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REFERENTIEL

NORMATIF du CNES

Référence: RNC-ECSS-Q-70-37
V e r s i o n A d u 4/06/2002
Document source : ECSS-Q-70-37A
Edition A du 20/01/1998

ASSURANCE PRODUIT DES PROJETS


SPATIAUX
Détermination de la susceptibilité des
métaux à la fissuration par corrosion
sous contrainte

Traduction française

Ce document inclut une partie liminaire « version applicable et conditions d’application »

Approuvé pour le RNC :


le Président du CDN
Amin MAMODE
SQE/D
VERSION APPLICABLE et
CONDITIONS D’APPLICATION
Le document référencé ici est mis en application
pour l’établissement des spécifications des projets
du CNES selon les modalités décrites ci-après.

Titre : Assurance produit des projets Spatiaux


Détermination de la susceptibilité des métaux à la
fissuration par corrosion sous contrainte
Version française
Version A du 4/06/2002

Référence source : ECSS-Q-70-37A


Date de publication: 20/01/1998
Version originale anglaise
Mots clés Fissuration, matériaux
Résumé / Position du La présente norme définit la pratique recommandée pour déterminer la
document / Intérêt susceptibilité des métaux et soudures à la fissuration par corrosion
sous contrainte à l’aide d’un essai d’immersion alternée dans une
solution de chlorure de sodium à 3.5% et sous une charge constante.

SUIVI DES VERSIONS DU DOCUMENT RNC

NB : Avant utilisation vérifier sur le serveur du RNC (http://rnc.cnes.fr) que la version utilisée est la
version applicable

Version DATE PAGES MODIFIEES OBSERVATIONS

1 4/06/02 Intégration au RNC

TRADUCTION :
Traduit par :
CNES, Direction SQE
2 place Maurice Quentin
75039 Paris CEDEX 01
France
avec l’autorisation du Comité Directeur de l’ECSS

Version validée

MODALITES D’APPLICATION : sans changement


ECSS-Q-70-37A
20 janvier 1998

EUROPEAN COOPERATION

FOR SPACE STANDARDIZATION


(COOPERATION EUROPEENNE POUR LA NORMALISATION SPATIALE)

Assurance Produit
des Projets Spatiaux

Détermination de la susceptibilité
des métaux à la fissuration par
corrosion sous contrainte

Secrétariat ECSS
ESA-ESTEC
Division des Normes et Exigences
Noordwijk, Pays Bas
ECSS-Q-70-37A
20 janvier 1998

Traduit par :
CNES
Direction SQE
2 place Maurice Quentin
75039 Paris CEDEX 01
France

avec l’autorisation du Comité Directeur de l’ECSS

- Pour toute information, contacter :


CNES
DTS/AQ/MR/SN
Gestion Normes
18 avenue Edouard Belin
31401 Toulouse CEDEX 4
Téléphone : (33) 5 61 28 29 19
Fax : (33) 5 61 27 35 62
Copyright 1998  Agence Spatiale Européenne au profit des membres de l'ECSS

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20 janvier 1998

Avant-propos

La présente norme fait partie de la série des normes ECSS destinées à être
appliquées au management, à l'ingénierie et à l'Assurance Produit dans les
projets et les applications spatiales. L'ECSS, coopération européenne pour la
normalisation spatiale (European Cooperation for Space Standardization), est
l'aboutissement des efforts communs de l'Agence Spatiale Européenne, des
agences spatiales nationales et des associations industrielles européennes
travaillant au développement et au maintien de normes communes.
Les exigences de la présente norme sont exprimées en termes d'objectifs à
remplir, plutôt qu'en fonction de la façon d'organiser et d'effectuer le travail
nécessaire. Les structures et les méthodes d'organisation existantes peuvent
ainsi être appliquées lorsqu'elles sont efficaces et évoluer si nécessaire sans que
les normes aient besoin d'être modifiées.
La formulation de la présente norme prend en compte la famille des documents
ISO 9000 existants.
La présente norme est basée sur la norme ESA PSS-01-737, revue par le Comité
Technique de l'ECSS et approuvée par le Comité Directeur de l'ECSS.

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Sommaire

Avant-propos ...................................................................................................................3

1 Objet de la norme ........................................................................................................7

2 Références normatives ................................................................................................9

3 Définitions et abréviations..........................................................................................11
3.1 Définitions .................................................................................................................................................11

3.2 Abréviations .............................................................................................................................................11

4 Généralités ..................................................................................................................13

5 Conditions de préparation ........................................................................................15


5.1 Types d'échantillons ...............................................................................................................................15

5.2 Détails sur les éprouvettes d’essais .....................................................................................................15

5.3 Equipement d'essai ................................................................................................................................16

6 Méthode d’essai .........................................................................................................21


6.1 Procédure ................................................................................................................................................21

7 Critères d'acceptation ...............................................................................................25


7.1 Contrainte d’essai ..................................................................................................................................25

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7.2 Examen métallographique................................................................................................................... 25

7.3 Evaluation de la susceptibilité à la corrosion sous contrainte ........................................................ 26

8 Assurance qualité.......................................................................................................29
8.1 Généralités .............................................................................................................................................. 29

8.2 Rapport d’essai....................................................................................................................................... 29

Annexe A (normative) Traitement des échantillons pendant et après la période


d’essai de trente jours ...................................................................................................31
A.1 Cas A - Rupture d’aucun des trois échantillons soumis à la corrosion sous contrainte.............. 31

A.2 Cas B - Rupture d'un (1) des échantillons soumis à la corrosion sous contrainte ........................ 31

A.2 Cas C - Rupture de deux (2) échantillons soumis à la corrosion sous contrainte........................ 32

Cas D - Rupture des trois (3) échantillons soumis à la corrosion sous contrainte ................................ 32

Annexe B (informative) Dispositif recommandé d'équipements d'essai.................33

