Cours Technologie de Fabrication PDF

Technologie de fabrication mécanique (TFM)
Département Informatique Industrielle

Mastère Mécatronique
Par SAMAALI Hatem

Maitre-Assistant
samaali_hatem@yahoo.fr
2019-2020 1
Sommaire
Chapitre 1: Généralités sur les procédés de fabrication et

spécifications géométriques de surface
Chapitre 2: Obtention des bruts
Chapitre 3: Fabrication mécanique par usinage
Chapitre 4: Usinage sur machines à commande numérique
Chapitre 5: Mise en position des pièces Isostatisme
Chapitre 6: Contraintes d’usinage
Chapitre 7: Transfert de cote
Chapitre 8: Gamme d’usinage

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Chapitre 1: Généralités sur les procédés
de fabrication et spécifications
géométriques de surface
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Introduction
L’objectif premier de la mise en forme des métaux est de conférer à une pièce
métallique des dimensions situées dans une fourchette de tolérance donnée. Afin
que cette pièce devienne fonctionnelle dans un mécanisme ou un système.
Il existe trois voies principales de mise en forme selon l’état de départ du
matériau métallique :
‐ Le moulage à partir de l’état liquide: la pièce obtenue par ce procédé peut être
utilisée directement ou peut nécessiter quelques traitement ou usinage de
finition.
‐ Le façonnage à partir d’une ou plusieurs pièces à l’état solide. Cette voie peut,
elle‐même, se scinder en formage, ou mise en forme sans enlèvement de matière,
ou mise en forme avec enlèvement de matière (usinage).
‐ Le frittage à partir de poudres par disparitions des vides inter-granulaires à

haute température et éventuellement sous pression.
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Les procédés de fabrication
Moulage: à Façonnage: à Frittage: à Procédés divers: à partir

partir de l’état partir de l’état partir de l’état d’états particuliers; solide-
liquide solide pulvérulent liquide, par électrolyse,
condensation …
Obtention du brut
Assemblage: Soudage, Formage: sans

Usinage: par enlèvement
brasage, collage, rivetage, enlèvement de matière à
de la matière
agrafage, sertissage … chaud et à froid
Procédés
Travail des métaux à traditionnelles
Travail des métaux en et non
l’état massif:
feuilles: traditionnelles:
laminage, forgeage
emboutissage, pliage, coupe abrasion
(matriçage estampage)
repoussage , découpe physicochimique
filage, étirage, tréfilage
Traitements thermique et/ou de surface

Les techniques d’assemblage ne font pas partie des procédés de fabrication mécanique, mais elles
sont utiles pour la réalisation des systèmes mécaniques à partir des pièces fabriquées.
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Choix des procédés de fabrication
Le choix du procédé de fabrication d’une pièce définie par son dessin de détail,
est basé essentiellement sur :
• Le nombre de la pièce à fabriquer : pièce unique, moyenne ou grande série ;

• La complexité de la pièce ;
• Les précisions ou contraintes dimensionnelles et géométriques de la pièce ;
• La qualité de la pièce : états de surface.
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Tolérance géométrique
S'il faut fabriquer une série d'objets identiques, il est impossible à une même
forme d'avoir toujours exactement la même dimension d'un objet à l'autre.
Une cote imposée sera plus facile à réaliser si elle peut varier entre deux valeurs
limites: une cote maximale et une cote minimale.
La différence entre les deux s'appelle la tolérance, ou intervalle de tolérance.
Plus la précision exigée est grande, plus l'intervalle de tolérance doit être
petit.
Malgré la cotation tolérancée des dimensions, des défauts géométriques nuisibles

au fonctionnement et à l’assemblage sont toujours possibles.
Les tolérances géométriques permettent de corriger ces défauts et précisent les
variations permises.
On distingue trois tolérances géométriques:
- Tolérance de forme
- Tolérance d’oreintation
- Tolérance de position
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Inscriptions normalisées
L’élément tolérancé est indiqué par une flèche reliée au symbole du défaut
géométrique suivi de l’intervalle de tolérance (IT).
Dans le cas où la tolérance du défaut géométrique nécessite un élément de
référence, ce dernier est précisé par un triangle.
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Tolérances de forme
Ces tolérances de forme considérant seulement la forme des éléments, aucun

élément de référence ne sera impliqué dans leur interprétation.
Le tableau suivant présente en détail les six tolérances de forme où dans tous les
cas, la valeur de la tolérance est exprimée en millimètre dans le système
internationale et en pouces dans le système anglais.
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Tolérances de forme
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Tolérances d’orientation
Contrairement aux tolérances de forme, les tolérances d’orientation exigent

l’emploi d’une référence ou élément de référence : point, axe, ligne, surface.
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Tolérances de position
Comme les tolérances d’orientation, ces tolérances exigent une référence.
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Application 1
Le dessin d’un arbre moteur est le suivant :
1) Commenter les spécifications inscrites sur le dessin.

2) Inscrire sur le dessin les tolérances géométriques permettant d’assurer les
conditions suivantes :
a) Les cylindres (B) et (C) sont coaxiaux avec IT = 0,05.
b) La surface (D) est perpendiculaire à l’axe du cylindre (C) avec IT = 0,1.
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Application 2
Le dessin d’un arbre moteur est le suivant :
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Application 2
En vous aidant du cours compléter le tableau suivant :
Spécification géométrique IT Surfaces de Forme Orientation Position

à réaliser reférencs
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Etat de surface
Certaines fonctions des pièces en mouvement relatif présentent des contraintes

qui obligent souvent les constructeurs à prévoir des états de surface excellents.
D’une manière générale les surfaces fonctionnelles doivent présenter un excellent
état de surface tandis que les surfaces non fonctionnelles peuvent rester à l’état
brut de moulage ou forgeage.
Les surfaces fonctionnelles sont des surfaces en contact ou en appui avec
d’autres pour réaliser une fonction particulière.
Analyse d’une surface

L’état de surface d’une pièce est caractérisé par les dimensions du profil de sa
surface. Ce profil est relevé par des appareils de mesure à palpeur. A partir de
ce profil on analyse son état géométrique.
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Rugosité de la surface
Ecart moyen arithmétique Ra : Ra est égal à la moyenne arithmétique, calculée
sur la longueur de base, de la valeur absolue de l’ordonnée z entre chaque point
du profil et l’axe ox.
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Spécification de l’état de surface
Exemples d’indication :
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Application 3
Décoder les indications relatives à l’état de surface de la pièce suivante :
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Choix de des états de surfaces
La figure ci‐contre indique les rugosités que l’on peut attendre des principaux
procédés de production.
Ra > 6,3 : spécifications peu sévères,

correspondant à ce qu’il est possible
d’obtenir avec un grand nombre de pièces
brutes, sans usinage complémentaire.
1,6 ≤ Ra ≤ 6,3 : spécifications moyennes,
correspondant à ce qu’il est possible
d’obtenir usuellement avec les procédés
d’usinage classiques.
Ra < 1,6 : spécifications devenant sévères,
l’utilisation de ces valeurs doit être faite
avec réflexion et concentration car les
temps de production et les prix de revient
augmentent très rapidement à partir de ce
cas.
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Chapitre 2: Obtention du brut
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Obtention du brut
La grande majorité des pièces mécaniques sont usinées à partir d’une pièce
brute. Cette pièce appelée brut sera de forme plus ou moins complexe
dépendant de son procédé d’obtention.
Le choix d’un procédé dépend principalement de :
‐ Matériau de la pièce,
‐ Nombre des pièces à fabriquer (unitaire, petite série, moyenne série, grande
série),
‐ Complexité de la forme de la pièce,
‐ Fonction de la pièce.
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Moulage
Le moulage ou fonderie consiste à fondre un alliage et le couler dans un moule

reproduisant la forme de la pièce à obtenir.
Le moule est l’ensemble des éléments en matériaux appropriés délimitant l’empreinte et
recevant le métal liquide qui, après solidification, donnera la pièce. Un moule est
constitué d’au moins deux parties appelées châssis et dont la surface commune est
appelée plan de joint. Ce plan est choisi de préférence perpendiculairement à l’axe de
coulée et au niveau de la plus grande section. Le système de remplissage est constitué
d’un entonnoir et un trou de coulée par lequel le métal entre dans les chenaux qui
alimente la cavité. L’air contenu dans le moule doit être évacué au moment de l’arrivée
du matériau. Pour satisfaire cette condition, le moule doit présenter des trous d’évent.
Les masselottes sont des réserves de métal liquide destinées à alimenter la pièce durant
son refroidissement et à compenser le retrait volumique que subit le métal. Elles doivent
être dimensionnées de façon à se solidifier après la pièce.
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Moulage
On peut classer les procédés de moulage en fonction de l’aptitude du moule à

produire une seule pièce ou un grand nombre de pièces c’est‐à‐dire : moule non
permanent ou moule permanent.
Moulage en sable: Généralement, le moulage en sable est réalisé pour les
productions unitaires ou en petites séries. Ce procédé convient particulièrement
aux pièces de grandes tailles. La rugosité moyenne de surface Ra est de 12,5 μm.
Le procédé de moulage en sable permet d’obtenir des dimensions d avec les
intervalles de tolérance suivants :
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Moulage
Moulage en carapace:
Ce procédé utilise des sables mélangés avec des résines thermodurcissables.
Dans ce cas, l’ensemble de la plaque modèle et du mélange de sable
spécialement préparé, est porté à une température convenable pour que le sable
fasse prendre sur une certaine épaisseur. A ce moment, on rejette le sable en
excès et on sépare du modèle la carapace solide, ainsi obtenue, qui constitue une
des parties du moule puis assemblé à une masque complémentaire pour
constituer le moule dans lequel on fait la coulée du métal.
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Moulage
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Moulage
Etape 1 : un modèle en métal est chauffé (entre 150 et 400°C) et placé au

dessus d’une boîte contenant un mélange de sable (90 à 95%) et résine
thermodurcissable (5 à 10%).
Etape 2 : la boîte est renversée de sorte que le sable et la résine tombent sur le
modèle chaud. La résine fond à la surface de plaque‐modèle chaude,
agglomérant le sable et formant une carapace de 3 à 5 mm d’épaisseur.
Etape 3 : l’ensemble est retourné pour laisser retomber le mélange de sable et
de résine en excédent au fond de la boîte.
Etape 4 : la plaque‐modèle est placée avec la carapace adhérente en étuve. La
carapace se durcit entièrement et devient un masque rigide et dur tandis que la
surface intérieure en contact avec la plaque modèle devient parfaitement lisse.
Etape 5 : la carapace est décollée de la plaque‐modèle (généralement au moyen
d’éjecteurs).
Etape 6 : Le moule est formé de deux carapaces complémentaires assemblées
après mis en place éventuelle des noyaux. Les deux parties sont maintenues par
du sable et des grenailles métalliques dans une boîte.
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Moulage
Les pièces moulées en carapace se coulent de la même façon que les pièces
moulées en sable.
Le décochage des pièces est réalisé par rupture des carapaces.
Le moulage en carapace est utilisé entre autre pour les pièces à parois minces et
lisses (nervures).
Il permet d’obtenir une précision géométrique et dimensionnelle plus grande que
le moulage en sable ordinaire. La rugosité moyenne de surface Ra est de 6,3 μm.
L’intervalle de tolérance sur une dimension d est de l’ordre de :
Par contre, il coûte plus cher à cause de prix de revient des résines et des
outillages.
De plus, il est difficilement justifiable pour une petite série (la quantité
minimale des pièces est 100 pièces).
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Moulage
Moulage à la cire perdue:

