CHAPITRE III LES ABRASIFS

III .1. Généralités sur les abrasifs

La préparation par broyage ou mouture de

substances végétales (racines, tubercules,
amandes, feuilles…), animales (moelle,
Outil de broyage ou mouture de
tendons...) ou minérales (ocre), en vue de leur substances végétales et animales

consommation ou d’un usage technique, existe depuis plusieurs dizaines de

millénaires. À la différence du concassage qui consiste à faire éclater une
enveloppe dure comme une coquille ou un os pour en récupérer le contenu, il
s'agit ici de réduire en poudre ou en pâte une matière de consistance nettement
plus tendre.

Depuis la fin du Paléolithique, l'usage de la meule est resté constant jusqu’à la

fin du XIXe(19) siècle, où elle fut remplacée par des machines d’un genre
nouveau. Entretemps, on connaissait le moulin d'Olynthe.

III.1.1. Qu’est ce qu’un abrasif? (7)

Un abrasif est un matériau dur utilisé pour user la surface de matériaux plus
doux, moins résistants. Ils sont à la fois des substances naturelles et
synthétiques, allant des particules relativement doux utilisés dans les nettoyants
ménagers et bijoutier à ongles pour le matériau le plus dur connu, le diamant.
Abrasifs sont indispensables à la fabrication de presque tous les produits faite
aujourd'hui.

Abrasifs sont utilisés sous la forme de meules, ponce, pierres à roder, roues de
coupure, et encore d'autres outils et produits. Ce n'est que par l'utilisation
d'abrasifs est l'industrie capable de produire des composants de haute précision
et des surfaces UltraSmooth nécessaires à la fabrication des automobiles, des
avions et des véhicules spatiaux, les mécaniques et les appareils électriques et
machines-outils.

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CHAPITRE III LES ABRASIFS
 

L'utilisation d'abrasifs remonte au frottement plutôt de l'homme d'une pierre

dure contre les autres pour former une arme ou un outil. La Bible mentionne une
pierre appelée chamir qui était très probablement émeri, un abrasif naturel
encore en usage aujourd'hui. Anciens dessins égyptiens montrent des abrasifs
utilisés pour les bijoux ongles et des vases. Une statue d'un esclave scythe,
appelé «The Grinder», dans la Galerie des Offices à Florence, montre une forme
irrégulière de la pierre naturelle à aiguiser utilisé pour aiguiser un couteau.

Juste avant le début du 20e siècle, lorsque les abrasifs naturels (émeri,
corindon et grenat) ont été en deçà des exigences de l'industrie, l'inventeur
américain Edward G. Acheson a découvert un procédé de fabrication de carbure
de silicium dans des fours électriques. En 1955, la société General Electric a
réussi à fabriquer des diamants synthétiques. Comme d'autres abrasifs artificiels,
diamant synthétisé a prouvé sa supériorité dans de nombreuses applications du
produit naturel, qui a été utilisé dans les meules depuis 1930.

III.1.2. Types d’abrasifs (7)

Habituellement, on distingue deux types d’abrasifs :

A- les abrasifs naturels, notamment :

‐ L’émeri : il s’agit d’une variété de corindon broyé, il permet d’obtenir une

poudre utilisée comme abrasif. Sa dureté est de 9 sur l’échelle de Mohs.
EXP : papier-émeri, toile-émeri, etc.

‐ Le silex : sa dureté est de 7 sur l’échelle de Mohs

‐ Le verre ou silice pilée : EXP : papier de verre

‐ Le grenat : de la famille des minéraux, sa dureté est de 7-7,5 sur l’échelle

de Mohs.

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CHAPITRE III LES ABRASIFS
 

B- les abrasifs artificiels/synthétiques :

‐ L’oxyde d’aluminium (Al2O3) : il possède une dureté de 9 sur l’échelle

de Mohs, recommande pour le travail sur l’acier au carbone, les aciers
allies, le bronze et le bois dur.

‐ Le carbure de silicium(SiC) : a une dureté de 9,5 sur l’échelle de Mohs,

cet abrasif est parfait pour poncer les métaux ferreux (aluminium, laiton,
bronze…),le caoutchouc, les plastiques, etc.

‐ Le zirconium alumine ou oxyde de zirconium : d’une dureté proche de

10 sur l’échelle de Mohs*, il est parfait pour les travaux de
dégrossissement. Sa longue durée de vie s’explique par le fait que la
rupture de ses grains entraine a chaque fois de nouveaux points d’abrasion.
on le retrouve souvent sous forme de garniture pour les machines.

