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Exploration & Production

MF037-F
Sécurité des Installations

Sécurité
des Installations

Manuel de Formation
Volume 37

MF037-F.PPT (Edi 2)
Sécurité des Installations

2
Exploration & Production

SOMMAIRE

1 Introduction 5

2 Les documents 6

2.1 - Les Instructions 6


2.2 - Les Préconisations de la Fonction Production 6
2.3 - Les Règles Métiers 8
2.4 - Les Spécifications Générales 9
2.5 - Les Documents Externes 9

3 La sécurité dans le domaine de la conception


des installations 10

3.1 - Dispositions générales relatives aux installations 10


3.1.1 - Documents de référence 10
3.1.2 - Définitions 10
3.1.3 - Arrangement général des installations en mer 13
3.1.4 - Zones classées 14

3.2 - Les puits 16


3.2.1 - Documents de référence 16
3.2.2 - Définitions 16
3.2.3 - Equipements de sécurité d’un puits 18

3.3 - Les collectes de raccordement 21


3.3.1 - Documents de référence 21
3.3.2 - Définition 21
3.3.3 - Equipements de sécurité 22
3.3.4 - Equipements de conduite 23

3.4 - Les installations de procédé 28


3.4.1 - Documents de référence 28
3.4.2 - Les capacités sous pression 28
3.4.3 - Protection des capacités sous pression et
sécurités procédé 28

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3
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SOMMAIRE (suite)

3.5 - Les moteurs thermiques 31


3.5.1 - Documents de référence 31
3.5.2 - Principes 31
3.5.3 - Cas particulier du matériel mobile 31
3.5.4 - Dispositions applicables dans le cas général 32
3.5.5 - Dispositions particulières 32

3.6 - Les réseaux d’évacuation des gaz à l’atmosphère 33


3.6.1 - Documents de référence 33
3.6.2 - Généralités 33
3.6.3 - Les torches et évents 33
3.6.4 - Le système de respiration des capacités 50

3.7 - Les rejets de liquides sur une plate-forme de production 51


3.7.1 - Documents de référence 51
3.7.2 - Généralités 51
3.7.3 - Conception du réseau ouvert 51
3.7.4 - Conception du réseau fermé 53

3.8 - Les systèmes d’arrêt des installations 58


3.8.1 - Documents de référence 58
3.8.2 - Introduction - Généralités 58
3.8.3 - Le logigramme de sécurité 59
3.8.4 - Principes de mise en sécurité 61
3.8.5 - Systèmes de détection/protection 65
3.8.6 - Mise en oeuvre du logigramme de sécurité
avec un SNCC 70

3.9 - Dispositifs divers de sécurité 83


3.9.1 - Documents de référence 83
3.9.2 - Energie de secours 83
3.9.3 - Systèmes d’alarme générale et communication 84
3.9.4 - Dispositif de sauvetage et d’évacuation des
installations en mers 85
3.9.5 - Dispositif de lutte contre l’incendie 86

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SOMMAIRE (suite)

4 La sécurité dans le domaine de la conception


des installations 90

4.1 - Le suivi des installations 90


4.1.1 - Documents de référence 90
4.1.2 - Généralités 90
4.1.3 - Exploitation des puits avec annulaires non étanches 91
4.1.4 - Contrôle de l’étanchéité des vannes de sécurité
de subsurface 93
4.1.5 - Contrôle de l’étanchéité des vannes de sécurité
tête de puits (SSV et USV) 95
4.1.6 - Réception d’un puits 96
4.1.7 - Test des équipements de sécurité 97
4.1.8 - Autres règles 99

4.2 - Organisation des opérations sur les installations 100


4.2.1 - Les opérations en général 100
4.2.2 - Opérations sur puits et production simultanées
(OPPS) 108
4.2.3 - Travaux sur instalaltions et production simultanée
(TIPS) 114

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1 Introduction

Ce cours a été réalisé à partir de documents, principalement internes


à notre Société, et traitant des problèmes relatifs à la Sécurité de nos
installations. Ce sont en particulier :

• Les Instructions de la DEP.


• Les Préconisations de la fonction Production
• Les Règles Techniques d'Exploitation

D'autres documents internes ou externes ont de même été utilisés, par


exemple les Documents Techniques Généraux, les normes API, les
cours SPTP.

Il doit permettre aux agents travaillant sur les installations de


production de posséder les connaissances les plus importantes
relatives aux problèmes de sécurité, touchant à la conception de ces
installations ainsi qu'aux opérations qui peuvent s'y dérouler.

Il se compose donc des 3 parties suivantes :

• Une présentation des documents énumérés ci-dessus.


• Les données relatives à la conception des installations.
• Les données relatives aux opérations réalisées sur ces
installations.

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2 Les documents

Les documents techniques internes traitant des problèmes de


conception des installations, d'opérations réalisées sur ces
installations, d'exploitation de ces installations sont, par ordre
hiérarchique décroissants :

• Les Instructions de la DEP.


• Les Préconisations de la fonction Production.
• Les Règles Métiers.
• Les Spécifications Générales.

2.1 Les Instructions

Elles émanent de la Direction Exploration Production (DEP) et doivent


être appliquées par le Siège et l'ensemble des filiales.

L'instruction qui concerne particulièrement les problèmes de sécurité


est l'instruction n° 21 relative à "La politique de maîtrise des risques
technologiques à la Direction Exploration-Production".

Elle définit entre autre l'organisation de la Sécurité et l'Environnement


au siège et dans les filiales, elle introduit la notion de RSE
(Responsable Sécurité Environnement de site) et définit son rôle.

2.2 Les Préconisations de la Fonction Production

Elles émanent de la Direction Production et doivent faire l'objet de


consignes d'application dans chaque filiale. La liste (Edition 1996) de
ces Préconisations est donnée dans le tableau ci-après. Elles sont de
deux types :

• Préconisations relatives à la conception des installations de


Production, ce sont les préconisations DPRO n° 00, n° 5 et
n° 15

• Les Préconisations relatives à l'organisation des opérations sur


les installations et à la conduite de ces dernières. Ce sont les
autres Préconisations.

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Liste des Préconisations de la Fonction Production


(Edition 1995)

Entité
Entité Gestionnaire
Gestionnaire

00 Conception des installations de production Direction Déléguée aux


Techniques Industrielles

01 Responsabilités lors des opérations sur puits Division FORAGE - COMPLETION


avec un appareil de forage ou de service

02 Les tests avec un appareil de forage Division FORAGE - COMPLETION

03 Interventions légères dans les puits en exploitation Division FORAGE - COMPLETION

04 Mise en œuvre des systèmes explosifs lors Division FORAGE - COMPLETION


d'opérations sur puits

05 Mise en sécurité des installations Division EXPLOITATION

06 Plan d'urgence DSE 2 Direction SECURITE - ENVIRONNEMENT

07 Consigne Générale de Sécurité DSE 1 Direction SECURITE - ENVIRONNEMENT

08 Organisation des opérations sur une installation Division EXPLOITATION


pétrolière

09 Opérations sur Puits et Production Simultanées Division EXPLOITATION


(OPPS)

10 Travaux sur Installations et Production Simultanés Division EXPLOITATION


(TIPS)

11 Responsabilités en matière de sécurité des Direction Déléguée aux


entrepreneurs et sous-traitants intervenant sur les Techniques Industrielles
installations

12 Règles générales d'utilisation des avions et des Direction SECURITE - ENVIRONNEMENT


hélicoptères DSE 4

14 Information sur accidents, incidents et quasi-accidents Direction SECURITE - ENVIRONNEMENT


DSE 3

15 Equipement de sécurité d'un puits éruptif en Division EXPLOITATION


exploitation et de sa collecte de raccordement

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2.3 Les Règles Métiers

Les Règles Techniques de l'Exploitation rassemblent le savoir-faire


technique fondamental du métier Exploitation dans ses aspects
conceptuels, opérationnels et patrimoniaux. Les 12 RTE existantes
début 96 sont :

1 Données de production

2 Comptage technique

3 Formation Sécurité -Environnement de l'Exploitant

4 Equipement de conduite d'un puits et de sa collecte de


raccordement

5 Exploitation des canalisations de transport

6 Exploitation des puits produisant avec du sable

7 Exploitation des puits avec annulaires non étanches

8 Cahier des Charges et Réception d'un puits

9 Contrôle de l'étanchéité des vannes de subsurface

10 Contrôle de l'étanchéité des vannes de sécurité de tête


de puits
11 GMAO : fonctions et utilisation

12 Suivi des appareils de levage et de leur accessoires

13 Test des équipements de sécurité est en validation


dans 3 filiales

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2.4 Les Spécifications Générales

Elles émanent des différents métiers, en particulier le métier


Exploitation émet les Spécifications Générales d'Exploitation.

Celles-ci sont réparties en 3 classeurs :

• Deux classeurs "Pièces de rechange" (Volume 1 - Livres 1 et 2).


• Un classeur "entretien" (Volume 3)

Il est prévu de diffuser un 4e classeur "Préservation" (Volume 2) relatif


aux dispositions à prendre pour le "coconnage" des installations.

Les Spécifications Générales sont des recommandations et n'ont donc


pas de caractère impératif.

Les Documents Techniques Généraux (DTG) émis par le métier


"Technologue" entrent dans cette catégorie de documents.

2.5 Les Documents Externes

Dans la conception des installations il est fréquemment fait référence


aux normes API.

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3 La sécurité dans le domaine de la conception des installations

Dans ce chapitre, sont résumées les principales dispositions


contenues dans les 3 Préconisations de conception des installations
de Production : DPRO n° 00, 5 et 15 ainsi que certaines dispositions
provenant de RTE, de DTG, de normes API. Dans chaque chapitre les
références des documents s'y rapportant ont été mentionnées.

3.1 Dispositions générales relatives aux installations

3.1.1 Documents de référence

• Préconisation DPRO n° 00

3.1.2 Définitions

Avant d'aborder la description des installations, il convient de préciser


les définitions de certains termes utilisés dans notre Société dans ce
domaine.

Complexe

Ensemble d'installations faisant partie de la même entité d'exploitation.

• Champ de production.

Installation

Ensemble situé en un seul lieu et assurant un certain nombre de


fonctions de production pétrolière.
• Centre de traitement
• Plate-forme

Système fonctionnel

Partie d'un ensemble fonctionnel mettant en oeuvre un procédé de


production ou de traitement par l'intermédiaire d'une chaîne de
matériels fonctionnant en association.

• Système fonctionnel production huile.


• Système fonctionnel injection d'eau.
• Système fonctionnel énergie électrique.

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Sous système fonctionnel (Section)

Ensemble des postes pour le traitement d'un même produit sur une
installation.

• Déshydratation
• Séparation
• Expédition

Poste

Elément d'un système fonctionnel. Il représente l'emplacement d'un


équipement dans une installation.

• Réchauffage
• Pompage

Equipement

Elément matériel intégré à un ouvrage, livré par un seul constructeur


ou ensemblier, et assurant une fonction précise.

• Séparateur
• Réchauffeur
• Pompe.

Composant d'équipement (organe)

Partie d'un équipement, assurant une fonction particulière, qui


participe à la fonction précise de l'équipement :

• capteur
• moteur électrique
• réducteur.

Aire

Portion géographique d'une installation.

• Aire puits
• Aire traitement d'hydrocarbures.

Conditions normales

Conditions de fonctionnement dont les paramètres se situent dans des


plages acceptables pour la conduite et prévues lors de la conception.

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Conditions anormales

Conditions de fonctionnement s'écartant des seuils limites de


fonctionnement normal de l'installation.

Conditions dangereuses

Conditions anormales de fonctionnement pouvant entraîner des


situations préjudiciables à la sécurité des personnes et/ou de
l'installation.

Emplacements sensibles

Emplacements où il y a risque d'accumulation ou d'inflammation


d'hydrocarbures dans des conditions anormales de fonctionnement.
Dans le cas de gaz toxique la concentration de l'effluent toxique est
également à prendre en compte.

Emplacements stratégiques

Emplacements dont les caractéristiques permettent d'avoir un


regroupement de personnel, soit en vue de lutte incendie,
d'évacuation ou de toute autre action spécifique.

Equipements vitaux

Equipements indispensables pour assurer la sécurité du personnel et


de l'installation.

Local/A distance (action)

Une action locale est initiée au niveau ou dans l'environnement proche


de la section ou de l'équipement, toute autre action est dite faite à
distance.

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Volontaire/Automatique (action)

• Une action est volontaire lorsqu'elle découle d'une intervention


humaine.

• Une action est automatique lorsqu'elle découle d'une logique


propre au système considéré sans intervention humaine.

3.1.3 Arrangement général des installations en mer

On distingue quatre types d'aire :

• aire puits
• aire traitement d'hydrocarbures
• aire utilités
• aire quartiers d'habitation.

1 -Deux côtés de l'aire puits sont suffisamment dégagés pour permettre


la mise en œuvre de moyens d'intervention extérieurs.

2 -L'installation comporte des voies d'évacuation clairement balisées :

• dans deux directions différentes

• dont le tracé tient compte des scénarios d'évènement


grave et des conditions météo-océano dominantes.

3 - Aucun moteur thermique ou appareil à feu nu n'est implanté en zone


de type 0 ou 1 (cf chapitre 3).

4 -Les centres de contrôle et les équipements vitaux (par exemple :


groupe éléctrogène, batteries de secours, pompe incendie) sont
implantés hors zone de type 0 ou 1.

5 -La position de l'aire puits, celle de la torche et celle des évents


tiennent compte de la direction dominante des vents et, en mer, des
courants pour éviter, dans la mesure du possible, la propagation de
nuages ou de nappes d'hydrocarbures vers les installations.

6 -L'installation est protégée, par isolement aux limites, contre les


arrivées ou retours de fluides présentant des risques pour la sécurité
ou l'environnement (cf chapitre 9 et DPRO 5).

7 -Les prises d'air de tout système de ventilation des locaux sont situées
hors zone classée et leur localisation tient compte de la direction des
vents dominants.

8 -Si une pratique OPPS est envisagée, une étude particulière est
menée pour apprécier les aménagements à apporter à l'installation.

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9 - Les aires puits, traitement d'hydrocarbures et quartiers d'habitation


sont agencées de telle manière qu'il n'y a aucun équipement de
l'une de ces aires à l'aplomb de l'autre. De plus, il n'y pas de riser
véhiculant des fluides présentant des risques pour la sécurité, à
l'aplomb de l'aire des quartiers d'habitation.

10 - Le principe 2 s'applique à chaque niveau de l'installation.

11 - Lorsqu'il y a présence permanente de personnel, il est prévu, pour


les situations d'urgence, des lieux de rassemblement, dont la
localisation tient compte des scénarios d'événement grave,
accessibles par les voies d'évacuation et donnant accès dans les
meilleures conditions de sécurité aux moyens d'évacuation de
l'installation.

12 - Il y a possibilité d'évacuation par hélicoptère (zone d'appontage ou


hélitreuillage).

13 - Pour l'implantation des risers, il est tenu compte des risques


d'agression telle que collision, feu, explosion.

14 - Sauf cas particulier, les structures fixes ne sont pas conçues pour
reprendre les efforts d'amarrage engendrés par les moyens navals.

3.1.4 Les zones classées

Elles sont définies dans les installations à terre et en mer.

Leur but est d'identifier les zones où il y a possibilité de présence de gaz


ou de vapeurs inflammables dans l'atmosphère afin de guider le choix
des matériels et de définir des procédures d'exploitation en rapport avec
les risques que peuvent présenter ces gaz ou vapeurs.

3.1.4.1 Définition des zones classées

Une zone classée est un emplacement aux limites précises, dans lequel
une atmosphère explosive gazeuse est présente, ou dans lequel on
prévoit qu'elle pourrait être présente, en quantité suffisante pour
nécessiter des précautions concernant la conception des installations,
l'implantation des équipements, les spécifications des matériels et les
modalités d'exploitation.

Zones classée de type 0


Emplacement dans lequel une atmosphère explosive gazeuse est
présente en permanence ou pendant de longues périodes.

Zones de type 1
Emplacement dans lequel une atmosphère explosive gazeuse est
susceptible de se former en fonctionnement normal.

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Zones de type 2
Emplacement dans lequel une atmosphère explosive gazeuse n'est pas
susceptible de se former en fonctionnement normal et où une telle
formation, si elle se produit, ne peut subsister que pendant une courte
période.

• Principes

1- L'identification des zones classées est obligatoire et doit être soumise


à l'entité Sécurité-Environnement pour avis.
.
2- Aucun local n'est situé en zone de type 0

3 -L'intérieur d'un local situé en zone de type 1 ou 2 constitue une zone


non classée si les conditions suivantes sont réunies :

• le local est en suppression par rapport à l'atmosphère

• l'air de suppression est prélevé à l'extérieur d'une zone


classée et à plus de deux mètres de la limite de celle-ci.

4 -Les têtes de puits et les gares racleurs créent une zone de type 1
jusqu'à une distance de 3 mètres.

5 -L'étendue des zones classées générées par les évents et les torches
dépend de la nature et de la quantité des effluents à évacuer.

Particularités des installations en mer.

6 -L'ensemble d'une installation comportant des équipements pétroliers


constitue une zone de type 2 à l'exception des zones de type 0 et
1. La zone de type 2 est limitée :

• horizontalement, par une enveloppe de 3 mètres


déterminée par tout équipement pétrolier, et au moins
jusqu'à la bordure des ponts.

• verticalement

- vers le bas, par le plan horizontal situé à 3 mètres


sous l'équipement pétrolier le plus bas.

- vers le haut, par une enveloppe de 3 mètres


déterminée par les équipements pétroliers et au
moins jusqu'au pont supérieur.

Toutefois, l'installation de cloisons ou de ponts étanches dans des


endroits judicieusement choisis permet la création de zones non
classées.

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3.2 Les puits

3.2.1 Documents de référence

• Préconisation DPRO n° 00 (chapitre 7)


• Préconisation DPRO n° 15
• Préconisation DPRO n° 5.

3.2.2 Définitions

3.2.2.1 Barrière de sécurité

Ensemble d'équipements du puits formant une "barrière" permettant


d'isoler durablement le réservoir de la surface.

3.2.2.2 Equipement de sécurité active

C'est un organe de sécurité qui doit être activé automatiquement ou


manuellement pour assurer sa fonction de sécurité. Ces organes de
sécurité sont conçus et installés pour fermer sur défaillance du système
de commande de leur opérateur (caractère fail safe). C'est le cas par
exemple des vannes de sécurité.

3.2.2.3 Equipement de sécurité passive

C'est un organe qui assure la fonction sécurité qui lui est dévolue par sa
seule présence, sans avoir à être activé. C'est le cas par exemple des
cuvelages, des colonnes de tubing, des têtes de puits..;

3.2.2.4 Position de sécurité d'une vanne

Position dans laquelle se met une vanne en cas de manque de signal de


commande ou de défaut d'énergie de manoeuvre (position appelée
communément Fail-Safe).

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3.2.2.5 SCSSV (Surface Controlled Subsurface Safety Valve)

C'est une vanne de sécurité de subsurface assurant la fermeture du


tubing ou du tubing et de l'espace annulaire. La manoeuvre est
commandée hydrauliquement depuis la surface. Sa position de sécurité
est "fermée" et obtenue par décompression du circuit hydraulique de
commande (Fail-Safe). Son réarmement (déverrouillage) et sa
réouverture ne sont possibles que dans le proche environnement du
puits.

La profondeur de pose de ces vannes est en général de 30 m au-


dessous du niveau du sol (ou mud line en offshore).

