PFE-COULIBALY - ETUDE DES CAUSES DE DEFAILLANCE DES ECME DE LA SODECI - Cas Des Colorimètres (HACH Et Lovibond)

République de Côte d’Ivoire
Union- Discipline-Travail
Ministère de l’Enseignement Supérieur et Ministère des Infrastructures
de la Recherche Scientifique Economiques
CREFSEM
CENTRE REGIONAL DE FORMATION SUPERIEURE EN METROLOGIE
LICENCE PROFESSIONNELLE DE METROLOGIE
MEMOIRE DE FIN DE FORMATION

en vue de l’obtention du diplôme de licence en Métrologie
ANNEE ACADEMIQUE 2016-2017
Etude des causes de défaillances des ECME de la SODECI : cas

des colorimètres (HACH et Lovibond)
Période de stage : du 21 juin au 31 août 2017
Présenté par :
COULIBALY Bakary
Encadreur Pédagogique : Maître de stage :

Zibrali Christophe DABELI Bandama KOUADIO
CREFSEM
CENTRE REGIONAL DE FORMATION SUPERIEURE EN
METROLOGIE
LICENCE PROFESSIONNELLE DE METROLOGIE
MEMOIRE DE FIN DE FORMATION

en vue de l’obtention du diplôme de licence en Métrologie
ANNEE ACADEMIQUE 2016-2017
Etude des causes de défaillances des ECME de la SODECI : cas des

colorimètres (HACH et Lovibond)
Période de stage : du 21 juin au 31 août 2017
Présenté par :
COULIBALY Bakary
Encadreur Pédagogique : Maître de stage :

Zibrali Christophe DABELI Bandama KOUADIO
DEDICACE
Je dédie ce mémoire à ma mère feue TRAORE
Siapri Bintou
REMERCIEMENTS
Mes sincères remerciements
 A la Direction du CREFSEM, pour la qualité de la formation reçue ;

 A la Direction Générale de la SODECI, pour m’avoir accordé ce stage ;
 A la Direction Qualité Eau de la SODECI, particulièrement à Monsieur
AW Sadat, Directeur Qualité Eau pour sa qualité humaine et sa
disponibilité;
 A Monsieur Zibrali Christophe DABELI pour la qualité de son
encadrement ;
 A Monsieur KOUADIO Bandama, responsable chimiste pour avoir
accepté m’encadrer durant mon stage au sein du laboratoire;
 A Monsieur SILUE Donakan, responsable chimiste et chef laboratoire
par intérim pour sa contribution et son soutien dans la réalisation de ce
travail;
 A tous les agents de la DQE, pour leur ouverture d’esprit et leur franche
collaboration ;
 A tous les collègues, pour leur contribution à la réalisation de ce mémoire.
AVANT PROPOS
L’Institut National Polytechnique Félix HOUPHOUËT-BOIGNY (INP-HB) a été créé
par décret 96-678 du 04 Septembre 1996, de la restructuration de l’École Nationale Supérieure
d’Agronomie(ENSA), l’École Nationale Supérieure des Travaux Publics (ENSTP), l’Institut
Agricole de Bouaké (IAB) et de l’Institut National Supérieure de l’Enseignement Technique
(INSET). Quatre établissements que l’on désigne communément sous le vocable de Grandes
Écoles de Yamoussoukro.
Accompagnant cette fusion, six nouvelles écoles sont créées au sein de l'Institut : l'École
Supérieure d’Agronomie (ESA), l'École Supérieure d’Industrie (ESI), l'École Supérieure de
Commerce et d’Administration des Entreprises (ESCAE), l'École Supérieure des Mines et de
Géologie (ESMG), l'École Supérieure des Travaux Publics (ESTP), et l'École de Formation
Continue et de Perfectionnement des Cadres (EFCPC).
Aujourd’hui, en plus de ces écoles, l’INP-HB regroupe une Ecole Préparatoire (EP), une Ecole
Doctorale (ED) et des centres régionaux de formation à savoir :
 DESCOGEF (Diplôme d’Etudes Supérieures de Comptabilité et Gestion Financière ;
 CREFSEM (Centre Régional de Formation Supérieure en Métrologie) ;
 CEA-MEM (Centre d’Excellence Africain Mine et Environnement Minier) ;
 CPDEC (Centre de Préparation aux Diplômes de l’Expertise Comptable) ;
Cet institut a pour mission la formation initiale et continue à travers des formations diplômantes
et qualifiantes (recyclage, perfectionnement) des techniciens supérieurs, des ingénieurs, des
ingénieurs des techniques et des ingénieurs de conception dans les domaines de l'industrie, du
commerce, de l'administration, de la métrologie, du génie civil, des mines et de la géologie.
Ces différentes formations comprennent une période de stage obligatoire en entreprise à la suite
de laquelle, un mémoire de fin de cycle est soutenu devant un jury.
Le CREFSEM, le centre de formation dont nous sommes issus, chargé de la formation des
techniciens supérieurs et des ingénieurs dans le domaine de la métrologie, un stage de trois (03)
mois sanctionné par un mémoire de fin d’étude est obligatoire. C’est dans cette optique que se
déroule mon stage à la Direction Qualité Eau de la SODECI dont le thème d’étude est le suivant:
Etude des causes de défaillances des ECME de la SODECI : Cas des colorimètres (HACH et
Lovibond).
SOMMAIRE
DEDICACE
REMERCIEMENTS
AVANT PROPOS
SOMMAIRE
LISTE DES FIGURES ET TABLEAUX
RESUME
INTRODUCTION............................................................................................................... 1
Première partie : CADRE PHYSIQUE DE L’ETUDE ......................................... 2
Chapitre 1 : Présentation de la SODECI............................................................................ 4
1.1. Historique et organisation ....................................................................................... 4
1.2. Objectifs et stratégies .............................................................................................. 7
Chapitre 2: Présentation de la Direction Qualité Eau (DQE) ....................................... 10
2.1. Organisation et missions ....................................................................................... 10
2.2. Activités du laboratoire..….……………………………………………………...11
Deuxième partie: Cadre théorique et Généralités ................................................. 13

Chapitre 3 : Définition des concepts et méthodologie ..................................................... 14
3.1. Définition des concepts ......................................................................................... 14
3.2. Méthodologie ........................................................................................................ 16
Chapitre 4: Généralités sur les ECME et les colorimètres .............................................. 17
4.1. Généralités sur les ECME et les colorimètres ....................................................... 17
4.2. Principe de fonctionnement et mode d’emploi ..................................................... 19
Troisième partie : Présentation des résultats et recommandations ................ 22
Chapitre 5 : Identification des défaillances et leurs causes ............................................ 23
5.1. Bilan des méthodes ................................................................................................... 23
5.2. Identification des défaillances et de leurs causes………………………………………...25
Chapitre 6 : présentation des résultats et perspectives ................................................... 30

6.1. Cas pratique des colorimètres ................................................................................ 30
6.2. Analyse des causes principales et solutions ........................................................... 32
Conclusion............................................................................................................................ 34
Références bibliographiques ......................................................................................... 36
ANNEXES............................................................................................................................... I
TABLE DE MATIERES……………………………………………………………….IX
LISTE DES FIGURES
Figure 1.1 : Organigramme de la SODECI……………………………………………………6
Figure 2.1 : Organigramme de la Direction Qualité Eau (DQE)……………………………...10
Figure 4.1 : Photo du colorimètre Pocket II chlorine…………………………………………18
Figure 4.2 : Photo du colorimètre Lovibond MD 100………………………………………...19
Figure 4.3 : Principe de fonctionnement d’un colorimètre……………………………………20
Figure 5.1 : Exemple de diagramme d’Ishikawa……………………………………………..25
Figure 5.2 : Diagramme de Pareto des défaillances des colorimètres.......................................29
Figure 6.1 : le diagramme d’Ishikawa de défaillances des colorimètres……………………...31
Liste des tableaux
Tableau 3.1 : Modes de défaillance génériques……………………………………………..15
Tableau 5.1 : Eléments causes et leurs mode de défaillances……………………………….26
Tableau 5.2 : bilan des éléments causes et leurs modes de défaillances…………………….28
Tableau 5.3: Fréquence des défauts……………………………………………………….....28
Tableau 6.1: Causes et sources possibles…………………………………………………….31
Tableau 6.2 : familles des causes…………………………………………………………….32