‐ L’oxyde d’aluminium céramique : idéal pour le travail sur les aciers

forges ou au carbone, ainsi que sur les alliages à haute teneur en nickel et
en cobalt.

III.1.3. Matériaux abrasifs: leurs compositions et leurs propriétés

Les matériaux utilisés pour fabriquer des abrasifs peuvent être classés comme
étant soit naturelle ou synthétique. Abrasifs naturels comprennent les diamants,
corindon, et l'émeri, ils se produisent dans des gisements naturels et peuvent être
extraits et traités pour être utilisés avec peu de modifications. Abrasifs
synthétiques, d'autre part, sont les produits de traitement considérable de
matières premières ou de précurseurs chimiques, ils comprennent le carbure de
silicium, diamant synthétique, et de l'alumine (une forme synthétique de
corindon). Abrasifs les plus naturels ont été remplacés par des matériaux
synthétiques, car presque toutes les applications industrielles exigent des

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CHAPITRE III LES ABRASIFS
 

propriétés constantes. À l'exception du diamant naturel, la plupart des abrasifs

de la nature sont trop variables dans leurs propriétés.

Une des propriétés les plus importantes nécessaires dans un matériau abrasif
est la dureté. Autrement dit, l'abrasif doit être plus dur que le matériau, il est à
rectifier, polir ou enlever. Duretés des matériaux abrasifs différents peuvent être
mesurées sur un certain nombre d'échelles, y compris le test de dureté de Mohs,
le test de dureté Knoop, et l'essai de dureté Vickers. L'échelle de Mohs, décrite
pour la première en 1812, mesure la résistance à l'indentation à en juger par
laquelle la matière se gratte l'autre. Cette échelle, qui attribue des numéros aux
minéraux naturels, a été largement acceptée et est utilisée par les minéralogistes.
Le Knoop et essais de dureté Vickers utilisent des dispositifs en diamant en
forme de pyramide d'indentation et mesurent l'empreinte faite par les diamants
dans un matériau d'essai donnée. L'essai Vickers a été conçu principalement
pour les métaux. Avec le test de Knoop, cependant, la dureté des matériaux
extrêmement fragiles comme le verre et même des diamants peut être mesuré
soit sans nuire à l'indentation ou l'éprouvette.
(1)
Caractéristiques de résistance de ténacité ou de l'organisme sont également
importants pour la fonction abrasive. Idéalement, une seule particule abrasive se
rechapes par la dégradation de sa coupe émoussée ou tranchant, qui expose une
autre pointe à l'intérieur de la même particule. Dans abrasifs synthétiques, il est
possible d'atteindre un certain degré de contrôle sur cette propriété en faisant
varier la forme des grains au cours de l'opération de broyage ou de
dimensionnement, en apportant des modifications à la pureté de l'abrasif, en
alliant abrasifs, et en contrôlant la structure cristalline à l'intérieur des grains
abrasifs. Ainsi abrasifs peuvent être développées pour répondre aux conditions
d'utilisation dans une variété d'applications.

L'interaction entre l'abrasif et le matériau étant au sol empêche l'utilisation

d'un abrasif comme milieu universel. Par exemple, lorsque le carbure de silicium
est utilisé sur de l'acier ou de l'alumine sur le verre, une réaction a lieu qui n'a

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CHAPITRE III LES ABRASIFS
 

pas encore été clairement défini, mais que les résultats de matage rapide et
inefficace action abrasive. Résistance à l'attrition est le nom donné à cette
troisième propriété très importante.

Le tableau 4 (ANNEXE II) représente des matériaux abrasifs naturels et

synthétiques et les échelles de dureté.

Dans la fabrication des disques abrasifs, on va utiliser certains matériaux

grâce à leurs propriétés physiques et chimiques.

III.2.Les matières premières utilisées dans la fabrication des

disques abrasifs

III.2.1. L’alumine et corindon

Parmi les différentes céramiques techniques existantes aujourd’hui, l’alumine

est la céramique la plus répandue, qui offre un large éventail de propriétés et un
très bon compromis coût / performance.