Les vannes simples (Tubing) sont positionnées dans un nipple muni


d'une arrivée du circuit hydraulique. Les vannes combinées (tubing +
annulaire) sont intégrées à un packer assurant la fermeture de l'espace
annulaire à ce niveau.

3.2.2.6 SSCSV (Subsurface Controlled subsurface safety valve)

C'est une vanne de sécurité de subsurface assurant la fermeture du


tubing, commandée directement par les paramètres de production de
fond de puits (débit en général).
Sa réouverture est obtenue par pressurisation du tubing depuis la
surface. Elles sont aussi appelées "Storm chokes".

3.2.2.7 SSV (Surface safety Valve)

• Position de sécurité : "Fermé"

Elle est positionnée en tête de puits en position de vanne maîtresse


supérieure, exceptionnellement en position de vanne latérale (pompage
aux tiges en particulier).
Sa fermeture automatique est verrouillée par le système de commande
et sa réouverture n'est autorisée à distance qu'après inhibition ou
disparition du défaut ayant provoqué sa fermeture.
La fermeture peut aussi s'effectuer localement en manuel avec
possibilité de consignation en position fermée.

3.2.2.8 ESDV (Emergency Shut Down Valve)

• Position de sécurité : "Fermé"

La vanne ESDV, destinée essentiellement à isoler une installation en


particulier par le sectionnement des pipelines départ et arrivée, peut
aussi être installée en d'autres points :

. en application de règlements locaux,


. pour sectionnements partiels dans l'installation,
. aux fins d'interdiction de réouverture à distance.
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18
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Sa fermeture automatique est verrouillée au coffret de commande local


et ses réarmements et réouverture ne peuvent s'effectuer qu'au coffret
de commande après autorisation, suivant le cas, du système de
conduite.
La fermeture d'une ESDV peut toujours s'effectuer localement en
manuel avec possibilité de consignation en position fermée.
Une SCSSV fait fonction d'ESDV.

3.2.2.9 SDV (Shut Down Valve)

• Position de sécurité " Fermé"

La vanne SDV, destinée à isoler si nécessaire les sections ou les


postes, voire les équipements d'un système, arrête la circulation des
fluides à partir d'un défaut déclaré.

Sa fermeture automatique est verrouillée par le système de commande


et sa réouverture n'est autorisée à distance ou automatiquement
qu'après disparition ou inhibition du défaut ayant provoqué la fermeture.
La fermeture d'une SDV peut toujours s'effectuer localement en manuel
avec possibilité de consignation en position fermée.

Une SSV fait en général fonction de SDV si le puits est équipé d'une
SCSSV.

3.2.2.10 Puits éruptif/Non éruptif

Un puits est considéré comme non éruptif si, après une période
transitoire liée à la décompression des fluides contenus dans le tubing et
l'espace annulaire, il ne produit pas un débit continu d'hydrocarbures
dans les conditions suivantes :

• pression en tête égale à la pression atmosphérique,


• dispositif d'activation arrêté dans le cas des producteurs activés,
• dispositif d'injection arrêté dans le cas des injecteurs.

Dans le cas contraire, le puits est dit éruptif.

3.2.3 Equipement de Sécurité d'un puits

Les puits peuvent être classés en :

• puits éruptif, non éruptif,


• puits activé, non activé,
• puits producteur, injecteur.

L'éruptivité du puits est le facteur déterminant quant au choix de


l'équipement de ses sécurités.

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3.2.3.1 Cas des puits non éruptifs

Dans tous les cas, un puits est équipé d'au moins :

• un cuvelage cimenté,

• une colonne de production par laquelle se fait l'écoulement,

• une tête de puits dont la sortie colonne de production est équipée


d'une vanne,

• une vanne sur une des sorties de l'annulaire cuvelage-colonne


de production,

• une vanne de sécurité (ESDV) située en surface. Cette vanne


peut dans certains cas être commune à plusieurs puits.

Il y a lieu de bien préciser qu'il s'agit d'un équipement "minimum exigé"


mais qu'en général les puits non éruptifs possèdent un équipement plus
complet.

3.2.3.2 Cas des puits éruptifs

Tout puits considéré comme éruptif est équipé de deux barrières de


4 sécurité indépendantes permettant de contrôler l'écoulement du fluide et
sur action de sécurité, d'isoler durablement le réservoir de la surface.

• La premières barrière est constituée au minimum :


3 - de cuvelages cimentés (1),
2
- d'une tête de puits de forage et de production (2) dont la sortie
5 5 colonne de production est équipée de 2 vannes (3) et (4), la plus
en aval (4) étant motorisée (SSV). Les sorties annulaires sont
1
équipées chacune d'une vanne manuelle (5).

• La seconde barrière est constituée au minimum :

- d'une colonne de production (8)


- d'un packer (6)
- d'une vanne de sécurité (7) installée dans la colonne de
production et commandée depuis la .surface (SCSSV :
7 SurfaceControlled Subsurface Safety Valve)
8 La profondeur minimum sous le niveau à laquelle est placée la SCSSV
6 est étudiée au cas par cas.

La description ci-dessus est adaptée au cas des puits éruptifs


producteurs non activés ou injecteurs.

Pour le puits injecteur d'eau, la SCSSV peut être remplacée par un


clapet de non retour de subsurface

Dans le cas des puits producteurs éruptifs mais activés, des organes
complémentaires sont à prévoir en plus des organes (1) à (6) énumérés
ci-dessus et nous avons reporté ci-après les 3 cas d'activation les plus
utilisés.
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Type de puits Schéma d'équipement Equipement complémentaire

(9) Clapet de non retour


9
Puits éruptif (10) Vannes de gas lift
producteur activé équipées de clapets de
par gas lift (hors non retour
10
OPPS)

(11) Vanne motorisée


Puits éruptif (12) Packer de subsurface
11
producteur activé avec by--pass
par pompage (13) Vanne d'obturation du by-
centrifuge (avec pass du packer
13 12
dégazage par
l'espace annulaire)

14
En plus des organes (11), (12)
17 et (13) du cas précédent
15
Puits éruptif (14) Presse étoupe de tige
16
producteur activé polie
par pompage aux (15) BOP à fermeture sur tige
tiges ( avec polie
dégazage par (16) BOP à fermeture totale si
l'espace annulaire) risque important de
rupture de la tige polie
(17) SSV en position latérale

3.2.3.3 Problèmes particuliers

• Particularité des installations à terre ou en zone inondable


Sous réserve d'une étude préalable, un puits éruptif peut, suivant les
conditions de production et d'environnement, ne pas être équipé d'une
vanne de subsurface.
Dans l'hypothèse où une vanne de subsurface est installée, l'utilisation
éventuelle d'une SCSSV (Sub-Surface Controlled subsurface Safety
Valve) en lieu et place d'une SCSSV est examinée au cas par cas.

• En cas de pratique OPPS, des équipements de sécurité


complémentaires à ceux définis dans ce document : ils sont spécifiés
dans la DPRO 9.

• Les dispositions décrites dans ce document ne sont pas applicables


aux puits éruptifs produisant par l'espace annulaire colonne de
production-cuvelage (cas de l'activation par jet pumping, pompage
hydraulique de fond, turbo-pompage, gas-lift inverse) et aux puits
sous-marins. Ces puits constituent des cas particuliers qui font l'objet
d'une analyse spécifique.
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21
Exploration & Production

3.3 Les Collectes de raccordement

3.3.1 Documents de référence

• Préconisation DPRO n° 15
• Règle RTE - 04
• Norme API - RP 14C

3.3.2 Définition

• Collecte de raccordement tubing

Elle commence à la vanne latérale du puits et va jusqu'à la première


vanne de sectionnement du manifold.

Deux architectures sont alors possibles :

- le porte-duse en tête de puits


- le porte-duse éloigné de la tête de puits.

• Conduite normale

La conduite normale d'un puits comprend toutes les opérations de


fermeture, d'ouverture et de changement de débit effectuées en
production (hors arrêt sécurité).
On distingue deux modes de conduite :

- conduite locale : Les opérations sont effectuées par un agent


d'exploitation sur la tête de puits.

- conduite à distance : L'agent d'exploitation réalise ces


opérations à partir d'un endroit éloigné de la tête de puits.

• Pression de tête de puits fermé

Pour un puits éruptif, la valeur de la pression de tête puits fermé


correspond à la valeur maximale de la pression mesurée en tête de
tubing après un temps de fermeture suffisant pour que :

- la remontée de pression fond soit pratiquement complète,


- l'équilibre entre la phase gazeuse et la phase liquide contenues
dans le tubing, soit atteint.

• Collecte de raccordement de l'espace annulaire

Elle commence à la vanne installée à la sortie de l'espace annulaire de


la tête de puits et va jusqu'à la première vanne de sectionnement du
manifold de répartition (ou de collecte) des fluides injectés (ou
produits).
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Sécurité des Installations

22
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3.3.3 Equipement de Sécurité

3.3.3.1 Collecte de raccordement du tubing des puits producteurs


éruptifs

• Puits avec porte duse en tête de puits

- Détection de pression basse

Chaque collecte est équipée d'une sécurité de pression basse


(PSL) qui commande la fermeture de la SSV. Elle ne peut être
supprimée qu'en cas de pression de service très basse
(contrôle difficile de la pression) et lorsqu'un autre mode de
détection est assuré (par exemple : détection gaz)

- Autres protections

Une sécurité de pression haute (PSH) qui commande la


fermeture de la SSV, et une soupape (PSV) sont installées sur
les collectes dont la pression de calcul est inférieure à la
pression de tête puits fermé. Le débit de la soupape est
suffisant pour que la pression de calcul de la collecte ne soit
jamais dépassée.

Le remplacement de cette soupape par un autre dispositif


visant à supprimer la cause de la suppression est étudié au cas
par cas, avec l'objectif d'obtenir un niveau de sécurité au moins
équivalent.

Nota : Dans le cas d'un puits activé par pompage, la fermeture du


puits par l'un de ces dispositifs de protection s'accompagne de l'arrêt
du système d'activation.

• Puits avec porte duse éloigné de la tête de puits

Il peut exister dans ce cas deux tronçons de collecte. Toutefois, si le


tronçon amont duse excède trois mètres de longueur, la duse est,
autant que possible, positionnée sur le manifold.

- Tronçon tête de puits-duse

Ce tronçon est obligatoirement calculé pour tenir la pression de


tête puits fermé.
S''il excède trois mètres de longueur, il esr équipé d'une
sécurité de pression basse (PSL) qui commande la fermeture
de la SSV.

- Tronçon duse-manifold

Ce tronçon, s'il existe, est équipé comme la collecte de puits


avec dusage en tête de puits.

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Sécurité des Installations

23
Exploration & Production

3.3.3.2 Collecte de raccordement du tubing des puits injecteurs


éruptifs

La collecte d'injection, que ce soit de gaz, de vapeur ou de liquide, est


calculée pour tenir la pression de service nécessaire pour permettre
l'injection. Les PSH, PSL, PSV sont normalement prévues à la source
du système d'injection (puits - pompe - compresseur). Au voisinage du
puits, la collecte peut être dans certains cas protégée par un PSL
supplémentaire.

3.3.3.3 Collecte de raccordement de l'espace annulaire des puits


éruptifs

Les espaces annulaires des puits peuvent être raccordés :

• pour la production : la production du puits peut provenir de


l'espace annulaire dans le cas de puits activés par gas lift
inverse, par jet pumping, par pompage hydraulique à piston.

• pour le dégazage : c'est le cas de puits activés par pompage

• pour l'injection : c'est le cas de puits activés par gas lift.

Dans les 2 premiers cas la collecte de raccordement est équipée de la


même façon qu'une collecte de raccordement du tubing d'un puits
producteur.

Dans le 3e cas la collecte de raccordement est équipée de la même


façon qu'une collecte de raccordement du tubing d'un puits injecteur.

3.3.3.4 Cas des puits non éruptifs

Les prescriptions précédentes, extraites de la Préconisation


DPRO n° 15 ne concernent en principe que les puits éruptifs. Elles
sont d'ailleurs proches des prescriptions de la norme API RP 14 C.
Dans la pratique un puits étant presque toujours éruptif au début de sa
vie, il se trouve donc à l'origine équipé en conséquence et il
conservera cet équipement tout au long de sa vie.

3.3.4 Equipement de conduite

(Voir le tableau mis en annexe à la fin de ce paragraphe).

3.3.4.1 Collecte de raccordement du tubing des puits producteurs

• Conduite locale (Annexe cas 1)

La sortie tubing est équipée :

- d'une vanne de sécurité de surface (SSV)


- d'une vanne de conduite manuelle
- d'un porte duse avec duse fixe ou réglable
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24
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Conduite à distance (Annexe cas 2 et 3)

Dans le cas général, la sortie tubing est équipée :

- d'une vanne de sécurité de surface (SSV),


- d'une vanne de conduite motorisée (ROV),
- d'un porte duse avec duse fixe ou réglable, pouvant être motorisée.

Dans la mesure où le puits n'est pas éruptif à haute pression, il est


possible de se passer de la vanne de conduite motorisée. Dans ce cas
(Annexe cas 3), la sortie tubing comporte une duse réglable motorisée
intervenant dans les séquences de mise en débit et arrêt de débit du
puits évitant tout laminage par la vanne de sécurité.

Dans notre cas, un puits éruptif est considéré comme à Haute-


pression si cette dernière est telle qu'elle justifie pour la tête de puits,
l'utilisation de bride d'une série supérieure à 5 000 (Norme API.6 B).

3.3.4.2 Collecte de raccordement du tubing des puits injecteurs

Les puits injecteurs reçoivent le même équipement que les puits


producteurs, mais ils sont munis en plus d'un clapet de non retour
positionné le plus près possible de la tête de puits.

3.3.4.3 Collecte de raccordement de l'espace annulaire des puits

2 cas seulement sont examinés :

- les puits activés par gas lift,


- les puits en pompage avec dégazage par l'espace annulaire.

• Puits activé par gas-lift

La préconisation n° 15 prévoit que la collecte de raccordement de


l'annulaire peut dans certains cas être munie d'une protection
supplémentaire (protection de pression basse (PSL) par exemple) qui
commande alors la fermeture d'une vanne SDV placée sur cette
collecte.

Sauf cas particulier, la fermeture du puits entraîne l'arrêt de l'injection


de gaz par cette vanne SDV ou par une vanne motorisée pouvant être
placée en tête de puits : si le réglage du débit de gaz est assuré par
une vanne automatique, cette dernière se fermera en premier.

On trouve donc les montages suivants :

(Voir le schéma en annexe : page 26)

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25
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• En l'absence d'une protection supplémentaire

Conduite locale (Annexe cas 6)

L'entrée annulaire est équipée :

- d'une vanne manuelle,

- d'un clapet de non retour positionné le plus près possible de la


tête de puits,

- d'une duse pour le réglage du débit de gaz injecté,

- d'un système pour le comptage de ce débit de gaz,

- d'une vanne manuelle.

Conduite à distance (Annexe cas 7)

L'entrée annulaire est équipée :

- d'une vanne manuelle,

- d'une vanne motorisée,

- d'un clapet de non retour positionné le plus près possible de la


tête de puits,

- d'une duse pour le réglage du débit de gaz injecté qui peut être
motorisée,

- d'un système pour le comptage de ce débit de gaz,

- d'une vanne manuelle.

• En présence d'une protection supplémentaire

Conduite locale (Annexe cas 8)

L'entrée annulaire est équipée :

- d'une vanne manuelle,

- d'un clapet de non-retour positionné le plus près possible de la


tête de puits,

- d'une duse manuelle pour le réglage du débit de gaz injecté,

- d'un système pour le comptage de ce débit de gaz,

- d'une vanne SDV.


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26
Exploration & Production

Conduite à distance

L'entrée annulaire possède le même équipement que dans le cas


précédent, mais la duse pour le réglage du débit de gaz peut être
motorisée.

- Circuit de décompression

Dans tous les cas le puits est équipé d'un circuit de décompression de
l'espace annulaire. Ce circuit est branché :

- soit sur la 2e sortie de l'annulaire,

- soit, si cette configuration n'est pas possible, sur la collecte de


raccordement de l'annulaire juste en amont du clapet de non
retour.

• Puits activé par pompage

La préconisation DPRO n° 15 prévoit d'équiper d'une SSV la sortie


annulaire d'un puits éruptif activé par pompage lorsque cet annulaire
est utilisé pour le dégazage de l'effluent.

L'arrêt de la pompe entraîne la fermeture de la vanne conduite ou de


la duse réglable du puits mais ne provoque pas obligatoirement la
fermeture de la SSV annulaire, cette dernière ne fermant que sur
action de sécurité.

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27
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ANNEXE
Sortie tubing

Equipement (proximité tête de puits) Equip


Type Type (manifold)
de de Vanne Clapet Duse Clapet Clapet N°
puits conduite SSV non retour manu non retour non retour
Moto. Manu. * ou auto *

Locale 1

Puits
prod. Distance 2

Distance 3

Locale 4
Puits
inject.

Distance 5

Entrée annulaire-Puits en gas-lift

Equipement

Vanne Vanne Clapet Duse Vanne Vanne N°


Manu. Moto. anti manu Comptage Moto. Manu.
retour ou auto

Nota : * 2 positions possibles pour le clapet de non retour

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Exploration & Production

3.4 Les installations de procédé

3.4.1 Documents de référence

• Préconisation DPRO n° 00

• Normes API RP 14C - 520 et 521

• DTG RG TUY F03 et REC RG TUY F03

• Réglementation "française" relative aux appareils à pression de


gaz (décrêt n° 63 du 18/01/1943 en particulier)

3.4.2 Les capacités sous pression

1) La législation Française prévoit un certain nombre de contraintes


d'exploitation lorsqu'une capacité sous pression répond aux
2 conditions suivantes :

- la pression effective peut excéder 4 bars

- le produit de la pression effective maximale exprimée en bars


par la contenance exprimée en litres excède 80.

Ces contraintes portent en particulier sur la construction et le suivi


de ces appareils :

- équipement en matière de sécurité

- visites externes et internes périodiques

- réépreuves périodiques.

2) La Préconisation DPRO n° 00 considère qu'une capacité est sous


pression lorsque sa pression de calcul est "supérieure" à 1,5 bars
absolus, ou "inférieure à 0,9 bars absolus. Il y a lieu alors de
réaliser des visites de contrôle selon une périodicité à définir dans
chaque cas.

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29
Exploration & Production

3.4.3 Protection des capacités sous pression et sécurités


Procédé

• Définitions

Deux niveaux d'anomalies sont à prendre en considération :

1) Les conditions anormales de fonctionnement dont la détection doit


entraîner automatiquement la mise en sécurité des équipements de
procédé concernés.

2) Les conditions dangereuses de fonctionnement qui vont apparaître


dans un deuxième temps si les mesures précédentes n'ont pas été
effectives.

Parmi les anomalies citons :

- les surpressions
- Les dépressions
- les débordements de liquide dans un circuit gaz
- les décharges de gaz dans un circuit liquide
- les surchauffes
- les fuites.

A ces 2 niveaux d'anomalies correspondent 2 organes de protection


distincts.

Prenons l'exemple des surpressions dans une capacité :

- détection d'une condition anormale de fonctionnement par un


capteur de pression, ce qui entraîne l'arrêt de l'admission du
produit dans la capacité.

- si l'action précédente n'est pas effective, la pression continue de


monter, et la soupape de surpression va s'ouvrir, prévenant
l'apparition d'une condition dangereuse de fonctionnement.

