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Université PARIS VI - ENS de Cachan

Licence de Technologie Mécanique


1998/1999
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Métrologie tridimensionnelle
et géométrique
des pièces mécaniques

Tirage assuré par le


Département de Génie Mécanique de
L'École Normale Supérieure de Cachan
Métrologie tridimensionnelle
et géométrique des pièces mécaniques

1 Machines à mesurer tridimensionnelles

1.1 Principe

Constituées en général de trois axes de mesure montés en série, un palpeur est fixé à l'extrémité du
dernier axe. Il est alors possible de relever les trois déplacements du palpeur et par suite de déduire après
calcul les trois coordonnées x,y,z du point de contact entre le palpeur et la surface à mesurer.

1.2 Configurations :

Les machines à mesurer trois axes peuvent -être regroupées en cinq types de configuration.
- Machines type col de cygne. C'est la configuration la plus ancienne, la charge est limitée et les
courses suivant les axes y et z restent faibles du fait des porte-à-faux.
- Machines type portique. C'est la configuration la plus répandue (90% des machines), elles ont
une grande capacité, accepte une charge importante et ont l'avantage d'une grande facilité d'accès
pour la mise en place des pièces.
- Machines de type pont. De configuration équivalente à un pont roulant elles ont des capacités de
plusieurs mètres (16m, 6,35m, 4,07m pour la machine Lambda de DEA), et elles acceptent des
charges importantes.
- Machines de type trusquin (ou à bras horizontal). Cette configuration est la plus répandue après
celle des machines de type portique. Elles sont principalement utilisées dans les ateliers de tôlerie,
ou en production comme robot de mesure. Dans ce dernier cas elles sont conçues avec une
structure légère en aluminium, ce qui permet des accélérations et des vitesses de déplacement
élevées.
- Machines de type cylindro-polaire. Cette configuration est la moins répandue, elle est surtout
utilisée pour les pièces de révolution principalement en aéronautique pour le contrôle d'éléments
de moteurs d'avions ou de propulseurs.

Les machines à mesurer n axes sont des machines hybrides des cinq configurations précédentes. On peut
citer les machines quatre axes composées d'une machine type portique équipée d'un plateau tournant, et
les machines 6 axes composées de deux machines de type trusquin montées en vis à vis sur un même
marbre (contrôle de carrosserie).

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Machines type portique

Machines type trusquin (robots 6 axes de mesure)

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1.3 Composition d'une machine à mesurer :

Une machine à mesurer est composée :


- d'une mécanique constituée d'un Marbre, de trois guidages rectilignes réalisés par des patins
aérostatiques et d'une motorisation réalisée par des moteurs à courant continu.
- de trois règles de mesure constituées chacune d'une règle en verre ou en acier graduée par
photogravure et d'un détecteur constitué de photodiodes
- d'un coffret électronique permettant la commande numérique des déplacements de la machine,
ainsi que le comptage et l'acquisition des valeurs des déplacements des détecteurs par rapport aux
règles graduées.
- d'une tête de palpage dynamique ou statique qui établit une relation entre le contact physique du
palpeur sur la pièce et la lecture des trois déplacements.
- d'un calculateur qui réalise trois fonctions : apporter une assistance à la mesure, gérer des
déplacements par commande numérique de la machine et corriger par logiciel la géométrie de la
machine.

0
régles de mesure

palpeur

référence matérialisée

Calculateur

marbre
axe Z
axe Y
axe X

Coffret électronique
d'acquisition et de CN

Composition d'une MMT Palpeur dynamique

1.3.1.Tête de palpage dynamique.


C'est la tête de palpage la plus répandue, elle permet une mesure suivant toutes les directions. Elle est
constituée d'une liaison isostatique réalisée entre deux pièces par un triplet de trois liaisons linéaires
annulaires (liaison Boys). Un ressort réglable maintien les deux pièces de la liaison en contact.
L'information qui déclenche l'acquisition de la mesure est obtenue par rupture du contact électrique établi
entre les deux pièces de la liaison isostatique. La touche du palpeur étant escamotable cette tête de palpage
ne permet que des mesures point par point.

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1.3.2.Tête de palpage statique.
Cette tête est constituée d'une mécanique à lames élastiques permettant un faible déplacement 3D du
palpeur. Les lames élastiques sont équipées de capteurs inductifs donnant une information sur la position
3D du palpeur. A l'aide de la machine à mesurer on asservit en position la tête de palpage. Le
déplacement des lames élastiques provoqué par un contact sur le palpeur est annulé par l'asservissement
de la machine. Le retour à l'équilibre de la tête de palpage déclenche l'acquisition de la mesure. La
répétabilité de position du palpeur est meilleure que 0,1µm. Cette tête de palpage effectue ses mesures
machine à l'arrêt, point par point, elle offre toutes les possibilités liées à l'asservissement en position tel
que l'autocentrage du palpeur dans un alésage ou une rainure de faible dimension.

1.3.3.Tête de palpage mesurante


Cette tête est munie d'un système permettant de mesurer à tout instant les trois mouvements relatifs de
translations entre le palpeur et la tête. La machine à mesurer asservit la tête de palpage en position de telle
sorte que le palpeur reste en permanence dans les limites de ses courses. Les mesures de position du
palpeur dans la tête sont ajoutées algébriquement aux valeurs mesurées par les règles de la machine à
mesurer. Cette tête permet de faire des mesures en continu, par exemple des relevés de forme (scanning).

1.4 Systèmes de coordonnées et étalonnage des palpeurs.

On peut identifier sur une machine à mesurer un système de coordonnées définis par les axes de
déplacement de la machine auquel on associe un repère machine et un repère de mesure permettant de
prendre en compte les changements de repères dus à la diversité des palpeurs utilisés.
- Repère machine. Les 3 directions sont définies par les directions générales des 3 guidages.
L'origine du système d'axes est définie par les 3 origines fixée par construction sur chacune des 3
règles de mesure. C'est dans ce repère machine que sont exprimées les valeurs Xc, Yc, Zc des 3
compteurs mesurant les déplacements relatifs des 3 détecteurs devant leurs règles graduées.
- Repère de mesure. La grande diversité morphologique des pièces à mesurer et l'accessibilité des
surfaces à palper, nécessitent l'utilisation successive de nombreux palpeurs aux dimensions et aux
orientations différentes. Chaque palpeur est en général de forme sphérique et le point de contact
palpeur/pièce peut-être un point quelconque de la sphère du palpeur. Le point de contact
palpeur/pièce étant inconnu au moment de la mesure d'un point, on lui substitue le relevé de trois
informations : les coordonnées du centre du palpeur, le sens d'accostage et le rayon du palpeur.
Ces informations permettent de calculer ultérieurement le point de contact palpeur/pièce.
Les coordonnées du centre de chacune des différentes sphères de palpage sont exprimées dans un
même repère défini par une opération détalonnage. Pour cela on fait coïncider par calcul, le
centre de la sphère du palpeur avec le centre O d'une sphère de référence fixée sur le marbre de
la machine.

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Le système de référence de mesure a donc ses trois axes parallèles aux axes de déplacement de la
machine (sauf pour les machines particulières de type cylindro-polaire que nous n'étudions pas
ici), et son origine confondue avec le centre O de la sphère de référence.
La procédure d'étalonnage du centre d'un palpeur consiste à
faire mesurer par le palpeur, n points sur une sphère de
référence, puis, par calcul, à identifier dans le repère machine,
les trois coordonnées Uj, Vj, Wj du centre de la sphère de
référence. A chaque palpeur j on associe ainsi les trois
constantes Uj, Vj, Wj. Les coordonnées Xs, Ys et Zs du
centre ωj de la sphère d'un palpeur, appelé également point
saisi, seront alors exprimées dans le repère de mesure, par les
trois relations :
Xs = Xc - Uj Ys = Yc - Vj Zs = Zc - Wj
où Xc, Yc et Zc sont les coordonnées données par les compteurs des trois règles de la machine à
mesurer.

1.5 Calcul des points mesurés.

Le point de contact réel entre le palpeur et la surface mesurée étant inconnu, on lui substitue un point de
contact estimé ou point mesuré. Ce dernier est calculé à partir des coordonnées du point saisi (centre du
palpeur), du sens d'accostage et du rayon du palpeur. Pour cela on fait l'hypothèse que le point de contact
recherché est à l'intersection de la sphère de palpage et de la normale à la surface passant par le point saisi.

palpeur

point saisi
point mesuré ni
ω2 ω3
Surface idéale associée
ω1 ω4 localement à l'ensemble des
points saisis (critère des
ωi moindres carrés)
Μi

Surface réelle ωn
point de contact réel

La nature de la surface nominale étant connue le calcul du point mesuré peut-être le suivant :

1 - association d'une surface nominale passant au mieux des points saisis (suivant le critère des moindres
carrés),
2 - calcul de la normale n i à la surface nominale, passant par le point saisi ωi et orientée vers l'extérieur de
la matière (sens d'accostage),
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3 - calcul des coordonnées du point mesuré Mi (ou point de contact estimé) données par la relation
vectorielle :

OMi = Oω i - r n i avec r : rayon de la sphère du stylet du palpeur


Dans le cas ou la surface nominale est de nature inconnue, la normale à la surface peut être fixée
arbitrairement ou être estimée localement. Dans ce dernier cas on mesure deux points supplémentaires
proches du point saisi considéré, la normale est alors définie par le plan passant par les trois points.

2. Les représentations des surfaces géométriques.


La forme géométrique des pièces est déterminée par les surfaces géométriques qui les délimitent. Une
surface géométrique est un élément de forme géométrique, par exemple une portion de plan, une portion
de cylindre, une portion de cône, etc...

La modélisation géométrique d'une pièce revêt deux aspects, une modélisation de la forme réelle créée par
un procédé de fabrication et une modélisation de la forme idéale définie par un dessin ou tout autre
moyen informatique.

Les éléments de forme géométrique constituant une pièce sont définis :

- de manière réaliste par des ensembles finis de points mesurés et par des éléments
géométriques de substitution, et

- de manière idéale par des éléments géométriques nominaux.

Le tolérancement permet de limiter les variations des éléments géométriques réels par rapport aux
éléments géométriques nominaux.

