LES SYSTEMES AUTOMATISES

DE PRODUCTION

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I. INTRODUCTION
I.1. Approche globale d’un système de production
Un système de production a pour but d’apporter une valeur ajoutée à la matière d’œuvre.
Il élabore des produits qui peuvent être : Soit des produits finis, directement commercialisés,
soit des produits intermédiaires servant à la réalisation des produits finis.
Le système de production est également alimenté en énergies (électrique, pneumatique,
hydraulique…). Il génère des déchets divers : chutes de coupes, eaux sales… Le
fonctionnement du système de production nécessite différentes interventions humaines :
• Le personnel d’exploitation assure la surveillance, l’approvisionnement et participe
parfois au procédé de production.
• Le personnel de réglage, procède aux interventions nécessaires pour obtenir la
qualité recherchée ou pour démarrer une campagne de production.
• Le personnel de maintenance intervient lorsque le système de production se trouve
en défaillance et procède aux opérations de maintenance préventive.

Figure 1 : Système de production

I.2. Objectifs de l’automatisation des productions

Les objectifs poursuivis par une automatisation peuvent être assez variés. On peut retenir
quelques uns :
• La recherche de coûts plus bas, par réduction des frais de main-d’œuvre, d’économie
de matière, d’économie d’énergie,…
• La suppression des travaux dangereux ou pénibles et l’amélioration des conditions de
travail.
• La réalisation d’opérations impossibles à contrôler manuellement.
• La compétitivité d’un produit final peut être définie comme sa capacité à être bien
vendu. La compétitivité résulte essentiellement des résultats obtenus sur les facteurs
suivants : coût, qualité, innovation, disponibilité.

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 • L’automatisation des équipements de production peut améliorer les coûts, la qualité et
même la disponibilité des produits. Il est cependant important de vérifier que le
produit sur lequel s’applique cette automatisation soit optimisé et réponde toujours aux
besoins du marché.
• L’expérience montre qu’une automatisation conduit souvent à remettre en cause le
processus de fabrication et donc le produit.

Figure 2 : Système de production : Compétivité du produit

I.3. Rentabilité d’une automatisation

Comme pour tout investissement, un projet d’automatisation est jugé sur sa rentabilité.
Celle-ci peut s’exprimer sous forme du temps de retour des investissements.
Investissement
= 𝑁𝑏𝐴
𝐺𝑎𝑖𝑛𝑠 𝑎𝑛𝑛𝑢𝑒𝑙𝑠
NbA = Nb d’années pour retour d’investissement. Si NbA est inférieur à 3 ans, le projet est en
général jugé intéressant, si toutefois la durée de vie du produit fabriqué est estimée d’une
durée supérieure.

Figure 3 : Rentabilité d’une automatisation

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II. STRUCTURE D’UN SYSTEME AUTOMATISE
Un système automatisé est formé d'éléments en interaction les uns avec les autres,
dans un but précis : produire des biens qui doivent satisfaire un besoin.
II.1. Structure globale d’un Système Automatisé. M. O.

Figure 4 : Structure globale d’un système automatisé

• La Partie Opérative (P.O.) est la partie du système automatisé qui apporte la valeur
ajoutée à la matière d’œuvre.
• La chaine d’action est constituée des pré-actionneurs qui distribuent la puissance aux
actionneurs. (Si la puissance de l’actionneur est faible on peut se passer de pré-
actionneur ex : ampoule…).
• L'effecteur est l’élément terminal de la chaîne d’action. Il agit directement sur la M.O.
et concrétise la valeur ajoutée. Il est en général lié à l'actionneur par une chaîne
cinématique. (Ex d’effecteurs : Pince, Outil, …)
• L’actionneur Convertir une énergie d'entrée (énergie de puissance transmise par le
pré-actionneur) en une énergie de sortie adaptée à l'exécution de la tâche opérative par
l'effecteur. (Ex d’actionneurs : Moteur, Vérin,…)
• La chaine d’acquisition est constituée des capteurs qui envoient des comptes rendus
sur l’état de la P.O. à l’unité de traitement.
• l’unité de traitement est l’organe principal de la PC partie du système automatisé et
gère le processus ordonné des tâches de la partie opérative. C’est elle qui renferme le
programme qui traite les informations reçues de la PO par les capteurs ou du pupitre
par l’opérateur et qui envoie les ordres à la PO (par l’intermédiaire des pré-
actionneurs). (Ex d’unités de traitement : API, Ordinateur, Carte dédiée,…).
• Le pupitre est l’organe servant d’Interface Homme Machine (HMI). L’opérateur
envoie des consignes à l’unité de traitement et reçoit en retour des informations
(Exemple d’éléments de pupitre : Bouton, Voyant, Clavier, Ecran,…)

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 II.2 Décomposition PO-PC
Chaque système automatisé comporte deux parties :
• Une Partie Opérative (P.O.) dont les actionneurs agissent sur le processus
automatisé.
• Une Partie Commande (P.C.) qui coordonne les actions de la P.O.

Figure 5 : Parties d’un système automatisé

Figure 6 : Structure d’un système automatisé

Au centre de la Partie Commande, le « TRAITEMENT » est la convergence de 3 dialogues

qu’il coordonne :
II.3. Le Dialogue avec la machine
• Commande des actionneurs (moteurs, vérins…) via les pré-actionneurs
(contacteurs, distributeurs, variateurs…).
• Acquisition des signaux en retour par les capteurs qui rendent compte de
l’évolution de la machine.