SIGLES ET ABREVIATIONS
AFNOR : Agence Française de Normalisation
AMDEC : Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité
CEN : Comité Européen de Normalisation
ECME : Equipements de Contrôle, de Mesures et d’Essai
FCP : Fonds Commun de Placement
IP : Indice de Protection
OHADA : Organisation pour l’Harmonisation du Droit des Affaires en Afrique
ONEP : Office National de l’Eau Potable
OHSAS : Système de Management de la Santé et de la Sécurité au Travail
RQSE : Responsable Qualité Sécurité Environnement
SAUR : Société d’Aménagement Urbain et Rural
SODECI : Société de Distribution d’Eau de Côte d’Ivoire
Résumé
Ce mémoire de fin de formation, pose le problème de défaillances des Equipements de Contrôle,

de Mesure et d’Essai (ECME), en particulier celles des colorimètres. L’analyse de la défaillance
est faite dans le but de réparer ou dépanner un système défaillant, mais également de chercher
à éviter la réapparition de ce défaut. Il s’est agi de répondre à la question pourquoi les
colorimètres de la SODECI sont-ils défaillants ?
A cette question, une étude qualitative et quantitative a permis d’identifier vingt-neuf (29)
colorimètres défaillants en 2016 et vingt-six (26) en mi- exercice 2017. Les différents éléments
incriminés ont été recensés. Ils ont permis de réaliser le diagramme de Pareto à partir duquel
les éléments causes qui sont à l’origine du plus grand nombre de problème ont été identifiés.
Pour résoudre le problème de défaillances, les sources des différentes causes ont été mises en
familles à travers le diagramme d’Ishikawa, en se basant sur les 5 M à savoir la Matière, la
Méthode, la Main-d’œuvre, le Moyen et le Milieu.
Comme solutions palliatives, il faut nommer un responsable métrologie, former le personnel
utilisateur des ECME, mettre en place une maintenance préventive et des procédures
d’utilisation, instaurer l’esprit d’équipe et des consignes de bonnes pratiques.
Mots clés :
Absorption
Colorimètre
Défaillance
ECME
HACH
Ishikawa
Lovibond
Pareto
SODECI
Transmittance
Abstract
This end of training dissertation, poses the problem of failures of Control, Measurement and
Test Equipment (ECME), in particular those of colorimeters. Failure analysis is done to repair
or troubleshoot a faulty system, but also to try to avoid the recurrence of the fault. It was a
question of answering the question why the colorimeters of the SODECI are failing?
To this question, a qualitative and quantitative study identified twenty-nine (29) faulty
colorimeters in 2016 and twenty-six (26) in fiscal year 2017. The various elements incriminated
were identified. They made it possible to realize the Pareto diagram from which the causative
elements that are causing the greatest number of problems have been identified.
To solve the problem of failures, the sources of the various causes have been put into families
through the Ishikawa diagram, based on the 5 M namely Matter, Method, Labor, Medium and
the Middle.
As a palliative solution, it is necessary to appoint a metrology manager, train ECME user
personnel, set up preventive maintenance and operating procedures, establish team spirit and
guidelines for good practice.
Keyword
Absorbance
Colorimeter
Default
ECME
HACH
Ishikawa
Lovibond
Pareto
SODECI
Transmission
INTRODUCTION
La mesure est un pilier essentiel de la qualité. Face à un environnement dynamique, marqué par
une croissance démographique et des consommateurs de plus en plus exigeants, toute entreprise
doit chercher à satisfaire de façon quantitative et qualitative la demande.
Pour cela il faut nécessairement faire des mesures fiables. L’obtention de ces mesures passe
par des équipements de mesure et de contrôle en bon état de fonctionnement. La SODECI est
engagée dans cette logique. En vue de relever ce défi, elle accroît chaque année sa production
en eau potable, fait des contrôles, des analyses pour surveiller la qualité des eaux et détecter
tout élément nuisible pour le consommateur. A cet effet, elle dispose d’un grand nombre
d’équipements.
De plus en plus à la SODECI, l’état des équipements est devenu une préoccupation pour les
premiers responsables car ils sont objet de dysfonctionnement.
En effet malgré un nombre important d’équipement, la SODECI est souvent confrontée à un

manque d’appareils pour exercer ses activités. Le point de l’état des appareils en 2016 et en
mi- exercice 2017 de la SODECI témoin de l’ampleur de la situation. Ce bilan montre qu’il y a
plus de défaillance au niveau des colorimètres (voir annexe I et II).Il devient donc impérieux
pour les autorités de la SODECI d’explorer plusieurs pistes afin de résoudre cet épineux
problème.
C’est dans cette optique que le thème soumis à l’étude est intitulé « étude des causes de
défaillances des ECME de la SODECI : cas des colorimètres (HACH et Lovibond) ».
Cependant, on peut se poser la question de savoir quelles sont les types de défaillances
rencontrées et pourquoi celles-ci arrivent-elles ? Pour répondre à ce questionnement, nous
parlerons de façon générale de la défaillance ainsi que des colorimètres tout en déterminant les
causes de leurs défaillances.
Au regard de tout ce qui précède, notre travail va se dérouler en trois parties divisées chacune
en deux chapitres à savoir : Une première partie consacrée au cadre physique de l’étude, la
deuxième partie au cadre théorique ainsi qu’aux généralités sur les défaillances et les
colorimètres, et la troisième partie à la présentation des résultats et aux recommandations.
2
Première partie : CADRE PHYSIQUE DE L’ETUDE
Chapitre 1 : Présentation de la SODECI
1.1. Historique et organisation

1.1.1. Historique
Le premier octobre 1959, suite à un appel d’offre la Société d’Aménagement Urbain et Rural
(SAUR) obtient et signe un contrat de concession pour l’exploitation des services d’eau de la
ville d’Abidjan. Ainsi le 27 septembre 1960, avec un capital de quarante millions (40 000 000)
de francs CFA, la Société de Distribution d’Eau de la Côte d’Ivoire (SODECI) se substitue à la
SAUR dans tous ses droits et obligations. Ce contrat de concession entre la SODECI et la ville
d’Abidjan a duré de 1960 à1973.
De 1973 à 1987, la SODECI connait la première réforme institutionnelle. Cette réforme a

concerné les points suivants : Le Programme National d’Hydraulique, le transfert des
compétences de la gestion de service d’eau potable des municipalités vers l’Etat, la création du
Fonds National de l’Hydraulique et de l’assainissement pour le financement des
investissements, la signature du contrat d’affermage sur le périmètre national et la nécessité de
réorganisation de la SODECI. [1]
Face au défi d’une extension de son périmètre d’intervention et la nécessité de réorganiser la

SODECI, il y a eu la décentralisation par la création des Directions Régionales, le renforcement
de la gestion budgétaire et l’introduction de la Direction par objectifs.
Après ce régime d’affermage, la SODECI a connu de 1987 à 2007 sa deuxième réforme

institutionnelle. Une réforme basée sur des responsabilités bien clarifiées, un modèle financier
fiable et un système de solidarité nationale. En ce sens le financement du secteur s’est basé sur
trois principes à savoir l’autonomie financière du secteur (Les recettes couvrent les charges
d’exploitation, de remboursement des dettes et les investissements), l’accès à l’eau des ménages
défavorisés (subvention des branchements, un tarif social) et une péréquation du prix de l’eau
(Les régions favorisées aident au développement des autres régions).
En 1999, la SODECI signe un contrat d’affermage du service d’assainissement de la ville

d’Abidjan en remplacement du contrat de prestation de service pour une durée de 15 ans.
En août 2000, elle s’engage dans la démarche assurance qualité et dévient la première société
africaine de service public certifiée ISO 9001. La SODECI s’est vue attribuée successivement
les certifications ISO 9001version 2000 en 2005 et version 2008 en 2010. Cette démarche
4
qualité a été étendue aux domaines de la santé et sécurité par la norme OHSAS 18001 puis dans
le domaine de l’environnement par la norme 14001.
De 2007 à 2012, la SODECI a connu sa troisième réforme institutionnelle. La nécessité de

renforcement des capacités institutionnelles, juridiques et techniques de l’Etat a conduit à la
création d’une société de patrimoine : Office National de l’Eau Potable (ONEP) en 2007, puis
de l’Office National de l’Assainissement et du Drainage en 2011.
A la fin de la concession en 2007, la SODECI signe le 04 octobre 2007 avec l’Etat de Côte
d’Ivoire un contrat d’affermage qui est entré en vigueur le 1 er octobre 2008 pour une durée de
15 ans. En tant que fermier, elle a pour mission, la responsabilité de l’exploitation du patrimoine
affermé. En conséquence la SODECI se doit de préserver et d’améliorer ce patrimoine.
1.1.2. Organisation générale

La SODECI est une société anonyme de droit privé ivoirien dont le siège social est situé à
Treichville 1, avenue Christiani. Aujourd’hui, suite à un développement progressif son capital
social est de quatre milliards cinq cent millions (4.500.000.000) de francs CFA. Ce capital est
majoritairement détenu par la société Eranove à hauteur de 46,20%, divers porteurs ivoiriens
totalisant 43,9%, FCP –SODECI à 6,7% et l’Etat de Côte d’Ivoire à 3,2%.
En 2002, la SODECI a décidé de réorganiser son management afin de répondre aux exigences
de l’OHADA (Organisation pour l’Harmonisation du Droit des Affaires en Afrique) et de
renforcer l’efficacité de son organisation. Cette restructuration a conduit à l’organigramme de
la figure 1.1 :
5
Conseil
d’Administration
Direction Générale
Direction Générale des