III.2.1.1. Définition

L’alumine ou oxyde d’aluminium, de formule chimique Al2O3, est un

composé chimique qui existe à l'état naturel dans la bauxite (La bauxite est une
roche latéritique blanche, rouge ou grise, caractérisée par sa forte teneur en
alumine Al2O3 et en oxydes de fer. Cette roche constitue le principal minerai
permettant la production d'aluminium).

On appelle Corindon, l’alumine (Al2O3) dans sa phase haute température

issue d’une transformation réversible de l’état solide à l’état liquide. Pour
réaliser cette transformation de phase qui a pour but l’obtention à l’échelle
macroscopique d’un monocristal d’alumine, la fusion à haute température dans
un arc électrique suivie d’un refroidissement lent s’est rapidement imposée
comme le moyen industriel le plus économique.

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CHAPITRE III LES ABRASIFS
 

Dans la nature, le corindon est le minéral le plus dur après le diamant. Il est de
plus chimiquement inerte et plus ou moins fragile selon sa préparation.
Le corindon a toujours été un abrasif le plus utilisé aujourd'hui.

III.2.1.2. Propriétés

De par ses propriétés physiques, l'alumine qui se forme naturellement à la

surface de l'aluminium par exposition au dioxygène de l'air, forme,
contrairement à la rouille dans le cas du fer, une couche hermétique protectrice
qui empêche le reste de l'aluminium d'être oxydé.

On l'utilise également comme agrégat dans les réfractaires pour sa résistance

mécanique à chaud, sa stabilité dimensionnelle, son inertie chimique et sa
résistivité électrique.

Enfin, il trouve des utilisations comme charge quand on recherche une

résistivité électrique ou un coefficient de frottement élevé.

Tableau 5 : propriétés physiques et chimiques de l’alumine (ANNEXE II)

III.2.1.3. Ses polymorphes

Le polymorphisme est la faculté que possède une substance de cristalliser dans

des structures différentes selon les conditions ambiantes.

Généralement, chaque structure existe dans une région précise de température et

de pression : son « champ de stabilité ». Si les paramètres évoluent hors de cette
région, elle se transforme en une structure différente par transition de phase, soit
par rupture et formation de liaisons chimiques, soit par simple déformation.

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CHAPITRE III LES ABRASIFS
 

Domaine de
température
Réseau Désignation Formule
Variété de Densité
cristallin chimique chimique
formation
(°C)
Alumine Oxyde
_ Al2O3 < 50-60 3,40
amorphe d'aluminium
Trihydroxyde (alpha) α-
Bayerite Monoclinique 60-90 2,53
d'aluminium Al(OH)3
Oxy-hydroxyde (gamma)
Boehmite Orthorhombique d'aluminium >90 3,01
γ-AlOOH
Oxyde (alpha) α-
Corindon hexagonal >350 3,96
d'aluminium Al2O3

III.2.1.4. Domaines d’utilisation

L'alumine est une céramique très utilisée dans les applications suivantes :

 isolant électrique et/ou composant de résistance à la corrosion pour lasers

à états gazeux, et pour équipements de procédés des semi-conducteurs
(bras de manipulation, bague d'étanchéité…)
 isolant électrique pour tubes électroniques, spectromètres de masse,
détecteurs ioniques
 substrat isolant pour diodes lasers
 réflecteur / cavité diffusante pour lasers à état solide (YAG) et
équipements de photothérapie (lumière pulsée)
 pièce de structure pour les équipements de vide poussé et/ou cryogénique,
pour les installations de rayonnements nucléaires, pour les équipements
travaillant à hautes températures
 pièce d’usure, d'étanchéité et/ou de résistance à la corrosion, piston pour
pompes, vannes et systèmes de dosages, vannes d’échantillonnage
sanguin
 Bien que l'aluminium soit parfois utilisé tel quel, on lui ajoute souvent de
petites quantités d'autres métaux pour obtenir des alliages aux propriétés
particulières. Certains éléments d'alliage augmentent la résistance

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CHAPITRE III LES ABRASIFS
 

mécanique ou la résistance à la corrosion. D'autres améliorent l'aptitude à

l'usinage, la malléabilité, la soudabilité et la résistance aux températures
élevées.

Plusieurs métaux peuvent être alliés avec l’aluminium, mais les principaux
éléments avec lequel il est combiné sont : le cuivre (Cu), le silicium (Si), le zinc,
(Zn), le magnésium (Mg) et le manganèse (Mn). D’autres éléments, comme le
chrome (Cr), le lithium (Li) et le titane (Ti), permettent d’envisager des alliages
aux possibilités nouvelles.

