B-82624fr - 03 R-30ia - R-30ib Controller Iwc Dengensha Operator

Série des robots <
CONTROLEUR R-30+A/R-30+B
Interface de contrôle de soudure intégrée

(Spécifications DENGENSHA)
MANUEL DE L'OPÉRATEUR
B-82624FR/03
• Instructions initiales
Avant d'utiliser le robot, veiller à lire le "Manuel de sécurité du robot FANUC (B-80687EN)" et à en
comprendre le contenu.
• Aucune partie de ce manuel ne peut être reproduite sous quelque forme que ce soit.
• Toutes les spécifications et conceptions sont sujettes à modifications sans préavis.
Les produits de ce manuel sont contrôlés selon les "Lois relatives aux devises étrangères
et au commerce extérieur" du Japon. L'export du Japon peut être sujet à une licence
d'exportation par le gouvernement du Japon.
De plus, la réexportation vers un autre pays peut être sujette à la licence du gouvernement
du pays où les produits sont réexportés. Les produits peuvent être, d'ailleurs, contrôlés par
les règles en vigueur du gouvernement des États Unis.
Si vous souhaitez exporter ou réexporter ces produits, prenez contact avec FANUC qui
vous conseillera.
Nous avons essayé, dans ce manuel, de décrire du mieux possible tous les différents
processus.
Étant donné les nombreuses possibilités, nous ne pouvons toutefois pas décrire tous les
cas qui ne doivent pas ou ne peuvent pas être réalisés.
C'est pourquoi, il convient de considérer les cas non décrits expressément dans ce
manuel comme "impossibles".
B-82624FR/03 MESURES DE SÉCURITÉ
MESURES DE SÉCURITÉ
Merci d'avoir acheté un robot FANUC.
Ce chapitre décrit les mesures de sécurité qui doivent être mises en œuvre pour assurer un usage sécurisé
du robot.
Veuillez lire attentivement ce chapitre avant de faire usage du robot.
Avant d'utiliser les fonctions relatives au maniement du robot, veuillez vous familiariser avec le manuel
d'utilisation du robot.
Si une description de ce chapitre diffère de celle d'une autre partie de ce manuel, la description de ce
chapitre doit être privilégiée.
Pour la sécurité de l'opérateur et du système, suivre toutes les consignes de sécurité lorsqu'un robot et ses
périphériques sont utilisés dans la cellule de travail.
Voir aussi le "MANUEL DE SÉCURITÉ Robot FANUC (B-80687EN)".
1 LE PERSONNEL
Il y a trois catégories de personnel.
Opérateur :
• Mise sous tension et hors tension du robot
• Lancement d'un programme de robot à partir du panneau opérateur
Programmeur ou opérateur en programmation :

• Fonctionnement du robot
• Programmation du robot à l'intérieur de l'enceinte de sécurité
Technicien de maintenance :
• Fonctionnement du robot
• Programmation du robot à l'intérieur de l'enceinte de sécurité
• Maintenance (ajustement, remplacement)
- Un opérateur ne peut pas travailler à l'intérieur de l'enceinte de sécurité.

- Le programmeur, l'opérateur de programmation et le personnel de maintenance peuvent travailler à
l'intérieur de l'enceinte de sécurité. Les travaux au sein de l'enceinte de sécurité comprennent le
soulèvement, le réglage, l'apprentissage (programmation), l'ajustement, la maintenance etc.
- Les personnes travaillant dans l'enceinte doivent être formées à un maniement du robot dans les
règles de l'art.
Pendant la commande, la programmation et la maintenance de votre système robotisé, le programmeur,

l'opérateur en programmation et le personnel de maintenance doivent assurer leur sécurité en utilisant les
protections de sécurité suivantes.
- Vêtements adéquats ou uniformes à porter pendant le fonctionnement du système

- Porter des chaussures de sécurité.
- Porter un casque
s-1
MESURES DE SÉCURITÉ B-82624FR/03
2 DEFINITION DE "AVERTISSEMENT",
"ATTENTION" et "NOTE"
Pour assurer la sécurité de l'utilisateur et prévenir tout dommage sur la machine, ce manuel fait précéder
les consignes de sécurité d'un signal "Avertissement" ou "Attention", selon l'importance de la consigne.
Des informations supplémentaires sont signalées par "Note". Lire le contenu de chaque encadré
"Avertissement", "Attention" et "Note" avant d'utiliser l'oscillateur .
AVERTISSEMENT
Employé lorsqu'il y a un risque de blessure de l'utilisateur ou lorsque à la fois
l'utilisateur risque d'être blessé et l'équipement endommagé, si la procédure
n'est pas observée.
ATTENTION
Employé lorsqu'il y a danger d'endommagement de l'équipement si la procédure
n'est pas observée.
NOTE
Les Notes sont utilisées pour donner une information supplémentaire autre des
Avertissement et Attention.
• Lire ce manuel attentivement, et le ranger en lieu sûr.
3 SÉCURITÉ DU PERSONNEL OPÉRATEUR

La sécurité de l'opérateur est à prendre en compte en premier lieu. Parce qu'il est très dangereux de
pénétrer dans l'aire de travail d'un robot lorsqu'il est en mode automatique, des précautions adéquates de
sécurité doivent être observées.
Ces précautions de sécurité générales sont énumérées ci-après. Des considérations attentives doivent
être prises pour assurer la sécurité du personnel.
(1) Le personnel opérateur du système robot doit avoir suivi une formation FANUC.
FANUC propose des cours de formation variés. Nous contacter pour plus de détails.
(2) Même lorsque le robot est immobile, il est possible que le robot soit prêt à bouger et attende un
signal pour exécuter une trajectoire. Dans cet état, le robot doit être considéré comme en
mouvement. Pour assurer la sécurité du personnel, équiper le système d'alarmes visuelles ou
auditives lorsque le robot est en mouvement.
(3) Installer une enceinte de sécurité avec une porte d'accès, de façon à ne permettre l'accès que par cette
porte. Installer un dispositif verrouillable, une fiche à contact de protection, etc, dans le portillon
de sécurité de manière à stopper le robot quand le portillon de sécurité est ouvert.
s-2
Le contrôleur est conçu pour recevoir le signal d'inter-verrouillage de ce commutateur de

porte. Quand la porte est ouverte et que le signal est reçu, le contrôleur stoppe le robot (pour
les détails relatifs aux procédures d'arrêt, se référer à la section "TYPE D'ARRET DU
ROBOT" dans le chapitre MESURE DE SÉCURITÉ). Pour le câblage, voir la fig. 3 (a) et la
fig. 3 (b).
(4) Procurer aux périphériques une mise à la terre appropriée

(Classe A, Classe B, Classe C et Classe D).
(5) Essayer d'installer les périphériques à l'extérieur de l'enceinte de travail.
(6) Tracer une zone sur le sol indiquant clairement la plage de déplacement du robot, outils inclus
(tel un préhenseur).
(7) Installer un contacteur ou une barrière photoélectrique au sol avec un inter-verrouillage et une
alarme visuelle ou auditive qui stoppe le robot lorsqu'un opérateur entre dans l'enceinte de travail.
(8) Si nécessaire, installer un cadenas pour que personne, excepté le personnel opérateur, ne puisse
mettre le robot sous tension.
Le sectionneur installé dans le contrôleur est conçu pour éviter que quelqu'un puisse remettre
la puissance quand celui-ci est verrouillé avec un cadenas.
(9) Lors du réglage de chaque périphérique, s'assurer que la puissance du robot soit coupée.
(10) L'opérateur doit avoir les mains nues pour utiliser le panneau opérateur ou le pendant d'apprentissage.
L’utilisation de gants peut provoquer des erreurs.
(11) Les programmes, variables systèmes et autres informations peuvent être sauvegardées sur une carte
mémoire ou une clé USB. S’assurer de sauvegarder les données de façon périodique afin d'éviter
leur perte en cas d'accident.
(12) Le robot doit être transporté et installé conformément aux procédures recommandées par FANUC.
Un mauvais transport ou une mauvaise installation peut causer la chute du robot, et de graves
blessure.
(13) Lors du premier essai du robot après l’installation, les mouvements doivent être effectués à vitesse
lente. La vitesse peut ensuite être augmentée graduellement afin de vérifier les opérations du robot.
(14) Avant de démarrer, vérifier que personne ne se trouve dans la zone délimitée par la barrière de
sécurité. Dans un même temps, une vérification doit être faite pour s’assurer qu’il n’y a pas de risque
de situations dangereuses. Si un risque est détecté, l’éliminer avant de faire fonctionner le robot.
(15) Quand le robot est utilisé, les précautions suivantes doivent être prises. Sinon le robot et les
équipements périphériques peuvent êtres affectés ou les utilisateurs sérieusement blessés.
- Éviter d’utiliser le robot dans un environnement inflammable.
- Éviter d’utiliser le robot dans un environnement explosif.
- Éviter d’utiliser le robot dans un environnement chargé en radiation.
- Éviter d’utiliser le robot sous l’eau ou dans une ambiance à haute humidité.
- Éviter d’utiliser le robot pour transporter une personne ou un animal.
- Éviter d’utiliser le robot comme un escabeau. (Ne jamais monter sur un robot ou s’y accrocher)
(16) Lors de la connexion d'appareils périphériques liés aux fonctions d'arrêt (enceinte de sécurité etc.) et
à chaque signal robot (urgence externe, barrière, etc.) confirmer le mouvement d'arrêt et veuillez à ne
pas effectuer un mauvais branchement.
(17) Lors de la préparation du socle, accorder une place prioritaire à la sécurité de l'installation et des
opérations de maintenance, voir fig. 3 (c). Tenir compte de la position du marche-pied et des boulons
de sécurité.
s-3
RP1 RP1
Codificateur
P u ls e c o d'impulsions
de r
RI/RO,
R I/ R O ,XXHBK, XROT
H B K ,X ROT
RM1 RM1
M o t o r p o w ePuissance
r/ bra ke
moteur/frein
TERRE
EARTH
S a fe t y de
Barrière f e sécurité
nc e
Dispositif
I n t e r lo c kinter-verrouillage et sprise
in g d e v ic e a n d a f e tsécurisée
y p lu g t hactivés
a t a r e siala
c tporte
iv a t eest
d if t h e
ouverte.
ga t e is o p e n e d .
Fig. 3 (a) Enceinte et portillon de sécurité

Chaîne
D u a l c hduale
a in Circuit d'arrêt
Emergency d'urgence
stop board
(Note)
(Note)
orPou
a npanneau
o a r dde
e l bboard
Panel （N o te ）
raccordement
EAS 1 In
In case
Dans c ale R-3
s ecas 0iA
o f de
R - R-30iA
3 0 iA
T e r m in aEAS1,EAS11,EAS2,EAS21
Terminals
Borniers ls EAS1
E A S ,EAS1
1 ,E A S 1
1,EAS2
1 ,E A S,EAS2
2 ,E A situés
S12are
1 o sur
r F EleN C E on
provided 1 ,F the
E NC E 2
a r e p d'arrêt
r o v id e d o n t h e oou
E A S 11 emergency
circuit stop boardpor
d'urgence ele
r apanneau
t io n b o x de
connector o r raccordement
o n t h e t e r m in a l b lo c k
panel
o f t h e p r in t e d c ir c u it b o a r d .
EAS 2
In
Dans case R-3de
le cas 0iA Mate Mate
R-30iA
In c a s e o f R - 3 0 iA M a t e
E A S 21 Terminals
Borniers ls EAS1
E A S ,EAS1
1 ,E A S 1
T e r m in aEAS1,EAS11,EAS2,EAS21 1,EAS2
1 ,E A S,EAS2
2 ,E A ouS12or FENCE1
FENCE1,
1 a v,FENCE2
r e p r o FENCE2
id e d situés
are
sur tprovided
o n le hcircuit ron
ge nthe
e e m ed'arrêt y emergency
c d'urgence
s t o p b o ou stop
a r dsur
o r le board
n n e c tor
c opanneau in
p athe
o rde n e l.connector
raccordement
( inCRM65
panel
de c a sof
e o f O p e5
CRM6
(type n(Open
open a irair).
typ e ) type).
air
T e r m ia n ls F E N C E 1 ,F E N C E 2 a r e p r o v id e d
Pour
Refer plus
to thede détails, voir le chapitre
ELECTRICAL CONNEXIONS
CONNCETIONS ELECTRIQUES
Chapter of
o n t h e e m e r ge n c y s t o p b o a r d .
Chaîne
S in gle csimple
h a in Panneau de du manuel de maintenance
CONNECTION of controller dumaintenance
contrôleur. manual for details.
Praccordement
a ne l bo a rd
R e f e r t o c o n t r o lle r m a in t e n a n c e m a n u a l f o r d e t a ils .
FE NC E 1
FE NC E 2
Fig. 3 (b) Schéma du circuit du commutateur de limite de l'enceinte de sécurité
s-4
Crochet
H o o k f opour
r s a sangle
fe t y b ede
lt
sécurité
Enceinte
F e nc e
Étapes
S te ps
Socle
T r e s t le
Marche-pied
F oots te p pour
la
fo maintenance
r m a in t e n a n c e
Fig.3 (c) Marche-pied pour la maintenance
3.1 SÉCURITÉ DE L'OPÉRATEUR

Un opérateur est une personne qui travaille avec le robot. Par définition, une personne se servant du
boîtier d'apprentissage est un opérateur. Cependant, ce chapitre ne s'applique pas aux opérateurs se
servant du boîtier d'apprentissage.
(1) S'il n'est pas nécessaire que le robot soit en service, couper l'alimentation du contrôleur ou presser le
bouton d'ARRET D'URGENCE, puis faire le travail requit.
(2) Manipuler le robot en dehors de l'enceinte de sécurité.
(3) Installer une enceinte de sécurité équipée d'un portillon de sécurité afin de prévenir l'entrée d'une
personne, autre qu'un opérateur, dans la zone de travail du robot et pour prévenir l'entrée dans une
zone dangereuse.
(4) Installer un bouton d'ARRET D'URGENCE à la portée de l'opérateur.
Le contrôleur du robot est conçu pour être raccordé à un bouton d'ARRET D'URGENCE
externe. Avec cette connexion, le contrôleur stoppe le robot (pour les détails relatifs aux
procédures d'arrêt, se référer à la section "TYPE D'ARRET DU ROBOT" dans le chapitre
MESURES DE SÉCURITÉ), lorsque le bouton d'ARRET D'URGENCE est actionné. Voir le
schéma ci-dessous pour les connexions.
s-5
D u a l c hduale
Chaîne a in
Bouton d'arrêt
E xt e r n a l s t o pexterne
but to n Remarque:
(Note)
Circuit d'arrêt d'urgence Connect EES1 andetEES11, EES2 andetEES21 or ou
EMGIN1
Emergency stop board Connecter EES1 EES11, EES2 EES21 EMGIN1 et
Pou
a npanneau
e l b o a r dde
or raccordement
Panel board and EMGIN2
EMGIN2.
EES1
（N ot e ）
In
Dans case R-3 iA R-30iA
0de
C o n n ele
c t cas
EES1 a n d E E S 1 1 ,E E S 2 a n d E E S 2 1 o r E M G IN 1 a n d E M G I N 2 .
E E S 11
EES1 ,EES1 1
EES1,EES11,EES2,EES21,EES2 ,EES21 or EMGIN1ou EMGIN1, , EMGIN2 are onsont
EMGIN2 the sur le
EES2 panel
In c a s eboard.
o f R - 3 0 iA
panneau de raccordement.
E E S 1 ,E E S 1 1 ,E E S 2 ,E E S 2 1 o r E M G IN 1 ,E M G IN 2 a r e o n t h e p a n e l b o a r d .
E E S 21 In case oR-3 0iA Mate
Dans
In c a s e
Terminals le cas
f R -3 de
0 iAR-30iA
M ate Mate S21 or FENCE1,FENCE2
E E S 1 ,E E S 1EAS1
1 ,E E S ,EA
2 ,E ES1S 211,EAS2
　 a r e o,EA
n t h e e m e r ge n c y s t o p b o a r d
Borniers
are
o r c provided
EAS1,EAS11,EAS2,EAS21
onne c to r p ona n the
e l ( inemc aergency
s e o f O pestop ou FENCE1, FENCE2
n a ir board
t y p e ) . or in the connector
S in gle simple
Chaîne c h a in
situés
E M G IN sur
panel 1of Mle
,E CRM circuit
G IN 625 r e d'arrêt
　 a(Open o n tair d'urgence
e m e r ge n c y sou
h e type). t o psurb o ale
r d .panneau de
Bouton d'arrêt
E xt e r n a l s t o pexterne
button
raccordement de CRM65 (type open air).
R e f e r t o t h e m a in t e n a n c e m a n u a l o f t h e c o n t r o lle r fo r d e t a ils .
Panneau de Refer to the ELECTRICAL CONNCETIONS Chapter of
P a ne l bo a rd
raccordement CONNECTION
Pour plus de détails, of controllervoir lemaintenance
chapitre CONNEXIONS manual for details.
E M G IN 1 ELECTRIQUES du manuel de maintenance du contrôleur.
E M G IN 2
Fig. 3.1 Schéma de connexion du bouton d'arrêt d'urgence externe
3.2 SÉCURITÉ DU PROGAMMEUR