Principes

1 - Si la deuxième barrière de sécurité est nécessaire, elle est


indépendante de la première (capteurs + éléments d'actions
différents).

2- Les capteurs assurant une fonction de sécurité du procédé sont


distincts des capteurs servant au contrôle.

Toute autre disposition n'est acceptable que si elle conduit à un degré


de sécurité au moins équivalent.

NOTA : Il ne doit pas y avoir plus d'un capteur de sécurité par piquage
(le "stand-pipe" n'est pas assimilé à un piquage).

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30
Exploration & Production

3- L'unité de traitement des sécurités est localisée sur l'installation


qu'elle protège. En mer, dans le cas d'un complexe constitué de
plusieurs plates-formes reliées entre elles par passerelle, elle
peut être localisées sur l'une d'elles.

Quand une intégration des deux systèmes de sécurité et de contrôle


de procédé (traitements et liaisons vers capteurs et actionneurs) est
retenue, elle n'altère pas la disponibilité de la fonction sécurité.

4- Les vannes assurant une fonction de sécurité (SDV : Shut Down


Valve) sont distinctes de celles servant au contrôle du procédé.

5- Si les SDV sont utilisées comme ROV( Remote Operated Valve),


ce qui est admissible si leur fréquence de manœuvre est faible,
leur commande au travers du système de sécurité reste
prioritaire sur celle assurée au travers du système de contrôle de
procédé.

6 - Les sécurités procédé sont installées de façon telle qu'un


maximum de leurs parties constitutives puisse être testé sans
interrompre le fonctionnement de l'installation.

7- Lorsqu'elle est requise, la protection contre les excès ou défauts


de pression est assurée par au moins un organe de sécurité
(soupape ou dispositif équivalent).

8 - Les organes de décompression (vannes et soupapes) sont


reliés, suivant le cas, à une torche ou à un évent.

9- Les soupapes ne sont pas isolables sauf par :

• vannes couplées (type interlock)


ou
• vannes cadenassées en position ouverte.

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31
Exploration & Production

3.5 Les moteurs thermiques

3.5.1 Documents de référence

• Préconisation DPRO n° 00

3.5.2 Principes

1 - Aucun moteur thermique n'est installé de façon permanente ou


temporaire en zone de type 0 ou 1.

2 - Les moteurs thermiques sont installés, chaque fois que possible,


hors zone classée.

3 - La prise d'air comburant est située obligatoirement hors zone de


type 0 ou 1 et de préférence hors zone de type 2.

4 - La sortie de gaz d'échappement ne doit pas affecter la sécurité


du personnel et des installations.

5 - Les vannes de sectionnement du carburant, et du gaz de


démarrage le cas échéant, sont systématiquement installées hors
capotage et facilement accessibles.

6 - Chaque démarreur à gaz a un évent indépendant.

7 - Le circuit gaz combustible sous capotage d'une turbine gaz est


décomprimé à son évent propre, lors de l'arrêt de la machine.

3.5.3 Cas particulier du matériel mobile

8 - Le matériel mobile fonctionnant en zone de type 2 est soumis :

• Sans surveillance permanente du personnel de conduite, aux


contraintes du cas général.

• Avec surveillance permanente du personnel de conduite,aux


contraintes suivantes :

- échappement avec pare-étincelles


- arrêt automatique par survitesse
- fermeture manuelle de l'admission d'air
- commande d'arrêt bien repérée et aisémént accessible.

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32
Exploration & Production

3.5.4 Dispositions applicables dans le cas général

Type Contraintes en zone de type 2


Moteur Diesel • Arrêt automatique de l'alimentation en gas-oil par mise
"zéro débit" en position "zéro" de la pompe injection, et fermeture
automatique de l'admission d'air actionnés par :
- détecteur de survitesse
- détecteur de gaz à l'aspiration de combustion ou
de ventilation
• Température de peau du collecteur d'échappement
inférieure à la température d'auto-inflamation des
produits inflammables susceptibles de se trouver en
contact avec le collecteur.
• Sortie des gaz d'échappement équipée d'un dispositif
pare-étincelles.

Moteur à gaz • Arrêt automatique de l'alimentation en gaz, fermeture


(y compris automatique de l'admission d'air et mise à la masse de
compresseurs la magnéto actionnée par :
automoteurs) - détecteur de survitesse
- détecteur de gaz à l'aspiration de combustion ou
de ventilation,
- détecteur de gaz sous capotage
• Température de peau du collecteur d'échappement
inférieure à la température d'auto-inflamation des
produits inflammables susceptibles de se trouver en
contact avec le collecteur.
• Sortie des gaz d'échappement équipée d'un dispositif
pare-étincelles.

Turbine à gaz • Arrêt automatique de la machine par :


(mono ou - détecteur de survitesse
bi carburant) - détecteur de gaz à l'admission d'air de combustion
ou de ventilation
- détecteur de gaz sous capotage

3.5.5 Dispositions particulières

• La détection survitesse ne provoque pas l'arrêt des groupes incendie.

• La détection gaz à l'aspiration d'air de combustion ou de ventilation ne


provoque pas l'arrêt des machines qui contribuent à la protection des
hommes et à la mise en sécurité des puits objet d'une intervention :
- groupes incendie
- moyens de transfert et d'évacuation du personnel
- appareil de forage ou d'intervention sur puits.

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33
Exploration & Production

3.6 Les réseaux d'évacuation des gaz à l'atmosphère

3.6.1 Documents de référence

• Préconisation DPRO n° 00
• Norme API - RP 521
• DTG - RG.THE.F01 et REC RG.THE.F01
• Cours SPTP (EP/S/PRO/EXP/SPFC n° 86645 : "Les réseaux
de torche")

3.6.2 Généralités

Sur une installation de production ou de traitement des hydrocarbures


on dispose de torches et d'évents permettant :

• l'évacuation à l'atmosphère des gaz résiduaires excédentaires


ou non conformes à la spécification de traitement.

• La décompression partielle ou totale de l'installation pour des


raisons de sécurité ou des besoins d'intervention.

Suivant la nature ou la quantité de l'effluent gazeux à évacuer, on


installe :

• soit une torche normalement allumée,


• soit un évent normalement éteint.

3.6.3 Les torches ou évent

3.6.3.1Constitution des réseaux

La ligne de torche qui achemine le gaz des installations vers un


brûleur doit être équipée de façon à rendre impossible :

• l'entraînement de liquide,
• les entrées d'air et les retours.

Il faut ajouter la possibilité de vérifier aisément tous les éléments


propres à ces deux fonctions.

La première fonction est assurée par le ballon de torche, la seconde


par un dispositif qui peut revêtir diverses formes en fonction du type
d'installation.

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Sécurité des Installations

34
Exploration & Production

Nous citerons en particulier :

- la garde d'eau
- le joint gazeux
- le balayage continu au gaz
- l'arrête flammes.

Sur les installations de production en mer, c'est l'arrête flammes qui


est systématiquement utilisé.

3.6.3.2 Exemples de réseaux de torche

Il existe un grand nombre de possibilités , nous nous limiterons aux


cas les plus classiques, à savoir :

- installation ne comportant que des éléments de sécurité,


- installation complète de séparation avec fort débit de gaz
- installation comportant d'autres sources de gaz,

Installation ne comportant que des éléments de sécurité

Torche
(ou Event)

Installation de Hydrocarbures arrête flamme


Production à éliminer

Ballon
de torche

Retour
Condensats

On ne dispose que d'une seule torche avec débit intermittent par


définition ; dans ce cas, la torche est froide ou maintenue allumée par
balayage continu de la ligne.

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Sécurité des Installations

35
Exploration & Production

Installation complète de séparation avec fort débit de gaz

On sépare les réseaux HP et BP pour éviter une contre-pression dans


le séparateur atmosphérique.

HP

Arrête
flamme

BP

Arrête
Gaz séparateur flamme

Séparateur atmosphérique

Soupapes

Ballon
torche
BP

Ballon
torche
HP

Pente

Nota : Dans le cas de faible débit de gaz, il est possible de disposer


d'un seul ballon de torche pour traiter l'ensemble du gaz (gaz
des séparateurs et gaz du séparateur atmosphérique).

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36
Exploration & Production

Installation comportant d'autres sources de gaz

On dispose d'un évent pour éliminer les gaz de provenance ponctuelle


où dont la composition est mal définie (présence d'air possible).

Ex. : échappement des démarreurs de moteurs, cuves de purges,


sump caisson.

Suivant le type d'installation, la position de l'évent est à prévoir dans


une zone où l'inflammation ne pourra pas se produire.

HP
Arrête
flamme Event

BP
Pente
Events

Arrête
Gaz séparateur flamme

Séparateur atmosphérique

Soupapes

Ballon
torche
BP

Ballon
torche
HP

Pente

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37
Exploration & Production

3.6.3.3 Eléments constitutifs

3.6.3.3.1 Le ballon de torche

Un ballon de séparation des liquides est normalement installé en


amont de la torche ou de l'évent s'il y a risque d'entraînement de
liquide.

La réalisation d'une garde hydraulique, utilisable en cas d'éxécution de


travaux en amont de ce séparateur, est à considérer si le système
n'est pas pourvu d'un dispositif d'isolement.

L'équipement de ce scrubber doit comporter :

- une évacuation suffisante en débit (gravitaire ou par pompage)


des liquides déposés,

- une ou plusieurs alarmes de niveau haut prévenant à temps d'un


problème de fonctionnement,

- une sécurité ultime de niveau très haut provoquant un arrêt


général de production. La disposition des capteurs de niveau est
possible à l'intérieur du scrubber lui-même, mais dans ce cas, ils
doivent être protégés du flot de gaz (décrochement des
flotteurs);

La capacité extérieure dans laquelle sont placés les capteurs de


niveau permet de s'affranchir des perturbations et aussi d'intervenir
pour l'entretien. L'isolement de la capacité extérieure, par des robinets
étant nécessaire, il y a lieu de bloquer les vannes par un système sûr
pour éviter toute fausse manoeuvre.

• une sécurité niveau bas - peut-être prévue - ce qui évite


d'envoyer du gaz dans la cuve de purge ou le sump caisson.

3.6.3.3.2 Dispositifs contre les entrées d'air

La torche est munie d'un moyen ou d'un dispositif empêchant les


retours de flamme et les entrées d'air en tout point du système.
L'évent est normalement muni d'un moyen ou d'un dispositif
empêchant les retours de flamme.

Rappelons les principaux :

- la garde d'eau
- le joint gazeux
- le balayage continu ou gaz
- l'arrête flammes.

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38
Exploration & Production

• Garde d'eau

Ce système maintient dans le circuit situé en amont, un niveau de


pression positif fonction de la hauteur d'eau.

Il isole le circuit principal ainsi que le scrubber de torche d'une venue


d'air depuis le nez de torche, en cas de dépression consécutive à la
condensation de vapeurs denses. La hauteur du pipe vertical d'entrée
qui surmonte le niveau d'eau doit correspondre à la dépression
maximale attendue dans le réseau de torche. En fait, comme cette
hauteur est, en général, limitée à six pieds, on considère qu'il existe un
débit permanent de gaz léger qui protège l'équipement amont contre
un retour de flamme. Les gardes d'eau sont plus efficaces à bas débit
quand le gaz passe au travers de l'eau sous forme de bulles séparées.

Elles peuvent représenter certains dangers du fait des risques de gel.


On évite leur utilisation dans les unités d'éthylène où des gaz à basse
température peuvent être envoyés à la torche, c'est-à-dire quand des
hydrocarbures liquéfiés de faible poids moléculaire, sont dirigés vers le
ballon de torche et vaporisent pratiquement à la pression
atmosphérique. Des joints liquides au glycol assurent une certaine
protection contre le gel.

Les gardes d'eau sont toujours installées au niveau du sol du fait de


leur encombrement et de leur poids. Afin d'éviter tout risque d'entrée
d'air dans la torche elle-même, les gardes d'eau sont communément
combinées à un balayage de gaz ou quelquefois à un joint gazeux.
Dans quelques cas les torches sont pourvues d'un disque de rupture
qui vise à protéger le tube contre une légère surpression interne
consécutive à une petite explosion. Dans ce cas, une vanne est
montée afin d'obturer l'orifice à la suite de l'éclatement du disque.
L'API 521 recommande de calculer la garde d'eau pour résister à une
pression de 50 psi, ce qui permet de faire face à une surpression
modérée.

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Sécurité des Installations

39
Exploration & Production

Garde d'eau

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Sécurité des Installations

40
Exploration & Production

• Joints gazeux

Ce sont de simple labyrinthes verticaux ; comme les arrête-flammes,


leur position idéale est au sommet du tube de torche, mais du fait de
leurs dimensions importantes ils n'ont pas la possibilité de stopper la
propagation de la flamme.

Ils sont aussi utilisés en combinaison avec un léger débit de balayage


et très souvent avec une garde d'eau.

Diode

Air

Drain

Tube de cheminée

Gaz

Labyrinthe Nez de torche

Air

Gaz Drain

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41
Exploration & Production

Système anti-retour inverse

• Gaz de balayage

L'utilisation d'un débit de balayage protège efficacement d'une


explosion interne.

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42
Exploration & Production

• Les arrête-flammes

Sur les installations de production, le montage d'arrête-flammes sur


les lignes de torche s'est généralisé. Cet appareil a l'avantage de
protéger l'installation quel que soit le débit de gaz qui le traverse mais
son montage doit permettre son contrôle et son entretien périodiques.
Il a l'inconvénient majeur de provoquer une perte de charge qui peut
être élevée en cas d'entraînement de liquides dans la ligne de torche.

Type d'arrête-flammes

On trouve deux grandes familles d'arrête-flammes :

- à tiroir (avec sortie de l'élément sur le côté),


- entre brides.

L'installation du type "à tiroir" est recommandée car son entretien est
facile, toutefois, sa fabrication est limitée au diamètre 12". Au-delà, on
doit employer des "entre-brides" ou disposer plusieurs arrête-flammes
type "à tiroir" en parallèle.

Montage des arrête-flammes

Le montage est différent suivant le type d'effluent transitant dans la


ligne de torche :

- gaz haute pression,


- gaz basse pression,
- éléments de sécurité.

En effet, on peut monter des robinets de sectionnement sur les arrête-


flammes, si la torche collecte du gaz venant du procédé de traitement,
les éléments de sécurité et en particulier les soupapes sont
raccordées sur une ligne différente. Quand les soupapes sont
raccordées sur la même ligne de torche on n'admet pas, en règle
générale, la présence de sectionnement, sauf cas très particulier.

Arrête-flammes sur installations terrestres

Des éléments de sécurité étant collectés sur une ligne spéciale, la


torche principale "procédé" peut comporter des sectionnements,
l'installation étant protégée contre une fausse manoeuvre.

Le montage préconisé pour de telles installations est de disposer de


deux arrête-flammes en parallèle avec sectionnement amont et aval
sur chaque arrête-flammes, ce qui permet leur entretien sans arrêter
l'installation.

Nota : quand les éléments de sécurité sont raccordés sur la torche


"procédé", on assimile cette installation à une installation de type
plate-forme.

Arrête-flammes sur installations marines

On collecte généralement sur ces installations les éléments de


sécurité à la torche principale.
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Sécurité des Installations

43
Exploration & Production

Réalisations

Suivant les sociétés et les pays on trouve différentes installations qui


ont été réalisées en fonction des impératifs d'exploitation. On peut dire
que tous ces montages possèdent des avantages et des
inconvénients.

Montage type terrestre

Avantage Inconvénient
Facilité d'entretien Présence de vannes
Perte de charge si liquide

Montage avec by-pass

Avantage Inconvénient
Facilité d'entretion Présence de vannes
Perte de charge si liquide
Pas d'arrête-flamme en
Montage avec clapet entretien

Inconvénient
Avantage Etanchéité du clapet
Facilité d'entretien Pas d'arrête-flamme en
Perte de charge limitée entretien

Montage en ligne

Avantage
Montage réglementaire Inconvénient
Perte de charge si liquide
Arrêt total pour entretien

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Sécurité des Installations

44
Exploration & Production

Système utilisé en général

Une torche n'est pas dangereuse tant qu'on assure un débit dans la
ligne ; les dangers sont les entrées d'air quand on a un arrêt. Ainsi,
l'idée de by-passer l'arrête-flammes en cas de fonctionnement normal
a amené à réaliser l'installation suivante.

En marche normale, la vanne est ouverte et le pare-flammes n'est pas


traversé par le débit.

Avantage Inconvénient
Pas de perte de charge liquide Fiabilité de la commande de la
vanne
Arrêt total pour entretien de la
vanne

Commande de la vanne automatique

On peut commander la fermeture de la vanne par un détecteur de


débit du type : "flow no flow" installé sur la ligne de torche mais aussi
par le signal "arrêt général production". Dans tous les cas on a intérêt
à temporiser l'ordre de fermeture ou ralentir le mouvement de la
vanne.

Les vannes d'isolement de l'arrête-flammes doivent être cadenassés


ouvertes.

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Sécurité des Installations

45
Exploration & Production

3.6.3.3.3 La torche elle-même

Torche a effet Venturi

En ce qui concerne le nez de torche


lui-même, le système le plus
couramment utilisé est le Venturi.

Le gaz est éjecté de la conduite à une


vitesse relativement élevée, l'air
environnant est entrainé par l'effet
Venturi, ce qui améliore le mélange
air/gaz et par là même la qualité de la
combustion.

Torche à effet COANDA

Le cheminement du gaz se fait par 2 circuits :

- le gaz basse pression (en principe le séparateur atmosphérique) est


éjecté par le tube central.

- le gaz haute pression (en principe l'ensemble des séparateurs) est


éjecté (avec dusage) à la périphérie d'une tulipe. Ce jet suit la
courbure de la tulipe par effet COANDA et entraîne l'air environnant,
ce qui améliore le mélange air/gaz et par là même la qualité de la
combustion.

Torche INDAIR

Allumage

Entraînement d'air
par effet COANDA

Gaz basse pression


Gaz haute pression

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Sécurité des Installations

46
Exploration & Production

Torche avec injection de vapeur d'eau

L'injection de vapeur d'eau améliore la combustion. Ce système est


utilisé dans l'industrie chimique mais pas en production.

Entraînement d'air Dispositif de retenue de la flamme

Injection périphérique de vapeur


(éventuel)

Couronne de distribution de vapeur


(éventuel)

Injection centrale de vapeur


(éventuel)

Revêtement intérieur du gaz en


matériau réfractaire

Ecran éventuel
Circuit pilote d'allumage

Gaz

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Sécurité des Installations

47
Exploration & Production

Torche avec soufflerie

L'air injecté par soufflerie améliore la combustion, diminue les fumées


et réduit le rayonnement.

Diffuseur VORTEX

Ecran anti-vent

Allumage pilote

Conduite d'air

Conduite gaz

Joint anti-retour

Air
(soufflerie)

Gaz

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Sécurité des Installations

48
Exploration & Production

Exemple de torche avec joint gazeux

Torche John Zink

Nez de torche
STF.U 18"

Joint Alimentation
gazostatique Gaz pilote 1/2"
Ø 18"

Condensats
Fut de 2"
torche

Col de
cygne
16" arrivée
gaz HP Arrivée
Gaz BP 16"
Evacuation
condensats 2"
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Sécurité des Installations

49
Exploration & Production

Systèmes d'allumage de la torche

En plus du pistolet et des cartouches, signalons un système utilisant le


déplacement d'un front de flamme.