Figures

Figure 1 : Eprouvette usinée au tour, recommandée pour le test de corrosion sous contrainte ..... 17

Figure 2 : Eprouvette plate recommandée pour l’essai de corrosion sous contrainte ...................... 17

Figure B-1 : Coupe transversale du bâti d’essai à la corrosion sous contrainte .................................. 36

Figure B-2 : Châssis de support du bâti de corrosion sous contrainte ................................................... 37

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Objet de la norme

La présente norme définit la pratique recommandée pour déterminer la


susceptibilité des métaux et soudures à la fissuration par corrosion sous
contrainte à l’aide d’un essai d’immersion alternée dans une solution de chlorure
de sodium à 3.5% et sous une charge constante.
Les résultats obtenus à partir des essais effectués conformément à la présente
norme servent à la classification des alliages, des soudures et de leurs conditions
de traitement thermique. Lorsque suffisamment de données relatives à la
corrosion sous contrainte sont disponibles, les désignations des alliages peuvent
être proposées afin de figurer dans les différents tableaux de la norme
ECSS-Q-70-36.

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Références normatives

La présente norme ECSS intègre des références, datées ou non, et des


dispositions d'autres publications. Ces références normatives sont citées aux
endroits appropriés dans le texte et la liste des publications est fournie ci-
dessous. En ce qui concerne les références datées, toute révision ultérieure de
l'une des normes s'applique à la présente norme ECSS uniquement si elle y est
intégrée par révision. En ce qui concerne les références non datées, la dernière
édition de la publication référencée s'applique.

ECSS-P-001 Glossaire des termes


ECSS-Q-70 Assurance Produit des Projets Spatiaux - Matériaux,
Composants mécaniques et Procédés
ECSS-Q-70-36 Assurance Produit des Projets Spatiaux - Sélection des
matériaux en vue d’éviter leur fissuration par corrosion sous
contrainte
ASTM G44-94 Pratique recommandée normalisée pour l’essai de corrosion
par fatigue, par immersion alternée, dans une solution de
chlorure de sodium à 3,5%
ASTM G38-73 Standard practice for Making and Using C-Ring
(1995) e1 Stress-Corrosion Test Specimens
ASTM G39-90 Standard Practice for Preparation and Use of Bent-Beam
(1994) e1 Stress-Corrosion Test Speciments
DIN 50908 Essai de la résistance à la corrosion sous contrainte des
1993-04 matériaux de corroyage de l'aluminium

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Définitions et abréviations

3.1 Définitions
Pour les besoins de la présente norme, les définitions énoncées dans la norme
ECSS-P-001 s'appliquent. Les termes et les définitions données ci-dessous sont
spécifiques à ce document.
Contrainte résiduelle (voir 6.1 e)
Résistance à la traction apparente appliquée sur la zone de la coupe
transversale nominale.

3.2 Abréviations
Les abréviations suivantes sont définies et utilisées dans la présente norme.
Abréviation Signification
ASTM American Society for Testing and Materials
CLA Center line average (Rugosité de surface)
CSC Corrosion sous contrainte
d.e. Diamètre externe
d.i Diamètre interne
pH Concentration en ions Hydrogène
PVC Polychlorure de Vinyle
UTS Résistance à la traction

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Généralités

La présente norme décrit les essais de corrosion sous contrainte sous une charge
constante effectués sur des échantillons de métaux prélevés sur un matériau
soudé ou non-soudé Ces essais étaient initialement prévus pour des alliages
d’aluminium et de fer. Les essais sont effectués dans des conditions d'immersion
et d'émersion alternées dans une solution de chlorure de sodium à 3,5% pendant
une période de trente jours d'exposition.
Des échantillons témoins non chargés sont exposés au même environnement
pour servir de base de comparaison dans l’évaluation de la susceptibilité à la
corrosion de matériaux qui résistent 30 jours à l’essai de corrosion sous
contrainte. Cette susceptibilité est évaluée par des essais de traction, afin de
comparer les résistances résiduelles des échantillons exposés, sous contrainte ou
non, et par une métallographie des micros sections à partir des échantillons
exposés sous contrainte ou non, afin de différencier la corrosion sous contrainte
et la corrosion inter granulaire ou par piqûre qui se produit indépendamment de
la tension.
Les exigences concernant l'équipement utilisé pour effectuer le test sont définies
au paragraphe 5.3 - Equipement d'essai. Les détails se rapportant à
l'équipement recommandé sont fournis dans l'Annexe B mais peuvent être
modifiés à condition de répondre aux exigences définies au paragraphe 5.3.
Certains alliages corroyés sont généralement plus sensibles à la corrosion sous
contrainte lorsque la tension s'effectue dans le sens travers court. Lorsque ces
matériaux sont soumis à une tension dans le sens travers court en utilisation,
les essais de corrosion sous contrainte doivent être effectués par application des
charges dans le sens travers court. La méthode d’essai décrite dans cette norme
peut également s'appliquer à ce type d’essai à condition que les dimensions des
matériaux soient suffisantes pour permettre le prélèvement d'échantillons d'au
moins 10 mm de long dans le sens travers court. Pour les autres matériaux, des
essais de corrosion sous contrainte dans le sens travers court doivent être
effectués en utilisant des échantillons en forme de C, é, ou de "diapason", comme
décrits dans les normes ASTM G38-73(1995)e1, ASTM G39-90(1994)e1, ou
DIN 50908.