Pendant la programmation du robot, l'opérateur doit pénétrer dans l'aire de travail du robot. L'opérateur
doit particulièrement assurer la sécurité de l'utilisateur du boîtier d'apprentissage.
(1) Sauf besoin spécifique de pénétrer dans la zone de travail du robot, exécuter toutes les tâches en
dehors cette zone.
(2) Avant l'apprentissage du robot, vérifier que le robot et ses périphériques soient tous en état de
fonctionnement.
(3) Si l'on ne peut pas éviter de pénétrer dans la zone de travail du robot pour apprentissage du robot,
vérifier les positions, les réglages et l'état des dispositifs de sécurité (comme le bouton D'ARRET
D'URGENCE et le contacteur HOMME MORT du boîtier d'apprentissage) avant d'entrer dans la
zone.
(4) Le programmeur doit veiller tout particulièrement à ce que personne d'autre ne pénètre dans la zone
de travail.
(5) La programmation doit être faite, autant que possible, à l’extérieur de l’enceinte de sécurité. Si la
programmation doit être faite à líntérieur de lénceinte de sécurité, le programmateur doit prendre
les précautions suivantes :
- Avant d’entrer dans la zone de l'enceinte de sécurité, s’assurer qu’il n’y a pas de risque de
situation dangereuse dans la zone.
- Se préparer à appuyer sur l’arrêt d’urgence en cas de nécessité.
- Les mouvements du robots doivent être faits à faible vitesse.
- Avant de démarrer la programmation, vérifier entièrement l’état du système pour s’assurer
qu’aucune instruction à distance vers un équipement périphérique ou qu'aucun mouvement
puisse être dangereux pour l’utilisateur.
s-6
Le panneau opérateur est fourni avec un bouton d'arrêt d'urgence et un commutateur à clé (commutateur de
mode) pour la sélection du mode d'opération automatique (AUTO) et des modes d'apprentissage (T1 et T2).
Avant d'entrer à l'intérieur de l'enceinte de sécurité pour une programmation, régler le commutateur sur le mode de
programmation, enlever la clé du commutateur de mode afin d'éviter que quelqu'un ne change le mode d'opération
par mégarde, et ouvrir ensuite la porte de sécurité. Quand la porte est ouverte en mode de fonctionnement
automatique, le robot s'arrête (pour les détails relatifs aux procédures d'arrêt, se référer à la section "TYPE
D'ARRET DU ROBOT" dans le chapitre MESURES DE SÉCURITÉ). Une fois le commutateur réglé sur un mode
d'apprentissage, la porte de sécurité est désactivée. Le programmeur saura que la porte de sécurité est
désactivée et sera responsable du maintien de toute personne entrant dans l'enceinte de sécurité. (avec la
spécification standard du contrôleur R-30iA Mate, il n'y a pas d'interrupteur de mode. Le mode de fonctionnement
automatique et le mode de programmation sont sélectionnés par le biais de l'interrupteur d'activation du boîtier
d'apprentissage.)
Notre boîtier d'apprentissage est muni d'un commutateur HOMME MORT et d'un bouton d'arrêt d'urgence. Ces
commutateurs et boutons fonctionnent de la manière suivante:
(1) Bouton d'arrêt d'urgence: Entraîne un arrêt d'urgence lorsqu'il est actionné (pour les détails relatifs aux
procédures d'arrêt, se référer à la section "TYPE D'ARRET DU ROBOT" dans le chapitre MESURES DE
SÉCURITÉ).
(2) Commutateur HOMME MORT: Fonctions différentes selon l'état de configuration du commutateur
d'activation/désactivation.
(a) Désactivation : Le commutateur HOMME MORT est désactivé.
(b) Activation : Le servo-moteur est coupé lorsque l'opérateur relâche le commutateur HOMME MORT
ou appuie trop fortement sur le commutateur.
Note) Le commutateur HOMME MORT est fourni pour stopper le robot lorsque l'opérateur relâche le boîtier
d'apprentissage ou appuie fortement sur le pupitre en cas d'urgence. Le R-30iA/ R-30iA Mate est
équipé d'un commutateur HOMME MORT 3 positions, permettant au robot de fonctionner lorsque le
commutateur HOMME MORT 3 positions est appuyé à son point intermédiaire. Lorsque l'opérateur
relâche le commutateur HOMME MORT ou le presse trop fort, le robot stoppe immédiatement
L'opérateur détermine le démarrage de programmation avec le contrôleur par une double opération : le réglage du
commutateur d'activation/désactivation du boîtier d'apprentissage sur la position d'activation et l'actionnement
commutateur HOMME MORT. L'opérateur devra veiller à ce que le robot puisse fonctionner dans de telles
conditions et est responsable des mesures de sécurité à prendre.
En se basant sur l'analyse du risque de FANUC, le commutateur HOMME MORT ne doit pas être actionné plus de
10000 fois par an.
Le boîtier d'apprentissage, le panneau opérateur et les interfaces de périphériques envoient chacun un signal de
départ de cycle. Cependant, la validité de chaque signal change en fonction du commutateur de mode et du
commutateur HOMME MORT sur le panneau opérateur, du commutateur d'activation du boîtier d'apprentissage et
des conditions de distance du logiciel.
Contrôleur R-30iA ou spécification CE ou RIA du contrôleur R-30iA Mate

Commutateur Condition
Boîtier Panneau Équipement
Mode d'activation du boîtier de distance
d'apprentissage opérateur périphérique
d'apprentissage logicielle
Local Non permis Non permis Non permis
On
Mode Distant Non permis Non permis Non permis
AUTO Local Non permis Démarrage permis Non permis
Off
Distant Non permis Non permis Démarrage permis
Local Démarrage permis Non permis Non permis
On
Mode Distant Démarrage permis Non permis Non permis
T1, T2 Local Non permis Non permis Non permis
Off
Distant Non permis Non permis Non permis
Mode T1, T2 : commutateur HOMME MORT effectif.
s-7
Spécification standard du contrôleur R-30iA Mate

Commutateur d'activation du Condition de distance Boîtier Équipement
boîtier d'apprentissage logicielle d'apprentissage périphérique
On Ignoré Démarrage permis Non permis
Off Local Non permis Non permis
Distant Non permis Démarrage permis
(6) (Seulement en cas de sélection du contrôleur R-30iA ou spécification CE ou RIA du contrôleur

R-30iA Mate) Pour démarrer le système à l'aide du panneau opérateur, veiller que personne ne soit
dans la zone de travail du robot et qu'aucune condition anormale ne soit présente dans cette zone.
(7) Quand un programme est terminé, veiller à tester le programme selon la procédure ci-dessous.
(a) Lancer le programme pour au moins un cycle d'opération en mode pas à pas et à faible vitesse.
(b) Lancer le programme pour au moins un cycle en mode continu et à faible vitesse.
(c) Lancer le programme pour au moins un cycle en mode continu et à vitesse intermédiaire et
vérifier qu'aucune anomalie n'apparaisse à cause d'un retard de timing.
(d) Lancer le programme pour au moins un cycle en mode continu et à la vitesse normale et vérifier
que le système fonctionne en automatique sans problème.
(e) Après avoir vérifié la totalité du programme avec les tests ci-dessus, exécuter le programme en
mode automatique.
(8) Lorsque le système est lancé en mode automatique, le programmeur doit quitter la zone de travail du
robot.
3.3 SÉCURITÉ DES TECHNICIENS DE MAINTENANCE

Pour la sécurité des techniciens de maintenance, respecter les points suivants.
(1) Pendant une opération, ne jamais pénétrer dans la zone de travail du robot.
(2) Laisser le robot ou le système sous tension pendant les opérations de maintenance peut comporter
des risques. C'est pourquoi, pendant la maintenance, le robot et le système doivent être mis hors
tension. Si nécessaire, un cadenas doit être installé pour empêcher dáutres personnes de mettre sous
tension le robot ou le système. Si la maintenance nécessite une mise sous tension, le bouton d’arrêt
d’urgence doit être pressé.
(3) S'il est nécessaire de pénétrer dans la plage de mouvement du robot pendant que la tension est
présente, appuyer sur le bouton d'arrêt d'urgence sur le panneau opérateur, ou sur le boîtier
d'apprentissage avant d'entrer. Le personnel de maintenance doit indiquer que le travail de
maintenance est en cours et veiller à ce que personne n'actionne le robot par mégarde.
(4) Lorsqu'il entre à líntérieur de l'enceinte de sécurité, le technicien de maintenance doit vérifier le
système complet pour s’assurer de l'absence de toute situation dangereuse. L’utilisateur qui doit
entrer dans lénceinte de sécurité en présence d'une situation dangereuse doit être extrêmement
vigilant et vérifier l’état du système actuel.
(5) Avant de démarrer la maintenance du système pneumatique, l’alimentation doit être coupée et la
pression dans les tuyaux ramenée à zéro.
(6) Avant le début de l'apprentissage, vérifier que le robot et les périphériques soient tous en condition
de travail normal.
(7) Ne pas lancer un cycle automatique tant que quelqu'un est dans la zone de travail du robot.
(8) Lorsque l'on maintient un robot le long d'un mur ou d'instruments, ou quand une équipe travaille à
proximité, s'assurer que leur sortie d'urgence ne soit pas obstruée.
(9) Lorsqu'un outil est monté sur le robot, ou lorsqu'un équipement mobile autre que le robot est installé,
tel qu'un convoyeur, faire attention à leurs mouvements.
(10) Si nécessaire, prévoir du personnel ayant des connaissances en robotique, restant près du panneau
opérateur et observant le travail en cours. En cas de danger imminent, l'opérateur doit être prêt à
pousser le bouton d'ARRET D'URGENCE à tout moment.
s-8
(11) Lors du remplacement d'une pièce, contacter le centre de service FANUC. Si une mauvaise
procédure est appliquée, il peut se produire un accident, causant des dégâts au robot et des blessures
à l’utilisateur.
(12) Lors du remplacement ou de la réinstallation de composants, veiller à empêcher tout corps étranger
de pénétrer dans le système.
(13) Lors de manipulation de chaque unité ou de carte circuit imprimé dans le contrôleur pendant une
inspection, couper le sectionneur afin d'éviter tout risque d'électrocution.
En présence de deux armoires, couper les deux sectionneurs.
(14) Une pièce doit être remplacée par une autre pièce recommandée par FANUC. Si une autre pièce est
utilisée, un mauvais fonctionnement ou des dommages peuvent s'ensuivre. En particulier, un fusible
non recommandé par FANUC ne doit pas être utilisé. Un tel fusible peut causer un incendie.
(15) Lors d'un redémarrage du robot une fois le travail de maintenance terminé, veiller que personne ne
se trouve dans la zone de travail et que le robot et les équipements périphériques ne soient pas en
conditions anormales.
(16) Lorsqu’un moteur ou un frein est retiré, le bras du robot doit être dans un premier temps supporté
avec une grue ou équipement équivalent pour ne pas tomber durant le démontage.
(17) De la graisse qui est renversée sur le sol, doit être enlevée aussi vite que possible pour prévenir les
risques de chute.
(18) Les parties suivantes s’échauffent. Si un technicien de maintenance a besoin de les toucher, il doit
utiliser des gants résistants à la température ou tout autre outil de protection.
- Servo moteur
- Dans le contrôleur
- Réducteur
- Boîte de transmission
- Poignet
(19) La maintenance doit être faite avec une lumière suffisante. Faire attention que la lumière ne cause
pas de danger.
(20) Quand un travail s’effectue sur un moteur, un réducteur ou toute autre charge lourde, une grue ou un
équipement équivalent doit être utilisé pour protéger le technicien de maintenance des charges
excessives. Sinon, le technicien de maintenance peut être grièvement blessé.
(21) Ne pas mettre le pied sur le robot ou monter dessus durant la maintenance. Cela pourrait
endommager le robot. De plus, un faux pas peut blesser lútilisateur.
(22) Lors des travaux de maintenance en hauteur, utiliser un marchepied et porter une ceinture de
sécurité.
(23) Une fois la maintenance terminée, l'huile ou l'eau répandue, et les particules mécaniques doivent être
retirées du sol autour du robot ainsi qu’à l’intérieur de l'enceinte de sécurité.
(24) Quand une pièce est remplacée, toutes les vis et autres composants démontés doivent être remis à
leur place originale. Une vérification attentive doit être faite pour s’assurer qu’aucun composant n’a
été oublié ou n'a pas été remonté.
(25) Si un mouvement du robot est nécessaire pendant la maintenance, les précautions suivantes sont à
prendre:
- Prévoir une issue de secours. Durant le mouvement lié à la maintenance lui-même, vérifier toujours
l'ensemble du système afin de s'assurer que líssue de secours ne peut être bloquée par le robot ou un
équipement périphérique.
- Faire toujours attention aux risques de situations dangereuses et être prêt à appuyer sur l’arrêt
d’urgence si nécessaire.
(26) Le robot doit être vérifié périodiquement. (Se référer au manuel de la mécanique du robot et au
manuel de maintenance du robot.) Un manque de vérification périodique peut affecter les
performances ou la durée de vie du robot et peut causer des accidents.
(27) Après le remplacement d’une pièce, un test d’exécution du robot doit être réalisé conformément à
une méthode prédéterminée. (Voir la section TEST du manuel d'opérateur du contrôleur). Pendant
l'exécution du test, l’équipe de maintenance doit se trouver en dehors de lénceinte de sécurité.
s-9
4 SÉCURITÉ DES OUTILS ET DES

PÉRIPHÉRIQUES
4.1 PRECAUTIONS DE PROGRAMMATION
(1) Utiliser un commutateur de limite ou autre capteur pour détecter une condition dangereuse et, si
nécessaire, concevoir le programme d'arrêt du robot lorsque le signal du capteur est reçu.
(2) Concevoir le programme pour qu'il arrête le robot lorsqu'une condition anormale survient sur
d'autres robots ou sur des périphériques, même si le robot lui-même est dans un état normal.
(3) Pour un système dans lequel robot et ses équipements périphériques sont synchronisés, un soin
particulier doit être pris dans la programmation pour qu'il n'y ait pas d'interférence entre eux.
(4) Prévoir une interface convenable entre le robot et les équipements périphériques pour que le robot
puisse détecter l'état de ses équipements dans le système et s'arrêter en fonction de leur état.
4.2 PRECAUTIONS POUR LA MECANIQUE

(1) Maintenir propres les cellules de composants du système robot, et utiliser le robot dans un
environnement exempt de graisse, d'eau et de poussière.
(2) Ne pas utiliser un liquide non homologué en guise de fluide de coupe et de nettoyage.
(3) Utiliser un commutateur de limite ou une butée mécanique limitant le mouvement du robot, afin que
le robot ou un câble ne puisse pas percuter ses équipements ou ses outils.
(4) Respecter les précautions suivantes relatives aux câbles de l'unité mécanique. Si ces instructions ne
sont pas respectées, il peut en résulter des problèmes inattendus.
• Utiliser un câble pour l'unité mécanique ayant l'interface utilisateur requise.
• Ne pas ajouter de câble utilisateur ou de flexible à l'intérieur de l'unité mécanique.
• Veiller à ne pas entraver le mouvement du câble de l'unité mécanique lorsque des câbles sont
ajoutés à l'extérieur de l'unité mécanique.
• Dans le cas d'un câble exposé, ne pas effectuer de remodèlement (ajout d'un cache protecteur et
fixation d'un câble extérieur supplémentaire) pouvant altérer le comportement de l'affleurement
du câble.
• Ne pas interférer avec les autres éléments de l'unité mécanique lorsqu'un équipement est monté
dans le robot.
(5) Des coupures d'alimentation fréquentes du robot pendant son fonctionnement peuvent causer des
défaillances du robot. Éviter une configuration du système induisant des coupures d'alimentation
fréquentes. (Se référer à l'exemple du mauvais cas) Exécuter un arrêt par coupure de l'alimentation
après réduction de la vitesse du robot, puis le stopper ou arrêter le cycle lorsque la situation n'est pas
urgente. (pour les détails relatifs aux procédures d'arrêt, se référer à la section "TYPE D'ARRET DU
ROBOT" dans le chapitre MESURES DE SÉCURITÉ).
(Exemple du mauvais cas)
• En cas de mauvaise qualité de produit, une ligne s'arrête par le biais de l'arrêt d'urgence.
• Si une modification était nécessaire, l'interrupteur de sécurité est déclenché par l'ouverture de
l'enceinte de sécurité ; le robot s'arrête par coupure de l'alimentation pendant son
fonctionnement.
• Un opérateur actionne le bouton d'arrêt d'urgence fréquemment et une ligne s'arrête.
• Un capteur de zone ou un contacteur connecté à un signal de sécurité est fréquemment
déclenché, entraînant une coupure de l'alimentation du robot.
(6) Le robot stoppe en urgence lorsque l'alarme anti-collision (SRVO-050) etc. retentit. Des coupures
d'urgence fréquentes du robot peuvent également causer des défaillances du robot. Il faut donc
supprimer la cause de l'alarme.
s-10
5 SÉCURITÉ DE LA MÉCANIQUE DU ROBOT

5.1 PRECAUTIONS DE FONCTIONNEMENT
(1) Lorsque le robot travaille en manuel, ajuster la vitesse de façon appropriée pour que l'opérateur
puisse gérer le robot dans toutes les éventualités.
(2) Avant de passer en mouvement manuel, être sûr de connaître l'étendue des déplacements que le robot
va effectuer en mode manuel.