Une étincelle créée dans un


mélange gaz/air bien proportionné
va créer un front de flamme qui va
remonter jusqu'au sommet de la
torche et allumer cette dernière.

Briquet ou
bougie

Air
Gaz

3.6.3.3.4. Autres principes de conception

• Une torche est équipée d'une veilleuse et d'un disposotif d'allumage


approprié dans les cas suivants :
- alimentation intermittente
- flamme instable
- évacuation de gaz toxique

• La nécessité d'installer sur la torche une détection de flammme est


étudiée au cas par cas. Elle s'impose en cas d'évacuation de gaz
toxique.

• Un évent est normalement muni d'une détection de flamme et d'un


moyen d'extinction rapide permettant au moins deux extinctions
successives.

• La nécessité de disposer de systèmes différenciés d'évacuation


des gaz en raison, par exemple, de décompression spécifique, de
différence de pression, température ou nature de fluide, est étudiée
au cas par cas.

• Le nombre de vannes de sectionnement sur le réseau est réduit au


minimum strictement nécessaire. Ces vannes de sectionnement
sont cadenassées en position ouverte.

• Les clapets anti-retour sont proscrits sur les collecteurs principaux.

• Le réseau de collecte est conçu de façon à éviter les points de


rétention liquide.

• Les liaisons entre le système d'évacuation des gaz et le réseau des


drains ouverts sont proscrites.
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Sécurité des Installations

50
Exploration & Production

3.6.3.4 Précaution à prendre pour une intervention sur une


torche

L'intervention sur un réseau de torche est toujours une opération


délicate et dangereuse ; les précautions à prendre sont à étudier cas
par cas. Le phénomène le plus redoutable, est l'entré d'air lors d'une
ouverture sur le réseau.
1) Une torche paraissant éteinte est encore en température et on
constate parfois des scories incandescentes subsistant longtemps
dans le nez de torche.

2) La température élevée du fût de torche favorise un appel d'air à


l'ouverture de l'installation.

3) L'installation peut continuer à dégazer pendant l'opération.


Aussi, avant toute ouverture sur un réseau de torche, il faut au
minimum prévoir :
- un sectionnement sûr à l'amont,
- le refroidissement du nez de torche,
- circuler de l'eau dans la ligne ou au moins disposer d'une garde
d'eau,
- n'ouvrir une bride qu'avec l'injection continue d'eau pulvérisée.

3.6.3.5 Dimensionnement d'une torche

Le dimensionnement d'une torche est lié à la protection contre les


facteurs suivants :
- radiation de la flamme,
- bruit-fumée,
- pollution atmosphérique en cas d'extinction.

Dimensionner une torche revient donc à calculer :


- le diamètre du fût,
- la longueur de la flamme,
- la hauteur du fût
- la radiation.

Le tableau de recommandations suivant donne des valeurs d'intensité


de radiation en fonction du temps d'apparition de la souffrance sur le
corps humain nu ; il faut y inclure, si nécessaire, l'intensité du soleil
dans les pays tropicaux qui est de l'ordre de 300 BTU/Sq.ft/h.

Intensité Temps d'apparition


(kW/m2) (BTU/hr.ft2) de la souffrance (sec)

1,42 450 Infini


1,73 550 60
2,90 920 30
4,73 1.500 16
9,45 3.000 6
15,75 5.000 3

La valeur retenue est en général de :


- 440 BTU/hr x ft2 (1,4kW/m3) pour un torchage continu.
- 1500 BTU/hr x ft2 (4,73 kW/m2) pour un torchage de sécurité ne
durant que quelques secondes à quelques minutes.
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Sécurité des Installations

51
Exploration & Production

Le problème du bruit de la torche est lui aussi à prendre en compte.

La torchère ne doit pas créer un bruit trop important du moins de façon


continue.

On admet un seuil maximal d'intensité de 135 dB pendant une très courte


durée - quelques secondes - dans une gamme de fréquence allant de 500 à
8.000 Hz ; la limite du seuil d'intensité admissible au point de travail de
façon continue est située aux alentours de 85 dB dans cette même gamme
de fréquence. On peut ainsi déterminer une distance minimale de la bouche
de la torchère au plancher de travail pour ce qui est du bruit. Signalons
enfin pour tous ces calculs, que le bruit de combustion des gaz est
prépondérant devant le bruit de leur vitesse d'éjection et qu'il est centré sur
20-40 Hz, ce qui peut occasionner des vibrations de structures gênantes.

Tous les calculs relatifs au dimensionnement des torches sont développés


dans la norme API RP 521. et des indications pratiques sont données dans
la DTG RG.THE.F01 ainsi que dans la recommandation de même référence
s'y reportant.

3.6.4 Le système de respiration des capacités

• But
Protéger contre les surpressions ou les dépressions les capacités conçues
pour fonctionner sans pression (par exemple : cuve de purge, sump
caisson, cuve ou bac de stockage).

• Principes
1 - Ces capacités sont munies d'un évent de respiration.
A terre, les bacs de stockage d'hydrocarbures de grande capacité et à
toit fixe, dans lesquels les variations de niveau sont importantes et
rapides, sont munis de plusieurs évents de respiration.

2 - L'évent de respiration est normalement équipé d'un arrête-flamme dans


le cas d'émission de gaz ou vapeurs inflammables.
Tout autre dispositif doit présenter un degré de sécurité au moins
équivalent.

3 - L'intérêt d'équiper l'évent de respiration d'un dispositif d'extinction est


évalué au cas par cas.

4 - Les évents de respiration d'origine différente sont généralement


dissociés.

5 - L'évent de respiration n'est pas isolable par vanne

6 - L'extrémité de l'évent de resppiration est clairement repérée avec


indication de l'origine.

7 - Si l'évent de respiration évacue un gaz toxique son extrémité est


positionnée de façon à ne pas affecter la sécurité des hommes.

8 - La ligne d'évent de respiration ne présente aucun point bas.

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Sécurité des Installations

52
Exploration & Production

3.7 Les rejets de liquides sur une plate-forme de Production

3.7.1 Documents de référence

• Préconisation DPRO n° 00
• DTG - STD. ING. K01. 001P, 2P et 3P
• Cours SPTP réf. EP/S/PRO/EXP/SPFC n° 86645 : Les rejets
sur une plate-forme de Production en mer"

3.7.2 Généralités

Sur une plate-forme classique, les principales sources de rejets


considérées comme des purges sont :

- les eaux de pluie et de lavage,


- les purges eau des séparateurs,
- les purges manuelles des capacités (huile ou eau),
- les purges des unités en pression.

Compte tenu des fluides à collecter, on réalise sur une plate-forme 2


réseaux de collecte pour les fluides devant être éliminés.

• Réseau ouvert : qui va au sump caisson

Il collecte les fluides liquides sans pression ne contenant pas ou peu


d'hydrocarbures.

• Réseau fermé : qui va à la cuve de purge

Il collecte les fluides contenant des hydrocarbures, généralement sans


pression et ne contenant pas ou peu de gaz.

Nota : Les sorties eau des installations de traitement (dessaleurs,


décanteurs, séparateurs coalesceurs) vont en général directement à la
mer par un tube de rejet éventuellement équipé d'un disperseur.

Un schéma général de l'ensemble de ces réseaux est donné dans la


Figure n° 3.

3.7.3 Conception du réseau ouvert

Les effluents collectés par le réseau ouvert son acheminés vers le


sump caisson qui permet d'éliminer les traces d'hydrocarbures
contenus dans les effluents avant rejet à la mer.
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Sécurité des Installations

53
Exploration & Production

Le sump caisson (figure n°1)

Le sump caisson, qui est construit en même temps que la structure


doit avoir un diamètre maximum compatible avec les contraintes de
construction ; sa profondeur dépend des conditions climatiques locales
(houle, marée, vagues) et peut varier entre 10 et 30 mètres par rapport
au niveau de la mer. Le sump caisson comporte deux entrées.
Il est conçu de façon à ne pas déborder.

• Entrée inférieure

L'entrée inférieure (-6 mètres environ pour les installations du Golfe de


Guinée) reçoit les eaux de rejet sans pression et ne contenant pas ou
très peu d'hydrocarbures, c'est à dire :

Les eaux de pluie et de lavage

On collecte les eaux de pluie et de lavage sur les ponts ou par des
cuvettes de recueil sous les capacités. Les diamètres des tuyauteries
de liaison des cuvettes aux collecteurs sont déterminés en fonction de
la pluviométrie du site et ne doivent pas être inférieurs à 3"* (* prévoir
des longueurs suffisamment courtes entre brides pour démontage)
alors que les collecteurs sont généralement réalisés en diamètre 4".
Chaque cuvette est munie d'un siphon type siphon de cour dont la
hauteur de la garde d'eau doit être suffisante pour éviter le dégazage
du sump caisson par cette voie. D'autre part, on a intérêt à respecter
une pente suffisante entre les cuvettes et le collecteur ; les siphons
doivent pouvoir être efficacement obturés pour prévenir tout retour
notamment en cas de travaux ou interventions.

Les autres rejets

On raccorde à ce réseau toutes les autres sources d'égouttures ou


fuites généralement recueillies dans des cuvettes ou des entonnoirs
(presse-étoupes des pompes, cuves à produit) et en général toutes
les purges ne pouvant jamais être en pression et ne pouvant s'écouler
que gravitairement.

On y raccorde quelques fois les rejets d'eau traitées quand le débit est
faible.

• Entrée supérieure

L'entrée supérieure (-4 mètres environ pour les installations du Golfe


de Guinée) reçoit les eaux contenant de faibles quantités
d'hydrocarbures, c'est-à-dire principalement la purge manuelle et le
trop plein de la cuve de purge.

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Sécurité des Installations

54
Exploration & Production

• Equipement du sump caisson

Le sump caisson qui est un décanteur vertical est construit avec les
équipements décrits ci-après.

Entrée inférieure

C'est l'arrivée des eaux sans pression et la ligne doit être équipée
d'une cheminée d'équilibrage pour éviter la transmission sur les
siphons des pulsations dues au mouvement de houle.

Entrée supérieure

C'est l'arrivée des eaux en pression : la conduite est simplement


plongeante.

Dégazage

On place un arrête-flammes sur l'évent du sump caisson.

Reprise des hydrocarbures

- L'aspiration de la pompe de reprise des hydrocarbures est


immergée à environ 1 mètre en-dessous du niveau de la mer
ou du niveau le plus bas pouvant être atteint.

- Généralement, on peut contrôler le niveau visuellement par la


qualité de l'effluent pompé ; mais aussi par contrôle du niveau
interface si on a une garde suffisante en hauteur pour que la
mesure ne soit pas faussée par les mouvements de la mer.

- On peut assurer la reprise des hydrocarbures purgés, soit par


une pompe à gaz, soit par une pompe électrique.

Nota : On a intérêt à avoir une possibilité de réglage de la hauteur de


reprise de l'huile dans le sump caisson de manière à éviter de recycler
de l'eau de mer.

3.7.4 Conception du réseau fermé

Les effluents transportés par le réseau fermé sont des hydrocarbures


liquides (huile) normalement sans pression donc sans quantité
importante de gaz associé ; ils sont collectés à la cuve de purge.

• Cuve de purge (figure n° 2)

La cuve de purge est constituée par un réservoir horizontal pouvant


comporter deux compartiments disposés en point bas pour permettre
des écoulements gravitaires.

• Sa capacité est au moins égale au volume liquide en niveau


bas de la plus grosse capacité de la plate forme et la tuyauterie
d'alimentation est plongeante (arrivée en point bas).

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Sécurité des Installations

55
Exploration & Production

• la cuve est équipée d'un controleur de niveau commandant une


pompe de reprise renvoyant les égouttures soit :

- au départ de la collecte d'expédition d'huile, soit, en


amont du dernier étage de la séparation triphasique de la
chaîne de production (en général, ce sera le séparateur
atmosphérique). La cuve est équipée d'une alarme de
niveau haut (LAH), et d'une sécurité de niveau haut (LSH)
agissant sur l'arrêt de production.

- un arrête-flammes situé sur la capacité est prévu sur la


conduite de mise à l'air non reliée à la torche, mais à une
ligne d'évent aboutissant à une zone non dangereuse, par
exemple poutre de flare-boom à 10 ou 15 m au moins du
bord de la plate forme ou au droit du tripode support dans
le cas d'une torche sur passerelle.

- la purge manuelle de la cuve de purge et le trop plein sont


reliés au sump caisson par une liaison commune.

• Effluents collectés

En règle générale on collecte à la cuve de purge les effluents huile


contenant peu de gaz donc venant de lignes ou capacités
décomprimées par ailleurs, par exemple :

- purges manuelles des séparateurs (décomprimés sur torche


auparavant),

- purges de lignes,

- gares de racleurs (hors circuit gaz HP)

- la purge du scrubber torche.

Nota 1 : Les niveaux à glace, compte tenu des faibles quantités de


liquide et de la nécessité de nettoyage sont collectés à la
cuve de purge.

Nota 2 : Dans le cas de plates formes sans torche ni scrubber de


torches, on peut collecter certaines lignes de
décompression (ex. portes-duses et lignes puits manifold)
sur la cuve de purge ; dans ce cas il y a lieu d'étudier avec
soin la position de l'évent.

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Sécurité des Installations

56
Exploration & Production

Le sump caisson - Figure n° 1

Pompe Moineau

Contrôleur de niveau

Dégazage
Entrée supérieure
Entrée inférieure

4 trous ø 2" - 5 000

Niv - 4 000
- 30 000

20"

36"

Niv - 6 000

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La cuve de purge - Figure n° 2
Exploration & Production

Event Réserve Entrée purges

Contrôleur de
niveau
Sécurité niveau haut

Sorties trop plein


Sortie Purge
Pompe de reprise hydrocarbures
57
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Sécurité des Installations

58
Exploration & Production

Schéma type de réseau de rejets liquides


sur une plate-forme de production - Figure n° 3

Gaz vers torche Configuration permettant


Scrubber les travaux de feu sur zone
Robinet de contrôle torche aval des scrubbers
de niveau
C.O. C.O. 3' Mini Entrée gaz

Mini
3' Mini vers Sump
Distance et nb. si reflueling unit LC
C.O. de coude mini C.O. Eau
sinon direct à la mer
SDV
By-pass ou 2ème C.F.
arrêt-flamme
150
mini
Mini 3'

Séparateur

LSL LG
Gare de racleurs
réception ou expédition
Traitement
des eaux

3/4' mini
Mini 3'
Mini 4'
3' Mini
Mini 4'

Ligne pour faible débit


exceptionnellement utilisée si
incident sur traitement des eaux
Cuve de
Bactéricide purge

Stockage gas-oil LSH LAH


LG LG
LC

PSV
PG

Tube
de rejet Pente
Mini 4' 10 mm/m Vers évacuation ou
entrée séparateur de
production
EI 0.000 Niv. Hydro
Le traitement des eaux peut être réalisé par :
- 4m
- 6m • Hydrocyclone + Dégazeur ou
• Hydrocyclone + Dégazeur + Flottateur ou
SUMP Caisson • Décanteur à plaques + Flottateur
(type golfe de guinée) • etc…

LEGENDE
Disperseur
éventuel Réseau fermé
Réseau ouvert
Réseau hélipont
Events

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Sécurité des Installations

59
Exploration & Production

3.8 Les systèmes d'arrêt des installations

3.8.1 Documents de référence

• Préconisation DPRO n° 00
• Préconisation DPRO n° 5
• Cours SPTP - "Système ESD" (C. JAQUEN - G. BARRET)
• Norme API-RP 14 C
• Document "Imagerie de Conduite des Installations de
Production - Principes d'animation" (réf. EP/P/PRO/EIE/ACO
n° 93-2.143 du 30/04/93)

3.8.2 Introduction - Généralités

Sur une installation de production d'hydrocarbures, liquides ou gazeux,


où transitent des fluides, en général inflammables, il existe des risques
qui doivent être en permanence contrôlés.

On peut imaginer une installation simple où toute anomalie peut être


décelée à temps par un opérateur qui prend alors toutes les mesures
nécessaires pour faire face aux problèmes.

Cet opérateur :

- saisit des données,


- les analyse,
- définit une action adaptée,
- réalise cette action (en général : manoeuvre de vannes).

Ceci constitue l'"emergency shut down" le plus simple.

Malheureusement, un ou plusieurs opérateurs ne peuvent pas


forcément saisir à tout moment tous les paramètres d'un système
complexe. Ainsi, a-t'on été amené à concevoir des systèmes
automatiques qui aboutissent à des actions préventives et curatives, et
qui à chaque instant doivent répondre aux questions :

- que se passe-t'il ?
- que faut-il faire ?
- comment le faire ?

Au point de départ de ce système se trouve un ensemble de capteurs


dont le rôle est de le renseigner sur l'état des installations. Les
paramètres surveillés sont principalement :

• les pressions (détection de pressions anormalement hautes qui


présentent un danger pour le matériel et anormalement basses
qui sont le plus souvent la conséquence de fuites).

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Sécurité des Installations

60
Exploration & Production

• les températures (détection de température haute qui peut être


la conséquence d'un incendie ou du mauvais fonctionnement
d'un équipement, ce qui présente un danger pour le matériel).

• la présence de gaz sur les installations (danger d'explosion et


d'incendie et en plus d'intoxication du personnel si le gaz
contient de l'H2S).

Ces trois paramètres sont ceux dont les anomalies peuvent avoir les
conséquences les plus graves, mais d'autres paramètres doivent aussi
être surveillés, comme par exemple niveaux liquides dans les
capacités.

L'analyse des anomalies constatées va entrainer des actions pouvant


aller de la simple alarme à l'arrêt complet des installations avec
éventuellement déclanchement de moyen de lutte contre le feu.
L'ensemble de ces observations et actions qui en découlent est
récapitulé dans ce qu'on appelle le logigramme de sécurité.

3.8.3 Le logigramme de sécurité (voir exemple page 69)

Le logigramme de Sécurité est le résultat de l'analyse logique des


risques internes ou externes encourus par un ensemble de production
(Logigramme général), ou par une partie de cet ensemble
(Logigramme partiel).

Les risques encourus peuvent être :


- propres au procédé (risque interne, ex : engorgement),
- propres à l'environnement (risque externe, ex : collision).

La classification des risques ainsi que l'importance des actions qui en


découlent, permettent la définition des niveaux d'arrêt.
- conditions anormales
- conditions dangereuses

• Les actions d'arrêt

Dans tout complexe de Production-Traitement-Transport, un défaut


entraîne toujours une action d'arrêt. Ce complexe étant lui-même
divisé en sections, il est aisé de comprendre qu'une section
quelconque subit des événements en amont d'elle-même, et produit
des événements en aval d'elle-même, en conséquence on distingue
trois groupes généraux d'actions de sécurité.

- Action directe

L'action directe d'un défaut sur une section est l'isolement et l'arrêt de
cette section. Cette action est verrouillée et le redémarrage n'est
possible qu'après :

- disparition ou inhibition du défaut,


- réarmement et déverrouillage des éléments d'action,
- accord du centre de contrôle si nécessaire.
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Sécurité des Installations

61
Exploration & Production

- Action indirecte

L'arrêt d'une section en défaut propre peut provoquer l'arrêt obligé


d'une autre section qui n'est pas en défaut, mais qui doit être
momentanément arrêtée sous peine d'être en défaut rapidement. On
distingue :

Défaut blocage

A partir d'une section en défaut, les sections situées en amont se


trouvent en défaut par blocage du débit et la fermeture à priori est
assurée pour éviter les défauts en cascades.