Pour fabriquer le moule on utilise un modèle en cire qui est ensuite recouvert de
matériau réfractaire (qui a une forte résistance à un facteur physique, chimique
susceptible de le dégrader). La cire est ensuite fondue et évacuée par gravité du
moule. On coule ensuite le métal dans l’empreinte.
C’est un procédé de précision qui permet de réaliser des pièces d’une grande
précision.
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Moulage
Etape 1 : Les modèles, assemblés en grappes, sont réalisés en matières fusibles

(cire ou polystyrène). Ils sont fabriqués par injection de la cire dans un moule
simple en aluminium ou en bronze ou en laiton.
Etape 2 : La grappe est recouverte par trempage d’une première couche de
barbotine composée d’un mélange liquide à base de silice et de farine de sable
réfractaire.
Etape 3 : La couche de barbotine est renforcée par le dépôt d’une poudre
réfractaire par bain ou projection d’épaisseur uniforme. Ce dépôt de céramique
est réalisé en alternant un nouveau bain de barbotine et de poudre réfractaire.
Etape 4 : Le moule est retourné puis chauffé afin d’évacuer par gravité la cire
fondue (la cire est recyclable).
Etape 5 : L’alliage en fusion est coulé dans les moules, la carapace est
préchauffée également en fonction de la température de l’alliage à couler.
Etape 6 : Le moule est cassé et les pièces sont séparées de la grappe.
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Moulage
Ce procédé permet la coulée de tous les alliages non ferreux et ferreux. Les états
de surface sont excellents, la rugosité moyenne de surface Ra est de 3,2 μm.
Les précisions dimensionnelles sont très bonnes grâce à la grande rigidité du
moule réfractaire, à l’absence de plan de joint, à la réduction ou à la
suppression des dépouilles. L’intervalle de tolérance sur une dimension d est de
l’ordre de :
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Moulage
Moulage en coquille (moule permanent)

Pour ce procédé de moulage, le moule comprend deux parties entièrement
métalliques appelées coquilles.
Les coquilles sont en fonte ou en alliages de cuivre. Le moule et les noyaux
peuvent resservir plusieurs fois. A cause du coût élevé des coquilles, ce procédé
peut être utilisé avantageusement à partir d’une série minimale de 2000 pièces.
Les pièces réalisées sont toujours en alliage à bas point de fusion : aluminium,
cuivre, magnésium, etc.
La rugosité moyenne de surface Ra est de 3,2 μm voire 1,6 μm. Les tolérances
pour des alliages légers sont les suivantes :
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Moulage
Le moulage en coquille peut être réalisé par gravitation ou sous pression.

Dans le cas de moulage par gravité, le système est analogue au moulage en sable sauf
que le moule est métallique. Le remplissage est réalisé sous la seule action du poids du
métal.
Dans le cas de moulage en coquille sous pression, un piston injecte le métal en fusion
dans le moule métallique. Il existe deux systèmes d’injection du métal liquide dans
l’empreinte, le système à chambre chaude et le système à chambre froide. Le système à
chambre chaude est le plus simple, presque idéal. Il réalise la coulée automatique, le
métal est toujours à bonne température. Malheureusement les alliages d’aluminium, qui
dissolvent le fer à haute température, ne peuvent pas être injectés par ce dispositif.
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Moulage
Un cycle d’obtention d’une pièce par moulage en coquille comporte différentes

opérations :
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Moulage
Le tableau ci‐dessous présente une comparaison entre les procédés de moulage

en coquille.
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Application 4
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Application 4
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Application 4
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Formage plastique:
La mise en forme par déformation
plastique ou formage plastique est un
procédé industriel d’obtention de pièces
mécaniques. Ce type de procédé utilise
principalement la propriété du métal de
prendre des déformations permanentes
après le dépassement d’un certain seuil de
contrainte. Au cours de la mise en forme,
le métal est sollicité localement ou
entièrement dans le domaine des
déformations plastiques sans que la
résistance à la rupture du métal soit
dépassée. Les pièces, de formes et de
matériaux divers, sont produites à partir
d’une pièce volumique appelée lopin ou une
pièce en feuille (tôle). La déformation peut
être réalisée à froid ou à chaud (alliage
d’aluminium 480°C, acier 1250°C). Ce type
de travail se pratique fréquemment sur des
presses ou des marteaux‐pilons.
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Formage plastique
Forgeage libre: La transformation de la forme de la pièce (lopin) résulte de

chocs ou de pressions appliquées en une ou plusieurs fois sur les points successifs
de l’échantillon. Quels que soient les outils employés dans cette méthode, la
matière peut toujours s’écouler librement dans au moins une direction. La
déformation plastique génère des phénomènes métallurgiques (fibrage,
écrouissage) qui améliorent la résistance mécanique des pièces obtenues.
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Formage plastique
Parmi les principales opérations de forgeage on peut citer :

▪ Etirage : consiste à allonger un lingot ou une ébauche suivant son axe initial
en une barre de section ronde, carrée, rectangulaire ou polygonale.
▪ Refoulement : opération inverse de l’étirage, cette opération a pour but
d’augmenter la section d’une ébauche en réduisant sa longueur.
▪ Dégorgeage : opération permettant d’obtenir une brusque diminution de
section.
▪ Bigornage: permet l’accroissement du diamètre intérieur d’une ébauche en
créant une orientation des fibres dans le sens tangentiel.
▪ Poinçonnage: permet de percer un trou de diamètre déterminé dans une
pièce pour obtenir une pièce creuse.
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Formage plastique
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Formage plastique
Estampage – matriçage:
Une pièce métallique de forme simple (lopin) est intercalée entre deux blocs en
acier gravés appelés matrices. Les matrices sont rapprochées par impacts ou
pression prolongée. Les matrices déforment plastiquement le lopin qui remplit
leurs empreintes. Les matrices doivent prévoir l’évacuation latérale de l’excédant
de métal sous forme de bavures. L’estampage s’applique aux métaux ferreux
(acier et fonte) et le matriçage s’applique aux métaux non ferreux (aluminium,
cuivre, etc.). Ces procédés s’appliquent à partir de moyenne série de pièces à
cause de coût de fabrication des matrices. Les pièces devant être usinées sont
prévues avec une surépaisseur de 2 à 3 mm.
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Formage plastique
L’opération d’estampage (ou matriçage) comporte souvent plusieurs étapes

successives de formage :
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Formage plastique
Frittage et métallurgie des poudres: Il s’agit du soudage

progressif de grains de poudres sous l’effet conjoint de la
pression de contact et de la température. Le processus
d’obtention d’une pièce frittée comporte 3 étapes :
1) Elaboration de poudres métalliques compressibles ; les
poudres peuvent être des métaux purs ou des alliages, elles
peuvent être mélangées entre elles ou à d’autres poudres,
des non‐métaux ou des composés métalliques tels que les
oxydes ou les carbures ; le mélange comprend, en outre, une
faible proportion d’une poudre d’un lubrifiant solide,
2) La compression à froid de la poudre dans des outillages
qui donnent une pièce agglomérée, manipulable, de forme et
de dimensions précises ; la pression uniaxiale est comprise
entre 200 et 800 MPa.
3) Le frittage qui consiste à chauffer les comprimés à une
température élevée mais nettement inférieure à la
température de fusion du métal pur ou de l’alliage obtenu.
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Formage plastique
Les pièces frittées sont des pièces de géométrie simple qui ne demandent aucun
usinage de surface ; les caractéristiques dimensionnelles sont généralement de
qualité. Les pièces frittées finies demeurent malgré tout poreuses et leurs
propriétés mécaniques sont inférieures à celles du même matériau qui serait
homogène. Cette porosité présente toutefois l’avantage d’emmagasiner le
lubrifiant (huile) dans le cas de coussinets autolubrifiants.
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Chapitre 3: Fabrication mécanique par
usinage
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Coupe des matériaux:
La coupe d’un matériau est obtenue par la pénétration de l’arête tranchante

d’un outil qui comprime puis cisaille le matériau. Le copeau ainsi obtenu glisse
le long de la face de coupe. Le copeau peut se dégager sous forme discontinue
(lors de l’usinage des matériaux fragiles) ou continue (lors de l’usinage des
matériaux ductiles). Le copeau peut être rompu si nécessaire par une surface en
saillie appelée « brise copeau ».
Quelque soit le procédé d’usinage, la réalisation d’une surface résulte de la
combinaison de deux mouvements et d’une dimension :
Mouvement de coupe (Mc) : mouvement rapide précisé par la vitesse de coupe
Vc, c’est la vitesse à laquelle l’outil entre dans la pièce ou vice versa.
Mouvement d’avance (Mf ) : mouvement lent précisé par la vitesse d’avance Vf.
Profondeur de passe (ap) : appelée plus simplement passe, est l’épaisseur de la
couche du matériau retiré de la pièce
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La coupe d’un matériau est obtenue par la pénétration de l’arête tranchante

