Rapport CIMAT

PROJET INDUSTRIEL DE FIN D’ETUDES
Présenté
Pour l’obtention du titre :
INGENIEUR D’ETATS ARTS ET METIERS

Génie Mécanique et Structures
Par :
EL JERSIFI ADNANE et EZZAINE RACHID
Titre :
« Optimisation de la maintenance au sein de la cimenterie

CIMAT-BA »
Membres du Jury :
Monsieur H. ELMOUSSAMI : Président (ENSAM)

Monsieur A.NAFI : Rapporteur (ENSAM)
Monsieur A. AIT TALEB : Examinateur (ENSAM)
Monsieur A.CHAABA : Encadrant (ENSAM)
Année universitaire : 2015/2016

PIFE N° :
Dédicaces
A nos mères,
Qui nous ont donnés la vie et qui ont tout sacrifié pour notre bien-être
A nos pères,
Qui nous ont indiqués la voie de la réussite et qui ont attendu les fruits
de leurs efforts
A nos frères et sœurs,

Qui étaient toujours présents pour nous motiver, nous supporter et
nous écouter,
A nos amis,
Avec qui nous avons partagé les meilleurs et pires moments
A tous ceux qui nous sont chers
Projet Industriel de Fin d’Etudes I

Remerciements
Nous tenons tout d'abord à remercier tout d’abord notre encadrant pédagogique
M.CHAABA ALI pour son soutien inconditionnel et pour ses conseils judicieux et
enrichissants qui nous ont permis de bien mener notre projet. Puis nous remerciant M. ADDA
pour sa supervision, ses conseils et ses efforts.
Nos vifs remerciements à l’ingénieur, M. HIBOUR Younes et aux superviseurs du

service maintenance, M.EL HYANI, M.ATLAS et M.ELAGAID pour l’expérience
enrichissante qu’ils nous ont fait vivre et la sympathie qu’ils nous ont adressée.
Au terme de notre projet de fin d'études, nous exprimons notre profonde gratitude à
tout le corps professoral et administratif pour ces années de formation.
Nos remerciements sont adressés également à Monsieur le Président et aux membres

du Jury qui nous ont fait l'honneur de bien vouloir juger ce travail et l'enrichir par leurs
remarques et leurs critiques et qui s'investissent constamment afin de nous aider à accomplir
notre mission dans les bonnes conditions.
Que tous ceux qui nous ont soutenu et ont cru en nos efforts, trouvent ici l'expression
de notre profonde gratitude et nos remerciements
Projet Industriel de Fin d’Etudes II

Résumé
La fonction maintenance dans une cimenterie est particulièrement critique. En effet,

compte-tenu des grands débits que doit fournir une cimenterie, de grands équipements doivent
être déployés en plein temps pour pouvoir assurer ces débits et si quelconque défaillance
devait survenir, cela impliquera un arrêt de production de plusieurs heures et des coûts de
maintenance corrective très élevés. C’est dans ce cadre que s’inscrit notre Projet Industriel de
Fin d’Etudes qui a pour objectif : « Optimisation de la maintenance au sein de la cimenterie
de Ben Ahmed ».
A cet effet, nous avons jugé nécessaire de commencer notre projet par le diagnostic de
l’état de la gestion de la maintenance et l’analyse des arrêts de maintenance récents pour
relever les ateliers et équipements les plus critiques. Cela nous a permis de diriger nos efforts
vers les pannes récurrentes dans la criticité est la plus élevée pour pouvoir résoudre ces
pannes et appliquer les recommandations issues de notre diagnostique initial. Ces solutions et
recommandations seront enfin sujets à une étude technico-commerciale.
Mots clé : Maintenance, cimenterie, défaillance, criticité, étude technico-économique
Projet Industriel de Fin d’Etudes III

‫ملخص‬
‫تعتبر وظٌفة الصٌانة فً مصنع لإلسمنت أمر بالغ األهمٌة‪ ،‬إذ بالنظر إلى معدالت‬
‫صبٌب االنتاج العالٌة المطلوبة من مصانع االسمنت‪ٌ ،‬جب استعمال معدات إنتاج كبٌرة‬
‫خالل الدوام الكامل لضمان هذه المعدالت وإذا حدث أي فشل‪ ،‬سوف ٌنطوي على توقف‬
‫االنتاج لعدة ساعات وتكالٌف الصٌانة التصحٌحٌة عالٌة جدا‪ .‬وفً هذا اإلطار ٌهدف‬
‫مشروعنا الصناعً لنهاٌة الدراسات إلى "تحسٌن الصٌانة فً االسمنت بن أحمد‪".‬‬
‫تحقٌقا لهذه الغاٌة‪ ،‬بدأنا بتقٌٌم الصٌانة بمصنع بنحمد من ناحٌة التسٌٌر و تحلٌل‬
‫أحدث وقفات صٌانٌة التً ستخولنا من معرفة المعدات األكثر عرضة للتوقف‪ .‬سٌمكننا هذا‬
‫من توجٌه جهودنا نحو األعطاب المتكررة ذات الحرجٌة األكثر إرتفاعا و البدأ بتحلٌل هذه‬
‫األعطاب و إقتراح مجموعة من الحلول سٌتم الفصل بٌنها بعد إنجاز دراسة تكنو‪-‬إقتصادٌة‪.‬‬
‫‪Projet Industriel de Fin d’Etudes‬‬ ‫‪IV‬‬

Abstract
Maintenance is an especially critical function in any cement plant. This is due to the
fact that these plants must produce big outflows and in order to do that big machines must be
deployed 24/7. If any failure were to happen to these machines, the production shutdown
period would last for hours and the repair cost very high. That is why our Last Year Industrial
Project has set as an objective: “The optimization of maintenance in the cement plant of Ben
Ahmed”.
It only seemed natural for us to begin our project by a diagnosis of the maintenance’s
management in the plant, followed by an analysis of maintenance shutdowns to detect which
equipment were most critical. This allowed us to focus our efforts on the recurring failures
where the criticality were higher so we could stop these failure from occurring again and
apply the recommendations that were deduced from the initial diagnosis. The proposed
solutions and recommendations will be subjected to an economical study.
Key-words: Maintenance, Cement plant, failure, criticality, technical and economic

study
Projet Industriel de Fin d’Etudes V

Liste des figures
Figure 1: Principaux sites de CIMAT ........................................................................................ 3

Figure 2: Organigramme de l'usine Ben Ahmed ........................................................................ 4
Figure 3: Fiche descriptif du procédé de fabrication .................................................................. 7
Figure 4: Résultat de l'audit sous forme histogramme ............................................................. 16
Figure 5: Résultat de l'audit sous forme de diagramme « KIVIAT » ...................................... 16
Figure 6: Diagramme Pareto des ateliers de l'usine ................................................................. 19
Figure 7: Diagramme Pareto des équipements du concasseur ................................................. 20
Figure 8: Diagramme Pareto de l'atelier broyage cru ............................................................... 21
Figure 9: Diagramme Gantt du projet ...................................................................................... 25
Figure 10: Racleurs et plaques d'usure ..................................................................................... 27
Figure 11: Racleur usé.............................................................................................................. 28
Figure 12: Séparateur dynamique............................................................................................. 28
Figure 13: Arbre des causes de l'usure au niveau du broyeur vertical ..................................... 30
Figure 14: Racleur avec plaquette en céramique...................................................................... 32
Figure 15:Dessin du tirant ........................................................................................................ 33
Figure 16 : Position du tirant dans le broyeur .......................................................................... 33
Figure 17: arbre de causes de la rupture des tirants ................................................................. 35
Figure 18: section du tirant....................................................................................................... 36
Figure 19: Graphe des courbes maitresses ............................................................................... 37
Figure 20: Schéma expliquant la flexion du tirant ................................................................... 38
Figure 21: Rupture du tirant par flexion................................................................................... 39
Figure 22: L'abaque de la température de préchauffage .......................................................... 40
Figure 23: Déchirure transversal .............................................................................................. 41
Figure 24: Déchirure longitudinale .......................................................................................... 41
Figure 25 : Arbre des causes de la déchirure de la bande ........................................................ 42
Figure 26: Séparateur magnétique à bande .............................................................................. 42
Projet Industriel de Fin d’Etudes VI

Figure 27: Séparateur magnétique permanent .......................................................................... 42
Figure 28: convoyeur non protégé ........................................................................................... 43
Figure 29: Séparateur non nettoyé............................................................................................ 43
Figure 30: Rouleau usé ............................................................................................................. 44
Figure 31: Racleur de nettoyage ............................................................................................... 44
Figure 32: Présence de la bavette ............................................................................................. 44
Figure 33: Chute de la matière due à l’absence de la bavette .................................................. 44
Figure 34: Coincement des grains de la matière entre la bavette et la bande .......................... 45
Figure 35: Système de nettoyage des séparateurs permanents ................................................. 46
Figure 36: les tambours de déviation du convoyeur B11.01 .................................................... 46
Figure 37: Arbre des causes de la défaillance des roulements ................................................. 47
Figure 38:Ancienne conception (roulements internes) ............................................................ 48
Figure 39: Nouvelle conception avec des roulements externes ............................................... 48
Figure 40: Usure d'un palier par une bande décentré ............................................................... 48
Figure 41: Arbre des causes du décentrage de la bande ........................................................... 49
Figure 42: Décentrage de la bande causé par mauvais réparation de la charge ....................... 49
Figure 43: système de maintien de la bande contre le décentrage ........................................... 50
Figure 44: Réglage de la largeur et de l'angle .......................................................................... 50
Figure 45: Panier crible ............................................................................................................ 51
Figure 46: Barreau cassé .......................................................................................................... 51
Figure 47: Effort tangentiel sur les barreaux ............................................................................ 52
Figure 48: Arbre des causes de la rupture des barreaux ........................................................... 52
Figure 49: L'usure des segments .............................................................................................. 53
Figure 50: Réparation des rauches au niveau du concasseur ................................................... 54
Figure 51: Divisions du segment .............................................................................................. 55
Figure 52: Page d'accueil de l'application d'archivage ............................................................. 55
Projet Industriel de Fin d’Etudes VII

Liste des tableaux
Tableau 1: Historique de l'usine CIMAT ................................................................................... 2

Tableau 2: Résultat du questionnaire ....................................................................................... 15
Tableau 3: Recommandation de l’audit ................................................................................... 17
Tableau 4:Total des durées des arrêts des ateliers durant la période d'étude ........................... 19
Tableau 5: Historique des arrêts des équipements de l'atelier concasseur ............................... 20
Tableau 6: Historique des arrêts des équipements de l'atelier broyeur cru .............................. 21
Tableau 7: Equipements névralgique ....................................................................................... 22
Tableau 8: Résultats de l'étude AMDEC.................................................................................. 23
Tableau 9: Relevé d’usure du 06-04-2015 ............................................................................... 29
Tableau 10: Composition chimique de l'acier 42CrMo4 ......................................................... 34
Tableau 11: Caractéristiques mécaniques de l'acier 42CrMo4 ................................................ 34
Tableau 13: Composition chimique du métal d'apport............................................................. 40
Tableau 14: Résultat de l'AMDEC du convoyeur à bande....................................................... 41
Tableau 15 : Problèmes identifiés et leurs solutions ................................................................ 45
Tableau 16: Résultat de l'AMDEC du concasseur ................................................................... 51
Tableau 17: Caractéristique du creusabro ................................................................................ 53
Tableau 18: Rappel de solutions proposées ............................................................................. 56
Tableau 19: Coût du chromage des racleurs ............................................................................ 57
Tableau 20: coût du chromage dure pour les pales du séparateur ............................................ 57
Tableau 22: Coût du chromage des barreaux ........................................................................... 58
Tableau 23: Coût du chromage des segments .......................................................................... 58
Tableau 21: Prix des pales en Creusabro 8000......................................................................... 58
Tableau 24: le cout des PDR consommés ................................................................................ 59
Tableau 25: Le coût de la main d'ouvre ................................................................................... 59
Tableau 26: Les pertes de production dus à l'arrêt du broyeur cru .......................................... 60
Tableau 27: Charges de la mise en place des solutions............................................................ 61
Projet Industriel de Fin d’Etudes VIII

Table des matières
Introduction générale .................................................................................................................. 1
Chapitre I : Contexte général du projet ...................................................................................... 2
1. Présentation du groupe CIMAT [1]: .................................................................................. 2
1.1. Introduction : ................................................................................................. 2
1.2. Historique de CIMAT : ................................................................................. 2
1.3. Principaux sites de production du groupe CIMAT ....................................... 3
1.4. Développement du groupe ............................................................................ 3
2. Présentation de l’usine de Ben Ahmed .............................................................................. 4
2.1. Introduction ................................................................................................... 4
2.2. Ateliers de l’usine de Ben Ahmed ................................................................ 4
2.3. La gamme des ciments de CIMAT ............................................................... 6
3. Procédé de fabrication ........................................................................................................ 6
4. Procédé de fabrication du ciment à l’usine de Ben Ahmed ............................................... 7
4.1. Préparation de la matière première : ............................................................. 8
4.2. Préparation de la farine cru ......................................................................... 10
4.3. Le clinker .................................................................................................... 11
4.4. Préparation du ciment (produit fini)............................................................ 12
Conclusion :.............................................................................................................................. 13
Chapitre II : Analyse de l’existant............................................................................................ 14
1. Introduction ...................................................................................................................... 14
2. Audit de la maintenance ................................................................................................... 14
2.1. Démarche de l’audit [2] .............................................................................. 14
2.2. Résultats du questionnaire .......................................................................... 15
2.3. Conclusion et recommandations ................................................................. 17