(1) Lorsque les zones de travail entre plusieurs robots se chevauchent, être certain que les trajectoires
des robots n'interféreront pas entre elles.
(2) Veiller à spécifier l'origine du travail prédéterminé dans la trajectoire du robot et programmer le
mouvement pour qu'il commence et termine à l'origine.
Faire en sorte que l'opérateur puisse distinguer facilement "d'un coup d'œil" si le mouvement du
robot est terminé.
5.3 PRECAUTION POUR LA MECANIQUE

(1) Maintenir les zones de travail du robot propres, et faire évoluer le robot dans un environnement
exempt de graisse, d'eau ou de poussière.
5.4 PROCEDURE DE MOUVEMENT DU BRAS SANS

PUISSANCE MOTRICE DANS DES SITUATIONS
D'URGENCE OU ANORMALES
Dans le cas de situations d'arrêt d'urgence ou anormales (par ex. lorsque des personnes sont coincées par
le robot), une unité de relâchement de frein peut être utilisée pour déplacer les axes du robot sans
puissance motrice.
Consulter le manuel de maintenance du contrôleur et le manuel d'utilisation de l'unité mécanique pour
l'utilisation de l'unité de relâchement de frein et la méthode de maintenance du robot.
6 SÉCURITÉ DE L'ACTIONNEUR
EMBARQUÉ
(1) Pour contrôler les actionneurs pneumatiques, hydrauliques, et électriques, prendre en compte le
temps de réponse nécessaire du distributeur à la commande pour qu'il intervienne au point effectif et
s'en assurer.
(2) Pourvoir l'actionneur embarqué d'un commutateur de limite, et contrôler le système robot en
surveillant l'état de l'actionneur embarqué.
s-11
7 TYPES D'ARRET DU ROBOT

Les trois types d'arrêt suivants sont disponibles :
Arrêt par coupure de l'alimentation (catégorie 0 suivant IEC 60204-1)

La puissance du moteur est coupée et le robot s'arrête immédiatement. La puissance moteur est coupée
lorsque le robot est en mouvement et la trajectoire du mouvement de décélération est hors contrôle.
Un arrêt par coupure de l'alimentation suit la procédure suivante.
- Une alarme est générée et la puissance moteur est coupée.
- Les opérations robot s’arrêtent immédiatement. L’exécution du programme est mise en pause.
Arrêt contrôlé (catégorie 1 suivant IEC 60204-1)

Le robot ralentit jusqu´à lárrêt, et la puissance du moteur est coupée.
Un arrêt contrôlé suit la procédure suivante.
- L'alarme "SRVO-199 arrêt contrôlé" survient, accompagnée d'une décélération du robot.
L’exécution du programme est mise en pause.
- Une alarme est générée et la puissance moteur est coupée.
Veille (catégorie 2 suivant IEC 60204-1)

Le robot ralentit jusqu´à lárrêt, et l'alimentation du servomoteur n'est pas coupée.
Une mise en veille suit la procédure suivante.
- Le robot décélère jusqu'à l'arrêt. L’exécution du programme est mise en pause.
AVERTISSEMENT
La distance d'arrêt et le temps requis pour l'arrêt dans le cas d'un arrêt contrôlé
sont plus longs que la distance d'arrêt et le temps requis pour l'arrêt dans le cas
d'un arrêt par coupure de l'alimentation. Une analyse du risque pour l'ensemble
du système robotique, tenant compte de cette augmentation de distance d'arrêt
et de temps d'arrêt, est requise avant de procéder à un arrêt contrôlé.
Lorsqu’un bouton d’arrêt d’urgence est actionné ou la barrière ouverte, le robot stoppe par coupure de
l'alimentation ou par arrêt contrôlé. La configuration du type d'arrêt en fonction de la situation est désigné
par schéma d'arrêt. Le schéma d'arrêt varie en fonction du type de contrôleur ou de la configuration des
options.
Il existe 3 types de schéma d'arrêt :
Bouton d' Arrêt

Schéma Enceinte Entrée Servo
Mode arrêt d’urgence
d'arrêt ouverte SVOFF déconnecté
d'urgence externe
AUTO P-Stop P-Stop C-Stop C-Stop P-Stop
A T1 P-Stop P-Stop - C-Stop P-Stop
T2 P-Stop P-Stop - C-Stop P-Stop
AUTO P-Stop P-Stop P-Stop P-Stop P-Stop
B T1 P-Stop P-Stop - P-Stop P-Stop
T2 P-Stop P-Stop - P-Stop P-Stop
AUTO C-Stop C-Stop C-Stop C-Stop C-Stop
C T1 P-Stop P-Stop - C-Stop P-Stop
T2 P-Stop P-Stop - C-Stop P-Stop
P-Stop : Arrêt par coupure de l'alimentation
C-Stop : Arrêt contrôlé
-: Désactivé
s-12
Le tableau suivant indique le schéma d'arrêt en fonction du type de contrôleur ou de la configuration des
options.
R-30iA R-30iA Mate
Option Standard Standard Type Type Type Type
Standard
(simple) (double) RIA CE RIA CE
Standard B (*) A A A A (**) A A
Kit type d'arrêt (schéma d'arrêt C)
S/O S/O C C S/O C C
(A05B-2500-J570)
(*) R-30iA standard (simple) est dépourvu de fonction "servo déconnecté".
(**) R-30iA Mate standard est dépourvu de fonction "servo déconnecté" et le type d'arrêt de l'entrée
SVOFF est l'arrêt par coupure de l'alimentation.
Le schéma d'arrêt du contrôleur est affiché dans la ligne de schéma d'arrêt, sur le masque de la version du
logiciel. Se référer à la section "Version du logiciel" dans le manuel de l'opérateur du contrôleur, pour
consulter les détails du masque de la version du logiciel.
Option "Arrêt contrôlé en arrêt d'urgence"

Lorsque le type d'arrêt (schéma d'arrêt C) (A05B-2500-J570) est spécifié, le type d'arrêt de
l'alarme suivante devient un arrêt contrôlé mais seulement en mode AUTO. En mode T1 ou T2, le type
d'arrêt est l'arrêt par coupure de l'alimentation qui correspond à l'arrêt normal du système.
Alarme Condition
SRVO-001 Arrêt Urgence Panneau Le bouton d'arrêt d'urgence sur le panneau opérateur est actionné.
opérateur
SRVO-002 Arrêt Urgence boîtier Le bouton d'arrêt d'urgence sur le boîtier d'apprentissage est
d'apprentissage actionné.
SRVO-007 Arrêts d'urgence externes L'entrée d'arrêt d'urgence externe (EES1-EES11, EES2-EES21) est
ouverte. (contrôleur R-30iA)
SRVO-194 Servo déconnecté L'entrée servo déconnectée (SD4-SD41, SD5-SD51) est ouverte.
(contrôleur R-30iA)
SRVO-218 Arrêt d'urg. ext/servo L'entrée d'arrêt d'urgence externe (EES1-EES11, EES2-EES21) est
déconnecté ouverte. (contrôleur R-30iA Mate)
SRVO-408 DCS SSO Arrêt d'urgence Fonction de connexion sécurisée E/S dans DCS, SSO[3] sur OFF.
externe
SRVO-409 DCS SSO Servo déconnecté Fonction de connexion sécurisée E/S dans DCS, SSO[4] sur OFF.
La procédure d'arrêt contrôlé diffère de l'arrêt par coupure de l'alimentation comme suit :
- Dans un arrêt contrôlé, le robot est stoppé sur la trajectoire programmée. Cette fonction est utile sur
les systèmes où le robot risque d'interférer avec d'autres objets s'il dévie de la trajectoire
programmée.
- Dans un arrêt contrôlé, les impacts physiques sont moins importants que lors d'un arrêt par coupure
de l'alimentation. Cette fonction est utile sur les systèmes où les impacts physiques avec l'unité
mécanique ou l'EOAT (End Of Arm Tool) doivent être réduits au maximum.
- La distance d'arrêt et le temps requis pour l'arrêt dans le cas d'un arrêt contrôlé sont plus longs que la
distance d'arrêt et le temps requis pour l'arrêt dans le cas d'un arrêt par coupure de l'alimentation, en
fonction du modèle de robot et des axes. Voir le manuel de l'opérateur du modèle de robot concerné
pour consulter les données relatives à la distance et au temps d'arrêt.
Dans le cas d'un contrôleur R-30iA ou R-30iA Mate, cette fonction est disponible seulement sur le
matériel de type CE ou RIA.
Une fois l'option chargée, cette fonction ne peut pas être désactivée.
s-13
Le chargement de cette option n'influe pas sur le type d'arrêt de la position DCS et sur les fonctions de
contrôle de la vitesse.
AVERTISSEMENT
La distance d'arrêt et le temps requis pour l'arrêt dans le cas d'un arrêt contrôlé
sont plus longs que la distance d'arrêt et le temps requis pour l'arrêt dans le cas
d'un arrêt par coupure de l'alimentation. Une analyse du risque pour l'ensemble
du système robotique, tenant compte de cette augmentation de distance d'arrêt
et de temps d'arrêt, est requise lorsque cette option est chargée.
s-14
B-82624FR/03 TABLE DES MATIÈRES
TABLE DES MATIÈRES

MESURES DE SÉCURITÉ .......................................................................... s-1
1 INTRODUCTION ..................................................................................... 1
2 CONFIGURATION .................................................................................. 2
2.1 CONFIGURATION DE L'INTERFACE DE SOUDURE .................................. 2
2.2 RÉGLAGE DES SIGNAUX ............................................................................ 3
2.2.1 Signaux d'interface de soudure ................................................................................. 3
2.2.2 Signal de statut de communication IWC .................................................................. 5
2.2.3 Signal de sortie vers les équipements externes ......................................................... 6
2.3 CONFIGURATION DES PARAMÈTRES DU TIMER INTÉGRÉ.................... 7
2.3.1 COMMON (Common) ............................................................................................. 8
2.3.2 WELD SCHEDULE (PROFIL DE SOUDURE) ..................................................... 8
2.3.3 COUNT/STEP (Gun) (compte/étape pince) ........................................................... 10
2.3.4 FUNCTION (Special) (fonction spéciale) .............................................................. 11
2.3.5 HARD (Hardware) ................................................................................................. 11
3 INSTRUCTIONS DE PROGRAMME ..................................................... 12

3.1 INSTRUCTION SPOT ................................................................................. 12
3.2 INSTRUCTION RESET STEPPER .............................................................. 12
3.3 INSTRUCTION RESET WELDER ............................................................... 12
4 ALARME/RESET .................................................................................. 13
4.1 ÉCRAN HISTORIQUE DES ALARMES ...................................................... 13
4.2 ÉCRAN D'ALARME DU TIMER INTEGRÉ .................................................. 15
4.3 ÉCRAN HIST D'ALARME/TIMER INTEGRÉ ............................................... 15
4.4 RESERT ALARME POUR TIMER INTEGRÉ .............................................. 17
5 SAUVEGARDE ET CHARGEMENT ..................................................... 18
5.1 SAUVEGARDE DU PROFIL ET DES PARAMÈTRES DE CONFIGURATION
..................................................................................................................... 18
5.2 SAUVEGARDE/CHARGEMENT DU PROFIL DE SOUDURE SOUS FORME
TEXTUELLE ................................................................................................ 18
6 CONTRÔLE DES RÉSULTATS DE SOUDURE ................................... 21
6.1 ÉCRAN DE CONTRÔLE ............................................................................. 21
6.2 DATA LOG .................................................................................................. 22
7 AUTRES ................................................................................................ 24
7.1 CONFIGURATION DE L'ÉCRAN DEP(DG) ................................................ 24
7.2 VERSION DU TIMER .................................................................................. 25
7.3 RÉSULTAT DE SOUDURE / SAUVEGARDE DES ALARMES DE SOUDURE
..................................................................................................................... 26
7.4 CONTRÔLE DU SOUDEUR ........................................................................ 27
7.5 WELD/NO WELD (SOUDURE/PAS DE SOUDURE) .................................. 28
c-1
TABLE DES MATIÈRES B-82624FR/02
8 RESTRICTIONS .................................................................................... 31
9 AUTRES REMARQUES ........................................................................ 32
10 ALARMES ............................................................................................. 33
c-2
B-82624FR/03 1.INTRODUCTION
1 INTRODUCTION
Ce manuel décrit principalement le fonctionnement du boîtier d'apprentissage sur le contrôleur de soudure
intégré.
Pour l'installation, les fonctions du timer et les réparations de pannes du timer, sur la carte de timer,
consulter le manuel du contrôleur de soudure intégré du robot Fanuc R-30iA/R-30iB, édité par
DENGENSHA MFG. CO., LTD.
NOTE
· La carte de contrôle du timer sur le contrôleur de soudure intégré cité ci-dessus
est désignée dans ce manuel par carte de timer ou carte de timer intégré.
· Cette caractéristique est une option.
-1-
2.CONFIGURATION B-82624FR/03
2 CONFIGURATION
2.1 CONFIGURATION DE L'INTERFACE DE SOUDURE
Une interface de soudure (mode Digital ou Integral) peut être validé et/ou modifiée sur le masque d'écran
Spot Config. Le paramètre par défaut d'une interface de soudure est "Integral" si le robot est doté de cette
option logicielle.
Toute modification d'une interface de soudure ou augmentation du nombre d'équipement implique un
changement des items sur ce masque d'écran.
Operation
MENUS Æ SETUP Æ F1 [TYPE] Æ Spot Config
Le masque actuel peut varier en fonction du type d'équipement (pince pneumatique ou pince électrique).
L'écran suivant est un exemple de pince électrique.
SPOT CONFIG
6/34
1 F Number: F00000
2 Load Spottool Macros: DISABLED
3 Number of equipments: 1
4 Number of weld controllers: 1
5 Current equipment, gun: 1, 1
6 Weld interface: INTEGRAL
7 Number of guns: SINGLE
: :
13 Weld cntler num for gun: 1
Current weld controller: 1
: :
: :
[TYPE] [CHOICE] >
Dans le cas d'une seule carte de timer intégré