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Conditions de préparation

5.1 Types d'échantillons


a. Les échantillons doivent être essayés sous la forme d’éprouvettes de traction
qui peuvent être soit des barreaux soit des spécimens usinées au tour à partir
de barres comme spécifié au paragraphe 5.2 - Détails sur les éprouvettes
d’essais.
b. Les éprouvettes doivent être fabriquées de telle façon que le sens de la charge
exercée pendant l’essai soit représentatif de celui de la charge qui s'exerce
sur le matériau durant l'utilisation. Lorsque les essais de corrosion sous
contrainte sont effectués sur les alliages d'aluminium corroyés à des fins de
classification générale, les éprouvettes d’essai de corrosion sous contrainte
doivent, si possible, être usinées afin que la charge s'applique dans le sens
travers court.
c. Lorsque les essais sont menés sur des matériaux soudés, les soudures doivent
être effectuées conformément à la spécification établie pour l'équipement ou
le composant, objet des essais de corrosion sous contrainte ; les éprouvettes
d’essai doivent être sectionnées de sorte que la soudure se trouve au centre
de la longueur de référence. Pour les essais menés sur des échantillons plats,
la surface de l'échantillon est usinée au niveau du cordon de soudure pour
obtenir une surface lisse sur toute la longueur de référence de l'échantillon.
d. Les éprouvettes soumises aux essais de corrosion sous contrainte doivent
être découpées à partir d'un matériau ayant subi les mêmes traitements
(traitement thermique, précipitation à température ambiante après recuit de
mise en solution ou soudage) que les composants qui seront utilisés.
e. La désignation du matériau, sa composition, la taille et l'orientation des
grains et les conditions du traitement thermique doivent apparaître dans
toute la documentation relative aux échantillons d’essais.

5.2 Détails sur les éprouvettes d’essais


Lorsque la forme et la taille du matériau à essayer le permettent, il est
recommandé d'utiliser une éprouvette usinée au tour tel que représentée à la
Figure 1. Le diamètre des extrémités et la forme du filet sont conçus pour
s'adapter aux mors de la machine d'essai de traction et à l'appareil de corrosion
sous contrainte mais le diamètre des extrémités ne devra pas être inférieur à

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10 mm. La longueur de référence de 50 mm représentée à la Figure 1 convient


pour des matériaux non soudés et pour la plupart des soudures ; pour les
éprouvettes soudées, elle doit se prolonger d'au moins 10 mm au-delà de la zone
affectée par la chaleur de part et d’autre de la soudure. La partie cylindrique
lisse de l'éprouvette entre l'extrémité filetée et le rebord facilite l'étanchéité
entre le bas du réservoir qui la contient et l'éprouvette et permet d'adapter le
niveau de la solution dans le réservoir pour qu'il vienne au-dessus de la
longueur de référence mais dessous le mors supérieur. Lorsque les éprouvettes
doivent être prélevées à partir d'un matériau de moins de 12 mm d'épaisseur, les
éprouvettes plates telles que celles représentées Figure 2 doivent être utilisées.
L'échantillon est usiné à une épaisseur de 5 mm, ce qui donne une section de 50
mm2 entre les repères. Les exigences relatives à la longueur de référence sont
les mêmes que pour les éprouvettes usinées représentées à la Figure 1. Les
dimensions des embouts représentés à la Figure 2 conviennent pour des axes de
mors de 10 mm de diamètre dans la machine d'essais de traction et pour les
gabarits de corrosion sous contrainte. Ces dimensions peuvent être modifiées
afin de s'adapter à l'équipement d'essai disponible mais il faut que la largeur de
l'embout soit d'au moins 20 mm supérieure au diamètre de l'orifice de l'axe du
mors ; sinon, des ruptures peuvent se produire à travers la ligne médiane de
l'axe du mors goupillé au lieu de se trouver dans la longueur entre repères.
Les éprouvettes doivent être usinées avec une rugosité de 0,5 µm ou mieux, les
côtés des éprouvettes plates étant légèrement arrondis par abrasion soigneuse à
l'aide de papier au carbure de silicium (classe 1 200).
NOTE Ne pas utiliser de papier à polir contenant des oxydes de fer qui
peuvent accélérer les piqûres au cours de l'exposition de
l'échantillon à la solution saline..
Lorsque des éprouvettes travers court sont nécessaires, les dimensions
représentées Figure 1 et Figure 2 doivent généralement être réduites. Cela est
possible à condition que la longueur de référence des éprouvettes modifiées ne
soit pas inférieure à 10 mm. Il faut conserver une longueur minimale de 10 mm
entre la longueur de référence et les parties filetées des éprouvettes usinées au
tour et au moins 10 mm tout autour de l'axe du mors des éprouvettes plates.

5.3 Equipement d'essai


5.3.1 Equipement d'essai recommandé
Les détails concernant le dispositif d’essais recommandé sont donnés en
Annexe B. Il utilise la compression d'un ressort pré-calibré afin d'appliquer la
contrainte de traction axiale désirée sur l'éprouvette d’essai. L'éprouvette est
immergée pendant dix minutes par heure dans un réservoir ouvert à
l'atmosphère ambiante et rempli d'une solution à 3,5% de chlorure de sodium.
La rupture de l'éprouvette est automatiquement enregistrée par un
interrupteur placé au bas de l'éprouvette, sous la plaque de support.

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Aux deux extrémités

Notes :
Tolérances géométriques
1. Supprimer les bords vifs
Dimensions générales : Js 13 ; js 13
2. L’éprouvette doit être totalement symétrique
Rugosité de surface : 1,6 µmm
3. Identification de l’éprouvette de 1 à 9
La hauteur de la lettre est de 1,5 et la Cylindricité : 0,01
position est indiquée par un Symétrie : 0,1
4. Dimensions de l’illustration en mm et Concentricité : 0.03
non à l’échelle

Figure 1 : Eprouvette usinée recommandée pour


l'essai de corrosion sous contrainte

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Notes :
1. Supprimer les bords vifs
Tolérances géométriques
2. L’éprouvette doit être totalement symétrique
Dimensions générales : Js 13 ; js 13
3. Identification de l’éprouvette de 1 à 9 Rugosité de surface : 1,6 µmm
La hauteur du nombre est de 3,5 Planéité : 0,05 / 100
est sa position est indiqué par un
Parallélisme : 0,02 / 100
4. t ; épaisseur généralement de 5 mm. Peut varier Perpendicularité : 0,02
cependant en fonction de l’épaisseur du produit Symétrie : 0,02
et de la capacité de charge du dispositif d’essai
5. Dimensions de l’image en mm et non à l’échelle
Figure 2 : Eprouvette plate recommandée pour
l’essai de corrosion sous contrainte