d’un outil qui comprime puis cisaille le matériau. Le copeau ainsi obtenu glisse
le long de la face de coupe. Le copeau peut se dégager sous forme discontinue
(lors de l’usinage des matériaux fragiles) ou continue (lors de l’usinage des
matériaux ductiles). Le copeau peut être rompu si nécessaire par une surface en
saillie appelée « brise copeau ».
Quelque soit le procédé d’usinage, la réalisation d’une surface résulte de la
combinaison de deux mouvements et d’une dimension :
Mouvement de coupe (Mc) : mouvement rapide précisé par la vitesse de coupe
Vc, c’est la vitesse à laquelle l’outil entre dans la pièce ou vice versa.
Mouvement d’avance (Mf ) : mouvement lent précisé par la vitesse d’avance Vf.
Profondeur de passe (ap) : appelée plus simplement passe, est l’épaisseur de la
couche du matériau retiré de la pièce
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Pour les opérations traditionnelles, la qualité est de l’ordre de 13 à 8 et la

rugosité Ra est de 1,6. Pour les opérations de finition, la qualité est de l’ordre
de 7 à 5 et la rugosité Ra est de 0,2 à 0,1 voire 0,025.
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Paramètres de coupe:
Vitesse de coupe (Vc) : En fraisage, c’est l’espace parcouru en mètres par l’extrémité
d’une dent de l’outil en une minute.
En tournage, c’est l’espace parcouru en mètres par un point de la pièce en une minute.
La vitesse de coupe est donnée par des tableaux, elle varie principalement en fonction :
- de la matière à usiner,
- du matériau de l’outil,
- de la nature de l’opération à réaliser (ébauche ou finition),
- du type de l’outil utilisé
- de la lubrification (travail à sec ou lubrifié).
Fréquence de rotation (N) : Elle est déterminée par cette formule :
N fréquence de rotation en tr/min, Vc vitesse de coupe en m/min et d diamètre de la

fraise (fraisage) ou de la pièce (tournage) en mm.
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Paramètres de coupe:
Avance : La vitesse d’avance Vf (mm/min) est la vitesse à laquelle la machine déplace

l’outil par rapport au bâti.
L’avance par tour f (mm/tr) est la valeur du déplacement de l’outil, lorsque la pièce a
effectué une révolution.
L’avance par dent fz (mm/dent) indique la distance linéaire parcourue par l’outil alors
qu’une centaine dent est engagée.
La vitesse d’avance Vf est donnée par : Vf = f N (N fréquence de rotation en tr/min) ou
Vf = fz z N (z nombre de dents de l’outil).
La profondeur de passe dépend de la nature de l’opération (ébauche ou finition). La

valeur maximum de ap dépend de la rigidité de l’outil et de la puissance de la
machine‐outil.
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Outil de coupe:
Géométrie de l’outil: La géométrie de l’outil de coupe est caractérisée par :

‐ L’angle de coupe γ
‐ L’angle de dépouille α
‐ L’angle de tranchant β
‐ L’arrondi de l’arête r
L’angle de coupe (γ) : C’est l’angle de la surface de coupe avec une

perpendicularité à la surface usinée. Il a un effet direct sur les efforts de coupe.
Il peut être positif ou négatif.
L’angle de dépouille (α) : Assure que l’arrière de l’outil ne talonne pas sur la
surface usinée.
L’arrondi d’arête (r) : L’arrondi d’arête fait que l’outil refuse de couper le
métal lorsque l’épaisseur de la matière est inférieure à une certaine valeur
appelée « le copeau minimum ». Dans ce cas l’outil écrouit la surface et aucune
matière n’est retirée.
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Matériau de l’outil:
Les aciers au carbone (0,7% à 1,4% de carbone) : sont les moins coûteux. Un
accroissement de taux de carbone augmente la dureté mais rend l’outil fragile. Ces
aciers qui ne tolèrent pas de température supérieure à 280°C travaillent à de faibles
vitesses de coupe et sont employés pour l’usinage des matériaux mous et non ferreux.
Les aciers rapides : Le mot « rapide » signifie à grande vitesse de coupe par rapport
aux aciers au carbone. Ce sont des aciers au carbone contenant du tungstène (1 à
20%), du molybdène (≈ 4%), du chrome (≈ 4%) et du vanadium (≈ 2%). Ils conservent
leur dureté à chaud (700°C). Un lubrifiant est malgré tout conseillé.
Les carbures cémentés : Ils sont obtenus par frittage pour être commercialisés sous
forme de plaquettes, montables sur des porte‐outils de tournage ou de fraisage. Les
carbures contiennent des poudres de carbure de tungstène, de titane et de cobalt. Les
carbures travaillent sans lubrifiant car leurs propriétés mécaniques ne sont pas
affectées jusqu’à 1100°C. Un grand inconvénient des carbures est d’être fragile aux
chocs (très peu résilient).
Les céramiques : Se présentent également sous forme de plaquette. Leurs résistances
mécanique et à l’usure sont excellentes à haute température (1250°C). Tout comme
les carbures, les céramiques sont peu résilientes. La vitesse de coupe est très élevée.
Les diamants : très rarement utilisés en production, donnent d’excellents états de
surface.
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Usure de l’outil:
La qualité des surfaces obtenues en productique ainsi que la précision

dimensionnelle des pièces dépendent de l’usure de l’outil. Après un certain
temps T, l’outil perd ses qualités de coupe et sa détérioration s’accentue très
rapidement.
Les deux principales formes d’usure sont :
‐ l’usure en cratère KT due au frottement du copeau sur la face de coupe,
‐ l’usure en dépouille VB due au frottement de la pièce sur la face de dépouille.
La norme fixe comme critère de durée de vie : VB = 0,3 mm
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Usure de l’outil:
L’usure d’un outil de nature et de géométrie données pour usiner un matériau

déterminé avec un lubrifiant connu est fonction des conditions de coupe.
L’usure VB d’outils déterminés pour des vitesses de coupe Vc1, Vc2 et Vc3
donnent des temps correspondants T1, T2, T3. Les couples (Vc1, T1), (Vc2,
T2) et (Vc3, T3) reportés sur un graphe à coordonnées logarithmiques donnent
une courbe relativement proche d’une droite dite « droite de Taylor ».
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Le perçage:
Le perçage est une opération d’usinage permettant d’obtenir dans une pièce des
trous cylindriques sous l’action d’un outil coupant appelé « mèche » ou « foret
». L’enlèvement de la matière est obtenu par la combinaison de deux
mouvements : mouvement de coupe (rotation) et mouvement d’avance
(translation).
Le perçage donne des qualités de 13 à 9. Pour obtenir des qualités supérieures,
après perçage, le trou peut être aléser par un outil appelé « alésoir » (qualité
de 10 à 6).
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Le perçage:
Machine‐outil: Le perçage est effectué sur une machine dite « perceuse ». Il

existe plusieurs modèles de perceuses qui répondent à des besoins particuliers.
La perceuse sensitive est la plus courante dans les petits et moyens ateliers. Elle
est totalement manuelle et convient pour les petits diamètres (maxi 20 mm).
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Outil de coupe:
Foret: Le foret hélicoïdal, en acier rapide, possède

deux arêtes ou lèvres tranchantes diamétralement
opposées. L’extrémité centrale du foret appelée âme
n’est pas coupante. La longueur de l’âme augmente
avec le diamètre de foret. A cause de l’âme, il n’est
pas conseillé de percer un trou supérieur à ≈ 12
mm sans pouvoir préalablement percer un
avant‐trou de diamètre inférieur.
Foret à centrer: Utilisé pour réaliser les trous de

centre (centrage). Ces trous servent au guidage au
mouvement de l’attaque du foret. En effet, Dans le
cas où il n’existe pas d’avant‐trou, le foret débute
son perçage par l’âme, celle‐ci ne
peut pas assurer un bon positionnement de départ
car elle écrouit le métal ; le foret risque donc de
dévier l’axe prévu. Pour remédier à ce problème, le
foret à centrer amorce le trou en respectant la
localisation de l’axe du trou.
2019-2020 59
Outil de coupe:
Foret étagé: La grande majorité des forets sont de

diamètre constant. Il
existe toutefois le foret à deux diamètres appelé foret étagé.
Ce type de foret apporte un gain de temps d’usinage.
Alésoir: L’alésoir est un outil qui termine des alésages à

des cotes et des états de surfaces rigoureux. La passe
radiale suggérée pour un alésoir est 0,07 à 0,15 mm,
c'est‐à‐dire que Pour des raisons de coûts et de
standardisation, il ne pas exister un alésoir pour tous les
diamètres, les tolérances et les qualités possibles. Les
alésoirs
couramment distribués correspondent à des cotes nominales
usuelles (tous les 1 à 2 mm) avec des qualités 7 ou 8
associées à l’alésage. Hors de ces cas, la barre d’alésage avec
grain joue le rôle d’alésoir. par exemple, un trou de 20H8
devra être percé à 19,8 mm avant de recevoir l’alésoir
20H8.
2019-2020 60
Outil de coupe:
Taraud: Le taraud réalise des filetages intérieurs

(taraudage). Cet outil tourne lentement et l’avance par
tour est imposée par le pas, caractéristique même du
taraud.
Outil à chanfreiner: L’outil à chanfreiner a deux
principales applications :
‐ ébavurer les bords d’un trou percé ou alésé,
‐ usiner l’appui conique devant recevoir une tête de vis
(fraisure).
Outil à lamage et à bossage: Un trou percé à travers
une pièce peut avoir comme fonction de permettre le
passage d’une vis dont la tête doit prendre appui sur la
pièce.
Cet appui peut être un lamage ou un bossage. Dans ce
cas, un pilote interchangeable monté à l’avant assure le
guidage axial de l’outil pendant que la tête, également
interchangeable, usine la surface du lamage ou du
bossage..
2019-2020 61
Outil de coupe:
2019-2020 62
Tournage:
Dans ce procédé, la pièce est animée d’un mouvement de rotation (mouvement

de coupe), qui est le mouvement principal du procédé. L’outil est animé d’un
mouvement complémentaire de translation (rectiligne ou non) appelé
mouvement d’avance, permettant de définir le profil de la pièce. La combinaison
de ces deux mouvements, ainsi que la forme de la partie active de l’outil,
permettent des usinages de formes de révolution. Le tournage s’effectue sur une
machine dite « tour ».
2019-2020 63
Opérations de tournage:
Il existe quatre opérations de base :