Défaut manque

A partir d'une section en défaut, les sections situées en aval se


trouvent en défaut par manque de produit, et la fermeture a priori est
assurée pour éviter les défauts en cascade.

Nota : Ces fermetures ou arrêts sur des sections qui ne sont pas en
défaut propre, sont non verrouillées (ou "réversibles"). Ainsi, lorsque la
section en défaut propre est remise en service, les sections amont et
aval sont automatiquement déverrouillées et leur remise en service se
fait selon la procédure normale.

- Actions partielles particulières

A l'intérieur d'une section, on peut trouver des actions partielles d'arrêt


ne justifiant pas l'arrêt de la section :

- niveau interface huile/eau,


- équipements de secours ou démarrage programmé.

Terminologie

La désignations des capteurs est donnée dans les standards de


réalisation ; on peut citer les capteurs procédé, le plus souvent
employés sur les systèmes et donnant lieu à des arrêts procédé :
F.S.H. : Flow Safety High ou sécurité débit haut ;
F.S.L. : Flow Safety Low ou sécurité débit bas ;
L.S.H. : Level Safety High ou sécurité niveau haut ;
L.S.L. : Level Safety Low ou sécurité niveau bas ;
P.S.H. : Pressure Safety High ou sécurité pression haute ;
P.S.L. : Pressure Safety Low ou sécurité pression basse ;
T.S.H. : Température Safety High ou sécurité température haute ;
T.S.L. : Température Safety Low ou sécurité température basse ;
L.D.S.H. : Level Differential Safety High ou sécurité interface haut ;
L.D.S.L. : Level Differential Safety Low ou sécurité interface bas ;
B.S.L. : Burner Safety Low ou détecteur de veilleuse.
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Sécurité des Installations

62
Exploration & Production

3.8.4 Principes de mise en sécurité

Les niveaux d'arrêt assurent en cas d'anomalie la mise en sécurité de


tout ou partie d'une installation ainsi que la protection du procédé et de
l'environnement.

Leur déclenchement qui se traduit par la mise en oeuvre de dispositifs


particuliers et par la fermeture ou plus rarement par l'ouverture de
vannes, résulte soit d'actions volontaires locales ou à distance soit
d'automatismes.

Deux niveaux d'arrêts sont prévus sur toute installation :

• Arrêt d'urgence : AU dit de niveau 1


• Arrêt général production : AGP dit de niveau 2

Selon la conception de l'installation et la philosophie de conduite du


procédé et des utilités chacun de ces deux niveaux peut se
subdiviser en plusieurs arrêts partiels.

De même il est possible de prévoir un niveau :

• Arrêt momentané production : AMP qui n'est pas de sécurité


mais qui permet d'éviter l'apparition de défauts en cascade.

3.8.4.1 L'arrêt d'urgence : AU - Niveau 1

• But
Assurer, en cas de situation accidentelle ou de certaines conditions
dangereuses déclarées, la mise en sécurité de l'installation pour la
protection des hommes, le respect de l'environnement et la
sauvegarde des biens.

• Principes
Les principes suivants sont développés dans la DPRO 5 :

1 - L'AU constitue le niveau ultime de mise en sécurité de l'installation

2 - L'AU d'une installation est principalement initié à partir d'un réseau


de commandes manuelles.

3 - L'AU provoque l'isolement aux limites de l'installation au moyen


des ESDV.

4 - L'AU provoque l'arrêt de la génération éléctrique alternative et la


coupure des éventuelles alimentations extérieures par câble, ainsi
que l'arrêt et la mise en sécurité des machines thermiques.
Toutefois, les fonctions essentielles pour la protection des
hommes et la mise en sécurité des puits objet d'une intervention
doivent rester opérationnelles.

5 - L'AU provoque l'Arrêt Général Production (AGP).

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Sécurité des Installations

63
Exploration & Production

6 - L'AU ne provoque pas la décompression.

7 - L'AU d'une installation centrale entraîne un arrêt des installations


de production satellites sans possibilité de redémarrage
automatique : le redémarrage volontaire à distance est admis.

Particularités des installations en mer

8 - L'AU d'une installation reliée à d'autres par passerelle (complexe)


entraîne normalement l'AU des autres installations du complexe.
Toute disposition contraire doit être justifiée.

• Déclenchement manuel

L'AU doit pouvoir être déclenché volontairement, localement ou à


distance.

Position des commandes manuelles locales

1) Elles sont distinctes de toutes les autres commandes, bien


repérées et protégées pour éviter les fausses manoeuvres.

2) Elles sont obligatoirement installées aux points suivantes :

Terre Mer

• Salle de contrôle ou de veille • Salle de contrôle ou de veille


• Entrée de l'installation • Niveau inférieur
• Hélipont ou hélistation
• Extrémités des passerelles de
liaison entre installations.
• Voies d'évacuation à proximité de
changement de niveau

• A la console de commande de • A la console de commande


l'appareil de forage ou l'appareil de forage ou
d'intervention lors d'opérations sur d'intervention lors d'opérations sur
puits et productions simultanées puits et production simultanée :
(OPPS), au pied de l'escalier (OPPS), au pied de l'escalier
d'accès de l'appareil. d'accès tender et jack-up.

• Dans le cas particulier d'un • Dans le cas particulier d'un


complexe, les AU peuvent être complexe, les AU peuvent être
commandés depuis la salle de commandés depuis la salle de
contrôle principale. contrôle principale.

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Sécurité des Installations

64
Exploration & Production

• Déclenchement automatique

- Installation avec présence permanente du personnel

Certaines détections feu ou gaz entraînent automatiquement l'AU


de l'installation (cf paragraphe 4).

- Installations sans présence permanente de personnel

- La détection feu entraîne automatiquement l'AU de l'installation.


- Le déclenchement de l'AU de l'installation par détection gaz,
lorsqu'elle existe, est déterminé au cas par cas, en accord avec
l'entité Sécurité-Environnement.

• Actions initiées

L'AU d'une installation provoque :

- L'isolement aux limites de l'installation au moyen des vannes puits


faisant fonction d'ESDV, et des ESDV départ et arrivée des
pipelines véhiculant des fluides présentant des risques pour la
sécurité ou l'environnement.

Nota : A terre, l'installation ou non d'ESDV sur les liaisons avec les
en puits, aux limites de la station de traitement est déterminée
en fonction des caractéristiques des conduites et des fluides
transportés, et des conditions d'environnement.

- L'arrêt général Production de l'installation

- L'arrêt de la génération électrique alternative et la coupure, en


amont de préférence, des éventuelles alimentations par câble. Seul
le groupe électrogène de secours doit pouvoir être démarré
volontairement. Son démarrage automatique est toutefois possible
s'il est installé en lieu sûr.

De surcroît les fonctions essentielles pour :

• la mise en sécurité des puits objets d'une intervention,

• la protection des hommes, notamment :

- l'éclairage de sécurité,
- les moyens de communication,

et le cas échéant :

- le système de décompression de l'installation,


- le système de détection de feu et de gaz,
- les moyens de lutte incendie,
- les moyens de transfert et d'évacuation du personnel,

doivent rester opérationnelles.

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Sécurité des Installations

65
Exploration & Production

- L'arrêt et la mise en sécurité des machines thermiques autres que


celles qui contribuent à la protection des hommes et la mise en
sécurité des puits objet d'une intervention.

- L'arrêt de la pressurisation / ventilation et la fermeture du clapet


d'air neuf et des clapets coupe-feu.

3.8.4.2 L'arrêt général production AGP - niveau 2

L'AGP agit sur le procédé et les systèmes qui y sont liés. C'est un
arrêt de sécurité destiné à interrompre la circulation des fluides et à
fractionner l'inventaire des produits présentant des risques pour la
sécurité ou l'environnement.

• Déclenchement

L'AGP est initié par action volontaire ou à distance (commandes


manuelles en salle de contrôle/veille et éventuellement réparties sur
installation), ou automatiquement par défaut procédé ou utilité
présentant un risque d'évolution vers une situation accidentelle, dit
défaut procédé ou utilité critique (par exemple : niveau haut ballon de
torche, perte d'énergie du contrôle- commande).

L'AGP peut, par ailleurs, être initié par les défauts procédé ou utilité
qui conduiraient inéluctablement, par effet de cascade, à l'arrêt de la
production.

Nota : Le déclenchement volontaire à distance - depuis l'installation


centrale - de l'AGP d'une installation satellite isolée téléconduite se fait
au travers du système de transmission.

• Actions initiées

L'AGP provoque la fermeture des SDV de l'installation et l'arrêt des


machines et utilités liées exclusivement au procédé.
Toutefois, l'AGP peut, suivant le cas et sous réserve de justification,
être sans effet sur des systèmes particuliers.

3.8.4.3 L'arrêt momentané production : AMP - niveau 3

L'AMP d'un équipement ou d'une section sans défaut propre résulte


d'un arrêt partiel amont ou aval qui interrompt la circulation du fluide
dans la portion concernée.

L'AMP peut aussi être déclenché volontairement pour assurer une


position "sans débit" de tout ou partie d'un système.

La remise en service de l'équipement, ou de la section en AMP est


autorisée dès que la circulation des fluides est possible.

En cas d'apparition d'un défaut sur l'équipement ou sur la section en


AMP, la mise en sécurité sera activée.

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Sécurité des Installations

66
Exploration & Production

3.8.5 Systèmes de détection / protection

Ces systèmes, qui couvrent tous les emplacements sensibles doivent


détecter tout début d'incendie ou accumulation de gaz. Les signaux
qu'ils génèrent sont reportés en salle de contrôle ou en salle de veille
(des satellites).

Ils doivent pouvoir être testés sans interruption de la production.

3.8.5.1 La détection Feu

Cas des installations à terre

Les emplacements à couvrir par la détection feu sont déterminés au


cas par cas.

Cas des installations en mer

Toute installation est équipée d'un système de détection feu qui


couvre les systèmes, équipements ou emplacements suivants :

- machines thermiques,
- locaux techniques (notamment la sous-station électrique et la
salle de contrôle / veille),
- quartiers d'habitation,
- emplacements sensibles de l'installation

3.8.5.2 La détection gaz

L'intérêt d'un système de détection gaz est évalué au cas par cas.

La détection gaz se fait par un dispositif composé d'un ou plusieurs


capteurs mesurant en continu la teneur en hydrocarbures de l'air
ambiant des lieux considérés, exprimée en pourcentage de la limite
inférieure d'explosivité (LIE).

La détection gaz peut couvrir les systèmes, équipements ou


emplacements suivants :

- machines thermiques,
- locaux techniques (notamment la sous-station électrique et la
salle de contrôle / veille),
- quartiers d'habitation,
- emplacements sensibles de l'installation

• La détection gaz se fait par un dispositif assurant une mesure


continue de la teneur en hydrocarbures de l'air des emplacements
considérés. Elle indique un pourcentage de la limite inférieure
d'explosivité (LIE).

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Sécurité des Installations

67
Exploration & Production

Niveaux de réglage en pourcentage de la LIE :

Seuil bas Seuil haut

• Machines thermiques
• Locaux techniques 15 25
• Quartiers d'habitation

• Emplacements sensibles 20 50

• Les actions déclenchées dépendent à la fois du seuil de détection et


du nombre de capteurs activés

Seuil bas Seuil haut

• Un détecteur activé Alarme *

• Au moins deux détecteurs activés * Mise en


sécurité

* Alarme ou mise en sécurité, suivant les cas en accord avec la D. S. E.

Cas particulier gaz toxique

Les seuils de déclenchement sont réglés en fonction de la toxicité du


produit.

Par exemple H2S : seuil bas 5 ppm


seuil haut 10 ppm.

Les actions déclenchées sont identiques à celles initiées par détection gaz

3.8.5.3 Lutte Incendie

Elle est provoquée soit automatiquement par détection feu, voire gaz, soit
volontairement par commande manuelle locale ou à distance.

La localisation des commandes manuelles, bien repérées et facilement


accessibles, est déterminée au cas par cas, en accord avec l'entité
Sécurité-Environnement.

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Sécurité des Installations

68
Exploration & Production

3.8.5.4 Décompression

La décompression de l'installation contribue normalement à la mise en


sécurité de l'installation. A ce titre, son objectif est par réduction rapide
de la pression, d'éviter l'aggravation d'un évènement anormal ou d'une
situation accidentelle.

Lorsqu'elle est prévue, elle est initiée manuellement par commande


sélective locale ou à distance (à déterminer au cas par cas) et si
nécessaire de façon séquentielle.

Elle ne peut intervenir qu'après sectionnement des installations de


surface.

Nota : Le risque que présente la décompression totale intempestive


doit être évalué.

MF037-F.PPT (Edi 2)
MF037-F.PPT
(Edi 2)
Emplacement Détection gaz 1° seuil Détection gaz 2° seuil Détection incendie
Emplacement Détection gaz 1° seuil Détection gaz 2° seuil Détection incendie
Exploration & Production

Machines thermiques Alarme Arrêt machine Arrêt et mise en sécurité de la


Arrêt ventilation machine
Fermeture des vantelles Mise en œuvre de la lutte
Interdiction de démarrage incendie du local propre à la machine
(si elle existe)

Locaux techniques Alarme AU de l'installation Sous station électrique


Aspiration air de surpression Arrêt de la pressurisation Coupure des alimentations AU installation
Fermeture du clapet d'air neuf électriques à l'exception de Mise en œuvre lutte incendie
celles réalisées avec du matériel
utilisable en zone classée

Locaux techniques Alarme AU de l'installation Déterminé cas par cas


SAS Coupure des alimentations
électriques à l'exception de
celles réalisées avec du matériel
utilisable en zone classée

Emplacements sensibles Alarme AGP Si présence permanente de


Fermeture des ESDV personnel
AGP
Fermeture des ESDV
Si inhabité
AU

Quartiers d'habitation Aspiration air de supression Alarme


Alarme Fermeture des clapets coupe-feu
Arrêt pressurisation Coupure alimentation électrique
3.8.5.5 Mise en œuvre des protections par système

Fermeture clapet air neuf


SAS
Alarme
69
Sécurité des Installations
Sécurité des Installations

70
Exploration & Production

3.8.5.6 Logigramme de sécurité (cas général)

Feu Feu Commande manuelle Gaz seuil haut


Ss-station électrique Air surpression / SAS
Emplacement sensible principale AU local technique

(4) (1)

Lutte
incendie Lutte Coupure appropriée
incendie alimentations
électriques

Gaz seuil haut


Emplacement
sensible

(4)

Arrêt d'Urgence (AU)


Déluge

Fermeture des Coupure générale Arrêt pressurisation/ventilation Arrêt machines


ESDV alternatif Fermeture clapets air neuf / coupe-feu thermiques (2)

Commande Défaut critique Autre défaut


manuelle AGP Procédé/Utilité Procédé/Utilité

(4)

Arrêt Général Production (AGP)

Fermeture des Arrêt machines


SDV & utilités (3)

(1) Installations sans présence permanente de personnel : la


détection feu entraine l' AU.
(2) Hormis les machines contribuant à la protection des hommes et à
la mise en sécurité des puits objet d'une intervention.
(3) Tout équipement lié exclusivement au procédé.
(4) A déterminer au cas par cas.

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Sécurité des Installations

71
Exploration & Production

3.8.6 Mise en œuvre du logigramme de sécurité avec un SNCC

3.8.6.1 Architecture matérielle

Le logigramme de sécurité est mis en œuvre à l'aide d'un équipement


électronique, généralement un automate programmable industriel
(API), qui est indépendant des équipements de régulation et de
contrôle destinés à la conduite de l'installation. Cet équipement est en
général désigné sous le nom de Système Autonome de Sécurité
(SAS) ou Safety Shutdown System (SSS).

L'opérateur de production dispose à son poste de conduite des


informations et des commandes gérées par le SAS ; le SAS est donc
relié au réseau (ou bus) de communication du SNCC.

Pour des raisons fonctionnelles et afin de satisfaire le principe


d'alignement des actions de conduite sur les actions de sécurité, une
liaison fonctionnelle unidirectionnelle entre SAS et équipements de
régulation et de contrôle existe pour informer les automatismes de
régulation et de contrôle de l'état des sécurités de l'installation.

On arrive donc à l'architecture suivante :

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Sécurité des Installations

72
Exploration & Production

Opérateur

Réseau (ou bus)


de communication

Sécurité Conduite

Contrôle
SAS et
Régulation

Détecteurs Actionneurs Capteurs Actionneurs

PROCEDE

Architecture Générale

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Sécurité des Installations

73
Exploration & Production

L'intérêt de la redondance des composants constitutifs du SAS est


évalué dans chaque cas.

Il est possible qu'un même composant (vanne - moteur...) soit


commandé par le SAS et par l'automatisme de contrôle/régulation.
Dans ce cas la mise en sécurité par le SAS (fermeture vanne ou arrêt
moteur) est toujours prioritaire par rapport à l'action de conduite.

En revanche les capteurs de sécurité sont toujours différents de ceux


utilisés par les automatismes de contrôle/régulation.

3.8.6.2 Traitements logiciels de base

Le logigramme de sécurité étant un assemblage de "barres" de


sécurité, il y a lieu de déterminer les traitements appliqués à une barre
type.

A - Les entrées : les entrées de sécurité peuvent être :

• des détecteurs sécurité,


• des sorties de barres amonts,
• des commandes de l'opérateur.

C'est la transition d'un état normal à un état de sécurité d'une entrée


qui active le traitement logique de la barre ; cette transition est
mémorisée dans le SAS afin de saisir tout défaut fugitif en entrée.

De même, une détection de 1er défaut est réalisée pour l'ensemble


des entrées d'une barre, cette détection est mémorisée dans le SAS
afin de signaler à l'opérateur (dans le cas où plusieurs défauts ont
activé la barre de sécurité) celui qui a été l'initiateur du
déclenchement.

Les entrées de sécurité correspondant à des capteurs peuvent être


inhibées, dans ce cas elles sont ignorées par le traitement logiciel de
la barre de sécurité.

On distigue 2 types d'inhibition :

• l'inhibition maintenance : elle est réservée au technicien de


maintenance instrumentation sans limitation de capteur ni de
temps.

• l'inhibition de démarrage : elle est activée par l'opérateur de


conduite lors du réarmement de la barre de sécurité et ne porte
que sur certains capteurs en défaut. Elle disparaît
automatiquement dès le retour à l'état normal du capteur ou au
bout d'un temps réglable.

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74
Exploration & Production

B - La barre de sécurité

Le traitement de la barre de sécurité conforme au logigramme est


généralement un "OU" logique des entrées. On trouve parfois un "ET"
logique notamment pour la commande d'ouverture des SBDV qui reste
conditionnée par une commande de l'opérateur.

Lorsque le traitement conduit à l'activation de la barre, toutes les


sorties sont activées avec ou sans temporisations.

Le retour à l'état normal d'une barre de sécurité peut être obtenu :

• soit automatiquement avec le réarmement d'une barre amont


connectée,

• soit à l'initiative de l'opérateur à l'issue du réarmement de la


barre lorsque les défauts propres à la barre ont disparu ou ont
été inhibés.

Le réarmement d'une barre lorsqu'il est réalisé, efface la mémorisation


des entrées en défaut (si ces entrées ne sont plus en défaut ou si elles
ont été inhibées) ainsi que la mémorisation du 1er défaut.

3.8.6.3 Interface opérateur

L'opérateur dispose d'une imagerie adaptée pour son information sur


l'état du logigramme de sécurité de l'installation.

Les exemples suivants illustrent l'essentiel de l'animation de l'imagerie


de sécurité.

