Reducción de tamaño: Molienda de minerales

Es una operación unitaria que forma parte de la reducción de tamaños que se lleva acabo
mediante fuerzas de cizallamiento y compresión, se basa en los mismos fundamentos de
chancado o trituración, en algunos operaciones puede considerarse como la segunda
etapa de reducción de tamaños, o la etapa inicial de un proceso especialmente en la
industria de alimentos; esto depende del tipo de material y proceso donde se somete a
esta operación de reducción de molienda, por ejemplo en procesos metalúrgicos la
reducción de tamaños se aplica para liberar materiales valiosos en un mineral, generar
mayor superficie de contacto, facilitar una separación adecuada de partículas por tamaño y
seleccionar de acuerdo a la naturaleza de cada sustancia liberada mediante reducción de
tamaño.

Mediante la aplicación de máquinas o molinos, se obtienen partículas relativamente finos,

mediante la aplicación de circuitos de clasificación se obtienen partículas de un tamaño
deseado, o llegar a un grado de tamaño de partícula requerida.

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Evolución de la capacidad de los molinos

•Década 60: Molino de barras y molino de bolas

Diámetro: 12 pies
Potencia: 930 kW

•Década 70: Molino de bolas unitario

Diámetro: 16.5 pies
Potencia: 3.000 kW

•Década 80: Molino SAG - molino de bolas

Diámetro: 36 pies -18 pies
Potencia: 11.200 kW –4.850 kW

•Década 90: Molino SAG - molino de bolas

Diámetro: 40 pies -24 pies
Potencia: 19.400 kW -10.500 kW

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Mecanismos de la operación de molienda

En el procesamiento de minerales, la molienda es considerado como la última

etapa del proceso de reducción de tamaños de partículas.
Básicamente dependiendo del tipo de aplicación la molienda se puede llevar a
cabo de dos formas:
• Molienda en húmedo, y
• Molienda en seco.

En Molienda en húmedo se trabaja con una pulpa que contiene un porcentaje

de sólidos entre un 60% a 70% y trabaja a una velocidad entre 65% y 90% de
la velocidad crítica. La molienda es un proceso continuo, el material se
alimenta a una velocidad controlada desde las tolvas de almacenamiento de
finos hacia el trunion de alimentación al molino y rebosa por el otro después
de un tiempo de residencia o permanencia apropiado.

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Figura 1. Reducción de tamaño de material sólido con liberación de
material valioso
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El control del tamaño del producto se realiza por el tipo de medio que se usa,
velocidad de rotación del molino, naturaleza del material sólido y tipo de circuito
que se utiliza. La liberación de especies sólido, etapa previa a la separación de
material valiosa del estéril, es sin lugar a dudas el proceso unitario de mayor
relevancia práctica en todo circuito de procesamiento, por cuanto demanda la
principal Inversión de Capital, incide fuertemente en los costos unitarios y
determina en gran medida la rentabilidad de la operación por ejemplo en los
procesos metalúrgicos. En forma general, distinguimos tres grados de molienda:

Los mecanismos de la molienda depende directamente del tipo de máquina o

equipos de molienda que se usan.

En molienda en seco, en muchos casos se llevan a cabo previo secado del

material húmedo para aumentas la eficiencia de la molienda, se equipos llamados
pulverizadores.

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Molinos Rotatorios

•Molinos de barras:
Medios de molienda: barras de acero.
Cilindro largo: diámetro 1,5:1 ó mayor.
•Molinos de bolas:
Medios de molienda: bolas de acero o de hierro fundido.
Cilindro largo: diámetro 1,5:1 ó mayor.
•Molinos autógenos:
Medios de molienda: partículas del mismo material.
Cilindro largo: diámetro 0,5:1 ó menor.
•Molinos semiautógenos:
Medios de molienda: bolas y el mismo mineral.
Cilindro largo : diámetro 0,5 : 1 ó menor.

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Figura 2. Partes de un molino cilíndrico

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Revestimiento o Blindaje:
El interior del tambor está revestido por piezas intercambiables que forman lo
que se denomina el blindaje del molino y deber cumplir las siguientes
funciones:
 Ser resistente a los impactos y a la abrasión.
 Proteger la carcasa del molino contra la corrosión y el desgaste.
 Minimizar el deslizamiento entre los cuerpos moledores y el tambor,
favoreciendo un adecuado volteo del mineral.
 Estos blindajes presentan resaltes o nervios que favorecen el movimiento
de la carga del molino.

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Figura 3. Diferentes tipos de revestimiento interior de molinos cilíndricos

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Molinos de barras.

Los molinos de barras se consideran como chancadoras finas, o sea,

que pueden reemplazar a la etapa de trituración terciaria, recibiendo
una alimentación hasta de 50 mm y dan un producto de 300 mm. En
estos equipos, la molienda se produce por impacto o por frotamiento
sobre el mineral, el cual, por su mayor tamaño en la alimentación
respecto a la descarga, origina que las barras ejerzan una acción de
tijeras, produciendo molienda por impacto en las zonas cercanas a la
entrada y por fricción en las cercanías de la descarga.