La modélisation des formes géométriques s'appuie sur les bases de la géométrie euclidienne, aussi nous
conserverons le vocabulaire traditionnel ou les mots droite, cercle, plan, sphère, cylindre, cône et tore
désignent des surfaces et des lignes d'étendue infinie et de forme idéale.

2.1 Modélisation de la forme réelle d'une pièce.

2.1.1 Éléments géométriques réels

Les surfaces géométriques réelles


Les surfaces géométriques réelles sont les interfaces matière-environnement qui délimitent la forme réelle
d'une pièce. La géométrie de ces interfaces est fonction du mode d'obtention des surfaces, de la nature du
matériau, de la température, du degré d'hygrométrie, de l'état de contraintes de la pièce etc...

Pour un état donné des paramètres, une surface géométrique réelle est définie par l'ensemble de tous les
points appartenant à son interface matière - environnement.

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La désignation d'une surface géométrique réelle reprend en général le même nom que celui utilisé en
géométrie des surfaces parfaites auquel on adjoint le qualificatif de réel ou le qualificatif de surface
réputée. On parlera ainsi de plan réel ou de surface réputée plane, de cylindre réel ou de surface réputée
cylindrique etc...

Les surfaces géométriques réelles qui désignent un interface matière-environnement sont les surfaces
réputées plane, sphérique, cylindrique, conique et torique. Le mot surface réelle regroupe toutes les autres
formes de surfaces (surface réglée, de raccordement, de Bézier, etc...).

Une surface géométrique réelle particulière est le plan médian réel de deux surfaces réputées planes. Cette
surface est constituée de l'ensemble des milieux de tous les bipoints qui peuvent être pris suivant "une
direction", sur l'ensemble des deux surfaces réputées planes.
Le plan médian réel n'est donc pas directement un interface matière-environnement.

Par extension on pourrait définir une surface géométrique réelle comme étant un ensemble de points
reliés par une surface continue qui possède des écarts géométriques par rapport à une surface
géométrique idéale.

Les lignes géométriques réelles

Une ligne géométrique réelle est un ensemble de points reliés par une ligne continue qui possède des
écarts géométriques par rapport à une ligne géométrique parfaite (droite ou cercle).

Dans la pratique une ligne géométrique réelle peut-être obtenue de deux façons :
- soit par l'intersection d'une surface géométrique idéale et d'un interface matière-environnement.
On peut citer comme exemples une génératrice réelle appartenant à une surface réputée
cylindrique (ou conique), un cercle réel appartenant à une surface réputée cylindrique, une droite
réelle appartenant à une surface réputées plane. Ces trois lignes réelles sont obtenues par
intersection de la surface réelle et d'un plan judicieusement choisi.
- soit par un ensemble de points construits à partir d'une surface réelle. Par exemple l'axe réel d'un
cylindre (ou d'un cône) obtenu par l'ensemble de tous les centres des cercles construits à partir
d'une surface réputée cylindrique (ou conique), ou le cercle réel obtenu par projection dans un
plan de l'ensemble des points appartenant à une surface réputée cylindrique.

On remarque qu'une ligne géométriques réelles ne peut être déterminée que par une opération de
construction géométrique.

Les points géométriques réels

Les points géométriques réels sont obtenus à partir de surfaces réelles. Par exemple intersection d'une
droite et d'une surface géométrique réelle, milieux de deux points réels, intersection d'une ligne
géométrique réelle et d'un élément géométrique idéal, centre d'un cercle réel etc...

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2.1.2.Les éléments géométriques saisis et mesurés par une machine à mesurer tridimensionnelle.

Pour des raisons pratiques et économiques la "mesure" d'un élément géométrique réel ne peut se faire
que par un nombre limité de points. A l'aide d'une machine à mesurer tridimensionnelle chaque élément
géométrique réel est donc connu par un ensemble fini de n points saisis, duquel on déduit par
compensation du rayon du palpeur, un ensemble des n points mesurés.

Par convention les ensembles de points saisis et points mesurés sont désignés par le nom de l'élément
géométrique utilisé en géométrie des surfaces parfaites, auquel on adjoint le qualificatif de saisi ou de
mesuré. Dans le cas de lignes et de points saisis ou mesurés, on précise souvent le nom de la ou des
surfaces auxquelles ils appartiennent. Par exemple droite mesurée DR11 sur plan PL8, point mesuré
PT18 sur sphère SP2.

On peut remarquer que les éléments géométriques saisis sont nécessairement obtenus par contact d'un
palpeur sur un interface matière-environnement.
Les surfaces géométriques saisies peuvent être le plan, la sphère, le cylindre, le cône, le tore et toute
surface constituant un interface matière-environnement.
Les lignes saisis peuvent être des droites ou des cercles saisis, obtenus par l'intersection d'un plan ou d'un
cylindre parfait avec une surface réelle compatible avec la nature de la ligne recherchée.
Quant au point saisis il est toujours pris lors d'un contact entre le palpeur et une surface saisie.

Conformément aux calculs décrits au paragraphe 1.5, les éléments mesurés sont déduits des éléments
saisis. La liste des éléments mesurés est donc la même que la liste des éléments saisis auxquels on ajoute
la liste des éléments mesurés obtenus par les mêmes constructions géométriques que celles décrites pour
les éléments géométriques réels, par exemple le plan médian mesuré de deux plans mesurés, les axes
mesurés des cylindres et des cônes mesurés, le centre mesuré d'un cercle mesuré ainsi que le point
mesuré milieu de deux points mesurés.

2.1.3. Les éléments géométriques associés aux éléments mesurées.

L'association d'un élément géométrique parfait à un ensemble de points est l'un des problèmes
fondamental de la mesure tridimensionnelle. Cette association est nécessaire à chaque étape du processus
d'interprétation des mesures. En effet elle permet tout d'abord, avec un critère d'association des moindres
carrés, de définir les normales aux points de contact entre le palpeur et la surface et de calculer les
ensembles de points mesurés, puis de donner suivant différents critères une représentation simplifiée de
la géométrie réelle de la pièce, elle permet également d'effectuer des contrôles par calibre numérique,
d'associer une référence ou un système de références à plusieurs éléments mesurés et de calculer un
défaut de forme dans le cas ou la machine à mesurer permet de mesurer une surface avec un très grand
nombre de points.

L'identification d'un élément géométrique parfait, représentatif d'un ensemble de points, doit permettre de
définir la nature de l'élément géométrique, son orientation, sa position et ses dimensions intrinsèques. En

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mesure tridimensionnelle la nature de l'élément géométrique est toujours imposée, par contre les autres
caractéristiques sont obtenues par optimisation, certaines contraintes géométriques partielles peuvent être
imposées, les critères d'optimisation peuvent-être multiples.
On peut citer cinq critères d'optimisation principaux :
- Le critère de Gauss ou des moindres carrés où la somme des carrés des plus courtes distances
entre les points mesurés et l'élément géométrique associé doit être minimale.
- Le critère de Chebyshev ou du minimax où la plus grande des plus courtes distances entre les
points mesurés et l'élément géométrique associé, doit être minimale.
- Le critère de tangence où l'élément géométrique associé doit être situé d'un même coté de
l'ensemble des points mesurés, et être en contact avec au moins un point mesuré. Le coté choisi
est en général celui du coté libre de la matière.
- Le critère de minimum circonscrit où l'élément géométrique associé (cercle, sphère, cylindre et
tore) doit avoir son rayon le plus petit possible, et être situé à l'extérieur de l'ensemble des points
mesurés.
- Le critère de maximum inscrit où l'élément géométrique associé (cercle, sphère, cylindre et tore)
doit avoir son rayon le plus grand possible, et être situé à l'intérieur de l'ensemble des points
mesurés.
Remarques:
Les cinq critères décrits ci dessus ne sont pas limitatifs, de nombreux autres critères mieux adaptés aux
applications peuvent être définis, principalement dans le calcul de la distance minimale (ou maximale)
entre deux plans parallèles, dans l'association de plusieurs cylindres coaxiaux, dans l'association de
systèmes de référence ou encore dans le contrôle de localisation. L'utilisation de tous ces critères en
métrologie tridimensionnelle est souvent contestée par la non unicité mathématique des résultats, par
l'absence de normalisation et par la non validité des résultats lorsqu'ils sont obtenus sur des surfaces
mesurées en très peu de points.

Le tableau ci dessous donne les possibilités offertes par les cinq principaux critères.

applicable à unicité
critères paramètres géométriques des éléments dans les
résultats
orientation position intrinsèques d'étendue
limitée
Gauss oui oui oui oui oui
Chebyshev oui non non oui non
tangence oui oui oui oui non
minimum oui oui oui non non
circonscrit
maximum inscrit oui oui oui non non

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Actuellement sur la majorité des machines à mesurer tridimensionnelles seuls les critères de Gauss et de
tangence sont utilisés sans avoir la possibilité d'imposer des contraintes partielles sur les paramètres
géométriques. Le critère de Gauss permet dans tous les cas de définir les points mesurés, c'est à dire de
calculer les décalages dus au rayon du palpeur. Il permet également lorsqu'il est utilisé seul ou associé au
critère de tangence du coté libre de la matière, de définir les éléments géométriques associés aux
ensembles des points mesurés.

2.2. Modélisation de la forme géométrique idéale d'une pièce.

2.2.1.Les éléments géométriques nominaux


La forme géométrique idéale d'une pièce est déterminée par des surfaces géométriques nominales qui les
délimitent, elles répondent à des critères géométriques particuliers traduits implicitement par les normes
du dessin technique. En effet les surfaces nominales sont en général parallèles ou perpendiculaires à des
directions privilégiées, et elles répondent à des règles de raccordement, de tangence, d'intersection etc... La
nature de chaque surface est implicitement reconnue par l'expérience de "l'homme de métier". Les
positions relatives entre les éléments géométriques nominaux sont définies par des dimensions.