Les commandes disponibles pour l'opérateur sont :

• l'inhibition de redémarrage,
• le réarmement de la barre,
• un bouton poussoir éventuel de déclenchement de la barre.

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Sécurité des Installations

75
Exploration & Production

3.8.6.4 Imagerie relative au Logigramme de Sécurité

Exemple n° 1

Barre de sécurité armée

Cible Libellé de la barre


d'inhibition de AGP et cible de
redémarrage réarmement

Barre de sécurité
de niveau supérieur AU
SDV100 Vanne ouverte
Défaut non actif PSH100
SDV101 Vanne ouverte

Défaut non actif LSH100


Pompe
GX100
en marche

Défaut non actif LSL100


BDV100 Vanne fermée

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76
Exploration & Production

Exemple n° 2

Barre de sécurité armée


Vanne en discordance

Cible Libellé de la barre


d'inhibition de AGP et cible de
redémarrage réarmement

Barre de sécurité
de niveau supérieur AU
SDV100 Vanne ouverte
Défaut non actif PSH100
SDV101 Vanne en
discordance
Défaut non actif LSH100
GX100 Pompe en
marche
Défaut non actif LSL100
BDV100 Vanne fermée

Libellé de la vanne : avant acquittement : rouge clignotant


après acquittement : rouge fixe

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77
Exploration & Production

Exemple n° 3

Barre de sécurité avec un défaut

Cible Libellé de la barre


d'inhibition de AGP et cible de
redémarrage réarmement

Barre de sécurité
de niveau supérieur AU
SDV100 Vanne fermée
Défaut non actif PSH100
SDV101 Vanne fermée

Défaut actif LSH100


GX100 Pompe arrêtée

Défaut non actif LSL100


BDV100 Vanne ouverte

NOTA : à l'apparition d'un défaut : rouge clignotant


après acquittement : rouge fixe

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78
Exploration & Production

Exemple n° 4

Barre de sécurité
Chaîne de défauts avec premier défaut
Avant acquittement

Cible Libellé de la barre


d'inhibition de AGP et cible de
redémarrage réarmement

Barre de sécurité
de niveau supérieur AU
SDV100 Vanne fermée
Premier défaut PSH100
SDV101 Vanne fermée

Défaut actif LSH100


GX100 Pompe arrêtée

Défaut non actif LSL100


BDV100 Vanne ouverte

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79
Exploration & Production

Exemple n° 5

Barre de sécurité
Chaîne de défauts avec premier défaut
Après acquittement

Cible Libellé de la barre


d'inhibition de AGP et cible de
redémarrage réarmement

Barre de sécurité
de niveau supérieur AU
SDV100 Vanne fermée
Premier défaut PSH100
acquitté
SDV101 Vanne fermée
Défaut actif
LSH100
acquitté
GX100 Pompe arrêtée

Défaut non actif LSL100


BDV100 Vanne ouverte

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80
Exploration & Production

Exemple n° 6

Barre de sécurité
Défaut de niveau supérieur

Cible Libellé de la barre


d'inhibition de AGP et cible de
redémarrage réarmement

Barre de sécurité
de niveau supérieur AU
SDV100 Vanne fermée
Défaut non actif PSH100
SDV101 Vanne fermée

Défaut non actif LSH100


GX100 Pompe arrêtée

Défaut non actif LSL100


BDV100 Vanne ouverte

NOTA : La flèche clignote avant acquittement.

Réarmement automatique par le niveau


supérieur s'il n'y a pas d'autre défaut.

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81
Exploration & Production

Exemple n° 7

Barre de sécurité avec un défaut fugitif

Cible Libellé de la barre


d'inhibition de AGP et cible de
redémarrage réarmement

Barre de sécurité
de niveau supérieur
AU
SDV100 Vanne fermée
Défaut non actif PSH100
SDV101 Vanne fermée

Défaut non actif LSH100


GX100 Pompe arrêtée

Défaut fugitif LSL100

BDV100 Vanne ouverte

Défaut ayant disparu

• avant acquittement : Libellé bleu clignotant


Flèche rouge clignotant

• après acquittement : Libellé bleu fixe


Flèche rouge fixe

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82
Exploration & Production

Exemple n° 8

Barre de sécurité
Défaut inhibés

min sec
10 35
Cible Libellé de la barre
d'inhibition de AGP et cible de
redémarrage réarmement

Barre de sécurité
de niveau supérieur AU
SDV100 Vanne ouverte
Défaut non actif
PSH100
inhibé
SDV101 Vanne ouverte

Défaut actif inhibé LSH100


GX100 Pompe en
marche
Défaut non actif LSL100
BDV100 Vanne fermée

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83
Exploration & Production

Exemple n° 9

Une chaîne de défauts

1
3

2 (Pompe)

(Séparateur)

Les défauts sont apparus dans l'ordre indiqué

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84
Exploration & Production

3.9 Dispositifs divers de sécurité

3.9.1 Document de référence

• Préconisation DPRO n° 00

3.9.2 Energie de Secours

En cas de perte de l'énergie principale un système de secours doit


suppléer à cette source d'énergie, durant la période nécessaire au
retour à une situation normale où à la mise en sécurité du personnel et
de l'installation. L'énergie à secourir peut être électrique, hydraulique
ou pneumatique. La perte de l'énergie principale doit entraîner le
basculement immédiat et automatique sur l'énergie de secours.

Cas de l'énergie électrique de secours

a) Batteries de secours

• Leur implantation est déterminée de façon à ce que leur


vulnérabilité soit minimum.

• Elles fournissent une énergie, durant 90 minutes minimum, aux


consommateurs suivants s'ils existent sur installation :

- système de mise en sécurité de l'installation,


- système de détection feu et gaz,
- dispositif d'alarme générale et de rassemblement
- moyens de communication,
- instrumentation de réseau incendie.

• L'intérêt de l'alimentation secourue du système de contrôle de


l'installation est évalué dans chaque cas.

• L'éclairage de sécurité, lorsqu'il est prévu, est alimenté par des


batteries autonomes assurant son alimentation pendant
90 minutes minimum.

Particularité des installations en mer

• Des batteries de secours indépendantes fournissent l'énergie


de balisage durant 48 heures.

b) Groupe électrogène de secours

L'intérêt d'installer un groupe électrogène de secours est évalué dans


chaque cas en fonction des caractéristiques de l'installation.
Si un groupe est installé :

- il est équipé d'un système de démarrage automatique,


- l'autonomie des batteries de secours est ramenée à 30 minutes
minimum,
- l'alimentation de l'éclairage de sécurité est inchangée.
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Sécurité des Installations

85
Exploration & Production

Cas de l'énergie Hydraulique et pneumatique de secours

Elle est fournie par une pompe hydraulique de secours ou un


compresseur d'air.

Dans certaines installations, les réseaux air instrument et air service


sont dissociés.

3.9.3 Systèmes d'alarme générale et communication

Leur but est de communiquer en cas de situation d'urgence avec :

- le personnel présent sur l'installation


- les centres extérieurs,

afin de transmettre les ordres d'action à entreprendre dans ces


situations.

3.9.3.1 Cas de présence permanente de personnel

Les installations sont équipées de dispositifs fixes :

- d'alarme générale,
- de communication interne,
- de communication externe.

a) Dispositif d'alarme générale et de rassemblement

Il est actionné notamment dans les cas suivants :

- feu,
- fuite d'hydrocarbures,
- ordre de rassemblement

• Signal d'alarme générale

Il est à déclenchement manuel depuis la salle de contrôle et/ou de


veille, et depuis au moins un autre point pour les installations de
dimensions importantes.
Dans les cas particuliers, il peut être déclenché automatiquement par
certaines détections feu et/ou gaz.
Il se manifeste par une alarme sonore audible en tout point de
l'installation, les sons générés étant intermittents, et est complété par
une alarme lumineuse à éclat dans les endroits bruyants.
L'intérêt de constituer des secteurs d'alarme est systématiquement
évalué.

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Sécurité des Installations

86
Exploration & Production

• Signal de rassemblement

Il est déclenché manuellement et le son généré est continu.

b) Dispositifs de communication interne

Un système permet la diffusion de messages à destination du


personnel présent sur l'installation ; la salle de contrôle et/ou de veille
a toujours priorité d'accès au système.

Un autre système, fixe ou portable, permet au personnel présent sur


l'installation de communiquer.

c) Dispositif de communication externe

La salle de contrôle et/ou de veille a toujours priorité d'accès.

La salle de contrôle et/ou de veille est en liaison avec des centres


extérieurs (par exemple : centre de secours, base opérationnelle,
bateau, autre installation) par des dispositifs de télécommunication.

Pour les installations de dimension importantes, l'intérêt de disposer


d'au moins un autre point d'accès au dispositif de communication est
évalué.

3.9.3.2 Installation avec présence non permanente de personnel

- L'intérêt d'installer des dispositifs fixes d'alarme générale et de


communication est évalué dans chaque cas, en accord avec l'entité
Sécurité-Environnement.

- Le personnel intervenant sur une installation non équipée de


dispositifs de communication fixes est muni de moyens portables.

3.9.4 Dispositifs de sauvetage et d'évacuation des installations


en mer

Dans tous les cas, les installations comprennent :

• Des radeaux gonflables

Les plates formes sont dotées de radeaux gonflables dont la capacité


totale est égale à 100 % maximum de personnes présentes.

MF037-F.PPT (Edi 2)
Sécurité des Installations

87
Exploration & Production

• Des brassières

- Si le personnel n'est pas doté de brassières personnelles, un


nombre de brassières égal à 100 % du maximum de personnel
présent est réparti sur la plate forme, sur les lieux de travail et
aux points de rassemblement.

- Dans les quartiers d'habitation, chaque cabine est équipée d'un


nombre de brassières équivalent au nombre de lits.
• Des filets et cordes

Outre les voies d'évacuation normales, la plate forme est dotée de


filets de débarquement et de cordes à noeuds permettant un accès de
secours à la mer.

• Des bouées couronnes

Des bouées couronnes sont régulièrement réparties à la périphérie


des plates formes, avec deux bouées, au moins, munies d'un moyen
de signalisation lumineuse.

• Cas particulier des installations avec présence permanente de


personnel

- Embarcation

Les plates-formes avec présence permanente de personnel sont en


plus dotées d'embarcations fermées à moteur, dont la capacité totale
est de 100 % au maximum de personnes présentes.

Sur une même plate forme ou un ensemble de plates formes reliées


entre elles par passerelle, disposant de plusieurs embarcations de
même type, leurs systèmes de largage sont semblables.

3.9.5 Dispositifs de lutte contre l'incendie

Il est indispensable de disposer de moyens de lutte contre l'incendie, à


mise en oeuvre rapide :

- système d'eau incendie comportant un réseau fixe,


- autres systèmes fixes d'extinction (CO2, mousse),
- moyens mobiles (par exemple : extincteur, camion incendie).

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Sécurité des Installations

88
Exploration & Production

3.9.5.1 Le réseau fixe d'eau incendie

Principes

1 - Le système incendie est conçu pour fonctionner indépendamment


des autres systèmes

2 - Le réseau alimente :

- les bouches incendie destinées aux lances à eau pulvérisée et


aux postes à mousse,
- les rampes de pulvérisation.

Il est conçu de façon à couvrir les emplacements sensibles définis en


accord avec l'entité Sécurité-Environnement.

3 - En aucun cas, le réseau n'est connecté à des conduites pouvant


contenir des hydrocarbures.

4 - L'intérêt du maillage du réseau est évalué au cas par cas, de


façon à assurer une disponibilité satisfaisante de l'alimentation en
eau.

5 - Le réseau est construit en matériau non corrodable dans les


conditions d'utilisation et résistant au feu dans les conditions d'un
essai normalisé.

Particularités des installations en mer

6- Un réseau fixe d'eau incendie est installé sur toute plate-forme.

7 - Les rampes de pulvérisation et les bouches d'incendie sont


alimentées par deux branches séparées à partir du dispositif
d'alimentation (manifold ou réseau maillé).

8 - L'alimentation du réseau d'eau incendie est conçue d'après les


principes suivants :

• Au moins un groupe moto-pompe diesel sur installation isolée,


ou groupe d'installations reliées par passerelle, lorsque la
complexité de l'installation et la nature des équipements ou des
interventions le justifient.

• au moins deux groupes moto-pompe diesel sur installation


isolée ou groupe d'installations reliées par passerelle avec
quartier habitation. Dans ce cas, le réseau est maintenu sous
pression.

• Sur une installation non équipée d'une pompe incendie


permanente, le réseau fixe d'eau incendie est connectable à un
moyen extérieur ou à un groupe mobile.

MF037-F.PPT (Edi 2)
Sécurité des Installations

89
Exploration & Production

• Les pompes incendie sont installées, de préférence, en dehors


des zones à risque (par exemple : en dehors des aires puits et
traitement d'hydrocarbures).

• Dans le cas où la ou (les) pompes(s) incendie est (sont)


installée(s) à proximité des aires puits et traitement
d'hydrocarbures ; des parois de protection sont mises en place.

• Lorsque deux pompes incendie sont situées sur une même


installation, elles sont implantées de façon à ne pas être
exposées simultanément aux mêmes causes d'indisponibilité.

• Les pompes incendie sont à démarrage manuel (local et/ou


distance) et automatique (sur détection feu et/chute de pression
du réseau). Les groupes moto-pompe diesel sont équipés d'un
système de démarrage de secours utilisable en atmosphère
explosive (par exemple : pneumatique, hydraulique).

• Les groupes incendie ne sont pas équipés de sécurités, mais


seulement d'alarmes.

• L'utilisation d'eau d'injection exempte d'eau de production, avec


détente automatique, est tolérée sur les installations sans
présence permanente de personnel.

9 - Si une installation est prévue fonctionner en OPPS, une rampe de


pulvérisation d'eau alimentée, soit depuis le réseau incendie de
l'appareil d'intervention, soit depuis une pompe incendie de
l'installation, couvre l'aire puits et l'aire traitement d'hydrocarbures.

3.9.5.2 Autres systèmes fixes d'extinction

Gaz d'extinction

1 - Pour les locaux équipés d'un tel dispositif et si le gaz d'extinction


présente pour l'homme un danger de toxicité ou d'asphixie (par
exemple : CO2), le système est conçu de telle façon que l'injection
de gaz puisse être rendue impossible lors de la présence de
personnel dans le local.

MF037-F.PPT (Edi 2)
Sécurité des Installations

90
Exploration & Production

2 - Dans les locaux où se trouve en permanence du


personnel, le déclenchement est uniquement manuel.

3 - Dans tous les cas , le déclenchement s'accompagne


d'une alarme lumineuse et sonore à l'intérieur et à
l'extérieur du local, et l'injection est initiée avec
temporisation.

Mousse

4 - En mer, un système d'extinction à mousse est installé,


notamment :

- sur les stockeurs flottants,

- pour les hélistations : un canon est disposé à


proximité immédiate de chacun des deux points
d'accès, positionné autant que possible en
vis-à-vis.

5 - A terre, l'intérêt d'un tel système pour les bacs de


stockage d'hydrocarbures est étudié au cas par cas.

MF037-F.PPT (Edi 2)
Sécurité des Installations

91
Exploration & Production

4 La sécurité dans le domaine de l'exploitation des installations

4.1 Le suivi des installations

4.1.1 Documents de référence

• Préconisation DPRO n° 00

• Règle RTE- 4/7/8/9/10/12

4.1.2 Généralités

La Préconisation DPRO n° 00 et les RTE demandent la réalisation de


contrôles et tests périodiques sur certains organes des installations
avec report des résultats sur des registres ouverts à cet effet.

Les législations exigent aussi certains contrôles périodiques. La RTE


n° 13 précisera ces divers points.

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Sécurité des Installations

92
Exploration & Production

4.1.3 Exploitation des puits avec annulaires non étanches

- Documents de référence : Règle RTE- 7


Règle RTE- 8

- Définitions :

• Pression maxi design

Déterminée en fonction des caractéristiques des tubulaires et


notamment de la densité des fluides et de l'état de cimentation. Elle
est définie avant la mise en production, et doit être mentionnée sur le
P.V. de réception du puits conformément à la RTE - 8.

• Pression maxi exploitation

Pression à ne pas dépasser en cours d'exploitation du puits. Elle est


définie par l'exploitant en appliquant à la pression maxi design un
coefficient de sécurité qui prend en compte l'historique du puits, la
corrosion, le sens de la fuite (perte ou gain) et éventuellement sa
localisation.

• Pression mini exploitation

Pression en dessous de laquelle on ne désire pas purger. Elle est


définie par l'exploitant de façon à limiter au maximum le débit de fuite
afin de ne pas aggraver le défaut d'étanchéité.

• Domaine d'application

Sont concernés, tous les espaces annulaires des puits (tubing/casing


et casing/casing) qui manifestent des augmentations de pression,
autres que celles dues uniquement à des effets thermiques, ou des
pertes de niveau fluide conséquences d'un défaut d'étanchéité. Sont
exclus les annulaires tubing/casing qui assurent, soit la ventilation des
puits pompés, soit l'alimentation en gaz des puits activés par gas lift,
ainsi que ceux dont l'annulaire est maintenu volontairement en
pression en exploitation normale.

• Débit de fuite admissible

Un annulaire non étanche susceptible de produire des hydrocarbures


présente des risques en cas de destruction même partielle de la tête
de puits. C'est pourquoi le débit de fuite ne peut excéder la valeur
limite retenue pour les essais de la vanne de subsurface et définie par
la RTE - 09, soit :

- 25,5 std m3/h en phase gazeuse


- 400 cm3/mn en phase liquide.

MF037-F.PPT (Edi 2)
Sécurité des Installations

93
Exploration & Production

• Diagnostic

L'apparition d'une pression ou d'une perte de niveau fluide sur un


annulaire donne lieu dans les plus brefs délais à une série de
contrôles destinés à :

- mettre en évidence la nature des fluides entrant dans


l'annulaire et leurs caractéristiques, notamment corrosivité et
toxicité,

- déterminer les causes et l'origine du phénomène,

- localiser la fuite,

- déterminer le débit de la fuite,

- déterminer la pression maximale provoquée par la fuite.

• Exploitation des puits

Les annulaires doivent être maintenus pleins.

La poursuite de l'exploitation des puits dont un au moins des


annulaires est non étanche n'est admissible que si l'ensemble des
conditions suivantes est vérifié :

- le risque de corrosion n'est pas susceptible de conduire à la


ruine de l'ouvrage,

- le débit de la fuite est inférieur au débit admissible

- la pression dans l'annulaire concerné ou bien se stabilise en


dessous de la pression maxi exploitation, ou bien peut être
maintenue entre les pressions maxi et mini de l'exploitation par
une succession de purges de fréquence compatible avec la
routine d'exploitation. Généralement toute purge se traduit par
un débit et aggrave la fuite. On limitera donc au maximum ce
type d'opération.

Ces puits font donc l'objet d'une surveillance accrue et il est procédé à
l'ouverture d'un registre sur lequel sont mentionnés :

- les pressions caractérisant le puits et définies précédemment,

- le suivi des pressions de tous les annulaires,

- le suivi des paramètres d'exploitation tels que pression, débit,


température, duse,

- les particularités des purges successives avec notamment la


nature du fluide purgé et le temps de purge,

- les volumes de remplissage des annulaires.


MF037-F.PPT (Edi 2)
Sécurité des Installations

94
Exploration & Production

De même la procédure définissant les actions à mener en cas


d'aggravation du débit de fuite au delà du débit admissible est établie
et jointe à ce registre.

