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CHAPITRE II : THERMIQUE DU BATIMENT

1. Définitions
Dans un bâtiment, il existe de nombreuses fonctions énergétiques ; du point de vue de leur
consommation, il est utile de les classer en deux catégories.
Les fonctions générales qui correspondent à 80 % de la consommation (chauffage, climatisation,
éclairage et production d’eau chaude sanitaire).
Les fonctions spécifiques ou auxiliaires (ventilation, énergie mécanique et cuisson, froid. L’utilisation
des équipements électroniques professionnels ou domestiques...) sont en général :
— modérément consommatrices d’énergie, mais néanmoins en forte croissance ;
— spécifiques à certains locaux.
Pour satisfaire, avec économie, la demande énergétique d’une fonction, on doit d’abord s’efforcer :
— d’en limiter le besoin utile ;
— de produire cette énergie de façon rationnelle ;
— de récupérer ou réutiliser les chaleurs ou énergies perdues.

2- Confort des occupants

Le maintien de la température d’un local entre des limites déterminées répond à trois objectifs :
— le confort thermique des occupants ;
— la conservation des biens abrités ;
— la conservation des bâtiments et de leurs installations.
Le confort des occupants comporte plusieurs aspects liés directement à la consommation d’énergie
pour traiter l’ambiance thermique, l’ambiance lumineuse, la qualité de l’air et, plus globalement,les impacts
sur la santé.
On aborde ici essentiellement la notion de « confort thermique ». Il s’agit d’une notion
physiologique qui s’appuie sur les définitions et éléments suivants.
Sous nos climats, le confort thermique le plus usuel entraîne deux besoins essentiels :
— le chauffage en hiver et en mi-saison (environ 7 mois au total) ;
— la ventilation dans les locaux petits, afin d’y maintenir un taux d’humidité et de dioxyde de carbone
suffisamment bas, et d’éliminer les odeurs.
À ces deux besoins s’ajoutent parfois :
— le rafraîchissement en période de canicule, surtout dans le sud du pays ;
— le rafraîchissement dans les locaux fermés comportant de nombreux apports thermiques inévitables
(grands bâtiments tels que tours, magasins, salles de spectacles, ateliers avec de nombreuses machines,
etc.) ;
— le conditionnement d’air dans des bâtiments de prestige ou d’usage spécifique (grands hôtels,
magasins, hôpitaux, etc.).

3- Les besoins
Les besoin utile ne sont généralement pas constants et il convient de préciser que pour une
période très courte ; on parle alors de besoin instantané (besoin de pointe) et sur une période plus
longue ce besoin est alors une moyenne pondérée (corrigeé) des besoins
Cette pondération recouvre d’innombrables aspects et il est parfois commode de distinguer entre :
— des sous-périodes d’usage normal ;
— des sous-périodes d’usage réduit ou renforcé ;
— des sous-périodes de non-usage ; dans ce cas, selon la fonction et l’énergie utilisée, il peut exister un
décalage entre le besoin et l’apport d’énergie ; cela se produit lorsque cette dernière est capable de
s’accumuler dans l’installation ou dans la structure du bâtiment. On parle alors de l’inertie du système
(installation et bâtiment).
Les besoins utiles de chauffage sont égaux aux déperditions thermiques du local : il convient donc de
connaître celles-ci pour les réduire le plus possible.
Dans un bâtiment, une première distinction est à faire entre :
— les locaux chauffés, c’est-à-dire les pièces où s’exerce l’activité
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de ce bâtiment ainsi que leurs annexes (couloirs internes, par exemple) ; leur température est maintenue à
un niveau défini par une ou plusieurs consignes ;
— les locaux non chauffés, dont la température est maintenue inférieure à 14 oC (entrée collective, par
exemple) ; souvent, on se contente d’un maintien hors gel avec des températures de l’ordre de 6 à 7 oC
(garage, grenier, cave, etc.).