Projet Industriel de Fin d’Etudes IX
3. Analyse Pareto .................................................................................................................. 18
3.1. Démarche de l’analyse Pareto [3] ............................................................... 18
3.2. Résultats de l’analyse .................................................................................. 18
4. Etude AMDEC : ............................................................................................................... 22
4.1. Démarche [4] : ............................................................................................ 22
4.2. Résultats de l’étude : ................................................................................... 23
5. Formulation de la problématique ..................................................................................... 23
6. Planification du projet ...................................................................................................... 24
Chapitre III : Optimisation de la maintenance ......................................................................... 26
Optimisation de la maintenance ............................................................................................... 26
1. Objectif ............................................................................................................................. 26
2. Broyeur vertical à galets ................................................................................................... 27
2.1. Usure des éléments racleurs du plateau de décharge et des pales du

séparateur dynamique ........................................................................................................... 27
2.2. Rupture des tirants ...................................................................................... 33
3. Convoyeurs à bande ......................................................................................................... 40
3.1. Déchirure de la bande ................................................................................. 41
3.2. Défaillance des roulements des tambours de déviation des convoyeurs

B11.01 et B11.02 .................................................................................................................. 46
3.3. Décentrage de la bande ............................................................................... 48
3.4. Contrôle par check-list ................................................................................ 50
4. Concasseur Titan .............................................................................................................. 51
4.1. Rupture des barreaux .................................................................................. 51
4.2. Usure des segments ..................................................................................... 53
5. Elaboration d’un système d’archivage des rapports de contrôles .................................... 55
Conclusion ................................................................................................................................ 55
Chapitre IV : Etude de rentabilité technico-économique ......................................................... 56
1. Introduction ...................................................................................................................... 56
Projet Industriel de Fin d’Etudes X
2. Chiffrage des solutions proposées .................................................................................... 56
2.1. Usure des racleurs ....................................................................................... 56
2.2. Usure des pales du séparateur ..................................................................... 57
2.3. Usure des barreaux ...................................................................................... 58
2.4. Usure des segments ..................................................................................... 58
3. Calcul du gain espéré ....................................................................................................... 58
3.1. Manque à gagner ......................................................................................... 58
4. Charge de la mise en place des solutions technologiques ................................................ 61
Conclusion et perspectives ....................................................................................................... 62
Références bibliographiques .................................................................................................... 64
Projet Industriel de Fin d’Etudes XI

Introduction générale
La cimenterie de Ben Ahmed, dont la capacité de production est de 1,6 million de

tonnes par an, constitue un acteur économique important dans la région de Settat. Les
équipements employés dans la cimenterie, de par leur complexité et leur taille, poussent
l’investissement total à une somme atteignant dans notre cas les 2,5 milliards DH.
C’est la raison pour laquelle dans la cimenterie de Ben Ahmed, comme dans le reste
des cimenteries, la maintenance occupe une importance particulière compte-tenu de la
compétitivité accrue que connaît le domaine de production des liants hydrauliques.
En effet, l’impact des défaillances sur la production et le coût de la maintenance

corrective est élevé, ce qui implique des efforts tout aussi élevés pour l’amélioration continue
de la performance de la maintenance au sein des différents sites de CIMAT.
Ce présent travail constitue l’un de ces efforts et œuvrera à l’optimisation de la

maintenance au sein du site de Ben Ahmed sur deux axes :
 L’élimination, ou la réduction des récurrences des pannes les plus critiques.

 Les recommandations basées sur le diagnostic de l’état de la gestion de la
maintenance.
Ce mémoire a été élaboré suivant quatre chapitres. Le premier introduira notre travail
en présentant la société, l’entité d’accueil ainsi que le procédé de fabrication. Cette
présentation sera suivie du second chapitre qui abordera la fonction maintenance au sein de la
cimenterie de Ben Ahmed en la diagnostiquant et en analysant ces arrêt pour ainsi bien
formuler les axes auxquels notre travail s’attaquera. Notre sujet ainsi bien définie, nous allons
dans le troisième chapitre analyser, selon une méthodologie bien définie, les pannes
récurrentes et proposer un plan d’action qui sera suivit dans le dernier chapitre d’une étude
technico-économique qui évaluera la validité de nos solutions et leur rentabilité.
Ce travail sera enfin conclu et des perspectives seront présentées dans la conclusion
finale de ce mémoire.
Projet Industriel de Fin d’Etudes 1

Analyse de l’existant Chapitre I
Chapitre I : Contexte général du projet

Contexte général du projet
1. Présentation du groupe CIMAT [1]:
1.1. Introduction :
Créé en juin 2007, CIMAT est spécialisé dans la production et la commercialisation de
tous les liants hydrauliques employés dans la construction et les travaux publics, notamment
le clinker, le ciment, le béton et les granulats.
A la fin de 2011, les principales activités de CIMAT se concentrent autour de la
production et la vente du ciment et du béton prêt à l’emploi (à travers sa filiale Bétons et
Granulats du Maroc).
A ce jour, CIMAT détient et exploite deux cimenteries d’une capacité globale de 3,2
millions de tonnes situées à Ben Ahmed et Béni Mellal et mises en service respectivement en
avril 2010 et janvier 2011.
1.2. Historique de CIMAT :

Les événements clés ayant caractérisé l’activité de CIMAT depuis sa création se
résument comme suit :
Tableau 1: Historique de l'usine CIMAT
Année Evènement
2007 Juin : Création de CIMAT par M. Anas Sefrioui avec un capital social de 300 MDH.
Juillet : Signature d’une convention d’investissement avec l’Etat.
2008 Avril : Signature du contrat de construction de deux cimenteries avec le maître

d’œuvre allemand POLYSIUS.
2009 Février et Octobre : Réalisation de deux augmentations de capital par compensation

des créances par Anas Sefrioui portant le capital de CIMAT à 50 MDh puis 600 MDh.
Avril : Démarrage du 1er broyeur à ciment à Ben Ahmed et vente du 1er sac du ciment
de l’usine de Ben Ahmed.
2010
Décembre :
o Démarrage du four et du 2ème broyeur à ciment de l’usine de Ben Ahmed.
o Démarrage de la production du clinker à Ben Ahmed.

o Démarrage des ventes du ciment à partir de l’usine de Béni Mellal.
Janvier : Démarrage des ateliers Ensachage et Expédition de l’usine de Béni Mellal.

Juin :
o Démarrage du 1er broyeur à ciment à Béni Mellal.
2011 o Création de la filiale Ciments de l’Atlas Granulats (CIMAT Granulats) détenue à
hauteur de 100% par CIMAT.
Décembre :
o Démarrage du four de l’usine de Béni Mellal.
o Démarrage de la production du clinker à Béni Mellal.
Avril : Réalisation d’une augmentation de capital par incorporation des comptes
2012
courants d’associés portant le capital de CIMAT à 1 100 MDh
Juin : Réalisation, à l’usine de Ben Ahmed, du projet des huiles usagées comme
2013 combustible alternatif.
Aout : Projet d’incinération des pneus déchiquetés comme substitution du charbon.
1.3. Principaux sites de production du groupe CIMAT

La carte ci-après présente les principaux sites de production du groupe CIMAT:
Figure 1: Principaux sites de CIMAT

1.4. Développement du groupe
Suite à la réussite des projets de construction de deux cimenteries au Maroc et dans le
cadre du développement du Groupe, Monsieur Anas Sefrioui a décidé d’élargir ses activités
au niveau de l’Afrique. C’est dans ce contexte que le groupe Ciments de l’Afrique (CIMAF) a

été créé en 2011.

CIMAF est aujourd’hui présent dans 09 pays d’Afrique. CIMAF a également lancé la
réalisation d’un centre de broyage d’une capacité de 500.000 tonnes par an.
L’ambition de CIMAF est de devenir un opérateur reconnu dans un secteur stratégique
pour le développement de l’Afrique ainsi qu’un acteur professionnel et compétitif, contribuant
à la diversification de l’offre et au renforcement du tissu industriel continental.
2. Présentation de l’usine de Ben Ahmed

2.1. Introduction
La cimenterie de Ben Ahmed se situe dans la province de Settat, à 95 Km au sud de la
ville de Casablanca. Le choix de la région résulte de sa proximité du marché du Grand
Casablanca (qui représente à lui seul 15% de la consommation nationale) et de la région de
Rabat-Salé-Zemmour-Zaer. Mise en service en avril 2010, l’usine de Ben Ahmed assure la
production et la commercialisation de différentes qualités du ciment et alimente les marchés à
proximité de la région Chaouia-Ouardigha. Elle a débuté la production du clinker en
décembre 2010. L’usine de Ben Ahmed comptait en 2011 à son effectif 81 employés, ce
nombre a atteint 250 en 2015.
L’usine de CIMAT est conçue conformément aux dernières avancées technologiques en
matière de production du ciment. Son organigramme se présente comme suit :
Directeur d'usine
H.GHATOUS
Responsable
Résponsable
sécurité et
Affaires générales
environnement
A.HAFIDI A. DRISSI SBAI
Responsable Responsable Responsable

production maintennace laboratoire
B.SAIDII H.ADDA A.HAMZAOUI
Figure 2: Organigramme de l'usine Ben Ahmed
2.2. Ateliers de l’usine de Ben Ahmed

2.2.1. Atelier de concassage
L’atelier du concassage de l’usine de Ben Ahmed se caractérise par un concasseur à
marteaux à deux arbres, de débit supérieur à 1 200 t/h. La granulométrie parvient jusqu’au

taux de 90% (<80mm). Les matières premières utilisées sont : le calcaire marne, l’argile et le
schiste.
2.2.2. Atelier de broyage cru
L’atelier broyage cru est caractérisé par le broyeur vertical à 2 paires de galets de débit
de 280 t/h. La granulométrie assurée est inférieure à 12% : le refus sur tamis pour la
granulométrie 90μm est inférieur à 12%. Cet atelier est équipé par un séparateur de 3 ème
génération.
2.2.3. Atelier de broyage des combustibles

L’atelier de broyage des combustibles se caractérise par un broyeur horizontal à boulet
dont le débit dépasse 21t/h. L’atelier est équipé par un séparateur de 3ème génération.
2.2.4. Atelier de cuisson :
L’atelier de cuisson est équipé par un four rotatif sur 3 appuis. Son débit dépasse 3 600
t/h. Parmi les Combustibles utilisés, nous trouvons le fuel léger et le Petcoke. Les
consommations électrique et calorifique ne dépassent pas respectivement 23 KWh/t et 730
Kcal/Kg.
Cet atelier contient aussi un tour Dopol constitué d’une double colonne à 5 cyclones,
une tuyère et un refroidisseur de 3ème génération à 2 grilles.
2.2.5. Atelier de broyage du ciment
L’atelier du broyage du ciment est constitué d’un broyeur horizontal à boulets avec 2
chambres d’une durée de vie de 20 ans. Son débit dépasse 125 t/h, avec une consommation
électrique inférieure à 42 KWh/t. Parmi les matières premières utilisées on trouve le clinker,
le calcaire, le gypse, et les ajouts tels que les cendres volantes et Pouzzolane.
Cet atelier est caractérisé par la présence d’un séparateur dynamique de 3 ème
génération qui permet d’améliorer l’opération de broyage.
2.2.6. Atelier ensachage et expéditions
L’Atelier Ensachage et Expéditions est de type « Ventomatic » avec un débit supérieur
à 2 400 sacs/h et une consommation électrique ne dépassant pas 7 KWh/t. Il est équipé par 03
ensacheuses rotatives, 02 Caricamats pour le chargement automatique et 01 circuit de
chargement manuel.
La modernité des deux cimenteries et les dernières technologies utilisées leur
permettent de respecter des standards nationaux et internationaux pointus, aussi bien en
termes du processus et d’économie d’énergie, qu’en matière de sécurité et de protection de

l’environnement. En effet, les usines disposent notamment de filtres à manches,

précalcinateurs, halls de stockage couverts, contrôleurs d’émissions de gaz et de poussières,
stations d’épuration, système anti-incendie sous terrain couvrant les usines, etc. Ainsi, pour
des soucis de qualité, les usines ont recours à de différents systèmes de sécurité et de contrôle
et audit, notamment :
• Système de contrôle sécurité & environnement
• Système de contrôle commande
• Contrôle qualité Laboratoire « POLAB »
2.3. La gamme des ciments de CIMAT

CIMAT commercialise trois principales catégories du ciment : le CPJ 35, le CPJ 45 et
le CPJ 55. Le CPJ 35 et le CPJ 45 représentent les catégories de ciments les plus utilisées,
notamment en maçonnerie et dans les travaux publics. Le CPJ 55, quant à lui, présente une
résistance élevée et s’utilise principalement dans les travaux de grandes masses (barrages,
ponts, etc.).
3. Procédé de fabrication
Le ciment usuel est appelé liant hydraulique, car il a la propriété de s’hydrater et de
durcir en présence d’eau. Ce durcissement est dû à l’hydratation de certains composés
minéraux, notamment des silicates et des aluminates de calcium.
Il existe deux grandes familles du ciment :
Les ciments Portland, constitués majoritairement de silice (SiO2) et de chaux (CaO) et
qui sont utilisés principalement dans les bétons de bâtiment et les ouvrages de génie civil.
Les ciments alumineux qui se composent essentiellement d’alumine (Al2O3) et de
chaux. Ils ont été développés au début du 20ème siècle par Bied .En raison de leur résistance
aux attaques chimiques, de leur prise rapide ou de l’absence de chaux libre, ils sont utilisés en
génie civil pour la confection de sols industriels, d’ouvrages d’assainissement ou des mises en
service rapides, et dans la réalisation de réfractaires monolithiques destinés à l’industrie
sidérurgique ou verrière.