Opérations
Secrétariat Général
Direction Centrale
Exploitation Abidjan
Adjointe exploitation
Direction Exploitation
Intérieure
Direction Etudes et
Travaux
Direction Générale Direction

Adjointe Technique Assainissement
Direction Qualité Eau
Adjointe Finance
Direction Centrale Direction Ressources

(RH/DOC) Humaines
Figure 1.1 : Organigramme de la SODECI
6
Afin d’être un leader dans le domaine de l’eau en Afrique, la SODECI s’est engagée dans un
système dynamique depuis plus d’une décennie. Pour cela, elle s’est mise dans une logique de
décentralisation de ces entités opérationnelles (Directions Régionale, secteurs et centres). Cette
décentralisation repose sur la responsabilisation, la délégation de pouvoir et la communication.
En 2014, la SODECI avait 12 directions régionales, plus de 218 centres et secteurs, 386 unités
de productions qui alimentaient plus de 888 localités.
1.2.Objectifs et stratégies [10]
1.2.1. Objectifs
La SODECI ambitionne de devenir une société de référence, leader en Afrique dans la gestion
des services publics d’eau et d’assainissement répondant aux meilleures performances
internationales. Elle veut être engagée dans la satisfaction permanente de ses clients, par son
professionnalisme, le respect de ses valeurs, dans une dynamique de développement durable.
A ce titre, les objectifs suivants doivent être assurés afin de garantir les niveaux de performances
escomptés pour l’entreprise et apporter le bien-être aux populations en préservant
l’environnement. Il s’agira de :
 Améliorer la satisfaction des parties prenantes ;

 Améliorer le taux de recouvrement et le ratio de facturation ;
 Assurer la continuité et la qualité de service ;
 Améliorer le professionnalisme de tous les collaborateurs ;
 Améliorer les résultats économiques et financiers ;
 Améliorer les résultats sociaux ;
 Améliorer les résultats environnementaux.
Pour l’atteinte des objectifs ci-dessus, la SODECI se doit d’adopter une stratégie convenable.
1.2.2. La stratégie de la SODECI

La stratégie de la SODECI va se décliner de façon opérationnelle de la manière suivante :
 Améliorer la satisfaction des parties prenantes par :

 Une meilleure communication ;
 Une réduction du délai d’intervention sur le réseau en cas de casse et une remise en service plus
rapide ;
 Une plus grande réactivité dans le traitement des réclamations clients.
 Améliorer le taux de recouvrement et le ratio de facturation par :
7
 L’élimination des impayés multiples ;
 La certification dans les délais des factures d’eau de l’Administration ;
 Le renforcement des actions de recouvrement des impayés contentieux ;
 L’adéquation des moyens et des conditions d’exploitation avec les objectifs fixés ;
 La réduction des pertes administratives et techniques ;
 La fiabilisation de la facturation ;
 La lutte contre la fraude ;
 La fiabilisation de la relève des consommations d’eau de l’administration ;
 La poursuite du projet terminal de saisie portable.
 Assurer la continuité et la qualité de service par :
 Le respect des plans de production ;
 Le respect des objectifs annuels de maintenance préventive et curative sur les réseaux et au
niveau des ouvrages de production et traitement ;
 La surveillance des ressources en eau exploitées ;
 L’optimisation de la distribution d’eau en mode dégradé sur l’ensemble du périmètre affermé.
 Améliorer le professionnalisme de tous les collaborateurs par :
 La mise en œuvre de la démarche gestion et développement des compétences ;
 Le renforcement de la responsabilité de chaque collaborateur et le développement de
l’autocontrôle ;
 Le renforcement de l’adéquation homme/ poste ;
 La mise en œuvre et le respect des dispositions relatives au classement et à l’archivage des
documents ;
 Le développement des compétences des collaborateurs par des formations centrées sur les
métiers de base et les grands projets de l’entreprise.
 Améliorer les résultats économiques et financiers par :
 Le développement d’une culture de résultat et incitation à la performance à tous les niveaux de
l’entreprise ;
 Le respect de nos engagements en mettant l’accent sur la maitrise des charges et l’optimisation
des produits ;
 Améliorer les résultats sociaux par :
 Le renforcement des actions en matière de sécurité et santé ;
 La mise en œuvre de la charte éthique au sein de l’entreprise ;
 L’écoute et l’échange avec les collaborateurs au travers des différents évènements annuels ;
8
 La rencontre régulière et l’écoute des partenaires sociaux et les associations dans le cadre de la
veille sociale.
 Améliorer les résultats environnementaux par :
 Le renforcement des actions en matière de la protection de l’environnement ;
 Le renforcement de l’entretien des locaux, des espaces verts, des véhicules et engins ;
 La meilleure gestion de nos déchets et la prévention de nos risques de pollution ;
 La réduction de la facture énergétique ;
 La formation et la sensibilisation des collaborateurs sur les principes de l’environnement et les
éco-gestes ;
 La création d’une fondation afin de regrouper et mettre en œuvre les actions citoyennes.
9
Chapitre 2: Présentation de la Direction Qualité Eau (DQE)
2.1. Organisation et missions

2.1.1. Organisations
Dans l’optique de produire de l’eau potable qui, répond aux caractéristiques physico chimiques
et microbiologiques recommandées par l’Organisation Mondiale de la Santé (OMS), la
SODECI s’est dotée d’une Direction Qualité Eau (DQE). Cette direction est structurée comme
l’indique la figure 2.1.
Secrétaire RQSE S/Directeur Agent Chauffeur

Administratif
Responsables Ingénieur Responsable Chef

Chimistes Méthodes Métrologie Laboratoire
(Poste vacant) (Poste vacant)
Techniciens Aide Chauffeurs

Laboratoires Laborantin laboratoires
e
Figure 2.1 : Organigramme de la Direction Qualité Eau [8]
10
2.1.2. Missions de la DQE
Dans le but de garantir une eau de qualité propre aux besoins de la consommation et répondant
aux recommandations de l’Organisation Mondiale de la Santé (OMS), la Direction Qualité Eau
de la SODECI a pour mission :
 L’élaboration des directives et du plan de surveillance pour la SODECI ;

 Le suivi de la qualité de l’eau et le reporting à la DG
 La gestion des appareils de mesure ;
 Assistance dans l’optimisation des filières de traitement et la maitrise de la qualité de l’eau ;
 La veille réglementaire et normative.
A la Direction Qualité Eau, mon stage s’est déroulé au laboratoire central.
2.2. Les activités du laboratoire

2.2.1. Vérification et analyse des paramètres physico-chimiques
Au laboratoire central avant toute mesure, l’assurance de la qualité de l’instrument ou de
l’équipement de mesure est obligatoire.
Pour cela, une vérification périodique est effectuée sur les différents appareils de mesure. La
DQE étant une direction centrale, tous les équipements de contrôle tels que les pH-mètres, les
colorimètres, les turbidimètres, les spectromètres des différentes directions y sont amenés en
vérification. A cet effet, des solutions étalons sont utilisées pour vérifier les valeurs données
par chaque instrument. Si la valeur trouvée est hors de la tolérance, le technicien est amené à
faire le calibrage de l’appareil. Dans le cas contraire, l’appareil est envoyé en maintenance.
Une des missions de la DQE est l’analyse des paramètres physico-chimiques de type C1, C2,
C3 sur les eaux brutes, traitées et distribuées. Pour cela, le contrôle de certains paramètres tels
que le potentiel d’Hydrogène, la turbidité, le taux de chlore libre et total ainsi que la conductivité
sont mesurés in-situ. Au laboratoire les paramètres chimiques comme l’Oxygène dissous, le
calcium, le fer, le nitrite, le nitrate, le manganèse, l’ammonium et le calcium sont analysés.
Quant aux analyses microbiologiques, celles-ci sont sous-traitées et sont fondées sur la
recherche des bactéries considérées comme indicateurs de contamination fécales. L’indicateur
de choix étant la recherche d’Escherichia coli, ou de celle des coliformes.
2.2.2. Analyse des produits de traitement et analyseurs en continus

Aussi le laboratoire fait l’analyse des produits de traitement tels que la chaux, l’hypochlorite de
calcium.
11
L'hypochlorite de calcium Ca(ClO) 2 a un pouvoir bactéricide avéré. Il est utilisé pour la
désinfection des eaux, pour la potabilisation ou le traitement des eaux stockées avant
distribution vers le réseau.
La chaux éteinte est couramment utilisée pour ajuster le pH de l'eau en vue d'un traitement
subséquent. La chaux est également utilisée pour combattre les " eaux rouges " en neutralisant
l'eau acide, réduisant ainsi la corrosion des tuyaux et des conduits par les eaux acides. Les eaux
corrosives contiennent des quantités excessives de dioxyde de carbone. La chaux a pour effet
de précipiter le CO2 pour former du carbonate de calcium, qui fournit un enduit protecteur à
l'intérieur des canalisations d'eau.
Le suivi des analyseurs en continu pour l'eau est essentiel pour veiller en permanence à la qualité
de l'eau. Cette activité est assurée par le laboratoire central car la teneur de certains paramètres
tels que le chlore, le fluor, le nitrate ainsi que la mesure de la turbidité, la conductivité, la
température et la pression de l’eau sont essentiels pour une eau de qualité.
12
Deuxième partie: Cadre théorique et Généralités
Chapitre 3 : Définition des concepts et méthodologie
3.1. Définition des concepts

