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Dédicaces

En termes de connaissance de leurs sacrifices et en témoignage de mon profond sentiment à


leurs égards, je dédie ce travail à mes parents.

Cher père, chère mère,


Rien ne serait exprimer l'étendu de ma reconnaissance, l'estime, le respect et l'amour que j’ai
pour vous. Je dédie ce modeste travail qu'il soit la récompense de vos sacrifices illimités et vos
soutiens morals que vous m’avez généreusement offerts.
Que dieux vous préserve bonne santé et longue vie.

A tous mes ami(e)s


Pour votre soutien et vos encouragements, qui nous ont été une grande valeur lors de moments
les plus dures durant l'élaboration de ce travail.
A tous ceux qui ont aidé à réaliser ce travail
A tous mes professeurs de l’ENIGA

Rostom AJMI
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Remerciements
Je tiens à exprimer ma profonde gratitude en premier envers ‘Allah’ qui m’a toujours soutenu et
donné de la force.

Je tiens à remercier mon encadreur pédagogique Mme. BEN SAADA Fatma de l’école
nationale d’ingénieurs de Gafsa pour sa rigueur scientifique, ses exigences de disponibilité, en
me faisant partager son expérience et ses connaissances scientifiques, ses précieux conseils qui
m’ont guidé durant cette épreuve.

Mes vifs remerciements s’adressent à Mr. OTHMANI Khaled de la société Groupe Chimique
Tunisien qui m'a dirigé le long de ce travail et qui m'a fait bénéficier de son expérience dans le
domaine et de ses précieux conseils.

Aux membres de jury

Je suis très heureux et fier de l’honneur que vous me faits en acceptant d’être présents dans le
jury de mon projet de fin d’études. Veuillez trouver dans ce travail l’expression de mon estime
et de ma gratitude.

Mes remerciements s’étendent aussi à tous ceux qui ont contribué de près ou de loin, d’une
manière directe ou indirecte au bon déroulement de ce travail, en me fournissant tous les
renseignements et les recommandations nécessaires.

Rostom AJMI
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SOMMAIRE
Introduction Général ..................................................................................................................... 1
Problématique ............................................................................................................................... 1
Chapitre 1: Présentation de l’usine et Etude Bibliographique..........................2
Introduction .................................................................................................................................. 3
1. Présentation de l’usine .............................................................................................................. 3
2. Description de l’unité phosphorique ........................................................................................ 4
2.1. Section de mise en pulpe..................................................................................................... 4
2.2. Section d’attaque ................................................................................................................. 4
2.3. Section de filtration ............................................................................................................. 4
2.4. Section de stockage ............................................................................................................. 5
2.5. Section phosphogypse ......................................................................................................... 5
3. Le Floculant .............................................................................................................................. 6
3.1. Définition ............................................................................................................................ 6
3.2. Domaine d’utilisation.......................................................................................................... 6
3.3. Principe de flocculation ...................................................................................................... 6
3.4. Influence du floculant ......................................................................................................... 7
3.4.1. Influence sur la matière organique .............................................................................. 7
3.4.2. Influence sur la perte du P2O5 dans le gypse ............................................................. 8
3.4.3. Influence sur le temps de filtration ............................................................................. 8
3.4.4. Influence sur le rendement de filtration ...................................................................... 9
4. Station de dosage ...................................................................................................................... 9
4.1. Définition ............................................................................................................................ 9
4.2. Les différents types des stations ......................................................................................... 10
4.2.1. Station MANUELLE .................................................................................................. 10
4.2.2. Station AUTOMATIQUE ........................................................................................... 11
4.3. Les mélangeurs ................................................................................................................... 12
4.3.1. Généralité .................................................................................................................... 12
4.3.2. Historique................................................................................................................... 12
4.3.3. Les différents types de mélangeur ............................................................................. 12
4.3.4. Architecture des mélangeurs ....................................................................................... 14
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5. Les Pompes Centrifuge ............................................................................................................. 18
5.1. Définition ............................................................................................................................ 18
5.2. Domaine d’utilisation.......................................................................................................... 18
Conclusion .................................................................................................................................... 20
Chapitre 2 : Analyse Fonctionnelle .....................................................................21
Introduction ................................................................................................................................... 22
1. Analyse Fonctionnelle .............................................................................................................. 22
1.1. Schéma fonctionnel global .................................................................................................. 22
1.2. Saisi du besoin .................................................................................................................... 22
1.3. Enoncé du besoin ................................................................................................................ 22
1.4. Valider le besoin ................................................................................................................. 23
1.5. Diagramme de Pieuvre ........................................................................................................ 24
1.6. Hiérarchisation des fonctions de service............................................................................. 25
1.7. Interprétation ....................................................................................................................... 26
1.8. Elaboration d’un cahier des charges ................................................................................... 26
1.9. Diagramme Fast .................................................................................................................. 27
1.10. Justification Du Choix ...................................................................................................... 29
Conclusion .................................................................................................................................... 31
Chapitre 3 : Conception et dimensionnement .....................................................32
Introduction ................................................................................................................................... 33
1. Modélisation de la station en 2D .............................................................................................. 33
2. Conception de la station en 3D ................................................................................................. 33
3. Conception des différentes parties de la station ........................................................................ 35
3.1. Structure métallique ............................................................................................................ 35
3.2. Mélangeur ........................................................................................................................... 36
3.1.1. Le Bac ......................................................................................................................... 36
3.1.2. Agitateur ...................................................................................................................... 37
3.3. Trémie péseuse.................................................................................................................... 37
4. Dimensionnement ..................................................................................................................... 37
4.1. Critère de Von Mises .......................................................................................................... 37
4.2. Dimensionnement de la structure........................................................................................ 38
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4.2.1. Calcul de l’épaisseur de la tôle .................................................................................... 38
4.2.2. Simulation de la structure ........................................................................................... 39
4.2.3. Calcul d’épaisseur du cordon de soudure ................................................................... 40
4.3.4. Choix de l’escalier ....................................................................................................... 40
4.3. Dimensionnement du mélangeur ........................................................................................ 40
4.3.1. Dimensionnement du Bac ............................................................................................ 41
4.3.2. Vérification par la simulation sur SolidWorks ............................................................ 43
4.3.3. Dimensionnement de la turbine ................................................................................... 45
4.3.4. Calcul du cordon de soudure du moyeu de la turbine .................................................. 46
4.4. Dimensionnement du Bac de pompage............................................................................... 46
4.5. Calcul de la puissance consommée ..................................................................................... 46
4.6. Choix du moteur ................................................................................................................. 48
4.7. Choix de réducteur .............................................................................................................. 49
4.8. Calcul de l’arbre d’entrainement ........................................................................................ 49
4.8.1. Simulation de l’arbre d’agitation ................................................................................ 53
4.9. Dimensionnement de l’accouplement ................................................................................. 54
4.10. Dimensionnement des boulons ......................................................................................... 55
4.11. Calcul de la clavette .......................................................................................................... 56
5. L’installation hydraulique ......................................................................................................... 57
5.1. Les accessoires de l’installation .......................................................................................... 57
5.2. Choix de la pompe .............................................................................................................. 58
5.2.1. Calcul de débit qv ........................................................................................................ 58
5.2.2. Calcul du diamètre des tubes ....................................................................................... 58
5.2.3. Calcul de la hauteur manométrique totale ................................................................... 59
Chapitre 4 : Etude Economique ................................................................................................ 61
Introduction .................................................................................................................................. 62
1. Estimation du coût des pièces standards ................................................................................... 62
2. Estimation du coût des pièces fabriquées ................................................................................. 62
3. Estimation du coût de main d’œuvre ........................................................................................ 63
4. Estimation du coût de la station ................................................................................................ 63
Conclusion .................................................................................................................................... 63
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LISTE DES FIGURES

Figure 1: L’usine de M’Dhilla ...................................................................................................................... 3


Figure 2 : Les différentes unités de l’usine ................................................................................................... 3
Figure 3 : Les différentes sections de l’unité phosphorique ......................................................................... 5
Figure 4: Schéma réactionnel d’un floculant ................................................................................................ 7
Figure 5: Matière organique dans l’acide phosphorique et le gypse [1] ....................................................... 7
Figure 6: Perte de P2O5 dans le gypse en fonction de la quantité de floculant [1] ...................................... 8
Figure 7: Temps de filtration par deux concentrations (1 g/l et 5 g/l) [1] ..................................................... 8
Figure 8: Rendement de filtration en fonction de la quantité de floculant [1] .............................................. 9
Figure 9 : exemple d’une station de dosage ................................................................................................ 10
Figure 10: Station de dosage manuelle ....................................................................................................... 10
Figure 11: Station de dosage automatique .................................................................................................. 11
Figure 12: Evolution de système mélangeur ............................................................................................... 12
Figure 13: Malaxeur à deux arbres ............................................................................................................. 13
Figure 14: Mouvement de mélange ............................................................................................................ 13
Figure 15 : Mélangeur conique orbitale ...................................................................................................... 13
Figure 16: Principe de fonctionnement ....................................................................................................... 13
Figure 17: Mélangeur conique .................................................................................................................... 14
Figure 18: Mélangeur vertical ..................................................................................................................... 14
Figure 19: Mélangeur .................................................................................................................................. 15
Figure 20: Cuve sans chicanes .................................................................................................................... 15
Figure 21: Cuve avec chicanes.................................................................................................................... 16
Figure 22: Pompe centrifuge ....................................................................................................................... 18
Figure 23: Les machines multi-étages ........................................................................................................ 19
Figure 24: Les machines radiales à impulseur fermé .................................................................................. 19
Figure 25: Les machines radiales à impulseur semi-ouvert ........................................................................ 19
Figure 26: Diagramme A-0 du système ...................................................................................................... 22
Figure 27: Diagramme Bête a corne ........................................................................................................... 23
Figure 28: Diagramme de Pieuvre .............................................................................................................. 24
Figure 29: Diagramme de souhaits en % .................................................................................................... 26
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Figure 30: Vue en 2D de la station de dosage............................................................................................. 33
Figure 31: Vue en 3D de la station de dosage............................................................................................. 33
Figure 32: Vue en 3D de la structure métallique ........................................................................................ 36
Figure 33: Vue en 3D du bac ...................................................................................................................... 36
Figure 34: Vue en 3D de l’Agitateur .......................................................................................................... 37
Figure 35: Vue en 3D de la structure mécano-soudée ................................................................................ 38
Figure 36: Répartition des contraintes de Von Mises ................................................................................. 39
Figure 37: Répartition de déplacement résultant à la structure ................................................................... 40
Figure 38: Configuration des dimensions proportionnelles standards des systèmes mélangeurs ............... 41
Figure 39: Le modèle maillé du bac............................................................................................................ 44
Figure 40: Répartition des contraintes de Von Mises ................................................................................. 44
Figure 41: Répartition de déplacement résultant du bac ............................................................................. 45
Figure 42: Nombre de puissance et le nombre de pompage en fonction de nombre de Reynolds Re pour
les turbines .................................................................................................................................................. 47
Figure 43: Essai de Traction de l’arbre d’agitateur ..................................................................................... 54
Figure 44: Essai de Torsion de l’arbre d’agitateur ...................................................................................... 54
Figure 45: Vue en coupe d’un accouplement élastique .............................................................................. 54
Figure 46: Caractéristique dimensionnelles de la clavette .......................................................................... 56
Figure 47: Schématisation de l’installation hydraulique ............................................................................. 57
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LISTE DES TABLEAUX