III.2.2. Carbure de silicium

III.2.2.1. Introduction

Le silicium est un élément chimique de la famille des cristallogènes, de

symbole Si et de numéro atomique 14.

C'est l'élément le plus abondant dans la croûte terrestre après l'oxygène, soit
25,7 % de sa masse8, mais il est quasiment absent de la matière constituant le
vivant. Il n'existe pas à l'état libre, mais sous forme de composés : sous forme de
dioxyde de silicium (SiO2), la silice (dans le sable, le quartz, la cristobalite, etc.),
ou d'autres silicates (dans les feldspaths, la kaolinite, etc.).

On a remarqué que le sable est l’une des sources de silicium, alors c’est quoi
le sable ?

Le terme sable est généralement utilisé pour désigner un mélange de grains

meuble n’ayant aucune cohésion et dont la dimension des grains est
généralement comprise entre 0,062 et 5 mm. Du point de vue géologique, le
terme sable recouvre deux aspects : un aspect granulométrique (taille des grains)
et un aspect minéralogique (nature minéralogique des grains). Une particule
individuelle est appelée grain de sable.

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CHAPITRE III LES ABRASIFS
 

Le sable peut avoir une origine naturelle ou artificielle ; d’origine naturel, il

provient de la désagrégation naturelle de roches au cours de leur processus
d’érosion, artificiel, il est obtenu par broyage de roches massives après des
opérations de concassage et de criblage, il est appelé aussi sable de carrière, il
est caractérisé par des grains aux aspérités marquées.

La composition du sable varie d’un endroit à l’autre selon la nature des

roches. Dans l’industrie du verre, de la fonderie et d’autres domaines, le sable
recherché est celui qui a une grande teneur en silice, un bon classement et des
grains arrondis ou subarrondis : sont appelés sables siliceux ou sables
industriels.

III.2.2.2. Le sable siliceux

L’industrie du verre et de la fonderie à besoin de gisements de sable qui

possède une très haute teneur en silice dépassant 98 %, un bon classement, et
des grains arrondis ou subarrondis ; ces sables peuvent être lavés, traités, tamisés
et purifiés pour répondre aux exigences des consommateurs.

Les principales applications de sables siliceux sont : la verrerie, la fonderie, le

bâtiment, l’électrométallurgie, la céramique, la chimie, les peintures, les charges
minérales, la fibre de verre, les colles, la filtration, les sports et loisirs, les
abrasifs, etc.

La verrerie et la fonderie utilisent plus de 80 % de sable siliceux extraits à

travers le monde.

En verrerie, la teneur en silice doit être supérieure à 99 %, celle destinée pour

la fonderie, doit être supérieure à 98 %. Pour l’industrie de la verrerie, il n’y a
pas de produit de substitution aux sables siliceux industriels.

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CHAPITRE III LES ABRASIFS
 

La région géologique du nord de l’Algérie représente une grande zone

minière qui se situe dans la zone de l’Atlas tellien et qui englobe les massifs
Kabyles. Cette importante zone minière a un socle constitué de reliefs escarpés
et de plaines littorales qui longent toute la façade méditerranéenne

On trouve en Algérie des gisements importants de matériaux siliceux,

notamment dans l’ouest du pays, où ils sont liés aux dépôts de sables éoliens. Ce
sont surtout ces gisements qui sont exploités pour la production du verre.

Les gisements algériens de silices sont surtout représentés par les dépôts de
sables quaternaires, mais aussi par des matériaux variés : grés quartzeux,
quartzites, quartz filoniens, etc.

III.2.2.3. La silice

La silice ou oxyde de silicium, de formule SiO2 : composée de deux éléments

: le silicium (Si) et l’oxygène (O), est le minéral le plus abondant de l’écorce
terrestre, elle constitue 12% (en masse) de la lithosphère. La silice est le
composant majeur des roches cristallines, et le constituant essentiel des roches
détritiques. Le minéral à base de silice le plus connu est le quartz.

Combinée avec d’autres éléments tels que l’aluminium, le magnésium, le fer,

le calcium, le sodium, le potassium, la silice forme un groupe de minéraux
appelés silicates, qui constituent la majeure partie de la croûte terrestre.

Selon les conditions de sa formation (pression et température), la silice se

présente sous diverses variétés polymorphes quartz, calcédoine, opale, tridymite,
cristobalite, coésite, stishovite.