Figure 3: Fiche descriptif du procédé de fabrication
Il existe quatre méthodes de fabrication du ciment qui dépendent essentiellement du

matériau :
• Fabrication du ciment par voie humide (la plus ancienne).
• Fabrication du ciment par voie semi-humide (en partant de la voie humide).
• Fabrication du ciment par voie sèche (la plus utilisée).
• Fabrication du ciment par voie demi-sèche (en partant de la voie sèche).
4. Procédé de fabrication du ciment à l’usine de Ben Ahmed

L’usine de CIMAT ben Ahmed utilise le procédé par voie sèche. C’est donc ce
procédé que nous allons décrire en détaillant chacune de ses étapes. Avant d’obtenir le produit
fini qui est le ciment, les matières premières subissent diverses transformations physiques et
chimiques et ce en plusieurs étapes, de l’extraction jusqu’à l’expédition.
La fabrication du ciment est un procédé complexe qui exige un savoir-faire, une
maîtrise des outils et des techniques de production, des contrôles rigoureux et continus de la
qualité.
Les gammes du ciment se diffèrent selon leurs types. Le tableau 3 exprime les
pourcentages des constituants de chaque type :
Tableau 3 : Pourcentage des constituants de chaque type du ciment
Clinker % Calcaire % Cendre volantes % Gypse %
CPJ35 60 43 0 6
CPJ45 68 19 7 6
CPJ55 82 8 3 7

La figure 4 résume le processus de production du ciment par CIMAT :
Figure 4 : le processus de production du ciment par CIMAT
4.1. Préparation de la matière première :

4.1.1. Carrière :
La carrière constitue la source en matières premières qui subissent des transformations

pour fabriquer le produit ciment. Les matières premières doivent contenir certains éléments
chimiques (Carbonate de calcium, Oxyde de fer, Alumine et Silice), où les calcaires et les
schistes sont généralement en grand pourcentage. Ils sont extraits de la carrière qui se situe à
proximité de l’usine sous forme de blocs de pierres de dimensions très variées par abattage en
grande masse, au moyen d’explosifs. Les autres matières premières considérées comme des
matières correctives (Sable et Minerai de Fer) sont extraites d’autres carrières et transportées
jusqu’à l’usine pour être stockées.
4.1.2. Concassage:
Le transport des minerais de la carrière à l’atelier concassage est assuré par des
camions. L’opération du concassage a pour but de réduire la granulométrie de la matière
première en fragments de faibles dimensions et assure également un certain mélange des
matières premières arrivant de la carrière (calcaire et schiste).

Figure 5 : Schéma du concasseur
a. Pré-homogénéisation :
Les matières premières extraites de la carrière ont une hétérogénéité, une variété de
compositions chimiques qui se trouvent avec des proportions différentes. Afin d’obtenir une
texture et une composition parfaitement régulière du ciment fini, la matière cru est introduite
dans une tour d’échantillonnage puis stockée dans un parc de pré-homogénéisation. Elle est
disposée en couches successives selon la longueur ou la circonférence du hall de stockage et
prélevée perpendiculairement à l’axe des couches.
Figure 6 : Parc de pré-homogénéisation

Les matières premières concassées sont transportées dans le hangar de pré-
homogénéisation et déposées par un charriot élévateur, en couches horizontales ou inclinées,
d’épaisseur variable, en formant des tas.
CIMAT dispose d’un parc de pré-homogénéisation à chevron d’une manière
circulaire.

4.2. Préparation de la farine cru

4.2.1. Dosage automatisé des matières premières
Les halls de stockage sont équipés de système gratteurs qui extraient la matière
première stockée et alimentent respectivement les différents récupérateurs qui transportent à
leur tour le calcaire mixte et les additifs (Schistes, sables, fer) vers les trémies d’alimentation
respectives du broyeur cru.
La préparation du cru consiste donc à broyer le mélange des constituants suivants :
 Le calcaire mixte (calcaire pur et calcaire marneux : environ 84.1 %).
 Les Schistes (environ 11.7 %).
 Le sable (environ 3.2 %).
 Le fer (environ 1 %).
Chaque matière est stockée dans une trémie doseuse indépendante, les matières
premières sortant de ces trémies sont mis sous contrôle d’un appareil doseur correcteur qui
analyse en temps réel le flux de la matière à fin d’avoir la composition recommandée par le
laboratoire de contrôle.
4.2.2. Le broyage cru
Le broyage des matières premières est une opération qui consiste à préparer un
mélange cru homogène avec une bonne répartition granulométrique pour assurer les
meilleures conditions de cuisson. Le broyeur utilisé est un broyeur vertical à galet qui opère
actuellement à un débit de 360 t/h.
Figure 7 : Broyeur à galets

La matière à broyer est saisie entre les galets de broyage et la table tournante. Elle est
broyée par les forces de pression et de cisaillement.
Les forces de pression nécessaires au broyage sont produites par un système à vérins
hydrauliques. En repassant plusieurs fois sous les galets, la matière est de mieux en mieux
écrasée et devient farine. Les particules fines sortant du séparateur par le flux gazeux sont
séparées de l'air dans des cyclones puis dans un filtre à manches (le filtre Process). Quant aux
grosses particules, elles sont réintroduites dans le broyeur par un élévateur à godets.
4.3. Le clinker
4.3.1. Tour de pré-calcination
La cuisson du clinker se fait par voie sèche : la farine (alimentation du four) est
d’abord introduite dans un préchauffeur composé de dix cyclones empilés les uns au-dessus
des autres et formant une tour de 120 m de hauteur. Elle subit par la suite un préchauffage et
une pré-calcination. Cette étape incontournable dans les installations de cuisson moderne,
permet essentiellement de préparer la farine du point de vue chimique et thermique.
Cette préparation consiste à sécher, déshydrater et décarbonater partiellement la
matière cru en réutilisant une partie de l’énergie calorifique évacuée par les gaz d’exhaure du
four. Les préchauffeurs améliorent donc le rendement thermique global de l’installation de
cuisson par l’échauffement de la farine avant son entrée dans le four à des températures
avoisinantes les 850°C.
La réaction chimique est la suivante:
4.3.2. Cuisson :
Le four est un tube cylindrique, de longueur 64m et de 4 à 5m de diamètre, tourne

autour de son axe de 1 à 4 tours/min. Il est incliné de 5%. La rotation et la pente du four font
avancer la matière vers la zone de combustion.
Figure 8 : Four rotatif

Il est constitué par une virole en acier, protégée par un revêtement intérieur en
matériaux réfractaires pour assurer une bonne isolation (réduire les pertes calorifiques par les
parois) et une protection thermique (éviter les déformations trop importantes et la destruction
de la virole, dues aux températures élevées). L’extrémité de la virole est le nose-ring qui sert à
la protection thermique pour éviter la déformation de l’extrémité du four.
Le four est composé de trois zones :
 Zone de décarbonatation :
Elle occupe la partie amont du four. Dans cette zone, la farine partiellement
décarbonatée se débarrasse des dernières molécules de gaz carbonique qu’elle contient et la
chaux amorce le processus des différentes combinaisons avec les autres éléments.
 Zone de clinkérisation :
Sous l'effet de la chaleur, les silicates d'alumine et d'oxyde de fer, se combinent avec
la chaux provenant du calcaire pour donner des silicates et aluminates de chaux. Dans cette
zone s’achève la formation du clinker. Au-delà de cette zone, la qualité du clinker ne peut
plus être améliorée.
 Zone de début de refroidissement :
Zone plus au moins longue selon la position de la tuyère dans le four. Le clinker
rencontre l’air servant à la combinaison. Il lui permet d’abandonner une partie de sa chaleur.
Le clinker commence donc à se refroidir et sa teinte ternit sensiblement.
4.3.3. Refroidissement:
A sa sortie de cette zone, le clinker quitte le four et tombe dans le refroidisseur pour
subir une trempe de 1450°C à 100°C.
L’air de refroidissement est produit par des ventilateurs. Le refroidissement se fait en
fonction de la couche du clinker par la régulation entre la pression sous grille et la vitesse des
grilles. Ainsi, le clinker refroidi est acheminé par des élévateurs et des bandes transporteuses
vers un silo de stockage.
4.4. Préparation du ciment (produit fini)
4.4.1. Broyage ciment
Le clinker, le gypse et les ajouts, dont la taille est plus importante que celle du ciment,
sont introduits au niveau d’un broyeur horizontal à boulets, avec des proportions prédéfinies
pour subir des efforts mécaniques du broyage et produire ainsi le ciment dont la finesse
évolue de 2.800 à 4.000 cm²/g. Le dosage du clinker, du gypse et des ajouts se fait à l’entrée
du broyeur par un système de dosage automatique.
Les caractéristiques des différentes lignes de gamme du ciment obtenues sont

conformes aux normes marocaines de production du ciment. Cette conformité est assurée
grâce à des dosages mesurés et des tests de laboratoire effectués via un échantillonnage
automatique et régulier tout au long du processus de production.
La répartition granulométrique du produit à la sortie du broyeur est déterminante pour
la qualité du ciment. La régulation de la vitesse rotative du séparateur permet de produire la
qualité du ciment désirée. Le ciment sortant du séparateur est transporté par un convoyeur à
bande vers des élévateurs à godets alimentant trois silos (12.000 tonnes chacun) via un
système de soufflage pneumatique.
Figure 9 : Broyeur ciment

4.4.2. Ensachage et expéditions du ciment :
Le ciment produit est ensuite stocké dans des silos pour alimenter les ateliers
d’ensachage pour les livraisons en sacs, ou les dispositifs de chargement pour les livraisons en
vrac. Concernant les livraisons en sacs, le chargement des camions se fait par des chargeurs
automatiques répondant aux normes environnementales. Les sacs sont en papier kraft ou du
papier poreux permettant le seul passage de l’air. Les sacs en Kraft sont perforés pour
permettre la sortie d'air lors de leur remplissage en ciment. Pour les livraisons en vrac, le
ciment est chargé directement et mécaniquement à partir des silos de stockage du ciment. La
distribution s’opère par des camions appartenant à des sous-traitants.
Conclusion :
A l’issue de ce chapitre, nous avons présenté le groupe CIMAT, son historique et ses
sites, puis nous nous sommes focalisés sur le site de Ben Ahmed dans lequel nous avons
effectué notre stage en présentant ces différents ateliers et son procédé de fabrication du
ciment.

Analyse de l’existant Chapitre II
Chapitre II : Analyse de l’existant

Analyse de l’existant
1. Introduction
Afin d’évaluer l’efficacité de la fonction maintenance du site de Ben Ahmed, nous
devons tout d’abord identifier les axes d’amélioration puis relever les secteurs les plus
critiques pour bien cibler notre travail.
Pour y parvenir, nous commencerons dans ce chapitre par la réalisation de l’audit de la
maintenance en nous basant sur les travaux d’Yves LAVINA pour détecter les éventuels écarts
entre ce qui est visé et ce qui est réalisé, nous permettant ainsi de reconnaître les aspects de
maintenance à traiter en priorité. Cet audit sera suivi d’une analyse PARETO de l’historique
des pannes de l’année précédente qui nous permettra de focaliser notre travail sur les ateliers
les plus critiques.
Les recommandations extraites de l’analyse réalisée nous permettront par la suite
d’élaborer un plan d’action pour l’optimisation de la maintenance.
2. Audit de la maintenance
2.1. Démarche de l’audit [2]
L’audit de la maintenance a pour but l’identification des axes d’amélioration de la
maintenance par l’analyse des résultats d’un questionnaire classé en 10 catégories qui
couvrent les différents aspects de la maintenance. Ces catégories sont :
 L’organisation générale : Elle couvre les procédures générales d’organisation
du service et les éléments de sa politique.
 Les méthodes de travail : Assurer une préparation du travail avec, en
particulier, les estimations de temps, les méthodes d’intervention.
 Le suivi technique des installations : Il regroupe toutes les actions d’analyse, et
de traitement des informations concernant les installations.
 La gestion du portefeuille des travaux: Cette rubrique couvre le traitement des
demandes de travaux et des plans de maintenance, la programmation,
l’ordonnancement, le lancement…

 Tenue de stock de pièces de rechange: Comment sont tenus les stocks ?

Comment les pièces sont-elles stockées ? Quels sont les modes de gestion
adoptés ?...
 Les achats de pièces et matières : Vérifier si les procédures permettent-t-elles
de s’approvisionner (commandes, contrats et marchés) dans de bonnes
conditions, auprès des fournisseurs les plus appropriés.
 La documentation technique : il faut avoir une documentation complète, avec
un accès de facilité par un classement irréprochable et bénéficiant d’une mise à
jour systématique.
 Le personnel et la formation : Cette rubrique évalue les compétences du
personnel ainsi que le climat de travail.
 La sous-traitance : A-t-on de bons contrats ? Evalue-t-on les sous-traitants ?
Comment assurer les suivis sur site?
 La GMAO : Evaluer l’informatisation de la gestion de maintenance, son
efficacité, ses limites, ses horizons...
Chaque catégorie contient plusieurs questions dont les réponses nous permettrons
d’attribuer une note qui évalue au mieux la performance du service maintenance dans l’aspect
en question.
2.2. Résultats du questionnaire
Tableau 2: Résultat du questionnaire
Pourcentage de
Module évalué Moyenne générale
satisfaction
L’organisation générale 87.5 %

Méthodes de travail 52.5%
Suivi technique des installations 45 %
La gestion du portefeuille des travaux 58.33 %
Tenue de stock de pièces de rechange 50 %
60.48 %
Les achats de pièces et matières 62.5 %
La documentation technique 65.625 %
Le personnel et la formation 69.23 %
La sous-traitance 62.5 %
GMAO 51.66 %

Le format graphique des résultats du questionnaire (figures 4 et 5) nous permet de

mieux reconnaître les modules en défaut en comparant leur pourcentage de satisfaction
avec la valeur moyenne.
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
Pourcentage de satisfation Moyenne
Figure 4: Résultat de l'audit sous forme histogramme
Pourcentage de satisfation Moyenne

L’organisation…
100
GMAO 80 Méthodes de travail
60
La sous-traitance 40 Suivi technique des…
20
0
Le personnel et la… La gestion du…
La documentation… Tenue de stock de…

Les achats de pièces…
Figure 5: Résultat de l'audit sous forme de diagramme « KIVIAT »