Nom de l'élément Valeur définie
Number of equipments (nbre d'équipements) 1 (par défaut)
Number of weld controllers (nbre de contrôleurs de soudure) 1 (par défaut)
Current equipment, gun (équipement actuel, pince) 1,1 (*1)
Weld interface (interface de soudure) INTEGRAL (*2)
Number of guns (nbre de pinces) 1 (par défaut)
Weld Cntler Num for Gun (nbre de contrôleur de soudure pour pince) 1 (par défaut)
*1) Pour définir des items pour l'équipement 1 et la pince 1, définir cet item 1,1.
*2) Si le logiciel du robot est dépourvu de l'option contrôleur de soudure intégré, il est impossible de
basculer sur le paramètre INTEGRAL. Si le robot dispose de l'option contrôleur de soudure intégré,
on peut basculer en mode contrôleur de soudure non-intégré, en passant le paramètre sur DIGITAL.
Dans le cas de deux cartes de timer intégré

Nom de l'élément Valeur définie
Number of equipments (nbre d'équipements) 2
Number of weld controllers (nbre de contrôleurs de soudure) 2
Current equipment, gun (équipement actuel, pince) 1,1 2,1
Weld interface (interface de soudure) INTEGRAL INTEGRAL
Number of guns (nbre de pinces) 1 1
Weld Cntler Num for Gun (contrôleur de soudure nbre de pinces) 1 2
-2-
B-82624FR/03 2.CONFIGURATION
NOTE
En présence d'une seule carte timer, définir T0 et T1 sur le commutateur DIP
[SEL] de la carte de timer sur 0.
En présence de deux cartes timer, définir T0 et T1 sur 0 sur la première carte
timer, et définir T0 sur 1 et T1 sur 0 sur la seconde carte timer.
Consulter le manuel du contrôleur de soudure intégré du robot Fanuc
R-30iA/R-30iB, édité par DENGENSHA MFG. CO., LTD. pour plus de détails.
2.2 RÉGLAGE DES SIGNAUX

Les signaux doivent être affectés en fonction du câblage actuel. La spécification des contacteurs et la
spécification PLC utilisateur détermine la nécessité de configuration et de numéros de signal.
2.2.1 Signaux d'interface de soudure

Operation
MENUS Æ I/O Æ F1 [TYPE] Æ Weld I/O
Signaux de sortie (OUT)

I/O Weld Out
WC: 1 1/4
NAME OUT PT SIM STATUS

1 Iso contactor: DO[ 0] U ***
2 Shunt trip: DO[ 0] U ***
3 Alarm code: GO[ 0] U ***
4 Tip stick timing: DO[ 0] U ***
[TYPE] IN/OUT ON OFF >
Actionner F3 pour basculer entre IN et OUT
Signaux d'entrée (IN)

I/O Weld IN
WC: 1 1/3
NAME IN PT SIM STATUS

1 Iso contactor: DI[ 0] U ***
2 Leak input: DI[ 0] U ***
3 Tip stick detect: DI[ 0] U ***
NOTE
Après toute modification des paramètres, couper puis remettre sous tension.
Chaque signal est décrit plus bas.
-3-
Signaux de sortie (OUT)

Élément Description
1.Iso contactor Définit le numéro du signal de sortie sur le signal de fermeture IC, sur l'unité de
(Signal de fermeture IC) contacteur.
Note) Effectuer le câblage de manière à ce que le contacteur soit fermé lorsque ce
signal est activé.
2.Shunt trip Définit le numéro du signal de sortie sur le signal de déclencheur de tension CB, sur
(Déclencheur de l'unité de contacteur. Ce signal dépend de la spécification du contacteur actuelle. Ce
tension CB) signal résulte d'une requête de déclenchement de tension émise depuis la carte du
timer. Le sectionneur sur l'unité de contacteur est déclenché par la sortie impulsée. Une
instruction de déclenchement du sectionneur est transmise depuis la carte du timer via
le robot vers l'unité du contacteur.
3.Alarm code Signal d'émission d'un code E/S de l'alarme de la carte de timer vers les périphériques.
Définir un GO (group output) 4 bits. Les signaux à utiliser en complément nécessite une
affectation de groupe output (GO).
4.Tip stick timing Pour un système Servo Gun (pince électrique), ce signal est utilisé pour informer le PLC
lorsqu'une vérification de fil collé a été faite. À chaque fois que la pince s'ouvre à un
point de soudure, la sortie "tip stick timing" est activée dès que la pince atteint
l'ouverture spécifiée par "Tip Stick Detect Distance". Cette sortie s'active
indépendamment du fait que les embouts soient collés ou non.
Signaux d'entrée (IN)

1.Iso contactor Signal servant à détecter l'ouverture ou la fermeture du contacteur. Définir ce signal de
(contact supplémentaire manière qu'il soit ON quand le contacteur est fermé et OFF lorsque le contacteur est
IC signal de sortie) ouvert.
2.Leak Input Signal de détection d'une perte de courant. Lorsque ce signal est activé, le robot envoie
le message ‘SPOT-384 IWC(DG) leak input’.
3.Tip stick detect Dans un système Servo Gun, ce signal est utilisé par le contrôleur de soudure pour la
détection de fil collé. Le robot lit cette entrée à l'ouverture de la pince après une
soudure, et si ce signal est activé à une distance de la détection de fil collé, le robot
s'arrête et envoie une alarme de détection de fil collé.
NOTE
Les signaux à connecter dépendent de la spécification du contacteur. Si ce
signal ne doit pas être câblé, il peut être défini à 0.
De même, lorsqu'un contrôle direct du contrôleur du robot n'est pas requis,
définir les numéros de signaux sur 0.
Lorsque les signaux de contacteur doivent être utilisés, vérifier les points suivants à l'issue du câblage et
du paramétrage.
Contrôle 1 Activer le contacteur DO.

Le contacteur (MC) de l'unité de contacteur se ferme.
Le contacteur DI est activé.
Contrôle 2 Désactiver le contacteur DO.

Le contacteur (MC) s'ouvre.
Le contacteur DI est désactivé.
-4-
NOTE
Il est possible d'activer et désactiver le signal de sortie du contacteur en
configurant le type de contrôle du contacteur sur le masque d'écran spot config.
Pour plus de détails, consulter le manuel de l'opérateur de Spot Tool+ du
contrôleur R-30iA (B-83124EN-1) ou le manuel de l'opérateur du contrôleur
R-30iB Fonction Soudure par point (B-83284EN-4). En présence d'un timer
intégré DENGENSHA, le signal de sortie du contacteur est synchronisé avec le
paramètre on/off du signal d'entrée Weld/NOWELD (soudure/pas soudure) de la
cellule E/S.
2.2.2 Signal de statut de communication IWC

Operation
MENUS Æ I/O Æ F1 [TYPE] Æ Cell Intface
Actionner F3, IN/OUT pour ouvrir l'écran des sorties de cellule.
I/O Cell Outputs

1/21
NAME OUT PT SIM STATUS

1 Input Simulated DO[ 0] U ***
2 Output Simulated DO[ 0] U ***
3 OVERRIDE = 100 DO[ 0] U ***
4 In cycle DO[ 0] U ***
5 Prog Aborted DO[ 0] U ***
6 Process fault DO[ 0] U ***
7 Process alert DO[ 0] U ***
8 Process complete DO[ 0] U ***
9 Weld enabled DO[ 0] U ***
10 Stroke enabled DO[ 0] U ***
11 Proc1 tip rep re DO[ 0] U ***
12 Proc2 tip rep re DO[ 0] U ***
13 Apprch tip repla DO[ 0] U ***
14 Proc1 tip mnt re DO[ 0] U ***
15 Proc2 tip mnt re DO[ 0] U ***
16 One Spot Welded DO[ 0] U ***
17 Tryout Status DO[ 0] U ***
18 Heartbeat DO[ 0] U ***
19 IWC COMM Stat DO[ 0] U ***
20 Robot motion G1 DO[ 0] U ***
21 Robot motion G2 DO[ 0] U ***
[TYPE] IN/OUT SIM UNSIM >
NOTE
Le numéro d'élément actuel diffère selon la configuration système.
Si vous ne pouvez pas visualiser la stat IWC COMM, vérifier l'interface de
soudure sur le masque SETUP Spot Config puis actionner la touche de fonction
REDO sur ce masque.
IWC COMM stat Lorsque ce signal est sur ON, la communication avec la carte de timer est établie.
Lorsque ce signal est sur OFF, la communication avec la carte de timer n'est pas établie.
Si deux cartes de timer sont installées, ce signal est sur ON si et seulement si le système
est en communication avec les deux cartes.
-5-
2.2.3 Signal de sortie vers les équipements externes

Une partie des données de communication entre la carte de timer et le robot peut être transmises à
l'équipement externe via des E/S digitales (DOUT ou GOUT). Données pouvant être transmises : Soudure
terminée, Profil de soudure, Séquence de soudure en traitement et Soudure en cours. Suivre les
procédures suivantes pour transmettre ces données aux équipements externes (PLC etc.).
Operation
MENUS Æ SYSTEM Æ F1 [TYPE] Æ Variables
Modifier les variables système suivantes sur TRUE (vrai)
$IWCPCFG.$EXTEND_ENB2[#] = TRUE ACTIVE

$IWCPCFG.$EXTEND_ENB2[#] = FALSE DESACTIVE (par défaut)
# : Numéro du contrôleur de soudure
NOTE
Rétablir l'alimentation électrique après modification de la variable système citée
ci-dessus.
Définir chacun des signaux pour les variables système suivantes.

Nom Variable système Description
Weld $IWCPCFG.$EXTEND2[#].$OT_IDX[1] Spécifier le numéro de port de DOUT pour cette
Complete # : Numéro du contrôleur de soudure variable système. Lorsque la séquence de soudure est
(soudure terminée, une impulsion de 0,5msec est envoyée.
terminée) Lorsque la séquence de soudure se termine dans la
foulée, aucune impulsion n'est envoyée. Modifier
$IWCPCFG.$EXTEND2[#].$TIME[1] pour changer la
largeur de l'impulsion.
Weld $IWCPCFG.$EXTEND2[#].$OT_IDX[2] Spécifier le numéro de port de GOUT pour cette
schedule # : Numéro du contrôleur de soudure variable système. Le signal de profil de soudure est
(profil de envoyé pendant l'exécution de la séquence de
soudure) soudure.
Weld $IWCPCFG.$EXTEND2[#].$OT_IDX[3] Spécifier le numéro de port de DOUT pour cette
Sequence # : Numéro du contrôleur de soudure variable système. Le signal est activé pendant
in Progress l'exécution de la séquence de soudure.
(séquence
de soudure
en
traitement)
Weld in $IWCPCFG.$EXTEND2[#].$OT_IDX[4] Spécifier le numéro de port de DOUT pour cette
Progress # : Numéro du contrôleur de soudure variable système. Le signal est activé à la mise sous
(soudure en tension pendant l'exécution de la séquence de
cours) soudure.
NOTE
Rétablir l'alimentation électrique après modification des variables système citées
ci-dessus.
-6-
NOTE
1 Soudure terminée, Profil de soudure, et Séquence de soudure en traitement
sont activées indépendamment du mode de soudure (Soudure/Pas de soudure).
Soudure en cours est exécutée à la mise sous tension.
2 Le signal Soudure en cours est activé lorsque la séquence de soudure est en
mode WELD et désactivé en mode HOLD. Il n'est pas désactivé en mode
COOL, etc.
3 Même si l'instruction suivante de soudure par point est exécutée, alors que
l'impulsion Soudure terminée a été activée, cette impulsion Soudure terminée ne
sera pas désactivée.
NOTE
Cette fonction est supportée depuis la version logiciel 7DC1P06.
2.3 CONFIGURATION DES PARAMÈTRES DU TIMER

INTÉGRÉ
Les paramètres de la carte de timer intégré peuvent être définis et validés sur le boîtier d'apprentissage du
robot.
NOTE
Pour les éléments de ce masque d'écran, se référer au manuel fournit par
DENGENSHA MFG. CO., LTD. pour effectuer les réglages correctement.
Operation
MENUS Æ 0 NEXT Æ DEP(DG) Æ F1 [TYPE] Æ Setup
DEP Setup
1/5
WC: 1
1 Common <*DETAIL*>
2 Schedule <*DETAIL*>
3 Gun <*DETAIL*>
4 Function <*DETAIL*>
5 Hardware <*DETAIL*>
[TYPE] >
Déplacer le curseur sur <*DETAIL*> et actionner la touche ENTER pour afficher le masque de
configuration des détails correspondants à l'élément choisi.
Pour revenir de l'écran de configuration des détails à l'écran ci-dessus, actionner la touche PREV.
Ces masques d'écran correspondent aux paramètres de soudure suivants.
Common ... Séquence C (séquence common)

Schedule ... Profil 1-255 (profil de soudure)
Gun ... Séquence G1-4
Function ... Séquence S (fonction spéciale)
Hardware ... Séquence H (Hardware, gain)
En présence de deux cartes de timer, basculer de l'une à l'autre via la touche F3 WC NUM sur chaque
écran. En présence d'une seule carte de timer, la touche F3 WC NUM n'est pas affichée.
NOTE
Ne pas modifier de valeur sur les écrans pendant l'exécution de la soudure.
-7-
2.3.1 COMMON (Common)

Operation
MENUS Æ 0 NEXT Æ DEP(DG) Æ F1[TYPE] Æ Setup Æ 1 common
DEP COMMON
WC: 1 1/8
1 WELD TIME COMP (CYC) 0

2 WELD TIME SHORT (CYC) 0
3 WELD TIME LIMIT (CYC) 1000
4 REF LINE VOLT (V) 400
5 LINE VOLT LOW LIMIT(%) 20
6 LINE VOLT HIGH LIMIT(%) 20
7 W-CUR FAULT LIMIT (%) 30
8 OVER CURRENT LIMIT (%) 120
[TYPE] WC_NUM >
Pour changer un paramètre, déplacer le curseur sur l'élément à modifier, saisir la valeur du paramètre,
puis appuyer sur la touche ENTER.
Pour les détails des éléments et les plages de valeurs des éléments affichés, se référer au manuel fournit
par DENGENSHA MFG. CO., LTD.
Touche de fonction
F3 WC_NUM Modifie le numéro du contrôleur de soudure cible sur l'affichage. Cette touche de fonction
est affichée lorsque plus d'une carte de timer est installée sur le robot.
2.3.2 WELD SCHEDULE (PROFIL DE SOUDURE)

Operation
MENUS Æ 0 NEXT Æ DEP(DG) Æ F1 [TYPE] Æ Setup Æ 2 Schedule
-8-
DEP SCHEDULE
WC: 1 Schedule: 1 1/34
1 SQUEEZE (CYC) 50 WC:

2 UP-SLOPE (CYC) 3 Numéro du contrôleur de
3 WELD 1 (CYC) 0 soudure cible (=carte de timer).
4 COOL1 (CYC) 0
Schedule (profil):
5 WELD 2 (CYC) 0 Numéro du profil de soudure cible.
6 COOL2 (CYC) 0
7 WELD 3 (CYC) 0
8 DOWN-SLOPE (CYC) 0
9 HOLD (CYC) 20
10 MULTI IMPULSE 1
11 CURRENT 1 (A) 2000
12 CURRENT 2 (A) 2000
13 CURRENT 3 (A) 2000
14 HEAT 1 (%) 20
15 HEAT 2 (%) 20
16 HEAT 3 (%) 20
17 CURRENT HIGH LIMIT (%) 20
18 CURRENT LOW LIMIT (%) 20
19 HEAT HIGH LIMIT (%) 100
20 HEAT LOW LIMIT (%) 10
21 TRANS TURNS 200.0
22 CTRL(VC=0,CC,CP,TWCP) 1
23 MAX CURRENT (A) 60000
24 STEP 1 CURRENT (%) 100
33 GUN No (1-4) 1
34 MONITOR IMPULSE (1-3) 1
[TYPE] SCHE_NUM WC_NUM PREV NEXT >

