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Entreprise BIS .

TP

METHODOLOGIE D’INSTALLATION DE L’EMISSAIRE EN MER

(PARTIE OFFSHORE)

B T M - Services Bouraoui Travaux Sous-marins - Bureau de Poste Mahdia République


PB 166 - 5150 Mahdia
Tél: +216 24 728970 - Fax: +21673 697 432

E-mail:marinesbtm@gmail.com

RIB: 085010002110515092-58. BIAT AGE MAHDIA (BTM) TUN - RCS A1357882007


(Kass)- TVA intra: 0793430 C/A/C 000
PROCEDURE D’INSTALLATION OFFSHORE

Préparé par:
21/03/2020
BTM Date

Vérifié par:
21/03/2020
BTM Date

Approuvé par:
../../2020

Bis-TP Date

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PROCEDURE D’INSTALLATION OFFSHORE

Table des matières


SOMMAIRE ............................................................................................................................................. 4

I. GÉNÉRALITÉS ............................................................................................................................... 4

II. TRAVAUX PREPARATOIRES : ......................................................................................................... 5

II-1- ZONE OFFSHORE : ......................................................................................................................... 5


II-2- ZONE TERRESTRE : ......................................................................................................................... 5
II-2-1- Installation du chantier & Aménagement du site : ................................................................ 5
II-2-2- Conception de la zone de fabrication et de lancement des tronçons : ................................. 5

III- PROCEDURE DE FABRICATION DE LA CONDUITE DE REJET : ................................................ 7

III-1- PREFABRICATION DES BLOCS DE LESTAGE : ................................................................................... 7


III-2- FABRICATION DES TRONÇONS CONSTITUANT LA CONDUITE :............................................................ 7
III-3- ESSAI HYDRAULIQUE DE PRESSION SUR LA CONDUITE : ................................................................... 8
III-4- TIRAGE, MISE A FLOT, REMORQUAGE ET IMMERSION :.................................................................... 10
III-5- RACCORDEMENT DES TRONÇONS : ............................................................................................... 12
III-6- INSTALLATION DU DIFFUSEUR :..................................................................................................... 12
III-7- DRAGAGE ET MISE EN SOUILLE : .................................................................................................. 13
III-8- REMBLAIEMENT :......................................................................................................................... 14

IV- SECURITE & CONTROLE : ............................................................................................................ 14

IV-1- MESURES DE SECURITE : ............................................................................................................. 14


IV-2- CONTROLE & QUALITE : .............................................................................................................. 15

V- ÉQUIPEMENTS, MATERIELS & PERSONNEL :............................................................................ 15

V-1- MATERIELS DE SECURITE : ........................................................................................................... 15


V-2- ÉQUIPEMENTS ET ENGINS:............................................................................................................ 15
V-3- PERSONNEL AFFECTE: ................................................................................................................. 16

BIBLIOGRAPHIE .................................................................................................................................. 17

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PROCEDURE D’INSTALLATION OFFSHORE

SOMMAIRE
Dans le cadre de la sécurisation du marché aux poissons à Nouakchott, le Ministère de pêche et de
l’Economie Maritime a prévu la réalisation d’un émissaire destiné à éloigner les eaux traitées par les deux
STEP.
L’ouvrage projeté est un émissaire en mer de longueur totale d’environ 1550 ml dont 1050ml seront posés
en mer. Cette conduite sous-marine est en fait un allongement d’un tronçon terrestre relié aux deux
STEP, et se finalise à une profondeur de -9m d’eau environ, lieu où elle sera connectée à un diffuseur
assurant la diffusion et la dispersion de l’effluent à rejeter.
Dans ce présent document, nous venons vous soumettre notre méthodologie de construction des
tuyaux, ainsi que la procédure de pose sous-marine.