2.2.2.Le tolérancement
Le tolérancement permet de limiter les écarts géométriques entre la forme géométrique réelle et la forme
géométrique idéale. La normalisation prévoit de limiter les écarts en définissant deux grandes classes de
tolérances :
- les tolérances dimensionnelles qui s'appliquent uniquement à des dimensions locales réelles : linéaires
entre deux points ou angulaires entre deux lignes
- les tolérances géométriques qui limitent, pour chaque élément géométrique d'une pièce les quatre
aspects : forme, orientation, position et battement.
Les spécifications par tolérances géométriques suivent les règles suivantes :
* L'élément tolérancé (ou élément géométrique réel) doit être inclus dans une zone de tolérance
* La zone de tolérance est définie par une portion d'espace fonction de la nature de l'élément
tolérancé.
* la zone de tolérance peut-être située par rapport à une référence ou un système de références
construit à partir d'éléments de référence (ou éléments géométriques réels).
On peut établir une relation entre les tolérances dimensionnelles et les tolérances géométriques, en
utilisant l'exigence du maximum de matière M et dans les seuls cas du cylindre et de l'union de deux
surfaces planes parallèles, l'exigence de l'enveloppe E .

2.2.3.Comparaison sur une même pièce, des différents modèles géométriques

Sur le même exemple d'une pièce prismatique percée d'un alésage, nous pouvons illustrer par des
schémas, les différentes modélisations d'une pièce.

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- Le modèle des surfaces nominales et leur tolérancement 1 .
+ 0,05
40 0
E

E
+ 0, 5
0
65
Les surfaces nominales sont parallèles ou perpendiculaires à deux directions privilégiées.
Le tolérancement défini ici :
- des zones de tolérance de planéité, de parallélisme et de localisation,
- des limites aux distances locales de tous les bipoints pris entre deux surfaces réputées
planes et parallèles (limite mini 64) et sur un alésage (limite maxi 40,05),
- une exigence d'enveloppe telle que deux plans réels soient inclus entre deux plans parallèles
distants de 64,5mm,
- une exigence d'enveloppe telle que l'alésage réel soit à l'extérieur d'un cylindre parfait de
diamètre 40 mm.

- Le modèle des éléments géométriques réels.


Les surfaces réelles sont définies par les interfaces matière-environnement, et l'axe réel est défini par la
ligne continue joignant tous les centres des cercles construits dans une infinité de "sections droites" de
l'alésage réel.

- Le modèle des ensembles de points de contact entre le palpeur et les surfaces réelles.
Ce sont les points mesurés représentatifs des surfaces réelles. Ils sont déduits des points saisis par
décalage du rayon du palpeur.

1Afin de simplifier l'exemple, le tolérancement a été volontairement limité à une direction.

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- Le modèle des surfaces de substitution.
Ce sont des surfaces parfaites, limitées par un contour, ayant des défauts d'orientation et de position par
rapport aux surfaces nominales, elles passent aux mieux des points mesurés suivant le critère des
moindres carrés et peuvent être tangentes du côté libre de la matière.

3. Les étapes permettant de mener à bien le contrôle et la mesure


tridimensionnelle d'une pièce mécanique.
Gamme de mesurage

Logiciel de mesurage tridimensionnel :


Machine à mesurer - Commande numérique des déplacements
tridimensionnelle - Etalonnage des palpeurs
- Calcul des points mesurés

Base de données
éléments géométriques associés (critère des moindres carrés)
ensembles de points mesurés
Gamme de traitement

Logiciel de calculs géométriques


Identification, Interprétation et Vérification des spécifications géométriques

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Les opérations de contrôle et de mesure tridimensionnelle peuvent-être regroupés en deux gammes
distinctes: une gamme de mesurage permettant de faire l'acquisition des points mesurés, et une gamme
de traitement permettant par calcul : d'identifier, d'interpréter et de vérifier les spécifications géométriques.
La gamme de mesurage est nécessairement exécutée sur une machine à mesurer tridimensionnelle, elle
prend en compte toutes les précautions techniques habituelles qui sont liées à la qualité des mesures
désirées. La gamme de métrologie s'appuie sur une base de données acquises lors du mesurage, elle peut
donc être exécutée sur un calculateur indépendant de la machine à mesurer.

La méthodologie suivie pour concevoir ces deux gammes peut-être décrite en quatre étapes.

3.1. Première étape : inventaire des éléments géométriques réels.

L'analyse du dessin de définition doit permettre de faire l'inventaire des éléments géométriques concernés
par les spécifications et d'en choisir les ensembles de points à mesurer les plus représentatifs.

Il existe peu de règles permettant d'effectuer ces choix, l'expérience tient ici un rôle essentiel, on peut
cependant énoncer les quelques règles suivantes :
- la nature des éléments géométriques doit être choisie dans une liste disponible dans le logiciel de
mesurage (point, droite, cercle, plan, sphère, cylindre, cône).
- la nature des éléments géométriques doit tenir compte de l'étendue de la surface (par exemple
choix entre un cylindre et un cercle), et de l'éloignement de la caractéristique géométrique
recherchée par rapport à la surface (par exemple intersection de l'axe d'un cylindre de faible
hauteur avec un plan éloigné de la surface du cylindre),
- le nombre de points doit être supérieur ou égal au nombre de paramètres de l'élément
géométrique,

nombre nombre de nombre de


nature de points nature points nature points

droite ≥2 plan ≥3 cylindre ≥5


cercle ≥3 sphère ≥4 cône ≥6
- la répartition des points doit se faire sur toute l'étendue de la surface et mettre en évidence les
défauts de forme dus au mode de fabrication,
- l'algorithme des moindres carrés est sensible à une densité de points localement plus importante,
- le nombre de points doit permettre un compromis entre une bonne représentativité de l'élément,
et un temps de mesure minimum.

3.2. Deuxième étape : palpage des surfaces des lignes et des points

Choix des palpeurs : Pour chaque orientation de palpage, le stylet est choisi de tel sorte que sa longueur
reste suffisante pour atteindre toutes les surfaces, et que son diamètre de sphère de palpage reste inférieur
à la plus petite des cavités de la pièce. Cependant le diamètre de la sphère du stylet doit être suffisamment

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grand pour éviter toute collision entre la tige du stylet et la surface palpée, en effet le stylet n'est jamais
parfaitement aligné avec la direction générale de la surface.

Étalonnage d'un palpeur : L'opération d'étalonnage d'un palpeur a pour objectif d'estimer les deux
caractéristiques géométriques nécessaires au calcul du recalage dans un repère unique des coordonnées
des points de contact palpeur/pièce :
- un "rayon étalonné" de la sphère de palpage, qui sera obtenu par mesure de la dimension d'une
bague ou d'une cale ou d'une sphère étalonnées,
- un "vecteur étalonné" représentant le décalage d'origine du à la variation de longueur et
d'orientation des différents palpeurs. Il est obtenu par les coordonnées prises par le centre de la
sphère de palpage lorsque celui-ci est mathématiquement confondu avec le centre d'une sphère
de référence matérialisant l'origine des mesures.

Palpage des surfaces : A chaque contact entre le palpeur et une surface, on relève les coordonnées du
centre de la sphère du stylet exprimées dans un repère unique de mesure.

3.3. Troisième étape : constitution de la base de données des éléments géométriques réels (associés et
mesurés)
L ’information géométrique contenue dans la base de données d ’une MMC s ’appuie sur trois éléments
géométriques de base : le point, la droite et le plan. Ils sont définis par les coordonnées d ’un point et dans
le cas d ’une droite ou un plan par les composantes d ’un vecteur unitaire

Eléments
géométriques position orientation
de base

point 3 coordonnées

3 coordonnées d'un point 3 composantes d'un vecteur


droite
courant unitaire parallèle à la droite
3 coordonnées d'un point 3 composantes d'un vecteur
plan
courant unitaire normal au plan

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A partir des ensembles de points saisis on calcule les points de contacts avec les surfaces réelles ainsi que
les paramètres des éléments géométriques associés aux points de contacts. Le tableau suivant donne pour
chaque élément géométrique les informations contenues dans la base de données.

Type d'élément géométrique Eléments géom. Paramètres Eléments extraits


associé de base intrinsèques

Point saisi point

Point contenu dans un plan point point mesurés

Droite des moindres carrés droite Ensemble des points mesurés sur
contenu dans un plan la ligne réputée rectiligne

Droite des moindres carrés droite Ensemble des points mesurés sur
en 3D la ligne réputée rectiligne

Cercle des moindres carrés Plan + point rayon Ensemble des points mesurés sur
contenu dans un plan. (centre du cercle) la ligne réputée circulaire

Plan des moindres carrés plan Ensemble des points mesurés sur
la surface réputée plane

Sphère des moindres carrés Point rayon Ensemble des points mesurés sur
(centre du cercle) la surface réputée sphèrique

Cylindre des moindres Droite rayon Ensemble des points mesurés sur
carrés (axe du cylindre) la surface réputée cylindrique

Cône des moindres carrés droite + point angle au Ensemble des points mesurés sur
sommet la surface réputée conique

3.4. Quatrième étape : Définitions normalisées des spécification, interprétation des spécifications,
vérification des spécifications
Cette étape nécessite une bonne connaissance des normes sur les spécification ainsi qu'une bonne maitrise
des possibilités de calcul offertes par le logiciel de mesure tridimensionnelle. Par constructions
géométriques les logiciels permettent de définir à partir des éléments contenus dans la base de données de
nouveaux éléments de types point droite et plan, ainsi que de construire des repères. Un logiciel de
mesure 3D contient au minimum les opérations de construction suivantes :

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Construction de points
ä Point-point milieu de deux points
ä Point-doite projection orthogonale du point/droite
ä Point-plan projection orthogonale du point/plan
ä Droite-droite intersection de deux droites (milieu de la perpendiculaire commune)
ä Droite-plan intersection de la droite et du plan
ä Point par ses coordonnées cartésiennes dans un repère

Construction de droites
ä Point-point droite passant par 2 points
ä Point-droite droite passant par un point et perp. à une droite
droite passant par un point et //à une droite
ä Point-plan droite passant par un point et perp. à un plan
ä Droite-droite médiane de deux droites coplanaires
ä Droite-plan projection orthogonale d'une droite sur un plan
ä Plan-plan intersection de deux plans