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5.3.2 Autres équipements d'essai


D'autres équipements d'essai peuvent être utilisés à condition qu'ils remplissent
les conditions suivantes :
a. Les caractéristiques du ressort doivent être telles qu'une légère résistance ou
allongement de l'éprouvette au cours des trente jours d’essai ne modifieront
pas de manière importante la charge appliquée par le ressort. Cette
caractéristique est obtenue avec l'appareillage d'essai recommandé en
utilisant des ressorts nécessitant une compression d'environ 50 mm afin
d'obtenir la charge type souhaitée. D'autres ressorts nécessitant une
compression entre 30 et 70 mm peuvent être utilisés afin d'obtenir la charge
désirée.
b. La charge doit être appliquée à l'éprouvette au travers des mors qui
fournissent un alignement automatique tel que la contrainte appliquée soit
axiale par rapport à l'éprouvette.
c. Le dispositif doit permettre l’enregistrement automatique du moment de la
rupture de l'échantillon soumis à la corrosion sous contrainte.
d. Les dimensions des réservoirs contenant les éprouvettes soumises à la
corrosion sous contrainte ainsi que les éprouvettes de contrôle doivent être
telles que le niveau de la solution de chlorure de sodium soit au-dessus du
sommet de la longueur entre repères de l'échantillon mais sous le mors
supérieur lorsque le réservoir est rempli et que la longueur entre repères
puisse sécher pendant les cinquante minutes qui séparent les périodes
d'immersion de 10 minutes.
e. Des dispositions appropriées doivent être prises pour rendre étanche le bas
du réservoir de l'éprouvette sous la longueur entre repères ou du mors
inférieur afin d'éviter tout contact entre le mors et la solution.
f. Un réservoir séparé contenant 1 litre de solution à 3,5% de chlorure de
sodium est nécessaire pour chaque paire d'éprouvettes (une éprouvette
soumise à l’essai de corrosion sous contrainte et une autre non soumise à
l’essai et conservée pour contrôle).
g. Le dispositif pour remplir et vider en alternance le réservoir de solution peut
être mécanique ou pneumatique comme dans le dispositif recommandé.

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Méthode d’essai

6.1 Procédure
a. Neuf éprouvettes d'essais usinées au tour ou plates comme décrites au
paragraphe 5.2 - "Détails sur les éprouvettes d’essais" - sont nécessaires.
Trois sont utilisées pour déterminer les propriétés initiales de résistance à la
traction du matériau. Trois sont soumises à la contrainte requise (voir
paragraphe 7.1 Contrainte d’essai) dans un dispositif muni d’un ressort qui
fournit une charge axiale constante. Les exigences détaillées des dispositifs
d'essai sont fournis au paragraphe 5.3 - "Equipements d'essai". Chaque
éprouvette d’essai à la corrosion sous contrainte est immergée pendant dix
minutes par heure dans un réservoir rempli d'une solution à 3,5% de chlorure
de sodium. Un dispositif de chronométrage est relié à un interrupteur
actionné par le déplacement du bâti qui se produit suite de la rupture de
l'éprouvette.
b. Les trois éprouvettes non soumises à la contrainte sont utilisées comme
référence. Chacune de ces éprouvettes est maintenue en position verticale
dans un réservoir du même type que ceux contenant les éprouvettes d’essai à
la corrosion sous contrainte ; dans les deux cas les réservoirs sont remplis de
la même solution et en même temps.
c. La solution à 3,5% de chlorure de sodium utilisée pour l’essai est mentionnée
dans la norme ASTM G44-94 "Pratique recommandée normalisée pour l'essai
de corrosion par fatigue, par immersion alternée, dans une solution de
chlorure de sodium à 3,5%". Un litre de solution est nécessaire pour chaque
paire d'éprouvettes ; il est remplacé au bout de sept, quatorze et vingt-et-un
jours.
d. Dès qu'une rupture se produit sur l'une des trois éprouvettes de corrosion
sous contrainte, elle est retirée du dispositif d'essai, lavée à l'eau chaude et
séchée à l'air chaud. L'éprouvette de contrôle correspondante (non soumise à
la contrainte) est retirée en même temps, puis lavée et séchée de la même
façon. Les deux éprouvettes sont alors stockées dans un dessicateur jusqu'à
la rupture de toutes les éprouvettes soumises à la corrosion sous contrainte
ou bien jusqu'à la fin des trente jours d’essai.
e. A la fin des essais, les éprouvettes non chargées gardées pour contrôle et
correspondant aux éprouvettes chargées sur lesquelles une rupture s'est
produite doivent être soumises à un essai à la traction, comme indiqué au
paragraphe 6.1 g., et i., afin de déterminer leur contrainte résiduelle. La

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comparaison de la contrainte résiduelle entre les éprouvettes de contrôle non


