera ensuite ramené par l’intérieur des tubes d’aluminium extrudé afin de ne pas
entraver le déplacement des charriots, vers la base de l’imprimante.
65
• Electronique centrale
La carte de gestion électronique Arduino Mega 2560 surmontée de son shield RAMPS 1.4
est placée dans la base de l’imprimante, sous le plateau chauffant du lit d’impression. On viendra
connecter dessus à l’aide de connecteurs dupont, l’ensemble des endstops, capteurs de
température et moteurs NEMA 17. On branchera sur les sorties de puissance 12 volts les
résistances chauffantes de la tête et du lit d’impression, ainsi que le ventilateur (Figure).
Figure 64 : Branchement des fils sur le Shield RAMPS 1.4.
L’alimentation sera raccordée sur les entrées 12 volts, 5 et 11 ampères et l’écran de contrôle LCD
2004 doté d’un lecteur de carte SD sera branché sur le RAMPS 1.4 grâce à deux câbles plats FC-
10P et leur adaptateur.
Figure 65 : Montage de l’écran LCD sur RAMPS 1.4.
• Alimentation
L’alimentation doit pouvoir fournir suffisamment de puissance pour alimenter l’ensemble

de l’électronique et les gros consommateurs que sont les résistantes chauffantes du lit et de la
tête d’impression.
66
Le choix s’est porté sur une alimentation MagiDeal Universel Adaptateur d’alimentation à
Découpage, fournissant 12 volts et 20 ampères en sortie. Afin de la raccorder aux entrées de
puissance du RAMPS 1.4, il était nécessaire de sectionner un câble d’alimentation PC, d’isoler
chaque fil afin d’identifier son rôle à l’aide d’un voltmètre (Figure).
Figure 66 : Branchement des fils d’alimentation.
• Mise en place du plateau d’impression et du lit chauffant
2x fils de longueur 80cm (section mini 1mm²) ;
1x lit chauffant ;
1x Thermistance avec câble ;
4 Pièces M3 Vis de nivellement en acier ;
Scotch thermique
Sur le lit chauffant, on Soude les deux fils électriques sur le lit, et on fixe par scotch
thermique la thermistance avec câble sur le lit chauffant (figure 67).
Figure 67 : Mise en place du lit d’impression.
67
Le point final de la construction de l’imprimante et le la fixation du lit chauffant sur la plaque en

composite par quatre vis de nivellement.
La construction étant achevée (figure 68), il est à présent possible de mettre sous tension
l’imprimante et la raccorder à un ordinateur via un port USB pour procéder à sa programmation
et sa calibration.
Figure 68 : Imprimante 3D cartésiennes réalisée pour la mémoire de Master terminée.
3.3. Conclusion
Dans ce chapitre nous avons présenté l’assemblage mécanique et montage électronique
des différents organes et composants qui composent notre imprimante 3D.
68
Chapitre 4 Programmation, calibration et exploitation de l’imprimante 3D personnelle
Programmation et exploitation de
l’imprimante 3D personnelle
4.1. Introduction
L’imprimante 3D possède désormais son aspect final, toutes les pièces ont été
assemblées, toutefois elle n’est pour l’instant qu’un squelette sans vie. Il convient de lui donner
les instructions contenues dans son logiciel interne afin qu’elle soit en mesure d’interpréter les
informations des divers senseurs et les ordres qu’on lui donne. De plus, en vue d’améliorer la
qualité des produits finis, il est nécessaire de faire un certain nombre de réglages pour optimiser
au mieux ses paramètres.
4.2. La chaine logicielle