Chariotage : Le mouvement d’avance (mouvement de l’outil) est une translation
rectiligne parallèle à l’axe de révolution de la pièce et cet usinage aura pour
effet de réduire le diamètre de la pièce.
Dressage : Le mouvement d’avance est une translation rectiligne de l’outil
perpendiculaire à l’axe, ce qui diminue la longueur de la pièce et génère un plan
orthogonal à l’axe.
Tournage de cône : En combinant les deux types de déplacement précédents, on
génère des cônes de révolution.
Contournage : En donnant à l’outil une trajectoire plane quelconque, on peut
obtenir une forme de révolution quelconque.
2019-2020 64
Opérations de tournage:
Ces différentes opérations correspondent à un usinage dit « de génération » ou

« d’enveloppe » : la forme obtenue, à l’échelle macro-géométrique, ne doit rien
à la forme de l’outil qui l’a générée. En d’autres termes, la forme obtenue
dépend uniquement de la trajectoire de l’outil. A l’opposé, les gorges, filetages,
etc., sont obtenus par reproduction dans la pièce du profil de l’outil et sont
qualifiés d’usinage « de forme ».
2019-2020 65
Outils de coupe:
2019-2020 66
Montage des pièces sur le tour:
Montage en l’air: La pièce est maintenue uniquement à une extrémité sur un

porte‐pièce. Ce montage convient pour les pièces dont leur longueur sortie ne
dépasse pas 2 fois leur diamètre, sous réserve que la longueur serrée soit
suffisante. Le montage en mandrin est moins précis, mais donne toujours
d’excellents résultats pour le serrage rapide de pièces courantes. Les mors durs
laissent un marquage sur la face en prise. La coaxialité entre la surface en prise
et la surface usinée est de l’ordre de 0,1 à 0,3. Les mors doux, usinés au
diamètre de la surface en prise, ne laissent pratiquement aucun marquage. Dans
ce cas, la coaxialité entre la surface en prise et la surface usinée est de l’ordre
de 0,02 à 0,05. Le montage en pince, qui est le plus précis, exige un usinage
préalable soigné des parties serrées, et cela à des cotes bien définies. Ce système
conserve une excellente coaxialité.
2019-2020 67
Montage entre pointes: La pièce est prise entre deux pointes alignées. Ce
montage permet la réalisation de surfaces tournées concentriques avec une
précision maximale de 0,005 mm, de pièces ayant une longueur comprise entre
3 à 8 fois le diamètre. Au préalable la pièce reçoit deux points de centre à
chacune de ses extrémités avec un foret à centrer. Ces points de centre
s’appuieront sur les pointes. L’une de ces pointes tourne avec la broche et
l’autre fait orifice de contre‐pointe. L’entraînement en rotation de la pièce est
assuré par un toc bloqué sur celle‐ci.
2019-2020 68
Montage mixte: La pièce déjà tenue en

l’air à une extrémité par un mandrin ou par
une pince, est soutenue à l’autre extrémité par
une pointe qui se loge dans un centre de la
pièce. Ce montage est utilisé pour l’exécution
de grosses pièces et longues.
Montage en lunette: Le tournage de

longues pièces pose un problème surtout
lorsque la pièce fléchit sous les efforts de
coupe, l’usinage est alors totalement faussé.
Le montage en lunette supporte
concentriquement la pièce près des points
d’application des efforts de coupe et évite
ainsi tout fléchissement possible de la pièce.
2019-2020 69
Le Montage de l’outil doit permettre le respect des angles de coupe obtenus à

l’affûtage et résister aux efforts de coupe.
Conditions à respecter :
‐ Monter la partie active de l’outil à h.d.p,
‐ Sortir la partie active d’une longueur de dépassement Lmini,
‐ Assurer un serrage suffisant,
‐ Assurer un montage et un démontage rapides.
La tourelle porte‐outil est l’élément dans lequel l’outil prend appui. On peut
monter plusieurs outils sur la même tourelle (4 outils, par exemple, pour une
tourelle carrée)
2019-2020 70
Fraisage:
Le fraisage est une opération d’usinage permettant

d’obtenir des surfaces planes et des surfaces de
formes quelconques sous l’action d’un outil
coupant appelé « fraise ». L’enlèvement de copeau
est obtenu par la combinaison de deux
mouvements : Le mouvement de coupe obtenu par
la rotation de l’outil fraise et le mouvement
d’avance de la pièce ou de l’outil.
2019-2020 71
Fraisage:
L’outil de fraisage, la fraise, comporte plusieurs arêtes de coupe dont chacune

enlève une certaine quantité de métal sous forme de copeaux. La fraise est fixée
dans la broche de la machine de fraisage appelée « fraiseuse ».
2019-2020 72
Mode de fraisage:
La fraise effectue un mouvement de rotation tandis que la pièce avance dans sa

direction. Il existe deux manières de procéder, selon le sens de rotation de
l’outil par rapport à la pièce :
Fraisage en opposition : Dans la zone d’usinage, le mouvement d’avance et le
mouvement de coupe sont de sens contraire. L’épaisseur du copeau est faible à
l’attaque (problème de copeau mini), puis maximale à la fin de la trajectoire de
la dent.
Fraisage en avalant : Dans la zone d’usinage, le mouvement d’avance et le
mouvement de coupe sont de même sens. L’épaisseur du copeau est maximale à
l’attaque, ce qui cause à l’outil un travail aux chocs. Ce mode de fraisage est à
préférer chaque fois que la machine, le système de fixation de l’outil et la pièce
le permettent.
2019-2020 73
Outil de coupe:
Fraise deux tailles: Les fraises deux tailles de petits diamètres (2 < d < 4
mm) possède seulement deux dents de coupe. Le nombre de dents augmente
avec le diamètre de la fraise. Le terme « deux tailles » signifie que la fraise
possède deux surfaces de coupe. Pour les grosses ébauches, la fraise tout usage
est conseillée.
Fraise à une taille à surfacer: Ces fraises, utilisées surtout en fraisage

horizontal, sont très robustes et travaillent dans de meilleures conditions que les
fraises tout usage. Les arêtes coupantes en forme d’hélice ont pour effet de
réduire les chocs (plusieurs arêtes travaillent en même temps).
2019-2020 74
Outil de coupe:
Fraise trois tailles: Ces fraises circulaires de 25 à 70 mm de diamètre

possèdent trois surfaces de coupe. Elles travaillent surtout en fraisage horizontal
et peuvent prendre de grosses ébauches. Les fraises trois tailles présentent aussi
l’avantage de pouvoir être montées en train ; une bague intercalée entre les
deux fraises permet d’obtenir des cotes de qualité 8.
Fraise scie: La fraise scie est une fraise trois tailles mince. Ces fraises
permettent de scier ou bien d’usiner des rainures étroites et profondes.
Fraises de formes:
2019-2020 75
Rectification:
La rectification consiste à usiner par abrasion les surfaces d’une pièce au moyen
d’une meule en rotation constituée de grains abrasifs. La rectification se fait sur
des rectifieuses planes ou cylindriques.
La rectification permet des usinages de haute qualité mécanique.
‐ qualités plus petites que 6,
‐ Tolérances de l’ordre du micromètre,
‐ Etat de surface très soigné (Ra ≈ 0,025).
2019-2020 76
Outil de coupe (meule):
La meule est constituée d’un grand nombre de grain abrasifs agglomérés. Les
abrasifs présentent les caractéristiques suivantes :
‐ Ils sont plus durs que le métal à rectifier,
‐ Globalement, ils sont assez robustes pour résister aux efforts de coupe,
‐ Ils sont également friables de telle façon que les arêtes émoussées sont
automatiquement remplacées par de nouvelles arêtes vives.
Les abrasifs sont généralement des alumines ou des carbures de silicium. Quel que
soit le type d’abrasif, la taille des grains est un critère de choix très important
dépendant des applications. Les meules d’ébauche ont un gros grain tandis que les
meules de finition ont un grain très fin. Les abrasifs sont tenus
par des liants ou agglomérant (des silicates, des céramiques, des résines
synthétiques, etc.). Ce sont les agglomérant qui dictent la vitesse circonférentielle
maximale de la meule.
2019-2020 77
Machine outil
Rectifieuse plane: La rectifieuse plane

rectifie les surfaces planes. L’axe de la meule
est aussi bien horizontal que vertical. Les
plus souvent, la meule ne fait que tourner
alors que la pièce va et vient sous la meule.
Rectification cylindrique: La meule
tourne à sa vitesse requise alors que la pièce
tourne lentement en allant et venant devant
la meule. Des formes cylindriques
d’excellente cylindricité sont ainsi obtenues.
Pour assurer une excellente cylindricité, il
est conseillé de
positionner la pièce de révolution entre
pointes car elle conservera ainsi son axe tout
en tournant. Les travaux de rectification
cylindrique peuvent être extérieurs ou
intérieurs. Une meule appropriée est
disponible pour chacun de ces travaux.
2019-2020 78
Autres procédés:
Brochage: Le brochage est un procédé d’usinage de surfaces à l’aide d’un outil

de forme à tranchants multiples appelé« broche ». Les dents de la broche
augmentent de hauteur (e) progressivement, de telle sorte que chacune entaille
plus profondément la pièce que celle qui la précède. Si le profil à brocher est
fermé, le brochage est intérieur. Il est extérieur si le profil est ouvert. Le
brochage intérieur nécessite que la broche puisse traverser la pièce. Il est donc
nécessaire de réaliser au préalable un trou débouchant.
2019-2020 79
Autres procédés:
L’opération de brochage s’effectue sur une machine à brocher où la pièce

s’appuie sur la table alors que le coulisseau pousse ou tire la broche qui usine la
pièce.
Le coût des broches étant élevé le brochage ne s’applique économiquement
qu’aux moyennes et grandes séries. Toutefois, pour des profils courants
(exemple : rainures de clavettes, cannelures), le brochage de pièces unitaires est
rentable à cause des broches standards disponibles.
Les tolérances dimensionnelles obtenues par brochage sont de qualité 9 à 5. La
rugosité moyenne de surface Ra est de 0,8 μm voire 0,4 μm.
2019-2020 80
Autres procédés:
Rodage – superfinition: Ces procédés permettent de parachever, par abrasion,

la rugosité des surfaces jusqu’au « poli‐miroir ».
L’amélioration de l’état de surface est obtenue en utilisant des abrasifs de plus
en plus fins. L’usinage qui précède ces procédés doit être de qualité (exemple :
rectification).
Le rodage peut s’appliquer à l’aide de machines conçues spécialement à cette
fin. Pour roder une surface cylindrique interne (alésage), on utilise des bâtons
abrasifs montés par jeux sur des porte‐outils appelés rodoirs. Le rodage plan
s’applique sur les faces d’appui planes.
2019-2020 81
Autres procédés:
La superfinition permet d’obtenir des états de surface d’excellente qualité (Ra ≤