En pratique, dès qu’un bâtiment devient complexe, il y a lieu d’y définir des zones énergétiques en
précisant la température, afin de pouvoir en calculer les besoins.
Les déperditions comportent deux parties :
— les déperditions à travers l’enveloppe constituée par les parois (Dp) ;
— les déperditions par ventilation (Dv).
Cependant, le besoin utile ne correspond pas à la somme des deux déperditions thermiques car des
apports gratuits Ag interviennent et ont deux provenances :
— apports externes, essentiellement dus à l’ensoleillement à travers les parois vitrées ;
— apports internes, en provenance des occupants(en sommeil, en activité et du nombre), de l’éclairage,
des pertes de production d’eau chaude sanitaire, d’électricité spécifique (cuisson, fer à repasser...), etc.
Le besoin utile B est donc la somme de ces paramètres : B = Dp + Dv – Ag

4-Isolation thermique
4-1- Définitions et domaine d’application

L’isolation thermique est réalisée à l’aide d’un matériau isolant qui réduit par sa présence le
transfert de chaleur à travers la paroi sur, ou dans, laquelle il est placé. Il est caractérisé par sa
résistance thermique (exprimée en m2 ·K·W–1).
Les secteurs d’application de l’isolation thermique sont très divers et peuvent s’étendre des basses
et très basses températures (réfrigération) à des hautes et très hautes températures (l’industrie). Cette
extension dépend uniquement de la nature des isolants en relation avec leur température limite d’emploi.

4-2- Classification des matériaux isolants

Le critère de classification des isolants généralement retenu repose sur la structure de leur matrice
solide et sur la nature chimique de la substance qui la constitue : isolants fibreux, cellulaires et
granulaires de nature minérale et organique.

4-2.1 Isolants fibreux


- Les isolants fibreux minéraux sont fabriqués à partir de la roche (basalte en particulier), verre, silice
vitreuse et oxydes métalliques. Les principaux représentants sont les laines minérales et les isolants en
fibres céramiques (silice-alumine).
- Les isolants fibreux organiques peuvent être d’origine naturelle, comme les fibres ou laine de bois (figure
1), la laine animale (mouton) ou manufacturés à partir de matières plastiques comme les fibres de
polyester (tableau 1).

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Pour renforcer la résistance mécanique et la tenue de ces isolants à matrice solide, les fibres sont
généralement agglomérées avec des faibles quantités de résines synthétiques ou autres types de liants
(ciment, etc.). Ils sont commercialisés sous forme de feutres flexibles se présentant en rouleaux ou
panneaux semi-rigides (figure 2) et de panneaux rigides (figure 3).

Lorsque le produit est livré comprimé, il doit reprendre son épaisseur nominale après
décompression. Pour l’isolation des tuyauteries, le matériau est préformé sous forme de cylindre annulaire
en un ou deux éléments (coquilles).
Les feutres et les panneaux peuvent être recouverts avec des revêtements de surface ayant un rôle
fonctionnel (papier- kraft aluminium) formant pare-vapeur, voile de verre renforcé améliorant la tenue
mécanique, feuille d’aluminium pour les applications haute température (en particulier pour les coquilles)
ou esthétique (kraft-aluminium laqué de différentes couleurs pour les plafonds, etc.).

4-2.2 Isolants cellulaires


Ce sont les matériaux poreux à matrice solide consolidée contenant des cellules fermées ou
ouvertes ou partiellement ouvertes, contenant de l’air ou un autre gaz ayant servi à l’expansion du
matériau initial (tableau 2).