I. GÉNÉRALITÉS
L’entreprise BIS-TP a fait appel à l’entreprise BTM pendant la deuxième quinzaine du mois de février dans
le but d’élaborer un programme d’inspection pour caractériser l’état général du fond marin ainsi que de
localiser et identifier les endroits pouvant influencer la conception de l’émissaire. Par l’occasion, le
programme d’inspection a permis d’identifier la nature du fond marin et sa composition.
En résumé dudit programme d’inspection, une présence de roche naturelle dont la profondeur varie entre
5cm et 50cm par rapport du fond marin, va influencer la bonne mise en lit de l’émissaire dans la zone
prévue.
Le dragage et le réglage du fond sur une longueur de 500ml va exiger l’appel d’un matériel spécifique pour
le déroctage de la roche sur toute la longueur.
Le déferlement, l’agitation et la fréquentation de la houle, connus dans la zone des travaux à Nouakchott,
va risquer la bonne exécution des travaux, la sécurité du personnel et évidemment les moyens matériels.
On s’intéresse à présenter la méthodologie d’installation de l’émissaire, non plus pour une partie ensouillée
de 500ml, mais uniquement pour les premiers 200ml.

Pt de départ
de l’émissaire
OFFSHORE
Diffuseur

Fig. 1 : Plan de situation

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II. Travaux préparatoires :


II-1- Zone Offshore :
Avant toute opération de pose ou de dragage, nous devons procéder au balisage de l’axe de pose de
la nouvelle conduite avec des bouées réparties sur toute la longueur de 1000 ml. Ce balisage doit être
adéquat qui nous permette de visualiser l’aire de travail et de bien gérer la circulation des équipements
flottants lors de l’exécution.
Le marquage de l’axe de pose doit être précis et implanté chaque 250m. Une équipe spécialisée et
dotée aux opérations de positionnement à haute précision intervient pour implanter les points tout le
long de la trajectoire prévue. L’utilisation des vrilles d’ancrage hélicoïdale et des bouées de couleur
différentes est conseillée pour un balisage provisoire.
II-2- Zone terrestre :
II-2-1- Installation du chantier & Aménagement du site :
La bonne préparation du site est déduite d’une vision globale de toutes les procédures du travail qui
nous permettent de bien répartir les zones occupées à savoir :
• Zone réservée aux bureaux de chantier, conteneur magasin, vestiaire, toilette…
• Zone de stationnement des engins et stockage du dépôt.
• Aire circulable.
• Aire de manœuvre des engins.
• Aire de soudure et de lancement des tronçons en mer.
• Zone de stockage des fournitures (Conduites de 12 m, blocs de lestage…)
La répartition de ces zones est à titre indicatif. L’emplacement final sera fixé en coopération avec les
intervenants du marché.
II-2-2- Conception de la zone de fabrication et de lancement des tronçons :
La zone des travaux (soudure+ Lancement) doit couvrir au moins une superficie de 140×12 m2. C’est
la zone nécessaire pour assurer la bonne manœuvrabilité des engins lors des travaux de soudure, de
montage des lests et du lancement en mer.
Après les travaux de terrassement éventuels, on procède à fixer les rails de roulement et à préparer la
plateforme de la soudure. Ladite plateforme doit être horizontale pour assurer la bonne exécution des
joints de soudure et de bien fixer la machine d’électro-fusion. Il est à noter que le montage des blocs de
lestage se fait à fur et à mesure du soudage. Un plan de côte doit être effectué afin de régler les altitudes
nécessaires à un bon fonctionnement. En addition, nous devons installer une cabine qui couvre la
machine de soudage pour confronter les facteurs météorologiques défavorables (pluie et vent) et
garantir une bonne qualité de soudure.
Le système conduite-bloc va être fixé sur des chariots roulants. Ces derniers vont se rouler sur des rails
en UPN 100 de longueur 6m, couplés bout à bout par une jonction boulonnée tout le long de 120m. À
l’extrémité des rails, un fossé étroit devra récupérer les chariots et les blocs vont se glisser sur une dalle
préfabriquée ou une tôle épaisse jusqu’à l’atteinte d’une profondeur d’eau favorable à la flottaison.
Si la pente du terrain naturel, lors de franchissement de la plage, est agressive ; on fait appel à une
pelle sur chenilles pour le mouillage.
Les rails seront fixés à 15 m de la plateforme de soudure. Cette distance sera substituée par deux
convoyeurs (Rollers) pour faciliter la manutention et la manœuvre des tubes après toute opération de
soudure. De même, deux convoyeurs seront installés avant la plateforme pour conserver l’altitude
estimée (à déterminer selon la machine) et faciliter le déplacement horizontal lors de l’ajustement des
bouts des tuyaux et la préparation pour la soudure.
Si la machine à souder est apte d’être déplacer à chaque soudure, on peut simplement faire le bardage
des conduites de 12m en série, et faire repositionner la machine à chaque fois à l’endroit du joint à
souder.
Le croquis ci-joint donne une idée globale sur tout le système de lancement des tronçons y compris
zone de soudure.