3.1.1. Définitions relatives à la défaillance
Les défaillances sont à la maintenance ce que les pathologies humaines sont à la médecine :
leur raison d’exister [5]. Or, toute défaillance est le résultat d’un mécanisme pathologique
rationnel et explicable, dû à une ou plusieurs causes à identifier. L’analyse de la défaillance est
faite dans le but de réparer ou dépanner un système défaillant, mais également de chercher à
éviter la réapparition de ce défaut. [6]
A la notion de défaillance sont liés plusieurs termes :
La défaillance est définie par la norme AFNOR X 60-011 comme une altération ou une
cessation du fonctionnement d’un équipement pour accomplir la fonction qu’il doit remplir.
Le mode de défaillance : est la façon dont un produit, un composant, un ensemble, un processus

ou une organisation manifeste une défaillance ou s’écarte des spécifications.
La cause de défaillance est une anomalie initiale susceptible de conduire au mode de

défaillance. Elle est une circonstance liée à la conception, à la fabrication, à l’installation, à
l’utilisation et à la maintenance qui ont conduit à la défaillance.
3.1.2. Classification de défaillances

La norme AFNOR X 60-011 propose plusieurs mises en famille des défaillances, parmi
lesquelles:
– suivant leur cause (Les causes intrinsèques et extrinsèques), la norme CEN distingue :
La défaillance due à une conception inadéquate du bien, la défaillance due à la fabrication du

bien non conforme à sa fabrication ou à des procédés de fabrication spécifiés, la défaillance due
à une installation incorrectement réalisée, les défaillances par usure (liées à la durée
d’utilisation) et par vieillissement (liées au cours du temps) pour les causes intrinsèques.
La défaillance de mauvais emploi due à l’application de contraintes qui excèdent les capacités
spécifiées du bien, la défaillance par fausse manœuvre due à une manipulation incorrecte du
bien ou un manque de précaution, la défaillance due à la maintenance résultant d’une action
inadaptée ou exécutée de façon incorrecte et la défaillance secondaire, conséquence d’une autre
défaillance en amont pour les causes extrinsèques.
14
– suivant leur degré : les défaillances partielles ou complètes, permanentes, fugitives ou
intermittentes
– suivant leur vitesse d’apparition : défaillances soudaines ou progressives. La défaillance

soudaine «ne peut pas être anticipée par un examen ou une surveillance préalable » alors que la
défaillance progressive peut l’être (critère de détectabilité).
3.1.3. Les différents modes de défaillances

Le mode de défaillance est relatif à une fonction et s’exprime par la manière dont un système
vient à ne plus remplir sa fonction, mais il peut aussi s’exprimer en termes physiques. Pour
faciliter la tâche dans la maintenance, l’AFNOR a établi une liste de trente-trois (33) modes
génériques. Le tableau 3.1 indique la liste des modes de défaillances. [6]
Tableau 3.1: Modes de défaillance génériques

1 Défaillance structurelle (rupture) 19 Ne s’arrête pas
2 Blocage physique (coincement) 20 Ne démarre pas
3 Vibrations 21 Ne commute pas
4 Ne reste pas en position 22 Fonctionnement prématuré
5 Ne s’ouvre pas 23 Retard de fonctionnement
6 Ne se ferme pas 24 Entrée erronée (augmentation)
7 Défaillance en position ouverte 25 Entrée erronée (diminution)
8 Défaillance en position fermée 26 Sortie erronée (augmentation)
9 Fuite interne 27 Sortie erronée (diminution)
10 Fuite externe 28 Perte de l’entrée
11 Dépasse la limite supérieure tolérée 29 Perte de la sortie
12 Est en dessous de la limite supérieure 30 Court-circuit
13 Fonctionnement intempestif 31 Circuit ouvert
14 Fonctionnement intermittent 32 Fuite électrique
15 Fonctionnement irrégulier Autres conditions de défaillances
16 Indication erronée exceptionnelles suivant les
33 caractéristiques du système, les conditions
17 Ecoulement réduit
de fonctionnement et les contraintes
18 Mise en marche erronée opérationnelles
15
3.2. Méthodologie
Pour pouvoir mener cette étude, les méthodes qualitatives et quantitatives ont été utilisées.
3.2.1. Etude qualitative
L’étude qualitative a consisté à collecter les informations relatives aux ECME afin de pouvoir
identifier et comprendre les types de défaillances présentes au niveau des colorimètres. Pour
mener cela, le bilan sur l’état des ECME en 2016 et en mi- exercice 2017 a été réalisé. Aussi
une observation directe des colorimètres défaillants présents au laboratoire et des sorties de
terrain ont été faites. En plus, une analyse des rapports d’interventions sur les ECME a été
effectuée.
3.2.2. Etude quantitative

Elle a consisté à trouver des données chiffrées sur les modes de défaillances des colorimètres
en se basant sur le bilan leur état et le rapport d’intervention.
16
Chapitre 4: généralités sur les ECME et les colorimètres
4.1. Généralités sur les ECME et les colorimètres

4.1.1. Les ECME
Les Equipements de Contrôle, de Mesure et d’Essai (ECME) d’une entreprise, d’un laboratoire
constituent l’ensemble du parc d’instrument de cette entreprise ou de ce laboratoire. En effet,
ces ECME sont les outils qui permettent de tester, de contrôler et de vérifier la conformité des
mesures aux exigences spécifiées. Toutes les exigences dans ce domaine sont fournies par la
norme ISO 10012.
4.1.2. Le colorimètre et ses différentes parties

Un colorimètre est un appareil électrique qui mesure la concentration de substances à analyser
dans les échantillons colorées. En chimie, il permet de mesurer l'absorbance, ou le pourcentage
de transmittance d'une solution selon la loi de Beer-Lambert.
Les éléments de base qui le composent sont : [7]
-Une source lumineuse, d’où provient le faisceau de lumière ;
-un monochromateur qui est un ensemble d’éléments qui sert à disperser la lumière blanche en
radiation de différentes longueurs d’ondes dont une est utilisée pour la lecture du résultat de
l’analyse ;
-Un porte-échantillons, qui sert de support aux échantillons à analyser ;
-Un système de détection qui reçoit la lumière de l’échantillon et la convertit en un signal

électrique d’intensité proportionnelle à l’énergie reçue.
- Un système de lecture qui permet d’amplifier et de transformer le signal qui provient du

détecteur pour que son intensité devienne un pourcentage proportionnel à la transmittance ou à
l’absorbance.
En fonction des paramètres que chaque colorimètre mesure, Il existe des mono-paramètres et
des multi-paramètres. Parmi ces types on retrouve les colorimètres HANNA, colorimètre
LOVIBOND, colorimètres HACH etc.
Notre étude s’intéressera aux colorimètres HACH et Lovibond dont les caractéristiques sont
présentées dans la section suivante. Pour les autres voir annexe III.
4.1.3. Les caractéristiques du colorimètre HACH et Lovibond
17
 Le colorimètre HACH Pocket II qui est un des éléments de notre étude a les caractéristiques
suivantes : [3]
Une lampe : Diode électroluminescente (DEL)
Un détecteur : photocellule au silicium
Une précision photométrique: ± 0,0015 Abs
Une bande passante du filtre : 15 nm
Une longueur d’onde : 528 nm ± 2 nm
Gamme d’absorbance : 0 à 2,5 Abs
Dimensions : 3,2 x 6,1 x 15,2 cm (1,25 x 2,4 x 6")
Poids net : 0,2 kg
Indice de Protection : IP 67
Une cuve d´analyse: 1 cm (10 mL), 25 mm (10 mL)
Les conditions de fonctionnement : 0 à 50°C ; 0 à 90% d’humidité relative (sans condensation).
Alimentation : 4 piles alcalines taille AAA ;
Durée de vie approximative : 2000 analyses*
La figure 4.1 montre l’image d’un colorimètre HACH Pocket II chlorine:
Figure 4.1: Colorimètre HACH Pocket II chlorine
18
 Le colorimètre Lovibond quant à lui a les caractéristiques suivantes : [2]
Une lampe : Diodes lumineuses
Précision de la longueur d'onde : ± 1 nm
Une précision photométrique: 3% FS (T = 20 °C – 25 °C)
Les conditions de fonctionnement : 5 à 40°C ; 30 à 90% d’humidité relative (sans condensation)
Alimentation : 4 piles alcalines taille AAA ;
Poids net : 0,26 kg (avec piles) ;
Durée de vie approximative : 5000 tests ;
IP 68 ;
La figure 4.2 montre l’image d’un colrimètre Lovibond MD100 :
Figure 4.2 : Colorimètre Lovibond MD 100
4.2.Principe de fonctionnement et mode d’emploi