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Parmi les isolants cellulaires d’origine minérale, les plus répandus sont le béton cellulaire léger et le
verre cellulaire (figure 4).
Les isolants cellulaires organiques sont représentés par une grande diversité de matériaux
plastiques alvéolaires et de mousses à base de produits carbonés : le polystyrène expansé et extrudé
(figure 5), le polyuréthane, le polychlorure de vinyle, la mousse phénolique et les mousses souples
d’élastomère.
Ces matériaux se présentent sous forme de panneaux semi rigides ou rigides (les polystyrènes, par
exemple) de plaques, de blocs et de coquilles et plus rarement sous forme de rouleaux. Très souvent, les
panneaux sont recouverts par des revêtements de protection étanches pour préserver le gaz enfermé
dans les cellules (le cas des polyuréthanes, par exemple). Il faut citer également l’application des mousses
(polyuréthane en particulier).

4-2.3 Isolants pulvérulents ou granulaires


Ils se présentent en général en vrac, emballés dans des sacs. Leur mise en œuvre se fait soit
manuellement, soit à l’aide d’équipements pneumatiques, dans des espaces confinés (cavité
des murs) ou ouverts qui doivent être isolés (tableau 3).

Les matériaux d’origine minérale ( le verre cellulaire ) de ce type sont la perlite et la vermiculite
qui se présentent respectivement sous forme de grains et de paillettes obtenus à partir de l’expansion à
chaud de roches volcaniques et de mica, les flocons de laine de roche ou de verre. Le silicate de calcium
est une poudre compactée sous forme de plaques renforcées par incorporation de fibres minérales. La
perlite et le vermiculite peuvent également être agglomérés et livrés sous forme de plaques.

4-2-4 Les isolants d’origine organique (végétale comme le liège ) de ce type sont les granulats de liège,
les copeaux de mousse rigide de polychlorure de vinyle, les fibres de cellulose (obtenues à partir de
papiers, de cartons, de pâte à bois avec ou sans liant et d’autres adjuvants), des perles expansées à partir

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de granules de polystyrène. Les granulats de liège agglomérés à l’aide de liants bitumineux ou de résines
synthétiques peuvent être livrés aussi sous forme de p.

L’utilisation des isolants appliqués en vrac (figure 6) fait intervenir la notion de surface recouverte
par unité d’emballage d’isolant en vrac, posé selon les instructions du fabricant pour obtenir une
performance annoncée.

4-2.5 Super isolants


Ce sont des matériaux manufacturés, c’est-à-dire des matériaux microporeux de type cellulaire,
comme des plaques aérogel de silice monolithique, ou pulvérulents, comme les poudres aérogel ou les
poudres ultrafines (nanomatériaux) de silice (tableau 4). On peut les obtenir également à partir d’isolants
en poudre ou en fibre, sous vide, confinés dans un espace étanche. L’utilisation de ces matériaux isolants
initialement prévue pour des applications spéciales (cryogénie, espace, génie nucléaire, etc.)commence à
gagner le domaine du bâtiment.

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5- Isolation de l’enveloppe
Les déperditions sont dues à trois modes de transferts qui ont lieu en cascade :
— la convection sur la paroi intérieure du local ;
— la conduction à travers la paroi ;
— la convection sur la paroi en contact avec l’extérieur.
Pour toutes les parois opaques, la plupart des isolants employés doivent leur faible conductivité thermique
à la présence d’air emprisonné dans leur masse :
— soit sous forme de bulles fermées (mousse expansée) ;
— soit sous forme d’un entrelacs de fibres, ce qui leur confère une grande légèreté, mais une résistance
mécanique faible les rendant impropres au support de charges.

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CHAPITRE III : PRODUCTION DE CHALEUR

I-LES CHAUDIÈRES INDUSTRIELLES


1. Définition
Le rôle d’une chaudière est de transmettre de l’énergie sous forme de chaleur pour obtenir soit de
l’eau chaude, soit de la vapeur. Les chaudières de grande puissance sont associées à une turbine à
vapeur pour produire de l’énergie électrique.
Les sources de chaleur envisagées proviennent soit de la combustion de produits fossiles (charbon,
pétrole, gaz naturel), soit de la combustion de sous-produits (fuel, gaz de raffinerie), soit de la combustion
de déchets (bois, ordures ménagères).