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 Figura 4. Accionamiento de molino de barras

Estos molinos se caracterizan por tener la longitud cilíndrica de 1,5 a 2,5 veces
su diámetro, debiéndose evitar que las barras giren sin entrabarse, de modo que
no se deformen y se rompan. Prácticamente una longitud de 6 a 6.8 m es el
tamaño límite de las barras, lo cual establece el tamaño máximo del molino. La
carga de barras ocupan entre 35 a 40 % del volumen interno entre forros del
molino. La velocidad del molino es de 72 % para los molinos pequeños a 65 %
para molinos grandes.

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Figura 5. Molino de barras de descarga de rebose

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 Figura 6. Molino de barras
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Molino de bolas

Se conocen con este nombre porque utilizan bolas de acero como medios de
molienda, puesto que ellas tienen mayor área superficial por unidad de peso y son
más apropiadas para el acabado fino del producto molido. En estos molinos, la
relación de longitud a diámetro es de 1,5 a 1,0 y aún menor. Se utilizan en las
últimas etapas de molienda, generalmente cuando se desea obtener un producto
de granulometría intermedia ( P80 entre 0,5 mm y 0,075 mm) o un producto más
fino (P80 < 0,075 mm).

El molino de bolas se utiliza para la molturación de una amplia gama de materiales,

como: minerales, carbón, pigmentos, feldespatos para alfarería y admite para la
alimentación tamaños variables de 2 pulgadas, dependiendo de la dureza del
material, el diámetro de las bolas varían de acuerdo al tamaño del molino, para
minería estas bolas suelen de acero austenítico y ocupan de 30 a 50% del volumen
del molino.

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Figura 7. Molino de bolas cónico

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Partes de un molino de bolas

Trunnion de alimentación. Es el conducto para la entrada de carga impulsada por la

cuchara de alimentación.

Chumaceras. Se comporta como soporte del molino y es a la vez la base sobre la que
gira el molino.

Piñón y Catalina. Son los mecanismos de transmisión de movimiento. El motor de molino

acciona un contra eje al que está acoplado el piñón. Este es el encargado de accionar la
catalina la que proporciona el movimiento al molino.

Cuerpo o Casco. Es de forma cilíndrica y está en posición horizontal, dicha posición

permite la carga y descarga continúa. En su interior se encuentran las chaquetas o
blindajes, que van empernadas al casco del molino, que proporcionan protección al casco.

Tapas. Soportan el casco y están unidos al trunnion de alimentación y descarga.

Forros, Blindajes o Chaquetas. Sirven de protección del casco del molino que resiste el
impacto de las barras y bolas, así como de la misma carga.

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Trunnion de descarga. Es la parte por donde se realiza la descarga de la pulpa. Por esta
parte se alimentan barras y bolas.

Rejillas de los molinos. En los molinos se instalan unas rejillas destinadas a retener los
cuerpos trituradores y los trozos de mineral grueso, durante el traslado del mineral molido a
los dispositivos de descarga. Para dejar salir el mineral molido, el muñón de descarga, esta
separado del espacio de trabajo por parillas dispuestas radialmente con aberturas que se
ensanchan hacia la salida. El mineral molido pasa por las parillas, es recogido por las
nervaduras, dispuestas radialmente y se vierte fuera del molino por el muñón de descarga.
Las parillas y las nervaduras se reemplazan fácilmente cuando se desgastan.

Trommel. Desempeña un trabajo de retención de bolas, especialmente de aquellos que por

excesivo trabajo han sufrido demasiado desgaste. De igual modo sucede con el mineral o
rocas muy duros que no pueden ser molidos completamente, por tener una granulometrías
gruesa quedan retenidos en el trommel. De esta forma se impiden que tanto bolas como
partículas minerales muy gruesas ingresen a las bombas. El trommel se instala solamente
en los molinos de bolas.

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 Ventana de Inspección. Está instalado en el casco del molino, tiene una dimensión
suficiente como para permitir el ingreso de una persona. Por ella ingresa el personal a
efectuar cualquier reparación en el interior del molino. Sirve para cargar bolas nuevas
(carga completa) así como para descargarlas para inspeccionar las condiciones en las que
se encuentran las bolas y blindajes.

Cuerpos molturantes. Los cuerpos trituradores son utilizados en los molinos cuya acción
de rotación transmite a la carga de cuerpos moledores fuerzas de tal naturaleza que estos
se desgastan por abrasión, impacto y en ciertas aplicaciones metalúrgicas por corrosión.
Mientras sea el cuerpo moledor, más resistente a la abrasión va a ser para los trabajadores
de abrasión tenemos una gran dureza, pero dentro de un molino tenemos moliendo por
impacto, se desea que el producto sea lo más tenaz posible.

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Cuerpos molturantes o bolas.

Los cuerpos trituradores son utilizados en los molinos cuya acción de rotación
transmite a la carga de cuerpos moledores fuerzas de tal naturaleza que estos se
desgastan por abrasión, impacto y en ciertas aplicaciones metalúrgicas por corrosión.
Mientras sea el cuerpo moledor, más resistente a la abrasión va a ser para los
trabajadores de abrasión tenemos una gran dureza, pero dentro de un molino tenemos
moliendo por impacto, se desea que el producto sea lo más tenaz posible.