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PROCEDURE D’INSTALLATION OFFSHORE

Fig. 2 : dessin d’ ensemble

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III- Procédure de fabrication de la conduite de rejet :


III-1- Préfabrication des blocs de lestage :
L’emploi des tuyauteries en PEHD entraîne l’usage des lests en béton qui accomplissent leurs stabilités
sur le fond marin contre les forces hydrodynamiques de la houle et du courant marin. Une étude détaillée
a été faite pour examiner cette problématique et fixer la meilleure conception afin confronter ces efforts.
Les blocs dimensionnés ont la forme d’une demi-coquille : cette forme est praticable lors de l’exécution
et permet de minimiser les chocs probables sur la conduite qui sont essentiellement les ancres et les
filets des bateaux de pêche.

Ces blocs vont être coulés dans une usine de préfabrication bien équipée et seront transportés au
chantier à fur et à mesure de l’opération de soudure. La fixation de la demi-coquille supérieure à celle
de la base se fait par des tiges filetées, des écrous et des rondelles en inox. Un contre-écrou peut être
utilisable pour garantir une fixation meilleure. Un joint de serrage en polyéthylène ou en polypropylène
devra être prévu pour augmenter le coefficient de frottement entre le bloc et le pipe lors du montage et
de minimiser le risque de glissement au cours de l’installation et la manutention.

III-2- Fabrication des tronçons constituant la conduite :


Avant d’être livré sur chantier, les tubes doivent être testé et réceptionné dans l’usine de fabrication
comme approprié selon les normes et les standards, ensuite, ils seront livrés sur site et stockés dans
une aire préalablement préparée.
Dans ce présent projet, la méthode de raccordement adaptée est le soudage bout à bout. Cette
technique consiste à faire souder par électro-fusion des tubes unitaires de longueur variante entre 11
et 12m par l’intermédiaire d’une machine spéciale équipée d’une centrale. L’exemple ci-joint est lié à la
machine DELTA315B sous la norme UNI 10967 (10-01).
En s’appuyant sur les données du projet (PE 100 ; PN16 [SDR11]), la durée de soudure sera calculée
comme suit :

• t1 : c’est le temps de préparation : Les deux bouts sont mis à une pression de 58 bars lors
de leur contact avec la plaque chauffante pendant une durée nécessaire d’obtention d’un
bourrelet de 3.4mm. Cette période est fixée sur le champ et qui est estimée entre 3 et 4 mn.
• t2 : c’est le temps de chauffage : Durée nécessaire de chauffage à basse pression (8bars) :
d’après l’abaque, t2=346s
• t3 : c’est le temps conversion : Durée nécessaire pour enlever le miroir et emboîter les deux
bouts. Elle devra être rapide et non risquée. D’après l’abaque, t3=10s
• t4 : c’est le temps de montée de pression : t4=10s
• t5 : c’est le temps d’assemblage sous pression : t5=10s à une pression de 58 bars
• t6 : c’est le temps de refroidissement sous pression : t6=32min à une pression de 19 bars
• T7 : c’est le temps de refroidissement sans pression : t7=43min
7
T s= t
i=1
i = 84 min ; Soit presque une durée d’une heure et demi

Cette durée devra être additionnée à une période Tp afin de pouvoir estimer le temps total d’achèvement
d’une soudure. Cette période Tp se compose d’une période antérieure à la soudure appelée Tp1
(période nécessaire pour la manutention des tubes, la mise en place, l’ajustement et le réglage, le
rabattage, le nettoyage des embouts et le test à blanc) et une période postérieure appelée Tp2 (période
nécessaire pour déplacer les tubes par moyen mécanique afin de pouvoir déclencher une nouvelle
soudure). Tp est estimée à 30min sauf la persistance des problèmes d’ovalisation des embouts). En
conclusion, la période totale nécessaire pour une soudure est environ 114 min ; soit un régime de 05
soudures par 10h de travail.