2. classification des chaudières


Chaque modèle de chaudière possède, de par sa conception et ses dimensions en général, une
limitation en capacité de production de vapeur.

2.1. Classification en fonction de la réglementation


En ce qui concerne la réglementation, les appareils de sécurité obligatoires et les précautions
d’implantation des chaudières définissent le choix du classement des appareils à pression en se basant
sur les critères suivants :
— le volume d’eau et de vapeur ;
— les caractéristiques du produit (la température de vapeur, le volume d’eau et de vapeur).
— la pression de calcul ou timbre que la chaudière ne doit pas dépasser en marche normale
La chaudière est classée respectivement en 1 re, 2eme ou 3eme catégorie et subit ou non des contraintes
d’implantation vis-à-vis des locaux voisins.

2.2. Classification en fonction de la conception


La distinction la plus nette du point de vue conception est celle qui apparaît entre :
— les chaudières à tubes de fumées parcourus intérieurement par les gaz de combustion ;
— les chaudières à tubes d’eau parcourus intérieurement par l’eau et l’émulsion eau vapeur.
— les chaudières ambitubulaires qui combinent les tubes d’eau et les tubes de fumées.
Le principe de circulation retenu entraîne une différenciation de conception nette dans le cas de la
circulation forcée par rapport à la circulation naturelle, mais moins marquée dans le cas de la circulation
assistée.

2.3. Classification en fonction de la puissance thermique


Si l’on se réfère au critère le plus simple qui est sans doute la puissance thermique ou production
de vapeur, on peut constater de façon très globale que :
— au-dessous de 20 t/h de production de vapeur
Il existe une très grande variété de modèles de chaudières, à tubes de fumées ou à tubes d’eau, à
circulation naturelle ou forcée, dont le timbre est limité le plus souvent à 12 ou 18 bar. et qui produisent
seulement de la vapeur saturée.
Ces chaudières sont généralement construites en atelier et livrées avec les équipements annexes
(ventilateur, pompe alimentaire, armoire électrique de commande et de contrôle, etc.).
— entre 20 et 140 t/h de production de vapeur
Ce sont principalement des chaudières « monoblocs » entièrement construites en atelier et
expédiées d’un seul bloc sans leurs équipements annexes, lesquels sont rapportés sur le site.
Ce sont aussi des chaudières construites sur le site à partir d’éléments préfabriqués plus ou moins
importants. Il s’agit très généralement de chaudières à tubes d’eau et à circulation naturelle,
— au-delà de 140 t /h et jusqu’au voisinage de 400 t/ h de production de vapeur ( limite
extrêmement élastique des chaudières industrielles)
Ce sont les chaudières construites à l’unité, entièrement assemblées sur le site, le plus souvent à
circulation naturelle, et équipées d’un surchauffeur.

2.4. Classification en fonction du supportage


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La technologie différencie deux catégories de structure :
— celle des chaudières posées dont la structure doit être suffisamment rigide pour se tenir par elle-
même.
— celle des chaudières suspendues (ou pendues) à une charpente.

3. Description des différents types de chaudières


La description qui suit portera successivement sur les points suivants :
3-1- les chaudières à tubes de fumées
L’évolution des chaudières à tubes de fumées qui dérivent des premières chaudières à bouilleur
s’est faite tout d’abord par l’adjonction d’un gros tube de (retour de flamme) immergé dans le corps
principal, remplacé ensuite par une multitude de tubes de fumées de petit diamètre offrant dans le même
volume une surface de contact supérieure.
Les premières chaudières à tubes de fumées, peu résistantes, ont connu fréquemment des
explosions graves suite à la rupture du tube foyer, offrant alors à toute l’eau de la chaudière un accès
direct à la partie la plus chaude du circuit fumées : il y avait à ce moment vaporisation instantanée d’une
grande quantité d’eau, d’où une forte surpression et souvent une explosion