La sortie de l'espace annulaire concerné est équipée :

- de deux vannes à opercule,


- d'un dispositif qui permet de mesurer la pression,
- d'une duse qui permet l'évacuation du fluide purgé
- d'une conduite permettant d'évacuer les fluides.

4.1.4 Contrôle de l'étanchéité des vannes de sécurité de


subsurface

• Documents de référence : Règle RTE - 9


Norme API-RP-14 B.

• Domaine d'application

- Il s'agit de l'ensemble des vannes utilisées en subsurface :


SCSSV, SSCSV, vannes de sécurité annulaire.

• Débit de fuite admissible

- Il s'agit du débit toléré au travers de la vanne lorsque le puits


est ouvert à l'atmosphère.

- Il est au maximum de :
• 25,5 std m3/h en phase gazeuse
• 400 cm3/mn en phase liquide.

- Cette valeur peut être réduite en fonction de conditions locales


particulières telles que la nature de l'effluent, l'environnement
du puits ou autres.

• Fréquence des essais

Elle ne peut être inférieure à 2 fois par an pour les puits en exploitation
et 1 fois par an pour les puits fermés. Il s'agit de valeurs minimum qui
peuvent être augmentées en fonction de conditions locales
particulières telles que la nature de l'effluent, l'environnement du puits
ou autres. Toute intervention sur une vanne doit être suivie d'un essai.

MF037-F.PPT (Edi 2)
Sécurité des Installations

95
Exploration & Production

• Conduite des essais

La vanne à tester est en environnement gazeux quand :

- elle est installée dans un puits à gaz

- il s'agit d'une vanne annulaire

- elle est installée dans un puits à huile dont le niveau liquide en


statique se stabilise sous la vanne.

L'étanchéité de la vanne alors est testée par purge jusqu'à la pression


atmosphérique. Dans le cas où ceci produirait une sollicitation
dommageable pour la sécurité de subsurface, la purge peut n'être que
partielle.

Le débit de fuite est calculé selon la méthode décrite dans la RTE- 9 à


partir de l'augmentation de pression observée durant le test.

Quand la vanne à tester est en environnement liquide, le débit de fuite


doit être mesuré directement par un système de comptage.

Nota : Dans le cas des SCSSV nous rappelons qu'elles ne doivent pas
être fermées, en débit et la séquence des opérations de test doit
prévoir, outre le contrôle d'étanchéité de la vanne :

- le contrôle de la fermeture lorsque la pression hydraulique de


commande s'équilibre avec la pression du puits,

- le contrôle de l'étanchéité de la ligne hydraulique de


commande,

- le contrôle du fonctionnement des pilotes de commande.

• Conduite à tenir en cas de défaillance

Si le débit de fuite est supérieur au débit admissible, la vanne doit être


considérée comment défaillante et il y a lieu d'éviter toutes les
opérations présentant un risque pour la tête de puits en attendant une
intervention sur la vanne. Le puits ne peut être maintenu en
production, qu'en conformité avec les dispositions des consignes
émises par la filiale.

MF037-F.PPT (Edi 2)
Sécurité des Installations

96
Exploration & Production

4.1.5 Contrôle de l'étanchéité des vannes de sécurité de tête de


puits (SSV et USV)

• Documents de référence : Règle RTE- 10

• Norme API : RP 14 H.

• U S V : Under water Safety Valve

• Débit de fuite admissible

Sa définition est identique à celle relative aux vannes de subsurface


(paragraphe 4.1.4).

• Fréquence des essais

Elle est déterminée en fonction des contraintes locales et ne peut être


inférieure à 1 fois par an.

Toute intervention sur une SSV ou USV doit être suivie d'un essai.

• Conduite des essais

La vanne à tester est en environnement gazeux quand :

- elle est installée dans un puits à gaz,


- elle est installée dans un puits à huile dont le niveau liquide en
statique se stabilise sous la tête de puits.

L'étanchéité de la vanne est alors testée par purge jusqu'à la pression


atmosphérique. Dans le cas ou ceci serait trop contraignant (en
particulier dans le cas des USV), la purge peut n'être que partielle.
Le débit de fuite est calcul selon la méthode décrite dans la RTE- 10 à
partir de l'augmentation de pression observée en aval de la vanne
durant le test.

Quand la vanne à tester est en environnement liquide, le débit de fuite


doit être mesuré directement par un système de comptage.

Nota :

1) La séquence des opérations de test doit prévoir outre le contrôle


d'étanchéité de la vanne :

- le contrôle de l'opérateur,
- le contrôle de l'étanchéité de la ligne de commande,
- le contrôle des pilotes de commande.

2) Dans le cas des USV, un dispositif particulier peut être à prévoir


lors de la conception de la tête de puits pour la mise en oeuvre de
l'essai d'étanchéité.

MF037-F.PPT (Edi 2)
Sécurité des Installations

97
Exploration & Production

• Conduite à tenir en cas de défaillance

Si le débit de fuite est supérieur au débit admissible, la vanne doit être


considérée comme défaillante et il y a lieu d'éviter toutes les
opérations présentant un risque pour la tête de puits, en attendant une
intervention sur la vanne. Le puits ne peut être maintenu en production
qu'en conformité avec les dispositions des consignes émises par la
filiale.

4.1.6 Réception d'un puits

• Document de référence : RTE - 08

• Domaine d'application

Sont concernés les puits construits ou rééquipés par


forage/complétion pour le compte de l'exploitation.

• Description du processus

Préalablement aux travaux un programme de principe est établit par


l'Exploitation en collaboration avec les entités Gisement et Forage /
Complétion. Ce programme de principe sert de cahier des charges à
l'entité Forage / Complétion qui établit le programme technique
détaillé.

• Programme de principe

Il définit :
- le diamètre du tubing
- les moyens d'activation
- les moyens de mesure de fond
- les précisions relatives à la tête de puits (limite de fourniture,
interfaces pour l'instrumentation, télécommande et télé
contrôle...)
- l'architecture des sécurités
- les caractéristiques et les performances de liaison couche-trou
- les conditions de fonctionnement prévues
- l'état final du puits (en particulier dégorgé ou non).

• Modalités de réception

Elle s'effectue :
Chaque fois que possible, à l'issue d'une phase de
dégorgement.
Toujours avant le déménagement de l'appareil.

Elle donne lieu à l'établissement d'une fiche de réception du puits,


signée conjointement par les représentants autorisés de Forage /
Complétion et Exploitation.

MF037-F.PPT (Edi 2)
Sécurité des Installations

98
Exploration & Production

Elle est accompagnée :


D'une coupe du puits
Des manuels des fournisseurs
Des valeurs de pression maximales de design en tête des
différents espaces annulaires et de la colonne de production.

L'ensemble de ces documents avec la fiche de réception signée


par les deux entités formalise le transfert de responsabilité de
Forage / Complétion vers l'Exploitation.

4.1.7 Test des équipements de sécurités

• Documents de référence : RT 13

• Domaine d'application :

Cette règle s'applique à toutes les installations de production, de


traitement et de stockage des hydrocarbures opérées par l'Exploration
Production.

• Définitions

Equipement de sécurité
On classe dans les équipements de sécurité
- les équipements assurant les fonctions d'alarme ou de sécurité
procédé (y compris les vannes de sécurité).
- les systèmes d'arrêt d'urgence
- les systèmes de détection de feu et de gaz
- les moyens de lutte incendie
- les moyens d'alarme générale et communication
- les moyens de sauvetage et d'évacuation

Test
Un test est une opération de contrôle du bon fonctionnement d'un
équipement qui se déroule en trois étapes.
- 1. manœuvre complète pour les organes dynamiques ou
application de la contrainte physique pour les organes de
détection et de mesure.
- 2. contrôle du bon fonctionnement par des personnes
compétentes.
- 3. consignation des observations dans le registre technique de
sécurité.

Test réel
On l'appelle test réel, un test qui permet se s'assurer qu'un
équipement de sécurité, soumis à la contrainte physique attendue ou
recevant un ordre de changement d'état, fonctionne comme prévu et
assure pleinement sa fonction de sécurité. Dans un test réel la totalité
de la chaîne de sécurité est testée, et l'action de sécurité ultime doit
être constatée.

Test partiel
On appelle test partiel, un test qui ne permet de contrôler qu'une partie
de la chaîne constituant l'équipement de sécurité.
MF037-F.PPT (Edi 2)
Sécurité des Installations

99
Exploration & Production

• Nature des tests à réaliser

La procédure normale consiste à réaliser des tests réels à des


intervalles réguliers et déterminés.
Les arrêts sur incidents peuvent sous condition prendre valeur de
test.
Exceptionnellement on pourra considérer que la somme de tests
partiels vaut par un test réel à condition que toute la chaîne de
sécurité ait été testée et que les tests partiels se recoupent.

• Fréquence des tests

Les fréquences des tests des équipements de sécurité d'une


installation doivent être fixées en fonction de considérations propres
- réglement locale
- fiabilité de l'équipement de sécurité
- paramètres de fonctionnement
- environnement de l'installation

Elles ne pourront en aucun cas être inférieures aux valeurs suivantes


Fonctionnement
Fonctionnement Normal
Normal Cas
Cas de
de l'OPPS
l'OPPS

AU 1 fois/an 1 fois/semaine

PSL collectes 1 fois/semaine

Vanne de Puits en exploitation 2 1 fois/15 jours


subsurface SCSSV fois/an-Puits fermé 1 fois/an

Vanne de surface 1 fois/an 1 fois/15 jours

Détection feu 1 fois/trimestre 1 fois/semaine

Détection gaz 1 fois/trimestre 1 fois/semaine

Motopompe incendie 1 fois/semaine

Réseau incendie 2 fois/an

Energie de secours 1 fois/mois

Alarme générale et 1 fois/semaine communication 1 fois /


communication jour

Sécurité procédé Classe 1 : 1 fois/trimestre


Classe 2 : 1 fois/an
Classe 3 : lors d'arrêt
Classe 1 : équipement assurant seul une fonction de sécurité et dont la défaillance
peut avoir des conséquences graves
Classe 2 : équipement assurant un niveau de protection équivalent à la classe 1
mais redondant.
Classe 3 : équipement n'assurant pas de fonction majeure de sécurité ou capteur
en test permanent.
MF037-F.PPT (Edi 2)
Sécurité des Installations

100
Exploration & Production

• Responsabilité et suivi des tests

Les fréquences de test sont fixées sous la responsabilité du directeur


des opérations.
Elles font l'objet de consignes particulières écrites ou diffusées.
Les Responsables Sécurité Environnement des sites (RSE) doivent
assurer du respect des fréquences des tests et de la qualité de ceux-
ci. Ils doivent formaliser le suivi des tests par l'intermédiaire du registre
technique de sécurité.

4.1.8 Autres règles

RTE 01 Données de production


La présente règle a pour but de préciser la nature des informations
demandées aux filiales, les procédures de diffusion, les interlocuteurs,
les délais d'envoi et les unités dans lesquelles les données doivent
être exprimées.

RTE 02 Comptage technique


Cette règle concerne le comptage des fluides de production qui fournit
les données nécessaires à l'établissement des bilans exploitation, à la
conduite des installations, à l'élaboration des statistiques de
production, et au suivi des gisements.

RTE 03 Formation Sécurité-Environnement de l'exploitant


Elle définit la formation de base que doivent suivre les agents relevant
des entités Exploitation des filiales.

RTE 05 Exploitation des canalisations de transport


Elle définit les principes d'exploitation des canalisations de transport
dans le but de, maintenir leur capacité de transport et de prévenir tout
risque de pollution.

RTE 06 Exploitation des puits produisant avec du sable


Elle définit les précautions et pratiques à l'usage de l'exploitant afin
d'identifier et de maîtriser les venues de sables dans les puits
complétés dans des formations peu consolidées.

RTE 11 GMAO Fonctions et utilisation


Elle précise les critères que l'on doit suivre et les fonctions que doit
posséder la GMAO pour les suivre.

RTE 12 Suivi des appareils de levage


Elle définit en cas d'absence de règlementation locale, les règles
d'exploitation des appareils de levage et la qualification du personnel
habilité à les conduire, et les fréquences de visites et épreuves ainsi
que la qualification du personnel à les réaliser.

MF037-F.PPT (Edi 2)
Sécurité des Installations

101
Exploration & Production

4.2 Organisation des opérations sur les installations

4.2.1 Les opérations en général

4.2.1.1 Documents de référence

Instruction n° 21
Préconisation DPRO n° 8.

4.2.1.2 Définition et rôle des intervenants

• Le Responsable Sécurité Environnement de site (RSE)

Sur chaque site sur lequel s'exerce une activité il y a un RSE et


l'instruction n° 21 précise que :

"La Responsabilité Sécurité-Environnement est assurée par le


responsable de plus haut niveau sur le site.

Dans des circonstances particulières, telle que la conduite simultanée


d'opérations importantes en un même lieu, le Responsable Sécurité-
Environnement peut être différent du chef de site. Dans ce cas, le
Directeur Général de la filiale le désigne formellement et définit son
rattachement hiérarchique.

Son rôle consiste notamment à :

- s'assurer du respect des dispositions et consignes propres à


réduire les risques,

- veiller à la bonne coordination et à la compatibilité des travaux,

- prescrire si besoin est, des mesures complémentaires en


fonction de l'évolution des opérations,

- diriger l'intervention, en cas d'accident, jusqu'à la prise en main,


si nécessaire, par l'échelon supérieur."

En pratique le RSE doit en particulier :

- accorder les autorisations de travail, les permis de feu, de


pénétrer et de fouilles après visa des responsables
opérationnels de l'installation.

- veiller à la diffusion des consignes de sécurité auprès des


différents responsables opérationnels de l'installation.

- s'assurer que les dossiers de sécurité de l'installation sont à


jour.
MF037-F.PPT (Edi 2)
Sécurité des Installations

102
Exploration & Production

• Le Responsable Opérationnel

- Toute installation pétrolière est découpée en systèmes


supervisés par des Responsables Opérationnels.

- Le Responsable opérationnel a pour responsabilité :

• de conduire et de contrôler le(s) système(s) dont il a la


charge,

• d'initier les demandes de travaux de réparation


nécessaires au bon fonctionnement du(des) système(s),

• de s'assurer de la réalisation des travaux d'entretien


périodique,

• de vérifier les interférences possibles entre des travaux


effectués sur un système dont il est responsable et des
systèmes voisins,

• de prévenir le RSE en cas d'anomalies de


fonctionnement d'un système pouvant influer sur la
sécurité générale de l'installation et de le conseiller au
niveau des actions correctrices.

• de donner un accord technique pour toute opération


nécessitant un permis de travail :

- lors de l'établissement du permis de travail,


- avant remise en service de l'installation.

• Le Superviseur d'Intervention

Toute intervention lourde et de gros entretiens nécessite la présence


sur l'installation d'un superviseur responsable de l'équipe
d'intervention.

• L'Assistant de Sécurité-Environnement

- Cet agent est chargé d'assister le RSE pour l'application des


mesures touchant à la sécurité du personnel et des biens, et à
la protection de l'environnement.

- L'assistant de Sécurité-Environnement organise les exercices


de sécurité et de sauvetage sur l'installation,

- Lors de la préparation de travaux, cet agent :


• participe à l'élaboration du permis de travail,

• vérifie la transmission de l'information,

MF037-F.PPT (Edi 2)
Sécurité des Installations

103
Exploration & Production

• vérifie la présence et le bon fonctionnement des


équipements de protection,

• s'assure que le personnel devant travailler sur


l'installation a reçu la formation sécurité adéquate.

- Pendant la réalisation des travaux l'Assistant de Sécurité-


Environnement :

• Surveille la zone des travaux,


• Vérifie l'application des consignes concernant la sécurité
du personnel et de l'installation.

4.2.1.3 Dossier Sécurité

Sur toute installation il doit exister un dossier sécurité comprenant :

- Un dossier général sécurité


- Un ou plusieurs registres techniques de sécurité "suivant la
complexité de l'installation"

• Le dossier général de sécurité comprend :

- les textes réglementaires (s'ils existent) s'appliquant à la


conception et à l'exploitation de l'installation considérée,

- consigne générale de sécurité de la filiale,

- plan d'urgence,

- procédure d'établissement du permis de travail,

- logigramme de sécurité de l'installation,

- schéma de localisation des moyens d'activation d'arrêt


d'urgence, de lutte anti-incendie, d'évacuation de l'installation et
de purge des effluents.

• Le(s) registre(s) technique(s) de sécurité de l'installation


permettent d'assurer le suivi des contrôles de sécurité effectués sur
l'installation et comprennent :

- les fiches de contrôle des essais périodiques des équipements


de sécurité,

- le registre des exercices périodiques de sécurité,

- les fiches de contrôle datées et signées des visites périodiques


des représentants de sécurité et d'audit,

- les compte rendus des réunions journalières,

MF037-F.PPT (Edi 2)
Sécurité des Installations

104
Exploration & Production

- les permis de travail,

- les attestations de prise de connaissance des règlements et


consignes par les Responsables Opérationnels,

- le planning prévisionnel des visites d'inspection des


équipements soumis à contrôle réglementaire, et
l'enregistrement de leurs réalisations effectives.

4.2.1.4 Classification des opérations

- L'ensemble des opérations exécutées sur une installation


pétrolière fait l'objet d'une classification en :

• travaux d'exploitation courante,


• interventions lourdes et de gros entretien.

- Les travaux d'exploitation courante faisant l'objet de consignes


opératoires ne nécessitent pas, en général, l'émission d'un
document "Permis de travail".

Parmi ces travaux, certains donnent lieu à l'émission d'un document


"fiche de consignation",

- Les autres travaux font l'objet d'un programme d'intervention et


sont soumis à l'émission d'un document "Permis de travail" qui
est accordé par le RSE.

- Les interventions simultanées sur un même système faisant


intervenir des équipes d'appartenance différente sont
obligatoirement soumises à permis de travail, avec les
contraintes suivantes :

• Signalisation, sur chaque permis de travail émis pour


ces interventions, des contraintes liées à l'existence de
travaux simultanés, avec référence des numéros des
permis de travail et/ou fiches de consignation associés,

• Identification précise des équipements concernés et des


opérations à effectuer,

• nombre limité d'opérations simultanées présentant des


risques particuliers,

• autorisation de remise en service accordée par le RSE.

Les interventions de moindre importance non soumises à permis de


travail sont autorisées sur le site par le responsable opérationnel du
système.

MF037-F.PPT (Edi 2)
Sécurité des Installations

105
Exploration & Production

4.2.1.5 Procédures de permis de travail et de consignation

Permis de travail

• Le document est initié par le superviseur chargé de


l'intervention et complété si besoin par des permis
complémentaires.

• Après définition des précautions particulières retenues par le


Responsable Opérationnel du système concerné et l'assistant
de sécurité, le document est soumis à l'approbation du RSE en
réunion journalière.

• Avant démarrage du travail et/ou lors de tout changement


d'équipe, respectivement le Responsable Opérationnel du
système ou son représentant désigné, l'assistant Sécurité-
Environnement et l'exécutant signent le document, après avoir
pris connaissance des consignes mentionnées et en avoir
contrôlé l'application.

• L'original du document est conservé par l'exécutant sur le site


pendant toute la durée du travail, un exemplaire est conservé
par l'assistant Sécurité-Environnement, un troisième exemplaire
étant affiché en salle de contrôle ou de veille jusqu'à la fin du
travail.

• En fin de travail, l'original du document est obligatoirement


signé par le Responsable Opérationnel du système, avant
remise en service de l'installation, et est archivé dans le
registre technique de sécurité de l'installation.