chargées et les éprouvettes testées avant et après avoir appliqué une
contrainte permettra de déterminer le rôle des fissures de corrosion sous
contrainte dans la rupture des éprouvettes et de faire la part des autres
formes de corrosion se produisant indépendamment de la charge appliquée.
f. Si au cours des trente jours de la période d’essai, aucune rupture n'est
observée sur les éprouvettes soumises à la corrosion sous contrainte, deux
d'entre elles et leurs éprouvettes de contrôle correspondantes non chargées
seront soumises à l'essai à la traction et à la métallographie. Si une
fissuration par corrosion sous contrainte s'est produite, la contrainte
résiduelle des éprouvettes d'essai de corrosion sous contrainte sera inférieure
à celle des éprouvettes de contrôle non chargées correspondantes. La
troisième éprouvette d'essai de corrosion sous contrainte et l'éprouvette de
contrôle non chargée correspondante sont utilisés pour la métallographie
sans effectuer d'essai à la traction (voir Annexe A cas A).
g. Si au cours des trente jours de la période d’essai, une rupture est observée
sur l'une des trois éprouvettes d’essai, les essais à la traction sont effectués à
la fin de la période d’essai sur l'éprouvette de contrôle non chargée
correspondante, sur l'un des deux échantillons sous contrainte intacts et sur
son éprouvette de contrôle. La troisième éprouvette de corrosion sous
contrainte et son éprouvette de contrôle non chargée sont utilisées pour un
examen métallographique sans effectuer d'essai à la traction (voir Annexe A
cas B).
h. Si au cours des trente jours de la période d’essai, une rupture est observée
sur deux des trois éprouvettes d’essai, l'éprouvette restée intacte ainsi que
l'éprouvette de contrôle non chargée seront utilisées pour un examen
métallographique sans effectuer d'essai à la traction. Les essais à la traction
ne sont effectués que sur les éprouvettes de contrôle non chargées qui
correspondent aux éprouvettes d’essais de corrosion sous contrainte sur
lesquelles une rupture a été observée (voir Annexe A, cas C).
i. Si au cours des trente jours de la période d’essai, une rupture est observée
sur les trois éprouvettes d’essai de corrosion sous contrainte, elles sont alors
soumises à l’examen métallographique. Les deux premières éprouvettes de
contrôle non chargées retirées de la solution sont soumises à l'essai à la
traction et sont alors utilisées pour l’examen métallographique. La dernière
éprouvette de contrôle non chargée retirée de la solution n'est pas soumise à
l'essai à la traction mais devra subir l’examen métallographique (voir
Annexe A cas D).
j. Les micro sections axiales sont préparées à partir de toutes les éprouvettes
(éprouvettes de corrosion sous contrainte et éprouvettes de contrôle non
chargées. A partir de celles qui se sont rompues pendant l’essai, ou qui se
sont rompues au cours de l'essai de traction qui a suivi, la micro section doit
concerner au moins 20 mm après la zone de rupture. Concernant les
éprouvettes soudées, la longueur totale de la micro section doit s’étendre sur
au moins 5 mm dans le métal de base au-delà de la zone de chaleur affectée.
Deux micro sections adjacentes peuvent être préparées si nécessaire pour
couvrir cette longueur. Pour les éprouvettes où aucune rupture n'a été
observée, la micro section longitudinale part d'un des côtés au centre de la
longueur de référence et doit couvrir une zone d'au moins 10 mm de distance
(pour les échantillons soudés) et 5 mm de profondeur sous la zone affectée
thermiquement (ZAT). Les micro sections sont préparées et polies pour la
métallographie comme spécifié au paragraphe 7.2.

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k. Les opérations devant être effectuées au cours et à la fin des trente jours
d’essai doivent être définies sous forme de tableaux (voir Annexe A) dans
lesquels on indique le nombre d'éprouvettes de corrosion sous contrainte sur
lesquelles une rupture est observée au cours de la période d’essai.
l. Les critères d'évaluation de la susceptibilité à la corrosion sous contrainte à
partir des essais effectués selon cette norme sont définis au paragraphe 7.3

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Critères d'acceptation

7.1 Contrainte d’essai


a. Pour les matériaux non soudés, la valeur de la contrainte d'essai à la
corrosion est calculée à partir de la valeur moyenne des limites élastiques à
0,2% des trois échantillons qui ont subi auparavant l'essai de traction. Afin
de permettre la classification des matériaux selon le paragraphe 7.3, des
essais doivent être effectués à 75% de la limite d’élasticité à 0,2%. Les
matériaux qui ont une résistance faible ou moyenne à la corrosion sous
contrainte doivent subir ensuite un essai pour définir le seuil de corrosion
sous contrainte. Lorsque ces matériaux sont chargés dans le sens travers
court pendant l'utilisation et dans des conditions permettant de contrôler la
charge, des essais à 50% de la limite d'élasticité ou même en dessous doivent
être effectués.
b. Pour les matériaux soudés, la charge lors de l’essai de corrosion sous
contrainte ne devrait pas dépasser 75% de la limite élastique de l'échantillon
soudé. Mais dans la mesure où la zone élastique des échantillons soudés se
situe généralement au niveau des soudures, cette limite dépend du rapport
largeur de la soudure sur longueur de référence. La charge d'essai devrait,
par conséquent, être choisie en fonction de la limite d'élasticité nominale du
métal de base et des contraintes appliquées - en tenant compte des
éventuelles contraintes d'assemblage. L'expression de ces contraintes en
unités fondamentales est préférable aux pourcentages.

7.2 Examen métallographique


a. Les micro sections longitudinales, telles qu'elles sont décrites au paragraphe
6.1 j., doivent être préparées et polies selon les procédures habituelles de
métallographie ; elles doivent être examinées sous un grossissement de 50,
dans un premier temps, pour mettre en évidence la présence de fissures de
corrosion sous contrainte. Si des piqûres sont observées, leur profondeur
maximum doit être notée. Ces piqûres peuvent être à l'origine de fissures de
corrosion sous contrainte.
b. Dans les alliages d'aluminium, les fissures de corrosion sous contrainte
suivent généralement des chemins inter granulaires. Toute fissure apparente
doit être examinée plus en détail et doit être grossie 500 fois afin de définir
s'il s'agit de véritables fissures de corrosion sous contrainte passant à travers

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de parties du métal non corrodé ou de fissures mécaniques dans les zones de


corrosion inter granulaire.
c. La caractérisation d'une fissure de corrosion sous contrainte est facilitée par
la comparaison de micro sections prélevées sur des échantillons essayés,
chargés et non chargés. Toute fissure observée sur les échantillons de
contrôle non chargés après l’essai de traction n'est probablement pas due à la
corrosion sous contrainte, et des fissures similaires observées sur les
échantillons correspondants utilisés pour l’essai de la résistance à la
corrosion sous contrainte ne peuvent pas être considérées comme étant dues
uniquement à l’essai de corrosion sous contrainte.