Construction de plans
ä Point-droite plan passant par un point et une droite
plan passant par un point et perp. à une droite
ä Point-plan plan passant par un point et parallèle à un plan
ä Droite-droite plan passant par une droite et //à une droite
ä Droite-plan plan passant par une droite et perp. à un plan
ä Plan-plan plan médian de deux plans théoriquement //

Construction de repères
ä Les deux premières directions sont définies chacune par un vecteur unitaire de la base de
données, celui d'une droite ou celui d’un plan. Ces deux premières directions sont
indépendantes et ne sont pas nécessairement orthogonales
ä La troisième direction est calculée automatiquement par le logiciel perpendiculairement
aux deux premières directions.
ä L' origine est définie par un point
ä L' orientation est définie par un point choisi dans le secteur positif du repère.
Les résultats de mesure se traduisent par des calculs de distances et d'angles entre deux éléments contenus
dans la base de données. On répertorie :

Quatre cas de calcul d'une distance :


ä Sur les 6 cas théoriquement possibles de calcul de distances : point-point, point-droite,
point-plan, droite-droite, droite-plan et plan-plan. Seuls les 4 premiers cas sont retenus,
les 2 derniers cas donnent dans les logiciels actuels une distance nulle
Trois cas de calcul d ’un angle
ä droite-droite, droite-plan et plan-plan.
On remarque que si la normalisation propose des spécifications géométriques par zone de tolérance, les
logiciels de MMT ne proposent que des outils de calcul liés à la géométrie vectorielle ou seuls, produits
scalaires et vectoriels sont utilisés. La difficulté sera donc liée à l'élaboration de l'enchaînement des
constructions et des calculs disponibles pour vérifier des spécifications normalisées.

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Le tableau suivant regroupe les étapes et les moyens nécessaires à une gamme de contrôle géométrique.

MOYENS ETAPES

DESSIN DE DEFINITION PREMIERE ETAPE


Inventaire des lignes et des surfaces
réelles concernées par les spécifications
- Choix des points mesurés sur les lignes et
les surfaces réelles.
- Choix pour chaque ligne et chaque surface
réelles de la nature de l'élément géométrique
à associer.
Machine à Mesurer
à coordonnées DEUXIEME ETAPE

Gamme de mesurage
Relevé des coordonnées Palpage des Lignes et des Surfaces réelles
des points saisis (centre de - Choix des palpeurs.
la sphère de palpage) - Etalonnage des palpeurs
- trajectoires des palpeurs
MESTRID
Identification des éléments
géométrique (critère d'optimisation TROISIEME ETAPE
des moindres carrés) Elaboration de la base de données des éléments
- point - droite - cercle - plan - géomètriques mesurés et associés :
- sphère - cylindre - cône - ...etc...
a- mesurés :
Calcul des points mesurés -Identification suivant le critère des moindres carrés
des éléments géométriques associés aux lignes et aux
Construction d'éléments surfaces saisies par la machine à mesurer.
géométriques - Calcul à partir des points saisis des points "de
point - droite - plan - cercle contact" palpeur/surface. Achaque élément on associe
-sphère - cylindre - cône un ensemble de points mesurés.
b- associés :
Construction de repères -optimisation des éléments géométriques associés aux
de dégauchissage ensembles de points mesurés
- 1 axe - 2 axes - 3 axes -
- avec ou sans origine
Gamme de traitement
- coordonnées cartésiennes
- coordonnées polaires Normes
Calcul de distances et d'angles
distances : QUATRIEME ETAPE
point - point ; point - droite
point - plan ; droite - droite a-Définitions normalisées des spécifications.
(non coplanaires)
angle : b-Interpretation des spécifications en vue de
droite - droite ; droite - plan ; leur vérification.
plan - plan
Contrôle direct de la c-Vérification des spécifications :
spécification par optimisation - Construction d'éléments géométriques
- Construction de repères
Calculs d'optimisation spécia- - Calculs de distances et d'angles
lisés donnant une solution directe
à la spécification normalisée

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3.5. Calculs disponibles dans le logiciel MESTRID (METROLEC- LURPA/ENS CACHAN)
UTILITAIRES SYSTEME D'EXPLOITATION
MODE D'EXPLOITATION 1 Formater une disquette
1 Métrologie tridimensionnelle 2 Détruire Fichiers temporaires
2 Utilitaires système d'exploitation 3 Sauvegarder la banque de données
3 Consultation de la base de données 4 Charger une banque de données
0 FIN 0 FIN
CONSULTATION BASE DE DONNÉES
1 Liste des élements mémorisé
MENU PRINCIPAL 2 Caractéristique des éléments
1 Mesurage d'éléments géométriques mémorisés
2 Consultation de la base de données 3 Points de mesure
3 Calcul de distances et angles 0 FIN
4 Constructions géométriques
5 Repères de dégauchissage MESURAGE
6 Modifier la configurartion D'ÉLÉMENTS
7 Edition d'un procés verbal 1 Point
0 FIN 2 Droite
3 Plan
REPERES DE DÉGAUCHISSAGE 4 Cercle ETALONNAGE PALPEURS
5 Sphère
1 Dégauchissage 1 axe 1 Etalonnage manuel
6 Cylindre
2 Dégauchissage 2 axes 2 Etalonnage sur sphère
7 Cone
3 Dégauchissage 3 axes 3 Sauvegarde des étalonnages
8 Etalonnage palpeurs
4 Sans dégauchissage 4 Chargement des étalonnages
0 FIN
5 Sauvegarde du dégauchissage 0 FIN
6 Chargement d'un dégauchissage
7 Destruction des dégauchissages
CONSTRUCTION
0 FIN CONSTRUCTIONS D'UN POINT
GÉOMÉTRIQUES 1 Milieu entre deux Points
1 Point 2 Projeté sur Droite
2 Droite 3 Projeté sur Plan
3 Plan 4 Milieu dist. Droite/Droite
CONSTRUCTION D'UNE DROITE 4 Cercle 5 Intersection Droite/plan
0 FIN 6 Coordonnées catésiennes
1 Par n Points
0 FIN
2 Projetée sur un Plan
3 Perpendiculaire à un Plan et passant par un Point
4 Perpendiculaire à une Droite et passant par un Point CONSTRUCTION D'UN PLAN
5 Parallèle à une Droite et passant par un Point 1 Par n Points
6 Intersection Plan/Plan 2 Par un Point et une droite
0 FIN 3 Perpendiculaire à une Droite et passant par un Point
4 Perpendiculaire à un Plan et passant par une Droite
5 Parallèle à une Droite et passant par une Droite
CONSTRUCTION 6 Parallèle à une Plan et passant par une Point
D'UN CERCLE 7 Plan de jauge sur cone
1 Par n Points projetés dans un Plan 0 FIN
2 Par n Points
0 FIN
DISTANCES
1 Point/Point
ANGLES 2 Point/Droite
CALCUL DE 3 Point/plan
1 Droite/Droite
DISTANCES ET ANGLES 4 Droite/Droite
ENSEMBLE DE DISTANCES 2 Droite/Plan
1 Distances 0 FIN
1 {Ensemble de points}/Point 3 Plan/Plan
2 Angles
2 {Ensemble de points}/Droite 0 FIN
3 Ensemble de distances
4 Ø sur plan de jauge 3 {Ensemble de points}/Plan
0 FIN 0 FIN

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4. Exemple :
Vérification géométrique de la pièce définie par le dessin de définition suivant

+ 0,05
40 0
E

E
+ 0, 5
0
65

4.1 Première étape : inventaire des lignes et des surfaces réelles concernées par les spécifications

Quatre surfaces sont concernées par cinq spécifications, trois des surfaces seront modélisées par des
plans et la quatrième par un cylindre.

4.2 Deuxième étape : Palpage des lignes et des surfaces réelles

Gamme de mesurage :

Montage du palpeur 1, puis étalonnage du palpeur en diamètre et en position par mesure de la


sphère de référence. Le palpeur est choisi suffisamment long pour atteindre tout point des plans
PL1 et PL2, son orientation est sensiblement parallèle aux plans PL1 et PL2..

Palpage en 5 points de la surface réputée plane PL1

Palpage en 5 points de la surface réputée plane PL2

Palpage en 5 points de la surface réputée plane PL3

Montage du palpeur 2, puis étalonnage du palpeur en diamètre et en position par mesure de la


sphère de référence. Le palpeur est choisi suffisamment long pour atteindre tout point de l'alésage,
son orientation est sensiblement parallèle à l'axe de l'alésage.

Palpage en 8 points de l'alésage CY4

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Palpeur 1

PL3
Sphère de
référence

CY4
Palpeur 2
PL1 PL2

4.3 Troisième étape :

Compte tenu du logiciel de mesure tridimensionnelle utilisé la base de données est constituée des
informations suivantes.

base de données :

Plan mesuré {PL_1} (ensemble des coordonnées des points mesurés)


Plan associé PL_1 (plan des moindres carrés : coordonnées d'un point du plan, cosinus
directeurs de la normale au plan)

Plan mesuré {PL_2} (ensemble des coordonnées des points mesurés)


Plan associé PL_2 (plan des moindres carrés : coordonnées d'un point du plan, cosinus directeurs
de la normale au plan)

Plan mesuré {PL_3} (ensemble des coordonnées des points mesurés)


Plan associé PL_3 (plan des moindres carrés : coordonnées d'un point du plan, cosinus directeurs
de la normale au plan)

Cylindre mesuré {CY_4} (ensemble des coordonnées des points mesurés)


Cylindre associé CY_4 (cylindre des moindres carrés : coordonnées d'un point de l'axe, cosinus
directeurs de l'axe)

4.4 Quatrième étape :

A l'aide des calculs géométriques disponibles dans le logiciel de mesure tridimensionnelle, vérification
des spécifications.

4.4.1 - Tolérance de planéité

Définition générale (norme NF E 04-552 de novembre 1983) :

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La planéité d'un élément tolérancé isolé est jugée conforme à la spécification lorsque la distance de chacun
de ses points à la surface géométrique idéale, en contact avec elle, est inférieure à la valeur de la tolérance
spécifiée. L'orientation de la surface géométrique idéale doit être choisie de façon que la distance du point
le plus éloigné à cette surface géométriquement idéale soit minimale.
Définition de la zone de tolérance : La zone de tolérance est limitée par deux plans parallèles distants de
0,05.