Le quartz est la forme la plus fréquente et la plus connue, résiste

particulièrement bien aux agents de l’altération grâce à sa dureté et à son
insolubilité, et constitue de ce fait la partie essentielle des roches sédimentaires
détritiques telles que le sable et les grés, et parfois l’unique composant quand les
grains de quartz sont cimentés par de la silice secondaire : quartzite

21 
 
CHAPITRE III LES ABRASIFS
 

sédimentaire. Le quartz possède plusieurs variétés : cristal de roche ou quartz

hyalin, l’améthyste, la citrine, le quartz enfumé à éléments radioactifs.

La silice cristalline est dure, chimiquement inerte et elle a un point de fusion

élevée, ce sont ces qualités qui sont recherchées dans l’industrie (voir article
sable siliceux).

La calcédoine est la variété microcristalline du quartz, se présente en nodules

ou en concrétions. Quand elle est diversement colorée en zone, elle est appelée
agate. Les variétés à zones bien régulières et bien colorées forment l’onyx.

L’opale se présente sous forme de nodules et concrétions, formée de très

petits cristaux, d’aspect amorphe. Plusieurs organismes fixent la silice avec
laquelle ils secrètent, généralement sous forme d’opale leurs organes de soutien,
exemples les Diatomées (algues marines). L’accumulation de ces restes
fossilisés constituent d’importantes formation sédimentaires, appelée diatomite
(également dénommée kieselguhr, tripoli) qui est une roche claire, légère et
poreuse. Elle est utilisée dans le domaine de la filtration, dans les peintures et les
vernis, dans les isolants et dans les abrasifs.

Les jaspes, roches sédimentaires siliceuses dérivant d’une vase à radiolaires

(animaux marins unicellulaires) dont les variétés à grain très fin et homogène et
à belle teinte, sont utilisés en décoration et en bijouterie.

 Caractéristiques de la silice

Le tableau ci-dessous représente les propriétés les plus importantes de la

silice :

propriété valeur
Formule SiO2
Température de fusion 1650°C
Température d’ébullition 2230°C
Densité 2,2

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CHAPITRE III LES ABRASIFS
 

Dureté 7 (Mohs)
pH neutre
pouvoir isolant élevé
Inertie chimique vis-à-vis de la plupart des acides.

III.2.2.4. Le carbure de silicium

Le carbure de silicium (SiC), aussi connu sous le nom de carborundum ou de

moissanite, est une céramique composée de silicium et de carbone.

Minéral presque exclusivement artificiel. Parmi ses différents domaines

d’utilisation, il est utilisé :

o en bijouterie sous le nom de moissanite ; les gros cristaux de moissanite

sont commercialisés en tant qu'imitations du diamant.
o comme abrasif sous le nom de carborundum (marque déposée de Dupont)
o en électronique comme semi-conducteur à large bande
o en association avec l'aluminium pour former l'Al-SiC, un isolant
électrique aux propriétés thermiques intéressantes
o en mécanique, par exemple pour faire des paliers
o dans la construction de certains fours
o dans l’industrie d’affûtage (meules, disques)
o dans l’industrie de la pierre (rectification)
o dans l’industrie des matieres ceramiques et réfractaires (plaques, support,
capsules de SiC, creusets en SiC et de graphite…)
o dans l’industrie électrique : le type « extra » de SiC sert a la fabrication de
conducteurs de surtensions.
o Dans la métallurgie, en forme de pièces pressées ou de mélange de grains.

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CHAPITRE III LES ABRASIFS
 

 Découverte

Ce matériau a été découvert par Edward Goodrich Acheson vers 1893. Suite à
cette découverte qui allait se révéler d'une importance économique importante, il
fonda la Carborundum Company dans l'intention de produire un abrasif.

Le nom de " moissanite " vient du chimiste français Henri Moissan (1852-
1907), qui fut le premier à synthétiser le SiC.

 Présence naturelle

Le carbure de silicium est extrêmement rare et il n'est pas naturellement

fabriqué au centre de la Terre. En fait il se trouve en petite quantité dans certains
types de météorites et à l'état de trace microscopique dans certains corindons et
kimberlites. Aussi tous les carbures de silicium vendus dans le monde sont
synthétiques. La moissanite naturelle a été le premier carbure de silicium
découvert en 1905 en Arizona par le Docteur Ferdinand Henri Moissan.