7.3 Evaluation de la susceptibilité à la corrosion sous contrainte


Les matériaux testés doivent être classés selon la résistance qu'ils présentent à
la corrosion sous contrainte, soit :
• élevée,
• modérée, ou
• faible.

7.3.1 Catégorie 1
Les alliages ou les soudures présentent une résistance élevée à la corrosion sous
contrainte si :
a. aucun des trois échantillons de corrosion sous contrainte ne présente une
défaillance au cours des trente jours que dure l’essai. Aucune défaillance
n’est prise en compte si la résistance à la traction des échantillons de contrôle
non chargés retirés de l’essai au moment de la rupture de l'échantillon de
corrosion sous contrainte ne dépasse pas la charge d'essai de corrosion sous
contrainte ; et
b. la résistance à la traction moyenne de deux des trois échantillons de
corrosion sous contrainte après l’essai de trente jours n'est pas inférieure à
90% de celle des échantillons de contrôle non chargés ; et
c. aucun des trois échantillons de corrosion sous contrainte ne met en évidence
des signes de corrosion sous contrainte lors de l’examen métallographique
sous grossissement 50.

7.3.2 Catégorie 2
Les alliages ou les soudures présentent une résistance modérée à la corrosion
sous contrainte si :
a. aucun des trois échantillons de corrosion sous contrainte ne se rompt au
cours des trente jours que dure l’essai. Toute rupture est négligée si la
résistance à la traction des échantillons sous contrôle non chargés retirés de
l’essai au moment de la rupture de l'échantillon de corrosion sous contrainte
ne dépasse pas la charge d'essai de corrosion sous contrainte ; et
b. la résistance à la traction moyenne des deux échantillons de corrosion sous
contrainte après l’essai de trente jours n'est pas inférieure à 90% de celle des
échantillons de contrôle non chargés ; et
c. l’examen métallographique sous grossissement 50 montre des signes de
corrosion sous contrainte dans l'un des trois échantillons de corrosion sous
contrainte.

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7.3.3 Catégorie 3
Les alliages ou les soudures présentent une faible résistance à la corrosion sous
contrainte si :
a. l'un des trois échantillons de corrosion sous contrainte se rompt lors de l’essai
de trente jours à une charge d'essai inférieure à la résistance à la traction de
l'échantillon de contrôle non chargé qui est retiré de l’essai lorsque
l'échantillon de corrosion sous contrainte se rompt ; et
b. la résistance à la traction moyenne des échantillons de corrosion sous
contrainte après l’essai de trente jours est inférieure à 90% de celle des
échantillons de contrôle non chargés ; et
c. l’examen métallographique sous grossissement 50 montre des signes de
corrosion sous contrainte.

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(Cette page est laissée blanche intentionnellement)

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Assurance qualité

8.1 Généralités
Les équipements d'essai et de mesure utilisés doivent être étalonnés selon des
normes issues des normes nationales et utilisés dans un environnement contrôlé
pouvant assurer des mesures fiables. Toute non conformité constatée des
équipements, du matériau ou de l’échantillon d’essai doit être consignée dans le
rapport d’essai.

8.2 Rapport d’essai


A la fin des essais, un rapport d’essai doit être préparé et doit comprendre les
données et informations suivantes :

8.3.1 Matériau
• spécification du matériau, forme, composition et état (notamment,
orientation du grain, traitement thermique) ;
• code d'identification du matériau (notamment, numéro du lot de fabrication) ;
• pour les matériaux soudés, les détails du processus de soudage, la
composition des métaux d'apport et le traitement thermique effectué après le
soudage ou la période de vieillissement naturelle sont également nécessaires.

8.2.2 Echantillons
• type ;
• dimensions ;
• taille du grain ; et
• orientation du grain.

8.2.3 Conditions d’essai


• niveau de charge.

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8.2.4 Résultats
• Durée de vie des échantillons de corrosion sous contrainte ;
• Limite d’élasticité à 0,2% et résistance à la traction de tous les échantillons
soumis à l'essai de traction ;
• Observations métallographiques des :
• échantillons de corrosion sous contrainte ; et
• échantillons de contrôle non chargés.

8.2.5 Evaluation
Il faut classer des matériaux essayés en trois catégories : résistance élevée,
résistance modérée ou résistance faible à la corrosion sous contrainte.

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Annexe A (normative)
Traitement des échantillons pendant et après la
période d’essai de trente jours

A.1 Cas A - Rupture d’aucun des trois échantillons soumis à la


corrosion sous contrainte
Echantillon Exposition pendant Essais finals à l'issue des trente
trente jours jours
A1
A2 Etat initial
A3
A4 Echantillons d’essai 30 jours OK Test mécanique Métallographie
A5 de corrosion sous 30 jours OK Test mécanique Métallographie
A6 contrainte 30 jours OK → Métallographie
A7 Echantillons de Test mécanique Métallographie
A8 contrôle Test mécanique Métallographie
A9 non chargés → Métallographie

A.2 Cas B - Rupture d'un (1) des échantillons soumis à la corrosion


sous contrainte
Echantillon Exposition pendant Essais finals à l'issue des trente jours
trente jours
B1
B2 Etat initial
B3
B4 Echantillons d’essai Rupture au 20è jour → Métallographie
B5 de corrosion sous 30 jours OK Test mécanique Métallographie
B6 contrainte 30 jours OK → Métallographie
B7 Echantillons de Retiré après 20 jours Test mécanique Métallographie
B8 contrôle Test mécanique Métallographie
B9 non chargés → Métallographie