Interprétation et vérification de la planéité


Compte tenu des éléments disponibles dans la base de données, et des calculs proposés par le logiciel, la
surface géométrique idéale est ici le plan associé PL_1 calculé par le logiciel suivant le critère des
moindres carrés. En effectuant le calcul "Ensemble de distances" entre la surface mesurée {PL1} et le
plan associé PL1, on obtient l'étendue des distances qui représente une valeur majorante de la planéité
pour les cinq points mesurés.

listing du calcul proposé


ENSEMBLE DE DISTANCES
{PL_1}/PL_1
MAXI 0,028
MINI -0,013
ÉTENDUE 0,041
L'étendue calculée (0,041) étant inférieure à la tolérance de planéité imposée (0,05), la direction du plan
des moindres carrés est dans ce cas satisfaisante, dans le cas contraire si la spécification n'avait pas été
respectée on aurait déclaré la pièce hors tolérance sans en être vraiment sûr. En effet il existe très
certainement une autre direction donnant une étendue plus petite, cette direction serait celle d'un plan
associé suivant le critère du minimax (défaut de forme mini), critère que les logiciel de mesure
tridimensionnelle ne possède pas.

4.4.2 - Tolérance de parallélisme d'une surface tolérancée par rapport à un plan de référence

Définition de la zone de tolérance (norme NF E 04-552 de novembre 1983).


La zone de tolérance est limitée par deux plans parallèles distants de 0,2 et parallèles au plan de
référence A.
La surface tolérancée doit être comprise dans la zone de tolérance.

Définition du plan de référence (norme NF


Le plan de référence est tangent du coté libre de la matière, et minimise la plus grand des écarts avec la
surface réelle.

Interprétation et vérification de la tolérance de parallélisme.


Compte tenu des éléments disponibles dans la base de données, et des calculs proposés par le logiciel, le
plan de référence ne peut-être ici qu'aproximé par le plan associé PL_1 calculé par le logiciel suivant le
critère des moindres carrés. En effectuant le calcul "Ensemble de distances" entre la surface mesurée
{PL2} et le plan associé PL1, on obtient l'étendue des distances qui représente une valeur proche mais

Licence de Technologie Mécanique PARIS VI /ENS de Cachan (Pierre BOURDET fev. 1999) page 22
non majorante du défaut de parallélisme. Le résultat ne sera qu'une approximation de la valeur recherchée,
une spécification ne pourra donc être déclarée dans la zone de tolérance que si la valeur trouvée est
nettement inférieure à la tolérance imposée.

listing du calcul proposé


ENSEMBLE DE DISTANCES
{PL_2}/PL_1
MAXI 65,294
MINI 65,087
ETENDUE 0,207
L'étendue trouvée est supérieure de 7µ à la tolérance spécifiée, le calcul brut donne donc une pièce hors
tolérance.
+ 0,5
E
0
4.4.3 - Vérification de la cote 65 (+0; +0,5) avec exigence de l'enveloppe 65

Définitions (NF E 04-541 décembre 1987) :

Entité dimensionnelle : deux surfaces planes parallèles distantes de b


Enveloppe de forme parfaite : Enveloppe théorique, de forme parfaite, de l'entité dimensionnelle. Elle est
formée de deux plans limites définis par la dimension maximale (ici 65,5)
Dimension locale : distance entre deux points d'une entité dimensionnelle dans toute section normale.

Exigence de l'enveloppe : cette exigence est basée sur la dépendance entre la forme d'une entité
dimensionnelle et sa dimension locale. En conséquence, l'enveloppe de forme parfaite d'une entité
dimensionnelle ne doit pas être dépassée.

Interprétation et vérification
a) exigence de l'enveloppe : on prend comme direction générale des deux plans parallèles le plan associé
PL_1 (plan des moindres carrés avec un écart maxi Emax1 = 0,028 et un écart mini Emin1 = - 0,013,
écarts définis par le calcul ensemble de distances {PL_1}/PL_1)

listing du calcul proposé


ENSEMBLE DE DISTANCES
{PL_2}/PL_1
MAXI 65,294
MINI 65,087
ETENDUE 0,207

la distance entre les deux plans enveloppes des deux plans mesurés est donc :
65,294 + écart maxi de PL_1soit 65,294 + 0,028 = 65,322
cette distance étant inférieure à 65,5 l'exigence de l'enveloppe est respectée. Dans le cas contraire on peut
refaire le calcul en prenant le plan associé PL_2 comme nouvelle direction générale des deux plans
parallèles.
On remarque ici qu'il serait intéressant de posséder un calcul d'optimisation permettant de chercher
directement deux plans parallèles tangents du coté libre de la matière et répondant au critère d'une distance

Licence de Technologie Mécanique PARIS VI /ENS de Cachan (Pierre BOURDET fev. 1999) page 23
minimale entre les deux plans, mais ce calcul n'existe pas dans les logiciels industriels de mesure
tridimensionnelle et l'on prend comme direction l'un des deux plans associés PL1 ou PL2.

b) les dimensions locales doivent avoir des valeurs supérieures à 65mm. Les points mesurés sur chaque
surface ne sont pas directement opposés et ne constituent pas des dimensions locales, on vérifie alors
qu'il n'existe aucune possibilité d'avoir une dimension locale inférieure à 65 en vérifiant que tous les
points sont à l'extérieur de deux plans parallèles distant de 65mm. En prenant PL_1 comme direction des
deux plans parallèles, le calcul ensemble de distances {PL_2}/PL_1 permet de vérifier que :

listing du calcul proposé


ENSEMBLE DE DISTANCES
{PL_2}/PL_1
MAXI 65,294
MINI 65,087
ETENDUE 0,207

tout bipoint (formé avec un point mesuré appartenant au plan 1) aura une dimension locale supérieure à
65,087 - écart mini du plan PL_1 soit 65,087 - 0,013 = 65,074

Dans le cas ou l'une des vérifications donne un résultat hors tolérance, il est possible de prendre le plan
PL_2 comme nouvelle direction générale et de vérifier si cette direction n'est pas plus favorable.
+ 0,05
E
0
4.4.4 - Vérification de la spécification 40

Définitions (NF E 04-541 décembre 1987) :


Enveloppe de forme parfaite : Enveloppe théorique, de forme parfaite, de l'entité dimensionnelle. Elle est
formée d'un cylindre de dimension minimale (ici 40mm)
Dimension locale : distance entre deux points d'une entité dimensionnelle dans toute section normale.

Exigence de l'enveloppe : cette exigence est basée sur la dépendance entre la forme d'une entité
dimensionnelle et sa dimension locale. En conséquence, l'enveloppe de forme parfaite d'une entité
dimensionnelle ne doit pas être dépassée.

Conditions géométriques imposées par la spécification : la surface doit être à l'extérieur d'un cylindre
enveloppe de diamètre 40 mm. Toute dimension locale doit être inférieure à 40,05 mm.

Interprétation et vérification
a) exigence de l'enveloppe : on prend comme direction générale du cylindre enveloppe le cylindre associé
CY_4 (cylindre des moindres carrés). Les distances définis par le calcul ensemble de distances
{CY_4}/CY_4), c'est à dire entre l'ensemble des points mesurés et l'axe du cylindre des moindres carrés
donne :

listing du calcul proposé


ENSEMBLE DE DISTANCES

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{CY_4}/CY_4)
MAXI 20,022
MINI 20,014
ETENDUE 0,008

le plus petit diamètre du cylindre des moindres carrés tangent du coté libre de la matière est de 40,028
Ce diamètre étant supérieur à 40 l'exigence de l'enveloppe est respectée. (Dans le cas contraire où la valeur
trouvée serait inférieure à 40 tout en étant très proche de la limite, on constaterait seulement que le
cylindre des moindres carrés ne permet pas de trouver une pièce bonne. Affirmer que la pièce est
"vraiment" hors tolérance nécessiterait un calcul d'optimisation permettant de chercher directement le
cylindre de diamètre maximal tangent du coté libre de la matière, ce calcul n'existe pas dans les logiciels
industriels de mesure tridimensionnelle).

b) les dimensions locales doivent avoir des valeurs inférieures à 40,05 mm. Les points mesurés sur
chaque surface ne sont pas directement opposés et ne constituent pas des dimensions locales, on vérifie
alors qu'il n'existe aucune possibilité d'avoir une dimension locale supérieure à 40,05 en vérifiant que tous
les points sont à l'intérieur du cylindre des moindre carrés de diamètre 40,05. Pour cela on effectue le
même calcul que précédemment c'est à dire ensemble de distances {CY_4}/CY_4) :

listing du calcul proposé


ENSEMBLE DE DISTANCES
{CY_4}/CY_4)
MAXI 20,022
MINI 20,014
ETENDUE 0,008

le cylindre des moindres carrés de diamètre maximum 40,044 étant inférieur à 40,05 toutes les
dimensions locales sont toutes dans la tolérance.

4.4.5 - Vérification de la tolérance de localisation

Système de référence : Il est constitué de 2 plans perpendiculaires A et B. Le plan A est associé à la


surface (réelle) de référence A tangente du côté libre de la matière et minimisant l'écart maxi. Le plan B
perpendiculaire au plan A est tangent du coté libre de la matière à la surface (réelle) de référence B.

Zone de tolérance : cylindre de diamètre 0,2 mm situé dans le système de référence à 32 mm des deux
plans parfaits A et B.