 Obtention

Le carbure de silicium est formé par action à chaud du silicium sur le carbone
ou par réduction de la silice par un excès de carbone. Les carbures sont des
corps thermiquement stables, durs et chimiquement inertes. Parmi les nombreux
polytypes mentionnés plus haut, trois sont rattachables respectivement au
diamant, à la sphalérite et à la wurtzite. Les atomes de carbone et de silicium y
alternent et y jouent des rôles homologues.

III.3. Additifs et liants

III.3.1. Introduction

Le liant ou adhésif est la colle qui permet de fixer les grains abrasifs sur le
support. Généralement, deux couches de colle (de même nature ou différentes)
sont appliquées : (7)

24 
 
CHAPITRE III LES ABRASIFS
 

‐ la couche de base : permet d’établir la base des grains abrasifs sur le

support.

‐ la couche de liaison ou de recouvrement : enrobe les grains abrasifs qui

sont ainsi réunis.

La disposition des couches de liant

 L’origine des adhésifs :

 soit naturel :

-colles animales. EX: riche en collagène comme la colle de peau de

lapin, la colle dos, etc.

-colles végétales. EX : a base de matières amylacées…

 soit synthétique : en général des résines comme résine phénolique,

résine urée-formol, etc.

Outre la qualité de la matière abrasive et la granulométrie, les performances

d‘une meule et la rentabilité des opérations de rectification dépendent dans une
large mesure du choix et de la qualité de fabrication du liant. Afin de s‘adapter
au nombre quasi illimité de processus de rectification et à leurs exigences
croissantes, notre assortiment de liants est continuellement optimisé et complété.
Selon les conditions d‘utilisation, les outils abrasifs ABRAS-ENAVA sont
proposés avec des types de liant précis.

25 
 
CHAPITRE III LES ABRASIFS
 

III.3.2. Les types de liants utilisés et leurs rôles

Avant de commencer la fabrication du disque abrasif, on va fabriquer le liant

pour chaque type de disque.

1- liant pour les disques de tronçonnage :

 résine solide
 trisulfure d’antimoine
 potassium-aluminium-fluorure (KAlF4)

2- Liant pour les disques d’ébarbage :

 résine solide
 sulfure de zinc
 cryolite
 graphite en poudre

Trisulfure d’antimoine
 Applications

Le trisulfure d’antimoine est généralement utilisé dans l’industrie de la

friction comme un modificateur des propriétés d’adhésion pour améliorer la
conduction thermique, il peut également servir à aiguiser les rapports de
bruiteurs pyrotechniques.

Trisulfure d’antimoine

26 
 
CHAPITRE III LES ABRASIFS
 

Des analyses physico-chimiques sont été effectuées par l’entreprise

fabricante, elles donnent des résultats suivants :

Trisulfure d’antimoine : 97,8%

Antimoine 70%
Soufre 26%
Point de fusion 550%
Point d’ébullition 1150%

Cryolite

Il est utilisé dans l’industrie de friction comme agent de remplissage dans les
abrasifs pour accélérer la fusion, l’action du fluore en faible proportion abaisse
fortement la viscosité et facilite l’affinage (élimination des bulles).

Cryolite

Il est utilisé comme flux dans la fusion de l’aluminium comme ingrédient de

la meule.

Voici la composition de cryolite selon les résultats obtenus par le fournisseur :

Cryolite : AlF6Na3
Na 33%
Al 13%
F 54%

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CHAPITRE III LES ABRASIFS
 

Graphite normal en poudre

Le produit a bonne flexibilité. Il a des propriétés physiques et chimiques

spéciales telles que la résistance à haute température, le choc, de haute résistance
d’oxydation, anticorrosif, antithermique, conductivité thermique et électrique.

Contenu du carbone 80-99,9%

Dimensions 45-500µm
Température de fusion 3652°c

Graphite normal en poudre

Sulfure du zinc

Le sulfure de zinc est un composé inorganique de formule ZnS. C'est sous

cette forme qu'est principalement présent le zinc dans la nature. Même si le
minéral est habituellement noir à cause de la présence d'impuretés variées, la
forme pure est blanche, est couramment utilisée comme pigment. Dans sa forme
dense synthétique, le sulfure de zinc peut être transparent et être utilisé comme
fenêtre en optique visible et infrarouge.