2.3. Conclusion et recommandations

Tableau 3: Recommandation de l’audit
Points faibles
Modules traités Recommandations
identifiés
Historique non Elaboration d’un outil informatique
Suivi technique disponible ou d’archivage pour faciliter l’accès à
des équipements
difficilement accessible l’historique des pannes et contrôles.
Modifications Traiter les pannes récurrentes causées par

techniques non l’absence d’analyse des modifications
enregistrées et technologiques et enregistrer ces
analysées modifications.
Absence de retour Permettre à l’outil d’avoir l’accès aux

d’expérience serveurs de l’ensemble des sites CIMAT.
Méthodes de Absence dans certains
travail équipements de modes Elaboration des modes opératoires et
opératoires et gammes gammes d’interventions manquantes
d’intervention
Traiter les pannes récurrentes causées par la
non-maîtrise de certains procédés
Certains procédés ne
d’assemblage et effectuer l’étude technique
sont pas maîtrisés
nécessaire pour bien maîtriser ces
procédures
Le plan de maintenance préventif doit
Tenue de stock Ruptures de stock prendre en considération le temps entre la
de pièces de commande et l’arrivée de la pièce
rechange Améliorer la communication entre le
Stocks morts
magasin de pièces de rechange
Les informations Effectuer la mise à jour des modifications
disponibles sur le technologiques et nouvelles gammes
GMAO
système GMAO ne sont d’interventions dans le système GMAO
pas à jour (SAP)
Faciliter la communication entre les
départements de production et de
La gestion du Problèmes
maintenance en élaborant des solutions
portefeuille d’ordonnancement
techniques permettant la réduction de la
période d’intervention préventive

3. Analyse Pareto
3.1. Démarche de l’analyse Pareto [3]
En se basant sur l’historique des pannes de nature mécanique pour l’année 2015, nous
allons pouvoir déterminer les ateliers les plus critiques, nous permettant ainsi de limiter le
champ de notre intervention, à travers l’analyse Pareto. Cette analyse est basée sur la loi de
Pareto, également appelée « loi des 20/80 », selon laquelle 80 % des problèmes résultent de
20 % des causes. Cette analyse classe l’ensemble des pannes en trois catégories :
 Le groupe A : regroupe les éléments les plus importants, suit la loi 80-20, en effet
seul 20% des références représentent 80% de la valeur de sortie.
 Le groupe B : regroupe 30% des références qui représentent 15% de la valeur de
sortie.
 Le groupe C : regroupe 50% des références qui représentent 5% de la valeur de
sortie.
Le but de notre étude est bien évidemment la détermination du groupe A qui
rassemble les ateliers les plus critiques. L’analyse se fera selon les étapes suivantes :
1) Recensement des données
2) Calcul du pourcentage de chaque catégorie (par rapport au total)
3) Tri croissant des catégories par ordre d'importance
4) Calcul des pourcentages cumulés de chaque catégorie
5) Réalisation du diagramme Pareto et identification des catégories les plus critiques.
3.2. Résultats de l’analyse
Il existe six ateliers principaux au sein de la cimenterie de Ben Ahmed :
 Atelier de concassage
 Atelier de broyage cru
 Atelier de broyage du charbon
 Atelier de cuisson (Four)
 Atelier de broyage ciment (BK1, BK2)
 Atelier de l’expédition
Au sein de chaque atelier, se trouvent plusieurs équipements qui seront par la suite
sujets à une analyse Pareto également.
Nous allons entamer notre analyse, afin de classifier les ateliers précédemment
présentés, en nous basant sur la durée totale des arrêts (qui impacte sur le coût de
maintenance) pendant les quatorze derniers mois (Janvier 2015 à Février 2016).

Nous nous baserons sur ces durées (annexe B-01) pour calculer le cumul d’heures
d’arrêt et le pourcentage cumulé par rapport à l’ensemble des durées d’arrêt de maintenance.
Les résultats sont explicités dans le tableau 4 :
Tableau 4:Total des durées des arrêts des ateliers durant la période d'étude
Pourcentage
Atelier Durée (min) Cumul
cumulé
Broyeur cru 3872 3872 32,63%
Concasseur 3516 7388 62,27%
Broyeur ciment BK1 1643 9031 76,11%
Broyeur charbon 1454 10485 88,37%
Four 845 11330 95,49%
Broyeur ciment BK2 535 11865 100,00%
Total 11865
Ayant ainsi calculé les pourcentages cumulés et trié les ateliers par ordre croissant,
nous pouvons tracer le diagramme Pareto :
Durée (min)
4500,00 120,00%
20%
4000,00
100,00%
3500,00
3000,00 80,00%
2500,00
60,00% Totale
2000,00
Pourcentage
1500,00 40,00%
cumulé
1000,00
20,00%
500,00
0,00 0,00%
Figure 6: Diagramme Pareto des ateliers de l'usine
Nous constatons d’après le diagramme Pareto que les ateliers responsables de 80%
des pannes sont : l’atelier de broyage cru, l’atelier de concassage, et le broyeur ciment BK1.
D’après cette analyse, nous allons concentrer dans un premier temps notre étude sur
l’atelier de broyage cru et l’atelier de concassage, compte-tenu du fait que le broyeur
ciment BK2 (de même caractéristiques) peut remplacer, en cas de panne, le broyeur BK1 ce
qui implique qu’un arrêt de maintenance n’entraîne pas nécessairement l’arrêt de la
production.
3.2.1. Analyse Pareto de l’atelier concasseur :
Nous allons maintenant déterminer les équipements névralgiques de l’atelier
concasseur, cet atelier est composé essentiellement du concasseur, du bâtiment crible, du parc
de pré-homogénéisation (parc polaire), du parc des additifs et des convoyeurs à bande qui
lient ces équipements.
Le tableau 5 résume les durées de pannes par équipement au niveau de l’atelier
concasseur, ces durées sont calculées d’après le tableau de l’annexe B-02
Tableau 5: Historique des arrêts des équipements de l'atelier concasseur
Durée totale
Equipement Cumul Pourcentage cumulé
(min)
Concasseur 1770 1770 50,34%
Convoyeur à bande 1043 2813 80,01%
Parc polaire 364 3177 90,36%
Parc additif 238 3415 97,13%
Crible 101 3516 100,00%
Le diagramme Pareto des arrêts, tracé à partir du tableau 5, est le suivant :
Durée (min)
2000 20% 120,00%
1800
100,00%
1600
1400
80,00%
1200
1000 60,00% Durée totale des pannes
(min)
800 pourcentage cumulé
40,00%
600
400
20,00%
200
0 0,00%
Figure 7: Diagramme Pareto des équipements du concasseur

Nous constatons d’après le diagramme Pareto que les équipements responsables de

80% des arrêts de l’atelier concasseur sont : le concasseur et les convoyeurs à bande.
3.2.2. Analyse Pareto de l’atelier broyeur cru
Passons maintenant à la détermination des équipements critiques au sein de
l’atelier de broyage cru qui se compose du bâtiment trémies, du broyeur vertical à galets
et de l’ensemble des organes de transport et de séparation (convoyeurs, aéro-glissières,
cyclones, filtres process…).
Tableau 6: Historique des arrêts des équipements de l'atelier broyeur cru
Durées des arrêts Pourcentage

Equipement cumul
(min) cumulé
Broyeur cru 2728 2728 56,70%

Bâtiment doseur 1608 4336 90,13%
Organes de transport
et de séparation
475 4811 100,00%
Le diagramme Pareto tracé à partir du tableau ci-dessus est le suivant :
3000 Durée (min) 120,00%
2500 100,00%
2000 80,00%
Durée des
1500 60,00% arréts (min)
1000 40,00% pourcentage

cumulé
500 20,00%
0 0,00%
Figure 8: Diagramme Pareto de l'atelier broyage cru

L’équipement responsable de 80% des arrêts au sein de l’atelier broyage cru est donc
le broyeur vertical à galets.
D’après l’analyse Pareto, nous pouvons conclure que l’étude technique doit se
focaliser sur les équipements suivant :

Tableau 7: Equipements névralgique
Ateliers critiques Concasseur Broyeur cru
 Concasseur  Broyeur vertical à

Equipements névralgiques
 Convoyeurs à bande galets
Les équipements névralgiques ainsi déterminés, nous devons à présent déterminer leurs
défaillances les plus critiques pour ainsi mieux limiter le champ de notre intervention.
L’approche la plus convenable dans notre cas sera l’établissement d’une étude AMDEC qui
nous permettra de déterminer la criticité des défaillances étudiées selon leur fréquence, gravité
et taux de non-détection en se basant sur l’historique des pannes et la décomposition
fonctionnelle.
4. Etude AMDEC :
4.1. Démarche [4] :
L’AMDEC est une étude dont l’objectif est d’évaluer les défaillances d’un ou plusieurs
équipements. Cette étude évalue trois paramètres essentiels :
 La fréquence F : Ce paramètre décrit la fréquence d’apparition de la défaillance en
question. L’indice de fréquence varie entre 1 (défaillance pratiquement inexistante) et 4
(défaillance fréquemment apparue).
 La gravité G : Ce paramètre décrit la gravité des conséquences d’une défaillance en
termes de temps d’arrêt de maintenance, de coût de maintenance corrective et d’atteinte à
la conformité du produit. L’indice de gravité varie entre 1 (défaillance mineure) et 5
(Atteinte à la sécurité et/ou à la qualité).
 Non-détection D : Ce paramètre décrit la facilité de détection d’une défaillance. L’indice
de non détection s’élève lorsque l’on s’attarde à détecter l’apparition de la défaillance.
L’indice de non-détection varie entre 1 (détection totale) et 4 (rien ne permet de détecter
la défaillance avant que l’effet ne se produise).
L’indice de criticité C représente le produit des 3 indices précédemment cités. Selon la
norme CNOMO E41.50.530.N, un équipement est jugé comme étant critique s’il répond à
l’une des conditions suivantes :
 La criticité de la défaillance dépasse le seuil prédéterminé, dans notre cas C=12.
 L’indice de gravité de la défaillance est supérieur ou égal à 4
 L’indice de gravité de la défaillance est égal à 4

4.2. Résultats de l’étude :

En termes de cette étude, plusieurs grilles AMDEC ont été dressées (annexes D)
les pannes critiques relevées sont données dans le tableau 8.
Tableau 8: Résultats de l'étude AMDEC
Atelier Panne Indice de criticité
Rupture des tirants 24
Broyeur cru Usure des palles du séparateur 18
Usure des racleurs du plateau de décharge 18
Déchirure de la bande 16
Convoyeur à
Défaillance des roulements 12
bande
Décentrage de la bande 12
Rupture des barreaux 16
Concasseur
Usure des segments 12
5. Formulation de la problématique
L’optimisation de la fonction maintenance, que ce soit par la réduction de ses coûts
ou par la diminution des temps d’arrêt de maintenance, s’axera principalement sur
l’exploitation des recommandations de l’audit maintenance précédemment réalisées sur les
zones critiques que nous avons relevés suite à l’analyse Pareto. Ces recommandations peuvent
aboutir à des solutions technologiques, des révisions des méthodes de gestion de la
maintenance ou la maîtrise des procédés de fabrication et d’assemblage.
Nous ne pouvons, cependant, implémenter des solutions aux manques et défauts de
maintenance sans remédier aux pannes récurrentes causés par ces défauts. En effet, ces
défauts sont la cause de certaines pannes dont la fréquence, et parfois aussi de gravité, est
élevée. Notre méthodologie sera donc de, traiter tout d’abord les pannes récurrentes causées
par les problèmes relevés par l’audit de maintenance tout en prenant compte d’accompagner
ces solutions par l’amélioration des méthodes de gestion de la maintenance et de la
suppression des défauts relevés via l’audit réalisée.
L’étude AMDEC nous a permis de cibler les pannes les plus critiques au sein des
ateliers: broyeur cru et concasseur. Cette étude nous a permis également de vérifier les
résultats du questionnaire LAVINA. En effet, comme nous le verrons par la suite, les pannes
récurrentes dont l’indice de criticité est plus élevé sont ceux qui sont causées par des
problèmes d’ordonnancement, des modifications technologiques non analysées, l’absence de
l’historique, …

6. Planification du projet
La planification de notre travail prendra en considération la criticité des pannes
traitées. En effet, les pannes générant les plus grandes pertes ou les plus lents arrêts seront
priorisés par rapport à celles dont la criticité est moindre. La planification prendra aussi en
considération les solutions implémentées au niveau de l’usine et dont l’impact est tout aussi
important.
Les tâches principales identifiées sont les suivantes :
 Initiation à l’entreprise, au procédé de fabrication et aux principaux ateliers et
équipements du site de Ben Ahmed.
 Audit de la maintenance (Méthode Lavina, Pareto, AMDEC).
 Analyse des pannes récurrentes et proposition de plusieurs solutions.
 Elaboration d’un outil informatique d’archivage.
 Etude technico-économique des solutions proposées.
 Rédaction du rapport de stage.
La période du projet de 4 mois, sera divisée en tenant compte des considérations
précédemment citées et se fera à travers un diagramme Gantt (figure 9) qui nous guidera
durant toute la durée du projet.