Qui dit imprimante 3D dit objet en 3 dimensions, il faut donc s’équiper d’un logiciel de
modélisation 3D.
Les logiciels qu’ils soient open source ou propriétaires sont très nombreux. Le tableau ci-dessous
présente quelque open source ou logiciel de modélisation 3D.
Tableau 2 : Open source et logiciels de modélisation 3D.
Opensource Propriétaires
FreeCad Open SCAD Rhinoceros Pro/Engineer
Autodesk123D Google SketchUp SolidWorks Autocad Inventor
Blender …. CATIA 3DS Max
….
La question qui se pose est comment fait-on pour passer d’une modélisation 3D à une pièce 3D ?
La réponse est dans la chaîne logicielle !
Pour bien comprendre la chaîne logicielle il faut savoir que les machines à commande numériques
industrielles (CNC) interprètent un langage pour fonctionner nommer G-code. L’imprimante 3D
est une CNC !
Exemple d’instructions G-Code
• M105 : lire la température courante
• M400 : stopper tous les mouvements
• G01 Déplacement en avance travail
69
Chapitre 4 Programmation et exploitation de l’imprimante 3D personnelle
Bien que les logiciels de modélisation 3D ne génèrent pas des fichiers au format G-code, il nous
faut donc passer par une succession de logiciel pour générer un G-code (figure 69).
Logiciels de
modélisation 3D Pronterface
FreeCad *.G-code
Autodesk123D *.STL *.G-code Interface de contrôle de
Blender Génère couche après couche, l’imprimante 3D
Open SCAD telle une trancheuse à jambon
Google SketchUp (slicer en anglais), un fichier G- Cette interface écrite en
Rhinoceros code approprié pour la Python va communiquer
SolidWorks réalisation de pièces ou obljets avec la carte Arduino en lui
Autocad Inventor sur une imprimante 3D envoyant des instructions G-
Code.
Figure 69 : Chaine logiciel utilisé en imprimante 3D.
Une fois la pièce dessinée avec un logiciel de modélisation, il faut enregistrer sous un
format un peu spécial (*.STL). Le fichier *.STL est une description de l’objet non-spécifique de
l’imprimante utilisée.
Il faut donc générer un autre fichier prenant en compte les caractéristiques diverses de la
machine (température extrudeur, dimensions géométrique, vitesses de déplacement, etc). C’est
le rôle du logiciel ‘’Slic3r’’. Le format du fichier enregistré est du type ‘’*.gcode’’ (langage de de
machine à commande numérique CNC).
Une fois le fichier ‘’*.gcode’’ généré, l’idée est d’utiliser un logiciel de contrôle de
l’imprimante capable d’envoyer les ordres au fur et à mesure à une carte ARDUINO qui servira de
décodeur de G-code.
L’imprimante ou plus exactement la carte Arduino va recevoir des suites d’instructions
depuis l’interface ‘’Pronterface’’. Il est légitime de se demander comment une carte électronique
peut entraîner différentes actions telles que chauffer, avancer, reculer....
Informations physiques à acquerir Informations à d’autres

systèmes et aux interfaces
Chaine d’information
Homme/machine
ACQUERIR TRAITER COMMUNIQUER
Consignes Matière d’œuvre
entrante MOEE
Ordres
Chaine d’énergie
Energie
d’entrée
ALIMENTER DISTRIBUER CONVERTIR TRANSMETTRE AGIR
Matière d’œuvre
sortante MOES
Figure 70 : Décomposition fonctionnelle d’un système automatisé.
70
Notre imprimante 3D est un système automatisé, un système automatisé peut se représenter de