Interprétation et vérification
Modélisation de l'élément tolérancé, ici l'axe réel de l'alésage. Compte tenu des possibilités de calcul du
logiciel on prendra l'axe du cylindre des moindres carrés CY_4 limité par les deux points d'intersection de
l'axe avec les deux plans PL_5 et PL_6 qui seront mesurés par le palpeur 1

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Palpeur 1
PL3
Sphère de
référence

CY4

PL1 PL2
PL6
PL5

Suite de la gamme de mesurage et de traitement :


Palpage du plan PL_5
Palpage du plan PL_6
construction du point PT_7 intersection de l'axe du cylindre CY_4 et du plan PL_5
construction du point PT_8 intersection de l'axe du cylindre CY_4 et du plan PL_6

Construction du système de référence : compte tenu des possibilités de calcul du logiciel, le


système de référence sera constitué de 2 plans perpendiculaires A et B :
le plan A sera le plan des moindres carrés
le plan B sera le plan perpendiculaire à A et passant par la droite d'intersection des deux plans A et B

Suite de la gamme de mesurage et de traitement :


construction de la droite DR_9, intersection entre les plans PL_1 et PL_3
construction du plan PL_10 passant par la droite DR_9 et perpendiculaire au plan PL_1
Définition de la zone de tolérance :
elle sera défini par une droite distante de 32mm des deux plans PL_1 et PL_10 du système de référence.
Compte tenu des possibilités de calculs du logiciel on construit un repère dans lequel sera construit l'axe
de la zone de tolérance.
PL_5
PL_3 PL_10
PT_11
y
z

PL_1 x

DR_9 PL_2

PL_6 PT_13

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Le repère sera défini par les éléments géométriques suivants :
1 ère direction (axe y) : le plan PL_1
2 ème direction (axe x) : le plan PL_10
la 3 ème direction (axe z) est automatiquement prise perpendiculaire aux deux premières
origine le point PT_11 intersection de la droite DR_9 et du plan PL_5
le sens des axes sera donné par un point défini dans le secteur positif des axes, par exemple le
point PT_13 (intersection des 3 plans PL_2, PL_3, PL_6) obtenu par intersection de la droite DR_12
(intersection des deux plans PL_2 et PL_3) avec le plan PL_6.
L'axe de la zone de tolérance sera défini par deux points PT_14 et PT_15 eux même définis par leurs
coordonnées dans le repère.

Suite de la gamme de mesurage et de traitement :


construction du point PT_11 intersection de la droite DR_9 et du plan PL_5
construction de la droite DR_12 intersection des deux plans PL_2 et PL_3
construction du point PT_13 intersection de la droite DR_12 et du plan PL_6
construction d'un repère R1:
1ère direction axe z : PL_1
2ème direction axe y : PL_10
origine PT_11
secteur positif donné par le point PT_13
dans le repère R1 construction
d'un point PT_14 de coordonnées 32 mm, 32 mm, 0 mm
d'un point PT_15 de coordonnées 32 mm, 32 mm, 100 mm
construction d'une droite DR_15 passant par les points PT_14 et PT_15

Vérification de la tolérance de positionnement :


Elle sera obtenu par le calcul des distances des 2 points PT_7 et PT_8 à la droite DR_15, distances qui
devront restées inférieur au rayon de la zone de tolérance, ici 0,1 mm.

listing du calcul proposé


DISTANCE PT_7/DR_15
0,050

DISTANCE PT_8/DR_15
0,108
Une des distances est supérieure de 0,008 de l'écart maxi souhaité, le contrôle conclu que compte tenu des
calculs mis à la disposition de l'opérateur, la spécification ne peut pas être déclarée bonne.

Licence de Technologie Mécanique PARIS VI /ENS de Cachan (Pierre BOURDET fev. 1999) page 27
5. Association d'un élément géométrique à un ensemble de points

5.1 Rappel sur la méthode de mesure d'une surface :

Quelque soit l'instrument de mesure utilisé, la surface réelle est connue par le relevé d'un ensemble de
coordonnées de points. Les coordonnées des points peuvent être définies soit par rapport à un élément
géométrique idéal de référence de mesure (surface d'un marbre, axe de rotation d'une broche etc...) soit
par rapport à un repère orthonormé défini par les trois guidages d'une machine à mesurer
tridimensionnelle.

L'association d'une surface géométrique idéale à un ensemble de points permet de modéliser une surface
réelle par un élément géométrique parfait, et permet également de définir une surface de référence à
l'expression des écarts de forme.

Les méthodes d'association d'une surface géométrique idéale à un ensemble de points palpés varient d'un
opérateur à un autre, d'un système de mesure à un autre. Bien qu'il n'y ait pas unicité dans les résultats, on
peut néanmoins dégager les grandes étapes communes à toutes les méthodes.

lère Étape : définition d'un élément géométrique idéal initial

Celui-ci passe par le nombre minimal de points nécessaire à la définition géométrique mathématique de
l'élément. Les points sont pris arbitrairement parmi l'ensemble des points mesurés, leur choix se porte de
préférence sur les points les plus éloignés, ou sur les points permettant habituellement de définir un
balançage manuel de la pièce.
On détermine alors les écarts de mesure ξi entre les points mesurés et l'élément géométrique idéal initial
ainsi défini. Les écarts ξi sont obtenus soit par calcul, soit par mesure directe de la pièce lorsque celle-ci
est balancée manuellement par rapport à la surface d'un marbre ou un axe de rotation de broche .
On définit alors une valeur majorée du défaut de forme Dfn de la surface : Dfn = sup{ξi} - inf{ξi} .
Ce défaut de forme majoré dépend du choix judicieux mais non moins arbitraire des n points de passage
de l'élément géométrique initial.

Dans le cas d'un contrôle, si le défaut de forme majoré est inférieur ou égal à la tolérance du défaut de
forme ITf imposé par la spécification, la pièce est déclarée bonne; dans le cas contraire on ne peut pas
affirmer que la pièce soit hors tolérance mais seulement affirmer que la pièce n'a pas été trouvée bonne.
En effet un autre choix de n points parmi les points palpés correspondant à un autre balançage de
l'élément géométrique donnerait peut-être une pièce bonne.
D'autre part l'élément géométrique initial ne permet pas de mesurer à coup sûr le défaut de forme
minimal.

2ème Étape : Définition de l'élément géométrique idéal optimisé.

Cette étape ne s'applique que lorsque la métrologie est assistée par un calculateur, l'élément géométrique
idéale optimisée sera celui obtenu après un calcul d'optimisation. Quel que soit le critère utilisé,
Licence de Technologie Mécanique PARIS VI /ENS de Cachan (Pierre BOURDET fev. 1999) page 28
l'optimisation permet dans tous les cas de calculer la direction générale de l'élément géométrique, par
contre, position et paramètres intrinsèques ne sont obtenus que par certains critères d'optimisation, il est
donc souvent nécessaire de combiner plusieurs critères.

3ème Étape : Définition de l'élément géométrique idéal associé aux points palpés.

Cet élément géométrique est celui qui est retenu pour modéliser l'élément géométrique réel. Il peut-être
l'un des deux éléments géométriques: initial ou optimisé, définis aux deux première étapes. Il peut
également rester parallèle ou concentrique à la direction générale de l'élément géométrique optimisé, et
respecter d'autres conditions par exemple être tangent à une autre surface.

5.2 Méthode générale d'identification d'un élément géométrique optimisé 2 :

Dans les nombreuses applications industrielles, la définition géométrique d'une forme idéale n'est pas
nécessairement donnée par son équation, mais elle peut toujours être définie par un tableau (xi, y i, z i, a i,
bi, ci,) composé des coordonnées xi, yi, z i des points théoriques Mthi de la surface idéale et des cosinus
directeurs ai, bi, ci des normales n i en ces points. L'élément géométrique réel est obtenu par un ensemble
de n points mesurés Mi.
ai
Comme cela a été défini à l'étape 1, on peut placer, par ni bi
calcul ou par balançage, un élément géométrique initial, ci
Mi élément géométrique réel
défini par des paramètres intrinsèques initiaux, proche ei défini par n points mesurés Mi

des points mesurés. Pour cela, on peut faire par exemple


élément géométrique
coïncider r points mesurés Mi avec les r points idéal associé
ξ
théoriques Mthi de l'élément géométrique initial. (r ≤ 6, r D
Mthi i

est le rang de l'élément géométrique initial considérée). xi


On calcule ensuite pour tout couple de points Mthi Mi et yi
Mth i
zi
suivant les normales n i , les écarts de mesure élément géométrique idéal initial

ξi. ξi = Mthi Mi . n i
L'élément géométrique réel est alors connu sous sa forme la plus générale possible, c'est-à-dire par un
ensemble de points théoriques Mthi et de normales n i définis par l'élément géométrique initial, auquel on
adjoint les écarts de mesure ξi mesurés suivant les normales n i. Les écarts mesurés ξi représentent les
plus courtes distances entre les points palpés Mi et l'élément géométrique initial défini par les points Mthi .

2 P. BOURDET et A. CLEMENT, "Controlling a complex surface with a 3 axis measuring machine". Annals of CIRP,
vol 25/1/1976 pages 354-361.

Licence de Technologie Mécanique PARIS VI /ENS de Cachan (Pierre BOURDET fev. 1999) page 29
5.2.1 Mise en équations dans le cas d'une optimisation des paramètres de position et
d'orientation:

Désignons par
R
TA
DA
l'expression au point A du torseur des déplacements très petits qui doit permettre de faire passer l'élément
géométrique initial de la position actuelle à une position optimisée telle, qu'elle coïncide d'une manière
significative avec l'ensemble des points mesurés.

L'élément géométrique optimisé n'est jamais superposable à l'ensemble des points mesurés, c'est-à-dire
que tout point Mthi ne vient pas nécessairement en Mi (ceci ne serait possible que si la surface était
parfaite, ou comme nous l'avons vu précédemment si le nombre de points mesurés était égal au rang de
la surface). On minimise les écarts de superposition en effectuant un petit déplacement DMthi tel que la
position finale de tout point théorique Mthi soit globalement le plus près possible du plan tangent au point
mesuré Mi.

Ce qu'on peut écrire algébriquement :


e i = ξ i − DMthi . n i (1)
Le champ de déplacements infiniment petits, étant un champ de moment on a, à partir d'un point de
référence A :
DMthi = DA + Mth iA ∧ R
L'équation (l) devient :
ei = ξi − ( DA.ni + ( DA .Mth i ∧ ni ).R )
Sous cette forme, la parenthèse de l'équation représente le comoment du torseur de petits déplacements
R
TA
DA
et du torseur des coordonnées plückériennes du vecteur n i
ni
Pi A
A Mth i ∧ n i
soit sous forme condensée
ei = ξ i − Pi A . TA

On écrit une relation analogue pour chacun des n points de mesure. On obtient un système de n équations
linéaires pour r inconnues, c'est à dire les r composantes du torseur de petits déplacements (voir annexe 1
pour la définition des torseurs de petits déplacement des différents éléments géométriques).