SAVE LOAD PRINT COPY
L'écran affiche des informations provenant de la carte de timer. Pour changer les données affichées,
déplacer le curseur sur l'élément à modifier, saisir la valeur du paramètre, puis appuyer sur la touche
ENTER.
Touches de fonction
Page 1
F2 SCHE_NUM Modifie le numéro de profil de soudure.
F3 WC_NUM Modifie le numéro du contrôleur de soudure. Le numéro du contrôleur de soudure
correspond au numéro d'une carte de timer. Cette touche de fonction est affichée lorsque
plus d'une carte de timer est installée sur le robot.
F4 PREV Affichage du profil de soudure précédent.
F5 NEXT Affichage du profil de soudure suivant.
-9-
Page 2
F1 SAVE Sauvegarde d'un profil sous forme textuelle.
Le nom de fichier est "numéro-contrôleur-soudure"sch"numéro-profil-soudure".dt.
Par exemple, avec le contrôleur de soudure 1 et le profil de soudure 10, le nom de fichier
sera 1sch10.dt.
Pour plus de détails, consulter la section 5.2.
Pour la sauvegarde et le chargement de données sur l'écran de fichier, voir la section 5.1.
F2 LOAD Charge le fichier du profil de soudure dans un fichier nommé comme décrit ci-dessus.
Pour plus de détails, consulter la section 5.2.
F3 PRINT Édite le profil de soudure sous forme textuelle, tel qu'il apparaît à l'écran.
Le nom de fichier est "Numéro-contrôleur-soudure"sch"numéro-profil-soudure".Is.
Par exemple, avec le contrôleur de soudure 1 et le profil de soudure 5, le nom de fichier
sera 1sch5.Is.
Vous ne pouvez pas télécharger ou charger de données via FTP.
F4 COPY Le profil de soudure affiché actuellement peut être copié sur un autre numéro de profil de
soudure.
2.3.3 COUNT/STEP (Gun) (compte/étape pince)

Operation
MENUS Æ 0 NEXT Æ DEP(DG) Æ F1 [TYPE] Æ Setup Æ 3 Gun
DEP COUNT
WC: 1 GUN: 1 1/12
1 TIP DRESS COUNT 0

2 TIP CHANGE COUNT 0
3 STEPPER STEP 0 COUNT 0
[TYPE] GUN_NUM WC_NUM PREV NEXT >
déplacer le curseur sur l'élément à modifier, saisir une valeur, puis appuyer sur la touche ENTER.
Touches de fonction
F2 GUN_NUM Modifie le numéro de la pince à afficher.
F3 WC_NUM Modifie le numéro du contrôleur de soudure.
Le numéro du contrôleur de soudure correspond au numéro d'une carte de timer. Cette
touche de fonction est affichée lorsque plus d'une carte de timer est installée sur le robot.
F4 PREV Passe sur la pince précédente.
F5 NEXT Passe sur la pince suivante.
- 10 -
2.3.4 FUNCTION (Special) (fonction spéciale)

Operation
MENUS Æ 0 NEXT Æ DEP(DG) Æ F1 [TYPE] Æ Setup Æ 4 Function
DEP FUNCTION
WC: 1 1/7
1 REWELD OFF
2 FAULT RESET BY PILOT OFF
3 ALARM LEVEL ALARM
4 STEPPER OFF
5 TOROID SENSITIVITY STD
6 PWM FREQUENCY 600
7 INV CAPACITY 400
[TYPE] WC_NUM [CHOICE] >
déplacer le curseur sur l'élément à modifier, et appuyer sur la touche F4 [CHOICE].
Touche de fonction
2.3.5 HARD (Hardware)

Operation
MENUS Æ 0 NEXT Æ DEP(DG) Æ F1 [TYPE] Æ Setup Æ 5 Hardware
DEP HARD
WC: 1 1/6
1 PRIM-CT GAIN 10000

2 2ND TOROID GAIN 10000
3 LINE VOLT GAIN 10000
4 TIP RESISTANCE GAIN 10000
5 FIXED ARM GAIN 10000
6 MOVABLE ARM GAIN 10000
[TYPE] WC_NUM UPDATE >
déplacer le curseur sur l'élément à modifier, saisir la valeur du paramètre, puis appuyer sur la touche
ENTER.
Pour valider la nouvelle valeur, appuyer sur [F4], UPDATE.
Touches de fonction
F4 UPDATE Ecriture d'une nouvelle valeur dans la carte de timer.
- 11 -
3.INSTRUCTIONS DE PROGRAMME B-82624FR/03
NOTE
Ces données "Hardware" sont les valeurs de compensation du circuit de la carte
du timer. Ces données sont généralement réglées en usine par DENGENSHA.
Normalement, ces données n'ont pas besoin d'être modifiées. Les données ne
sont pas stockées sur la mémoire du robot, mais uniquement dans la mémoire
de la carte de timer.
3 INSTRUCTIONS DE PROGRAMME
3.1 INSTRUCTION SPOT
L'instruction SPOT indique à la carte du timer de lancer l'opération de soudure selon le profil de soudure
spécifié. Une fois la soudure terminée, la ligne suivante du programme est exécutée.
SPOT [...S=1...] ("..." varie en fonction de l'équipement)
S: Numéro de profil de soudure
3.2 INSTRUCTION RESET STEPPER

L'instruction RESET STEPPER (Reset pas/pas) remet à 0 le compteur pas à pas, le compteur de
préparation d'embout (Tip dress) et le compteur de remplacement d'embout (Tip replace).
RESET STEPPER [WC=1, SN=1, SV=0]
WC : Numéro de la carte de timer (1 ou 2)

SN : Séries G1-4 (1 à 4)
SV : Option
0: Le compteur pas à pas et le comptage des pas pour les séries de pinces spécifiées par le numéro SN
sont remis à 0.
1: Le compteur de préparation d'embout pour les séries de pinces spécifiées par le numéro SN est remis
à 0.
2: Le compteur de replacement d'embout pour les séries de pinces spécifiées par le numéro SN est
remis à 0.
3.3 INSTRUCTION RESET WELDER

L'instruction RESET WELDER (reset soudeur) est utilisée pour réinitialiser une erreur de soudure sur la
carte de timer du contrôleur du robot.
RESET WELDER [WC=numéro du contrôleur de soudure]
NOTE
Cette instruction réinitialise l'erreur uniquement sur la carte de timer. Si l'on
active "Reset WC with Robot" (Reset WC avec robot) sur l'écran Spot config, les
alarmes de la carte de timer sont réinitialisées lors des opérations de remise à
zéro (reset du boîtier d'apprentissage, UI[reset], ou SI[reset]).
- 12 -
B-82624FR/03 4.ALARME/RESET
4 ALARME/RESET
Les alarmes de la carte de timer sont notifiées sur les deux écrans suivants :
Écran historique des alarmes
DEP/Alarme
· Écran historique des alarmes

L'écran affiche les alarmes de carte du timer et les autres alarmes. Voir la section 4.1 pour plus de
détails
· Écran DEP/Alarme, Écran historique des alarmes

L'écran affiche les messages d'alarme émis seulement par la carte de timer et l'historique des alarmes
pour chaque niveau d'alarme. Voir la section 4.2 pour plus de détails
Pour la réinitialisation des alarmes sur la carte de timer, voir la section 4.4.
4.1 ÉCRAN HISTORIQUE DES ALARMES

Operation
MENUS Æ Alarm Æ F3 HIST
(Exemple de masque d'écran)

Alarm : Hist
DETAIL Alarm
spot-010 Major alarm detected
STOP.G 12-MAY-06 23:58

ALARM : HIST
1 spot-010 Major alarm detected
2 spot-064 CURRENT LOW
3 spot-064 TOTAL W-TIME LONG
4 RESET
[TYPE] [VIEW] ACTIVE CLEAR DETAIL
Une seule soudure par point peut émettre plus d'un message d'alarme.
Dans l'exemple ci-dessus, les messages "current low" (courant faible) et "w-time long" (temps de soudure
trop long) sont émis.
· SPOT-010 Major alarm detected <arrêt du robot>

Si un message d'alarme émis pendant une opération de soudage signale des défauts (défaut ou erreur),
cette alarme est envoyée et le robot stoppe.
· SPOT-011 Minor alarm detected <avertissement, sans arrêt du robot>

Si un message d'alarme émis pendant une opération de soudage ne comporte pas de défaut (défaut ou
erreur), et ci ce message d'alarme est seulement une mise en garde, la mise en garde est envoyée.
Les messages d'alarme émis peuvent être contrôlés dans l'historique des alarmes.
SPOT-063 "alarm-message" ...... arrêt
SPOT-064 "alarm-message" ...... arrêt ou avertissement
· Sur l'écran DEP(DG)/alarme (voir la section 4.2), seuls les messages d'alarme édités par le timer
peuvent être consultés.
- 13 -
4.ALARME/RESET B-82624FR/03
NOTE
Pour les origines et les solutions aux messages d'alarme émis par la carte de
timer, voir le manuel fournit par DENGENSHA MFG. CO., LTD.
Lorsque le sondage de l'interpréteur de commande est activé et le programme
est lancé depuis le boîtier d'apprentissage, si une alarme est reçu par la carte de
timer, spot-010 ou spot-011 est édité deux fois.
Relation entre le niveau d'alarme de la carte de timer et l'arrêt du robot

Niveau d'alarme de la carte de timer Robot
Niveau ERREUR
Pause (STOP.G)
Niveau DÉFAUT
Niveau ALARME Pas de pause (AVERTISSEMENT)
Message d'alarme, code E/S, niveau d'alarme

Message d’alarme Code E/S (*1) Niveau d'alarme (*2)
CURRENT LOW 1 Alarme
CURRENT HIGH 2 Alarme
HEAT %LOW 3 Alarme
HEAT %HIGH 4 Alarme
LINE VOLT LOW 5 Alarme
LINE VOLT HIGH 6 Alarme
STEP END Alarme
TIP DRESS END 7 Alarme
TIP CHANGE END Alarme
LINE CLOCK 8 Défaut
NO CURRENT 9 Défaut
CURRENT FAULT Défaut
TIME FAULT 10 Défaut
I/O FAULT Défaut
TRANS OVER TEMP Défaut
11
SCR OVER TEMP Défaut
SCR SHORT Défaut
12
SCR HALF CYCLE Défaut
MEMORY ERROR Erreur
W-CUR PROGRAM LOW Erreur
W-CUR PROGRAM HIGH 15 Erreur
TOTAL W-TIME LONG Erreur
PARAMETER OUT LIMIT Erreur
NOTE
L'information relative à un message d'alarme, un code E/S et un niveau d'alarme
se réfère à la carte de timer utilisée. Se référer au manuel fourni par
(*1) Le code E/S peut être envoyé vers un groupe de signaux de sortie. Voir la section 2.2 "RÉGLAGE
DES SIGNAUX." pour le paramétrage des signaux. Le code E/S ci-dessus indique la valeur de sortie
pour l'alarme correspondante.
(*2) Certaines alarmes peuvent passer en niveau DÉFAUT en paramétrant sur l'écran DEP / setup /
special function.
- 14 -
4.2 ÉCRAN D'ALARME DU TIMER INTEGRÉ

Operation
MENUS Æ 0 NEXT Æ DEP(DG) Æ F1 [TYPE] Æ Alarm
Fault
WC: 1
Message LEVEL
1 CURRENT LOW Alarm
2 TOTAL W-TIME LONG Error
[TYPE] RESET WC_NUM HIST >
Cet écran affiche les alarmes les plus récentes de la carte de timer.
Cet écran affiche au max. quatre alarmes qui n'ont pas été réinitialisées.
Touches de fonction
F2 RESET Reset de la carte de timer pour débloquer les alarmes de carte de timer.
Cette touche de fonction ne réinitialise pas les alarmes du robot.
F4 HIST Affiche les alarmes passées éditées par la carte du timer et le nombre de fois que ces
alarmes sont apparues. (Voir section 4.3)
Quand les alarmes de la carte du timer sont réinitialisées, l'écran ci-dessous apparaît :
Fault
WC: 1
Message LEVEL
NO ACTIVE ALARM
[TYPE] RESET WC_NUM HIST >
Presser la touche PREV pour revenir à l'écran ci-dessus, lorsque l'on accède à l'écran d'historique via F4,
HIST.
4.3 ÉCRAN HIST D'ALARME/TIMER INTEGRÉ

Operation
MENUS Æ 0 NEXT Æ DEP(DG) Æ F1 [TYPE] Æ Alarm Æ F4 HIST
Fault Frequency
ALL/ALL 1/4
Fault # of Occur
1 CURRENT LOW 2
2 LINE VOLT HIGH 3
3 TIME FAULT 1
4 W-CUR PROGRAM LOW 1
[TYPE] PART_ID SAVE >
Cet écran affiche l'historique des alarmes émises pendant la soudure précédente. À partir de cet écran, on
peut visualiser le nombre d'alarmes pour chaque programme ou position et les détails de chaque alarme.
- 15 -
4.ALARME/RESET B-82624FR/03
Presser F3, PART_ID. L'écran suivant apparaît:
Part Fault Freq.

ALL/ALL 1/2
PART ID/ Program name # of Faults
1 AA_01 6
2 AA_02 3
[TYPE] WELD_ID SAVE >
Vous pouvez visualiser le nombre d'alarmes pour chaque programme.
NOTE
Lorsque l'on travaille en mode de sélection de programme STYLE, cet écran
affiche le nombre d'alarmes pour chaque id. de style.
Presser F3, WELD_ID. L'écran suivant apparaît:
Weld Fault Freq.

AA_02 /ALL 1/2
Weld ID # of Faults
1 Pos.1 2
2 Pos.2(Body side2) 1
[TYPE] FLTS SAVE >
On peut vérifier le nombre d'alarmes pour chaque position avec le programme spécifié.
NOTE
Cet écran n'affiche pas le nombre d'alarmes pour les positions ayant un id. de
1000 ou au-delà.
Presser F3, FLTS. L'écran suivant apparaît:
Weld Faults
AA_02/1 1/2
Weld ID # of Occur
1 CURRENT LOW 1
2 LINE VOLT HIGH 1
[TYPE] SAVE >
On peut vérifier le nombre d'alarmes et le type de chaque alarme pour le programme spécifié la position
sélectionnée.
Presser F4, SAVE, pour sauvegarder les résultats de soudure et l'historique des alarmes de soudure. (Voir
Section 7.3)
- 16 -
4.4 RESERT ALARME POUR TIMER INTEGRÉ

Si l'on active "Reset WC with Robot" (Reset WC avec robot) sur l'écran Spot config, les alarmes de la
carte de timer sont réinitialisées lors des opérations de remise à zéro (reset du boîtier d'apprentissage,
UI[reset], ou SI[reset]).
Reset WC avec robot sur l'écran SETUP/Spot Config

ACTIVÉ : Les alarmes de carte timer sont réinitialisées par réinitialisation du robot (boîtier
d'apprentissage, UI ou SI). (par défaut)
DÉSACTIVÉ : Les alarmes de carte timer ne sont pas réinitialisées par réinitialisation du robot (boîtier
d'apprentissage, UI ou SI).
Si le paramètre ci-dessus est désactivé, la carte de timer peut être réinitialisée via les méthodes listées
ci-dessous :
1. Touche de fonction(F2) RESET de DEP(DG)/Alarme (voir section 4.2)

2. Instruction de programme (RESET WELDER) (voir section 3.3).
NOTE
Lorsque le paramètre Reset robot est désactivé, les deux opérations de reset
d'une carte de timer et de reset d'un robot peuvent être requises.
- 17 -
5.SAUVEGARDE ET CHARGEMENT B-82624FR/03
5 SAUVEGARDE ET CHARGEMENT
5.1 SAUVEGARDE DU PROFIL ET DES PARAMÈTRES DE
CONFIGURATION
Les données listées ci-dessous sont sauvegardées dans les fichiers SV ci-après. Les fichier sont
sauvegardés par [all of above] ou [System files] sur le masque d'écran des fichiers. Pour charger les
fichiers, utiliser l'écran de démarrage contrôlé.
Operation
MENUS Æ File Æ F4 [BACKUP] Æ [All of above] ou [System files]
IWDGSCHE.SV
Profil de soudure (tous les profils de soudure)
Nombre de profils de soudure ($IWCDGSNUM)
IWDGCONF.SV
COMMON (Common)
COUNT/STEP (Gun) (compte/étape pince)
FUNCTION (Special) (fonction spéciale)
Valeurs actuelles du compteur de préparation d'embout, du compteur pas à pas
(réglages à l'écran impossibles).
SYSSPOT.SV
Réglages spot autres que ceux cités plus haut
NOTE
Les réglages sur le hardware ne peuvent pas être sauvegardés.
5.2 SAUVEGARDE/CHARGEMENT DU PROFIL DE SOUDURE

SOUS FORME TEXTUELLE
Cette section explique comment sauvegarder/charger un profil vers/depuis le support de lecture des
fichiers, sous forme textuelle.
Operation
MENUS Æ 0 NEXT Æ DEP(DG) Æ F1 [TYPE] Æ Setup Æ 2 Schedule
DEP SCHEDULE
WC: 1 GUN: 1 1/34
1 SQUEEZE (CYC) 50
2 UP-SLOPE (CYC) 3
3 WELD 1 (CYC) 0
: :
: :
33 GUN No (1-4) 1
34 MONITOR IMPULSE (1-3) 1
[TYPE] SCHE_NUM WC_NUM PREV NEXT >

SAVE LOAD PRINT COPY
- 18 -
B-82624FR/03 5.SAUVEGARDE ET CHARGEMENT
Presser -> et F1 SAVE pour sauvegarder les profils de soudure sous forme textuelle.
Presser -> et F2 CHARGER pour charger les profils de soudure sous forme textuelle.
DEP SCHEDULE
WC: 1 GUN: 1 1/34
1 SQUEEZE (CYC) 50
2 UP-SLOPE (CYC) 3
3 WELD 1 (CYC) 0
4 COOL1 (CYC) 0
5 WELD 2 (CYC) 0
6 COOL2 (CYC) 0
7 WELD 3 (CYC) 0
8 DOWN-SLOPE (CYC) 0
9 HOLD (CYC) 20
10 MULTI IMPULSE 1
Select range (prev to exit)
This sch ALL SPECIFY >
Presser une touche entre F1 et F3.