la manière suivante (figure 70) :
• D’une chaîne d’énergie à travers laquelle l’énergie se transforme pour agir sur la matière
d’œuvre ;
• d’une chaîne d’information destinée à la communication avec la chaîne d’énergie et avec
l’extérieur au système.
Moteur axe x
z
Moteur 2 axe z
x y
Moteur 1 axe z
Moteur axe y
Figure 71 : Imprimante 3D cartésienne.
Pour une imprimante 3D du type cartésienne pour les déplacements selon les axes x, y et z (figure
71), c’est donc la carte Arduino qui assure les fonctions (figure 72) :
• Acquérir les états et les consignes (recevoir les instructions G-code) envoyées par le
logiciel Pronterface.
• Traiter les instructions G-code
• Communiquer avec la chaîne d’énergie afin de transformer les instructions G-code en
actions.
Contrôleur Arduino
Pronterface
Informations physiques à acquerir Informations à d’autres
systèmes et aux interfaces
Chaine d’information
Homme/machine
Instructions G-code ACQUERIR TRAITER COMMUNIQUER
Consignes Matière d’œuvre
entrante MOEE
Ordres
Chaine d’énergie
Energie
d’entrée
ALIMENTER DISTRIBUER CONVERTIR TRANSMETTRE AGIR
Engrenages
Matière d’œuvre
sortante MOES
Poulie courroie
Contrôleur
Alimentation 12V moteur pas à pas Moteur pas à pas
Vis écrou
Figure 72 : Fonctions du contrôleur Arduino.
71
Cependant la carte Arduino n’est pas une carte métier destinée à interpréter des
instructions G code. Une carte Arduino est un circuit imprimé sur lequel se trouve un
microcontrôleur qui peut être programmé de manière à effectuer des tâches très diverses comme
la domotique (le contrôle des appareils domestiques - éclairage, chauffage…), le pilotage d’un
robot, etc
Pour interpréter les instructions G-code, il faut lui transférer dans sa mémoire un programme (que
l’on appelle Firmware nommé ‘’Marlin.ino’’) afin qu’il puisse interpréter le code.
4.3. Mise en route

4.3.1. Flashage
Le contrôleur Arduino Mega 2560 est relié via son port USB à un ordinateur sur lequel on
fait fonctionner le logiciel Arduino déjà installer. Ce dernier une fois qu’on a configuré
‘’Configuration. H’’ le bon port de communication, le baudrate, le type de carte et son processeur
est prêt à injecter le software dans la mémoire de la carte. Il s’agit ici d’un firmware Marlin
‘’Marlin.ino’’, développé par la communauté RepRap qui a été au préalable chargé dans le logiciel.
Figure 73 : Téléversement du firmware Marlin sur le contrôleur Arduino Mega 2560.
Le téléversement du script (figure 73) vers la carte de contrôle dure environ une minute.
Une fois chargé, la carte de contrôle redémarre, l’imprimante prend vie.
On peut utiliser un logiciel d’interface entre la machine et l’ordinateur pour

effectuer les premiers tests, vérifier que tout est en ordre de fonctionnement. Dans notre
cas, nous utilisons le logiciel Pronterface (figure 74).
72
Figure 74 : Interface du logiciel de prise de contrôle de l’imprimante 3D Pronterface.
Pronterface est un programme hôte pour l’électronique Reprap, développé

par Kliment. Il est surtout utilisé pour l'impression 3D, mais peut aussi bien faire fonctionner
des découpeuses laser ainsi que des routeurs CNC.
Grâce à des instructions en langage G-code, nous donnons des ordres de mise en route,
vérifions les informations fournies par les senseurs et des instructions de déplacement à la
machine. Ces deux logiciels sont d’une aide précieuse dans le protocole de calibration de
l’imprimante 3D.
4.3.2. Calibration
Calibrer consiste à étalonner un appareil, en comparant les données obtenues avec
des données de référence, de manière à obtenir par la suite une réplication fidèle des valeurs.
Dans le domaine qui nous intéresse, il s’agit de comparer les données sorties de l’imprimante
(dimensions d’un objet), avec les données de références, c’est à dire les dimensions données
à l’objet, à l’aide d’un pied à coulisse, pour ensuite aller modifier dans l’imprimante elle-même
(ici, en fait le firmware de la carte contrôleur), les valeurs qui pilotent ces différents
mouvements. La calibration est directement liée à l’imprimante elle-même, alors que les
réglages sont liés à l’impression, aux objets imprimés, plutôt qu’à l’imprimante, même s’ils en
dépendent, bien sûr.
La réussite des impressions 3D est le résultat de l’addition de nombreux facteurs. En
effet, la fiabilité du matériel, la qualité des consommables ou encore le bon réglage des
73
paramètres sont des exemples de facteurs. La calibration de l’imprimante 3D fait également