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A.3 Cas C - Rupture de deux (2) échantillons soumis à la corrosion


sous contrainte
Echantillon Exposition pendant Essais finals à l'issue des trente jours
trente jours
C1
C2 Etat initial
C3
C4 Echantillons d’essai Rupture au 20è jour → Métallographie
C5 de corrosion sous Rupture au 15è jour → Métallographie
C6 contrainte 30 jours OK → Métallographie
C7 Echantillons de Retiré après 20 jours Test mécanique Métallographie
C8 contrôle Retiré après 15 jours Test mécanique Métallographie
C9 non chargés → Métallographie

A.4 Cas D - Rupture des trois (3) échantillons soumis à la corrosion


sous contrainte
Echantillon Exposition pendant Essais finaux à l'issue des trente
trente jours jours
D1
D2 Etat initial
D3
D4 Echantillons d’essai Rupture au 20è jour → Métallographie
D5 de corrosion sous Rupture au 15è jour → Métallographie
D6 contrainte Rupture au 12è jour → Métallographie
D7 Echantillons de Retiré après 20 jours → Métallographie
D8 contrôle qui ne Retiré après 15 jours Test mécanique Métallographie
D9 sont pas chargés Retiré après 12 jours Test mécanique Métallographie

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Annexe B (informative)
Dispositif recommandé d'équipements d'essai

1. Le plan de coupe Figure B-1 montre l'appareillage recommandé pour


effectuer l’essai présenté dans cette norme. Le châssis tubulaire est l'élément
central. Il est long de 350 mm pour un diamètre extérieur de 100 mm avec
un tube acier pour la paroi épais de 3 mm ; il comporte une fenêtre de
200 mm de long sur 125 mm de large usinée de chaque côté.
2. Le bas du châssis tubulaire comporte une plaque de fermeture basse
supportant un axe de 125 mm de long sur 20 mm soutenu par un écrou de
fixation en bas et vissé dans la partie haute du mors. L'extrémité opposée de
ce mors comporte un axe vertical de 100 mm de large sur 55 mm de
profondeur qui s'engage avec une languette dans la partie basse du mors.
Une goupille en acier de 10 mm de diamètre maintient les deux parties du
mors ensemble et permet un léger mouvement entre eux pour conserver un
effort axial.
3. Afin d'être utilisé avec les échantillons filetés tels que ceux présentés en
Figure 1, la partie haute du mors a été percée et taraudée à 12 mm. Afin
d'être utilisée avec l'échantillon plat présenté en Figure 2, la partie haute du
mors est fendue pour recevoir la tête de l'échantillon et un trou traversant
de 10 mm de diamètre permet de loger un axe qui passe à travers le trou et
la tête de l'échantillon.
4. L'extrémité supérieure du châssis tubulaire comprend une plaque de
fermeture haute avec un orifice central simple dans lequel coulisse un axe de
20 mm. Sur sa longueur, l'axe comporte une rainure qui entraîne une vis
sans tête dans la plaque de fermeture haute afin d'empêcher l’axe de tourner
dans la plaque pendant le chargement. L'extrémité inférieure de la longueur
de l’axe se visse dans la partie haute du mors (comme au bas du châssis).
5. Le ressort de compression qui fournit la charge devant être appliquée aux
échantillons est situé entre la plaque de fermeture haute et la plaque de
maintien de ressort qui coulisse le long de l'axe. Les deux plaques possèdent
des ergots afin de positionner le ressort et les extrémités du ressort sont
aplaties pour s’ajuster parfaitement sur les deux plaques.
6. Le ressort est compressé au moyen d'un boulon de tension qui agit contre la
butée de course. Entre la butée de course et la plaque de maintien du
ressort, une pièce en croix soutient deux boulons d’assemblage dont les
extrémités inférieures sont fixées dans les fenêtres latérales du châssis
tubulaire. Ceci permet de limiter la détente du ressort lors de la rupture des
échantillons.

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7. Le ressort de compression doit être sélectionné afin de s'adapter à l'effort qui


est appliqué à l’échantillon. Pour tester des échantillons d'alliages
d'aluminium présentant une résistance moyenne et élevée et dont les
dimensions sont représentées en Figure 1 et 2, les ressorts ayant dix spirales
de 15 mm de diamètre en acier et disposant d'une longueur libre de 150 mm
et un diamètre extérieur de 105 mm se sont avérés convenables. Ces ressorts
produisent un effort de 20 kg pour chaque 10 mm de compression et
nécessitent une compression d'environ 50 mm pour fournir un effort type
désiré.
8. Une machine d'essai à la traction est utilisée pour tracer la courbe
d'étalonnage d'effort par rapport à la compression de chaque ressort. Les
courbes d'étalonnage sont utilisées pour calculer la compression requise pour
appliquer l'effort désiré à l’échantillon. Des marques au poinçon centrales
sont effectuées sur les spirales inférieures et supérieures du ressort et la
compression est mesurée en positionnant les points en regard d’une
graduation.
9. Les échantillons sont plongés dans des réservoirs d'immersions alternées
(voir les étapes 14 à 16).
10. Pour utiliser le bâti d'essai à la corrosion sous contrainte, les pièces sont
assemblées à l'exception des mors supérieur et inférieur. L'échantillon est
fixé aux mors et les réservoirs pour l’essai d'immersions alternées sont mis
en place. Si des échantillons plats sont utilisés, la partie du mors bas qui
descend dans le réservoir est enduite d'un produit d'étanchéité adapté
(Attention : éviter les produits d'étanchéité qui produisent des attaques
chimiques corrosives pendant la vulcanisation, les silicones produisant de
l’acide acétique lors de la cuisson, par exemple). Une fois que les mors et le
réservoir sont en place, l’échantillon est placé dans le châssis et positionné
en insérant les goupilles qui fixent la partie haute et basse des mors. Le
boulon de mise en tension est vissé pour compenser le relâchement et une
vérification est effectuée pour voir si toutes les pièces du bâti sont
correctement positionnées afin que l'échantillon soit soumis à la charge
axiale lorsque le ressort est comprimé.
11. La charge requise est appliquée sur l’échantillon en comprimant le ressort à
la longueur appropriée mesurée entre les marques au poinçon. Cela doit être
effectué en saisissant la plaque de fermeture haute au moyen de la clé fixée
dans les trous percés dans le support à cet effet et en vissant le boulon de
tension jusqu'à la butée de course. Cependant, il vaut mieux utiliser un vérin
hydraulique qui agit entre la plaque de fermeture basse et la plaque de
maintien du ressort pour le comprimer à la position désirée et ensuite visser
le boulon de tension pour bloquer le ressort en position lorsque le dispositif
de chargement est retiré. Après le chargement de l'échantillon, les écrous
des boulons crochets du bâti doivent être serrés à la main.
12. Après le chargement, le bâti est suspendu verticalement en introduisant la
partie supérieure de l'axe (20 mm et 500 mm de long) à travers un orifice du
châssis comme représenté en Figure B-2 et en fixant un écrou au dessus de
la plaque de suspension du châssis. Le châssis comprend un plateau
positionné à environ 10 mm en dessous de la plaque de fermeture basse du
bâti d’essai à la corrosion sous contrainte et dispose d'un trou au centre au
travers duquel se fixe l'écrou de fixation inférieur du bâti. Un interrupteur
est relié au plateau afin que l'interrupteur change de position lorsque
l'échantillon se rompt et que la plaque de fermeture basse tombe.
L’interrupteur est relié à une minuterie électrique qui est enclenchée dès le
début de la période d’essai des trente jours et s'arrête automatiquement
lorsque l'échantillon rompt, enregistrant alors sa durée de vie.