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Fig3 : Cycle de soudure PE100


III-3- Essai hydraulique de pression sur la conduite :
Après que la construction d'une canalisation est accomplie, ou si la pipe a été remplacée ou replacée,
il est nécessaire d'examiner hydro-statiquement la canalisation pour démontrer qu’elle a la force exigée
pour remplir les conditions de conception, et pour vérifier qu’elle est libre en fuite.
Ce test est effectué en pressurisant le système à une pression interne spécifique et en le tenant pendant
une certaine période pour vérifier s'il y a une chute de pression. S’il y a une chute de pression au cours
de la période de prise, il est supposé qu'une fuite ou des fuites existent quelque part dans le système.
Après que la période de test est terminée, la pression sera libérée et une inspection visuelle complète
suit.
Ainsi, il est préférable d’effectuer la mise en pression en laissant les joints découverts pour contrôler
leur étanchéité aussi bien qu’on doit effectuer des tests sur une longueur recommandée ne dépassant

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pas 500m. Dans le cas de ce présent projet, on va travailler sur des tronçons de longueur 108m
(conduite en PEHD DN315mm/PN16), longueur dépendante de la configuration du tracé choisi.

Liste de matériel utilisé :

• Pompe à eau diesel de remplissage avec flexible d’aspiration.


• Pompe électrique de pression.
• Deux brides pleines équipées de robinets-vannes(Fig4).
• Dispositif de purge d’air(Fig5).
• Manomètre.
• Compresseur (Utilisation éventuelle)

Essai :

• Préparation de l’essai :
- Obturer les extrémités du tronçon concerné avec des brides pleines équipées de robinets-vannes
pour le remplissage et l’évacuation d’air.
- Mise en même niveau la conduite.
• Mise en eau :
- Remplir progressivement la conduite par le point le plus bas de la côté mer à l’aide de la pompe à
eau de remplissage.
- Purger l’air par le point le plus haut du tronçon.
- S’assurer de l’arrivée progressive de l’eau.
- Obturer le point le plus haut une fois l’eau arrive.
• Test de pression :
- La canalisation étant totalement remplie, monter lentement la pression jusqu’au niveau de pression
d’épreuve prescrit .
- Appliquer les critères du contrôle définis.
- Maintenir cette pression pendant 12 heures pour approuver le succès du test.
- Vider la canalisation à l’aide du compresseur, enlever les équipements d’essais et connecter le
tronçon.

BRIDE PLEINE

RACCORD
ROBINET-VANNE
RESERVATIONS POUR
BOULONS DE SERRAGE

Fig4 : Bride pleine

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VANNE 1/2"

PURGE D'AIR

MANOMETRE

BRIDE PLEINE VANNE 2"


FLEXIBLE

POMPE
D'EPREUVE

RACCORD
EXISTANT

Fig5 : Dispositif de pression

III-4- Tirage, mise à flot, remorquage et immersion :


Après la validation du test d’étanchéité, on procède au mouillage du tronçon.
Le tirage sera fait par l’intermédiaire d’une pelle sur chenilles jusqu’au niveau d’eau favorable à la
flottaison, ainsi, le tuyau s’avance pas à pas et franchisera l’eau. Dès qu’il atteint un tirant d’eau suffisant,
l’ensemble se mis à flot. Une équipe sur terre récupère les chariots et suit scrupuleusement l’état
d’avancement. Dès qu’une anomalie persiste, le tirage doit se stopper. Une communication par radio
VHF devra être organisée entre l’équipe terrestre et maritime.
Après la flottaison totale du tronçon, un remorqueur intervient. À l’aide d’un cordage appropriée et une
tête de tirage fixée sur la bride pleine qui embouche l’extrémité du tuyau, on commence le remorquage.
Le point d’arrivée devra être signalé par l’équipe de positionnement. Une embarcation auxiliaire devra
être présente en remorque pour guider la conduite, la tenir droite et facilite son mouvement lors du
tirage.
Si la flottaison n’est pas assurée ou pas suffisamment favorable au remorquage, on procède à
augmenter la flottabilité de l’ensemble pipe-bloc. Cette amélioration sera assurer par le montage des
flotteurs tout le long de la conduite. Le volume d’air des flotteurs permettra la bonne flottaison et un bon
remorquage jusqu’au lieu de pose.