Figure 9: Diagramme Gantt du projet

Optimisation de la maintenance Chapitre III
Chapitre III : Optimisation de la maintenance

Optimisation de la maintenance
1. Objectif
L’objectif de ce chapitre est l’optimisation de la maintenance selon le planning
précédemment élaboré. Nous nous sommes basés sur les recommandations du questionnaire
Lavina pour identifier les axes d’optimisation les plus prépondérants qui seront mis en place
au niveau des équipements critiques du site. Ces axes d’optimisation sont:
 Traitement des pannes récurrentes critiques et élaborer un plan d’action.
 Réalisation d’un outil informatique d’archivage des fichiers de contrôles.
Pour le traitement des pannes récurrentes, nous allons suivre les étapes suivantes :
1. Constat : Cette étape décrira la situation en détail (nature de la défaillance, historique de la
panne, criticité, ..)
2. Arbre de causes : Un arbre de causes sera dressé pour identifier les causes racines
possibles.
3. Analyse des causes racines : Les causes probables énoncées seront analysées pour déduire
celles qui sont vraiment derrière la panne étudiée.
4. Plan d’action : Suite à l’analyse des causes racines, un plan d’actions sera élaboré pour la
résolution des pannes récurrentes. S’il existe plus d’une solution, le chiffrage des solutions
dans le chapitre suivant nous permettra de choisir la plus adéquate.
Nous rappelons les défaillances que nous allons traiter :
1- Broyeur cru :
- Usure des racleurs du plateau de décharge et des pales du séparateur dynamique
- Rupture des tirants
2- Convoyeur à bande :
- Déchirure de la bande
- Défaillance des roulements
- Décentrage de la bande
3- Concasseur
- Rupture des barreaux
- Usure des segments

2. Broyeur vertical à galets

2.1. Usure des éléments racleurs du plateau de décharge et des pales du
séparateur dynamique
2.1.1. Constat
Les annexes C-03 détaillent le fonctionnement, les caractéristiques et les dimensions

des éléments du broyeur vertical à galets.
Les pannes les plus récurrentes au niveau du broyeur vertical sont les problèmes
d’usure abrasive. En effet, compte tenu du fait que le débit actuel (≈ 360 t/h) dépasse
largement le débit fixé par le constructeur (≈ 280 t/h) et de la nature abrasive des matières
premières, plusieurs éléments souffrent de problèmes d’usure prématurés. Notons parmi ces
éléments : la table de broyage, les plaques anti-usure du carter inférieur, le bandage des galets,
les éléments racleurs du plateau de décharge et les palles fixes et mobiles du séparateur
dynamique SEPOL.
Nous traiterons durant notre analyse les deux derniers éléments compte-tenu de leur
criticité élevée. En effet, Après l’analyse AMDEC nous avons relevé une criticité élevée
(C=18) pour l’usure de ces éléments. Le taux d’usure s’est aggravé durant les 3 derniers
contrôles de ces éléments sur une période s’étalant sur 4 mois (3/12/2015, 14/09/2015 et
12/05/2015)
a. Usure des éléments racleurs du plateau de décharge
Les éléments racleurs sont fixés sur le plateau de décharge, leur fonction est de racler
la matière broyée pour permettre son acheminement vers l’élévateur à godets pour la
recirculation de la matière.
Figure 10: Racleurs et plaques d'usure

Ces éléments sont sujets d’une usure anormale amorcée au niveau de la base de
l’élément racleur, surtout sur le côté extérieur comme il est montré sur la figure 11. En effet,
la figure montre l’arrondissement du coin extérieur de la base de l’élément qui à l’origine
formait un angle droit.
Figure 11: Racleur usé
b. Usure des palles du séparateur dynamique

Le séparateur dynamique SEPOL, construit en 2009, est équipé d’un moteur d’une
puissance de 215 kW qui alimente le rotor dont la fonction est de séparer le produit fini de la
partie encore trop grossière, les gruaux, qui sont réintroduits au centre du broyeur par le cône
de recyclage des gruaux.
La matière recirculée à l'extérieur du broyeur est introduite dans le broyeur avec la
matière d'alimentation, pour être ensuite sujette à une nouvelle opération de broyage et
réintroduite dans le séparateur via le flux d'air en passant par les pales statiques réglables.
La finesse du produit fini se règle sans interruption de la production par modification
de la vitesse du rotor et du débit gazeux.
Figure 12: Séparateur dynamique

Les relevés d’usure des palles du séparateur dynamique indiquent que ces derniers
sont rapidement usés ce qui pose problème compte-tenu du prix élevé des palles et de la durée
de l’arrêt du broyeur qui n’arrive dans la plupart des cas que pour le changement de quelques
pales.
Le tableau 9 montre le relevé d’usure du 06-04-2015, effectué après 27958 heures de
travail, et qui relève le changement d’épaisseur des palles libres et fixes. Notons que le
constructeur stipule qu’une pale du rotor est considérée comme usée lorsque son épaisseur est
réduite de 20% par rapport à l'épaisseur initiale.
Tableau 9: Relevé d’usure du 06-04-2015
Nous remarquons que certaines pales sont rapidement usées, ce qui nous invite à
analyser les causes racines de cette défaillance et dégager les axes d’améliorations.
c. Description du phénomène d’usure [5]

L’usure abrasive, qui présente plus de 50% des cas industriels d’usure, est
l’enlèvement de matière causée par l’emprisonnement de matériaux de dureté supérieure à
celle de l’interface de contact, ces matériaux sont généralement granulaires (comme c’est le
cas pour le broyeur cru) ou des débris écrouis. Il existe trois modes d’usure abrasive :
1- L’abrasion à deux corps : Causée par l’enlèvement de matière de la surface en
contact d’une pièce mécanique sous l’action d’aspérités dures fixes. Le polissage est
un exemple de ce mode d’abrasion.
2- L’abrasion à trois corps fermée : Causée par l’interposition d’éléments abrasifs entre
deux surfaces en contact. C’est le mode auquel sont exposés les éléments racleurs.
3- l’abrasion à trois corps ouverte : Similaire au mode précédent, ce mode est
néanmoins compris d’une seule surface de contact avec les éléments abrasifs.

2.1.2. Arbre de causes
Les paramètres influents l’usure abrasive sont les suivants :

 La vitesse d’attaque des particules abrasives : Au-delà d'une vitesse critique, il y’a
même enlèvement de matière par effet de coupe avec apparition de copeaux quelle
que soit la forme des particules.
 L’élimination massique ou volumique de matière dépend de la forme, de l’angle
d’attaque et de la surface de l’interface de contact. Par exemple, un angle d’attaque
de 90° dans le cas de l’abrasion à trois corps ouverte a un effet moindre comparé à
un angle approchant 0°.
 Nature des matériaux en contact joue également un rôle primordial dans l’usure
abrasive. En effet plus la différence en terme de dureté entre les matériaux en
contact est grande plus la perte de matière est élevée.
Vitesse d'attaque Débit
Usure abrasive au niveau du

broyeur vertical à galet
ou Surface d'attaque
Dureté des élements

Matériaux en contact
usés
Figure 13: Arbre des causes de l'usure au niveau du broyeur vertical
2.1.3. Analyse des causes racines
Nous allons à présent étudier les causes racine trouvées pour pouvoir par la suite
passer au plan d’action :
 Débit
La vitesse d’attaque des particules abrasives est fonction du débit de matière qui par la
suite influence la durée de vie des éléments racleurs. Néanmoins, ce paramètre ne peut être
modifié compte du fait que c’est une donnée qui dépend de la production et sa diminution est
équivalente à la réduction du volume de production.
 Surface d’attaque
Intervenir au niveau de ce paramètre revient à modifier la géométrie des éléments en
question, ce qui affectera l’efficacité du raclage de la matière vers les élévateurs à godets dans
le cas des racleurs et de la séparation des gruaux de la matière broyée dans le cas des pales du
séparateur dynamique.
 Dureté des matériaux en contact
Les seules actions que l’on peut entreprendre sont relatives à la dureté du matériau des
éléments usés. Nous allons à cet effet étudier la différence en termes de dureté entre les
matériaux en contact. Cependant, il n’est pas possible d’intervenir sur la dureté du matériau
abrasif, nous allons donc, par la suite, nous focaliser sur les éléments usés.
2.1.4. Plan d’action
a. Solutions possibles
Il existe actuellement plusieurs solutions industrielles pour améliorer la résistance à
l’abrasion :
 Traitements thermiques : Les traitements thermiques de trempe permettent
l’augmentation de la dureté de l’acier traité. C’est le cas des pales fixes et
libres du séparateur dynamique. Les pales du séparateur sont en effet
fabriquées en acier « Creusabro 4800 » d’indice de dureté de 62 HRC sur
l’échelle de Rockwell. Il est possible d’opter pour des aciers traités
thermiquement de dureté supérieure. Notamment les aciers « Hardox 500 » ou
« Creusabro 8000 » de dureté de 52 HRC sur l’échelle de Rockwell.
 Tôles rechargées : Les tôles rechargées anti-usure sont conçues pour des
applications d'abrasion et se composent d'un alliage à haute teneur en carbures
de chrome déposée sur un acier doux par soudage. C’est le cas des racleurs. La
dureté de ces tôles varie entre 60 et 67 HRC sur l’échelle de Rockwell.
 Céramiques industrielles : La dureté des céramiques industrielles dépasse de
loin celle des aciers, mais elles sont bien plus chères. Ces matériaux ont été
récemment utilisés pour remplacer bandages des galets, la piste interne de la
table de broyage et le carter inférieur du broyeur vertical à la cimenterie de
Ben Ahmed. Les résultats ont été positifs compte-tenu de la dureté élevée de
ces matériaux.
 Chromage dur : Le chromage dur est un procédé qui consiste en le dépôt
d’une couche de chrome via un bain électrolytique. La couche en chrome
résiste très bien à l’usure abrasive, la dureté de cette couche peut même
atteindre 1000 HV.

b. Usure des éléments racleurs du plateau de décharge

Les racleurs actuels sont fabriqués à partir de tôles rechargées d’indice de dureté 62
HRC. Ces éléments sont généralement usés dans l’espace de 4 mois pour un fonctionnement
continu et n arrêt de trois heures chaque semaine. Nous pouvons recourir à des aciers traités
thermiquement mais leur dureté est généralement proche de celle des tôles rechargées.
Il reste donc deux options : Le chromage des surfaces des racleurs, ou le changement
du matériau de base en un matériau céramique de dureté supérieure. Dans ce cas, nous
proposons d’utiliser la céramique d’alumine, généralement utilisée dans l’industrie dans les
milieux hautement abrasifs. La céramique d’alumine a en effet une dureté de 8 à 9 sur
l’échelle de Mohs.
Compte tenu du prix des céramiques industrielles et de la taille et du nombre des
racleurs nous proposons d’assembler aux éléments actuels des plaquettes en céramique
d’Alumine (en vert sur la figure 14) au lieu de changer tout le corps.
Plaquette en
céramique
Figure 14: Racleur avec plaquette en

céramique
c. Usure des palles du séparateur dynamique

Les palles du séparateur sont actuellement fabriquées en acier traité thermiquement
(Creusabro 4800) d’une dureté de 400 HB sur l’échelle de Brinell. Les palles fixes sont les
premières à être exposés à l’usure, ce qui explique pourquoi elles sont les plus affectées.
Contrairement aux racleurs, nous ne pouvons restreindre ce changement dans une zone
précise, cela est principalement dû à deux causes : la première étant le fait que l’usure est
uniforme et la seconde étant le problème d’assemblage qui se posera. En effet, l’assemblage
quel qu’il soit des deux éléments modifiera le jeu entre les palles et affectera ainsi la fonction
de séparation.
Un matériau céramique est trop cher dans ce cas compte-tenu du nombre et de la
dimension des pales. Nous proposons donc d’étudier l’option de chromage dur et celle du

changement de l’acier utilisé pour un acier de dureté supérieure. Le « Creusabro 8000 » d’une
dureté de 500 HB semble convenable pour notre cas, il reste à effectuer l’étude de la
rentabilité de ces deux solutions pour décider laquelle est la plus adéquate.
2.2. Rupture des tirants

2.2.1. Constat
L’analyse AMDEC que nous avons précédemment effectuée (annexe D-03) montre
que cette défaillance est à criticité élevée criticité (C=16) et une fréquence également élevée
(F=4). La panne consiste en la rupture des tirants (figure 15) après une courte période, la
gravité de la panne est élevée compte-tenu de la nécessité d'arrêter du broyeur pendant une
longue durée et du prix des tirants.
Figure 15:Dessin du tirant

Les tirants, au nombre de 4, pèsent chacun 3625 kg et sont assemblés aux trains de
galets d’un côté et aux vérins de l’autre. Leur fonction est de transmettre la force de broyage
de ces derniers aux trains de galets. Ils sont fabriqués en acier à haute limite élastique (HLE)
et protégés de l’usure abrasive par une couche anti-usure.
Figure 16 : Position du tirant dans le broyeur

 Description du phénomène de rupture [6]

Le phénomène de rupture des matériaux peut être classifié en deux grandes classes :
 Rupture brutale: La sollicitation croissante d’une pièce comportant une fissure
se traduit tout d’abord par l’écartement progressif des lèvres du défaut.
Lorsque la contrainte appliquée atteint une valeur critique la fissure s’allonge
rapidement ce qui conduit brutalement à la rupture de la pièce.
 Rupture de fatigue : Lorsque la sollicitation est une fonction du temps t
(corrosion sous contrainte, fluage en température, …) ou du nombre de cycles
N (fatigue cyclique), la taille de la fissure augmente progressivement et,
lorsque la contrainte critique atteint la valeur de la contrainte appliquée, la
pièce rompt brutalement. Ce mécanisme de fatigue par croissance de la taille
du défaut produit une rupture brutale différée au bout d’un temps (ou d’un
nombre de cycles).
 Caractéristiques mécaniques et chimique du tirant [7]
Les tirant sont fabriqués en acier forgé 42CrMo4+Qt traité thermiquement. La
composition chimique de cet acier est la suivante :
Tableau 10: Composition chimique de l'acier 42CrMo4
C Si Mn P S Cr Mo
max max
0.38 - 0.45 max 0.4 0.6 - 0.9 0.9 - 1.2 0.15 - 0.3
0.025 0.035
Cet acier est un acier dit « HLE » (à Haute Limite Elastique) faiblement allié au
chrome et molybdène, c’est un alliage spécial très employé en mécanique pour des pièces à
moyenne et grande sections.
Les caractéristiques mécaniques suivantes ne sont valables que pour des températures
ne dépassant pas les 500 °C :
Tableau 11: Caractéristiques mécaniques de l'acier 42CrMo4
Re Rm Dureté (sur l’échelle Allongement à Module d’Young
(MPa) (MPa) de Vickers) la rupture (%) (GPa)
750 1100 415 12 210
Chaque tirant est lié d’un côté avec un vérin hydraulique et de l’autre avec le train de
galets (figure 16). La fonction du tirant est la transmise de l’effort fournie par le vérin

hydraulique au galet pour assurer la fonction de broyage. Les tirants sont donc principalement
sujets à des contraintes élevés en traction. L’inclinaison des trains de galets peut également
induire des contraintes de flexion. Nous devons également prendre en considération les effets
de la température sur les tirants, qui peut induire des contraintes mécaniques lors du
refroidissement rapide et également à travers le phénomène du fluage. Notons également que
l’acier avec lequel sont fabriqués les tirants est très exposé à la fissuration par soudage, une
étude de soudabilité de l’acier en question est donc indispensable.
Exposition à des
Effet du fluage
températures élevées
Chargement cyclique
Rupture par fatigue
de type flexion
Rupture des tirants ou