La principale difficulté de réalisation pour une chaudière à tubes de fumées est de concilier la forte
dilatation du tube foyer relativement chaud avec la dilatation plus modérée des tubes qui sont mieux
refroidis du fait de leur petit diamètre.
La deuxième difficulté est de tenir la pression de service sans déformation excessive, ce qui
nécessite l’adjonction de tirants entre les fonds avant et arrière dans les zones trop éloignées des tubes.
La troisième difficulté est l’impossibilité pratique d’un ramonage en marche. On pallie cet
inconvénient en prévoyant éventuellement des possibilités de démontage ou d’accès permettant de
procéder à des nettoyages périodiques lors des arrêts.
La dernière difficulté est l’entartrage du tube foyer. Cet entartrage pourrait, entraîner très
rapidement une surchauffe excessive du métal et la rupture de ce tube foyer. Il convient donc de veiller à
l’efficacité du traitement d’eau, de surveiller l’aspect des surfaces d’échange internes lorsqu’elles sont
accessibles et d’assurer des nettoyages périodiques.

3-2- les chaudières à tubes d’eau


Les chaudières à tubes d’eau représentent la grande majorité des chaudières en service et
permettent de couvrir toute la gamme de vaporisation des chaudières industrielles de 0,1 à 400 t/ h.
Elles sont réputées « inexplosibles » depuis leur création parce qu’une rupture éventuelle d’un
tube de petit diamètre n’entraîne généralement pas d’accident grave mais seulement un passage de
vapeur dans le circuit fumées par un orifice de faible dimension.
Ce phénomène occasionne une perte de charge non négligeable et entraîne une surpression contre
laquelle le circuit des gaz peut être protégé par une trappe d’explosion.
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3.2-1 Petites chaudières à vaporisation instantanée
Ces chaudières sont caractérisées par des mises en régime très rapides depuis l’état froid, de
l’ordre de quelques minutes. Les vaporisations couramment rencontrées sur les réalisations industrielles
s’échelonnent de 0,1 à 5 t/ h, les pressions d’utilisation étant en général inférieures à 20 bar. La principale
caractéristique commune à ces chaudières est leur fonctionnement en circulation forcée.
Notons, en particulier,
les avantages et les inconvénients suivants :
— une très faible capacité en eau, ce qui justifie l’expression ( vaporisation instantanée ) ;
— des débits en circulation réduits et des vitesses plus élevées qu’en circulation naturelle ;
— une mise en température plus rapidement homogène des circuits lors de la première phase de
démarrage ;
— la difficulté d’assurer l’équipartition des débits entre les circuits chauffés,
— l’exigence d’une très bonne qualité d’eau ;
— enfin, le surcoût apporté par les pompes de circulation et leur consommation électrique.

3.2.1.1 Principes de fonctionnement


Dans les chaudières à circulation forcée il convient :
— d’égaliser dans un laps de temps donné :
• les débits thermiques entrant et sortant,
• les masses d’eau entrant et de vapeur sortant ;
— d’assurer un débit minimal dans le ou les tubes constituant la chaudière,
Le laps de temps sur lequel il est permis de jouer pour réaliser l’égalité des débits est donc très court.
Le respect de ces impératifs est à l’origine des deux grandes familles de générateurs présentés
actuellement sur le marché :

- Chaudières dites à circuit ouvert :


Une seule pompe assure la circulation et compense le débit de vapeur envoyé à l’utilisation (ainsi que le
débit éventuel de purges). Pour qu’à tout moment le débit en circulation soit suffisant, il conviendra de
l’asservir au débit vapeur ou bien d’agir par excès, c’est-à-dire fournir plus d’eau qu’on ne produit de
vapeur, le surplus étant renvoyé à la bâche.

- Chaudières à circulation assistée :


Dans cette conception, les fonctions alimentation et circulation sont séparées et assurées par deux
pompes distinctes.