Il est couramment utilisé comme pigment (une substance colorante insoluble

dans le milieu qu’elle colore. Il se fixe à la surface du support sur lequel on
applique le mélange, qui est absorbé par le support.

28 
 
CHAPITRE III LES ABRASIFS
 

Sulfure du zinc

III.3.3. Les types d’additifs utilisés et leurs rôles

Pour permettre un travail sur des matériaux sensibles à l’échauffement (ex : 
les aciers trompés), les liants peuvent être complétés par des additifs à 3% de 
la masse générale du mélange. 

 Liste des matières de charges

 Pyrox jaune de composition chimique : souffre 50-52% et fer 45-46%
 Cuivre pyriteux de formule chimique : CuFeS2
 Pyrox rouge (sulfure de zinc)
 

III.4. La résine liquide

III.4.1. Introduction sur les phénoliques
La résine phénol-formaldéhyde est lune des plus vielles et des mieux connues
en tant que matériel de moulage tout-usage, la moins coûteuse et facile a mouler.
Il existe une grande variété de produits phénoliques disponibles résultants de la
combinaison de différents résines et charges.

Les phénoliques sont habituellement considérées comme étant la résultante

d’une réaction de condensation d’un phénol avec un aldéhyde ou une cétone.

29 
 
CHAPITRE III LES ABRASIFS
 

III.4.2. Réaction
Le phénol+le formaldéhyde va donner un phénol alcool ; lequel qui réagisse
avec un autre phénol va donner un dihydroxy diphénylméthane avec comme
produit secondaire de l’eau. Plusieurs types de résines peuvent ainsi être
produits selon le catalyseur utilisé et les conditions de réaction. Il est à noter que
les phénols alcools et les dihydroxy diphénylméthane sont les points de départ
desquels dérivent les longues chaines de polymères. Bien que le formaldéhyde
soit l’aldéhyde la plus largement utilisée, une autre comme le furfural peut être
utilisée pour produire les résines ayant d’excellentes propriétés de moulage. 

Le durcissement de la résine par cuisson stabilise la matière et crée une

surface vitrifiée de haute densité.

III.4.3. Propriétés
III.4.3.1. Propriété physique d'importance

Les résines phénol-formaldéhydes non-modifiées démontrent une très grande

stabilité dimensionnelle et ce pour une grande plage de température; elles
peuvent ainsi être utilisées à des températures aussi élevées que 350 degrés
Fahrenheit à 400 degrés Fahrenheit pour de longues périodes de temps et ce tout
en étant ininflammable. Avec l'ajout de charges telles que le verre les
températures de services peuvent être supérieures à 400 degrés Fahrenheit.

III.4.3.2. Résistance chimique

Les résines phénol-formaldéhydes non-modifiées, et durcies par la chaleur ne

sont pas affectées par la majorité des acides inorganiques. Ils sont cependant
fortement attaqués par l'acide sulfurique concentré, l'oléum, l'acide nitrique, et
l'acide chromique. Elles sont insolubles dans la plupart des aliphatiques,
aromatiques et hydrocarbonés halogénés. Aucune détérioration n'est observée
suite à une exposition aux esters, éthers, glycols, cétones, alcools, Fréon,
chlorures de méthyle, et ammoniaque.

Malgré qu'elles absorbent peut d'eau, les phénoliques ne sont pas équivalentes
aux époxydes pour ce qui a trait à la résistance à l'humidité et à la rétention des
propriétés électriques dans des conditions extrêmes.

30 
 
CHAPITRE III LES ABRASIFS
 

III.4.3.3. Résistance à l'environnement

Les résines phénol-formaldéhydes montrent un noircissement et une légère

détérioration lorsqu'exposées aux rayons du soleil.

III.4.3.4. Résine novolaque

Un catalyseur acide et un excès molaire de phénol à formaldéhyde sont des

conditions utilisées pour fabriquer des résines novolaques :

La réaction se poursuit avec du phénol supplémentaire et on élimine de l’eau.

CONCLUSION
On a touché les materiaux les plus importants pour fabriquer les meules
abrasives (alumine, carbure de silicium, liants, matières de charges ; résine
liquide), composition de chaque matière et leurs propriétés les plus importantes.

Maintenant on vous présente les différentes analyses physico-chimiques de

ces materiaux et le processus de la fabrication des meules abrasives en
expliquant etape par etape jusqu’à l’expédition du produit. Tous cela dans le
chapitre suivant.

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