Tableau 1: Les différents types d’hélices .................................................................................................... 17


Tableau 2: Tableau de tri-croisé.................................................................................................................. 25
Tableau 3: Cahier des charges fonctionnel ................................................................................................. 26
Tableau 4: Choix du système de Génération du flux turbulent ................................................................... 29
Tableau 5: Choix du système de Génération du mouvement de rotation.................................................... 29
Tableau 6: Choix de système de dosage des grains du floculant ................................................................ 30
Tableau 7: Choix de la forme du bac .......................................................................................................... 30
Tableau 8: Choix du système de distribution de la solution ....................................................................... 30
Tableau 9 : Choix de système de réduction de la vitesse de rotation .......................................................... 31
Tableau 10: Choix de système de la Transmission de puissance ................................................................ 31
Tableau 11: Différents parties de la station ................................................................................................ 34
Tableau 12 : Classement de différents parties de la station ........................................................................ 35
Tableau 13: Coefficient de sécurité typique ............................................................................................... 38
Tableau 14: Caractéristique des moteurs .................................................................................................... 48
Tableau 15: facteur hydraulique de service ................................................................................................ 51
Tableau 16 : Les valeurs limites des contraintes de traction et de cisaillement de l'arbre en fonction de
matériau de construction. ............................................................................................................................ 52
Tableau 17: Caractéristique technique des accouplements ......................................................................... 54
Tableau 18: Dimensions des accouplements .............................................................................................. 55
Tableau 19: Les prix des éléments standards ............................................................................................. 62
Tableau 20:Les prix des éléments fabriqués .............................................................................................. 62
Tableau 21 : Les prix de main d’œuvre ..................................................................................................... 63
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Introduction Générale

Ce travail s’inscrit dans le cadre d’un projet de fin d’étude en collaboration entre le département
de Génie Electromécanique à l’Ecole Nationale d’Ingénieurs de Gafsa « ENIGA »et L’usine du
Groupe Chimique Tunisien « GCT ».

Le secteur phosphatier est parmi les secteurs stratégiques pour l’économie tunisienne. À
l’échelle mondiale, la Tunisie est le 5ème producteur de cette matière indispensable pour le secteur

agricole avec une production de 8 millions de tonnes par an et la 2ème paye au monde à valoriser
un grand pourcentage de son production de phosphate naturel 85% du phosphate extrait plus de
6.5 millions de tonnes pour produire l’Acide Phosphorique le Di-Ammonium Phosphaté (DAP),le
triple Super Phosphate et le Phosphate de Calcium (DCP).

L’acide phosphorique est considéré parmi les composants chimiques industriels les plus
fabriqués. Cet élément prodigieux est l’un des produits chimiques les plus largement utilisés dans
un très large éventail d’applications industrielles tels que la production du triple super phosphate,
traitement des eaux usés, nettoyage des surfaces métallique…

En Tunisie, le Groupe Chimique Tunisien (G.C.T) s’intéresse à la production d’acide


phosphorique au sein de l’unité d’acide phosphorique où est conduite cette étude. Vu la
concurrence avec les autres pays tels que la Maroc, l’Amérique …, la capacité de production et la
qualité du produit joue un rôle très intéressent dans la satisfaction du client.

Problématique

Après l’examination du phosphogypse de la part des ingénieurs chimistes du GCT, une perte
d’acide est mentionnée ainsi la tendance vers l’augmentation du cadence de production donne
naissance à la conception d’une station de dosage du floculant.

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Chapitre 1
Présentation de l’usine et Etude
Bibliographique

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Introduction
Cette partie consacré par la présentation de l’usine « GCT» ; ses unités, ses services d’une part et
le déroulement de la production d’autre part.

Figure 1: L’usine de M’Dhilla

1. Présentation de l’usine

Figure 2 : Les différentes unités de l’usine

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2. Description de l’unité phosphorique
L’acide phosphorique concentré à 26% en P2O5 est fabriqué à l’unité phosphorique de l’usine
M’Dhila.On distingue, cinq étapes pour atteindre l’obtention du produit final :
Première étape : La mise en pulpe de phosphate.

Deuxième étape : L’attaque de la pulpe par l’acide sulfurique.

Troisième étape : Filtration de la bouille.

Quatrième étape : Stockage de l’acide fort.

Cinquième étape : Lavage et évacuation du phosphogypse.

2.1. Section de mise en pulpe


C’est une section a pour but de mélanger le phosphate humide par l’eau dans un réacteur pour
obtenir la pulpe après l’agitation de ses ingrédients (Figure 3).

2.2. Section d’attaque


La réaction entre la pulpe de phosphate et l’acide sulfurique, est une réaction exothermique. Pour
respecter le domaine du di-hydrate et obtenir un acide produit qui titre 28% en P2O5, il faut
maintenir la température entre 78°C et 82°C. Par conséquent, le refroidissement du réacteur est
assuré par un ventilateur d’extraction des effluents gazeux dégagés par la réaction (Figure 3).

2.3. Section de filtration


La filtration de la bouille se fait sur un filtre rotatif horizontal à godets basculants constitué de
trente cellules. Ce filtre est constitué de trois compartiments (Figure 3).
Lors de la filtration on constate trois compartiments séparés :
A partir du premier compartiment on obtient l’acide fort 28% en P2O5
 Utilisé pour la fabrication du TSP
L’acide moyen est obtenu à partir du deuxième compartiment
 Recyclé vers la cuve d’attaque
L’acide faible récupéré du troisième compartiment
 Utilisé pour le lavage du phosphogypse

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2.4. Section de stockage
Cette section est constituée de deux réservoirs de stockage de l’acide fort pour l’utiliser dans la
fabrication du triple super phosphate (Figure3).
2.5. Section phosphogypse
Après avoir extrait les trois types d’acide, les bouilles sont lavées avec l’acide faible et évacuées
dans un endroit désigné pour le rejet du phosphogypse (Figure 3).

Figure 3 : Les différentes sections de l’unité phosphorique

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Le phosphate traité pour la production de l’acide phosphorique industriel, contient de la matière
organique. Cette dernière, perturbe essentiellement la filtration de la bouillie phosphorique.
Les principaux effets néfastes de la matière organique dans le phosphate sont :
La croissance des cristaux de phosphogypse.
Mauvaise filtration de la bouillie par suite une perte de P2O5 dans le phosphogypse
Obtention d’un acide nécessitant une clarification.
 Afin de pouvoir palier à ce problème, des essais expérimentaux ont été menés pour essayer de
réduire le taux de matière organique dans le phosphate donc on procède à l’utilisation des produits
de floculation.

3. Le Floculant
3.1. Définition
Le floculant est un polymère qui piége dans sa structure les particules colloïdales présentes en
suspension dans le milieu liquide. Il peut être soit anionique, cationique ou neutre et il est
commercialisé sous forme solide.
Les floculant peuvent être d’origine naturelle, minérale ou synthétiques.
Polymères minéraux : SiO2 est associé au sulfate d’aluminium.
Polymères naturels : ils sont extraits de substances animales ou végétales tel que l’amidon
et l’alginate.
Polymère de synthèse : parmi ces floculant on cite les polyacrylamide qui sont les plus
utilisés dans le secteur du phosphate.

3.2. Domaine d’utilisation


Les floculant sont utilisés dans divers secteurs :
La clarification des eaux
Le traitement des huiles
Le secteur de teintures
Le Secteur du phosphate
3.3. Principe de floculation
Avant la phase de la floculation, les agglomérats de la matière organique sont séparé l’une des
autres. L’addition du floculant entraine leur cohésion et se présentent sous la forme d’une seule

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entité. Ce qui facilite le processus de filtration (Figure 4).

Figure 4: Schéma réactionnel d’un floculant

3.4. Influence du floculant


3.4.1. Influence sur la matière organique
Parmi les rôles recherchés les plus importants du floculant est la réduction de la quantité de la
matière organique dans l’acide produit. La courbe de la figure 5 illustre la variation de la quantité
de carbone organique dans l’acide en fonction de la quantité du floculant.