Fig.6 : Tête de tirage montée sur bride pleine

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Fig.7.Tirage des tuyaux à l’aide d’un remorqueur

Il est important de suivre les prévisions météorologiques locales. Il doit y avoir peu de vent et de vagues
lors des opérations en mer. Généralement, un vent excédant 15 nœuds reportera toute activité maritime.
À l’aide d’une vanne déjà montée dans la bride, on commence le remplissage d’après l’extrémité vers
le large, zone ayant la profondeur la plus importante (Application du théorème de BERNOUILLI). L’autre
extrémité doit être équipée par une vanne pour évacuer de l’air. L’eau de mer pénétra progressivement
et l’immersion se fait grâce aux forces de la nature, c-à-d gravité, poussée d’Archimède et pression de
l’air.
Le tuyau commence à s’étaler en formant une courbure en S. cette forme exprime l’équilibre entre les
forces qui agissent vers le bas (Soit les blocs de lestage) et les forces qui agissent vers le haut (Poussée
d’Archimède et la section remplie d’eau). Le facteur critique est le rayon de courbure à la surface de
l’eau.

Section remplie d’eau Côté plage P

Fig.8 : Formation de la courbure en S lors de l’immersion

Comme nous pouvons l’imaginer, la configuration en forme de S pourra se passer à celle de J. dans
cette position, nous devons exercer une force de traction correcte et adapter une vitesse d’immersion
convenable pour éviter les forces dynamiques d’accélération lorsque le dernier volume d’air quittera le
tube. La longueur de la corde de traction doit être également en fonction de la profondeur maximale
pour garantir une pose sure du bout du tube sur le fond. Nous notons que lors de l’immersion, des petits
bateaux doivent intervenir afin d’assurer une trajectoire rectiligne sur l’axe de pose. Une fois le tronçon
est dans son lit, on procède au tirage du tronçon joint de la même façon.
Dans notre cas, on va commencer de la plage vers le large. La partie ensouillée sera posée en premier
lieu et puis, on procède au mouillage du reste des tronçons. Cette méthode oblige la présence d’une
pompe à eau au début de l’émissaire pour le remplissage des conduites après chaque raccordement,
c-à-dire, le phénomène de Bernouilli n’est pas applicable. Toutes les autres conditions de pose sont les
mêmes comme expliqués précédemment.

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III-5- Raccordement des tronçons :


Le raccordement se fait généralement à la surface de l’eau ou sur barge. Une fois la barge de pose ou
ponton, équipée par une pelle, s’installe tout droit de l’extrémité à raccorder, on procède à la
manutention du bout du tronçon totalement flottant. L’autre bout, encore noyé dans l’eau, sera remis à
flot à l’aide d’un compresseur gonflant de l’air à la partie envisagée pour chasser de l’eau. Ainsi, la
même pelle intervient pour la lever et on commence ensuite le rapprochement des deux extrémités
minutieusement et graduellement.
Un petit ponton ou un radeau à tirant d’eau faible sera très utile pour faciliter le mouvement lors du
serrage. Une équipe spécialisée pointe les deux brides de raccordement et commence le serrage. Après
avoir achevé le raccordement, nous procédons à l’immersion de l’ensemble comme mentionné au
paragraphe III-4.

Fig.9 : Jonction par brides


Il faut mentionner également que les lests en béton doivent être correctement fixés à la canalisation
pour éviter leur glissement lors de l’installation. Il est recommandé d’utiliser un joint de serrage en
caoutchouc, polyéthylène ou polypropylène pour améliorer le frottement entre les parois des blocs et la
conduite. Ce joint doit être utilisé aussi lors de l’emboîtement des tronçons entre les deux collets
d’assemblage déjà soudés aux embouts.