Surpression
Contraintes de
traction
Défaut de
dimensionnement
Fissuration causée
par soudage
Figure 17: arbre de causes de la rupture des tirants
 Rupture par traction

Les tirants sont principalement exposés à des contraintes de traction. Il existe deux
causes racines liées à la rupture par traction-compression : la première étant un défaut de
dimensionnement par le constructeur, le second étant un dépassement de la consigne de
pression qui générera une surpression émanant du vérin hydraulique.
L’analyse AMDEC des problèmes de surpression dans le circuit hydraulique (annexe
D-03), nous a permis de relever une fréquence quasi-nulle pour cette défaillance. La fiabilité
des limiteurs de pression, qui représentent la cause racine de cette défaillance, est également
élevée.
Reste donc à vérifier la tenue en traction du tirant dans les conditions normales. Le
calcul commence d’abord par la détermination de l’effort appliquée par le vérin hydraulique,
en se référant au circuit hydraulique (annexe H) on trouve que la pression dans l’une des
chambres est nulle, la formule est donc la suivante :

Pour une pression de 115 Bar et une section du piston de 138544.236 mm2 on trouve :
Néanmoins, il faut noter que le tirant présente un changement de surface au niveau des
éclisses d’assemblage (annexe G), nous devons donc rendre en compte le facteur de
concentration de contraintes.
Figure 18: section du tirant
Dans ce cas, nous aurons : [8]
Avec: : La contrainte maximale

: La plus petite section du tirant
: Le facteur de concentration de contrainte (annexe E-02)
⁄ : La contrainte nominale
D’où :
La tenue du tirant vis-à-vis de la traction est donc vérifiée dans le cas d’une
sollicitation plane.
L’inspection du tirant rompu n’a également relevé aucun amincissement de la section
du tirant dans la zone de rupture. Nous pouvons donc déduire que la traction ne représente pas
une cause racine de la rupture des tirants.
 Rupture par fluage [9]
Nous allons nous baser sur la méthode de Larson-Miller, basée sur des essais
expérimentaux effectués sur plusieurs alliages à des températures élevées. Cette approche est
la plus utilisée actuellement dans l’industrie (surtout en industrie aéronautique) pour
déterminer si un composant sera affecté par les températures élevées.
La méthode commence par le calcul de la charge équivalente P telle que :

Avec :
Les tirants sont généralement exposés à des températures atteignant les 200 °C et la
durée de leur exposition correspond à des intervalles de 163 heures. Nous pouvons donc
déduire que :
Nous avons précédemment évalué la contrainte exercée sur le tirant par:
Cette valeur est équivalente à . En projetant cette valeur sur le graphe

qui regroupe l’ensemble des courbes maîtresses (figure 19), on remarque que cette valeur
n’apparaît même pas et que l’influence du fluage ne commence qu’à partir de P=15 pour des
contraintes dépassant les 105 psi.
Figure 19: Graphe des courbes maitresses
 Rupture par fissuration à froid

La couche anti-usure est conçue, comme son nom l’indique, pour protéger l’arbre du
tirant de l’usure par abrasion, et est assemblée par le soudage de deux demi-cylindres.
Cependant, cet assemblage influence le corps du tirant en l’exposant à la fissuration à froid.
En effet, l’alliage avec lequel le tirant est fabriqué est un acier HLE de référence

42CrMo4+Qt très exposé à la fissuration à froid causée par le soudage.

Le soudage des aciers peut, en effet, être affecté par le phénomène de la fissuration à
froid qui est causé par le refroidissement rapide de la ZAT (Zone Affectée Thermiquement) et
de la zone fondue. Ce refroidissement rapide est d’autant plus influent dans les aciers à forte
teneur en carbone et cause la formation de microstructures très dures, mais aussi très fragiles
et susceptibles à la fissuration. Eviter cette fissuration commence d’abord par sa localisation
et passera ensuite par la détermination des températures de préchauffage et de post-chauffage.
 Rupture par fatigue
L’une des causes probables de la rupture des tirants est la flexion causée par le blocage
du disque de rotation (en bleu sur la figure 20) dans son logement. Ce blocage est dû à
pénétration de la matière au logement lors de l’inclinaison du train de galets. Dans des
conditions normales l’inclinaison du train de galets ne sera pas suffisante pour la pénétration
de la matière, néanmoins, la grande différence entre les taux d’usure entre la piste interne et
externe de la table de broyage qui fait que l’inclinaison du train de galet soit supérieure à celle
anticipée par le constructeur et déplace donc le disque de rotation d’une distance
suffisamment grande pour créer un espace pour la matière qui pénètre à l’intérieur du
logement. Cette différence anormale entre les taux d’usure résulte de l’absence d’analyse
d’une modification technologique qui est le changement de matériau au niveau de la piste
interne de la table de broyage.
Figure 20: Schéma expliquant la flexion du tirant
C’était le cas lors de la rupture du 03/11/2014, où la rupture s’est située

exactement au niveau du disque de rotation où la contrainte est maximale.

Figure 21: Rupture du tirant par flexion
En se basant sur l’image de la section du tirant rompue (voir figure 21), nous
pouvons appuyer notre hypothèse. En effet, l’analyse morphologique de ce profil
correspond à celui d’une fissuration progressive sous contrainte de flexion répétée avec
effet d’entaille nul (annexe E-01).
2.2.4. Plan d’actions
 Fissuration à froid [10]

La fissuration peut se produire sur la zone fondue, ou sur la zone affectée
thermiquement, ou même les deux. La détermination de la zone qui sera affectée est
importante car cela affectera la démarche de prévention de la fissuration à froid.
Commençons tout d’abord par la détermination du carbone équivalent (abrégé par
CET). Selon les travaux de l’institut de soudure sur les aciers HLE, pour une limite
d’élasticité supérieur à 600 MPa (dans notre cas 750 MPa), le calcul du CET se fait par la
relation suivante :
En prenant les valeurs moyennes des compositions chimiques données dans le tableau
13 on trouve:
La norme NF EN 1011-2 stipule que si le carbone équivalent en zone fondue CET

augmenté de 0.03% est supérieur au CET du métal d’apport il existera un risque de fissuration
à froid en zone fondue.
Dans notre cas, le soudage est effectué à l'arc à l'électrode enrobée, le métal d’apport
est en acier non allié dont la composition chimique est donnée dans le tableau 13.

Tableau 12: Composition chimique du métal d'apport
C Si Mn
0.14 0.2 0.8
On aura ainsi :
D’où :
Le risque de fissuration en zone fondue est donc prédominant, cela nous invite à
calculer la température de préchauffage en fonction de la zone fondue.
Nous allons à cet effet, nous baser sur l’abaque de la figure 22 pour la détermination
de la température de préchauffage.
Figure 22: L'abaque de la température de préchauffage

en fonction de l'épaisseur de la tôle
Nous déduisons donc que la température de préchauffage est donc de l’ordre de 180 °C.
 Flexion
Nous proposons de prévoir des portes de visite pour nettoyage au niveau du logement
du disque de rotation et effectuer la mise à jour du plan de maintenance préventif en y
ajoutant des opérations de nettoyage systématique. Nous proposant également de contrôler
l’usure des pistes de la table de broyage et si possible d’effectuer un changement de matériau
qui permettra de diminuer la différence entre les taux d’usure des deux pistes.
3. Convoyeurs à bande
Dans cette étape nous allons analyser les causes racines des défaillances, pour les
organes critiques du convoyeur issus, en utilisant les arbres de défaillance, puis nous
proposons des actions mélioratives afin éliminer ces défaillances.

L’annexe C-01 détaillent le fonctionnement, les caractéristiques et les dimensions des

éléments des convoyeurs à bande.
Tableau 13: Résultat de l'AMDEC du convoyeur à bande
Organe Défaillances Criticité

Bande Déchirure de la bande 16
Tambour de déviation Défaillance des roulements 12
Bande Décentrage de la bande 12
3.1. Déchirure de la bande

3.1.1. Constat
Les bandes des convoyeurs sont les éléments qui supportent la matière, elles sont en
contact direct avec la matière et avec les éléments d’entrainement (Tambours, rouleaux et les
racleurs...) ce qui les rend très sensibles à différentes déchirure, à savoir les déchirures
longitudinales et les déchirures transversales
Figure 24: Déchirure longitudinale Figure 23: Déchirure transversal
3.1.2. Arbre des causes
Après des brainstormings avec le superviseur du convoyeur à bande et son équipe,

nous avons pu récence les différents causes qui peuvent induire la déchirure de la bande, ces
causes sont détaillées sur l’arbre des causes de la figure 25.

Séparteur défaillant
Blocage d'un corps

entre la goullotte et la Présence d'un corps Séparateur non
étranger pointu nettoyé
bande
Contact avec un élement Désserage des boulons Absence de

de la structure d'assemblage séparateurs
Roulement du rouleau
Blocage du rouleau
défaillant
Déchirure de la bande ou Rouleau usé
La bande n'est pas
Racleur défaillant
nettoyée
Jeu excessif entre

Usure excessive Bavette usée
bavette et la bande
Ouverture de la jonction Fatigue
Figure 25 : Arbre des causes de la déchirure de la bande
3.1.3. Analyse des causes
 Causes liées au séparateur
Les séparateurs électromagnétiques suspendus de type « Overband », sont destinés à

éliminer les corps ferromagnétiques contenus dans les matières diverses transportées par la
bande. Ils assurent la protection des machines (broyeurs, concasseurs, etc…) ainsi que les
bandes elles-mêmes contre les corps ferreux.
Figure 26: Séparateur magnétique à bande Figure 27: Séparateur magnétique permanent
Lorsque la bande n’est pas protégée par un séparateur ou si son séparateur est
défaillant, la bande sera exposée aux pénétrations de corps métalliques non séparés. Cette
pénétration aura lieu si ces corps se bloquent entre la bande et un autre élément du convoyeur

comme le montre la figure 28, où la deuxième bande sera affectée par l’absence du séparateur
au niveau de la première bande. En effet, il est possible qu’un corps ferreux provenant de la
première bande se bloque entre la goulotte de décharge du premier convoyeur et la deuxième
bande ce qui va amorcer sa déchirure.
Corps métallique non

séparé
Convoyeur non protégé
Figure 28: convoyeur non protégé
Il existe deux types de séparateurs magnétiques : les séparateurs à bande (figure 25) et
les séparateurs permanents. Ces derniers, sont tous simplement des aimants permanents
suspendus au-dessus de la bande, ils sont moins coûteux, mais leur inconvénient est qu’ils
nécessitent un nettoyage manuel, qui demande l’arrêt du convoyeur.
La figure 29 montre l’effet de l’absence du nettoyage des séparateurs permanents. En

effet, l’accumulation des corps ferreux peut provoquer la déchirure de la bande.
Séparateur non
nettoyé
Figure 29: Séparateur non nettoyé
Pour assurer un nettoyage périodique, sans arrêter le convoyeur nous allons concevoir
un système permettant, le déplacement du séparateur en dehors du convoyeur pour faciliter
son nettoyage.
 Causes liées aux rouleaux :
Les rouleaux servent à soutenir la bande, et tournent librement et facilement sous la

charge. Le contact de la bande avec les rouleaux provoque l’usure de ces derniers, mais cette
usure s’accélère lorsque les rouleaux se bloquent, ce blocage est dû généralement à la

défaillance de leurs roulements. La figure 30 montre la présence de bords tranchants

engendrés par l’usure anormale d’un rouleau.
Figure 30: Rouleau usé

Le nettoyage de la bande est aussi un élément essentiel pour la préservation des
rouleaux, car une bande qui n’est pas bien nettoyée transmet les particules abrasives du
matériel transporté aux rouleaux, ce qui accélère leur usure. Le nettoyage de la bande est
assuré par le racleur, (figure 31), le bon fonctionnement de ce dernier sera donc important
pour limiter l’usure des éléments du convoyeur.
Figure 31: Racleur de nettoyage
 Bavette d’étanchéité :
Les bavettes d’étanchéités sont des parois en élastomère qui se situent généralement
au niveau des points de chargement des convoyeurs, elles permettent d’éviter la fuite de la
matière.
Figure 32: Présence de la bavette Figure 33: Chute de la matière due à

l’absence de la bavette

Le contact entre ces bavettes et la bande se manifeste par l’usure des bavettes, les
matériaux fins se bloquent dans le jeu créé par cette usure. Elles provoquent donc l’usure de la
bande (Voir figure 34).
Graines de la matière
Figure 34: Coincement des grains de la matière entre la bavette et la bande
Nous élaborons maintenant des solutions. Afin d’éliminer les causes racines que nous
venons d’analysées.
Tableau 14 : Problèmes identifiés et leurs solutions
Problème Solution
 Absence de séparateur Installation des séparateurs manquants
 Problème de nettoyage des Conception d’un système assurant le nettoyage
séparateurs
 Défaillance des rouleaux Contrôle de l’état des rouleaux
 Usure des bavettes Suivie de l’état des bavettes Elaboration

d’une check-list
 Desserrage des boulons de Contrôle de l’état des fixations
blindage
 Installation des séparateurs manquants
Nous avons établi un inventaire des convoyeurs à bande qui nécessitent l’ajout de
séparateurs magnétiques, ces convoyeurs sont les suivants :
A11.19, S11.05 et S11.22
 Système de nettoyage des séparateurs
Pour remédier au problème de nettoyage des séparateurs de la bande. Nous avons

conçu un système facilitant la manipulation des séparateurs. Il s’agit d’une structure à
monorail permettant le déplacement du séparateur pour le nettoyage (figure 35), pour plus de
détails sur le dimensionnement de ce système, voir les annexes E

Figure 35: Système de nettoyage des séparateurs

permanents
3.2. Défaillance des roulements des tambours de déviation des convoyeurs

B11.01 et B11.02
3.2.1. Constat
Les tambours servent à entraîner la bande ou l’amener à changer de direction, ils sont
guidés en rotation, soit par des roulements logés à l’intérieur du tambour ou par des paliers
extérieurs.
Les tambours de déviation des convoyeurs B11.01 et B11.02, figure 36, des jeteurs au
niveau du parc de stockage des additives et du parc de stockage du charbonne, s’arrêtent
fréquemment à cause de la défaillance de leurs roulements.
Figure 36: les tambours de déviation du convoyeur B11.01