4.2.1. Le principe de fonctionnement [7]
Un échantillon d‘eau prend un degré de coloration proportionnel à la concentration du
paramètre à mesurer lorsque les réactifs spécifiques sont ajoutés. En effet, Le colorimètre
mesure cette coloration, en envoyant un faisceau de lumière à travers l'essai avec une longueur
d'onde définie. Une partie de cette lumière est absorbée par la solution colorée. L’absorption
sera d’autant plus grande que la concentration de la solution est élevée. Une cellule
photoélectrique détecte l'intensité de la lumière reçue et compare le résultat avec l'intensité de
19
sortie. La partie de la lumière captée par la cellule photoélectrique est transformée en courant
électrique et s'envoie à travers un transducteur analogique à l'électronique de mesure. Le
colorimètre détermine alors la coloration de l‘échantillon en mesurant la transmission ou
l‘absorption de lumière de cette longueur d‘onde (en d‘autres termes, la lumière
monochromatique) selon la loi de Beer-Lambert.
Cette loi décrit la relation entre la concentration d’un échantillon et l’intensité de la lumière
transmise par cet échantillon suivant l’expression : A= log10 (Io/It)= ε × l × c
A= absorbance ; Ɛ= coefficient d’extinction ; l= longueur parcourue à l’intérieur de

l’échantillon ; C= concentration en substance absorbante à l’intérieur de l’échantillon ;
It= intensité de la lumière transmise au travers de l’échantillon ; I0= intensité de lumière

pénétrant dans l’échantillon. Le montage de la figure 4.3 présente le principe de fonctionnement
d’un colorimètre :
Figure 4.3 : Principe de fonctionnement d’un colorimètre
4.2.2. Mode d’emploi
Le colorimètre Pocket II et le colorimètre Lovibond permettent de mesurer les paramètres tels

que le chlore libre, le chlore total et le potentiel d’Hydrogène (pH).
Le mode d’emploi du colorimètre Pocket II est le suivant :
 Transférer 10 mL de solution de blanc dans une cuve ronde (le blanc). Boucher la cuve;
 Appuyer sur la touche POWER pour mettre l’instrument sous tension ;
 Essuyer l’extérieur du blanc (cuve) et l’introduire dans le compartiment de cuve, en dirigeant
le losange vers l’avant de l’appareil, couvrir la cuve avec le capot de l’appareil;
 Appuyer sur la touche ZERO/SCROLL. L’indication suivante apparaît à l’écran : - - - - et puis
0.000 ou du degré de résolution préalablement sélectionné. Retirer du blanc (cuve);
20
 Transférer 10 mL de l’échantillon dans une autre cuve ronde;
 Ajouter les réactifs (l‘échantillon préparé). Boucher la cuve et mélanger. Le cas échéant,
patienter pendant le temps de réaction spécifié ;
 Essuyer l'extérieur de la cuve contenant l’échantillon préparé et l'introduire dans le
compartiment de cuve;
 Couvrir la cuve avec le capot de l’appareil ;
 Appuyer sur la touche READ/ENTER. L’indication suivante apparaît à l’écran : - - - - suivi
des résultats.
Ce sont les mêmes procédés pour le colorimètre Lovibond sauf qu’il n’y a pas de capot pour
couvrir la cuve.
21
Troisième partie : Présentation des résultats et
recommandations
Chapitre 5 : Identification des défaillances et leurs causes
5.1. Bilan des méthodes [4]

Rechercher les causes d'un problème facilite la recherche de ses solutions. Le choix de l'outil
qui permet d'analyser les causes doit être adapté au contexte. Il existe plusieurs méthodes
permettant d’analyser les causes d’un phénomène. Nous avons les méthodes suivantes :
 L’AMDEC qui signifie Analyse les Modes de Défaillance, de leurs effets et de leur Criticité.
C’est un Outil qualité d'analyse préventive permettant d'identifier et de traiter les causes
potentielles de défauts et de défaillance avant qu'ils ne surviennent. L'AMDEC est une méthode
rigoureuse de travail en groupe, très efficace grâce à la mise en commun de l'expérience et des
connaissances de chaque participant.
Le principe consiste à recenser toutes les causes potentielles de chaque mode de défaillance et
d'évaluer la criticité.
 L’utilisation du diagramme causes-effets ou diagramme d’Ishikawa à partir de la méthode des

5M. C’est une Méthode permettant de présenter d'une façon claire toutes les causes qui
produisent (ou peuvent produire) un effet donné en les classant en différentes familles appelées
les 5M. Elle permet d’analyser un défaut en remontant l’arborescence des causes probables
pour identifier la cause racine.
 Le diagramme de Pareto est un graphique à colonnes qui présente les informations par ordre
décroissant et fait ainsi ressortir le ou les éléments les plus importants qui expliquent un
phénomène ou une situation. Autrement dit, le diagramme de Pareto fait apparaître les causes
les plus importantes qui sont à l'origine du plus grand nombre d'effets. On utilise aussi le terme
de loi 20/80 car les 20% des causes recensées produisent 80% des effets.
 Le QQOQCCP est une méthode permettant d'avoir sur toutes les dimensions du problème,
des informations élémentaires suffisantes pour identifier ses aspects essentiels.
Elle adopte une démarche d'analyse critique constructive basée sur le questionnement
systématique. C’est un outil de qualité permettant de cerner le plus complètement possible un
problème, une cause, une situation donnée. Son nom vient des questions auxquelles on doit
répondre.
Quoi ? : De quoi s'agit-il ? (objet, opération, nature,..) ;
23
Qui ? : Qui est concerné ? (exécutants, qualification) ;
Où ? : Où cela se produit-il et s’applique-t-il ?
Quand ? : Quand cela survient-il ? (durée, fréquence….)
Comment ? : Comment se produit le problème ? (matériel, matières, méthode…)
Combien ? : Combien de fois cela se produit-il ?
Pourquoi ? : Pourquoi cela se passe-t-il ainsi ?
 La méthode de l’arbre des causes. L’arbre des causes est une représentation graphique de
l’enchainement logique des faits qui ont conduit à un problème. Il se construit à partir d’un
questionnement, les faits étant reliés entre eux par trois liens logiques à savoir enchainement,
conjonction et disjonction.
Dans la présente étude, le diagramme de Pareto et celui des causes-effet seront privilégiés en
raison des informations disponibles permettant une mise en famille des différents éléments
sources, responsables des défaillances des colorimètres.
5.1.1. Caractéristiques et démarche des méthodes [9]

Avec le diagramme de Pareto, il s’agira de classer les éléments causes par effectif décroissant,
ensuite calculer les fréquences cumulées croissantes puis faire la représentation graphique. On
arrive ainsi à identifier les éléments causes qui sont à l’origine du plus grand nombre d’effet.
Le diagramme d’Ishikawa ou diagramme des 5M ou encore diagramme aux arêtes de poisson,

est un outil graphique qui sert à comprendre les causes d’un défaut de qualité. Il sert à analyser
les rapports existants entre un problème et toutes les causes possibles. Aussi, il permet
d’analyser les causes par catégorie et d’orienter le manager sur celles à traiter en premier lieu.
C’est un outil à usage multiple qui peut être utilisé pour :
 Structurer une recherche de causes, quelles causes engendrent cet effet ?

 Comprendre un phénomène, un processus par exemple les étapes de recherche d’une panne sur
un équipement en fonction d’un ou de plusieurs symptômes ;
 Analyser un défaut en remontant l’arborescence des causes probables pour identifier la cause
racine ;
 Identifier l’ensemble des causes d’un problème et sélectionner celles qui feront l’objet d’une
analyse poussée, afin de trouver une solution ;
 Servir de support de communication et de formation.
24
Construire un diagramme cause-effet, c’est construire une arborescence qui de l’effet
(phénomène à étudier = tronc) va remonter dans toutes les causes possibles (branches), dans les
causes secondaires (petites branches) et jusqu’aux détails (feuilles).
Les étapes de construction du diagramme sont :
 Définir l’effet à observer : Phénomènes, caractéristiques et processus.