III-6- Installation du diffuseur :


Le diffuseur est un dispositif qui assure la bonne diffusion de l’effluent lors de son rejet. Une étude de
dispersion a été faite pour dimensionner ce dispositif. Le tableau suivant présente ses différentes
caractéristiques.

Diamètre Longueur
Matériau DN Longueur PN Nbre d’orifices Orientation des des
orifices orifices

Ascendante
PEHD 315 50m 16 10 80mm 1000mm
vers le haut

Tab. 1 : caractéristiques du diffuseur

L’installation du diffuseur sera faite de la même manière que celle des tronçons après l’achèvement
d’installation de la conduite DN315 tout entière.

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III-7- Dragage et mise en souille :


L’entreprise BIS-TP a fait appel à l’entreprise BTM pendant la deuxième quinzaine du mois de février
dans le but d’élaborer un programme d’inspection pour caractériser l’état général du fond marin ainsi
que de localiser et identifier les endroits pouvant influencer la conception de l’émissaire. Par l’occasion,
le programme d’inspection a permis d’identifier la nature du fond marin et sa composition.
En résumé dudit programme d’inspection, une présence de roche naturelle dont la profondeur varie
entre 5cm et 50cm par rapport du fond marin, va influencer la bonne mise en lit de l’émissaire dans la
zone prévue.
Le dragage et le réglage du fond sur une longueur de 500ml va exiger l’appel d’un matériel spécifique
pour le déroctage de la roche sur toute la longueur.
Le déferlement, l’agitation et la fréquentation de la houle, connus dans la zone des travaux à
Nouakchott, va risquer la bonne exécution des travaux, la sécurité du personnel et évidemment les
moyens matériels.
On s’intéresse à présenter la méthodologie de mise en souille, non plus pour les premiers 500ml, mais
uniquement pour les premiers 200ml.
Etape 1 : Une fois la conduite est soudée, on procède à la fixation des lests en terre. Ensuite, on installe
le tronçon sur le chemin de lancement, constitué de rail et chariots, pour la mise à l’eau.
Etape 2 : On commence le dragage du chenal par l’intermédiaire de la pelle sur chenilles, et ce après
l’implantation et le balisage de l’axe dudit chenal.
L’excavation sera faite le plus loin possible en dépendant de l’accessibilité de la pelle ; pour cela, il faut
profiter de la basse marée surtout pendant la période des vives eaux.
Etape 3 : cette étape consiste au mouillage de la conduite et sa mise en lit dans le chenal déjà prêt.
Etape 4 : Après la pose de la conduite, on procède à son remblaiement à l’aide de la pelle excavatrice.
Etape 5 : Une inspection par plongeur sera indispensable pour vérifier l’état de la conduite d’une part,
et déterminer la longueur restante à ensouiller par la lance d’autre part.
Etape 6 : On procède maintenant, à l’aide des plongeurs, au complément du dragage par une autre
technique : c’est le lançage de l’air comprimé sous la conduite pour dégager le sable et permettre
l’enfoncement de la conduite dans le fond. Une lance et un compresseur haute pression seront utilisés
pour cette opération.
Une embarcation doit être obligatoirement en assistance pour tout besoin ou difficulté éventuelle.

Figure 10 : lance équipée d’une vanne

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III-8- Remblaiement :
Vu la nature du terrain meuble, on prévoit un remblaiement naturel suite à l’action de courant marin.

IV- Sécurité & Contrôle :