3.2.1.3 Dispositifs de sécurité


Le manque d’eau a dans le cas des chaudières à vaporisation instantanée une importance capitale.
Il peut, en effet, amener la destruction du générateur en cas d’absence d’eau pendant un temps très court.
Ce manque d’eau résulte d’une insuffisance du débit en circulation qui peut avoir plusieurs origines :
- manque d’eau dans la bâche;
- désamorçage de la pompe;
- obstruction partielle ou totale du circuit;
- mauvaise répartition de l’eau entre divers circuits en parallèle;
Cette considération a motivé la mise en place de dispositifs de sécurité particuliers à ce type de
matériel :
- thermostat placé à la partie terminale du tube et réglé à quelques degrés au-dessus de la
température de saturation ;
- ceinture de dilatation (en cas de manque d’eau, les nappes de serpentins se dilatent
rapidement, beaucoup plus que lors de la marche normale, et la mesure de cette dilatation
permet une détection du manque d’eau) ;
- contrôleur de débit d’eau.
Évidemment, la disjonction de la pompe doit, comme les autres protections de débit, couper les
feux et mettre la chaudière en régime de sécurité.

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Les autres dispositifs de sécurité concernent la combustion et ne nécessitent pas une élaboration
particulière :
- cellule de détection de flamme,
- pression de pulvérisation du combustible ou pression de l’air de pulvérisation, etc..

4- Chaudières pour combustion à cendres fondues


La combustion à cendres fondues a été prévue à l’origine pour utiliser des charbons maigres,
cendreux et à basse température. Ceux-ci étaient, d’une part, difficiles à brûler dans les conditions
habituelles et, d’autre part, conduisaient à des encrassements rapides et importants des chambres de
combustion.
Le principe de fonctionnement encore utilisé actuellement consiste à réaliser une combustion à
haute température dans un espace réduit pour fondre la majeure partie des cendres. On réduit ainsi les
envols résiduels dans les fumées.
Le procédé de combustion présente plusieurs avantages, qui sont essentiellement :
— un gain de rendement dû à la combustion plus complète du charbon à haute température ;
— une possibilité de valorisation des cendres fondues récupérées sous forme de granulés utilisables pour
les revêtements routiers ;
— une économie de broyage (puissance consommée et frais d’entretien réduits) grâce à un broyage plus
grossier que pour la combustion du charbon pulvérisé ;
— pas d’érosion des zones à convection, grâce à faible masse des particules envolées.
Toutefois, l’inconvénient majeur de ce procédé est l’usure importante des réfractaires (usure à la
fois par attaque chimique et par érosion), en particulier au niveau des trous de coulée.

5- Chaudières à fluide caloporteur


L’apparition des chaudières à fluide caloporteur, encore appelées chaudières à fluide thermique, est
liée au développement des industries chimiques et pétrochimiques. Ces industries exigeaient en effet,
pour leur fabrication, des niveaux de température de plus en plus élevés, difficiles à atteindre avec des
générateurs thermiques classiques, sauf au prix de pressions de travail très élevées.
La propriété marquante des fluides caloporteurs est, en effet, de permettre un réchauffage dans la
plage de température 300 à 400oC à des pressions inférieures à 10 bar.
Les industries faisant appel à ces fluides de transfert thermique sont très nombreuses et de natures
diverses. Citons simplement, en plus des industries chimiques et pétrochimiques, les industries du
traitement des minerais, les savonneries, les huileries, l’industrie du bois, des matières plastiques, les
industries textiles, alimentaires, etc.