 Définir les familles des causes de ce qui est observé.
 Identifier toutes les causes possibles les principales et les secondaires (qui expliquent les
principales)
 Tracer le diagramme: une flèche de gauche à droite en direction de l’effet puis les branches,
les petites branches et les feuilles.
Dans la présente étude, c’est de partir de la défaillance des colorimètres (effet observé) pour
remonter dans les familles des causes c’est-à-dire les 5 M et identifier toutes les causes possibles
qui sont à l’origine des défaillances des colorimètres.
La représentation se fait comme l’indique la figure 5.1 :
Figure 5.1 : Exemple de diagramme d’Ishikawa
5.2. Identification des défaillances et de leurs causes

5.2.1. Analyse qualitative des défaillances
Une étude qualitative basée sur les informations recueillies des rapports d’intervention et de la
liste de gestion des équipements a permis de faire le bilan des causes et des différents modes
de défaillances.
25
Le tableau 5.1 présente le point des éléments causes de défaillance des colorimètres HACH et
Lovibond de la SODECI et de leurs modes.
Tableau 5.1: éléments causes et leurs mode de défaillances [11]

Eléments Causes Effets constatés Date
Carte électronique grippée Ecran planté 07/07/2015
Circuit intégré défectueux Ecran planté 07/07/2015
Système optique encrassé Ecran planté 07/07/2015
Système optique encrassé Défaut d’allumage 09/12/2015
Carte électronique grippée Défaut d’allumage 09/12/2015
Système d’alimentation défectueux Défaut d’allumage 25/01/2016
Carte de commande défectueuse Erreur d’affichage 23/02/2016
Système optique encrassé Erreur d’affichage 23/02/2016
Système d’alimentation défectueux Erreur d’affichage 23/02/2016
Carte de commande défectueuse Défaut d’allumage 10/03/2016
Circuit intégré défectueux Défaut d’allumage 13/04/2016
Circuit intégré défectueux Erreur d’affichage 21/04/2016
Carte électronique grippée Erreur d’affichage 21/04/2016
Carte électronique endommagé Défaut d’allumage 13/06/2016
Ecran endommagé Défaut d’allumage 29/06/2016
Système d’allumage défectueux Erreur d’affichage 11/07/2016
26
Système de lecture défectueux Erreur d’affichage 23/08/2016
Système optique encrassé Ecran planté 19/09/2016
Circuit intégré défectueux Ecran planté 19/09/2016
Carte électronique grippée Ecran planté 19/09/2016
Système d’allumage défectueux Défaut d’allumage 04/10/2016
Carte électronique grippée Déprogrammé 17/10/2016
Système optique encrassé Déprogrammé 17/10/2016
Système d’alimentation défectueux Déprogrammé 17/10/2016
Borne de pile cassée Défaut d’allumage 28/06/2017
Borne de pile cassée Défaut d’allumage 28/06/2017
5.2.2. Analyse quantitative des défaillances
La recherche des données chiffrées du résultat des diagnostics, permet de dégager les actions
correctives. La présente analyse montre que sur trois cent-quatre (304) colorimètres gérés au
31 décembre 2016 par la DQE, il y a 51 HACH et 253 Lovibond. Le bilan donne 29 colorimètres
défaillants en 2016 et 26 défaillants à la date du 28/06/2017. L’analyse des rapports
d’intervention a donné le tableau 5.2.
27
Tableau 5.2 : bilan des éléments causes et leurs modes de défaillances
Type de Nombre Eléments Causes Mode de Nombre
colorimètres défaillances
Carte électronique Grippée 23
Endommagée 01
Circuit intégré Défectueux 09
Lovibond 28 Système optique Encrassé 24
Système d’alimentation Défectueux 13
Carte de commande Défectueuse 07
Borne de pile cassée 01
écran planté 01
Système d’allumage Défectueux 01
Carte électronique grippée 01
Borne de pile cassée 01
Système d’alimentation défectueux 01
HACH 01 Système optique encrassé 01
La représentation de ces données par le diagramme de Pareto permet de mieux appréhender les
éléments qui sont à l’origine du plus grand nombre de problèmes. Pour cela, il faut établir un
tableau de fréquences cumulées croissantes.
Tableau 5.3: Fréquence des défauts

Nature des défauts nombre cumul % cumul
système optique encrassé 25 25 30%
carte électronique grippée 24 49 60%
Système d'alimentation
défectueux 14 63 77%
circuit intégré défectueux 9 72 88%
carte de commande 7 79 96%
système d'allumage défectueux 1 80 98%
borne de pile cassée 1 81 99%
Ecran planté 1 82 100%
La figure 5.2 indique la représentation graphique:
28
30 120%
25 100%
20 80%
15 60%
10 40%
5 20%
0 0%
Zone A
Zone B
Zone C
Courbe de fréquences cumulées croissantes
Figure 5.2: diagramme de Pareto des défauts des colorimètres
Interprétation
La zone A en bleu représente 80% des défauts. Celle en orange, la zone B représente 17% des
défauts et la zone C en jaune représente quant à elle 3% des défauts.
L’analyse du diagramme montre que le système optique, la carte électronique et le système

d’alimentation sont les éléments les plus incriminés dans le dysfonctionnement des
colorimètres. Pour pallier ce problème, il faut rechercher l’origine des différentes causes. Ainsi
le diagramme d’Ishikawa sera utilisé pour mettre en familles les sources des causes.
29
Chapitre 6 : présentation des résultats et perspectives
6.1. Cas pratique des colorimètres

6.1.1. Sources des différentes causes
Les différentes causes précédemment citées, tirent leurs sources dans cinq (05) grandes familles
dites les 5 M à savoir la Méthode, la Matière, la Main-d’œuvre, le Moyen et le Milieu.
L’analyse des différents facteurs qui sont à l’origine de ces causes permet de tracer le
diagramme d’Ishikawa. Le tableau 6.1 présente les différentes causes et leurs sources possibles.
Tableau 6.1: Causes et sources possibles

Causes probables Sources possibles
Carte électronique grippée Corrosion, humidité,
Circuit intégré défectueux Humidité, dépôt de particules, fils de
connexion cassés ou mal assemblés, boitier
fissuré, secousses, déviation des paramètres
en dehors des spécifications, vieillissement,
chocs thermiques
Système optique encrassé Dépôt de particules, corrosion,
Système d’alimentation défectueux Fils rongés,
Carte de commande défectueuse Chocs, les vibrations, humidité,
Carte électronique endommagé Humidité, dommage électrique, rouille, piste
de circuit ébréché
Système d’allumage défectueux Vieillissement, usure
6.1.2. Mise en famille des causes

Cette phase permet de recenser pour chaque élément « M » toutes les causes possibles à travers
un diagramme.
La figure 6.1 représente par famille, les causes qui sont à l’origine des défaillances des
colorimètres.
30
Main-d’œuvre Milieu
Matière
Mauvaises mesures
Manipulation inadaptée Présence de poussière
Utilisation de réactifs Pas de responsable Métrologie Exposition au soleil
Qualité des colorimètres Personnel non formé Humidité
Défaillance des
colorimètres
Planning d’utilisation appareils Manque de maintenance préventive
Pas de service après-vente Un coffret pour Plusieurs appareils
Manque de communication Colorimètres vieillissants
Manque de procédure adéquate Moyen de transport inadéquat
L’effet d’usure
Méthode
Moyen
Figure 6.1 : Diagramme causes-effet de défaillances des colorimètres
31
L’analyse de ce diagramme permet d’identifier les différentes sources responsables des
défaillances et d’en proposer des solutions. Le tableau 6.2 présente les différentes familles et
les causes.
Tableau 6.2 : familles des causes

Familles Causes
Matière Qualité intrinsèque des colorimètres, utilisation des réactifs
Main-d’œuvre Personnel non formé, absence de responsable Métrologie, manipulation

inadaptée, mauvaises mesures
Milieu Présence d’humidité, présence de poussière, environnement ensoleillé.
Moyens absence de système de maintenance, Utilisation d’un coffret pour plusieurs
appareils, moyen de transport inadéquat, colorimètres vieillissants, effet
d’usure
Méthode Manque de procédure adéquate, planning d’utilisation des appareils,
manque de communication, absence de service après-vente
Par observation des différentes causes, on constate qu’il y a des causes qui sont nées des
conséquences d’autres causes. Pour rechercher les solutions, il faut s’attaquer aux causes
principales.
6.2. Analyse des causes principales et solutions

6.2.1. Causes principales
L’analyse des différents éléments montre que :
 L’absence de responsable Métrologie ne permet pas de mettre en place un système de

management de la mesure basée sur la gestion des équipements, du processus de mesure, des
compétences et de la documentation associée [12] ;
 L’absence d’un système de maintenance préventive entraine une détérioration progressive de
certains composants des appareils et ne permet pas de prévoir des interventions dans les délais
raisonnables.
 Le manque de formation du personnel est à l’origine des manipulations inadaptées, des
mauvaises mesures et de la méconnaissance des précautions à prendre sur le terrain ;
 Le mauvais planning d’utilisation des appareils est à l’origine de l’usure ;
 Le moyen de transport inadéquat est à l’origine des chocs que subissent les colorimètres
entrainant du coup des défaillances ;
32
 Absence de service après-vente ne permet pas d’assurer une assistance technique, d’assurer une
garantie ou d’assurer un entretien ou d’éventuelles réparations ;
 Le manque de communication ne permet pas le partage des connaissances sur les appareils
entrainant des manipulations inadaptées.
6.2.2. Proposition de solutions