0,1) avec des temps d’usinage relativement faibles. La pièce est entraînée en
rotation uniforme et les pierres oscillent suivant une direction
parallèle à l’axe de la pièce sous une pression constante. Les tolérances
dimensionnelles obtenues par rodage sont de qualité 6 à 4 et les tolérances
dimensionnelles obtenues par superfinition sont de qualité 3 à 1.
2019-2020 82
Autres procédés:
Electroérosion: L’usinage par électroérosion est une technique procédant par

fusion, vaporisation et éjection de la matière (ce procédé ne s’applique qu’aux
matières conductrices de l’électricité). La pièce (l’anode) et l’électrode‐outil
(cathode), non en contact, baignent dans un bain où circule un liquide
diélectrique (non conducteur). Lorsque l’énergie électrique appliquée aux bornes
des deux pièces est suffisante, le diélectrique devient gazeux et favorise la
formation de brefs et puissants arcs de courant. La chaleur générée crée une
fusion partielle de la pièce. De petites particules de métal se détachent et sont
évacuées par le diélectrique circulant. La circulation du fluide diélectrique
permet d’évacuer les particules de matériau et de refroidir les surfaces de la
pièce et de l’électrode. L’électrode est également soumise à l’électroérosion, son
usure est difficile à contrôler.
2019-2020 83
Autres procédés:
Ce procédé est caractérisé par les propriétés suivantes :

‐ Usinage de matériaux trempés et durs impossibles à usiner avec les procédés
traditionnels d’usinage,
‐ Usinage continu de formes tridimensionnelles démoulables (l’outil pénètre
dans la pièce et il y laisse sa forme complémentaire).
Exemples d’application : matrices d’outillages de presse, moules métalliques,
matrices d’estampage, etc.
2019-2020 84
Chapitre 4: Usinage sur machines à
commande numérique
2019-2020 85
Usinage sur machines à commande numérique:
La commande numérique est un procédé d’automatisation qui permet les

déplacements des organes de la machine outil, à partir d’informations codées de
caractères alphanumériques.
C’est en 1942 aux Etats Unis d’Amérique que la commande numérique a commencé
à être exploitée, pour permettre l’usinage de pompes à injections pour moteurs
d’avions. Il s’agissait enfait de cames, dont le profil complexe était irréalisable au
moyen d’une machine traditionnelle.
La machine outil à commande numérique (MOCN) «tour ou fraiseuse» est un
ensemble qui comprend:
La machine outil proprement dite (MO): Ses chariots sont équipés de vis à billes,
afin d’éliminer les jeux. Les différents mouvements sont commandés par des
moteurs. Les déplacements sont contrôlés avec des capteurs de mesure.
Le directeur de commande numérique (DCN): c’est un automatisme composé
d’éléments électroniques. Il sait exploiter et interpréter les informations données par
le programme ou par les capteurs de mesure.
Un pupitre de commande: Il sert à dialoguer avec le DCN et envoie des ordres de
commande codés. Il possède des touches sensitives, ainsi qu’un écran graphique.
Celui-ci sert à visualiser par exemple le programme pièce, ou le profil fini de celle-ci
et la trajectoire des outils, ou encore les tables (origines, outils, correcteurs etc...)
2019-2020 86
Usinage sur machines à commande numérique:
Le moteur à courant continu entraîne sans jeu le système vis écrou à billes
(pour déplacer le chariot). A l’extrémité le capteur de mesure vérifie
constamment la position exacte du chariot. Cette information transmise au
directeur de commande numérique (DCN) est comparée avec les positions
prévues par le programme.
2019-2020 87
Programmation:
La programmation est réalisée selon le code ISO (International Standard

Organisation) ou EIA (Electronic Industries Association.), et permet de décrire
les différentes opérations nécessaires à l’usinage d’une pièce.
La MOCN reçoit des informations codées. C’est le langage de la machine qui
est composé d’un vocabulaire contenant des mots. Un mot a plusieurs
caractères,
Remarques: La programmation peut être automatisée: logiciel de FAO
(fabrication assistée par ordinateur), le procam 99 ou SOLIDconcept par
exemple.
Actuellement on peut programmer une MOCN sans connaître le code ISO, en
utilisant des schémas d’aide interactifs, c’est ce qu’on appelle le mode
conversationnel.
L’opérateur introduit le programme dans le DCN en utilisant le clavier de celui-
ci.
Pour le stockage, le programme peut être tapé ou transféré sur une disquette, si
le DCN est relié à un micro-ordinateur par un câble RS 232.
2019-2020 88
Référence de programmation et systèmes d’axes:
Chaque mouvement contrôlé (translation ou rotation) sur une machine‐outil à

commande numérique définit un axe.
Les axes définissant les mouvements de translation principaux sont désignés par
X, Y et Z.
Les axes additionnels définissant les mouvements secondaires parallèles aux
axes principaux sont désignés par U, V et W et
Les axes rotatifs par A, B et C.
Généralement la machine outil à CN est désignée par le nombre d’axes qui
l’équipent.
2019-2020 89
Référence de programmation et systèmes d’axes
Tour à commande numérique : ils ont généralement deux axes (Z orienté selon
l’axe de la broche et X selon la direction transversale)
Fraiseuse et centre d’usinage à commande numérique : trois est le nombre
minimum des axes de ces machines. Il en existe plusieurs types et plusieurs
variantes.
Centre de tournage à commande numérique : ils possèdent au moins un
troisième axe.
2019-2020 90
Référence de programmation et systèmes d’axes :
Définitions des Origines: La commande numérique traite tous les déplacements

demandés dans le programme d’usinage à partir d’un point fixe qui définit le
référentiel de la machine. Ce point appelé origine mesure (Om) est déterminé
par le constructeur sur chacun des axes. L’origine programme (OP) est le point
de la pièce choisi par l’opérateur pour établir sa cotation.
Après avoir installé la pièce sur la machine, l’opérateur doit déterminer la
position de l’origine programme (OP) par rapport à l’origine mesure (Om).
2019-2020 91
Structure d’un programme pièce:
Le langage de programmation des MOCN possède les caractéristiques suivantes
- La chronologie des actions,

- L’appel des outils,
- La sélection des vitesses de coupe et d’avance,
- La formulation des trajectoires,
- La définition des coordonnées de fin de trajectoire,
- Les mises en ou hors fonction d’organes de la machine.
2019-2020 92
Un programme est constitué de lignes appelées "blocs". Un bloc correspond aux

instructions relatives à une séquence d'usinage. Chaque bloc est constitué d'un
groupe de mots. Un mot est un ensemble de caractères composé d'une adresse
suivie de chiffre constituant une information.
Bloc : groupe de mots correspondant aux instructions relatives à une séquence

d’usinage. La numérotation des blocs s'effectue de 5 en 5 ou de 10 en 10 pour
permettre une insertion éventuelle de blocs.
2019-2020 93
Exemples de blocs :
Mot : ensemble de caractères comportant une adresse suivie de chiffres

constituant une information. Exemple : X 10.850
Adresse : lettre débutant un mot d’un langage machine, qui précise la fonction
générale commandée.
2019-2020 94
Adresse : lettre débutant un mot d’un langage machine, qui précise la fonction
générale commandée.
Principale adresses :
N… : numéro de ligne : repérage chronologique en début de ligne.

G... : fonctions préparatoires définissant la forme et les conditions de
déplacement.
M... : fonctions auxiliaires donnant les changements d’état de la machine.
X…, Y…, Z… : axes principaux désignant les coordonnées des points d’arrivée.
I…, J…, K… : paramètres définissant les trajectoires circulaires (rayons).
R… : paramètres définissant les trajectoires circulaires.
F... : précise l’avance ou la vitesse d'avance.
S... : précise la vitesse de coupe ou la vitesse de rotation de la broche.
T... : symbole du numéro d’outil.
2019-2020 95
Structure d’un programme: Un programme est la transaction, dans un langage

compréhensible par le directeur de commande numérique d’une machine. Des
opérations d’usinage à effectuer sur une pièce.
Les différentes manières de programmer sont :

- La programmation manuelle,
- La programmation assistée : soit conventionnelle par le DNC, soit avec un
logiciel de FAO.
Les documents suivants sont nécessaires :
- Le dessin de définition,
- Le contrat de phase avec l’isostatisme et les paramètres de coupe,
- Le dossier de la machine.
2019-2020 96
Les fonctions préparatoires G