Figure 5: Matière organique dans l’acide phosphorique et le gypse [1]
 L’examen de cette courbe relève qu’une quantité de 120g/tonne P2O5 de floculant réduit le %
du Carbonne organique dans l’acide de 0.13% à 0.02%.Une quantité supérieure n’a pas d’effet sur
le taux de carbone dans l’acide.

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3.4.2. Influence sur la perte du P2O5 dans le gypse
Il est mentionné que la quantité de P2O5 qui reste dans le phosphogypse après la filtration est
considérée comme une perte. Nous avons donc essayé d’évaluer l’effet de la quantité de floculant,
s’il y a eu lieu, sur cette perte. (Figure 6)

Figure 6: Perte de P2O5 dans le gypse en fonction de la quantité de floculant [1]


 L’observation de cette courbe permet d’affirmer qu’en augmentant la quantité de floculant, la
perte de P2O5 diminue de 3.77g/kg vers 2.25g/kg pour une quantité de floculant égale à 120g/Tonne
de P2O5.
3.4.3. Influence sur le temps de filtration
La figure 7 présente l’évolution du temps en fonction de la quantité du floculant. Cette évolution
permet de donner des informations sur le rendement de la filtration.


Figure 7: Temps de filtration par deux concentrations (1 g/l et 5 g/l) [1]
D’après les résultats obtenus à partir de la figure 7, le temps de filtration le plus faible est noté
pour une concentration de 5g/l.

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3.4.3. Influence sur le rendement de filtration
La figure 8 présente l’évolution du rendement de filtration en fonction de la quantité de floculant



Figure 8: Rendement de filtration en fonction de la quantité de floculant [1]
 L’examen de cette courbe, on remarque le maximum de rendement correspondant à une
quantité de floculant de 120g/tonne de P2O5.

4. Station de dosage
4.1. Définition
La station de floculation joue un rôle très important dans l’augmentation du rendement de la
production, il a pour but d’augmenter la vitesse de filtration de boues. Cette station permet de
préparer la solution liquide à partir de polymère en poudre. (Figure 9)
Elle est constituée de :

Trémie peseuse : elle est situé en haut de la station où se fait le stockage du floculant
poudre. Le floculant s’ajoute à l’aide d’une trappe après avoir été pesé.

Bac de mélange : il représente la seconde partie de l’installation, consacré pour faire


l’homogénéisation de la solution (eau + floculant). L’ajout de l’eau effectué par une
électrovanne.

Bac de pompage : il est situé en dessous de la station. Il assure le dosage du polymère


préparé vers la partie de la filtration à travers une pompe centrifuge. Il est équipé par deux

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capteurs de niveau pour fermer et ouvrir la vanne régulatrice lorsque la solution atteint les
niveaux haut et bas, respectivement.

Figure 9 : exemple d’une station de dosage

4.2. Les différents types des stations


Il existe plusieurs types des stations tel que :
4.2.1. Station MANUELLE [2]

La station manuelle se compose d’une cuve fermée en PEHD d’une capacité utile de 1000 à 2000
litres, d’un mélangeur central, d’un capteur niveau, d’un tableau de dilution et d’une pompe
doseuse pour la préparation du polymère. (Figure 10)

Figure 10: Station de dosage manuelle

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4.2.2. Station AUTOMATIQUE [3]
Pour les installations d'une grande taille, nous conseillons une unité automatique de préparation de
polymères aussi bien pour la poudre que pour des applications polymères liquides.
L'unité automatique de préparation du poly-électrolyte en poudre se compose généralement d'une
cuve à trois compartiments, d'une vis doseuse et d'un entonnoir tampon de poudre.
Dans le premier compartiment (A), la poudre est mélangée avec l'eau ajoutée. La proportion
du mélange eau/poudre peut être réglée parfaitement.
La deuxième partie (B) agitée (11) sert de zone de maturation.
Depuis le troisième compartiment (C) on dose le polymère préparé. La mesure de niveau
(2) montée dans un support (3) commande (1) la station en automatique.
La trémie (9) de poudre est équipée d'une vis de dosage (8) avec résistance thermique (10) anti-
condensatoire.
Avec une installation partant de polymère liquide, l'ensemble de trémie et vis de dosage sont
remplacés par une pompe de dosage de polymère liquide.(Figure 11)

1 : armoire de commande
2 : mesure de niveau
3 : support
9 : trémie de stockage
8 : vis de dosage
10 : résistance thermique
anti condensatoire

Figure 11: Station de dosage automatique

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4.3. Les mélangeurs
4.3.1. Généralité
Le mélangeur est un système mécanique qui permet d’agir sur plusieurs espèces chimiques, qui
peuvent être sous différents états et phases (solide, liquide, gazeux), pour créer une phase unique.
4.3.2. Historique
L’évolution de systèmes mélangeurs dans histoire n’a pas eu des grands changements de point de
vue principe puisque toujours on a la nécessité d’une cuve et d’un organe qui agit sur le mélange.
Mais l’évolution est flagrante dans ce qui concerne le système d’agitation. Dans l’antiquité,
l’utilisateur agit directement sur l’organe qui fait le mélange puis après l’apparition de systèmes
de transmission de mouvement. Le rôle attribué à l’utilisateur devient de plus en plus facile en se
limitant à la supervision du processus après l’apparition des motorisations.

Figure 12: Evolution de système mélangeur

4.3.3. Les différents types de mélangeur

 Le mélangeur discontinu à deux arbres [4]

La technique de malaxage à deux arbres est appropriée pour toutes les formulations et offre des
avantages majeurs. Le procédé de malaxage est d'une importance capitale pour la qualité du
mélange et pour la rentabilité du processus de fabrication. Il crée des mouvements circulaires
tridimensionnels de l'ensemble des produits à mélanger. Ce système est plus utilisable pour les
produits de haute viscosité.

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Figure 13: Malaxeur à deux arbres Figure 14: Mouvement de mélange

 Le mélangeur conique orbital [4]

Le mélangeur conique orbitale crée des mouvements circulaires tridimensionnels de l'ensemble


des produits à mélanger. Il peut être un mélangeur à cuve tournante dont la vis d’agitation peut se
déplacer en périphérie de la cuve conique pour agrandir la zone de mélange. Il reste cependant
une large zone médiane dans laquelle le mouvement des particules est dû à leur mouvement naturel
et le risque de zone morte est relativement important. Ce type de mélangeur est plus utilisé pour
le mélange de poudre.

Figure 15 : Mélangeur conique orbitale Figure 16: Principe de fonctionnement

 Le mélangeur conique de ruban [4]

Le mélangeur conique de ruban se compose d'un dispositif de transmission, d'une cuve conique,
d'un mélangeur externe ruban, d'un mélangeur vis et d'une soupape de décharge, cet équipement
convient au mélange et à la réaction des liquides fortement adhésifs tels que la peinture, le matériel
d'enduit et d'adhésif (Figure 17).

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Figure 17: Mélangeur conique

 Le mélangeur vertical [4]


Les mélangeurs verticaux sont le plus rependue vue leur capacité de production et leur flexibilité
au niveau de la grande variété des produits susceptibles à mélanger. Pour ce type de mélangeur, il
suffit de changer le mobile d’agitation et la vitesse pour passer d’un produit à un autre (Figure 18).

Figure 18: Mélangeur vertical


4.3.4. Architecture des mélangeurs
Comme l’indique la figure 19, les systèmes de mélange sont généralement composés de deux
grandes parties :
Bac : qui va contenir le mélange
Agitateur : qui sert à agiter le mélange

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Figure 19: Mélangeur


 La cuve
La cuve est un système destiné à contenir les fluides à mélanger. On trouve une multitude
d’architecture selon la forme, la disposition et la capacité de l’installation.
Les formes: Les dispositions :
Cylindrique fond plat Verticale
Cylindrique fond bombé Horizontale
Cylindrique fond conique
Incliné
Conique

Il y a deux types des cuves :

Cuve sans chicanes : Le mélangeur est monté au centre vers la paroi du réservoir. Ce
modèle d'écoulement est inefficace. Toutefois, les vitesses tangentielles, suites à la rotation
de la roue, provoquent la rotation de la totalité du fluide. (Figure 20)

Figure 20: Cuve sans chicanes

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Cuve avec chicanes : l’utilisation des chicanes va générer des charges déséquilibrées qui
va agir sur l'arbre du mélangeur. Lorsque ces charges déséquilibrées deviennent
significatifs, une boîte de vitesses et un roulement plus robuste sont nécessaires. Par
conséquent, le mélangeur de ce type est plus cher. (Figure 21)

Figure 21: Cuve avec chicanes


 Mobile d’agitation

L’agitation du liquide est réalisée par un ou plusieurs mobiles d’agitation (Tableau 1). Selon sa
forme, un mobile peut générer :

Un déplacement du liquide caractérisé par la vitesse et la direction.


Une turbulence, variation irrégulière, spatiale et temporelle des vitesses locales.
Du cisaillement crée par un gradient de vitesse entre deux filets de fluides.

Il convient ici d’identifier parmi la grande variété des hélices disponibles celui le mieux adapté au
mélange à réaliser. Ce choix est effectué en fonction :

Des caractéristiques intrinsèques des mobiles à l’égard le type de flux à favoriser,


en sachant que souvent il convient d’aboutir à un compromis entre type
d’écoulement (axial, radial, turbulent, …) et effets mécaniques à générer
(circulation, cisaillement, …),
D’essais réalisés
De critères financiers : choix de meilleur rendement pour minimiser la
puissance installée par exemple.