F1 This Sch.: Sauvegarde (ou charge) un profil de soudure actuellement sélectionné.
F2 ALL: Sauvegarde (ou charge) tous les profils. Chaque profil est sauvegardé sous un nom de
fichier différent.
F3 SPECIFY: Spécifie la plage du profil de soudure.
Après avoir pressé la touche F3, spécifier la plage comme suit.
Input card number (0 is all): (Saisie du numéro de carte - 0 = tous)
Vous pouvez spécifier le numéro de la carte de timer pour les données cibles.
Ce message n'apparaît en cas d'utilisation d'une seule carte de timer.
Saisir 0 pour sauvegarder (ou charger) les profils pour toutes les cartes de timer.
Saisir 1 pour sauvegarder (ou charger) les profils pour la carte de timer 1.
Saisir 2 pour sauvegarder (ou charger) les profils pour la carte de timer 2.
from (0 is all): (de - 0 = tous)
Vous pouvez indiquer la plage cible du profil de soudure pour le contrôleur de soudure spécifié.
Indiquer le numéro du premier profil à sauvegarder/charger.
Saisir 0 pour sauvegarder/charger tous les profils de soudure.
to(0 for all after “from” ): (à - 0 pour tous les profils suivants "de")
Spécifier le numéro du dernier des profils de soudure à sauvegarder ou charger.

Saisir 0 pour sauvegarder/charger tous les profils de soudure suivant le premier profil indiqué.
Saisir une valeur supérieure ou égale au numéro du premier profil.
Exemples (nbre total de cartes de timer : 2, nbre total de profils de soudure : 255)
Plage spécifiée
Sauvegarde/Chargement de la plage
Carte De à
1 2 5 Profils de soudure 2 à 5 pour carte de timer 1
2 8 0 Profils de soudure 8 à 255 pour carte de timer 2
1 7 7 Profil de soudure 7 pour contrôleur de soudure 1
1 0 Non requis Profils de soudure 1 à 255 pour carte de timer 1
0 0 Non requis Tous les profils de soudure des cartes de timer 1 et 2
0 8 0 Profils de soudure 8 à 255 pour cartes de timer 1 et 2
0 2 5 Profils de soudure 2 à 5 pour cartes de timer 1 et 2
- 19 -
5.SAUVEGARDE ET CHARGEMENT B-82624FR/03
Si ALL ou SPECIFY est sélectionné, plusieurs fichiers sont sauvés ou chargés. Si une erreur de
sauvegarde ou de chargement a lieu pendant le traitement, celui-ci est immédiatement interrompu. Les
fichiers restant ne sont sauvegardés ou chargés.
Exemple de sauvegarde de profil de soudure simple

This file was created on 22-OCT-05 17:54 from SpotTool+ V8.10xx
Robot F-Number:F00000
FILE:1sch32.dt
Robot Hostname:ROBOT
50,3,0,0,0,0,0,0,20,1,2000,2000,2000,
- 20 -
B-82624FR/03 6.CONTRÔLE DES RÉSULTATS DE SOUDURE
6 CONTRÔLE DES RÉSULTATS DE

SOUDURE
Les résultats de soudure peuvent être vérifiés sur l'écran de contrôle DEP(DG).
6.1 ÉCRAN DE CONTRÔLE

Operation
MENUS Æ 0 NEXT Æ DEP(DG) Æ F1 [TYPE] Æ Monitor
DEP MONITOR
WC: 1 1/21
1 PART ID AA_01
2 WELD ID 0
3 SCHEDULE No. 1
4 WELD CURRENT (A) 2000
5 WELD TIME (CYC) 0
6 HEAT (%) 50
7 POWER FACTOR (%) 60
8 LINE VOLT (V) 400
9 GUN No 1
10 TIP DRESS COUNT 0
11 TIP CHANGE COUNT 0
12 STEP No 0
13 WELDS COUNT 0
14 TIP RESISTANCE (m-ohm) 0
15 EXPANSION 0
16 FIXED ARM STRAIN 0
17 MOVABLE ARM STRAIN 0
18 Fault 1 0
19 Fault 2 0
20 Fault 3 0
21 Fault 4 0
[TYPE] WC_NUM LOG >
L'écran affiche les résultats de la soudure au niveau du dernier point.

Les éléments affichés dépendent de la configuration des options sur la carte de timer.
Presser F4 LOG pour afficher l'écran DEP(DG) Data Log (données précédentes).
NOTE
Cet écran n'affiche pas le paramètre WELD ID pour les positions ayant un id. de
1000 ou au-delà.
NOTE
Pour les détails sur chaque élément, se référer au manuel fourni par
- 21 -
6.CONTRÔLE DES RÉSULTATS DE SOUDURE B-82624FR/03
6.2 DATA LOG

Operation
MENUS Æ 0 NEXT Æ DEP(DG) Æ F1 [TYPE] Æ Monitor Æ F4 [Log]
DEP Data Log

1/3
WC: 1
1 PART ID(Program): (ALL )
2 WELD ID: 0
3 SCHEDULE: 0
PARAM Avg Std Var
V : 400.00 0.00 0.00
I : 2000.00 0.00 0.00
PF : 60.00 0.00 0.00
HEAT : 50.00 0.00 0.00
[TYPE] WC_NUM [CHOICE] ALL_PRG >
Les résultats de la soudure précédente sur les 100 derniers points sont sauvegardés.
Pour la tension (V), le courant (I), le facteur de puissance (PF), et le rapport thermique (HEAT), l'écran
affiche la moyenne (Avg), la déviation standard (std), et la variance (var).
Les données statistiques sont affichées pour le programme et la position spécifiée.
(moyenne, déviation standard et variance)
Lorsque les paramètres pour WELD ID et SCHEDULE sont définis, les données pertinentes sauvegardées
pou les 100 points sont utilisées pour le traitement des données statistiques et les résultats sont affichés.
Lorsque l'on définit 0 pour un élément, cet élément est ignoré.
Le programme est sélectionné dans la sous-fenêtre ouverte en pressant F4, [CHOICE]: Appuyer sur F5,
ALL_PRG pour afficher les données statistiques de tous les programmes.
NOTE
Cet écran n'affiche pas de résultat pour les positions ayant un id. de 1000 ou
au-delà.
En mode de sélection de programme STYLE, l'écran suivant est affiché.
DEP Data Log

1/3
WC: 1
1 PART ID(Program): 0 (* ALL *)
2 WELD ID: 0
3 SCHEDULE: 0
PARAM Avg Std Var
V : 400.00 0.00 0.00
I : 2000.00 0.00 0.00
PF : 60.00 0.00 0.00
HEAT : 50.00 0.00 0.00
[TYPE] PART_ID WC_NUM MONITOR >
Les données statistiques sont affichées pour un PART_ID et un numéro de position.

Lorsque les paramètres pour PART_ID, WELD ID et SCHEDULE sont définis, les données pertinentes
sauvegardées pou les 100 points sont utilisées pour le traitement des données statistiques et les résultats
sont affichés. Lorsque l'on définit 0 pour un élément, cet élément est ignoré. Lorsque l'on définit 0 pour
tous les éléments, les données statistiques pour les 100 points sont traitées et affichées.
- 22 -
B-82624FR/03 6.CONTRÔLE DES RÉSULTATS DE SOUDURE
Il est également possible de définir un paramètre pour PART_ID comme suit.
Appuyer sur F2, PART_ID. L'écran suivant apparaît.
DEP PART ID
STYLE: * ALL * 1/32
ID ProgName
1 JOB123
2 2_DOOR
3 J67
4 ********
5 ********
: :
: :
[TYPE] select >
Amener le curseur sur le programme pour lequel les données doivent être affichées et appuyer sur F2,
SELECT.
Le numéro correspondant est entré pour le paramètre PART ID sur l'écran DEP Datat Log.
- 23 -
7.AUTRES B-82624FR/03
7 AUTRES
7.1 CONFIGURATION DE L'ÉCRAN DEP(DG)
Les réglages relatifs au timer intégré sont configurés sous
Operation
MENUS Æ 0 NEXT Æ DEP(DG).
Synoptique des écrans
DEP(DG)
1 Version 2 Alarm 3 Monitor 4 Setup
Contrôle de la Fault Monitor

TOP
version
(voir section 7.2) Fault Log

Frequency Common
Contrôle des alarmes Contrôle des résultats de

(voir le chapitre 4) soudure (Voir chapitre 6) Schedule
Gun
Function
Hardware
Paramétrage des profils de soudure et

autres données (voir section 2.3)
- 24 -
B-82624FR/03 7.AUTRES
7.2 VERSION DU TIMER

Confirmer la version de la carte de timer comme suit.
Operation
MENUS Æ 0 NEXT Æ DEP(DG) Æ F1 [TYPE] Æ Version
(Exemple)
Data Entry Panel
Integrated Dengensha Welder
timer software
WC: 1 RWC2000 1003000200000003
[TYPE] >
Après coupure puis redémarrage, les écrans suivants peuvent apparaître. Passage à un autre écran puis
retour à cet écran.
R-30iA
Data Entry Panel
IWC(DG) is not ready
[TYPE] >
R-30iB
Data Entry Panel
Waiting for response from timer.

SPOT alarm might occurred when there is
no response even if waiting for a while.
Confirm SPOT alarm on alarm screen.
[TYPE] >
- 25 -
7.3 RÉSULTAT DE SOUDURE / SAUVEGARDE DES

ALARMES DE SOUDURE
Les résultats de soudure et les alarmes des 100 derniers points sont édités vers un fichier texte. Le nom de
fichier est iwdg.dg.
Les données peuvent être sauvegardées de trois manières différentes. L'édition des données est la même
avec les trois méthodes.
Sauvegarde des données avec l'écran des fichiers.
Operation
MENUS Æ File Æ F4 [Backup] Æ [Select All of above] ou [Diagnostic].
Sauvegarde des données avec l'écran de l'historique des alarmes IWC (voir section 4.3)
Transfert des données sur un PC via FTP.
Le contenu du fichier iwdg.dg est détaillé ci-dessous :

Après la ligne d'en-tête, les paramètres apparaissent au format CSV.
(Exemple)
This file was created on 06-DEC-01 10:18 SpotTool+ 7 Dxx RWC2000 1001000800000000
Robot F-Number:F00000
FILE:IWDG.DG
Robot Ho stname:ROBOT
PART ID , WELD ID , SCHEDULE No , WELD CURRENT(A) ,
WELD TIME(CYC) , HEAT(%) , POWER FACTOR(%) , LI NE VOLT(V) ,
GUN No , TIP DRESS CO UNT , TIP CHANGE COUNT , STEP No ,
WELDS COUNT , TIP RESI STANCE(OH M) , EXPANSION , FIXED ARM STRAIN ,
MOVABLE ARM STRAIN , TIME, CURRENT LOW , CURRENT HI GH ,
HEAT% LOW , HEAT% HIG H , LI NE VOLT LO W , LINE VOLT HIGH ,
STEP END , TIP DRESS END , TIP CHANGE END , LINE CLOCK ,
NO CURRENT , CURRENT FAULT , TIME FAULT , TRANS OVER TEMP ,
SCR O VER TEMP , SCR SHORT , SCR HALF CYCLE , OVER CURRENT ,
SPARE , MEMORY ERROR , W-CUR PROGRAM LOW , W-CUR PROGRAM HIGH ,
TOTAL W-TIME LONG , PARAMETER OUT LIMIT
0, 1, 1, 2000, 0, 50, 60, 400, 1, 0, 0, 0, 0 , 0, 0, 0 , 0, 06 -DEC-01 09:41 , 0, 0, 0, 0, 0, 0, 0, 0, 0, 0, 0, 0, 0, 0, 0, 0, 0, 0, 0, 0, 0, 0, 0, 0
0, 2, 2, 0, 0, 0, 0, 0, 1, 0, 0, 0, 0, 0, 0, 0, 0, 06-DEC-01 09:41 , 0, 0, 0, 0, 0, 0, 0, 0, 0, 0, 0, 0, 0, 0, 0, 0, 0, 0, 0, 0, 1, 0, 0, 0
0, 1, 3, 0, 0, 0, 0, 0, 1, 0, 0, 0, 0, 0, 0, 0, 0, 06-DEC-01 09:42 , 0, 0, 0, 0, 0, 0, 0, 0, 0, 0, 0, 0, 0, 0, 0, 1, 0, 0, 0, 0, 0, 0, 0, 0
0, 2, 4, 2000, 0, 50, 60, 400, 1, 0, 0, 0, 0 , 0, 0, 0 , 0, 06 -DEC-01 09:42 , 0, 0, 0, 0, 0, 0, 0, 0, 0, 0, 1, 0, 0, 0, 0, 0, 0, 0, 0, 0, 0, 0, 0, 0
- 26 -
Pour clarifier la visualisation, coller le texte dans une feuille de calcul, comme ci-dessous.
W- W- TO T
W EL FIXE MOV CUR CUR AL
D D A B LE PRO PRO W-
SCH E C UR EXPA ARM ARM C U R C U R H E A T H EA T LIN E GR A G RA T IM E
W E LD D U LE RENT N S IO ST R A ST R A R EN T R E N T % % V OLT M M LO N
P A R T ID ID No (A ) N IN IN T IM E LO W H IG H LO W H IG H L O W LO W H IG H G
0 1 1 2000 0 0 0 06-D EC -01 09:41 0 0 0 0 0 0 0 0
0 2 2 0 0 0 0 06-D EC -01 09:41 0 0 0 0 0 1 0 0
0 1 3 0 0 0 0 06-D EC -01 09:42 0 0 0 0 0 0 0 0
0 2 4 2000 0 0 0 06-D EC -01 09:42 0 0 0 0 0 0 0 0
JO B 123 1 5 2000 0 0 0 06-D EC -01 09:42 1 0 0 0 0 0 0 0
Omise
Omise
JO B 123 pos2 6 2000 0 0 0 06-D EC -01 09:42 0 1 0 0 0 0 0 0
JO B 123 1 7 2000 0 0 0 06-D EC -01 09:42 0 0 0 0 1 0 0 0
JO B 123 2 8 2000 0 0 0 06-D EC -01 09:42 0 0 0 0 0 0 0 0
JO B 123 1 9 2000 0 0 0 06-D EC -01 09:42 0 0 1 0 0 0 0 0
JO B 123 2 10 2000 0 0 0 06-D EC -01 09:43 0 0 0 1 0 0 0 0
S TY LE 2 1 11 2000 0 0 0 06-D EC -01 09:43 0 0 0 0 0 0 0 0
S TY LE 2 C orner1 12 2000 0 0 0 06-D EC -01 09:43 0 0 0 0 0 0 0 0
S TY LE 2 1 13 2000 0 0 0 06-D EC -01 09:43 0 0 0 0 0 0 0 0
S TY LE 2 2 14 2000 0 0 0 06-D EC -01 09:43 0 0 0 0 0 0 0 0
Données de soudure Alarmes
La soudure est datée dans la colonne TIME.