IV-1- Mesures de sécurité :
Toutes les activités de constructions de la conduite d’adduction d’eau de mer seront sujettes à
l’identification de risque et à une appréciation d’un niveau de sureté acceptable.
Toutefois, les intervenants du marché sont invités à appliquer les précautions nécessaires pour
assurer la sécurité du personnel, matériel et l’environnement.
• La barge et le remorqueur seront équipés, durant toute la période de pose et de dragage, de
tout le matériel de sécurité nécessaire à savoir : des radeaux, bouées, pompes
d’assèchement, couronnes, éclairage suffisant ….
• Sur la barge, tous les déchets seront garnis dans des sacs imperméables et résistants. Ces
derniers seront cycliquement acheminés vers les rives pour être transportés par les services
de nettoyage du site à la zone de décharge appropriée.
• Des sacs de sables seront utilisés pour contrer les fuites des huiles et de gasoil. Une fois le
sable est contaminé, il sera placé dans des sacs étanches et acheminé vers les rives. Ces
précautions sont de même applicables pour les opérations terrestres.
• Le remorqueur doit être équipé par des postes Radio VHF fixe ou mobile, et tout le matériel
de sécurité.
• La barge ou le ponton seront assistés 24h/24 par un remorqueur afin d’intervenir en cas
de mauvais temps pour un remorquage vers le port à chaque fois qu’il est nécessaire.
• Répartir sur toute la barge une signalétique d’informations et de mise en garde avec tous les
contacts nécessaires (personnels responsables, Sécurité sociale, établissement de soins…)
• Un plan d’évacuation de secours est tracé sur les barges.
• Fiches signalétiques pour avertir l’état (en marche, en repos ou en stop) des équipements
• Éviter toutes les obstructions causant la chute du personnel sur barge à savoir : câbles, barres
de fer, cordage…
• Couvrir tous les câbles pouvant causer un choc électrique.
• Équiper la barge par une zone fumeur.
• Une vedette de sécurité (ZODIAC) sera toujours disponible auprès des barges pour les
interventions rapides en cas d’accident. Un plongeur chevronné est toujours prêt pour les
actions de sauvetage et les premiers soins.
• Vérification cyclique du bon fonctionnement du matériel (assistance, vidange…)
• Une signalisation sera installée au bord de la plage pour interdire les baigneurs de
s’approcher du chantier.
• Des limitations de zones autour des équipements de soudure doivent être installées pour
éviter les risques probables des dégagements de fumées et de la température.
• Toutes les opérations de manutentions doivent être faites par des sangles et des manilles
appropriés pour éliminer les risques de chutes et assurer la sécurité du personnel.
• La décharge des tubes et des blocs de lestage doit être fait par un engin adéquat et des
sangles adéquates. Le stockage doit être bien établi à cause des risques de dégradations
des matériaux et du basculement.
• Tout le personnel doit expliquer la cause de l’absence de l’un des constituants de son tenue
de sécurité (Combinaison de travail, chaussures de sécurité, casque, gants, lunette de
sécurité, gilet de signalisation..) qui sera l’objet d’un questionnaire détaillée.
• Tout le personnel (ouvrier, surveillant, responsable…) sera astreint à appliquer toutes les
consignes et les mesures de sécurité en vigueur.

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PROCEDURE D’INSTALLATION OFFSHORE

IV-2- Contrôle & Qualité :


• Vue la turbidité de l’eau, les courants importants, et les conditions météorologiques
défavorables, un contrôle visuel permanent par des plongeurs ou par une caméra sous-
marine, sera effectué pendant toute la période des travaux Offshore.
• Des prélèvements d’éprouvettes en béton chaque coulage doit être fait afin de pouvoir
spécifier les caractéristiques du béton et sa résistance après écrasement.
• Les engins et les outils de manutention doivent être certifiés par un bureau de contrôle
spécialisé.
• Les câbles des treuils de tirage et de positionnement de la barge doivent être contrôlés et
substitués lors d’une anomalie provenant d’un excès d’usure.
• Une supervision permanente sera l’objet du contrôle du bon déroulement du soudage et la
bonne fonctionnalité de la machine à souder aussi bien que prendre des prélevés aléatoires
pour qualifier les joints soudés.
• Suivre scrupuleusement les conditions météorologiques auprès d’une station météo locale.
• Insister à bien appliquer les dispositions de travail cités dans la procédure d’installation pour
confronter tout risque probable de mal fonctionnement.
• Le système de positionnement et de navigation devra être calibré pour donner la précision
souhaitée.
• Le test hydraulique doit être surveillé pendant toutes ses phases (remplissage, mise en
pression, vidange..). Les PV de réception doivent être signés par le maître d’ouvrage en
précisant la date d’essai et le marquage du tube testé.
• S’assurer du serrage des boulons des blocs d’une part, et des brides d’autre part lors du
franchissement de la mer (Rétrécissement provoqué par le changement du milieu et la
variation de la température).
• S’assurer toujours de la mise en place d’un joint de serrage contre les collets lors du
raccordement pour éviter les fuites de l’effluent.
• Assurer une communication par radio VHF entre l’équipe maritime et l’équipe terrestre.