Si le nombre de points définissant la surface était uniquement de r et judicieusement choisi, on obtiendrait


un système de r équations linéaires indépendantes et on aurait une solution avec :

Licence de Technologie Mécanique PARIS VI /ENS de Cachan (Pierre BOURDET fev. 1999) page 30
e1 = e2 = ...ei ....= er = 0
c'est-à-dire une superposition des r points mesurés aux r points de l'élément géométrique initial. Mais r
points de mesure sont insuffisants pour donner l'image de la forme de la pièce, et dans tous les cas, nous
aurons un nombre de points n très supérieur à r, en conséquence nous sommes en présence d'un système
de n équations linéaires pour r inconnues avec dans tous les cas n ≥ r et r ≤ 6.

Ce système de n équations linéaires à r inconnues peut être résolu suivant différentes méthodes et par
suite différents critères d'optimisation. Par exemple :
- le critère des moindres carrés (ou critère de Gauss) pour obtenir une répartition statistique des
écarts optimisés ei autour de l'élément géométrique optimisé,
- une méthode de programmation linéaire permettant de minimiser ou de maximiser une fonction
objectif, telle que le minimax des écarts optimisés
Nous présenterons ici la mise en équations dans le cas d'une optimisation des paramètres de position
d'orientation d'une surface de rang r suivant le critère des moindres carrés.

5.2.2 Mise en équations dans le cas d'une optimisation des paramètres de position d'orientation
d'une surface de rang r suivant le critère des moindres carrés:
2
On forme la fonction W constituée par la somme des e i soit :
i=n
W= ∑ ξi − Pi A . TA
2

i=1
Cette fonction W doit être minimum. Pour que la solution vérifie au mieux le système de n équations. On
obtient , un système de r équations en écrivant que les r dérivées partielles de la fonction W sont égales à
zéro. Dans le cas d'une surface de rang 6 on obtient :
∂W ∂W ∂W
=0 =0 =0
∂α ∂β ∂γ
∂W ∂W ∂W
=0 =0 =0
∂u ∂v ∂w
Ce système est évidemment linéaire et la résolution donne un torseur de petits déplacements (α, β, γ, u,
v, w) que nous appelons le déplacement significatif. On définit ainsi suivant le critère des moindres
carrés, le balançage optimal de l'élément géométrique initial pour l'amener au mieux des points palpés.

L'exploitation des résultats est immédiate :


- par le calcul on fait subir aux points théoriques initiaux le déplacement significatif et l'on détermine les
nouvelles distances ei, c'est-à-dire les nouveaux écarts optimisés entre l'ensemble des points mesurés et
l'élément géométrique optimisée.

Il est clair que cette méthode s'applique quelle que soit la forme de l'élément géométrique à contrôler. En
effet, l'élément géométrique étant définie sous sa forme la plus générale c'est à dire par un ensemble de

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points, de normales et d'écarts de mesure, on est toujours ramené quelque soit la complexité de la surface
au même système d'équations linéaires.

5.2.2.1. Mise en équation détaillée dans le cas d'une surface de rang 6 :

A tout point M mesuré sur la surface réelle correspond un point théorique initial Mthi de coordonnée xi,
yi zi, une normale théorique n i .définie par ses cosinus directeurs ai, bi, ci , et un écart ξi mesuré suivant
la normale n i.
Appelons :
α x u x
TA β y v y
γ z w z
le torseur de petits déplacements, ou encore le torseur caractérisant les écarts entre la surface géométrique
idéale initiale, et la surface géométrique idéale optimisée.

et [P i ]A les coordonnées Pluckériennes du vecteur n i ayant pour expression :


ai x y i ci - z i bi x
PI A bi y zi ai - xi ci y
ci z xi bi - y i ai z
Exprimons que
ei = ξi − P i A . TA
soit en posant
L i = y i ci - zi b i
M i = zi a i - x i ci
Ni = x i b i - y i a i
Formons la fonction W
i=n
W= ∑ ei 2
i=1
i=n
W= ∑ ξi − u ai + v bi +w ci + α L i + β Mi + γ Ni
2

i=1
Et écrivons sous forme matricielle le système de 6 équations linéaires obtenues en écrivant que :
∂W ∂W ∂W
=0 =0 =0
∂α ∂β ∂γ

∂W ∂W ∂W
=0 =0 =0
∂u ∂v ∂w

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∑a i ∑b i a i ∑ci a i ∑L i a i ∑M i a i ∑ Ni a i
2

u
∑a i ξ i
∑a i b i ∑b i ∑ ci b i ∑L i b i ∑M i b i ∑Ni b i
2

v ∑b i ξ i
∑a i ci ∑b i ci ∑ci ∑ L i ci ∑ M i ci ∑ Ni c i ∑ci ξ i
2
w
x =
∑L i ξ i
2
∑a i L i ∑ b i L i ∑ci L i ∑L i ∑M i L i ∑Ni L i α

∑a i M i ∑b i M i ∑ ci M i ∑L i M i ∑M i
2
∑ Ni M i
β ∑M i ξ i
2
γ ∑ Ni ξ i
∑ a i Ni ∑ b i Ni ∑ci N i ∑L i Ni ∑M i Ni ∑Ni

Si la surface est bien de rang 6 (déterminant de la matrice 6x6 ≠ 0), la résolution du système d'équations
donne les valeurs des 6 inconnues α, β, γ, u, v, w. Elles caractérisent la valeur des petits déplacements
qui permet de faire passer tout point de la surface initial en tout point de la surface optimisé. Elles
permettent également de calculer les nouveaux écarts optimisés par la formule :
ei = ξ i − u ai + v bi +w ci + α L i + β Mi + γ Ni
La méthode générale proposée s'appuie sur une linéairalisation du déplacement de la surface géométrique
idéale nominale, en considérant que le déplacement est très petit. Il est donc nécessaire de définir un
critère permettant de vérifier si le déplacement calculé par l'optimisation répond bien à l'hypothèse de petit
déplacement.

5.2.3.Critère de petits déplacements:

5.2.3.1. Comparaison des écarts ξ i ei et di :

On définit les trois écarts ξi ei et di de la façon suivante :


- ξi est l'écart initial mesuré entre l'élément géométrique fabriquée et l'élément géométrique initial.
- ei est l'écart optimisé, entre l'élément géométrique fabriquée et l'élément géométrique optimisée,
obtenu par e i = ξ i − P i A . TA quelque soit le critère d'optimisation.
- di est la distance vraie entre l'élément géométrique fabriquée et l'élément géométrique optimisée.
Si dans le cas de surface à géométrie simple, il est toujours possible de calculer les trois écarts ξi e i et di,
dans le cas de surfaces complexes, le calcul exact des di est souvent impossible, on définit alors les écarts
de forme par les ei optimisés, en considérant que les différences entre di et e i sont négligeables et du
second ordre.
Vérifions cette hypothèse dans les cas simples ou les distances di sont calculables, et extrapolons les
résultats au cas général de surfaces quelconques. On définira ainsi le critère de petit déplacement C*
C* = Sup {d i - ei }

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Cas du cercle et de la sphère :
La méthode générale proposée optimise les écarts ei et non pas les distances di au cercle. Les différences
entre les distances di et les écarts ei permettent d'apprécier la précision de la méthode et par suite
l'hypothèse des petits déplacements.
Dans le cas d'un cercle deux cas peuvent se présenter :
- Cas ou di et ei sont positifs (extérieurs au cercle optimisé) figure 1
- Cas ou di et ei. sont négatifs ( inférieurs au cercle optimisé) figure 2.

Figure 1 : cas ou ξi≥0, ei sous estime la distance vraie di et minore le défaut de forme
C : centre du cercle nominal
C' : centre du cercle optimisé
ξi : écart mesuré IM
e i : écart optimisé I'Mi
di : distance aprés optimisation I"Mi

cercle optimisé

ni
cercle nominal
di
I" Mi xi
yi
I' ei
D. ni ξi
Ι

di ≥ ei
C'
v

D
P θi

C u
Dans ce cas où ξi ≥ 0, ei sous-estime la distance vraie di et minimise le défaut de forme

dans les deux cas de figure on a avec R rayon du cercle optimisé.


di - ei = [ MiC' - R ] - [ MiC - CP - R ]]
soit di - ei = MiC' - MiC - CP
L'optimalisation donne le déplacement CC' du centre du cercle, par ces deux composantes u et v
ce qui donne :
2 2 2 2
(1) d i - e i = xi - u + yi - v - x i + y i - u cos θ i − v sin θ i

En se plaçant nous dans le cas ou la différence di - e i est maximum, c'est-à-dire lorsque le déplacement
DI est perpendiculaire à n i
soit θ i =0 u=O yi =0 xi = R + ξi = Ri

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2 2
(1) di - e i maxi = Ri + v - Ri

Figure 2 : cas ou ξi≤0, ei surestime la distance vraie di et majore le défaut de forme


C : centre du cercle nominal
C' : centre du cercle optimisé
ξi : écart mesuré IM
e i : écart optimisé I'Mi
di : distance aprés optimisation I"Mi

cercle optimisé

ni
cercle nominal

ei I'

D. ni I"
ξi
Ι

Mi x di
i di ≤ ei
C' yi
v

D
P θi

C u
Dans ce cas où ξi ≤ 0, ei surestime la distance vraie d i et maximise le défaut de forme

En effectuant un développement limité on obtient :


1
1 2 2 2
2 22 v 1 v
Ri +v = Ri 1 + = Ri 1+
2 2 2
Ri Ri

soit
2
1 v
(1) di - ei maxi
= Ri 1+ - Ri
2 2
Ri

L'influence de ξi sur le résultat étant du second ordre, on remplace Ri par R


l'expression (1) devient :
2
v
(1) d i - e i maxi =
2R
Dans le cas ou le système d'axes choisis donne une composante u différente de zéro, on obtient l'erreur
2 2
maxi suivant la direction n perpendiculaire au déplacement de module u +v , soit pour un cercle

complet :
2 2
u +v
di - e i maxi
=
2R

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Dans le cas de la sphère complète, on aurait de la même façon, en se plaçant dans le plan Mi, C, C'
l'erreur maxi donnée par la formule
2 2 2
u +v +w
d i - e i maxi =
2R
L'erreur en tout point Mthi appartenant à un cercle ou a une sphère peut être définie de la façon suivante :
si Dpi . est le déplacement Dc ( u, v, w) du centre C du cercle ou de la sphère, projeté dans le plan
perpendiculaire à n i ( ai , bi ., ci . ) on a en tout point Mthi l'écart εi .:
2
Dpi
εi = d i - ei =
2R
2 2 2 2 2 2 2 2
avec Dpi = Dci - Dci . n i Dpi = u + v + w - a i u + b i v+ c i w
2 2 2 2
u + v + w - a i u + b i v+ c i w
εi = d i - ei =
2R
Dans le cas ou R tend vers l'infini εi tend vers zéro. La surface étudiée devient un plan.