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Le tableau 1 présente les différentes natures de flux obtenues en fonction de l’architecture de
l’hélice utilisée dans le mobile d’agitation.

Tableau 1: Les différents types d’hélices


Les helices Tendance du flux Description
Turbine à Pales Droites Les turbines à pales droites
sont installées proche du fond
de la cuve.
Ces roues peuvent aussi être
utilisées pour le mélange de bas
niveau ou le mélange dans des
récipients peu profonds où le
Flux radial flux radial est préférable à flux
axial. [5]

Hélice Style Marin Les hélices de style marin sont


les mieux adaptés pour les
mélanges des produits sensibles
au cisaillement, elle permet la
création d’un vortex [6]
.
Flux axial/radial

Hélice à Disque à Pales


Concaves

hélice à disque à pales


concaves sont utilisées pour la
dispersion de gaz/liquide. [7]

Flux radial

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5. Les Pompes Centrifuge
5.1. Définition
Une pompe centrifuge est une machine rotative qui pompe un liquide en le forçant au travers
d’une roue à aube ou d'une hélice appelée impulseur (souvent nommée improprement turbine).
C’est le type de pompe industrielle le plus commun. Par l’effet de la rotation de l’impulseur, le
fluide pompé est aspiré axialement dans la pompe, puis accéléré radialement, et enfin refoulé
tangentiellement. (Figure 22)

Figure 22: Pompe centrifuge

5.2. Domaine d’utilisation


Le domaine d’utilisation des machines centrifuges est extrêmement vaste et couvre les extrêmes
suivants :

Le débit volumique (m3/s) ;


La hauteur d’aspiration et de refoulement ;
Les pertes de charges à l’aspiration et au refoulement (perte de charges régulier et singulier)
Le rendement de la pompe pour le calcul de consommation d’énergie et de force motrice

D'une manière générale, le nombre de tours spécifique peut servir qualitativement à distinguer des
différentes conceptions de pompes, sachant que seul son fabricant, à la suite d'essais de type et
même des essais effectués sur l'appareil particulier, est en mesure de confirmer les performances
particulières de telle ou telle machine.
Un nombre de tours spécifique élevé est caractéristique d’un fort débit sous faible hauteur, alors
qu’un nombre spécifique faible définit un faible débit sous forte hauteur. Dans l’ordre des
nombres caractéristique croissants, on trouve successivement :

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Figure 23: Les machines multi-étages

Figure 24: Les machines radiales à impulseur fermé

Figure 25: Les machines radiales à impulseur semi-ouvert

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Conclusion
En tenant compte de tous les résultats obtenus précédemment une quantité de 120g/tonne de P2O5
de floculant de concentration 5g/l est la plus recommandé afin de satisfaire les différents
compromis. En effet, l’effet de l’ajout de floculant lors de la filtration de la bouillie phosphorique
a un effet remarquable l’amélioration du rendement de filtration. Son effet dépend notamment sur
le temps de filtration, le pourcentage de matière organiques dans l’acide et surtout la récupération
du l’acide P2O5 perdu dans le gypse. Dans ce cadre on a eu l’idée de concevoir une station de
dosage de floculant afin d’optimiser le rendement de filtration au sein de l’atelier phosphorique.

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Chapitre 2
Analyse Fonctionnelle de besoin et choix
des solutions technologiques

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Introduction
Ce chapitre va faire objet d’une étude fonctionnelle pour analyser nos besoins et nos moyens dans
le but d’aboutir enfin à définir le cahier de charge sur lequel on va se baser pour entamer la
conception.

1. Analyse fonctionnelle
1.1. Schéma fonctionnel global
W.électrique Opérateur Ordre de fonctionnement

Mélange homogène et doser


Floculant + eau Mélanger et doser la
solution Bruit + Chaleur

Station de dosage de floculant


Figure 26: Diagramme A-0 du système

Cette station automatisé permet le dosage du floculant et l’homogénéisation de la solution avec


matière d’œuvre d’entrée « eau et floculant non homogénéiser » et matière d’œuvre de sortie
« mélange homogène », en ajoutant les données de contrôles « énergie électrique, operateur, ordre
de fonctionnement »
1.2. Saisi du besoin
La conception de la station était demandée par le Groupe chimique tunisien pour avoir une unité
de dosage du floculant qui tient compte des exigences propres à leur processus de production
d’acide phosphorique.
1.3. Enoncé du besoin
Les besoins devront être exprimés sous forme des fonctions permettre un choix lors de l'étude
technique. Ces fonctions doivent donc être listées, classées et explicitées Le diagramme bête à
cornes permet d'isoler l'objet étudié afin d'identifier le principal destinataire, sa matière d'œuvre et
d'exprimer sa fonction globale Pour établir la bête à cornes, il est essentiel de se poser les trois
questions suivantes :

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1. A qui rend-t-il service (A quoi ?)
2. Sur qui (Sur quoi) agit-il ?
3. Dans quel but?

Groupe Chimique Tunisien Eau + Floculant

A qui rend-il service ? Sur quoi agit-il?

Station de dosage
de floculant

Dans quel but?

Mélanger et doser le floculant

Figure 27: Diagramme Bête a corne

1.4. Valider le besoin


Pour valider le besoin on pose les questions suivantes :

Pourquoi ce besoin existe-t-il ?


 Pour augmenter le pourcentage de production du P2O5.
faire disparaitre ce besoin ?
 l’utilisation d’un nouveau processus de production.
Pensez-vous que les risques d’avoir disparaitre ou évaluer
 Oui

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1.5. Diagramme de Pieuvre
L'outil "diagramme pieuvre" est utilisé pour analyser les besoins et identifier les fonctions de
service de produit. En analysant le produit, on peut en déduire le diagramme "pieuvre", graphique
circulaire qui met en évidence les relations entre les différents éléments de l'environnement du
produit. Ces différentes relations sont appelées les fonctions de services qui conduisent à la
satisfaction du besoin.

Solution non homogène


Dosage
(eau + floculant)
Malaxeur
FP2
FP1 FC6 Usine

Opérateur FC1 Station de dosage de


FC5
floculant
Distribution
FC2

Cuve FC3 FC4

Energie Coût

Figure 28: Diagramme de Pieuvre

Les fonctions de service

FP1 : Permettre le mélange et l’homogénéisation de l’eau et le floculant

FP2 : Permettre le dosage du floculant

FC1 : Assurer la sécurité de l’operateur

FC2 : Être capable de contenir la solution

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FC3 : S’adapter aux sources d’énergies disponibles

FC4 : Être peu couteux

FC5 : Assurer la distribution de la solution

FC6 : S’adapter à l’espace existant dans l’usine


1.6. Hiérarchisation des fonctions de service
Afin de hiérarchiser ses fonctions de service, on utilise la méthode de tri croisé qui permet de
comparer ses fonctions une à une et d’attribuer à chaque fois une note de supériorité allant
de 0 à 3 :
0 : Pas de priorité
1 : Légèrement supérieur
2 : Moyennement supérieur
3 : Nettement supérieur

Tableau 2: Tableau de tri-croisé

Fp2 Fc1 Fc2 Fc3 Fc4 Fc5 Fc6 Points %


Fp1 Fp1 Fp1 Fp1 Fp1 Fp1 Fp1
Fp1 10 35.71
0 1 2 1 2 3 1
Fp2 Fp2 Fp2 Fp2 Fp2 Fp2
Fp2 5 17.85
1 1 1 1 1 0
Fc1 Fc3 Fc1 Fc5 Fc6
Fc1 1 3.57
0 1 1 1 2
Fc2 Fc2 Fc2 Fc2
Fc2 3 10.71
0 2 1 0
Fc3 Fc3 Fc3
Fc3 3 10.71
1 1 0
Fc4 Fc6
Fc4 1 3.57
1 1
Fc6
Fc5 1 3.57
1
Fc6 4 14.28

Totale 28 100%

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40

30

20 35,7

10 17,8
14,2
10,7 10,7
3,5 3,5 3,5
0
FP1 FP2 FC1 FC2 FC3 FC4 FC5 FC6

Figure 29: Diagramme de souhaits en %

1.7. Interprétation
On constate que la fonction de service FP1 et FP2 présentent le pourcentage le plus important ce
qui est logique parce que cette fonction traduit bien l’objectif du système. On remarque aussi que
les 3 fonctions complémentaires FC2 «Etre capable de contenir la solution », FC3 « s’adapter aux
sources d’énergie disponibles » et FC6 «S’adapter à l’espace existant dans l’usine» sont
graduellement prioritaire de point de vue importance. Le système à concevoir doit satisfaire toutes
ces fonctions.
1.8. Elaboration d’un cahier des charges
Le cahier des charges fonctionnel (CDCF) est un document formulant le besoin, au moyen de
fonctions détaillant les services rendus par le produit et les contraintes auxquelles il est soumis
(Tableau 3).
Tableau 3: Cahier des charges fonctionnel
Fonctions Critères Niveau Flexibilité

Permettre le mélange et -Durée 30 min ± 5 min


FP1 l’homogénéisation de l’eau et
-Vitesse de rotation de
le floculant 30 tr/min ± 10 tr/min
malaxeur

-quantité 5g/litre ± 1g/litre


FP2 Permettre le dosage nécessaire de
la quantité du floculant

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FC1 Assurer la sécurité de l’operateur - Sans danger pour l’utilisateur Norme Impératif

12 m3 Max
FC2 Permettre de contenir la solution -Capacité
80°C ± 10°C
-Température

-Tension de secteur 220-380 V -----


S’adapter aux sources d’énergies
FC3
disponibles d’alimentation

FC4 Être peu couteux - Coût de fabrication

Assurer la distribution de la - Débit de pompage


FC5 0.5 m3/h
solution -----

-Dimension de l’installation 5*5*7m Max


FC6 S’adapter à l’atelier de l’usine -Accessibilité aux différents
sous systèmes
- Respect de l’espace du
travail

1.9. Diagramme Fast


Lorsque le besoin est déjà identifié, le concepteur doit chercher une solution technique qui lui
permet de satisfaire ce besoin. Pour atteindre cette finalité, il faut procéder à une démarche
rationnelle qui se traduit par une analyse descendante en convertissant les fonctions de service en
fonctions techniques de plus en plus élémentaires, et ceci en se basant sur le diagramme FAST.
On présente ci- après les différents diagrammes relatifs aux fonctions de services majorées.