Le mode normalement attendu d'une défaillance des roulements est l’écaillage,

l’arbre de défaillance suivante présente les différentes causes de cette défaillance.
Problème d’accessibilité aux

tambours
Non-respect du
planning de graissage
Le regraissage nécessite
l'arrêt
Défaillance du roulement ou
Fluage Ajustement inapproprié
Charge excessive
Figure 37: Arbre des causes de la défaillance des roulements

 Fluage
Le fluage des roulements se produit lors de la présence de glissement relatif d’une

bague par rapport à sa surface de montage. Ce glissement est dû généralement à l’ajustement
inapproprié lors du remontage des roulements.
 Lubrification
Une lubrification appropriée des roulements se veut essentielle à un bon

fonctionnement. Elle sert à fournir une couche lubrifiante aux diverses surfaces de contact par
glissement ou par roulement, de protéger les éléments et les chemins de roulement de la
corrosion et de la rouille, d’assurer l’étanchéité du palier contre les particules étrangères.
Ainsi qu’il permet de dissiper la chaleur hors du palier.
Selon le fabricant de roulements SNR, 55% des avaries prématurées des roulements
résultent d’une lubrification inadaptée.
Dans notre cas, le re-graissage périodique était difficile à assurer, en raison de
l’accessibilité difficile aux tambours, et la nécessite d’arrêter le convoyeur pour faire le
graissage puisque ces roulements sont logé à l’intérieur du tambour.
Nous avons constaté que l’ensemble des causes de cette défaillance des roulements
peuvent être remédiés tout en changeant la conception du guidage en rotation de ces tambours

tambour. Ce changement consiste à remplacer les roulements logés à l’intérieur du tambour

(figure 38) par des paliers externes à triple étanchéité fabriqués par NSK sous le nom Palier
Self-Lube (figure 39).
Figure 38:Ancienne conception Figure 39: Nouvelle conception avec des

(roulements internes) roulements externes
Ces paliers vont assurer une étanchéité parfaite grâce à trois lèvres de joint, et une
cage en acier assurant une première barrière anti-poussière.
La lubrification sera plus aisée et ne nécessitera pas d’arrêt du convoyeur grâce à
des graisseurs monté sur les paliers.
3.3. Décentrage de la bande

3.3.1. Constat
Le décentrage ou déviation de la bande est un problème qui affecte le fonctionnement

du convoyeur. En effet, ce problème cause le déversement de la matière transportée du bord
du convoyeur et cause également l’usure des paliers. (Figure 40)
Figure 40: Usure d'un palier par une bande

décentré
Le décentrage de la bande peut être apparait suite aux cause illustrés dans l’arbre des
causes suivant :

Coincement des Défaillance de leurs

rouleaux roulements
Décentrage de la Désalignement des Défaillance de leurs

ou
bande tambours roulements
Mauvaise répartition
de la charge dans la
bande
Figure 41: Arbre des causes du décentrage de la bande
 Mauvaise répartition de la charge sur la bande
Une charge qui n’est pas bien centrée, occasionne le décentrage de la bande et des
déversements de la matière (figure 42)
Figure 42: Décentrage de la bande causé par mauvais réparation de la charge
Pour les autres causes à savoir le coincement des rouleaux et le désalignement des
tambours, nous l’avons déjà traitée, dans la section 3.1.
3.3.4. Plans d’actions
. Il s’agit d’un système composé de deux rouleaux à ses extrémités, (figure 43) la
bande touche ces rouleaux ce qui permet d’éviter le décentrage. Ce système sera réglable
suivant les dimensions de la bande (figure 44).

Figure 43: système de maintien de la bande contre le décentrage
Figure 44: Réglage de la largeur et de l'angle
3.4. Contrôle par check-list
Pour clôturer les actions du convoyeurs, nous avons établi un check liste pour orienter
et cibler les travaux de contrôle et les normaliser au niveau de l’ensemble des convoyeur de
l’usine, ces contrôles sont les suivants :
• Contrôle de centrage de la bande

• Contrôle de l’état de la charpente et la bande (les zones qui peuvent être en contact
avec la bande)
• Contrôle des bavettes
• Contrôle des rouleaux
• Contrôle des tambours
• Contrôle des paliers des tambours (température)
• Contrôle des réducteurs (température et vibration)
• Contrôle de nettoyage
• Contrôle de la température des paliers
• Contrôle des bavettes et racleurs
• Contrôle des jonctions

4. Concasseur Titan
Les annexes C-02 détaillent le fonctionnement, les caractéristiques et les dimensions
des éléments du concasseur. Les organes critiques du concasseur sont illustrés dans le
tableau 16
Tableau 15: Résultat de l'AMDEC du concasseur
Organe Défaillances Criticité

Segment Usure 16
Barreaux Rupture 12
4.1. Rupture des barreaux

4.1.1. Constat
Comme leurs noms l’indique les paniers crible (figure 45) assurent le criblage de la
matière concassée. Ils permettent le re-concassage de la matière par effet d’écrasement entre
ces derniers et les rotors. Chacun de ces paniers est composés de treize barreaux, supportés
par quatre segments.
Barreau
Barreau cassé Segment
Figure 45: Panier crible
La rupture des barreaux (figure 46) présente la défaillance la plus critique du

concasseur, car elle affecte directement la granulométrie de la matière de sortie.
Figure 46: Barreau cassé

Les barreaux sont soumis aux efforts tangentiels (figure 47) appliqués par la matière

écrasée par les rotors. Ces efforts génèrent en effet des contraintes normales de flexion, donc
il s’agit d’une rupture par flexion.
Figure 47: Effort tangentiel sur les barreaux

D’après l’équation de flexion suivante, nous pouvons établir l’arbre des causes de la
figure 48.
Surcharge
Ruptutre des
Flexion Usure
bareaux
Choix du matériau
Figure 48: Arbre des causes de la rupture des barreaux
 Chargement élevé
Le chargement appliqué sur les barreaux est généralement le même, car la matière
concassée est issue d’un seul gisement. Mais le démontage des autres organes du concasseur
tel que le démontage des marteaux dus à la rupture de leurs axes, présente un risque potentiel
aux barreaux puisque ces éléments ont une dureté beaucoup plus grande que celle de la
matière concassée.
 Usure des barreaux
Les barreaux sont soumis usuellement à l’usure à cause de la dureté élevée de la
matière à concasser. Cette usure à pour effet de diminuer la section droite des barreaux ce
qui favorise leur rupture. La définition du problème d’usure est déjà traitée précédemment
dans la section du broyeur cru. Nous rappelons les causes racines de l’usure :
- Débit
Le constructeur recommande d’exploiter le concasseur avec à (80%-100%) du débit
indiqué, c’est-à-dire (960-1200 t/h). mais dans notre cas le concasseur travail juste avec un
débit de 800t/h, donc cela réduira la tenue des pièces d’usure. (Annexe F)
- Géométrie :
La géométrie des barreaux est celle qui définit, la granulométrie de sortie du
concasseur, donc elle ne sera pas sujette à la modification.
 Choix de matériau
Les barreaux sont en acier à très haute résistance à l’abrasion commercialisé sous le
nom « CREUSABRO 4800 ». Ce matériau présent des hauts caractéristiques mécaniques
disponibles dans le marché. Voir tableau 17.
Tableau 16: Caractéristique du creusabro
Dureté (HB) Re (MPa) Rm (MPa) A (%) E (GPa)
480 1200 1630 10 205
4.2. Usure des segments

4.2.1. Constat
Les segments permettent de supporter les barreaux, chaque panier crible contient
quatre segments comme le cas des barreaux, ces segments sont exposés à l’usure. (Figure 49)
Figure 49: L'usure des segments
Les causes de cette usure sont les même que dans le cas des barreaux précédemment
étudiées.

4.3. Plan d’action

 Surcharge
Le problème de surcharge élevé, comme il est déjà annoncé, est lié généralement aux
risques présentés par le détachement des marteaux ou des autres éléments de la structure.
Ainsi ce problème sera résolu en contrôlant attentivement l’état des axes des marteaux
et l’état de fixation des plaques de blindage.
 Usure des barreaux et du segment
Les actions qui peuvent être prise à fin de remédier à ce problème seront dans le sens
du choix du matériau, l’acier actuellement utilisé est le « CREUSABRO 4800 » avec une
dureté de 500 HV.
Il est également possible d’effectuer des traitements de surface qui peuvent améliorer
la dureté de ces aciers. Nous proposons dans notre cas le chromage dur.
Le chromage dur est une technique qui permet de produire des couches de très haute
dureté, d'une excellente résistance à l'usure et à la corrosion. Les couches de chrome dur
possèdent d'excellentes propriétés de rectification et de polissage. Il va améliorer la dureté
initiale des barreaux 500 HV, à une dureté de 1100 HV [12]
Remarque :
En analysant l’historique de ces défaillances, nous avons constaté que la rupture des
barreaux et l’usure des segments apparaissent au niveau de l’entrée du panier crible (figure
48) cela est due au fait que cette zone est la plus exposée aux gros cailloux. (Figure 50).
Figure 50: Réparation des rauches au niveau du

concasseur
Nous allons donc, pour réduire le coût de mise en œuvre de cette solution, appliquer
le chromage dur aux barreaux situés dans cette zone. Compte-tenu du fait que l’usure est
généralement située dans une région particulière du segment.

La partie à
chromée
Figure 51: Divisions du segment

Nous allons tout d’abord diviser les segments en deux et chromer celle qui est plus
exposée à l’usure comme le montre la figure 51, cela nous permettra dans le futur de
remplacer juste la partie usée du segment au lieu de sa totalité.
5. Elaboration d’un système d’archivage des rapports de contrôles

Comme nous l’avons déjà mentionné, après avoir réalisé le diagnostic de la
maintenance au sein de l’usine, nous avons ressorti un ensemble de recommandations, parmi
lesquelles la réalisation d’une application d’archivage des rapports de contrôle afin de
faciliter l’accès à l’historique.
La figure 52 montre la page d’accueil de cette application, les détails de cette
application et ces fonctionnalités sont présentés dans l’annexe F.
Figure 52: Page d'accueil de l'application d'archivage
Conclusion
Nous avons, en termes de ce chapitre, énuméré l’ensemble des solutions techniques
recommandées pour remédier aux défaillances étudiées dans des plan d’action dont la
rentabilité sera l’objet du chapitre suivant.

Etude technico-économique Chapitre IV
Chapitre IV : Etude de rentabilité technico-économique

Etude de rentabilité technico-économique
1. Introduction
Cette étude a pour objectif principal le chiffrage des solutions proposées dans le
chapitre précédent. Nous allons en premier lieu estimer le gain suite à l’implantation des
différentes solutions technologiques proposées. Ce gain représente la différence entre la
valeur du manque à gagner et la charge de leur mise en place.
L’étude sera restreinte par rapport aux pannes des trois dernières années.
2. Chiffrage des solutions proposées

Rappelons tout d’abord les solutions proposées :
Tableau 17: Rappel de solutions proposées
Equipement Défaillance
Préchauffage des tirants et opérations de nettoyage et de décolmatage
Plaque en céramique pour les racleurs
Broyeur cru
Pales fixes améliorées
Pales libres améliorées
Chromage dur des segments
Concasseur
Chromage dur des barreaux
Changement de la conception des tambours
Convoyeur à bande Correcteur du décentrage de la bande
Système de nettoyage des séparateurs
2.1. Usure des racleurs

 Chromage dur :
Le coût total du procédé se calcul selon l’équation suivante:
Coût total = coût des pièces à chromer + coût de chromage
Ces coûts seront calculés comme suit :
- Coût des pièces à chromer = prix unitaire x nombre des pièces
[ ] [ ⁄ ] [ ] [ ⁄ ] [13]

Avec :
Tableau 18: Coût du chromage des racleurs

Prix des
Cout du
Nombre Surface racleurs avant Prix total
Elément chromage
d’éléments (cm²) le chromage (MAD)
(MAD)
(MAD)
Racleurs 24 988 2450 4609.61 63410
 Utilisation de plaquettes en céramique d’alumine :

Les plaquettes de céramique d’Alumine varient selon leurs dimensions. Après avoir
contacté plusieurs fournisseurs pour une dimension de 200 mm x 100 mm et une épaisseur de
10 mm. Le prix est de 1000 MAD par plaquettes ce qui fait 24000 MAD en total.
Nous allons donc opter pour les plaquettes en céramique d’alumine compte-tenu de
leur prix.
2.2. Usure des pales du séparateur
 Chromage dur :
Tableau 19: coût du chromage dure pour les pales du séparateur
Prix des pales Cout du
Nombre Surface Prix total
Elément avant chromage chromage
d’éléments (cm²) (MAD)
(MAD) (MAD)
Pales libres 164 12825 623.29 408881.52 511102.32
Pales fixe 64 15787.5 4728.5 196421.76 499015
 Changement de matériau (Creusabro 8000) :

Selon le fournisseur actuel le prix de fabrication des pales du séparateur en
« Creusabro 8000 » est indiqué dans le tableau 20.
Nous allons donc opter pour le changement du matériau de fabrication en un Creusbro
8000

2.3. Usure des barreaux

 Chromage dur :
Le chromage sera appliqué juste aux barreaux situés dans la zone qui s’use (voir
figure 51)
Tableau 20: Coût du chromage des barreaux
Nombre Surface Prix des barreaux Cout du Prix

Elément avant le chromage chromage total
d’éléments (cm²)
(MAD) (MAD) (MAD)
Barreau 10 6824.38 4300 132666 175666
2.4. Usure des segments

Le chromage sera appliqué juste à la partie qui s’use (voir figure 51)
 Chromage dur :
Tableau 21: Coût du chromage des segments
Nombre Cout du Prix

Elément Surface Prix total
d’éléments (cm²)
chromage unitaire (MAD)
(MAD) (MAD)
Segment 8 5028.75 78208 4730 116048
3. Calcul du gain espéré