Cas du plan :
Si w est la translation au point 0 et θ l'angle de rotation caractérisant le torseur de petits déplacements au
point 0 du plan idéal optimisé par le critère des moindres carrés ou par le.critère de défaut de forme mini,
on a les figures suivantes :
z
Mi

di asso c
id é a l
ξ ei p la n
i
I' I"
θ
O'

w
plan idéal nominal x
O I
z


asso c
id é a l
p la n
I'
I"
θ
O'
ei
w di
I plan idéal nominal x
O ξi

Mi

avec ξi écart mesuré Mi I


ei écart optimisé ei . = ξi - w - OI.θ
di . distance vraie au plan idéal optimisé Mi I".
La différence entre di et ei .est dans tous les cas de figure

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di - ei = ei (1 - cos θ)
Cette différence est toujours négative, et par suite les écarts ei . surestiment les distances vraies.
On peut considérer que cette erreur est dans tous les cas, négligeable ; en effet une rotation de 2°5
correspond déjà à un défaut de 1 mm sur une longueur de 23 mm, défaut jamais atteint dans le cas de
pièces mécaniques.

Cas général :
Une surface quelconque peut être définie en tout point Mthi par sa normale n i . ( a i ., b i ., c i . ) et par une
sphère osculatrice de centre Ci et de rayon Ri . Par la méthode d'optimalisation proposée, on peut calculer
le déplacement du centre de la sphère osculatrice Ci.
D C i= D O + C i O ∧ R
On obtient ainsi les 3 composantes ui ., vi . et wi du déplacement DC i
En tout point de mesure, la différence εi entre la distance vraie di . et l'écart optimisé e i sera celle trouvée
dans le cas de la sphère soit :
2 2 2 2
u i + v i + w i - u i ai + v i b i + w i ci
εi = d i - ei ≤
2 Ri
On en déduit immédiatement le critère de petit déplacement
C* = sup { εi }
Dans la pratique si celui-ci reste inférieur à 10-1 de la précision désirée on considère que la méthode
appliquée a donné un bon résultat, et que le torseur exprime bien un petit déplacement.

Licence de Technologie Mécanique PARIS VI /ENS de Cachan (Pierre BOURDET fev. 1999) page 37
6. BIBLIOGRAPHIE
P. BOURDET- A. CLEMENT
"OPTIMISATION DES MONTAGES D'USINAGE"
Contrat de Recherche DRME 1972.

P. BOURDET- A. CLEMENT
"CONTROLLING A COMPLEX SURFACE WITH A 3 AXIS MEASURING MACHINE"
Annals of CIRP, vol. 25/1/1976 page 354-361.

P. BOURDET, A. CLEMENT, R. WEILL


"METHODOLOGY AND COMPARATIVE STUDY OF OPTIMAL IDENTIFICATION PROCESSES FOR GEOMETRICALLY
DEFINED SURFACES"
Proceedings of International Symposium on Metrology for Quality Control in Production, TOKYO 1984.

Th. MIRONNEAU
"ETUDE COMPARATIVE DES METHODES D'OPTIMISATION DES SURFACES EN METROLOGIE TRIDIMENSIONNELLE"
Mémoire de Recherche, Juin 1986, L.U.R.P.A. - D.E.A. de production automatisée

C. PORTA
"TESTING OF THREE COORDINATE MEASURING MACHINE EVALUATION ALGORITHMS"
Commission of the European Communities, Applied Metrology - Reference Materials, 1986

P. BOURDET
"CONTRIBUTION A LA MESURE TRIDIMENSIONNELLE: MODELE D'IDENTIFICATION GEOMETRIQUE DES SURFACES,
METROLOGIE FONCTIONNELLE DES PIECES MECANIQUES, CORRECTION GEOMETRIQUE DES MACHINES A
MESURER TRIDIMENSIONNELLES"
Thèse de Docteur-ès-Sciences - Université de Nancy 1, Juin 1987.

P. LE HUER0U
"CARACTERISATION D'UNE MACHINE A MESURER, ANALYSE ET EXPERIMENTATION"
Mémoire de Recherche, L.U.R.P.A. - D.E.A. de production automatisée, Juin 1987

P. BOURDET, A. CLEMENT
A STUDY OF OPTIMAL-CRITERIA IDENTIFICATION BASED ON SMALL- DISPLACEMENT SCREW MODEL
CIRP, Annals 1988, Manufacturing Technology, Volume 37, Janv.1988

S. BISS0N
DIGITALISATION D'UNE FORME COMPLEXE SUR MMT: ETUDE EXPERIMENTALE DE LA DISPERSION DES REPERES
DE REFERENCE"
Mémoire de Recherche, LURPA - "DEA de Production Automatisée", Juin 1988.

P. BOURDET, T. GARNIER, C. DESTOMBES


"LURPA-TUBE LOGICIEL DE CONTROLE DU TUBE CINTRE" MAI 1988
Société M.F.O., PEUGEOT (ARGENTEUIL)

L. MATHIEU, C. LARTIGUE, P. BOURDET


CONTROL OF THE SPECIFICATION BY TOLERANCE ZONE (ISO1101) : NON QUALITY DUE TO THE SOLUTIONS
PROPOSED BY CMM’S SOFTWARE
Proceedings of the 6th International Metrology Congress, LILLE, 19-20-21/10/93

E. BALLOT
LOIS DE COMPORTEMENT GEOMETRIQUE DES MECANISMES POUR LE TOLERANCEMENT
Thèse de Doctorat de l’Ecole Normale Supérieure de Cachan, 14 Avril 1995, LURPA-Ens de Cachan.

P. BOURDET, L. MATHIEU, C. LARTIGUE, A. BALLU


THE CONCEPT OF THE SMALL DISPLACEMENT TORSOR IN METROLOGY
Advanced Mathematical Tools in Metrology II, Edited by World Scientific Publishing Company, Series
Advances in Mathematics for Applied Sciences- Vol. 40 pp. 110-122, (1996)

Licence de Technologie Mécanique PARIS VI /ENS de Cachan (Pierre BOURDET fev. 1999) page 38
P. BOURDET, E. BALLOT
GEOMETRICAL BEHAVIOR LAWS FOR COMPUTER AIDED TOLERANCING
Computer Aided Tolerancing edited by Fumihiko Kimura, published by Chapman & Hill, pp. 119-131, (1996)

E. BALLOT, P. BOURDET
PRESENTATION A PARTIR D’UN EXEMPLE DU CALCUL DES CHAINES DE COTES 3D
Revue Technologies et Formations, n°68, Paris, 1996/5, pages 23-27

P. BARBIER, P. BOURDET, Y. BOYER, G. BRIGODIOT, J.M. BRUGNON, T. COOREVITS, A. FORNER, L.P.


GAZAL, A. HUET, O. LAPIERRE, C. LARTIGUE, J.H. MARCHÈSE, L. MATHIEU, D. MEIRINHO, B.
MERCIER, D. PERSONNE, F. POINCET, G. TIMON, G.P. VAILLEAU
TECHNIQUES DE MESURE SUR MACHINES A MESURER TRIDIMENSIONNELLES
Mouvement Français pour la Qualité, N°ISMN : 2-909430-73-1, 1998

P. BOURDET, L. MATHIEU
QUALITE DES PRODUITS DANS LES ENTREPRISES, TOLERANCEMENT ET METROLOGIE TRIDIMENTIONNELLE
CETIM, Centre technique des industries mécaniques, ISBN 2-85400-440-X, dec. 1998

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7. Annexe
surface Torseur de Coordonnées expression de
géométrique petits déplacements plükériennes de n i l'écart optimisé
z
Plan

0
α 0
β 1 0
y
ind Pi Mi
T0 0 yi
ind Mth i
-x i
ind
w 0 x
ei =ξi - y i α - xi β + w
z
Cercle
cos θ i
(dans un
ind sin θ i
plan)
ind 0 0
ind Pi y
T0 0
0 θi Mth i
u
0 Mi
v
0
ind x
rayon optimisé = R+r
e i = ξ i - u cosθ i + v sinθ i + r

z
Sphère
Mi n i
cos β i cos θ i Mth i
ind cos β i sin θ i
0
ind sin β i βi
y
ind Pi
T0 0 0 θi
u
0
v
w 0 x
rayon optimisé = R+r
e i = ξ i - u cosβ i cosθ i + v cosβ i sinθ i + w sinβ i + r

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surface Torseur de Coordonnées expression de
géométrique petits déplacements plükériennes de n i l'écart optimisé
z
Cylindre
M

cos θ i Mth i

α sin θ i
β Mi n i
0
ind Pi
T0 0 - z i sin θ i 0
u y
z i cos θ i θi
v
0
ind x
rayon optimisé = R+r
e i = ξ i - - z i sinθ i α + z i cosθ i β + cosθ i u + sinθ i v + r

z
Cône
S y
ai
α x δ
bi ∆
β ci
ind Pi di xi
T0 0 l i = y i ci - zi b i Mi
yi
u m i = zi ai - x i ci zi
v zi
w n i = x i b i - y i ai
Mthi ξi
δ variation du 1/2 angle au sommet du cone
e i = ξ i - - α l i + β m i +u a i + v b i + w c i + δ di

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