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 II.4. Le Dialogue homme-machine
Pour exploiter, régler, dépanner la machine, le personnel émet des consignes et
reçoit des informations en retour.

II.5. Le Dialogue avec d’autres machines

Plusieurs machines peuvent coopérer dans une même production. Leur
coordination est assurée par le dialogue entre les parties commandes.
II.6. Eléments de la P.O. et de la P.C.
II.6.1. Effecteur : Les effecteurs sont multiples et variés et sont souvent
conçus spécialement pour s’adapter à l’opération qu’ils ont à réaliser sur la Matière d’œuvre.
Ils reçoivent leur énergie des actionneurs. Le schéma fonctionnel est donné par la figure
suivante :

Figure 7 : Effecteur dans un système automatisé

Exemples : Fraise, Foret, Mors d’étau, pince de robot…

II.6.2. Actionneur : Convertissent l’énergie qu’ils reçoivent des pré-

actionneurs en une autre énergie utilisée par les effecteurs. Ils peuvent être Pneumatiques,
Hydrauliques ou Electriques

Figure 8 : Actionneur dans un système automatisé

Exemples : Moteur, Vérin…

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 II.6.3. Pré-actionneur : Distribuent l’énergie aux actionneurs à partir des
ordres émis par la PC.

Figure 9 : Pré-Actionneur dans un système automatisé

Exemples : Variateur, contacteur, distributeurs…

II.6.4. Capteur : Renseigne la PC sur l’état de la PO, Il peut détecter des

positions, des pressions, des températures, des débits… Peut être électriques ou pneumatiques.
Signaux du type TOR, Analogique ou Numérique.

Figure 10 : Capteur dans un système automatisé

Exemples : Capteur de fin de course, capteur de niveau…

II.6.5. Système de traitement : Dans les systèmes modernes, l’API assure de

plus en plus cette fonction. Certains systèmes purement pneumatiques peuvent être contrôlés
par des séquenceurs ou des fonctions logiques.

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 Figure 11 : Système de traitement dans un système automatisé.

Exemples : API, séquenceur…

II.6.6. Pupitre de dialogue : L’unité de dialogue permet à l’opérateur

d’envoyer des consignes à l’unité de traitement et de recevoir de celle-ci des informations sur
le déroulement du processus.

Figure 12 : Pupitre de dialogue dans un système automatisé

Exemples : Boite à boutons, clavier…

III. PERIPHERIQUES DE L’A.P.I.

L’API est organisé pour dialoguer simplement et rationnellement avec les constituants
de tous ordres répartis sur la machine. LA conception modulaire de l’API permet de le
configurer en fonction du système qu’il doit commander. Dans chaque cas, les modules
constituant l’API sont choisis en fonction des besoins : Modules TOR pour liaisons avec les
capteurs simples, les contacteurs, les électrovannes, les boutons, les voyants… Modules de
communication avec les capteurs «intelligents», les variateurs de vitesse, les terminaux
d’exploitation, les réseaux …

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 Figure 13 : API et ses périphériques

IV. ARCHITECTURE DES SYSTEMES DE PRODUCTION

IV.1. Machines autonomes
Chaque machine réalise une étape dans l’élaboration du produit. La
manutention entre machine, les chargements et déchargements sont nombreux, coûteux et
longs. Ils sont le plus souvent manuels.

Figure 14 : Système de production : Machines autonomes

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 IV.2. Machines associées en ligne
Le produit passe automatiquement d’une machine à la suivante. Dans ce cas
simple, c’est le transfert du produit lui-même qui assure la liaison entre les machines.

Figure 15 : Système de production : Machines associées en ligne

IV.3. Cellule de production à commande centralisée

La nécessité de coordonner l’action des machines a d’abord conduit à
centraliser leurs commandes, ce qui par ailleurs a compliqué les interventions locales de
réglage et de dépannage.

Figure 16 : Système de production : Cellule à commande centralisée

IV.4. Cellule à commande décentralisée et coordonnée

Un retour aux commandes décentralisées s’est imposé, mais avec une
coordination entre machines ici assurée par liaisons inter niveaux.

Figure 17 : Système de production : Cellule à commande décentralisée et coordonnée

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IV.5. Cellule flexible à commande répartie et hiérarchisée
Le besoin de flexibilité conduit à prévoir des transferts libres de produits de machine à
machine : une machine donnée peut traiter ou non le produit présenté. Les liaisons iso-niveau
complètent les liaisons inter-niveaux qui assurent la communication avec la supervision.

Figure 18 : Système de production : Cellule fléxible

V. NOTION DE RESEAU
3.1 Approche globale d’un système de production
La pyramide CIM désormais incontournable a été créé dans les années 80 afin
de mieux faire comprendre l’apport de l’informatique au monde des automaticiens. Les
réseaux locaux industriels répondent aux besoins du système d’automatisme (niveaux 2, 1 et
0), les réseaux informatiques et les systèmes de télécommunication apparaissent dans les
niveaux 3 et 4.

Figure 19 : Pyramide CIM : notion de réseau

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 Temps de réponse

Figure 20 : Pyramide de traitement des données

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