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Turbine à palles droites


FP1 : Permettre le
Génération du flux
mélange et Hélice
l’homogénéisation turbulent
de l’eau et le
floculant
Combinaison des turbines

Moteur + réducteur
Mouvement de
rotation
Moteur + variateur de
vitesse

FP2 : Permettre le
dosage du Vis d’Archimède
floculant

Trémie peseuse

FC2 : Etre capable Matériau soudable, non


de contenir la corrosif et résiste des Acier inoxydable
solution grandes T°

Cylindrique à fond plat

Eviter les angles vifs Cylindrique à fond


bombé

Cylindrique à fond
conique

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FC5 : Assurer la
distribution de la Pompe Centrifuge
solution

Volumétrique

1.10. Justification Du Choix


Tableau 4: Choix du système de Génération du flux turbulent

Nom Turbine à hélice Combinaison


palles droite
Critère

Flux moyen élevé Très élevé

Fabrication Simple compliqué ---------

 La simplicité de la faisabilité et l’adéquation au type de flux souhaité, nous fixons notre choix
sur une turbine à pales droites. Ils sont souvent préférés pour les mélanges de faible niveau et les
applications dans des réservoirs plus longs, La plupart des roues à flux radial sont constituées de
quatre à six pales.
Tableau 5: Choix du système de Génération du mouvement de rotation

Nom Moteur + réducteur Moteur + variateur de vitesse


Critère

Précision moyenne Très élevée

Cout moyen Très élevé

Maintenabilité simple Compliqué

 Les critères de la maintenabilité et le coût nous ont guidés à effectuer notre choix qui s'agit d'un
moteur couplé avec réducteur.

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Tableau 6: Choix de système de dosage des grains du floculant

Nom Vis D’Archimède Trémie peseuse


Critère

Précision faible Très élevée


Cout moyen moyen

 Le dosage du système demandé nécessite une haute précision, c’est pour cette raison que la
trémie peseuse présente une partie primordiale.

Tableau 7: Choix de la forme du bac

Nom Cylindrique Cylindrique Cylindrique


fond plat fond bombé fond conique
Critère

Stabilité Très élevée moyenne moyenne

Fabrication simple compliqué compliqué

 Vu la nécessité d’un support pour le cylindre à fond bombé et à fond conique, nous optons pour
le choix de la forme cylindrique à fond plat qui se présente la plus stable.

Tableau 8: Choix du système de distribution de la solution

Nom Pompe centrifuge à Pompe centrifuge à


impulseur fermée impulseur semi-ouvert
Critère

Fuite Très faible élevé

Risque de
élevé faible
colmatage

Rendement élevé faible

 La faible viscosité du floculant ne provoque pas le colmatage du pompe, donc une pompe
centrifuge a impulseur fermé nous donne un rendement élevé avec une faible probabilité de fuite.

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Tableau 9 : Choix de système de réduction de la vitesse de rotation

Nom Réducteur à roue et Réducteur à engrenage


vis cylindrique
Critère

Rapport de élevé très faible


réduction

maintenabilité
compliqué simple

 Le faible rapport de réduction nous a forcés de choisir un réducteur à roue et vis.


Tableau 10: Choix de système de la Transmission de puissance

Nom Accouplement rigide Accouplement élastique

Critère

Montage Pas de Supportent un


désalignement désalignement

cout
faible moyen

 La facilité du montage est favorisée par rapport au cout dans ce cas.

Conclusion
Dans ce chapitre, on a effectué l’analyse fonctionnelle de la station de dosage semi-automatique
dans le but d’avoir une idée sur les différents mécanismes mis en jeu pour les postes nécessaires
au fonctionnement de la station. Les principaux composants de la solution retenue seront
dimensionnés dans le chapitre suivant en passant par les notions théoriques et numériques de
dimensionnement.

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Chapitre 3
Conception Et Dimensionnement

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Introduction
La conception d’un système mécanique fonctionnel nécessite une démarche inductive et bien
structurée. Pour garantir un bon fonctionnement et une longue durée de vie de la machine, un
calcul est nécessaire, dans le but de dimensionner correctement ses différentes composantes.

1. Modélisation de la station en 2D
La figure 30 illustre la modélisation en 2D de la station qui va nous aider par suite dans la
conception 3D.

Figure 30: Vue en 2D de la station de dosage

2. Conception de la station en 3D
Ci-dessous le modèle de la station conçue en 3D avec le logiciel SolidWorks, cette dernière
assure la préparation de la solution de floculation suivant des opérations successives :
1- Remplissage de la trémie peseuse par le floculant en poudre d’une quantité de 180 Kg
suffisant pour 72 heures.

2- Remplissage du réservoir de malaxage par un volume d’eau de 12m3 suffisant pour 24 heures.

3- Dosage du floculant vers le bac du malaxage

4- Pompage de la solution après l’homogénéisation vers le réservoir de pompage

5- Une heure minimum de repos pour la maturation de la solution.

6- Pompage vers l’unité de la filtration

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Figure 31: Vue en 3D de la station de dosage

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Les noms des différentes parties sont présentés dans le tableau ci-dessous :
Tableau 11: Différents parties de la station
Repère Désignation
[1] Vanne régulatrice
[2] Bac de malaxage
[3] Trop plein
[4] Structure
[5] Bac de pompage
[6] Pompe centrifuge
[7] escalier
[8] Escalier du bac
[9] Trou d’évent
[10] Moteur
[11] Réducteur
[12] Accouplement
[13] Arbre
[14] Turbine

Tableau 12 : Classement de différentes parties de la station


Pièce Préfabriqués Pièce conçus
Moteur Trémie peseuse Structure
Pompe Réducteur de vitesse Réservoirs
Vannes Escalier Agitateur

On va détailler dans ce qui suit l’étude et la conception des différentes parties à construites.

3. Conception des différentes parties de la station


3.1. Structure métallique
La trémie péseuse et le mélangeur sont fixés sur une structure métallique constitué par des éléments
mécano-soudée de 5 mètre de longueur, de 5 mètre de largeur et de 1.5 métre de hauteur (fig 32).

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Figure 32: Vue en 3D de la structure métallique

3.2. Mélangeur
Le système mélangeur est constitué de deux parties :
la cuve qui contient la solution
un agitateur couplé avec un motoréducteur pour homogénéiser la solution.
3.2.1. Le Bac
Le bac est en acier, soudable et résistif à la corrosion, ce dernier est équipé par un escalier pour
faciliter les interventions en cas de besoin (Figure 33).

Figure 33: Vue en 3D du bac

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3.2.2. Agitateur
L’Agitateur se compose d’un moteur électrique et un réducteur de vitesse couplé avec un arbre de
2.5 mètre de longueur et une turbine (Figure 34).

Figure 34: Vue en 3D de l’Agitateur

3.3. Trémie peseuse


A l’aide d’une balance et une trappe, la quantité désire est dosé facilement avec une grande
précision dans le bac de malaxage, du coup le dessin d’ensemble de la trémie est existant dans le
dossier technique.

4. Dimensionnement
4.1. Critère de Von Mises
Dans le dimensionnement des différentes pièces, on a utilisé le critère de Von Mises donné par :

 Pour vérifier ce critère la contrainte maximale doit être inférieure à la contrainte admissible :
Re
𝞂max < 𝞂adm avec 𝞂adm =
𝑠

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Re : Limite élastique du matériau
s : Coefficient de sécurité (s = 2 ; d’après le tableau 13).
Tableau 13: Coefficient de sécurité typique

4.2. Dimensionnement de la structure


Tous les sous-ensembles sauf le réservoir de pompage sont fixés sur la structure. Cette dernière
est obtenue par soudage des éléments mécano-soudée sur lesquels une tôle est reposée. Le poids
de chaque unité est transmis à cette table. De ce fait, la simulation devient primordiale pour avoir
une idée sur les contraintes internes et les déplacements résultants. Ci-après, les différents
paramètres de la simulation :
Matériau : Tôle d’Acier au carbone, limite d’élasticité Re = 282.6 MPa
Condition aux limites :
La structure est supposée fixer au sol
Le chargement réparti est de 13000 N est appliqué sur la tôle.
4.2.1. Calcul de l’épaisseur de la tôle
Dans cette partie on va s’intéresser à la partie ou la charge est concentré comme illustré dans la
figure 35.

Figure 31: Vue en 3D de la structure mécano-soudée


Pour le recouvrement on va utiliser une tôle en acier d’épaisseur e donnée par la formule indiquée
ci-dessous :

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𝑃𝑠×𝑎²
e ≥ √6 × ß × 𝜎 𝑚𝑎𝑥 [8]

Avec :
Ps : Pression appliquée sur la tôle
a : largeur de la plaque
b : longueur de la plaque
𝞂max : Contrainte maximale
ß : coefficient [Annexe 7]
𝑏
AN: a = 1250 mm, b = 2500, ß = 𝑎 = 2
𝑅𝑒
Dans ce cas on va prend 𝞂max ⩯ 𝞂adm = = 192.5 MPa
𝑠
𝐹 13000
Ps = 𝑠 = 4908738.52 = 0.00264 MPa

0.00264 ×1250²
e ≥ √6 × 0.0479 × 192.5

e = 2.48 mm
Or ep = e × s, s : coefficient de sécurité
ep = 4.96 mm
Par suite on va travailler par une tôle dimensionné comme suit : 2500 mm de longueur, 1250 mm
de largeur et 5 mm épaisseur.
4.2.2. Simulation de la structure
La figure 36 montre la répartition des contraintes équivalentes de Von Mises.