Les données de la soudure sont affichées à gauche de TIME.
Les alarmes de soudure sont affichées à droite de TIME. Le chiffre 1 indique qu'une alarme est survenue
sur cette soudure.
Dans cet exemple, "CURRENT LOW" est survenu sur la soudure pour le cinquième élément à partir du
haut.
La colonne PART ID indique le nom de programme. En l'absence de programme, cette colonne indique le
numéro de programme ou le PART ID à la place.
La colonne WELD ID indique le numéro de position ou un commentaire sur la donnée de position. Pour
les positions sans commentaire, cette colonne indique le numéro de position à la place.
Les données ne peuvent être sauvegardées dans le menu Démarrage contrôlé ou dans le statut dans lequel
aucune carte de timer n'est installée.
NOTE
Messages relatifs aux fichiers
1 "Ce fichier n’est pas dispo au départ contrôlé."
Une tentative de sauvegarde des données a été faite en mode de départ
contrôlé. Les données ne sont pas sauvegardées.
2 "Pas de carte IWC(DG)"
Une tentative de sauvegarde des données a été faite dans le statut dans lequel
aucune carte de timer n'a été installée. Les données ne sont pas sauvegardées.
7.4 CONTRÔLE DU SOUDEUR

Le soudeur est contrôlé comme indiqué ci-dessous.
Le contrôle de l'élément (3) doit se faire via le PLC de l'utilisateur.
(1) Contrôle via le timer : SPOT-063 NO CURRENT

Si le courant de soudure n'est pas supérieur à 5% du réglage, ou si le contrôle de l'allumage du
thyristor échoue, le système s'arrête avec l'alarme ci-dessus. Se référer au code alarme 500 (NO
CURRENT) dans le manuel fourni par DENGENSHA MFG. CO., LTD. pour plus de détails.
- 27 -
(2) Contrôle via le robot : SPOT-063 No Weld Detected

Si les résultats de soudure du timer indiquent que la tension de ligne est 0, malgré l'activation du
signal Weld/NO WELD, le système s'arrête avec l'alarme ci-dessus.
(3) Contrôle via le PLC (signal de détection d'absence de soudure)

Le signal de détection d'absence de soudure peut être utilisé pour les paramètres suivants :
$IWCDGDBG[62]: Largeur de pulsation [msec]

(par défaut 500: niveau de signal maintenu constant par le paramètre défini sur 0)
$IWCDGDBG[64]: DO[] numéro de signal
(par défaut 0: fonction utilisée)
Lorsque le paramétrage est changé, couper puis rallumer le contrôleur.
Une fois le signal d'entrée de cellule Weld/NO WELD désactivé pour les simulations (l'opérateur a omis
de modifier UNSIM), le robot et le timer ne peuvent pas contrôler le mode de soudure actuel dans PLC.
Dans ce cas, PLC peut vérifier les résultats de soudure du timer en utilisant ce signal de détection
d'absence de soudure.
Si la ligne de tension dans les résultats de soudure de la carte de timer est à 0, le robot émet un signal de
pulsation $IWCDGDBG[64].
Lorsque le mode de soudure PLC est activé et le signal ci-dessus est sur ON, le PLC transmet le signal de
suspension au robot. Le signal de suspension stoppe le robot.
Lorsque le robot est stoppé par le signal de suspension du PLC, le programme s'exécute avant la
commande spot. Avant un redémarrage, changer la ligne de départ du programme à la ligne de commande
spot. La ligne de départ ne doit pas être modifiée si l'erreur survient dans les points 1 ou 2 ci-dessus.
Les utilisateurs doivent paramétrer ce programme PLC de contrôle et définir le signal mentionné
ci-dessus. Avant d'utiliser cette fonction, définir les signaux utilisés sur off.
7.5 WELD/NO WELD (SOUDURE/PAS DE SOUDURE)

Lorsque le boîtier d'apprentissage est activé, le mode de soudure peut être activé et désactivé sur
l'écran soft.
Operation
MENUS Æ TEST CYCLE Æ F1 [TYPE] Æ Spot Weld
SPOT WELD
1/9
1 Gun operation: STROKE

2 Weld controller mode: WELD
3 Tryout mode: DISABLED
4 Weld IO sim: DISABLED
5 Weld Duration (ms): 500 ms
6 Inform output to plc DO[ 0]
7 Force process complete: DISABLED
Servo Gun Motion in Single Step

8 Pressure Motion: ENABLED
9 Stop @ Taught Pos: ENABLED
[TYPE] WELD NOWELD >
Déplacer le curseur sur le paramètre d'activation/désactivation de la soudure.
- 28 -
NOTE
Lorsque le mode Pince est désactivé, le mode du contrôleur de soudure ne peut
pas être sur WELD.
Lorsque la touche ON/OFF sur le boîtier d'apprentissage est sur OFF, aucun
élément ne peut être manipulé en cycle de test. En production, le signal d'entrée
"Weld/NO WELD" de l'interface de cellule est prioritaire.
Pour plus de détails, consulter le manuel de l'opérateur de Spot Tool+ du
contrôleur R-30iA (B-83124EN-1) ou le manuel de l'opérateur du contrôleur
R-30iB Fonction Soudure par point (B-83284EN-4).
Lorsque le boîtier d'apprentissage est désactivé (en production), le mode de soudure peut être activé
et désactivé par le signal d'entrée "activation/désactivation du mode soudure" de l'interface de cellule. Si
ce signal est mis sur ON, le mode soudure est activé, si le signal est sur OFF, le mode soudure est
désactivé.
Operation
MENUS Æ I/O Æ F1 [TYPE] Æ Cell Intface
Le masque d'écran bascule sur le masque des signaux d'entrée via la touche F3, IN/OUT.
I/O Cell Inputs

1/5
INPUT SIGNAL TYPE # SIM STATUS

1 Weld/NO WELD DI[ 0] U ON
2 Stroke/NO STROKE DI[ 0] U ***
3 Rmt wtr svr rese DI[ 0] U ***
4 Ret hom frm poun DI[ 0] U ***
5 Tryout Mode DI[ 0] U ***
Soudure simulée
Pour exécuter une commande spot en mode simulation, en l'absence de carte de timer interne, utiliser le
paramètre Weld IO sim sur l'écran soft.
Operation
MENUS Æ TEST CYCLE Æ F1 [TYPE] Æ Spot Weld
SPOT WELD
1/9
1 Gun operation: STROKE

2 Weld controller mode: NOWELD
3 Tryout mode: DISABLED
4 Weld IO sim: ENABLED
5 Weld Duration (ms): 500 ms
6 Inform output to plc DO[ 0]
7 Force process complete: DISABLED
Servo Gun Motion in Single Step

8 Pressure Motion: ENABLED
9 Stop @ Taught Pos: ENABLED
[TYPE] ENABLED DISABLED >
Définir le mode du contrôleur de soudure sur NOWELD (pas de soudure).

Définir le paramètre Weld IO sim sur ENABLED (activé). Cette configuration fait que la machine de
soudure n'est pas lancée pour l'exécution de la soudure.
- 29 -
Définir la durée de l'opération de soudure. Cet élément définit la durée de la soudure qui sera simulée. Le
robot ferme la pince, et attend un laps de temps égal à la durée de la soudure. Une fois que le robot a
simulé la soudure, il ira vers le point suivant dans la séquence de soudure et simulera une autre soudure,
jusqu'à ce que la séquence de soudure soit terminée.
NOTE
Lorsque le mode du contrôleur de soudure est activé, il est impossible d'activer
Weld IO sim. Pour plus de détails, consulter le manuel de l'opérateur de Spot
Tool+ du contrôleur R-30iA (B-83124EN-1) ou le manuel de l'opérateur du
contrôleur R-30iB Fonction Soudure par point (B-83284EN-4).
- 30 -
B-82624FR/03 8.RESTRICTIONS
8 RESTRICTIONS
· Cette option de logiciel permet de contrôler uniquement des timers intégrés de marque
Pendant l'opération de soudure, aucun paramètre de soudure ne peut être écrit sur la carte de timer de
soudure. Par exemple, aucune valeur ne peut être changée sur l'écran DEP(DG) Setup/schedule
quand une soudure est en cours.
Ne changer aucune variable système liée au timer intégré, par le biais d'une instruction paramètre.
On ne peut pas utiliser simultanément plusieurs programmes pour exécuter une soudure par point.
· On ne peut pas utiliser en même temps sur le même robot un contrôleur de soudure intégré et un
contrôleur de soudure digital.
· Les profils de soudure (numéro de profil) d'une carte de timer intégré ne peuvent pas informer vers
des signaux digitaux/de groupe.
· Cette option de logiciel ne supporte pas le mode Pince double. Le changement de pince est supporté.
- 31 -
9.AUTRES REMARQUES B-82624FR/03
9 AUTRES REMARQUES
Pour le paramètre "Weld complete time-out" (timeout fin de soudure), veiller à définir une valeur
supérieure au temps de soudure, sur l'écran spot config. Après avoir modifié la valeur de ce
paramètre de soudure, exécuter une soudure pour confirmer que le paramètre timeout fin de soudure
est suffisamment plus long que le temps de soudure actuel.
Les profils de soudure et les réglage peuvent être actualisés par FTP (une commande FTP sera
exécutée pour iwdgsche.sv et iwdgconf.sv) uniquement dans le mode de départ contrôlé.
Dans le système de changement de la pince, les données du profil de soudure sont requises pour
chaque pince, parce que les données du compteur pas à pas et le rapport de rotation sont définis pour
chaque profil de soudure.
(Exemple)
Profil 1-50 pour pince1
Profil 51-100 pour pince2
S'il n'est pas nécessaire de distinguer le pas à pas et le compteur et si tous les pistolets ont le même
rapport de rotation, ces pinces peuvent partager les profils de soudure.
Après un changement de langue, effectuer un redémarrage de l'installation.
- 32 -
B-82624FR/03 10.ALARMES
10 ALARMES
Ce chapitre décrit les alarmes relatives au timer intégré.
SPOT-008 PAUSE Weld complete timeout

[Cause]
Un timeout de fin de soudure est survenu. Une erreur peut avoir lieu pendant l'opération de soudure.
Si aucune alarme n'a été émise par le soudeur, le temps de soudure est peut-être plus long que le timeout.
[Correction]
Sur l'écran d'historique des alarmes, vérifier si une alarme a été émise. Le cas échéant, y remédier.
Si la valeur du timeout (par défaut : 2000ms) est trop faible, rectifier le paramètre "Weld complete
timeout" (timeout fin de soudure) sur l'écran spot config.
SPOT-010 PAUSE Major alarm detected

[Cause]
Une alarme de niveau Défaut a été émise.
[Correction]
Sur l'écran d'historique des alarmes (MENUS Æ Alarm Æ F3 HIST), vérifier l'alarme émise avant
celle-ci.
SPOT-011 WARN Minor alarm detected

[Cause]
Une alarme de niveau Avertissement a été émise.
[Correction]
Sur l'écran d'historique des alarmes (MENUS Æ Alarm Æ F3 HIST), vérifier l'alarme émise avant
celle-ci.
SPOT-046 WARN Weld auto retried %s time(s)

[Cause]
Une alarme a été émise par la machine de soudure, qui a effectué le nombre de tentatives indiqué à
l'écran.
[Correction]
Ce message informe que des tentatives ont été effectuées.
Lorsqu'une tentative a réussi, le programme ne s'arrête pas.
Vérifier les alarmes émises avant ces tentatives.
SPOT-061 WARN Request Failed

[Cause]
Une requête à la carte du timer échoue.
[Correction]
Cette alarme peut être émise après écriture d'un paramètre.
Elle peut être émise pendant l'opération de soudure. Nouvelle tentative si aucune soudure n'est effectuée.
SPOT-063 STOP.G “No Weld Detected”

[Cause]
La tension d'alimentation est 0 dans le résultat de soudure de ma carte de timer même si le signal
"weld/No weld" depuis le PLC est ON.
[Correction]
Contacter le fabricant du timer de soudure pour l'informer que la tension d'alimentation est 0.
- 33 -
10.ALARMES B-82624FR/03
SPOT-063 STOP.G “alarm-message”

[Cause]
Message d'alarme de DEFAUT reçu par la carte de timer.
[Correction]
Consulter les informations relatives à ce message dans le manuel du timer de soudure.
SPOT-064 WARN “Weld request not executed.”

[Cause]
Une requête de soudure a été rejetée. La carte du timer n'était pas prête pour un départ de soudure.
[Correction]
Voir les alarmes sur l'écran DEP(DG)/Alarm. Réinitialiser les alarmes sur cet écran.
SPOT-064 WARN “alarm-message”

[Cause]
Message d'alarme reçu par la carte de timer.
[Correction]
Consulter les informations relatives à ce message dans le manuel du timer de soudure.
SPOT-066 WARN Iwc NOT ready

[Cause]
Aucune carte de timer installée.
Le logiciel du timer intégré ne travaille pas encore.
La communication avec la carte du timer a été stoppée.
[Correction]
Vérifier qu'une carte de timer soit installée.
Cette alarme peut être émise quelques secondes après un démarrage à froid. Patienter un instant avant de
réinitialiser cette alarme.
Lorsque des causes au-delà de 2 sont rectifiées et l'alarme survient encore pendant les opérations ou les
commandes, la cause est de niveau 3 ou plus.
Vérifier l'historique des alarmes, éteindre puis remettre la tension.
SPOT-067 PAUSE No Shunt Trip output for WC:weld controller-number

[Cause]
Déclenchement de tension DO non défini.
[Correction]
Vérifier le numéro défini pour Shunt trip DO sur l'écran d'interface de soudure E/S.
Si le contacteur est dépourvu d'interface de déclenchement de tension, changer les variables système
suivantes et redémarrer.
$IWCPCFG.$SHUNT_ENABLE[1]＝FALSE WC:1
$IWCPCFG.$SHUNT_ENABLE[2]＝FALSE WC:2
SPOT-350 WARN IWC board not found

[Cause]
Aucune carte IWC installée.
[Correction]
Installer une carte IWC.
SPOT-381 WARN IWC(DG) system error(%d)

[Cause]
Erreur de communication avec la carte de timer.
[Correction]
Relever le numéro et contacter un technicien de maintenance. Les causes possibles sont les suivantes :
- 34 -
Numéro(s) Causes possibles

1,2, 13 La zone de réserve temporaire est pratiquement épuisée.
3 La carte de timer n'a pas pu être initialisée avec succès.
4 Un paramètre n'a pas pu être écrit avec succès sur la carte de timer.
5,6,7,8,9 Un paramètre n'a pas pu être lu sur la carte de timer.
12 Une valeur de comptage n'a pas pu être écrite avec succès sur la carte de timer.
SPOT-382 PAUSE IWC(DG) illegal stepper number(%s)

[Cause]
Un numéro de série invalide (SN) pour la pince a été saisi pour le paramètre RESET
STEPPER[WC,SN,SV].
[Correction]
Définir une valeur entre 1 et 4.
SPOT-383 PAUSE IWC(DG) illegal contactor status(%d)

[Cause]
Le paramètre de commande du contacteur est invalide.
[Correction]
Saisir un paramètre valide dans la commande du contacteur.
SPOT-384 PAUSE IWC(DG) leak input (#)