Classification des fonctions préparatoires G
Types de fonctions G : On distingue : les fonctions G modales, et les fonctions
G non modales.
Fonctions G modales: Une fonction est dite "modale" lorsqu'elle reste active
(mémorisée) après le bloc où elle est écrite, jusqu'à sa révocation.
Ces fonctions appartenant à une famille de fonctions G se révoquant
mutuellement.
Certaines familles de fonctions G comportent une fonction initialisée à la mise
sous tension du système. La validité de ces fonctions est maintenue jusqu’à ce
qu’une fonction de même famille révoque leur validité.
Exemple :
N.. G00 X… Y… Interpolation linéaire à vitesse rapide.
N.. G01 Z… L’interpolation linéaire à vitesse d’usinage, révoque G00.
Fonctions G non modales: Fonctions uniquement valide dans le bloc ou elles

sont programmées (révoquée en fin de bloc).
2019-2020 97
Choix du mode de programmation

Il existe deux types de commandes de déplacements de l'outil : les commandes
absolues et les commandes incrémentielles (relatives).
G90 : Programmation absolue par rapport à l’origine programme. La valeur

programmée sur un axe est repérée par rapport à l’origine programme (OP).
G91 : Programmation relative par rapport au point de départ du bloc. La
valeur programmée sur un axe est repérée par rapport à la dernière position
programmée.
Propriétés des fonctions : Les fonctions G90 et G91 sont modales. La fonction
G90 est initialisée à la mise sous tension.
Révocation : Les fonctions G90 et G91 se révoquent mutuellement.
2019-2020 98
Exemples de tournage : Exemple 1:
2019-2020 99
Exemples de tournage : Exemple 2: Soit la pièce définie par le dessin ci-dessous

Remplir le tableau suivant :
2019-2020 100
Exemples de fraisage :
2019-2020 101
Programmation des déplacements:
Interpolation linéaire à vitesse rapide G00

G00 : Interpolation linéaire à vitesse rapide. Le point programmé est atteint en
effectuant une trajectoire linéaire à vitesse rapide. La trajectoire est la
résultante de tous les déplacements d’axes programmés dans le bloc.
Propriété de la fonction : La fonction G00 est modale.

Révocation : La fonction G00 est révoquée par l’une des fonctions G01, G02 ou
G03.
2019-2020 102
Interpolation linéaire à vitesse d’avance programmée G01: Le point programmé

est atteint en effectuant une trajectoire linéaire à vitesse d’avance programmée.
La trajectoire est la résultante de tous les déplacements des axes programmés
dans le bloc.
Propriétés de la fonction : La fonction G01 est modale et initialisée à la mise

sous tension.
Révocation : La fonction G01 est révoquée par l’une des fonctions G00, G02 ou
G03.
2019-2020 103
Fonction pour le chanfrein et pour l’angle de l’arc: Cette fonction est utilisée
pour simplifier le codage du programme pour une section à angle droit de la
pièce de travail ayant un chanfrein de 45° ou des angles d’arcs tangentiels dans
le plan X-Y.
La commande pour le chanfrein et pour l’angle de l’arc nécessite la commande
de déplacement G01 avec une valeur de déplacement supérieure à l’angle du
chanfrein ou à la valeur du rayon en amont.
2019-2020 104
Application:
2019-2020 105
Interpolation circulaire: La position du point programmé est atteinte en

décrivant une trajectoire circulaire.
G02 : Interpolation circulaire sens anti-trigonométrique à vitesse d’avance
programmée.
G03 : Interpolation circulaire sens trigonométrique à vitesse d’avance

programmée.
Propriétés des fonctions : Les fonctions G02 et G03 sont modales.

Révocation : - La fonction G02 est révoquée par les fonctions G00, G01 ou G03.
- La fonction G03 est révoquée par les fonctions G00, G01 ou G02.
2019-2020 106
Application:
2019-2020 107
Choix du plan d’interpolation : Deux axes linéaires pilotés dépendant du choix

du plan d’interpolation (Fraisage uniquement) :
- axes X (ou U) et Y (ou V) en G17,

- axes Z (ou W) et X (ou U) en G18,
- axes Y (ou V) et Z (ou W) en G19.
2019-2020 108
Positionnement de l’outil par rapport à la pièce: Comme l’outil à un rayon, le

centre de la trajectoire de cet outil est décalé de la valeur de son rayon par
rapport au profil de la pièce. Si les rayons des outils sont mémorisés dans la
CNC, l'outil utilisé peut être décalé par rapport la pièce de la valeur de son
rayon. Cette fonction est appelée fonction compensation de rayon de l’outil.
Correction de rayon à gauche du profil à usiner G41: Les trajectoires outil
programmées sont corrigées (décalées à gauche) d’une valeur égale au rayon
d’outil (R) déclaré par le correcteur D.
2019-2020 109
Correction de rayon à droite du profil à usiner G42: Les trajectoires outil

programmées sont corrigées (décalées à droite) d’une valeur égale au rayon
d’outil (R).
2019-2020 110
Annulation de correction de rayon G40.

Pilotage du centre de l’outil : les trajectoires programmées sont appliquées au
centre de l’outil.
Propriétés des fonctions : Les fonctions G40, G41 et G42 sont modales. La
fonction G40 est initialisée à la mise sous tension.
Révocation : Les fonctions G41 et G42 se révoquent mutuellement. La fonction
G40 révoque les fonctions G41 et G42.
2019-2020 111
Exemple en tournage : Correction de rayon suivant la position de la tourelle :
Exemples en fraisage : correction de rayon en fraisage
2019-2020 112
Application :
2019-2020 113
Programmation des vitesses :
Mouvement de coupe
2019-2020 114
Propriétés : La fonction G97 est une fonction modale initialisée à la mise sous
tension. La fonction G96 est une fonction modale.
Révocation : La fonction G97 est révoquée par G96 S... . La fonction G96 est
révoquée par G97 S... .
Exemple:
Remarque : Concernant l’usinage en tournage avec vitesse de coupe constante

et pendant une opération de dressage, le diamètre tend vers zéro. Alors il faut
penser à limiter la vitesse de rotation maximale avec la fonction G92.
Propriétés : La fonction G92 est modale.
Révocation : La limite de la vitesse est annulée par :La fonction d’annulation
G92 S0, La fonction G92 S… affectée d’une vitesse limite différente ou La
fonction de fin de programme M02.
2019-2020 115
Mouvement d’avance: Le mouvement de l'outil à une vitesse spécifiée pour l'usinage

d'une pièce est appelé avance. Les vitesses d'avance peuvent être spécifiées à l'aide
de chiffres réels. Par exemple pour déplacer l'outil à une avance de 150 mm/mn il
faut programmer ce qui suit: F150.0.
La fonction qui permet de définir l’avance est appelée fonction avance
Propriétés : La fonction G94 est une fonction modale initialisée à la mise sous
tension. La fonction G95 est une fonction modale.
Révocation : Les fonctions G94 et G95 se révoquent mutuellement.
2019-2020 116
Retour aux origines (G28): La commande G28 retourne rapidement l’outil de

sa position actuelle vers le point d’origine machine, en passant par un point
intermédiaire. X, Y et Z sont les valeurs des coordonnées du point intermédiaire
qui servent de mécanisme de sécurité pour empêcher les outils de percuter
n’importe quelle pièce, accessoire et appareillage sur son retour à sa position
d’origine.
Exemple 1 : La position actuelle de l’outil est à (50, 25). Retour au point

d’origine de la machine par un point intermédiaire (250, 25) pour éviter tout
impact sur la pièce.
2019-2020 117
Les fonctions auxiliaires M:

Commandes de broche:
Commande du sens de rotation M03- M04:

M03 : Rotation de broche dans le sens anti-trigonométrique. La commande
permet la mise en rotation de la broche à la vitesse programmée.
M04 : Rotation de broche dans le sens trigonométrique. La commande permet
la mise en rotation de la broche à la vitesse programmée.
M05 : Arrêt de broche. La commande arrête la rotation de la broche.
Propriétés des fonctions : Les fonctions M03 et M04 sont des fonctions modales
«avant» décodées. La fonction M05 est une fonction modale «après» décodée
initialisée à la mise sous tension.
Révocation : Les fonctions M03, M04 et M05 se révoquent mutuellement. Les
fonctions M00, M19 et M01 (validé) révoquent les états M03 ou M04.
2019-2020 118
Appel de l’outil: Lorsque des perçages, des taraudages, des alésages, des
fraisages et autres opérations d'usinage doivent être effectuées, il est nécessaire
de sélectionner un outil adéquat. Lorsqu'un numéro est attribué à chaque outil
et que le numéro est spécifié dans le programme, l’outil correspondant est
sélectionné.
M06 : Appel ou changement d’outil. La fonction permet l’appel d’un outil et le

positionnement de celui-ci à son poste d’usinage.
2019-2020 119
2019-2020 120
Commande de coordonnées polaires (G15, G16): Les coordonnées du centre de

machine CNC peuvent être définies par des coordonnées cartésiennes ou par un
système de coordonnées polaires (G16). Ce dernier donne les valeurs de
coordonnées en unité de rayon et en angle. Vous pouvez utiliser la commande
G15 pour annuler l’effet de G16.Le sens plus de l’angle est le sens antihoraire
du sens plus (+) du premier axe du plan sélectionné, et le sens moins (-) est le
sens horaire. L’angle et le rayon peuvent être programmés dans les deux modes,
absolu et relatif (G90, G91).
2019-2020 121
Commande de coordonnées polaires (G15, G16): Les coordonnées du centre de

machine CNC peuvent être définies par des coordonnées cartésiennes ou par un
système de coordonnées polaires (G16). Ce dernier donne les valeurs de
coordonnées en unité de rayon et en angle. Vous pouvez utiliser la commande
G15 pour annuler l’effet de G16.Le sens plus de l’angle est le sens antihoraire
du sens plus (+) du premier axe du plan sélectionné, et le sens moins (-) est le
sens horaire. L’angle et le rayon peuvent être programmés dans les deux modes,
absolu et relatif (G90, G91).
2019-2020 122
Application:
Ecrire le programme d’usinage de la pièce ci-dessous afin que l’outil effectue la