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13. Les essais de corrosion sous contrainte sont effectués en triple : trois
échantillons de contrôle similaires non chargés sont testés en même temps.
Les éprouvettes de contrôle non chargées sont soutenus verticalement dans
les mors disponibles identiques à celles utilisées dans les bâtis de corrosion
sous contrainte et sont entourées par des réservoirs d'immersion et
d'émersion alternées identiques, mais leurs extrémités supérieures sont
libres.
14. Le réservoir d'immersions alternées comprend un tube plastique rigide
transparent de 60 mm de diamètre intérieur ajusté dans un bouchon
inférieur en PVC moulé qui forme un obturateur sur la partie basse de
l'échantillon si des échantillons à embout fileté sont utilisés. Si des
échantillons plats sont utilisés, l'étanchéité de l'échantillon est difficile à
obtenir ; c'est le mors qui est alors rendu étanche. Les parties du mors à
l'intérieur du bouchon en PVC et de l'intervalle entre l'extrémité de
l'échantillon et la rainure du mors doivent être rendus étanches à l'aide d'un
produit adapté.
15. Un tube de 5 mm de diamètre moulé dans la partie inférieure du bouchon est
relié à un récipient contenant 1l de solution à 3,5% de chlorure de sodium
dont le pH est compris entre 6,4 et 7,2 comme spécifié dans la norme ASTM
G44-94 " Pratique recommandée normalisée pour l'essai de corrosion par
fatigue, par immersion alternée, dans une solution de chlorure de sodium à
3,5%". Chaque réservoir est utilisé pour deux échantillons, un échantillon
d’essai à la corrosion sous contrainte et un échantillon de contrôle, non
chargé.
16. Un dispositif pneumatique actionné par une minuterie électrique met le
récipient sous pression à intervalles réguliers, ce qui a pour effet de
répandre la solution de chlorure de sodium dans les réservoirs contenant les
échantillons chargés et les échantillons non chargés pendant dix minutes
par heure. Le niveau maximal de liquide dans le réservoir doit dépasser la
longueur sous repère tout en demeurant sous le mors supérieur.

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Axe 500 mm x ∅ 20 mm

Boulon de mise en tension


Butée de course
Traverse
Plaque de fin de ressort

Ressort de compression
Crochets d’assemblage
Boulon d’assemblage

Rainure de l’axe entraînant


Vis sans tête empêchant l’éprouvette
de tourner pendant la traction

Plaque de fermeture haute

Mors des éprouvettes

Châssis tubulaire

Mors d’éprouvettes pour les


éprouvettes plates

Mors interne pour Plaque de fermeture basse


éprouvettes filetées Ecrou de fixation

Axe 125 mm x ∅ 20 mm

Figure B-1 : Coupe transversale du bâti d’essai à la corrosion sous


contrainte

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Plaque de support

Bâti d’essai à la corrosion


chargé

Microrupteur

Plateau inférieur

Figure B-2 : Châssis de support du bâti de corrosion sous contrainte

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(Cette page est laissée blanche intentionnellement)

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Proposition d'Amélioration d'un Document ECSS


1. Documents I.D. 2. Date du Document 3. Titre du Document
ECSS-Q-70-37A 20 janvier 1998 Détermination de la susceptibilité
des métaux aux fissures par
corrosion sous contrainte

4. Amélioration souhaitée (identifier les paragraphes, les sous-paragraphes et inclure le texte modifié
et/ou les graphiques, et si nécessaire, les pièces jointes)

5. Raison de la modification

6. Identification de la personne à l'origine de la recommandation


Nom : Organisme :
Adresse : Téléphone : 7. Date de la soumission :
Fax :
E-Mail :

8. Envoi au Secrétariat ECSS

Nom : Adresse : Téléphone : +31-71-565-3952


W. Kriedte Keplerlaan 1 Fax : +31-71-565-6839
ESA-TOS/QR 2200AG Noordwijk E-Mail : wkriedte@estec.esa.nl
Pays-Bas

Note : La personne à l'origine de la soumission doit compléter les cases 4, 5, 6 et 7.


Ce formulaire est disponible en version anglaise au format Word et Wordperfect sur Internet à l'adresse suivante :
http://www.estec.esa.nl/ecss/improve/

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