partie de ces facteurs importants permettant l’obtention de pièces réussies.
La calibration suit une forme de protocole, on procède aux réglages de chaque
paramètre un à un, puis on rentre les valeurs des corrections dans le firmware. Ce dernier
comporte plusieurs pages de script distinctes, nous porterons notre intérêt sur le fichier
configuration.h. Une fois modifié, on vérifie grâce au logiciel Arduino le firmware avant de le
réinjecter vers la machine.
Les étapes à respecter pour une bonne calibration sont les suivantes :
1. Vérification de la bonne marche des endstops : Les endstops fonctionnent en langage
logique, ils traduisent leur état par les mots true lorsqu’ils sont en position ouverte, false
dans le cas contraire. Il est important de vérifier leur bon fonctionnement et leur non
inversion avant de déplacer les parties mobiles (figure 75).
Figure 75 : Contrôle et configuration des endstops dans le firmware Marlin.
2. Positionnement de la tête d’impression : Maintenant que les endstops remplissent

correctement leurs rôles de bornes pour les déplacements sur chaque axe, nous pouvons
ajuster manuellement le positionnement de la tête par rapport au plateau d’impression.
Cette étape prend en compte deux paramètres : d’une part le centrage par rapport aux
axes longitudinaux x et y, mais aussi en hauteur avec l’ajustement au dixième de
millimètre près de la hauteur totale d’impression.
Pour se faire nous faisons retourner tête d’impression en position home, les endstops des
3 colonnes de l’imprimante sont alors enclenchées par le retour des charriots mobiles.
74
Grâce au logiciel d’interface utilisé, nous descendons manuellement les charriots de

manière macroscopique au début (10cm par 10cm), puis l’ajustage devient
micrométrique, avec des incréments de l’ordre du dixième de millimètre (figure 76).
Figure 76 : Déplacement de la tête dans les trois axes de l’espace grâce à l’interface du logiciel pronterface.
On ajuste tout d’abord le positionnement par rapport au centre du plateau sur les axes x
et y, une fois ce dernier optimisé, on fait descendre la tête d’impression jusqu’à ce qu’il
reste un espace permettant d’insérer une feuille de papier avec une légère friction entre
la buse d’impression et le plateau.
L’écran LCD de l’imprimante 3D, tout comme le logiciel, nous donne les coordonnées de
positionnement de la tête dans les trois dimensions de l’espace (figure 77). Elles seront à
reporter dans l’onglet configuration.h prévu à cet effet du firmware, pour enregistrer le
centre d’impression.
Figure 77 : Affichage des informations de température et positionnement sur un écran LCD.
3. Définition des bornes d’impression : Nous venons de donner au logiciel interne de