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Figura 8. Molino de bolas de descarga por rebose

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Figura 9. Molino de bolas de descarga por parrilla o diafragma.

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Carga de molino de bolas

Normalmente la velocidad de los molinos de bolas está entre el 70 y 80% de la

velocidad crítica, cuyos cálculos se determinarán posteriormente.

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Circuitos de molienda en húmedo.

La molienda en húmedo generalmente se usa en las operaciones de procesamiento

de minerales, debido a las siguientes ventajas:

• Consumo más bajo de energía por tonelada de producto.

• Mayor capacidad por unidad de volumen del molino.
• Se utiliza la clasificación para el estrecho control del producto.
• Elimina el problema de polvo.
• Transporte de pulpa mediante bombas, tubos y canales.

En muchos procesos se usan simultáneamente dos tipos de circuito, como:

• Circuito abierto.
• Circuito cerrado.
En el circuito abierto el material pasa a través de los molinos en forma directa sin
clasificación. Se utiliza generalmente un molino de barras, cuya descarga constituye
el alimento al circuito de molienda secundaria. A este circuito se le conoce también
como molienda primaria.

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En un circuito cerrado, el molino trabaja con un clasificador cuyo producto grueso
retorna nuevamente al molino y el fino constituye el producto final de molienda. A
este circuito se le conoce también como circuito de molienda secundaria, o cuando
está dentro del circuito de concentración, se le denomina como circuito de
remolienda, con la diferencia que es indirecto. Las ventajas de un circuito cerrado
son por lo menos dos:

a. Disminuye la sobremolienda y mejora el control del tamaño de partícula en el

producto.
b. Aumento de capacidad del molino, debido a que las partículas finas son
retiradas por el clasificador tan luego han alcanzado el tamaño de la malla de
control, hace que la energía que se consumiría en sobremolienda quede
disponible para moler mayor cantidad de mineral fresco.

Esto en la práctica sólo se alcanza en algún porcentaje, puesto que no hay un

clasificador que haga un corte perfecto en el tamaño de malla de control de la
molienda.

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Figura 10. Circuito cerrado – Molino-Clasificador hidrociclón

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Figura 11. Circuito cerrado directo de molienda en barra-bolas.

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Figura 12. Circuito cerrado inverso de molienda en barra-bolas.

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Variables de la molienda de húmeda.
Hay variables que deben considerarse cuando se efectúa un estudio de molienda;
entre las más importantes se consideran los siguientes:

• Disposición o forma de la alimentación.

• Tamaño de partícula del alimento fresco.
• Medios de molienda
• Material.
• Forma.
• Tamaños de partícula y su distribución.
• Peso de la carga de bolas.
• Capacidad del molino.
• Velocidad del molino.
• Consumo de energía
• Consumo de barras, bolas y forros.
• Dilución de la mezcla (agua/sólido).

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Figura 13. Circuito cerrado de molienda, 1 molino de barras y 3
molinos de bolas.
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Ahora, acoplándolo a un molino de bolas para cerrar el circuito se obtiene el esquema
de la figura 13. Para determinar el valor de la carga circulante (cc), efectuamos
el siguiente análisis.

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Figura 14. Esquema del movimiento
de una bola en el Molino

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Por lo tanto, la velocidad crítica es una magnitud característica de un molino, que depende
exclusivamente de su diámetro interior entre forros. La masa de la bola no influye en el
cálculo de Nc, pero si influye en el radio de la trayectoria circular. A mayor radio se alcanza
la velocidad crítica a velocidades menores. Por ello, se requieren velocidades mayores
para centrifugar las capas interiores de la carga, por el menor valor de la fuerza centrífuga
en esas condiciones.

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Figura 15. Modelo de movimiento de un molino de bolas

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En función a la velocidad crítica podemos definir dos tipos o formas de movimiento
de la carga de bolas, estas son:
• Movimiento de la carga de bolas en cascada.
• Movimiento de la carga de bolas en catarata.
El movimiento en cascada es a velocidades relativamente bajas o con
revestimientos o forros lisos, donde las bolas tienden a rodar hacia abajo hasta el
pie de molienda y la reducción de tamaño ocurre por abrasión. Este efecto de
cascada conduce a una molienda más fina, con producción indeseable de lamas y
mayor desgaste de forros.

En el movimiento en catarata se da a velocidades relativamente altas en el cual

las bolas son proyectadas de una cierta altura por efecto de la forma de los forros,
describiendo una serie de parábolas antes de impactar en el pie de molienda. Este
efecto catarata produce una reducción de tamaño por impacto y un producto final
más grueso con menor desgaste del revestimiento.

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Figura 16. Movimiento de la carga de bolas. a) En cascada. b) En catarata.

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Figura 17. Perfiles de forros del casco de un molino rotatorio.
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Tabla 1 Datos técnicos de molino de barras

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Tabla de las Características de molinos de bolas

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