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5 Matières usinées

5.1 Caractérisation de la matière


La connaissance de la matière à usiner est essentielle pour obtenir de bons résultats
d’usinage. Dans le contexte d’usinage par enlèvement de copeau on peut distingue sept
principaux groupes de matières : aciers, aciers inoxydables, fontes, alliages réfractaires,
aluminium et ses alliages, aciers durs et titane.

La caractérisation des matières usinées se fait à l’aide de différents critères, listés ci-
après. Mis-à-part, bien évidement, la composition chimique, les premiers d’entre eux sont
les caractéristiques mécaniques, parmi lesquelles on trouve entre autres la résistance à la
traction Rm (en MPa) influant directement sur la vitesse de coupe vc, la limite élastique Re
(en MPa) et le module d’Young E (en MPa). Ensuite vient l’état de livraison et son mode
d’obtention (par exemple trempé, recuit, laminé….). D’habitude, pour un matériau recuit,
les vitesses de coupe sont bien supérieures que pour un matériau à l’état trempé. Par
exemple pour un 35NCD16 recuit (Rm de 900 à 1050 MPa), la vitesse de coupe va de 150
à 220 m/min. Pour un même matériau à l'état trempé (Rm de 1780 à 1950 MPa) la vitesse
de coupe va de 30 à 50 m/min. Parmi les impuretés présentes, le plus important est le
soufre (une trop faible teneur en soufre est un obstacle très sérieux à l’usinage). Pour
augmenter l'usinabilité de l'acier (acier de décolletage) on augmente le taux de soufre de
quelques centième de pour cent à quelques dixième de pour cent. Parmi les
caractéristiques physico-chimiques la conductibilité thermique élevée favorise
l'évacuation de la chaleur générée dans la zone de coupe ce qui influence sur la durée de
vie de l’outil. Une importante compatibilité métallurgique entre l’outil et la matière
impliquent des micro-soudures et des arrachements dans les zones de cisaillement
secondaire.

5.2 Classes matière


Deux matières différentes peuvent être usinées avec un même outil et des conditions de
coupe identiques. Il est alors convenu de regrouper ces matières au sein d’une même
“classe matière”. Ainsi pour un outil donné et pour toutes les matières d’une même classe
possédant la même résistance à la rupture Rm, les conditions de coupe sont identiques. Par
exemple pour les aciers non alliés (A 33, A 34, E 24, XC 10 etc.) de résistance à la
traction Rr < 500 MPa, pour une durée utile de plaquette P 10 égale à 30 minutes et pour
une profondeur de coupe ap = 0.5 mm et une avance f = 0.1 mm/tr la vitesse de coupe v
recommandée est égale à 353 m/min. Dans la même classe, seule la variation de la
résistance à la rupture Rm peut entraîner une variation linéaire (facile à maîtriser) de
certains paramètres comme par exemple la vitesse de coupe. Par exemple dans la classe A
on a les aciers non alliés, dans la classe B les aciers pour traitement thermique etc. Un
bon exemple de classification est le code CMC (Coromant Material Classification). Dans
ce code on peut distinguer :

01 Aciers non alliés 05 Aciers inoxydables


02 Aciers faiblement alliés 06 Aciers moulés
03 Aciers fortement alliés 07 Fontes malléables
04 Aciers extra durs 08 Fontes grises

5.1
09 Fontes nodulaires (ductiles) 35 Uranium
10 Fontes en coquille (fontes blanches) 36 Zirconium
11 Matières frittées 40 Matières plastiques, fibres de verre
20 Alliages réfractaires (à base de fer) 41 Composites avec fibres de carbone
21 Nickel (commercialement pur) 42 Composites avec fibres aramides
22 Métaux et alliages réfractaires 44 Matériaux hybrides et composites
23 Titane divers
24 Alliages nickel-titane 45 Caoutchouc
30 Aluminium 65 Carbones et graphites
31 Magnésium et alliages 70 Matières vaporisées à la flamme ou
33 Cuivre sous forme de plasma
34 Zinc

Dans chaque classe, on distingue aussi des sous-classes. Par exemple, dans la classe
aciers non alliés, on distingue des aciers non trempés (0,05% à 0,1% de carbone), des
aciers à forte teneur en carbone et recuit et des aciers trempés et revenus. D’autre part, les
fontes grises sont divisées, elles aussi, en trois sous-classes : à faible résistance, à haute
résistance et austénitiques.
Les matériaux peuvent être fournis dans différents états : laminés à chaud, normalisés,
recuits, étirés à froid ou trempés et revenus.

5.3 Désignation normalisée


Afin de faciliter le travail de ceux qui préparent des devis et d’assurer une préparation
adéquate des pièces, des organismes de divers pays, de groupements de fournisseurs et de
consommateurs ont établi des normes qui traitent de composition, caractéristiques, essais
formes et dimensions des pièces, utilisation, mode d’élaboration et de fabrication, etc.
Ces normes prennent parfois l’appellation de “ standard “, de “code“, ou “d’ordonnance“,
suivant l’usage.
Voici pour quelques pays les principaux organismes chargés de faire la normalisation :
• Normes canadiennes - Les plus importantes sont celles du “Canadian Standards
Association“
• Normes américaines - Elles proviennent de deux sources distinctes :
• des organismes gouvernementaux, dont font partie les divers corps de la défense;
• des organismes privée à nuance officielle comme “American Society for Testing
and Materials“, “Society of Automotive Engineers“ etc.
• Normes anglaises - Les plus importantes sont celles du “British Standards
Association“
• Normes françaises - Le principal organisme est l’ANFOR (Association Française de
Normalisation)

Par exemple, actuellement en France la désignation normalisée suit les normes


européennes. Les principales différences entre l’ancienne désignation et celle que l’on
utilise actuellement résident dans l'utilisation du pourcentage moyen de carbone à la place
du pourcentage maximal et dans l’emploi des symboles chimiques pour les éléments

5.2
d’alliage. Par exemple, selon cette règle, un Z 2 CN 18-10 selon la nouvelle norme
devient un X 2 CrNi 18-10.

5.3

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