Figure 32: Répartition des contraintes de Von Mises

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Re 235
𝞂adm = = = 117.5 MPa > 𝞂max = 47.29 MPa
𝑠 2

 Le critère de Von Mises est vérifié donc notre structure résiste bien.
La figure 36 montre la distribution des déplacements résultants sur la structure après le
chargement.

Figure 33: Répartition de déplacement résultant à la structure


 Un déplacement d’environ 5 mm au maximum n’a aucun effet sur la stabilité de la structure.

4.2.3. Calcul d’épaisseur du cordon de soudure


La tôle de recouvrement est d’épaisseur e = 5 mm, d’après l’abaque [Annexe 1] donc :
emin = 2.1 mm et emax = 3.3 mm.
4.2.4. Choix de l’escalier
On a besoin d’un escalier de hauteur 1500 mm avec une charge admissible égale à 150 Kg par
marche, les dimensions de l’escalier sont données dans par le catalogue de la société Matisère
[Annexe 2].
4.3. Dimensionnement du mélangeur
La figure 38 nous indique les dimensions standards proportionnelles utilisées pour la conception
des systèmes mélangeurs afin de garantir le bon fonctionnement. Cette configuration est utilisée
et approuvé par la majorité des laboratoires de recherche. La plupart des relations empiriques
développées dans le domaine de recherche sont issues de cette modélisation. En effet, en partant
de diamètre intérieur de cuve, nous pouvons déterminer la totalité des dimensions de l’organe
agitateur et l’emplacement des turbines.

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Figure 34: Configuration des dimensions proportionnelles standards des systèmes


mélangeurs
4.3.1. Dimensionnement du Bac
On a le taux de production du P2O5 = 500 Tonne/Jour
D’autre part on a les exigences suivantes :
Quantité de floculant optimale : 120g/Tonne de P2O5
Concentration de floculant : 5g/l
Par suite besoin d’une quantité de floculant : Q = 500 × 120 = 60 Kg.
60
Donc on a besoin d’un volume d’eau V = = 12 m3.
5
V réservoir = π × R2 × h

On prend h = 2.5 m

V réservoir
R=√
𝜋×ℎ

12000
 R = √ 2.5×𝜋

R = 1.26 m

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Pour déterminer l’épaisseur du réservoir il faut calculer la pression appliqué sur la paroi interne
de ce dernier.
Puisque la pression au sein du mélangeur n’est pas identique, on prend la pression maximale :
Pmax = ρ × g × h + Pa
Avec g = 9.81 m/s2
h = 2500 mm
Pa = 105 Pa
ρ = 1000 Kg/m3
 Pmax = 1000 × 9.81 × 2.5 + 100000 = 124525 Pa
Pmax = 1.24 bar
Pression due à l’agitation :
La force centrifuge due à la rotation de la turbine :
fc= m × w2 × R
m = 36.61 Kg
𝜋×𝑁 𝜋×30
w= = = 3.14 rd/s
30 30

w² = 9.85 rd/s
R = 1.26m
 fc = 36.61 × 9.85 × 1.26
fc = 454.36 N
Pp : Pression appliquée sur la paroi
fc
Pp = ; s : surface
𝑠
s = 2 × π × R × h ; h : largeur de la pale
s = 2×π×1×0.2
s = 1.25 m2
454.36
 Pp = = 363.48 Pa
1.25

Pp = 0.0036 bar

On remarque que Pp <<<< Pmax : alors on peut négliger la pression due à l’agitation.

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 Calcul du l’épaisseur de la paroi du bac selon le CODAP
Conditions de service
P = 1.24 bar
Di = 2500 mm
Catégorie de construction C : faible facteur de défaillance éventuelle [Annexe 3]
L’épaisseur minimale nécessaire de la paroi cylindrique est donnée par cette formule :
𝑃×𝐷𝑖
eth =
2×𝑓×𝑧−𝑃
Avec :
P : pression appliqué sur la paroi
Rm : Résistance minimale à la traction
f : contrainte admissible [Annexe 4]
x1 : facteur de sécurité [Annexe 5]
z : coefficient de soudure
𝑅𝑚 385
 f= = = 142.59 MPa
𝑥1 2.7

Or f = f2 car En situation normale de service sans fluage, elle prend une des deux valeurs 1 ou 2
selon le type de réception du matériau.

Par suite z = 0.7 [Annexe 6]

0.124525 × 2500
 e = 2 × 142.59 × 0.7 − 0.124525 = 1.56 mm

Par la suite ep = e × s ; s : coefficient de sécurité

 ep = 1.56 × 2

ep = 3.12 mm

D’après l’abaque [9] on choisit une tôle d’épaisseur e = 4 mm.

4.3.2. Vérification par la simulation sur SolidWorks


Pour vérifier la resistance du bac on va simuler le modele avec SolidWorks : on a fixé la partie
inferieur du bac et on applique la pression calculé auparavant sur la paroi interne (Figure 41).

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Figure 35: Le modèle maillé du bac

Après l’application de la pression sur la paroi interne du bac on obtient le résultat illustré sur la
figure 40.

Figure 40: Répartition des contraintes de Von Mises


Re 170
𝞂adm = = = 85 MPa > 𝞂max = 44.98 MPa
𝑠 2
 Le critère de Von Mises est vérifié donc notre modèle résiste bien.

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La figure 41 montre la distribution des déplacements résultants sur la structure après le
chargement.

Figure 36: Répartition de déplacement résultant du bac


 Les déplacements résultants sont de l’ordre de 0.5 mm, ce qui est négligeable par rapport à la
grandeur du bac. Leurs effets sont faibles pour qu’ils puissent gêner le bon fonctionnement de la
station.
4.3.3. Dimensionnement de la turbine
D’après la configuration standard indiquée ci-dessus dans la figure 23 la turbine doit être
dimensionnée comme suit :
0.4×D <= d <= 0.6×D
 1m <= d <= 1.5m
w = 0.2 × d [10], w : largeur de la pale.
w = 0.2 × 1 = 0.2 m
𝑑 1
e = 100 = 100 = 0.01 m [10]

Dans la suite on va prendre les dimensions suivantes :


d = 1m, w = 0.2m et e = 0.01 m

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 Si la hauteur de liquide est supérieure à 1,2×D, il faut opter un système multi-étagée à deux
mobiles ou plus sur l’arbre, or ce n’est pas le cas ici donc on a besoin d’une seule turbine [11].
4.3.4. Calcul du cordon de soudure du moyeu de la turbine
La tôle de la pale du turbine est d’épaisseur e = 10 mm, d’après l’abaque [Annexe 2] donc :
emin = 2.8 mm et emax = 6.9 mm.
4.4. Dimensionnement du Bac de pompage
Le bac doit contenir une quantité de 1000 litres du floculant mais en tenant compte de la contrainte
sur la hauteur qui ne doit pas passer 1.5 mètres et l’épaisseur du tôle est similaire du celle du bac
de malaxage il nous reste que le rayon du bac qui est déterminé comme suit :
V réservoir = π × R2 × h

On prend h = 1 m

V réservoir
R=√
𝜋×ℎ

1
 R = √1×𝜋

R = 0.56 m
4.5. Calcul de la puissance consommée
La puissance dissipée, Pd (W), dans le fluide, correspond à la puissance totale transmise à la turbine
d’agitation, c’est-à-dire la puissance nécessaire à l’entraînement d’une turbine à 4 pales est :
Pd = Np × ρ × w3× d5
Avec :

: Puissance consommée (W)

: Masse volumique du fluide (kg.m-3)

: Diamètre du mobile d'agitation (m)

w : vitesse de rotation angulaire du mobile d'agitation (tr.s-1)

: Nombre de puissance

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Le nombre de puissance du mobile d’agitation, Np, dépend d’un grand nombre de variables telles
que des caractéristiques physico-chimiques du fluide, des caractéristiques dynamiques ou
cinématiques et des caractéristiques du système d’agitation en lui-même. Pour une famille de
systèmes d’agitation en similitude géométrique, le nombre de puissance, Np, est uniquement en
fonction des deux nombres sans dimension les plus couramment rencontrés dans le cadre de l’étude
des écoulements en cuves agitées : le nombre de Reynolds, Re, et le nombre de Froude, Fr.
Le nombre de Reynolds du mobile d’agitation, Re, caractérise le rapport entre les forces d’inertie
et les forces de viscosité. Le nombre de Froude du mobile d’agitation, Fr, caractérise le rapport
entre les forces d’inertie et les forces de gravité.
𝑤²×𝑑 𝜌×𝑤×𝑑²
Fr = Re =
𝑔 µ
AN: AN:
w = 0.5 tr/s, d = 1m, g = 9.81 m.s-2 w = 0.5 tr/s, d = 1m, 𝞺 = 1000 Kg/m3, µ = 8 kg/m.s [12]

Fr = 0.025 Re = 62.5

Il est admis que le nombre de puissance, Np, devient indépendant du nombre de Froude, Fr, pour
des nombres inférieurs à 300. [Herman, 2010]

Figure 37: Nombre de puissance et le nombre de pompage en fonction de nombre


de Reynolds Re pour les turbines [13]

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 À partir de la courbe Figure 42 pour une valeur Re = 62.5 on a Np = 4, par la suite on peut
calculer la puissance dissipé par une seule turbine :
Pd = Np × 𝞺 × w3 × d5
AN:
Np = 4; 𝞺 = 1000; w = 0.5; d = 1
Pd = 2000 watt
4.6. Choix du moteur
Une bonne pratique de conception, il faut que la puissance consommée par la turbine ne dépasse
pas le 80% ou 90% de la puissance du moteur. Pour une conception conservative. [14].