5-1 Fluides caloporteurs


La nature du fluide caloporteur est le facteur déterminant pour le dimensionnement du générateur et
de son environnement. Nous nous bornerons, ci-après, à rappeler les principales caractéristiques de ces
fluides et leurs principes d’utilisation en chaudière.
5-2 Propriétés d’un bon fluide caloporteur
Un bon fluide caloporteur doit répondre à un certain nombre de conditions d’ordre technique ou
économique :
— être d’un approvisionnement facile ;
— ne nécessiter que des matériaux classiques pour les chaudières qu’il parcourt ;
— ne pas se décomposer sous l’effet de la chaleur à la température de fonctionnement
— avoir une très faible viscosité aux températures de fonctionnement
— avoir une capacité thermique massique (ou chaleur spécifique) et une conductivité thermique aussi
élevées que possible ;
— avoir une forte enthalpie (ou chaleur latente) de vaporisation dans le cas de l’utilisation en phase
vapeur ;
— avoir une faible pression de vapeur saturante (ou tension de vapeur).

5-3 Caractéristiques de quelques fluides Caloporteurs


L’eau est, bien sûr, le plus ancien fluide caloporteur ; elle possède toutes les conditions requises ci-
dessus, hormis la dernière : sa pression de vapeur croît en effet très vite avec la température. Son
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utilisation en phase liquide oblige donc à travailler à très forte pression, avec les problèmes techniques et
économiques qui s’ensuivent.
En pratique, l’eau n’est donc guère employée que pour des températures relativement basses, de
l’ordre de 170 à 200oC, la pression n’excédant pas alors 25 bar : on est dans le domaine des chaudières à
eau chaude.
Les huiles minérales utilisées comme fluide caloporteur sont composées essentiellement
d’hydrocarbures aromatiques ; elles ont une bonne résistance à la température, une faible viscosité dans
le domaine des basses températures, de bonnes capacités thermiques massiques et peuvent fonctionner
à la pression atmosphérique pour des températures allant jusqu’à environ 300 oC.
L’un des fluides organiques les plus utilisés est un mélange formé de 26,5 % de diphényl C 6H5 et
de 73,5 % d’oxyde de diphényl (C6H5)2O ; il fond à12oC et bout à la pression atmosphérique à 258 oC.

6- Chaudières ambitubulaires
Les chaudières ambitubulaires dont la surface d’échange est constituée à la fois par des tubes de fumées
et par des tubes d’eau.

7- Chaudières à combustion sous pression


La combustion sous pression, qui est surtout applicable aux combustibles liquides ou gazeux, est
utilisée dans les chambres de combustion des turbines à gaz et des turboréacteurs d’aviation. Elle permet,
par le raccourcissement des flammes et l’augmentation des échanges thermiques entre fumées et parois,
de développer une puissance thermique considérable dans un petit volume, parfois plus de 7 MW/m3 ,
alors que, sous la pression atmosphérique, on dépasse rarement 1,8 à 2 MW/m3.

Les chaudières à combustion sous pression de plusieurs bar sont destinées à faire partie d’un
ensemble à cycle combiné comprenant généralement, outre la chaudière :
— une turbine à gaz, qui utilise la pression restante des fumées à leur sortie de la chaudière et entraîne
un compresseur axial qui fournit l’air de combustion à la pression nécessaire, et un alternateur qui utilise
l’excédent de puissance de la turbine à gaz pour fournir de l’énergie électrique ;
— un groupe d’alternateur qui utilise la vapeur produite par la chaudière pour fournir de l’énergie
électrique.
— de plus, comme les fumées quittant la turbine à gaz sont encore à température élevée, elles sont
utilisées dans un économiseur ou des réchauffeurs pour parfaire le réchauffage de l’eau d’alimentation et
récupérer une partie de leur chaleur sensible.
Finalement, les avantages de la combustion sous pression sont de deux ordres :
— premièrement, une réduction évidente de l’encombrement, du poids et du prix des chaudières ;
— deuxièmement, un gain de rendement lié à l’utilisation du cycle mixte combinant turbine à vapeur et
turbine à gaz, toutes deux productrices d’énergie.
Le premier avantage, primordial pour les applications de chaudières marines, a été effectivement
exploité avec la création des chaudières de bateaux.
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