l’imprimante 3D une borne verticale à ne pas dépasser, afin d’éviter tout risque de
mauvaise manipulation et de travail en force, nous allons également donner les limites à
ne pas dépasser sur les axes x et y. Ces dernières sont des coordonnées relatives par
rapport au centre précédemment défini, elles peuvent être positives ou négatives et
définissent le périmètre de la zone d’impression (figure 78).
75
Figure 78 : Définition des limites de la surface d’impression dans le firmware Marlin.
Le logiciel interne possède à présent des références de positionnement correctes pour permettre
une dépose optimale de la première couche de plastique en fusion, sur l’intégralité de la surface
du plateau d’impression.
4.4. Conclusion
Dans ce chapitre on a présenté toute la partie logicielle de l’imprimante. Nous avons vu
que cette partie comprend deux parties : une servant à faire fonctionner la carte de commande
(le firmware) et une autre pour garantir une communication avec l’ordinateur pour pouvoir
envoyer des commande à la carte (le software).
76
Conclusion générale
Médiatisée depuis quelques années, l’impression 3D n’est pas récente pour autant. La
montée en puissance de cette technologie s’est effectuée aux côtés des micro-ordinateurs
individuels, dont la puissance de calcul permet aujourd’hui d’envisager une utilisation massive
des logiciels de CFAO.
L’arrivée des scanners 3D vient compléter l’arsenal des outils indispensables à l’envol de
la fabrication additive.
L’impression3D n’est pas encore arrivée à maturité, aujourd’hui il reste du chemin à
parcourir pour combiner les avantages de chaque technique et développer les matériaux et
applications qui rendront ces machines indispensables à notre quotidien.
Les progrès accomplis dans cette direction, ouvrent une voie royale à cette technologie
pour s’imposer universellement dans tous les domaines d’applications : des loisirs créatifs, à la
production industrielle, en passant par la cuisine et la médecine de pointe.
Dans ce modeste travail, nous avons mis en œuvre une imprimante 3D. Ainsi, nous avons
décrit étape par étape l’assemblage mécanique, le câblage électronique et programmation de
notre imprimante 3D.
Pour mettre en valeur notre travail, nous avons effectué des tests d’impression très
satisfaisants sur de différentes formes géométriques.
Bien que toutes étapes essentielles permettant la conception et la construction d’une
imprimante 3D aient été palier, quelques points peuvent être approfondis afin de les améliorer.
Quoique, quelques pistes intéressantes seront à considérés :
• Rédaction d’un cahier des charges précis ;
• Une étude statique et dynamique de l’assemblage ;
• Améliorant la partie mécanique ;
• Changer le mécanisme du système de la tête d’impression par un system qui accepte le
changement d’outils (fesseuse, tube laser…), et même développer la tête d’impression en
ajoutant d’autre têtes d’extrusion pour qu’on puise imprimer avec plusieurs couleurs.
• Ajout d’un module Wi-Fi.
• Ajout un ventilateur à la tête d’impression ;
• Ajout d’un capteur auto level ;
• Améliorer la partie logicielle en ajoutant la fonctionnalité d’impression sans fil, et ajouter
la compatibilité d’autres outilles (découpe laser, fraisage…) etc…
77
Références bibliographiques
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doctorat 2016, Université de Lorraine.
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78
Annexe B
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[26] Wikipedia. Dessin assisté par ordinateur (internet). Disponible à partir de :
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[27] Wikipedia. Fabrication assistée par ordinateur (internet). Disponible à partir de :
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[28] Wikipedia. Machine-outil à commande numérique (internet). Disponible à partir de :
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[29] Wikipedia. Programmation de commande numérique (internet). Disponible à partir de :
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[30] Wikipedia. Usinage (internet). Disponible à partir de :
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[31] Wikipedia. Fabrication additive (internet). Disponible à partir de :
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[32] Wikipedia. Stéréolithographie (internet). Disponible à partir de :
https://fr.wikipedia.org/wiki/St%C3%A9r%C3%A9olithographie
[33] Wikipedia. Impression 3D (internet). Disponible à partir de :
https://fr.wikipedia.org/wiki/Impression_3D
[34] Wikipedia. Modelage à jets multiples (internet). Disponible à partir de :
https://fr.wikipedia.org/wiki/Modelage_%C3%A0_jets_multiples
[35] Wikipedia. Frittage (internet). Disponible à partir de :
https://fr.wikipedia.org/wiki/Frittage
79
[36] Wikipedia. Frittage sélectif par laser (internet). Disponible à partir de :

https://fr.wikipedia.org/wiki/Frittage_s%C3%A9lectif_par_laser
[37] Wikipedia. Prototypage rapide (internet). Disponible à partir de :
https://fr.wikipedia.org/wiki/Prototypage_rapide#Cas_du_prototypage_rapide_par_d.C3.A9
p.C3.B4t_de_fil_-_FDM_.28fused_deposition_Modeling.29
[38] Wikipedia. RepRap (internet). Disponible à partir de :
https://fr.wikipedia.org/wiki/RepRap
[39] Wikipedia. Arduino (internet). Disponible à partir de :
https://fr.wikipedia.org/wiki/Arduino
[40] Wikipédia. Moteurs pas à pas (internet). Disponible à partir de :
https://fr.wikipedia.org/wiki/Moteur_pas_%C3%A0_pas
80