Tableau 22: Prix des pales en Creusabro 8000
3.1. Manque à gagner

Le manque à gagner représente la valeur perdue lorsque l’équipement en question est
Prix après
Elément Prix actuel changement de Différence
(MAD) (MAD)
matériau (MAD)
Pales libres 102220.8 122664.96 20444.16
Palles fixes 302624 363148.8 60524.8
défaillant. Il comprend le coût de la maintenance corrective ainsi que le gain perdu lors de
l’arrêt de la production pour maintenance.
3.1.1. Cout de la maintenance corrective
Le coût de la maintenance corrective sera calculé comme suit :
Ces paramètres sont calculés comme suit :

Notons que pour le calcul de la main d’œuvre, les taux horaires dépendent des
qualifications de l’opérateur en question.
 Coût des PDR

Tableau 23: le cout des PDR consommés
Prix unitaire Nombre de

Equipement Organe Total (MAD)
(MAD) pièces
Tirant D150*3380 176085.6 3 528256.8
Racleur 2450 48 117600
Broyeur cru Palle fixe 4728.5 64 302624
Palle libre 1845.25 384 708583.02
Jeu 192 palettes de
102227.175 2 204454.35
rotor sepol esv 250
Segment 14200 8 113600
Concasseur
Barreaux 4300 10 43000
Convoyeur à
Roulements 450 24 10800
bande
Coût total des PDR 2028918.17
 Coût de main d’ouvre

Tableau 24: Le coût de la main d'ouvre
Nombre Taux Durée de Coût
Fréquence
Equipement Défaillance d’opérateu horaire l’arrêt MO
de l’arrêt
rs (MAD/h) (min) (MAD)
Rupture d’un
4 45 760 3 10640
tirant
Usure des
3 45 250 2 1958
racleurs
Broyeur cru
Usure des pales
5 45 460 1 2492
fixes
Usure des pales
5 45 460 2 4983
libre
Rupture des
5 45 160 6 5200
barreaux
Concasseur
Usure des
5 45 160 12 10400
segments
Désalignement
4 45 250 10 11667
Convoyeur d’un tambour
à band Déchirure de la
4 45 230 6 6440
bande
Coût totale de la main d’œuvre 53780

NB : Chaque opération est assistée par un chef d’équipe (superviseur) qui a un taux horaire
de 100 MAD/h.
Nous avons :
Ainsi :
Coût de la maintenance corrective = 2082698.17 MAD
3.1.2. Le gain perdu
Nous passons à présent au calcul des pertes dues à l’arrêt de la production. Ces pertes
concernent uniquement les arrêts non programmés c’est-à-dire les arrêts urgents, dans notre
cas le seul arrêt qui génère les pertes de production est la rupture d’un tirant (broyeur cru)
Pour les problèmes d’usure, le changement des pièces usées se fait pendant les arrêts
programmés donc ils ne génèrent pas de pertes.
Nous n’avons pas inclus les arrêts des défaillances de l’atelier concasseur car cet
atelier dispose d’un stock (parc pré-homogénéisation) recouvrant 65 à 95 heures (étant donné
sa capacité de stockage utile est 35683 t, sa capacité maximale est 51762 t et son débit de
reprise est 560 t/h [1]) et ces arrêts ne dépasse pas les 3 h/ arrêts.
Les pertes seront calculées par la relation suivante [14]:
Avec :
Prix : c’est le prix d’une tonne de matière broyée par le broyeur vertical qui présente
60% de la valeur du ciment. Sachant que le prix d’une tonne de ciment est de 500 MAD,
la valeur de la farine est 0.6*500= 300MAD.
Le tableau 25 représente l’ensemble des paramètres dont nous aurons besoins pour le
calcul des pertes :
Tableau 25: Les pertes de production dus à l'arrêt du broyeur cru
Temps Cadence de
Equipement Défaillance d’arrêt production Prix Fréquence Pertes
(MAD/t) (MAD)
(min) (t/h)
Broyeur cru Rupture du tirant 760 360 300 3 4104000
Total des pertes 4104000
Le manque à gagner sera donc :
Manque à gagner = Coût de la maintenance corrective + gain perdu

= 2046483+ 4104000
Ainsi : Manque à gagner = 6150483 MDH
4. Charge de la mise en place des solutions technologiques

Cette charge comprend le coût de la main d’œuvre, les pertes durant l’arrêt
(opérations de montage et de démontage) et le coût des pièces requises.
Tableau 26: Charges de la mise en place des solutions

Prix Coûts de Charge
Nombre Prix total
Equipement Défaillance unitaire montage/ totale
de pièces (MAD)
(MAD) réalisation (MAD)
Préchauffage
des tirants et
opérations de -- -- -- Négligeable --
nettoyage et de
décolmatage
Plaque en
Broyeur cru céramique
24 1000 24000 1000 25000
pour les
racleurs
Pales fixes
64 5674.19 363148.8 2500 365648.8
améliorées
Pales libres
164 748 122665 1500 124165
améliorées
Chromage dur
8 14506 116048 900 116048
des segments
Concasseur
Chromage dur
10 17566.6 175666 900 175666
des barreaux
Changement
de la
6 2000 12000 3000 15000
conception des
tambours
Convoyeur à Correcteur du
bande décentrage de 4 300 1600 100 1700
la bande
Système de
nettoyage des 4 500 4000 500 4500
séparateurs
Les charges totales 827730
Le gain total des solutions sera donc :
Gain des solutions implantées = Manque à gagner - charge de l’implantation des solutions
Gain des solutions implantées = 5322753 MDH

Conclusion et perspectives
Après avoir, dans le premier chapitre, présenté l’entreprise, l’entité d’accueil et le procédé
de fabrication de ciments, nous sommes passé dans le second chapitre à l’analyse de
l’existant.
Ce chapitre avait pour objectif final la formulation précise du sujet de notre projet sous
forme d’axes d’optimisation sur lesquels nous devons nous focaliser. La meilleure approche
était de tout d’abord mener un audit de la maintenance.
L’audit a pris en compte les deux paramètres les plus influents sur les performances de la
fonction maintenance et qui sont : la gestion de la maintenance et les pannes récurrentes.
L’audit a donc commencé par la méthode Lavina dont le rôle été de cibler les failles que
présente la gestion de la maintenance et nous a permis ainsi de relever plusieurs
recommandations. Cette méthode a été suivie par une analyse Pareto des arrêts de l’année
précédente pour pouvoir relever les ateliers et équipements les plus critiques. Une étude
AMDEC nous a enfin permise de relever les pannes récurrentes que nous devons prendre en
considération. En termes de cet audit, nous avons conçu un planning pour organiser notre
travail en prenant soin de prioriser les équipements critiques de la cimenterie.
Le troisième chapitre présente l’ensemble de nos efforts organisés selon le planning

précédemment élaboré. Nous avons choisi de fixer une méthodologie bien claire pour
analyser les pannes récurrentes et déduire des solutions technologiques efficaces. L’analyse
ainsi faite, plusieurs solutions technologiques ont été proposées, la validité de ces solutions et
le choix de quelle solution doit être mise en place sera décidé dans le chapitre suivant qui
résume l’étude technico-économique que nous avons effectué. Cette étude commence tout
d’abord par décider des solutions à adopter en chiffrant chaque solution et en décidant
laquelle sera plus valable dans le contexte économique. Ce chiffrage des solutions sera suivi
d’une estimation du gain espéré après leur mise en place.
En termes de ce travail, il est tout à fait naturel de tirer plusieurs recommandations pour
continuer l’optimisation de la fonction maintenance au sein du site de Ben Ahmed. Nous
citerons :

 Le suivi des solutions proposées dans ce mémoire.
 L’optimisation de la maintenance au sein du reste des ateliers notamment le four et
les broyeurs ciments BK1 et BK2.
 Rendre accessibles les serveurs de Béni-Mellal à ceux de Ben Ahmed.
 Améliorer la communication entre le magasin de pièces de rechange et le service
maintenance.

Références bibliographiques
[1]: Document interne CIMAT

[2]: - LAVINA, Yves Amélioration continue en maintenance: Techniques d'audit et plan de
progrès. Collection: Fonctions de l'entreprise, Dunod/L'Usine Nouvelle – 2005
[3] : LE COZ, Edmond. Techniques de l’ingénieur : Pareto –Méthode et outils de la qualité
[4] : RIDOUX, Michel. Techniques de l’ingénieur : AMDEC-Moyen
[5] : MEZLINI, Salah ETUDE DE L’USURE PAR ABRASION D’ALLIAGES
D’ALUMINIUM
[6] : CHARMET, Jean-Claude. Mécanique du solide et des matériaux Elasticité-Plasticité-
Rupture - ESPCI - Laboratoire d’Hydrodynamique et Mécanique Physique – p : 117
Disponible sur : < http://www.pmmh.espci.fr/fr/Enseignement >
[7] : Catalogue des aciers (standard européen)
Disponible sur < http://www.steelnumber.com/en/steel_composition_eu.php?name_id=335>
[8] : LU, Jian et LIEURADE, Henri-Paul Techniques de l’ingénieur : Concentration de
contraintes
[9] : Matériaux pour l'ingénieur - CHAPITRE XV : FLUAGE - L. NAZE - l'Ecole des Mines
de Paris. Disponible sur :
<http://mms2.ensmp.fr/mat_paris/duree/exercices/Ch_15_Fluage_TD.pdf>
[10] : SOUDAGE DES ACIERS HLE – FISSURATION À FROID - LAURENT
JUBIN,DAVID LE BRAS – Institut de soudage
[12] :Verbrugge, Entreprise de chromage dur des acier
http://www.verbrugge. f/chromagedure
[13] MAZZILLI Andrea, LENAU Torben. Electroplating costs calculation.
Disponible sur: <http://www.polynet.dk/ingpro/surface/elecomk.htm>
[14] HENG, Jean. Pratique de la maintenance préventive. Dunod, Paris 2002,2005 ISBN
210049247

Rapport CIMAT

Transféré par

Informations du document

Copyright

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Rapport CIMAT

Transféré par

Droits d'auteur :

PROJET INDUSTRIEL DE FIN D’ETUDES

INGENIEUR D’ETATS ARTS ET METIERS

« Optimisation de la maintenance au sein de la cimenterie

Monsieur H. ELMOUSSAMI : Président (ENSAM)

Année universitaire : 2015/2016

A nos frères et sœurs,

A tous ceux qui nous sont chers

Projet Industriel de Fin d’Etudes I

Nos vifs remerciements à l’ingénieur, M. HIBOUR Younes et aux superviseurs du

Nos remerciements sont adressés également à Monsieur le Président et aux membres

Projet Industriel de Fin d’Etudes II

La fonction maintenance dans une cimenterie est particulièrement critique. En effet,

Mots clé : Maintenance, cimenterie, défaillance, criticité, étude technico-économique

Projet Industriel de Fin d’Etudes III

‫‪Projet Industriel de Fin d’Etudes‬‬ ‫‪IV‬‬

Key-words: Maintenance, Cement plant, failure, criticality, technical and economic

Projet Industriel de Fin d’Etudes V

Figure 1: Principaux sites de CIMAT ........................................................................................ 3

Projet Industriel de Fin d’Etudes VI

Projet Industriel de Fin d’Etudes VII

Tableau 1: Historique de l'usine CIMAT ................................................................................... 2

Projet Industriel de Fin d’Etudes VIII

Introduction générale .................................................................................................................. 1

Chapitre I : Contexte général du projet ...................................................................................... 2

1. Présentation du groupe CIMAT [1]: .................................................................................. 2

1.1. Introduction : ................................................................................................. 2

1.2. Historique de CIMAT : ................................................................................. 2

1.3. Principaux sites de production du groupe CIMAT ....................................... 3

1.4. Développement du groupe ............................................................................ 3

2. Présentation de l’usine de Ben Ahmed .............................................................................. 4

2.1. Introduction ................................................................................................... 4

2.2. Ateliers de l’usine de Ben Ahmed ................................................................ 4

2.3. La gamme des ciments de CIMAT ............................................................... 6

3. Procédé de fabrication ........................................................................................................ 6

4. Procédé de fabrication du ciment à l’usine de Ben Ahmed ............................................... 7

4.1. Préparation de la matière première : ............................................................. 8

4.2. Préparation de la farine cru ......................................................................... 10

4.3. Le clinker .................................................................................................... 11

4.4. Préparation du ciment (produit fini)............................................................ 12

Chapitre II : Analyse de l’existant............................................................................................ 14

2. Audit de la maintenance ................................................................................................... 14

2.1. Démarche de l’audit [2] .............................................................................. 14

2.2. Résultats du questionnaire .......................................................................... 15

2.3. Conclusion et recommandations ................................................................. 17

3.1. Démarche de l’analyse Pareto [3] ............................................................... 18

3.2. Résultats de l’analyse .................................................................................. 18

4. Etude AMDEC : ............................................................................................................... 22

4.1. Démarche [4] : ............................................................................................ 22

4.2. Résultats de l’étude : ................................................................................... 23

5. Formulation de la problématique ..................................................................................... 23

6. Planification du projet ...................................................................................................... 24

Chapitre III : Optimisation de la maintenance ......................................................................... 26

Optimisation de la maintenance ............................................................................................... 26

2. Broyeur vertical à galets ................................................................................................... 27

2.1. Usure des éléments racleurs du plateau de décharge et des pales du

2.2. Rupture des tirants ...................................................................................... 33

3. Convoyeurs à bande ......................................................................................................... 40

3.1. Déchirure de la bande ................................................................................. 41

3.2. Défaillance des roulements des tambours de déviation des convoyeurs

3.3. Décentrage de la bande ............................................................................... 48

3.4. Contrôle par check-list ................................................................................ 50

4. Concasseur Titan .............................................................................................................. 51

4.1. Rupture des barreaux .................................................................................. 51

4.2. Usure des segments ..................................................................................... 53

5. Elaboration d’un système d’archivage des rapports de contrôles .................................... 55

Chapitre IV : Etude de rentabilité technico-économique ......................................................... 56

2.1. Usure des racleurs ....................................................................................... 56