V- Équipements, matériels & Personnel :


V-1- Matériels de Sécurité :
• PPE (combinaison de travail, gilet de sauvetage, gants, chaussures de sécurité, lunette de
sécurité, casque, gilet de signalisation)
• Les bouées couronne.
• Zodiac d’évacuation du personnel en cas d’accident.
• extincteurs de CO2 et poudre de 05 et 10 Kg.
• Garde-corps approprié pour barge
• Véhicule pour le transport du personnel lors d’une blessure sur chantier

V-2- Équipements et Engins:


• 01 Ponton / barge
• 02 pelles excavatrices (01 pelle sur ponton et 01 sur terre)
• Compresseur HP avec accessoires
• Compresseur de plongée
• 04 sacs de plongée
• 01 bateau de secours type zodiac.
• 01 bateau pour le transport du personnel et l’assistance à des opérations maritimes simples
• 02 embarcations pour l’assistance aux opérations de tirage et de pose
• 01 remorqueur pour tirage de la conduite et mobilisation de la barge
• 01 groupe électrogène.
• Système rails-chariots
• 02 Lances

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PROCEDURE D’INSTALLATION OFFSHORE

• 01 Machine à souder
• 01 conteneur bureau.
• 01 conteneur magasin
• Sangles et manilles pour manutention
• émerillons
• extincteurs, et sacs de sables
• tiges filetées, écrous et rondelles en inox.

Tout le matériel, équipements et engins sont certifiées et conformes aux normes.

V-3- Personnel affecté:


• 01 chef Scaphandrier1
• 03 plongeurs
• 02 conducteurs pelle
• 03 ouvriers
• 01 opérateur pour compresseur HP
• 01 Soudeur
• 01 chef de barge
• 02 marins
• 01 conducteur de travaux
1-Suivi et assistance à l’opération de plongée

Signature

YAHYAOUI BOURAOUI

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PROCEDURE D’INSTALLATION OFFSHORE

BIBLIOGRAPHIE
• CERC (Coastal Engineering Reasearch Center) (1984), Shore Protection Manual

• CERC (Coastal Engineering Reasearch Center) (1998), Coastal Engineering Manual

• H.P (Hidrotechnica Portuguesa) (1995), Etude générale de protection du littoral tunisien


contre l’érosion marine, Ministère de l’Équipement et de l’Habitat

• CAMINADE D. (1996) : Techniques de l’Ingénieur

• SUBSTIELLE G., BRATU C., CAVANIE A. (1981), Vagues et ouvrages pétroliers en mer,
Edition Technip

• VAN R. (1990), Handbook of sediment transport by current and waves, Edition Delft –
Hydraulics

• DNV-RP-E305 : ON-BOTTOM STABILITY DESIGN OF SUBMARINE PIPELINES

• PIPING AND PIPELINE ENGINEERING - DESIGN, CONSTRUCTION, MAINTENANCE,


INTEGRITY AND REPAIR - G Antaki (Marcel Dekker, 2003)

• FREE-SPAN ANALYSES OF AN OFFSHORE PIPELINE ; Peres Akrawi Hartvig & Kristian


Ruby (2008)

• OFFSHORE PIPELINES; Dr.Broyun Guo, Dr.Shanhong Song, Jacon Chako, Dr.Ali Ghalambor
; Elsevier 2005.

• TECHNICAL CATALOGUE FOR SUBMARINE INSTALLATIONS OF POLYETHYLENE


PIPES: Pipelife NORGE AS.

• ANALYSE EXPERIMENTALE ET SIMULATION THERMOMECANIQUE DU SOUDAGE


BOUT À BOUT DE TUBES DE POLYETHYLENE : Thèse de l’école des mines de PARIS.

• TECHNICAL HANDBOOK OF PE100 INDUSTRIAL POLYETHYLENE : George Fisher,


Piping systems.

• AKATHERMS WELDING POLYETHYLENE CATALOGUE.

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