Pm = Pd + 0.8 × Pd

2000×80
 Pm = 2000 + ( ) = 2000 + 1600
100

Pm = 3600 w

Les caractéristiques des moteurs triphasés sont présentées dans le tableau suivant :
Tableau 14: Caractéristique des moteurs

 La puissance moteur minimale est Pm=3.6 KW donc notre choix est : moteur mondial type
DRE132M6.

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4.7. Choix de réducteur
D’après le document donné par le constructeur [15], pour sélectionner un réducteur de vitesse
convenable aux conditions de travail il faut suivre les étapes suivant :
Détermination du rapport de réduction
N1 960
U = N2 = = 32
30

Détermination de la fonction de service Fs


Fs=FA× FH× FL× FD avec FA : facteur application
FH : facteur de durée
FL : facteur lubrifiant
FD : facteur de démarrage
D’après les tableaux donnés par le constructeur on va prendre les valeurs suivantes :
FA = 0.8; FH = 1.57; FL = 1.25; FD = 1
Fs = 0.8×1.57×1.25×1 = 1.57
Détermination du moment du couple de sélection mécanique du réducteur
On a le rendement du moteur ŋ = 85.4
Alors Parbre = ŋ × P = 0.854×4000 = 3416 watt
𝑃 𝑎𝑟𝑏𝑟𝑒×30 3416×30
Carbre = = = 1087.34 N.m
𝜋×𝑁2 𝜋×30
Mts = C × Fs = 1087.34×1.57 = 1707.13 N.m
Avec :
Mts : Moment du couple de sélection
Sélection de la taille du réducteur
D’après le tableau 5 indiqué dans l’annexe :
Pour U = 32 ; N1 = 1000 tr/mn
On choisira la taille 160 : Mt2 =3333 Nm
La condition Mt2 > Mts est vérifié ; Mt2 : Moment du couple de sortie
Donc notre choix est : réducteur type DURAND Série N taille 160 [Annexe 8]
4.8. Calcul de l’arbre d’entrainement
L’arbre est sollicité à la fois au cisaillement et la traction, Le couple maximal peut être déterminé
à partir de l'équation suivante:

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60×𝑃
C = 2×𝜋×𝑁

Avec : P = 3.6 KW, N = 30 tr/min

AN :
3600×30
C= 𝜋×30

C = 103.18 N.m

Où : C : le couple (N/m)
P: la puissance de moteur [w]
N : vitesse de rotation [tr/s]

Le moment de flexion dépend de, fh, qui est un facteur hydraulique de service. Ce facteur est lié
aux types de turbine et la condition de procédé d’agitation [Dickey]. De différentes valeurs
approximatives de ce facteur peuvent être trouvées dans le tableau ci-dessus.

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Tableau 15: facteur hydraulique de service

Dans notre cas pour une seule turbine on a :


0.048 × 𝑃𝑖 × 𝐿 × 𝑓ℎ
M max =
𝑁 × 𝐷𝑖
0.048×2000×2.5×1×30
 M max =
30×1×𝜋

M max = 753.6 N.m

Pour minimiser le poids de l’arbre par suite minimiser l’énergie nécessaire on va utiliser un arbre
creux au lieu d’un arbre plein.

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Ou :
𝞂s : la limite de cisaillement (N/m2)
𝞂t : la limite de traction (N/m2)
de : diamètre extérieur de l’arbre (m)
di : diamètre intérieur de l’arbre (m)
D’après l’abaque indiqué dans [Annexe 9] on va choisir un arbre en acier de diamètre nominale
d = 60 mm.
AN:

√(103.182)2 +(753.62)2
60.3
𝞂s= 16 × × ((60.3)2)2−((50)2)2 × 10^9 = 16×242.12×6334.84
𝜋

𝞂s = 24.54 MPa

753.62 + √(103.182)2 +(753.62)2 70


 𝞂t = 16 × × ((70)2 )2−((60)2)2 × 10^9 = 16×482×6334.84
𝜋

𝞂t = 48.85 MPa

Pour ces valeurs, notre tube en acier inoxydable 316L qui va servir comme un arbre
d’entrainement de mobile d’agitation vérifie les valeurs mentionnées dans le tableau 16.

Tableau 16 : Les valeurs limites des contraintes de traction et de cisaillement de


l'arbre en fonction de matériau de construction.

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4.8.1. Simulation de l’arbre d’agitation
 Contrainte de Traction
On a fixé l’arbre d’une extrémité et on applique une force de traction causé par le poids du
turbine de l’autre côté, on a obtenu le résultat suivante (Figure 42).

Figure 43: Essai de Traction


Re 170
𝞂adm = = = 85 MPa > 𝞂max = 0.5 MPa
𝑠 2

 Le critère de Von Mises est vérifié donc notre arbre résiste bien.
 Contrainte de Torsion
On a fixé l’arbre d’une extrémité et on applique une force de traction causé par le poids du
turbine de l’autre côté, on a obtenu le résultat suivante (Figure 43).

Figure 44: Essai de Torsion


Re 170
𝞂adm = = = 85 MPa > 𝞂max = 78.44 MPa
𝑠 2

 Le critère de Von Mises est vérifié donc notre arbre résiste bien.

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4.9. Dimensionnement de l’accouplement

Figure 38: Vue en coupe d’un accouplement élastique


𝑃𝑚
Le couple à transmettre vers l’arbre est : C = 𝑤
4000 ×30
 C= 𝜋×30

C = 1273.23 N.m

D’après le tableau 17 donné par le constructeur l’accouplement choisit est dimensionné comme
suit :
Tableau 17: Caractéristique technique des accouplements [16]

Le diamètre de l’arbre est 70 mm donc notre choix est fixé sur un accouplement CominTec taille
X5 dimensionné comme l’indique le tableau ci-dessous.

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Tableau 18: Dimensions des accouplements [16]

4.10. Dimensionnement des boulons


Le nombre de boulon donné par le constructeur est nb = 8.
𝑇 2×𝐶
Pour que les 8 boulons résistent au cisaillement, il faut que : τp ≥ 𝑆𝑐 avec T = 𝐷 𝑚𝑜𝑦

Or:
D moy = 125 mm (Figure 44).
C = 1276 N
2×1276
T= 0.125

T = 20416 N

𝜋 × 𝑑𝑏 × 𝑛𝑏
Sc = = 2×π× db²
4

𝑇 20416
 db ≥ √ =√ avec τp = 80 N/mm²
2 × 𝜋 × 𝜏𝑝 2 × 𝜋 × 80

db ≥ 6.3 mm
Or db pratique = db × s ; s : coefficient de sécurité
db pratique ≥ 12.6 mm

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4.11. Calcul de la clavette
D’après la normalisation standard donnée par le guide dessinateur les différentes cotes de la
clavette sont illustrées dans la figure 44.

Figure 46: Caractéristique dimensionnelles de la clavette


Pour que la clavette résistent au matage, il faut que : P ≤ Pmax.ad
Avec :
2×𝐶
T= 𝑑

d : diamètre de l’arbre
Pmax.ad = 240 MPa [17]
2×𝐶 2 ×1276
 T= =
𝑑 0.07
T = 36457.14 N
𝑇
P= ; Sm = (j + b – d) × (l – a)
𝑆𝑚
Avec :
Sm : section maté
b : hauteur de la clavette
a : largeur de la clavette
l : longueur de la clavette
J = d – 7.5 [Annexe 10]

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 Sm = (70 - 7.5 + 12 – 70) × (l – 20)
Sm = 4.5 × l - 90
36457.14 36457.14
 P= ≤ 240  4.5 × l ≥ + 90
4.5 × l − 90 240
l ≥ 53.75 mm
 l pratique = l × s
 l pratique = 53.75 × 2
l pratique ≥ 107 .5

5. L’installation hydraulique
5.1. Les accessoires de l’installation
Le clapet de non-retour : pour empêcher le risque de reflux en cas d’arrêt de
fonctionnement brusque du groupe, il faudra installer un clapet de non-retour sur l’orifice
de refoulement de la pompe.

La vanne : élément indispensable de la pompe, elle permet de démonter facilement la


pompe sans nécessiter de vidage d’installation. La vanne est également utile aussi bien
pour activer le démarrage du groupe que pour en opérer le réglage de débit.

Les tuyaux : Le choix du tuyau doit s’opérer en fonction de la vitesse d’écoulement d’eau.

Figure 47: Schématisation de l’installation hydraulique

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5.2. Choix de la pompe
5.2.1. Calcul de débit qv
La quantité de production d’acide phosphorique est de 500 tonne/jour c’est-à-dire 20,83
tonne/heure, d’autre part chaque tonne de P2O5 nécessite 120 g de floculant donc on a besoin du
2500 g/heure or le floculant est dilué d’une quantité de 5g/l.

2500
 qv = 5

qv = 0.5 m3/h

Puisque le débit minimal des pompes centrifuges existant est 1m3/h, on va travailler avec ce débit
en ajoutant un jeu de vannes pour atténuer 0.5 m3/h.
5.2.2. Calcul du diamètre des tubes

qv = V × s

Avec:

V: vitesse de l’écoulement en [m/s]

s: surface du tube en [m²]

0.3+1.5
Or Vmoy = = 0.9 m/s [18]
2

𝜋 ×𝐷²
 qv = V ×
4

4×qv 4×1
Donc D = √ × 1000 = √ × 1000
𝜋 ×V 𝜋 × 0.9 × 3600

D = 19.82 mm
 D pratique = d × s
D pratique intérieur = 39.64 mm

D’après le tableau [Annexe 9], on va choisir une tube en cuivre de diamètre intérieur :
D intérieur = 40.