découpe le long du contour fini. Outil T0101, Vc= 180m/min ; f = 0,15
mm/tr. La vitesse limite de rotation de la broche est 2500 tr/min.
2019-2020 123
Chapitre 5: Mise en position des pièces
Isostatisme
2019-2020 124
Définition:
Pour respecter les spécifications exigées par le dessin de définition des pièces
mécaniques à fabriquer, des montages d’usinage avec positionnements précis,
stables et sans incertitude sont à concevoir. La pièce doit être positionnée par
rapport à la machine dans une situation telle que l’on puisse réaliser plusieurs
pièces identiques.
Pour permettre d’assurer ce positionnement unique des pièces sur les machines,
on fait appel à l’isostatisme.
L’isostatisme qui signifie même état statique est une théorie à maîtriser avant
d’aborder la préparation d’un usinage unitaire ou de série. Il permet d’étudier
le positionnement d’une pièce sur son poste de travail.
En plus d’une position stable, les contacts de la pièce avec les surfaces du
montage assurant sa mise en position doivent être permanent quelle que soit
l’action appliquée des efforts de coupe. Un serrage est appliqué afin de
2019-2020 125
Les degrés de liberté et les liaisons:
Tout corps rigide libre dans l’espace a six mouvements possibles ou six degrés
de liberté (trois translations et trois rotations).
Après la mise en position sur une machine‐outil, les six degrés de liberté de la
pièce à usiner doivent être éliminés par des liaisons correspondantes au
porte‐pièce (mandrin, étau, etc.).
Toutefois, ces liaisons ne devront pas être disposées au hasard. L’isostatisme est
la théorie qui permet de localiser judicieusement les liaisons afin qu’un degré de
liberté ne soit éliminé qu’une seule fois.
Théoriquement un degré de liberté est éliminé par un contact ponctuel. On
schématise chaque contact ponctuel théorique par un vecteur normal à la
surface considérée. Ce vecteur est appelé « normale de repérage ».
2019-2020 126
Isostatisme des formes géométriques simples:
Isostatisme d’un cylindre court: Un cylindre

court est une pièce dont le rapport du diamètre
par son épaisseur est supérieur à l’unité.
Dans ce cas, le nombre d’appuis à placer sur la
pièce est : 3 appuis sur une surface plane (appui
plan) et 2 appuis sur une surface latérale
(centrage court). Dépendant de l’usinage à
réaliser et de la machine‐outil choisie, le dernier
degré de liberté peut être conservé ou éliminé.
Par exemple si le cylindre court est installé sur
un tour pour usinage, ce sixième degré de liberté
est libre car la pièce doit tourner, mais elle doit
être bloquée. Ce blocage se fait en opposition
aux appuis 4 et 5.
Le serrage n’est pas une liaison. Le serrage a
pour fonction d’assurer, durant l’usinage, le
contact entre la pièce et les appuis posés
2019-2020 127
Isostatisme d’un cylindre long: Un cylindre long est une pièce dont le rapport
du diamètre par son épaisseur est inférieur à l’unité.
Dans ce cas, le nombre d’appui à placer sur la pièce est : 1 appui sur une
surface plane (butée) et 4 appuis sur une surface latérale (centrage long). Le
sixième degré de liberté peut être conservé ou éliminé.
2019-2020 128
Isostatisme d’une forme prismatique: La forme prismatique ou parallélépipède

rectangle se positionne isostatiquement par six appuis aussi espacés que
possible et disposés comme suit : 3 appuis sur une surface grande (appui plan),
2 appuis sur une surface allongée (appui ligne) et 1 appui sur une surface petite
(butée).
Symbolisation de base :
2019-2020 129
Le serrage:
Le dispositif de serrage doit assurer en permanence le

contact de la pièce avec les surfaces du montage assurant
sa mise en position, ceci malgré les actions dues aux
efforts de coupe. Le serrage ne doit pas déformer la pièce
avant usinage. En aucun cas il ne doit engendrer à la
pièce des déformations supérieures 0,5 fois la tolérance à
respecter.
Afin d’éviter des déformations excessives :
‐ Les forces de serrage doivent s’exercer au droit de
chaque contact de mise en position,
‐ L’intensité du serrage doit être aussi faible que possible.
Afin de réduire les vibrations pendant l’usinage :
‐ Les forces de serrage doivent s’exercer dans une zone
aussi proche que possible de la surface à usiner,
‐ Les efforts de coupe doivent appliquer la pièce sur ses
appuis,
‐ Les déformations du montage, sous les efforts de serrage
et sous les efforts de coupe doivent être négligeables.
2019-2020 130
Isostatisme des systèmes de positionnement et de serrage courants:
Montage sur mandrin à trois mors: Il peut assurer deux positionnements

isostatiques dépendant de la longueur de la pièce :
2019-2020 131
Cône: Un cône relativement long représente cinq appuis à condition que :

‐ son demi‐angle au sommet soit inférieur à 45°,
‐ son diamètre moyen dm soit égal ou inférieur à sa longueur axiale de portée
L. Le repérage isostatique d’un tel cône est comme suit : Les portées extrêmes
garantissent le centrage long (1, 2, 3 et 4). La butée axiale 5 est placée sur le
plan de jauge du cône.
2019-2020 132
Montage entre pointes: Rapide et

fiable en tournage, offre un centrage
court
et une butée axiale (5 appuis).
Chacune des deux pointes aux
extrémités de la pièce font office de
centrage court. La pointe fixe de la
broche assume le
rôle de la butée axiale. Le serrage de la
pièce montée entre pointes est assuré
par la compression créée par les deux
pointes sur la pièce.
Montage mixte: Assure aussi cinq
appuis tout comme le montage entre
pointes
2019-2020 133
Application:
Effectuer la mise en position des pièces suivantes :
2019-2020 134
Chapitre 6: Contraintes d’usinage
2019-2020 135
Définition:
L’ordre chronologique des opérations d’usinage est imposé par un certain

nombre de contraintes. On distingue :
- Les contraintes géométriques et dimensionnelles données par le respect des
formes et des positions prescrites par le dessin de définition,
- Les contraintes technologiques imposées par les moyens de fabrication,
- Les contraintes économiques liées à la réduction des coûts de fabrication.
2019-2020 136
Contraintes géométriques et dimensionnelles:
2019-2020 137
Contraintes géométriques et dimensionnelles:
2019-2020 138
Contraintes technologiques:
2019-2020 139
2019-2020 140
2019-2020 141
Contraintes économiques:
2019-2020 142
Nombres d’opérations pour réaliser une surface:
Une surface élémentaire (plan, cylindre, cône, sphère, tore) est réalisée en une
ou plusieurs opérations.
Les différentes opérations sont :

▪ Ebauche (E) : permet d’enlever un maximum de matière en un minium de
temps,
▪ Demi‐finition (F/2) : permet d’avoir une bonne approche de la surface finale,
▪ Finition (F) : permet d’obtenir une bonne qualité de surface : dimensions,
forme et rugosité dans les tolérances permises par le dessin de définition.
▪ Nombre d’opérations est égal à 1  Finition directe.

▪ Nombre d’opérations est égal à 2  Ebauche + finition.
▪ Nombre d’opérations est égal à 3  Ebauche + demi‐finition + finition.
▪ Nombre d’opérations est égal à 4 Ebauche + demi‐finition + finition +
finition précise (rectification).
2019-2020 143
Nombres d’opérations pour réaliser une surface:
Le nombre d’opérations minimum à envisager pour l’usinage d’une forme

donnée est généralement défini en fonction de :
‐ la tolérance dimensionnelle (t1),
‐ la tolérance géométrique (t2),
‐ la tolérance d’état de surface (t3).
Remarques :
1) Pour une surface donnée, le nombre d’opérations à effectuer est celui donné
pour la tolérance la plus exigeante.
2) Le nombre exact d’opérations est fixé après essais.
2019-2020 144
Cotes de reglage:
La position de l’outil est donnée

par la cote de réglage Cr. Cette
cote de réglage doit permettre
d’obtenir sur la pièce une
dimension comprise entre Cfmax et
Cfmin. Afin d’optimiser la position
de l’outil, on place, pratiquement
le point générateur à une distance
Cr égale à la cote fabriquée
moyenne.
2019-2020 145
Chapitre 7: Transfert de cotes
2019-2020 146
Introduction:
A partir d’un besoin précis, le bureau d’études établit un dessin d’ensemble où

les différentes pièces sont calculées et les matériaux sont choisis. La cotation
fonctionnelle de ce dessin d’ensemble permet de dessiner séparément chaque
pièce avec leurs cotes fonctionnelles de dimensions, de formes et de positions.
A partir du dessin de définition de chaque pièce, le bureau des méthodes
prépare l’usinage, c’est‐à‐dire qu’il choisit la séquence d’usinage, les
machines‐outils, les outils, les montages d’usinage avec leurs repérages
isostatiques et serrage. Les dimensions réalisées sur la pièce sont les cotes de
fabrication. Le transfert de cotes est le moyen de calcul permettant la
détermination des cotes de fabrication.
2019-2020 147
Cotes de fabrication:
Il existe trois types de cotes de fabrication : les cotes machines (Cm), les cotes
outils (Co) et les cotes appareillage (Ca).
Cote machine (Cm): On appelle cote machine la distance séparant la surface
usinée et la surface de la pièce liée au référentiel de mise en position, ou l’axe
de la surface usinée dans le cas d’une surface de révolution. Elle est obtenue
par un réglage de la position de l’outil sur la machine
2019-2020 148
Cote outil (Co): La cote outil est obtenue sur une pièce usinée avec un outil
reproduisant ses dimensions propres ou réglées. Elle ne dépend pas de la
position de l’outil par rapport au référentiel mais elle dépend de la forme de
l’outil et de son réglage s’il est formé de plusieurs parties (train de fraises,
outils associés sur le même support, etc.). Un foret ou un alésoir usinent un
trou en imposant leur diamètre de coupe à la pièce. Le diamètre final du trou
est une cote outil.
2019-2020 149
Cote appareillage (Ca): Les cotes appareillages sont les cotes obtenues avec des
appareils, des montages ou des dispositifs reproduisant leurs propres
dimensions sur la pièce.
2019-2020 150
Calcul d’une cote de fabrication:
Soit à réaliser un axe épaulé, les cotes

fonctionnelles du dessin de définition à respecter
suivant l’axe (O, z ) sont A = 60 0,15 et B =
35 0,2 .
La cote A est réalisée directement à l’aide de la
cote fabriquée Cf2 (cote directe). La cote B est
réalisée indirectement à l’aide de la cote fabriquée
Cf1 (cote indirecte) ; un transfert de cote est donc
nécessaire.
La cote à transférer est la cote B = 35 0,2 . B
est la cote condition. Cf1 et Cf2 sont les cotes
composantes. On connaît Cf2 = A et l’on doit
calculer Cf1.
Les trois relations à respecter sont :
2019-2020 151
Calcul d’une cote de fabrication:
La valeur de Cf1min peut être calculée à l’aide de la relation (2) :