Ce document couvre les 3 phases de l'intervention :


- préparation
- exécution
- contrôle avant redémarrage.

• Dans certains cas le permis de travail est complété par :


- une (des) fiche(s) et étiquette(s) de consignation (voir
page 100),
- un permis de feu (travaux à chaud),
- un permis de pénétrer (intervention dans capacité ou
cuvette de rétention),
- un permis de fouilles.

MF037-F.PPT (Edi 2)
Sécurité des Installations

106
Exploration & Production

Exemple d'imprimé de permis de travail

ELF… PERMIS DE TRAVAIL N°


Signature / Date
INSTALLATION : EQUIPEMENT :
TRAVAIL A EFFECTUER (Joindre schémas et procédures) :

MATERIELS / ENGINS :
TRAVAIL : DU AU DE HEURES A HEURES
NOM, FONCTION DU DEMANDEUR
EFFECTIF : SOCIETE EXECUTRICE :
NOM, FONCTION DE L'EXECUTANT

NOM, FONCTION DU RESPONSABLE OPERATIONNEL


AVIS : FICHE DE CONSIGNATION OUI NON
PERMIS DE FEU OUI NON
PERMIS DE PENETRER OUI NON
REMARQUES :

NOM DE L'ASSISTANT SECURITE


AVIS : OUTILLAGE COURANT ANTI-ETINCELLES
APPAREILLAGE ELECTRIQUE COURANT ANTI-DEFLAGRANT
MESURES DE PROTECTION / PRECAUTIONS PARTICULIERES

NOM DU RESPONSABLE SECURITE ENVIRONNEMENT


AVIS : VALIDATION A CHAQUE CHANGEMENT D'EQUIPE
VALIDATION JOURNALIERE

Les signataires ci-dessous reconnaissent avoir pris connaissance des prescriptions qui
précèdent et avoir vérifié qu'elles sont effectives
Responsable
Date opérationnel Sécurité Exécutant
NOM / VISA NOM / VISA NOM / VISA

CONTROLE DE FIN DE TRAVAUX : LE RESPONSABLE OPERATIONNEL : (1)


(1) ou son représentant nommément désigné
Feuillet 1 : A CONSERVER PAR L'EXECUTANT
Feuillet 2 : A CONSERVER PAR L'ASSISTANT SECURITE-ENVIRONNEMENT
Feuillet 3 : A CONSERVER EN SALLE DE CONTROLE
Feuillet 4 : SOUCHE

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Sécurité des Installations

107
Exploration & Production

• Procédure pour intervention lourde avec production simultanée

Les interventions de type OPPS (Opérations sur Puits et Production


Simultanées) et de type TIPS (Travaux sur Installations et Production
simultanés) sont soumises à des mesures particulières détaillées dans
les Préconisations DPRO n° 9 : Opérations sur Puits et Production
simultanées et DPRO n° 10 : Travaux sur Installations et Production
Simultanés.

Documents fiche et étiquette de consignation

- Ces documents sont utilisés :

• isolément pour des interventions d'entretien courant, ne


nécessitant qu'une seule action de consignation et couvertes
par une consigne opératoire,

• ou en complément d'un permis de travail.

- Ils s'appliquent :

• soit à des installations électriques ou à des circuits


d'instrumentation,

• soit à des équipements de "procédés" ou autres "utilités" (par


exemple : moteurs, pompes, appareil de manutention).

- Ils permettent :

• d'identifier l'équipement "consigné",

• de notifier les modalités d'isolation utilisées, avec si nécessaire


un plan de consignation,

• de signifier le démarrage et la fin de consignation de


l'équipement,

• de transmettre ces informations sur le lieu de travail au niveau


des exécutants :

• étiquette(s) de consignation fixée(s) sur l'équipement ou en bordure


du système consigné (procédés ou utilités), ou sur le(s) départ(s)
électrique(s) consigné(s) (consignation électrique et instrumentation),

• fiche de consignation avec :

• un exemplaire en salle de contrôle ou de veille


(consignation électrique ou procédés ou utilités),

• l'original en possession de l'exécutant (consignation


électrique ou procédés ou utilités).

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108
Exploration & Production

Exemple de fiche de consignation

ELF… FICHE DE CONSIGNATION N°


Signatures

INSTALLATION : EQUIPEMENT :
TRAVAIL A EFFECTUER :

NOM, FONCTION DU DEMANDEUR

NOM, FONCTION DE L'EXECUTANT

NOM, FONCTION DU RESPONSABLE OPERATIONNEL

AVIS : CONSIGNATION PROCESS ET UTILITES OUI NON


CONSIGNATION ELECTRIQUE OUI NON

REMARQUES :

DATE / HEURE DE DEBUT DES TRAVAUX


DATE / HEURE DE FIN DES TRAVAUX

FICHE DE CONSIGNATION PROCESS ET UTILITES N°


N° Permis de travail
INSTALLATION : EQUIPEMENT :
ISOLATION DECOMPRESSION
PURGE DEGAZAGE
CONTROLE ATMOSPHERE INERTAGE
CONDAMNATION DEMARREUR INHIBITION AUTOMATISME

AUTRES :
NOM, FONCTION DU CONSIGNATAIRE :
DATE, HEURE DE CONSIGNATION :
DATE, HEURE DE DECONSIGNATION :

FICHE DE CONSIGNATION ELECTRIQUE OU INSTRUMENTATION N°


N° Permis de travail
INSTALLATION : EQUIPEMENT :
TABLEAU(X) : DEPART :

NOM, FONCTION DU DEMANDEUR :


DATE / HEURE DE DEMANDE DE CONSIGNATION :
DATE / HEURE DE DEMANDE DE DECONSIGNATION :

NOM, FONCTION DU CONSIGNATAIRE :


DATE / HEURE DE CONSIGNATION :
DATE / HEURE DE DECONSIGNATION :

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Sécurité des Installations

109
Exploration & Production

4.2.2 Opérations sur Puits et Production simultanées (OPPS)

4.2.2.1 Document de référence

• Préconisation DPRO n° 9.

4.2.2.2 Définition

On entend par Opérations sur Puits et Production Simultanées


(OPPS) toute activité avec un appareil de forage, de complétion ou de
reconditionnement (work-over) menée en concomitance avec une
production (ou une injection) d'hydrocarbures sur une plate forme en
mer ou un emplacement multipuits à terre (clusters).

4.2.2.3 Généralités

• La décision de développer un champ d'hydrocarbures par une


pratique OPPS est prise explicitement par la filiale dans le
cadre de la définition de l'avant-projet de développement.

• L'accord pour exécution est signé par le directeur de la Filiale


au vu :

- d'une consigne OPPS spécifique à l'installation rédigée


sous la responsabilité du Chef des Opérations,

- de l'attestation de conformité de l'appareil de forage ou


de reconditionnement avec les règles de sécurité en
vigueur, accompagnées de dispositions particulières.

4.2.2.4 Conditions matérielles préalables

L'appareil de forage ou de work over doit répondre à certaines


exigences en particulier il doit être muni :

- d'un plancher renforcé

- d'un plan incliné présentant certaine résistance à la chute de


matériel et assurant un bon guidage des tubes (off-shore)

- d'un dispositif de récupération des égouttures (offshore).

En ce qui concerne les puits maintenus en production, ils doivent être


équipés conformément aux dispositions des préconisations DPRO
n° 00 et 15. En outre en cas d'activation par gas lift, un dispositif de
sécurité annulaire de subsurface est requis pour permettre le maintien
en production des puits activés.

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Sécurité des Installations

110
Exploration & Production

4.2.2.5 Responsabilités en phase OPPS

Le Chef des Opérations est notamment responsable de :

- la rédaction d'une consigne OPPS spécifique à l'installation,

- la nomination d'un Responsable Sécurité Environnement (RSE)


de l'installation en OPPS,

- l'autorisation formelle de mise en production (ou injection) du


premier puits avec poursuite de l'activité forage ou complétion.

- l'autorisation formelle d'installation d'un appareil de forage ou de


reconditionnement sur un emplacement en production, puis de
démarrage de l'activité de cet appareil.

Le Rôle du RSE est défini dans le chapitre précédant (4.2.1.2).

4.2.2.6 Dossier Général de sécurité

Ce dossier comprend dans ce cas en plus du contenu défini au chapitre


précédent (4.2.1.3) :

- l'arrêté local réglementant les interventions OPPS s'il existe,

- la consigne générale OPPS de la filiale,

- les procès-verbaux de réception de l'appareil de forage ou de


reconditionnement, et de visite de la plate forme de production
avant OPPS, énumérant l'ensemble des actions correctives à
réaliser avant démarrage des opérations, pour corriger des
dysfonctionnements constatés et modifier les installations en
prévision de la phase OPPS,

- les procès-verbaux de réception des actions correctives


effectuées avant le début de la phase OPPS,

- le compte-rendu de la réunion "pré-OPPS" tenue par l'ensemble


des responsables techniques concernés, attestant la conformité
de l'ensemble des installations pour l'activité OPPS,

- les consignes spécifiques OPPS relatives à la campagne en


cours, concernant les activités forage (ou reconditionnement) et
exploitation,

- le programme détaillé de l'intervention en cours,

- les documents techniques détaillés de l'installation, mis à jour


pour la phase OPPS, concernant en particulier les moyens
d'activation d'arrêt d'urgence, de lutte anti-incendie, d'évacuation
du personnel, de purge des effluents,

- toute note ou document spécifique concernant la sécurité


pendant la phase OPPS.
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111
Exploration & Production

4.2.2.7 Registre technique de Sécurité

Il comprend en plus du contenu défini au chapitre précédent :

- Les documents datés et signés attestant la réception et la prise


de connaissance par le RSE et les Responsables Opérationnels
des consignes OPPS figurant dans le dossier général de
sécurité.

- le document matérialisant la prise de connaissance des


règlements et consignes par les Responsables Opérationnels,
lors de chaque relève,

- le compte rendu daté et signé des réunions de travail avant


exécution de travaux nécessitant l'établissement d'un permis de
travail,

- les fiches des contrôles établies lors des essais spécifiques à


l'OPPS.(voir paragraphe 4.2.2.9).

4.2.2.8 Déroulement de l'OPPS

- Un responsable de l'exploitation est présent en permanence sur


l'installation durant une activité OPPS.

- Il doit être possible de purger à tout moment les têtes de puits,


les collectes de la zone des puits et le manifold.

- Des protections mécaniques doivent protéger tout équipement


exposé en cas de chute de petit matériel.

- Les équipements fragiles, tels que manomètres, flexibles, sont


réduits au minimum pour limiter les risques de fuite en cas de
chute de petit matériel.

- L'activité forage ou reconditionnement doit s'effectuer puits sous


contrôle pour autoriser la production (ou l'injection) simultanée.

- Le forage de la couche doit être contrôlé avec un soin particulier


et l'arrêt de la production peut être décidé dans les cas difficiles
(gaz haute pression, H2S...).

- Certaines activités spécifiques des opérations de forage ou


reconditionnement nécessitent l'arrêt total ou partiel de la
production et la mise en sécurité des puits concernés. Le tableau
du paragraphe 4.2.2.10 illustre ces activités et les modalités de
mise en sécurité des puits.

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Exploration & Production

4.2.2.9 Essais spécifiques à l'OPPS

Fréquence
Journalière Hebdomadaire Bimensuelle Observations
Type Contrôle

• Contrôle des pressions X


annulaires
(production + forage)

• Console de commande X
puits et obturateurs de
forage

• Circuit de torche, de X Contrôle visuel


purge et de tuage

• Surveillance des puits X


mis en sécurité

• Moyens de X
communication et
liaison phonique salle
de contrôle pupitre
maître sondeur

• Arrêt d'urgence depuis X ou depuis le


la salle de contrôle pupitre maître
sondeur

• Test détection X
incendie/gaz/basse
pression collecte sur
zone puits

• Fonction et étanchéité X et avant


des vannes de sécurité occultation par
l'appareil

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4.2.2.10 Incidence des activités de forage sur le maintien de la production

(Edi 2)
Exploration & Production

Installation Ripage appareil Forage Battage Risque


Forage
Type d'activité (ou retrait) ou déplacement dans la couche tube d'intersection
normal
appareil lourd de charge lourde ou complétion conducteur en forage

Incidence sur Arrêt total Arrêt partiel Production Production Arrêt partiel Arrêt partiel
la production normale (1) normale (2)

Fermetrure Fermetrure des Bouchage Bouchage sous


SCSSV et SSV puits sur le sous la cote la cote de
(3) trajet par de fin de risque
SCSSV et SSV battage + d'intersection
Purge espaces (3) fluide de surmonté d'un
annulaires contrôle liquide de
Purge pression dégazé contrôle
lignes dégazé +
Condittions
Décompression d'espaces bouchon
de mise
ligne set annulaires et mécanique de
en sécurité
installations collectes de surface
de surface raccordement (SCSSV ou
sur le trajet BPV)

(1) Avec précautions spéciales pour manipulation des BOP et Risers


(2) A reconsidérer dans les cas difficiles (gaz haute pression, H2S…)
(3) Ne concerne que les puits éruptifs

Nota : Pour tout type de puits activé, l'arrêt et l'isolation du dispositif d'activation sont requis avant la mise en sécurité
du puits
113
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114
Exploration & Production

4.2.2.11 Défaillance d'un élément de sécurité d'un puits

• La défaillance d'un élément d'une barrière de sécurité sur un puits


producteur ou injecteur éruptif nécessite une maintenance prioritaire
pour remédier au défaut ou mettre le puits en sécurité. Cette activité
de maintenance peut conduire à l'arrêt de l'activité de forage ou
reconditionnement pendant son exécution.

• En cas de défaillance irréparable d'un élément d'une barrière de


sécurité d'un puits éruptif, la mise en sécurité du puits est requise, par
la mise en place de trois dispositifs de protection permettant d'annuler
toute pression en tête de puits et en tête d'espace annulaire.
Le choix des dispositifs de sécurité est effectué en fonction de
l'élément de barrière défaillant, dans la liste suivante :

- Squeeze de ciment dans perfos;


- Colmatage granulaire de crêpine;
- Inflatage bridge plug par Coiled tubing;
1. Protection physique de fond - Tubing bridge plug par monoconducteur;
- Plug wireline;- Drop ball;
- Barite plug;
- BD0, Polysol (hydratation requise)

- Eau douce;
- Saumure;
2. Protection hydraulique - Boue alourdie;
- Liquide gélifié;
- Gasole;
- Méthanol (d = 0,8) - glycol (d = 1,12)

- Plug wire line (pump through type);


- SCSSV ou SSCSV fermée étanche;
3. Protection mécanique - Isolation sleeve + plug;
de subsurface - Retrievable bridge plug par macaroni;
- Inflatable bridge plug par coiled tubing;
- Tubing bridge plug par monoconducteur

- BPV, TWCV;
- Plug wireline (pump through type);
- 1ère vanne maîtresse;
4. Protection de surface - Freeze plug;
- VR plug dans les accès annulaires;
- Obturateurs

5. Protection hydrodynamique - Système de remplissage;


- Système de tuage;

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115
Exploration & Production

4.2.3 Travaux sur installations et production simultanés (TIPS)

4.2.3.1 Documents de référence

• Préconisation DPRO n° 10.

4.2.3.2 Définition

On entend par Travaux sur Installations et Production Simultanés


(TIPS), toute activité importante de travaux menée en concomitance
avec une production (ou une injection) d'hydrocarbures sur, ou à
proximité immédiate, d'une installation à terre ou en mer.

Les opérations plus particulièrement concernées par les procédés


décrites ci-après sont les suivantes :

- mise en place d'installation(s) nouvelle(s),


- enlèvement d'installation(s) existante(s),
- remise en état d'installation(s) existante(s),
- gros entretien avec manutention lourde,
- gros entretien avec interventions sur l'ensemble des
équipements de l'installation (par exemple : campagne de
peinture).

4.2.3.3 Les intervenants

• Le Responsable Sécurité Environnement (RSE)

Son rôle est défini dans la Préconisation DPRO n° 8 et repris dans le


chapitre précédent.

• Le Superviseur des Travaux

Pendant la durée de la phase TIPS, un Superviseur des Travaux est


formellement désigné par le Chef des Opérations.

- Le Superviseur des Travaux est chargé de diriger les travaux


(inclus approvisionnement, manutention, stockage), qui lui
incombent sur l'installation. Il est en particulier le seul
interlocuteur des Représentants des Entreprises concernées.

- Il initie et anime sur le site la réunion préalable au lancement des


travaux, dont le compte-rendu figure dans le dossier général de
sécurité, où toutes les contraintes sont examinées avec
l'ensemble des intervenants.

- Il prend connaissance des plans de platinage.

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116
Exploration & Production

- Il informe quotidiennement le RSE lors de la Réunion Journalière


du programme des travaux et le consulte avant toute
modification de ce programme.

- Il est chargé d'initier les Permis de Travail concernant les travaux


qui lui incombent.

- Il informe le RSE des essais préalables à la mise en service


d'une ou des installations réalisées.

- Il s'assure que les Représentants des Entreprises concernées


sont en possession des permis de travail et des consignes de
sécurité afférentes à l'installation avant le début de toute
intervention.

- Il réceptionne les travaux suivant les procédures et règles en


vigueur.

• Le Représentant d'Entreprise

Pour chaque Entreprise, un Représentant désigné nominativement par


écrit par le Chef d'Entreprise à l'attention du Superviseur de travaux doit
être présent sur l'installation pendant la durée des travaux.

Il possède toutes les instructions concernant les travaux, les règles et


consignes de sécurité, de discipline et aura autorité pour les faire
appliquer par son équipe.

4.2.3.4 Dossier Général de sécurité TIPS

Le dossier général de l'installation est défini dans le chapitre 4.1.2.3.

Ce dossier est complété par :

- le programme d'exécution des tâches qui doit impérativement


fixer les procédures d'exécution et les mesures particulières de
sécurité ;

- le dossier de levage établi lorsque des manutentions importantes


sont prévues (vérification des éléments de levage faisant l'objet
d'un compte rendu établi par le Représentant de l'entrepreneur
concerné et le programme de levage),

- le compte rendu de la réunion de lancement des travaux, tenue


sur le site par l'ensemble des responsables techniques
concernés, attestant de la conformité des procédures et
équipements mis en oeuvre.

- les consignes spécifiques TIPS (incluant le plan d'installation du


chantier).

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117
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4.2.3.5 Matériels et équipements

- Les emplacements de stockage des produits inflammables ou


dangereux et des matériels et équipements (groupes électriques,
compresseur, postes à souder), sont définis par le Superviseur
des Travaux et l'Assistant Sécurité-Environnement en accord
avec le RSE et portés sur le Plan d'Installation de chantier.

- La zone de travail est convenablement nettoyée et toute


présence d'huile ou autres produits inflammables est éliminée.

- Tout matériel non indispensable à l'exécution du travail est


éliminé.

- Les câbles des postes à souder sont rangés sur des


cheminements aériens de préférence.

- Tous les matériels et outillages utilisés pour l'exécution des


travaux doivent être impérativement conformes aux règles et
critères de sécurité en vigueur sur les installations pétrolières.

4.2.3.6 Opérations de manutentions lourdes

- Les programmes des opérations de manutention lourdes


définissent les précautions à prendre pour leur réalisation et en
particulier fixent les conditions océano-météorologiques limites.

- Les opérations de manutention lourdes sont entreprises de


préférence de jour.

- Le personnel ne participant pas directement aux opérations est


éloigné.

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