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5.2.3. Calcul de la hauteur manométrique totale

Hmt = Hg + Δpc

D’autre part : Hg = Hgp - Hga

Avec :

Hmt : hauteur manométrique totale

Hg : hauteur géométrique

Hgp : hauteur géométrique au refoulement

Hga : hauteur géométrique à l’aspiration

Or dans notre cas :

Hga = 0.75 m

Hgp = 23.5 m

 Hg = Hgp – Hga = 22.75 m

 Calcul de la perte de charge dans le circuit

 Coté aspiration :

1 mètre de tube : pc = 0.007 m [Annexe 11]

Vanne standard : pc = 0.012 m

 Coté refoulement :

14 mètre de tube : pc = 0.098 m [Annexe 11]

𝐷
Coude 90° : pc = 0.022 m ( 𝑅 = 1.5) [Annexe 12]

Clapet de non-retour : pc = 0.32 [Annexe 12]

Vanne standard : pc = 0.012 m [Annexe 12]

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 Δpc = 0.007 + 0.012 + 0.098 + (3 × 0.022) + 0.32 + 0.012

Δpc = 0.51 m

Le calcul des pertes de charge a été fait avec des tubes neuf donc il faut apporter 20% pour le
vieillissement donc :

Δpc = 0.61 m

Finalement on obtient :

Hmt = 22.75 + 0.61

Hmt = 23.36 m

 D’après le tableau [Annexe 13], on choisit une pompe centrifuge désigné comme suit
PB3285H4B.
 Vérification de la hauteur nette d’aspiration (NPSH)

𝑃0−𝑃𝑣
NPSHdisponible = + Hg – ΔH
𝜌 ×𝑔

Avec :

P0 : Pression atmosphérique (P0 = 1bar)

Pv : Pression de vapeur saturante (à 25°C, Pv = 31.7 mbar [19])

Hg : Hauteur géométrique

ΔH : perte de charge totale

1 – 0.0317
 NPSHdisponible = + 22 – 0.61
1000 ×10

NPSHdisponible = 21.39 m

Cavitation évité si NPSHdisponible > NPSHrequis

Or NPSHrequis = 3.5 m [20]

 Par suite on n’a pas le risque de cavitation.

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Chapitre 4
Etude Economique

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Introduction
Le but de cette étude est l’estimation du cout de la station, tout en déterminant le prix :

 Des organes standards.

 Des pièces fabriquées.

 De l’installation et montage.

1. Estimation du coût des pièces standards


On estime le cout total des éléments standards par T1.
Tableau 19 : Les prix des éléments standards
Nom Quantité Prix (DT)
Moteur 1 834
Réducteur 1 459
Accouplement 1 289.83
Pompe centrifuge 2 1500
Vanne régulatrice 3 1512
Clapet anti-retour 2 210
Pipe 6 1290
Trémie peseuse 1 10710
Bride 8 1665.72
dilatoflex 1 159
Vanne à volant 1 471
Escalier 1 3300
Totale T1 = 22400.55

2. Estimation du coût des pièces fabriqués


On estime le cout total des éléments fabriqués par T2.
Tableau 20 : Les prix des éléments fabriqués
Nom Quantité Prix (DT)
Arbre creux d’agitation 1 81.75
Tôle 4 3672
Fer en U 10 1242
Totale T2 = 4995.75

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3. Estimation du coût de main d’œuvre
On estime le Coût de l’installation (montage, soudage, câblage électrique, réglage, …) par T3.

Tableau 21 : Les prix de main d’œuvre

Nom Machineries (DT)


Bac de malaxage Découpage + Rollage + Soudure 1500
Bac de pompage
Structure Tronçonnage + Découpage + Soudure 1500
Système d’agitation Tronçonnage + Découpage + Soudure+ Cablage électrique 2000
Totale T3 = 10000

4. Estimation du coût de la station


Le cout de l’investissement total T de ce projet est la somme des couts des pièces fabriquées et
standards.

 T = T1 + T2 + T3
T = 37396.3 DT

Conclusion
Certes que le budget destiné à la construction de la station est moyennement élevé, mais cette
solution pourrait être également rentable, en effet la production d’acide phosphorique va
augmenter 7.5 T/jour, du coup le prix d’un Tonne d’acide est d’environ 500 DT donc notre projet
sera rentable dès les premiers mois.

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Conclusion Générale

A travers ce projet de fin d’étude, nous avons conçu une station de dosage du floculant pour
la préparation du floculant chez l’usine du GCT équipé d’une unité de dosage, de malaxage
et de pompage. Pour réussir notre projet, nous avons commencé par une étude bibliographique
sur les différentes unités existantes dans les usines similaire, et avoir une idée sur le cycle de
préparation du floculant. Et par la suite, on a passé par l’analyse fonctionnelle qui nous a permis
de bien étudier l’interaction du système avec son environnement et de définir les choix
technique nécessaire pour la conception. Ce chapitre est suivi d’une partie de calcul et
dimensionnement afin de choisir et valider les dimensions des organes utilisés dans la station.
Ceci nous a permis à la fin de produire le dossier technique de projet de conception. Enfin,
une étude économique de notre station a été effectué son cout estimé a été comparer par
rapport à leur rentabilité.

Professionnellement parlant, ce projet m’a permis de mettre en pratique l’ensemble des


connaissances acquises tout au long de mon cursus et maitriser certains domaines scientifiques
déjà étudiés comme le mécanique de fluide, la résistance des matériaux, l’hydraulique….

En effet, pendant environs six mois, j’ai eu un gout du beau métier d’ingénieur. Finalement,
nous tenons à dire que ces taches ont été réalisé afin d’établir un support technique complet
pour la futur concrétisation du projet.

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Références bibliographiques

[1] : Rapport Influence de floculant sur le rendement chimique et la production de l’acide phosphorique
industriel
[2] : http://www.emo-france.com/produits/conditionnement-des-boues/preparation-polymere/
[3] : http://www.aaqua.be/fr/technologie/produit/floculation-et-dosage-de-polym%C3%A8res
[4] : Rapport Etude de conception d’un mélangeur du savon liquide
[5] :file:///E:/pfe/doc%20et%20ref%20biblio/Agitec%20Fabricant%20de%20turbines%20pour%20agit
ateurs%20malaxeurs%20et%20m%C3%A9langeurs%20_%20TF2,%20TF3.html
[6] :file:///E:/pfe/doc%20et%20ref%20biblio/Agitec%20Fabricant%20d'h%C3%A9lices%20pour%20a
gitateurs%20malaxeurs%20et%20m%C3%A9langeurs%20_%20Marine.html
[7] :file:///E:/pfe/doc%20et%20ref%20biblio/Agitec%20Fabricant%20de%20turbines%20pour%20agit
ateurs%20malaxeurs%20et%20m%C3%A9langeurs%20_%20TF2,%20TF3.html
[8] : https://www.itterbeek.org/uploads/documents/RMChap10(complement)
[9] : https://www.metalaladecoupe.com/francais/toles.asp?tbout=acier
[10] : https://publications.polymtl.ca/2028/1/2015_MaximeFlorant.pdf
[11] : http://hmf.enseeiht.fr/travaux/bei/beiep/content/g22/geometrie-cuve-1
[12] : http://french.water-treatmentchemical.com/sale-9032421-solid-content-40-flocculant-poly-
dadmac-dynamic-viscosity-8000-12000-colorless-or-light-color-liquid.html
[13] : http://hmf.enseeiht.fr/travaux/bei/beiep/book/export/html/1518
[14] : https://wenku.baidu.com/view/f20b6a7b767f5acfa1c7cd56.html
[15] : http://www.cmdgears.com/wp-
content/uploads/2013/04/Catalogue_gammes_reducteurs_DURAND_FR.pdf
[DICKEY, 2004] DICKEY D. S. & al , CHAPTER 21,Mechanical Design of Mixing Equipment,
Handbook of Industrial Mixing, 2004, M ixTech, Inc. & Chemineer, Inc.
[16]: http://www.comintec.com/download/cataloghi/sezioni/accouplements/GF%20FR%20ed%2010-
14.pdf
[17]: http://www.technocalcul.com/FR/pression_adm_materiaux.html
[18] : http://www.leguideits.fr/guides-its/dossiers--fiches-techniques/dossiers--fiches-techniques-
7/formule-vitesse-debit.pdf // vitesse d’ecoulement pompe
[19] : https://fr.wikipedia.org/wiki/Pression_de_vapeur_saturante
[20] : http://geniecivil.univ-tlse3.fr/L3GC/enseign/Hydraulique_L3GC_2015-cours4-5.pdf

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ANNEXE 1 : Abaque de choix d’épaisseur du cordon de soudure

ANNEXE 2 : Dimensions de l’escalier

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ANNEXE 3 : Choix de catégorie de construction

ANNEXE 4 : Choix de contrainte admissibles

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ANNEXE 5 : Choix de facteur de sécurité

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ANNEXE 6 : Choix de coefficient de soudire

ANNEXE 7 : Choix de coefficient ß

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ANNEXE 8 : Choix de réducteur

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ANNEXE 9 : Les tubes d’acier

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ANNEXE 10 : Dimensions de la clavette

ANNEXE 11 : Pertes de charge dans les tuyaux d’acier

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ANNEXE 12 : Pertes de charge dans les courbes, vannes et clapet

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ANNEXE 13 : Caractéristiques des pompes centrifuges

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