Pour pallier définitivement ce problème, il faut :
 Un responsable métrologie qui a pour mission principale de définir et de mettre en œuvre le

système de management de la mesure fondé sur la gestion des équipements, des processus de
mesure, des compétences et de la documentation associée ;
 La mise en place d’un système de maintenance préventive qui permettra d’améliorer la qualité
du matériel par la détection des symptômes de défaillance en apportant ainsi des actions
correctives dans les délais raisonnables et réduire les coûts de réparation ;
 Assurer la formation des agents utilisateurs des équipements de mesure. Cela permettra une
meilleure connaissance de ces appareils, de faire des manipulations appropriées et des mesures
plus fiables ;
 Mettre en place un bon planning d’utilisation des appareils afin d’éviter l’effet d’usure dû à leur
utilisation intensive ;
 Mettre en place un service après-vente afin de permettre un meilleur suivi des équipements, une
assistance technique, une garantie des équipements ;
 Instaurer l’esprit d’équipe pour faciliter l’échange des connaissances entre les utilisateurs ;
 Editer des consignes de bonnes pratiques afin d’éviter certaines pratiques telles que l’utilisation
d’un coffret pour plusieurs appareils, des moyens des transports inadéquats.
33
Conclusion
La défaillance est un phénomène qui est d’actualité dans toute entreprise. Elle existe dans les
entreprises commerciales, industrielles et les établissements financiers. Elle peut avoir plusieurs
sens selon le milieu dans lequel elle est utilisée. Le présent mémoire a eu pour objectif de
répondre à la question pourquoi les colorimètres de la SODECI sont-ils défaillants ? Pour clore,
commençons par l’analyse des différents points qui ont guidés ce travail.
Il s’est agi de définir la problématique et la méthodologie. A ce niveau, le problème a été

formulé, l’objectif définit, l’intérêt de l’étude spécifié. La méthodologie, s’est basée sur une
étude qualitative et quantitative.
Concernant l’étude du thème, nous avons définis les différentes notions qui entourent la
défaillance à savoir le mode de défaillance, la cause de défaillance et faire la classification des
défaillances suivant leurs causes, leurs degrés et leurs vitesses d’apparition. Aussi les ECME
ont été définis ainsi que le colorimètre, ses différentes parties, son principe et son mode
d’emploi.
Le point suivant a consisté en une étude qualitative et quantitative des modes de défaillance des
colorimètres Lovibond et HACH. Pour ce faire, les éléments causes ont été identifiés avec leurs
modes de défaillance et les dates de constatation. Ensuite, les données chiffrées de chaque mode
de défaillance ont été réalisées. Quant à la méthode utilisée pour la détermination des causes,
nous avons fait le bilan des différentes méthodes qu’on peut utiliser à savoir l’AMDEC, la
Méthode des 5M ou le diagramme d’Ishikawa, l’arbre des causes, le QQOQCCP et le
diagramme de Pareto.
Enfin, les sources des différentes causes ont été mises en famille à travers le diagramme
d’Ishikawa. En nous basant sur les 5M à savoir la Matière, la Méthode, le Moyen, la Main-
d’œuvre et le Milieu, nous avons au niveau de chaque élément recensé les causes possibles. A
partir de ces causes des propositions de solutions ont été faites.
En somme, il ressort de cette étude que la défaillance des colorimètres tire ses origines dans
cinq familles appelées les 5M. Pour faire une étude des causes de cette défaillance, il faut
identifier les causes principales à partir desquelles on propose des solutions palliatives.
35
Références bibliographiques
1) Basile, EBAH. 1960-2012, Etat de Côte d’ivoire-SODECI l’exemple d’un partenariat

public-privé réussi. Juin 2012
2) Catalogue Général Lovibond. avril 2017, page 56-59
3) DOC022.77.006.32.FEB05
4) Fiche ressource1.les outils d’analyse des causes.10 juillet 2017
5) François, MONCHY. Maintenance méthode et organisation ; 2è édition DUNOD, 2003
6) Karim, AGREBI. Cours Méthode de la maintenance-juillet 2013
7) Manuel d’entretien et de maintenance des appareils de laboratoire ; 2è éd. 2008, p. 69-73,
149-155
8) Organigramme validé-2017 DQE.8 mars 2017
9) Outil d’analyse des causes et effets. 6 août 2017
10) Rapport développement durable 2015
11) Rapport d’intervention de NTK. 14 février 2017
12) SG6.03.Ann Biol clin 2013 ; 71 (Hors-série n°1) ; 235-256
Webographie
http://uqac.ca/chimie_ens/Chimie_physique/images/Chap5/fig_13.gif consulté le 12/07/2017 à
15H47
http://www.hach.lange consulté le 8/08/2017 à 10H30
http://www.manager-go.com consulté le 15/08/2017 à 13H45
36
ANNEXES
Annexe I : Points des appareils défaillants en mis exercice 2017
Annexe II : points des appareils défaillants en 2016
Annexe III : Image colorimètre HACH DR900 et Colorimètre Lovibond MD200
I
ANNEXE I : POINTS DES APPAREILS DEFAILLANTS EN MIS EXERCICE 2017
APPAREIL CODE HORS TOTAL/ Date Mise Durée de Vie

REPARAT° CAUSES
Nbre SERVICE TYPE MARQUE APPAREIL SERVICE DIR Service 2017
1 Colorimètre LOVIBOND CM 205026 1 2012 5
2 DR 02 Colorimètre LOVIBOND CM 203619 1 3 Défaut d'allumage 2006 11
3 pH-mètre WTW CH 214801 1 2014 3
4 Spectrophotomètre HACH CS 320003 1 2016 1
défaut d'allumage
6 DR 03 Colorimètre LOVIBOND CM 304439 1 5 2010 7
8 Turbidimètre HACH CT 320009 1 Lampe défectueuse 2015 2
9 Turbidimètre HACH CT 420002 1 Défaut d'allumage 2014 3
DR 04 6
12 Colorimètre LOVIBOND CM 409825 1 Défaut d'allumage 2010 7
Défaillance bornes
15 DR 06 Colorimètre HACH CM 603034 1 2012 5
1 des piles
Défaillance des
16 DR 07 pH-mètre WTW CH 705504 2 2012 5
1 touches
II
Erreur d'Affichage de
17 Colorimètre LOVIBOND CM 710630 2011 6
1 Lecture
Défaut d'allumage
20 DR 08 Colorimètre LOVIBOND CM 803722 1 5 Défaillance bornes des 2017
21 Colorimètre HACH CM 811812 piles 2013 4
1
22 Turbidimètre HACH CT 820001 1 Touches Plantées 2002 15
DR 09 6 Erreur d'Affichage de
1 Lecture
27 Colorimètre LOVIBOND CM 902419 1 Touches Plantées 2010 7
28 Turbidimètre HACH CT 920003 1 Ecoulement de la batterie 2003 14
29 Spectrophotomètre HACH CS 1620003 1 Touches défectueuses 2015 2
DR 16 2
Défaillance bornes des
1 piles
32 DPA Turbidimètre HACH CT 119101 3 2001 16
1
Défaut d'allumage
33 Turbidimètre HACH CT 119108 1 2009 8
DM Défaillance bornes des
(Présidence) piles
III
36 Turbidimètre HACH CT 02704 1 Défaut touches 2012 5
39 DQE Turbidimètre HACH CT 025707 2012 5