[Cause]
Le signal d'entrée de perte est activé (ON).
[Correction]
1. Éliminer la cause de la perte.
2. Vérifier que le paramètre pour Leak input sur l'écran d'interface de soudure E/S est défini sur OFF.
3. Effectuer un reset.
Si le signal d'entrée de perte est toujours sur ON après avoir exécuté l'étape 2 ci-dessus, vérifier le
câblage.
Vérifier la polarité du signal d'entrée, elle pourrait être inversée.
Pour désactiver ce contrôle, définir le numéro du signal d'entrée de perte à 0 sur l'écran d'interface de
soudure et éteindre puis remettre la puissance.
SPOT-385 PAUSE IWC(DG) illegal counter specified(#)

[Cause]
Une valeur de comptage invalide (SV) est définie pour le paramètre RESET STEPPER[WC,SN,SV].
[Correction]
Définir une valeur entre 0 et 2.
SPOT-386 PAUSE Reset stepper timeout %s

[Cause]
RESET STEPPER a été exécuté mais une période de timeout s'est écoulée avant la réception d'une
réponse par la carte de timer.
[Correction]
Une alarme de type SPOT-387 à 390 signale un problème de communication avec la carte de timer.
Couper le courant et le remettre de nouveau.
Le timeout pour le paramètre RESET STEPPER est sans doute trop court.
Augmenter la valeur du paramètre Rst weld cntler time-out sur l'écran SETUP/Spot config.
SPOT-387 WARN IWC(DG) timer no response

[Cause]
Aucune réponse reçue de la carte de timer. L’opération requise n'a pas pu être exécutée.
[Correction]
- 35 -
SPOT-388 WARN IWC(DG) timer acc stat err(%d)

[Cause]
L'opération demandée ne peut pas être effectuée parce que le statut d'accès de la carte du timer de soudure
est laissé à ON.
[Correction]
SPOT-389 WARN IWC(DG) timer exe flag err(#)

[Cause]
L'opération demandée ne peut pas être effectuée parce que l'indicateur d'exécution de la carte du timer de
soudure est laissé à ON.
#
1 Le signal SYSRDY est ON.
2 Le signe de lecture de donnée est ON.
3 Le signe d'écriture de donnée est ON.
4 Le signe de lecture du nom d'une fonction est ON.
5 Le signe de réglage/réinitialisation du compteur est ON.
6 Le signe de soudure est ON.
7 Le signe d'exécution d'une commande de donnée est ON.
[Correction]
SPOT-390 WARN IWC(DG) timer bad response

[Cause]
Une erreur a lieu sur l'interface avec la carte du timer de soudure.
[Correction]
Contacter un technicien de maintenance. Vérifier si un paramètre de logiciel ou de hardware a été changé
sur la carte de timer avant que l'erreur ne survienne.
SPOT-391 PAUSE IWC(DG) timer memory error

[Cause]
Une erreur a lieu dans le système hardware sauvegardé dans la mémoire sur la carte du timer de soudure.
[Correction]
Couper le courant et le remettre de nouveau. Les données Hardware sur la carte de timer sont initialisées,
un réajustement est requis. (Voir sous-section 2.3.5, "HARD (Hardware.)"
Pour les données d'ajustement, contacter DENGENSHA MFG. CO., LTD.
SPOT-392 SYSTEM IWC(DG) timer not running

[Cause]
Une erreur a lieu parce que la carte de timer n'a pas démarré.
[Correction]
*systdy sur la carte du timer de soudure est sur off.
Contacter DENGENSHA MFG. CO., LTD.
SPOT-393 PAUSE IWC(DG) timer support from Gun1 to Gun4

[Cause]
Le numéro de la pince dans la commande RESET STEPPER est invalide.
[Correction]
Saisir un numéro de pince valide dans la commande RESET STEPPER.
- 36 -
SPOT-394 WARN IWC(DG) drv sys error(%d)
[Cause]
Une erreur système a lieu pendant le traitement d'une communication avec la carte du timer.
[Correction]
Vérifier le numéro à la fin du code d'erreur.
Inférieur à 500 Relever le numéro et contacter un technicien de maintenance.

500 ou plus Vérifier les réglages E/S comme E/S Déclenchement de tension et pas à pas prêt sortie E/S.
Vérifier s'il n'y a pas de valeur hors plage qui est spécifiée comme type ou numéro d'E/S.
SPOT-395 STOP IWC(DG) timer now in weld

[Cause]
Une tentative de départ de soudure a été faite pendant que la soudure est en cours.
[Correction]
Le timeout de soudure n'est pas suffisamment long comparé au temps de soudure.
Définir une valeur supérieure du paramètre Weld complete time-out comparativement au temps de
soudure, sur l'écran SETUP/Spot config.
SPOT-396 STOP IWC(DG) timer com err %d(%x)

[Cause]
Le système ne peut pas communiquer avec la carte de timer.
[Correction]
Vérifier les alarmes émises en même temps que celle-ci et y remédier.
En informer un technicien de maintenance.
Lorsque le premier nombre est 100 comme suit :
SPOT-396 STOP IWC(DG) timer com err 100(id carte)
Vérifier les commutateurs DIP de la carte de timer [SEL] T0 et T1.

Pour la carte de timer 1, T0=0 T1=0.
SPOT-481 SYSTEM IWC(DG) Can't read system_ready(%d)

[Cause]
Une erreur de système est survenue.
[Correction]
Éteindre puis rallumer le contrôleur. Si le problème persiste, vérifier l'état du montage de la carte du timer
interne.
SPOT-482 SYSTEM IWC(DG) Failed to set Weld Current flag(%d)

[Cause]
Une erreur de système est survenue.
[Correction]
Éteindre puis remettre la puissance. Si le problème persiste, vérifier l'état du montage de la carte du timer
interne. Sortir la carte du timer et l'insérer à nouveau.
SPOT-483 PAUSE IWC(DG) Board number duplicated(%d)

[Cause]
Le numéro de carte de la carte du timer interne est chevauché.
[Correction]
Vérifier les commutateurs DIP de la carte de timer [SEL] T0 et T1.
- 37 -
SPOT-484 WARN IWC(DG) MB Gun no out of range(%d)

[Cause]
Lorsque le boîtier de contrôle est utilisé, le numéro de série du timer est incorrect.
[Correction]
Communiquer les valeurs entre parenthèses à un technicien de maintenance, le numéro de version du
logiciel du robot, et le numéro de version du logiciel du timer.
SPOT-485 SYSTEM IWC(DG) DPRAM error (%d)

[Cause]
Une erreur de système est survenue. Une erreur survient pendant une écriture sur la DPRAM. La carte du
timer pourrait être mal installée.
[Correction]
Sortir la carte du timer et l'insérer à nouveau. Si le problème persiste, un numéro de carte est indiqué entre
parenthèses après SPOT-485. En même temps, des informations détaillées sont indiquées après
SPOT-486. Relever ces valeurs et contacter un technicien de maintenance.
SPOT-486 SYSTEM %x,%x,%x

[Cause]
Il s'agit d'un message d'état pour SPOT-485.
[Correction]
S/O
SPOT-487 PAUSE IWC(DG) shunt trip DO error(%d)

[Cause]
Le signal de déclenchement de tension est mal défini. Un numéro de carte est indiqué entre parenthèses.
[Correction]
Vérifier si le signal de déclenchement de la tension est correct sur l'écran des sorties SPOT I/O interface
de soudure. Couper le courant et le remettre de nouveau.
SPOT-488 PAUSE IWC(DG) stepper cmp DO error(%d)

[Cause]
La sortie DO de fin de pas à pas est mal définie.
[Correction]
Un numéro de réglage incorrect est indiqué entre parenthèses. Vérifier la variable système suivante.
$IWCPCFG.$STPC_OT_IDX[ ]
SPOT-489 PAUSE IWC(DG) DPRAM out DO error(%d,%d)

[Cause]
La DO de la fonction de sortie DPRAM est mal définie.
[Correction]
Le premier numéro entre parenthèses est le numéro de carte de celle sur laquelle une erreur est apparue.
Le second numéro est le numéro de réglage incorrect. Changer le réglage conformément à l'alarme E/S
indiquée. Couper le courant et le remettre de nouveau.
SPOT-490 WARN IWC(DG) timer now in weld %d

[Cause]
Une réinitialisation de la carte de timer de soudure est tentée pendant une soudure.
[Correction]
La réinitialisation d'un timer de soudure n'est pas autorisée pendant une soudure. L'effectuer une fois la
soudure terminée.
- 38 -
SPOT-491 PAUSE IWC(DG) No Weld detection DO error
[Cause]
Index DO ($IWCDGDBG[64]) pour le signal de détection d'absence de soudure est 0 et échec de sortie
du signal de détection d'absence de soudure.
[Correction]
Vérifier que l'index DO ($IWCDGDBG[64]) est affecté correctement.
SPOT-492 STOP IWC(DG) PrmWriteErrWC%d S%d %d

[Cause]
Le système n'a pas été capable d'écrire le paramètre sur la carte de timer Le premier chiffre indique le
numéro du contrôleur de soudure. Le second numéro indique le numéro de séquence comme suit.
S0: Common, S1-S255: Profil, S256: Fonction spéciale, S257-S260: GUN1-4.
Le troisième numéro indique le numéro de code d'erreur.
[Correction]
Lorsque le code d'erreur est 2, la valeur du paramètre est hors plage. Demander la valeur du paramètre
auprès du fabricant du contrôleur de soudure. Définir la variable système sur une valeur correcte en
fonction des paramètres.
WC1 S0:$IWCDGCON[1].$PARM[numéro paramètre]
WC1 S1-S255:$IWCDGS[Schedule number].$PARM[numéro paramètre]
WC1 S257-S260:$IWCDGCON[3-6].$PARM[numéro paramètre]
WC2 S1-S255:$IWCDGS2[numéro profil].$PARM[numéro paramètre]
WC2 S257-S260:$IWCDGCON[9-12].$PARM[numéro paramètre]
Si le code d'erreur est différent de 2, en informer votre service Après-vente FANUC ou FANUC
Robotics.
- 39 -
B-82624FR/03 INDEX
INDEX
<A> <I>
ALARME/RESET.......................................................... 13 INSTRUCTION RESET STEPPER .............................. 12
ALARMES..................................................................... 33 INSTRUCTION RESET WELDER .............................. 12
AUTRES ........................................................................ 24 INSTRUCTION SPOT .................................................. 12
AUTRES REMARQUES ............................................... 32 INSTRUCTIONS DE PROGRAMME .......................... 12
INTRODUCTION ........................................................... 1
<C>
COMMON (Common) ..................................................... 8 <R>
COMPTE/ETAPE (pince) .............................................. 10 RÉGLAGE DES SIGNAUX ........................................... 3
CONFIGURATION ......................................................... 2 RESERT ALARME POUR TIMER INTEGRÉ ............ 17
CONFIGURATION DE L'ÉCRAN DEP(DG) .............. 24 RESTRICTIONS ........................................................... 31
CONFIGURATION DE L'INTERFACE DE RÉSULTAT DE SOUDURE / SAUVEGARDE DES
SOUDURE ................................................................... 2 ALARMES DE SOUDURE ...................................... 26
CONFIGURATION DES PARAMÈTRES DU
TIMER INTÉGRÉ........................................................ 7 <S>
CONTRÔLE DES RÉSULTATS DE SOUDURE ......... 21 SAUVEGARDE DU PROFIL ET DES
CONTRÔLE DU SOUDEUR ........................................ 27 PARAMÈTRES DE CONFIGURATION ................. 18
SAUVEGARDE ET CHARGEMENT .......................... 18
<D> SAUVEGARDE/CHARGEMENT DU PROFIL DE
DATA LOG ................................................................... 22 SOUDURE SOUS FORME TEXTUELLE ............... 18
Signal de sortie vers les équipements externes ................ 6
<E> Signal de statut de communication IWC ......................... 5
ÉCRAN D'ALARME DU TIMER INTEGRÉ ............... 15 Signaux d'interface de soudure ........................................ 3
ÉCRAN DE CONTRÔLE .............................................. 21
ÉCRAN HIST D'ALARME/TIMER INTEGRÉ ............ 15 <V>
ÉCRAN HISTORIQUE DES ALARMES ..................... 13 VERSION DU TIMER .................................................. 25
<F> <W>
FUNCTION (Special) (fonction spéciale)...................... 11 WELD SCHEDULE (PROFIL DE SOUDURE) ............. 8
WELD/NO WELD (SOUDURE/PAS DE SOUDURE) 28
<H>
HARD (Hardware) ......................................................... 11
i-1
B-82624FR/03 REVISION RECORD
REVISION RECORD
Edition Date Contents
03 Oct.,2012 Output signal to external equipment is added to subsection 2.2.3.
02 Jun,2012 Supported R-30iB controller’s manual
01 Mar., 2007
r-1

B-82624fr - 03 R-30ia - R-30ib Controller Iwc Dengensha Operator

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Série des robots <

Interface de contrôle de soudure intégrée

Programmeur ou opérateur en programmation :

- Un opérateur ne peut pas travailler à l'intérieur de l'enceinte de sécurité.

Pendant la commande, la programmation et la maintenance de votre système robotisé, le programmeur,

- Vêtements adéquats ou uniformes à porter pendant le fonctionnement du système

• Lire ce manuel attentivement, et le ranger en lieu sûr.

3 SÉCURITÉ DU PERSONNEL OPÉRATEUR

Le contrôleur est conçu pour recevoir le signal d'inter-verrouillage de ce commutateur de

(4) Procurer aux périphériques une mise à la terre appropriée

Fig. 3 (a) Enceinte et portillon de sécurité

Fig. 3 (b) Schéma du circuit du commutateur de limite de l'enceinte de sécurité

Fig.3 (c) Marche-pied pour la maintenance

3.1 SÉCURITÉ DE L'OPÉRATEUR

Fig. 3.1 Schéma de connexion du bouton d'arrêt d'urgence externe

3.2 SÉCURITÉ DU PROGAMMEUR

Contrôleur R-30iA ou spécification CE ou RIA du contrôleur R-30iA Mate

Spécification standard du contrôleur R-30iA Mate

(6) (Seulement en cas de sélection du contrôleur R-30iA ou spécification CE ou RIA du contrôleur

3.3 SÉCURITÉ DES TECHNICIENS DE MAINTENANCE

4 SÉCURITÉ DES OUTILS ET DES

4.2 PRECAUTIONS POUR LA MECANIQUE

5 SÉCURITÉ DE LA MÉCANIQUE DU ROBOT

5.2 PRECAUTIONS DE PROGRAMMATION

5.3 PRECAUTION POUR LA MECANIQUE

5.4 PROCEDURE DE MOUVEMENT DU BRAS SANS

7 TYPES D'ARRET DU ROBOT

Arrêt par coupure de l'alimentation (catégorie 0 suivant IEC 60204-1)

Arrêt contrôlé (catégorie 1 suivant IEC 60204-1)

Veille (catégorie 2 suivant IEC 60204-1)

Il existe 3 types de schéma d'arrêt :

Bouton d' Arrêt

Option "Arrêt contrôlé en arrêt d'urgence"

TABLE DES MATIÈRES

3 INSTRUCTIONS DE PROGRAMME ..................................................... 12

[TYPE] [CHOICE] >

Dans le cas d'une seule carte de timer intégré

Dans le cas de deux cartes de timer intégré

2.2 RÉGLAGE DES SIGNAUX

2.2.1 Signaux d'interface de soudure

Signaux de sortie (OUT)

NAME OUT PT SIM STATUS

[TYPE] IN/OUT ON OFF >

Actionner F3 pour basculer entre IN et OUT

Signaux d'entrée (IN)

NAME IN PT SIM STATUS

[TYPE] IN/OUT ON OFF >

Chaque signal est décrit plus bas.

Signaux de sortie (OUT)

Signaux d'entrée (IN)

Contrôle 1 Activer le contacteur DO.

Contrôle 2 Désactiver le contacteur DO.

2.2.2 Signal de statut de communication IWC

Actionner F3, IN/OUT pour ouvrir l'écran des sorties de cellule.

I/O Cell Outputs

NAME OUT PT SIM STATUS

[TYPE] IN/OUT SIM UNSIM >

2.2.3 Signal de sortie vers les équipements externes

Modifier les variables système suivantes sur TRUE (vrai)