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Page de garde

République Algérienne Démocratique et Populaire

Université du 20 Août 1955 Skikda

Département De Génie électrique

BOURARDA Mohamed & SAKHRI Brahim

En vue de l'obtention du diplôme de Master

Programmation et réalisation d’une imprimante 3D

Devant le jury composé de :

Table des matières

Table des illustrations

Figure 39 : Plateau d’impression. .......................................................................................................... 43

Tableau 1 : L’ensemble des pièces nécessaires au montage. ............................................................... 52

Liste des abréviations

• des imprimantes 3D commerciales, ‘’clé en main’’, qui fonctionnent tout de suite...

Remanufacturing de pièce par procédé

1.2. Méthodes soustractives

On les nomme respectivement mouvement de coupe et mouvement d’avance. Le

• Des surfaces planes ;

L’arrivée des machines-outils à commande numérique rend possible l’usinage d’une

• Les fraiseuses, meuleuses, tourneuses ;

Figure 1 : Usinage par enlèvement de matière.

Les méthodes soustractives d’usinage ont permis un gain de productivité considérable

qu’il met au rebus en produisant des copeaux, engendre un coût de fonctionnement

1.3. Les méthodes additives

1.3.1. Impression 3D par photopolymérisation

Une fois la première couche formée la commande numérique relève la plateforme

Avantages liés à ce procédé

• Les imprimantes DLP

Figure 5 : Objets réalisé à l’aide d’une imprimante 3D DLP.

Figure 6 : Principe de fonctionnement de l’impression 3D du procédé CLIP.

Figure 7 : Imprimante 3D DLP.

Avantages liés à ce procédé

• Le modelage à jets multiples : Poly-Jet

Elle s’appuie sur le phénomène de photo-polymérisation, mais son mode de

Figure 8 : Schéma du principe de la fabrication additive Poly-Jet®.

• L’impression 3D nanoscopique : 2PP

Figure 10 : Réalisations microscopiques fabriquées à l’aide de la technologie.

1.3.2. Impression 3D par liage de poudre

• Les imprimantes SLS

Figure 11 : Principe de fonctionnement procédé d’impression 3D SLS (Source : printing3dtoday).

Les poudres employées sont des transformés de plastiques, céramiques ou verre,

• Les imprimantes DMLS

Figure 13 : Pièces métalliques réalisé par impression DMLS (Mercedes-Benz).

Avantages des imprimantes SLS et DMLS

Figure 14 : Principe de fonctionnement d’une imprimante de type 3DP (Source : 3dprintingindustry).

Ce procédé autorise une grande souplesse en termes de matériaux imprimables

Avantages des imprimantes 3DP

La technologie de fabrication additive EBM ‘’ Electic Beam Melting ‘’ appartient à la

Figure 15 : Principe de fonctionnement d’une imprimante 3D EBM (Source : allabout3dprinting).

• Impression 3D par jet de matière : le Multi-Jet

principe de la FDM (fusion déposition de matière) et quelques-unes exploitant la technique

L’imprimante fonctionne grâce à la technologie Inkjet® : une tête d’impression se

- Coût de revient faible en raison de la vitesse de réalisation ;

1.3.3. Impression 3D par encollage : SDL

Figure 17 : Principe de fonctionnement d’une imprimante 3D LOM (Source : CustomPartNet).

A la fin de l’impression, l’objet est retiré de la plateforme, on détache les portions de

1.3.4. Le principe de FDM

grâce à un ensemble de moteurs pas à pas et courroies, pilotées par un micro-ordinateur, se

Figure 18 : Procédé de dépôt de matière fondue.

Figure 19 : Bobine filament plastique.

Aujourd’hui, les imprimantes 3D FDM se développent rapidement avec des modèles