1
40 Turbidimètre HACH CT 025706 1 11 2012 5
Défaut d'Allumage
41 Colorimètre HACH CC 025708 1 2017
42 Colorimètre HACH CC025706 1 2015 2
43 pH-mètre WTW CHN 025708 1 2015 2
44 pH-mètre WTW CH 025702 1 Défaut de lecture 2013 4
45 Spectrophotomètre HACH CS 025702 1 Ecran planté 2011 6
TOTAL 22 23 45
IV
ANNEXE II: POINTS DES APPAREILS DEFAILLANTS 2016
Durée
APPAREIL CODE HORS TOTAL/ Date Mise
CAUSES de Vie
APPAREIL SERVICE DIR
Nbre SERVICE TYPE MARQUE REPARAT° Service 2016
1 Colorimètre Lovibond CM 218520 1 2014 2
Défaut
d'allumage
3 DR 02 pH-mètre WTW CH 214801 5 2016
lampe
défectueuse
5 Colorimètre Lovibond CM 214840 1 erreur d'affichage 2016
écran planté
lampe
8 DR 03 Turbidimètre HACH CT 320009 1 5 2015 1
défectueuse
9 Colorimètre Lovibond CM 304439 1 erreur d'affichage 2010 6
10 Colorimètre Lovibond CM 302341 1 défaut d'allumage 2013 3
V
11 Turbidimètre HACH CT 403301 1 lampe 2002 14
défectueuse
12 DR 04 Turbidimètre HACH CT 420002 1 2012 4
13 Colorimètre Lovibond CM 418516 1 5 2007 9
erreur d'affichage
15 PH-mètre WTW CH 420002 1 défaut d'allumage 2014 2
DR 05 2 erreur d'affichage
DR 06 2 défaut d'allumage
21 pH-mètre WTW CH 720003 1 2012 4
défaut d'allumage
25 DR 07 Colorimètre Lovibond CM 715942 1 11 2015 1
erreur d'affichage
touche de lecture
30 pH-mètre CH 705504 2012 4
plantée
VI
31 Colorimètre Lovibond CM 803728 1 erreur d'affichage 2008 8
32 Turbidimètre HACH CT 820001 1 écran planté 2002 14
33 DR 08 Colorimètre HACH CM 801346 1 5 2014 2
défaut d'allumage
34 pH-mètre CH 801905 2014 2
35 Colorimètre Lovibond CM 806440 1 déprogrammé 2012 4
DR 09 2 défaut d'allumage
38 DPA Turbidimètre HACH CT 119103 1 1 défaut d'allumage 2002 14
39 DR YOP Colorimètre Lovibond CC 113002 1 1 défaut d'allumage 2016
touche
défectueuse
41 DQE Colorimètre Lovibond CM 025703 1 4 2012 4
défaut d'allumage
43 pH-mètre WTW CH 025702 1 déprogrammé 2013 3
TOTAL 43
VII
ANNEXE III : Colorimètre HACH DR 900 et Lovibond MD 200
Figure III.1 : Colorimètre HACH DR 900
Figure III.2 : Colorimètre Lovibond MD 200
VIII
Table des matières
DEDICACE
REMERCIEMENTS
AVANT PROPOS
SOMMAIRE
SIGLES ET ABREVIATIONS
RESUME
INTRODUCTION............................................................................................................... 1
Première partie : Cadre physique de l’étude ............................................................ 3
Chapitre 1 : Présentation de la SODECI ................................................................................ 4
1.1. Historique et organisation ............................................................................................ 4
1.1.1. Historiques ............................................................................................................ 4
1.1.2. Organisation générale ............................................................................................ 5
1.2. Objectifs et stratégies ................................................................................................... 7
1.2.1. Objectifs ................................................................................................................ 7
1.2.2. La stratégie de la SODECI .................................................................................... 7
Chapitre 2: Présentation de la Direction Qualité Eau (DQE) ............................................... 10
2.1. Organisation et missions ............................................................................................ 10
2.1.1. Organisations ....................................................................................................... 10
2.1.2. Missions de la DQE............................................................................................. 11
2.2. Les activités du laboratoire ........................................................................................ 11
2.2.1. Vérification et analyse des paramètres physico-chimiques ................................. 11
2.2.2. Analyse des produits de traitements et analyseurs en continus ........................... 11
Deuxième partie: Cadre theorique et généralites .................................................. 13
Chapitre 3 : Définition des concepts et méthodologie .......................................................... 14
3.1. Définition des concepts .............................................................................................. 14
3.1.1. Définitions relatives à la défaillance ................................................................... 14
3.1.2. Classification de défaillances .............................................................................. 14
3.1.3. Les différents modes de défaillances................................................................... 15
3.2. Méthodologie ............................................................................................................. 16
3.2.1. Etude qualitative .................................................................................................. 16
IX
3.2.2. Etude quantitative ................................................................................................. 16
Chapitre 4: généralités sur les ECME et les colorimètres .................................................... 17
4.1. Généralités sur les ECME et les colorimètres ............................................................ 17
4.1.1. Les ECME ........................................................................................................... 17
4.1.2. Le colorimètre et ses différentes parties .............................................................. 17
4.1.3. Les caractéristiques du colorimètre HACH et Lovibond .................................... 17
4.2. Principe de fonctionnement et mode d’emploi .......................................................... 19
4.2.1. Le principe de fonctionnement ............................................................................ 19
4.2.2. Mode d’emploi ................................................................................................... 20
Troisième partie : Présentation des résultats et recommandations…………22
Chapitre 5 : Identification des défaillances et leurs causes .................................................. 23
5.1. Bilan des méthodes………………………………………………………………….23
5.1.1. Caractéristiques et démarche des méthodes ........................................................ 24
5.2. Identification des défaillances et leurs causes............................................................ 25
5.2.1.Analyse qualitative des défaillances .................................................................... 25
5.2.2. Analyse quantitative des défaillances……..…………………………………….27
Chapitre 6 : présentation des résultats et perspectives ......................................................... 30
6.1. Cas pratique des colorimètres .................................................................................... 30
6.1.1. Sources des différentes causes ............................................................................ 30
6.1.2. Mise en famille des causes .................................................................................. 30
6.2. Analyse des causes principales et solutions ............................................................... 32
6.2.1. Causes principales ............................................................................................... 32
6.2.2. Proposition de solutions ...................................................................................... 33
Conclusion............................................................................................................................ 34
Références bibliographiques ......................................................................................... 36
ANNEXES............................................................................................................................... I
ANNEXE I: Point des appareils défaillants en mis exercice 2017……………………………II
ANNEXE II: Point des appareils défaillants en 2016…………………………………………V
ANNEXE III: Colorimètre HACH DR 900 et Lovibond MD200………………………….VIII

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LICENCE PROFESSIONNELLE DE METROLOGIE

MEMOIRE DE FIN DE FORMATION

ANNEE ACADEMIQUE 2016-2017

Etude des causes de défaillances des ECME de la SODECI : cas

Période de stage : du 21 juin au 31 août 2017

Encadreur Pédagogique : Maître de stage :

LICENCE PROFESSIONNELLE DE METROLOGIE

MEMOIRE DE FIN DE FORMATION

ANNEE ACADEMIQUE 2016-2017

Etude des causes de défaillances des ECME de la SODECI : cas des

Période de stage : du 21 juin au 31 août 2017

Encadreur Pédagogique : Maître de stage :

 A la Direction du CREFSEM, pour la qualité de la formation reçue ;

 DESCOGEF (Diplôme d’Etudes Supérieures de Comptabilité et Gestion Financière ;

 CREFSEM (Centre Régional de Formation Supérieure en Métrologie) ;

 CEA-MEM (Centre d’Excellence Africain Mine et Environnement Minier) ;

 CPDEC (Centre de Préparation aux Diplômes de l’Expertise Comptable) ;

Deuxième partie: Cadre théorique et Généralités ................................................. 13

Chapitre 6 : présentation des résultats et perspectives ................................................... 30

Tableau 5.2 : bilan des éléments causes et leurs modes de défaillances…………………….28

Tableau 5.3: Fréquence des défauts……………………………………………………….....28

Tableau 6.1: Causes et sources possibles…………………………………………………….31

Tableau 6.2 : familles des causes…………………………………………………………….32

Ce mémoire de fin de formation, pose le problème de défaillances des Equipements de Contrôle,

En effet malgré un nombre important d’équipement, la SODECI est souvent confrontée à un

1.1. Historique et organisation

De 1973 à 1987, la SODECI connait la première réforme institutionnelle. Cette réforme a

Face au défi d’une extension de son périmètre d’intervention et la nécessité de réorganiser la

Après ce régime d’affermage, la SODECI a connu de 1987 à 2007 sa deuxième réforme

En 1999, la SODECI signe un contrat d’affermage du service d’assainissement de la ville

De 2007 à 2012, la SODECI a connu sa troisième réforme institutionnelle. La nécessité de

1.1.2. Organisation générale

Direction Générale des

Direction Générale Direction

Direction Qualité Eau

Direction Centrale Direction Ressources

Figure 1.1 : Organigramme de la SODECI

1.2.Objectifs et stratégies [10]

 Améliorer la satisfaction des parties prenantes ;

1.2.2. La stratégie de la SODECI

 Améliorer la satisfaction des parties prenantes par :

2.1. Organisation et missions

Secrétaire RQSE S/Directeur Agent Chauffeur

Responsables Ingénieur Responsable Chef

(Poste vacant) (Poste vacant)

Techniciens Aide Chauffeurs

Figure 2.1 : Organigramme de la Direction Qualité Eau [8]

 L’élaboration des directives et du plan de surveillance pour la SODECI ;

A la Direction Qualité Eau, mon stage s’est déroulé au laboratoire central.

2.2. Les activités du laboratoire

2.2.2. Analyse des produits de traitement et analyseurs en continus

3.1. Définition des concepts

A la notion de défaillance sont liés plusieurs termes :

Le mode de défaillance : est la façon dont un produit, un composant, un ensemble, un processus

La cause de défaillance est une anomalie initiale susceptible de conduire au mode de

3.1.2. Classification de défaillances

La défaillance due à une conception inadéquate du bien, la défaillance due à la fabrication du

– suivant leur vitesse d’apparition : défaillances soudaines ou progressives. La défaillance

3.1.3. Les différents modes de défaillances

Tableau 3.1: Modes de défaillance génériques

3.2.2. Etude quantitative

4.1. Généralités sur les ECME et les colorimètres

4.1.2. Le colorimètre et ses différentes parties

Les éléments de base qui le composent sont : [7]