Cf1min = Amax – Bmax d’où Cf1min = 60,15 – 35,2 = 24,95 mm
La valeur de Cf1max peut être calculée à l’aide de la relation (3) :
Cf1max = Amin – Bmin d’où Cf1max = 59,85 – 34,8 = 25,05 mm
Soit Cf1 = 0
0,1 25,05 -
La relation (1) peut être utilisée pour vérifier l’exactitude des calculs :
IT B = IT Cf1 + IT Cf2
0,4 = 0,1 + 0,3 relation vérifiée
2019-2020 152
Application:
On envisage l’usinage d’un axe sur un tour conventionnel. La pièce est prise en
mors doux sur D4 appui plan sur F. Déterminer les valeurs des cotes de
fabrication.
2019-2020 153
Chapitre 8: Gammes d’usinage
2019-2020 154
Introduction:
Les quatre principales étapes d’obtention d’un produit sont :

1) La conception (bureau d’études)
2) La préparation à la réalisation (bureau des méthodes)
3) La fabrication
4) Le contrôle
Dans ce chapitre, on va traiter une des tâches essentielles du bureau des
méthodes soit la rédaction de la gamme d’usinage c’est‐à‐dire l’établissement en
détails de la séquence d’usinage du produit à fabriquer. Tout d’abord, il faut
examiner les données suivantes :
‐ Le dessin de définition du produit à fabriquer : cotes, spécifications, états de
surface, etc.
‐ Le programme de fabrication : quantité, délais, cadence de production, coût
maximal alloué à la
fabrication,
‐ La lise des moyens disponibles ou envisageables : parc de machines‐outils,
main d’oeuvre qualifiée.
2019-2020 155
Introduction:
A partir de toutes ces données, on rédige la gamme d’usinage qui présente les
différentes étapes
chronologiques de la fabrication en détaillant le repérage isostatique, le serrage,
la machine‐outil, les
outils, les profondeurs de passes d’ébauche et de finition, les vitesses et les
avances, etc.
Identiquement au dessin de définition qui constitue la base du lien entre le
bureau d’études et le bureau
des méthodes, la feuille d’analyse d’usinage (résultat de la rédaction de la
gamme d’usinage) constitue le
document d’interface entre le bureau des méthodes et l’atelier.
2019-2020 156
Terminologie:
▪ Gamme d’usinage : Suite ordonnée des opérations nécessaires à l’exécution

d’un travail groupé en phase ou sous phase.
▪ Phase : Ensemble ordonné d’opérations effectuées à un même poste de travail
ou sur la même machine avec ou sans démontage de la pièce. Par exemple, tous
les travaux consécutifs réalisés sur une fraiseuse feront partie d’une phase
même si le repérage isostatique de la pièce est changé.
▪ Sous‐phase : Fraction de la phase. C’est l’ensemble des opérations exécutées
sans changement de repérage isostatique.
▪ Opération : C’est l’action d’un outil sur une surface élémentaire, ou l’action
de plusieurs outils associés travaillant simultanément ou successivement sur
plusieurs surfaces élémentaires.
2019-2020 157
Terminologie:
2019-2020 158
Etapes d’une gamme d’usinage:
Etapes générales:
(1) A partir d’un dessin de définition donnant toutes les conditions à respecter
(tolérances, quantité, matières premières, etc.), on peut choisir les types
d’opérations et les outils convenant aux différentes entités d’usinage (alésages,
surface plane, filetage, etc.) et respectant les contraintes imposées.
(2) En fonction des quantités de pièces à produire et des contraintes
technologiques, on peut ensuite choisir un ensemble de machines‐outils pouvant
convenir aux opérations à exécuter.
(3) Tenant compte ensuite des tolérances de précision, il est nécessaire
d’ordonner les opérations individuelles suivant une séquence bien définie.
(4) Pour optimiser les temps d’usinage et respecter les tolérances de position,
on groupe ensuite les opérations de façon optimale.
(5) On examine les possibilités de mise en position des pièces sur les montages,
ainsi que leur bridage pour assurer leur stabilité sous l’effet des forces actives
pendant l’usinage.
(6) Les différentes dimensions sur la pièce n’étant pas obligatoirement réalisées
en cote directe, on doit procéder éventuellement à un transfert de cotes.
2019-2020 159
Etapes d’une gamme d’usinage:
(7) Des contrôles en cours de fabrication ou éventuellement, après finition de la

pièce, doivent aussi être ajoutés dans le plan de fabrication.
(8) Il est nécessaire ensuite que, pour chaque phase d’usinage, les conditions de
travail (vitesse, avance, profondeur de passe) soient précisées.
(9) Enfin, un dossier de fabrication doit être rédigé suivant les données
précédentes pour être passé aux services de fabrication pour exécution.
2019-2020 160
Exemple pratique:
Soit la pièce suivante dont les surfaces tracées en trait fort sont à usiner
conformément à la cotation fonctionnelle. La pièce, en fonte, vient de fonderie
sans ouverture des cavités de la rainure R et de l’alésage D. (Les cotes entre
parenthèses sont des cotes de brut).
2019-2020 161
Références support de cours
- Cours Mohamed Amin BEN HASSANA, Procédés et Moyens de Production

(PMP) Niveau d’étude : 1ème année pour la formation d’ingénieurs en
(Génie Industriel – Génie Mécanique), Ecole Nationale d’Ingénieurs de Bizerte,
2016-2017
- Cours Ahmed KACEM, Technologie de fabrication pour Ing mécatronique,
Ecole Nationale d’Ingénieurs de Carthage, 2015-2016.
2019-2020 162

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Technologie de fabrication mécanique (TFM)

Département Informatique Industrielle

Par SAMAALI Hatem

Chapitre 1: Généralités sur les procédés de fabrication et

Chapitre 2: Obtention des bruts

Chapitre 3: Fabrication mécanique par usinage

Chapitre 4: Usinage sur machines à commande numérique

Chapitre 5: Mise en position des pièces Isostatisme

Chapitre 6: Contraintes d’usinage

Chapitre 7: Transfert de cote

Chapitre 8: Gamme d’usinage

‐ Le frittage à partir de poudres par disparitions des vides inter-granulaires à

Moulage: à Façonnage: à Frittage: à Procédés divers: à partir

Assemblage: Soudage, Formage: sans

Traitements thermique et/ou de surface

• Le nombre de la pièce à fabriquer : pièce unique, moyenne ou grande série ;

Malgré la cotation tolérancée des dimensions, des défauts géométriques nuisibles

Ces tolérances de forme considérant seulement la forme des éléments, aucun

Contrairement aux tolérances de forme, les tolérances d’orientation exigent

Comme les tolérances d’orientation, ces tolérances exigent une référence.

Le dessin d’un arbre moteur est le suivant :

1) Commenter les spécifications inscrites sur le dessin.

Spécification géométrique IT Surfaces de Forme Orientation Position

Certaines fonctions des pièces en mouvement relatif présentent des contraintes

Analyse d’une surface

Décoder les indications relatives à l’état de surface de la pièce suivante :

Ra > 6,3 : spécifications peu sévères,

Le moulage ou fonderie consiste à fondre un alliage et le couler dans un moule

On peut classer les procédés de moulage en fonction de l’aptitude du moule à

Etape 1 : un modèle en métal est chauffé (entre 150 et 400°C) et placé au

Moulage à la cire perdue:

Etape 1 : Les modèles, assemblés en grappes, sont réalisés en matières fusibles

Moulage en coquille (moule permanent)

Le moulage en coquille peut être réalisé par gravitation ou sous pression.

Un cycle d’obtention d’une pièce par moulage en coquille comporte différentes

Le tableau ci‐dessous présente une comparaison entre les procédés de moulage

Forgeage libre: La transformation de la forme de la pièce (lopin) résulte de

Parmi les principales opérations de forgeage on peut citer :

L’opération d’estampage (ou matriçage) comporte souvent plusieurs étapes

Frittage et métallurgie des poudres: Il s’agit du soudage

La coupe d’un matériau est obtenue par la pénétration de l’arête tranchante

La coupe d’un matériau est obtenue par la pénétration de l’arête tranchante

Pour les opérations traditionnelles, la qualité est de l’ordre de 13 à 8 et la

Fréquence de rotation (N) : Elle est déterminée par cette formule :

N fréquence de rotation en tr/min, Vc vitesse de coupe en m/min et d diamètre de la

Avance : La vitesse d’avance Vf (mm/min) est la vitesse à laquelle la machine déplace

La profondeur de passe dépend de la nature de l’opération (ébauche ou finition). La

Géométrie de l’outil: La géométrie de l’outil de coupe est caractérisée par :

L’angle de coupe (γ) : C’est l’angle de la surface de coupe avec une

La qualité des surfaces obtenues en productique ainsi que la précision

L’usure d’un outil de nature et de géométrie données pour usiner un matériau

Machine‐outil: Le perçage est effectué sur une machine dite « perceuse ». Il

Foret: Le foret hélicoïdal, en acier rapide, possède

Foret à centrer: Utilisé pour réaliser les trous de

Foret étagé: La grande majorité des forets sont de

Alésoir: L’alésoir est un outil qui termine des alésages à

Taraud: Le taraud réalise des filetages intérieurs

Dans ce procédé, la pièce est animée d’un mouvement de rotation (mouvement

Il existe quatre opérations de base :

Ces différentes opérations correspondent à un usinage dit « de génération » ou

Montage en l’air: La pièce est maintenue uniquement à une extrémité sur un

Montage mixte: La pièce déjà tenue en

Montage en lunette: Le tournage de