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Chapitre 3

MANAGEMENT DES RESSOURCES DE


LA PRODUCTION

Introduction
La méthode MRP est un concept de gestion de la production, né en 1965 aux Etats-Unis,
permettant d’anticiper les besoins exacts en articles avec leur décalage dans le temps (mettre à
disposition le produit fini et chacun de ses composants au bon moment et en bonne quantité).
Cette méthode répartie les différents besoins de l’entreprise en deux principales catégories :
- Besoins indépendants : proviennent de l’extérieur de l’entreprise indépendamment de sa
volonté (commande de produits finis ou de pièces de rechange).

- Besoins dépendants : sont générés par les besoins indépendants et calculés grâce à la
connaissance de la structure des articles (produits finis, sous-ensembles, composants et
matières) et du temps nécessaire à leur production.

Ces deux types de besoin exigent un traitement totalement différent, exprimé dans le principe
d’Orlicky : Les besoins indépendants ne peuvent être qu’estimés par les prévisions. Les
besoins dépendants, au contraire, peuvent et doivent être calculés.

Le concept MRP2 permet de gérer la production depuis le long terme jusqu’au court terme.
C’est donc un outil de planification de la production. Il utilise les données commerciales
(prévisions de ventes, commandes) et les données techniques (gammes d’opérations, postes de
charge) pour simuler, puis équilibrer les charges de travail et les capacités de production.
La planification de la production répond à un souci de régulation à moyen terme de la
production. Elle constitue un lien entre les décisions opérationnelles à court terme et les
décisions stratégiques du long terme.

La planification comprend plusieurs niveaux :

▪ Plan Industriel et Commercial (PIC : niveau de décision stratégique)

▪ Programme Directeur de Production (PDP : niveau de décision tactique)

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▪ Calcul des Besoins Nets (CBN ou plan des besoins matières PBM).

Le calcul des besoins nets

Principe
Le calcul des besoins nets part de la constatation que les besoins des niveaux inférieurs de la
nomenclature peuvent se déduire des besoins des niveaux supérieurs. Par exemple : fabriquer
100 vélos donne une besoin de 200 pneus les besoins en composant sont donc déterminés
à partir de la demande en produit fini (demande dépendante du PDP).

Le calcul des besoins nets est ainsi une succession d’opérations d’éclatement des besoins à
partir du PDP, à travers la nomenclature, de regroupements éventuels des besoins concernant
les mêmes pièces, puis de décalage dans le temps pour tenir compte des délais
d’approvisionnement ou de fabrication.

Considérons les notations suivantes :

i : l’indice de la période ;
BBi : besoin brut pour la période i ;
SDi : stock disponible prévisionnel pour la période i ;
Si : Stock en fin de période i ;
BNi : Besoin net pour la période i ;
RAi : Réception attendue pour la période ;
OSi : Ordre suggéré pour la période i ;
Bg (composé, i) : besoin généré du composé pour la période i ;
OS (composant, i) : Ordre suggéré du composant pour la période i ;
D : délai d’obtention (livraison, fabrication) ;
Ss : Stock de sécurité ;
r : taux de rebut.

Le calcul pour un article donné se fait de la manière suivante :

Etape 1 : Calcul du besoin brut


BBi = besoin indépendant (commandes clients / PDP) + besoin dépendant (Besoins générés par
les composés en liaison directe, Bg (composé, i))
= besoin indépendant (commandes clients / PDP) + OS (composant, i)  lien de
nomenclature

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Etape 2 : Calcul du stock disponible prévisionnel
SDi = Si-1 – Ss + RAi -BBi
Etape 3 : Calcul du besoin net
BNi = -SDi si SDi < 0
= 0 sinon
Etape 4 : Calcul des ordres suggérés
OSi-D=BNi [règle de regroupement]  (1 / (1 - taux de rebut))
Etape 5 : Calcul du stock en fin de période i
Si = Si-1 + RAi + OSi-D - BBi

On considère le produit fini A caractérisé par la nomenclature suivante :

A délai : 1 semaine

B délai : 2 semaines

0,5

C délai : 3 semaines

Calcul des besoins

A 0 1 2 3 4 5
BBi 100 150 150 200 250
SDi -100 -200 -250
RAi
BNi 100 200 250
OS (i-délai) 100 200 250
Si 300 200 50 0 0 0
OSi (lancement) 100 200 250

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B 0 1 2 3 4 5
BBi 200 400 500
SDi -450
RAi 500
BNi 450
OS (i-délai) 450
Si 150 150 450 50 0
OSi (lancement) 450

C 0 1 2 3 4 5
BBi 225
SDi
RAi 200
BNi
OS (i-délai)
Si 300 300 275 275 275 275
OSi (lancement)

Règles de regroupement
1) La méthode lot pout lot
Dans ce cas, l’ordre proposé (suggéré) est donné par :
OS (i-délai) = BN (i)  (1 / (1 - taux de rebut))
Illustration
On considère l’article A avec un taux de rebut égal à 2%. Le calcul des besoins en A est présenté
dans le tableau suivant :

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A 0 1 2 3 4 5
BBi 100 150 150 200 250
SDi -100 -200 -250
RAi
BNi 100 200 250
OS (i-délai) 103 205 256
Si 300 200 50 0 0 0
OSi (lancement) 103 205 256

2) La quantité fixe de commande


C’est la méthode qui consiste à proposer des quantités fixes pour couvrir les besoins nets d’une
seule période.
Illustration
Supposons que l’article A est géré avec une quantité fixe de commande égale à 250. Le calcul
des besoins en A est présenté dans le tableau suivant :

A 0 1 2 3 4 5 6
BBi 100 150 150 200 250 600
SDi (300) (200) -100 -50 -50 -400
RAi
BNi quantité 50 400
100 50
manquante
OS (i-délai) quantité 250 250
250 250
fabriquée 250
Si 300 200 50 150 200 200 100
OSi (lancement) 250 250
250 250
quantité à fabriquer 250

3) La quantité minimale
Dans ce cas, l’ordre suggéré est donné par le maximum du besoin net et de la quantité minimale.
La loi de gestion correspondante est notée > .
Illustration
Supposons que l’article A est géré avec une quantité minimale égale à 150. Le calcul des besoins
en A est présenté dans le tableau suivant :

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A 0 1 2 3 4 5
BBi 100 150 150 200 250
SDi -100 -150 -250
RAi
BNi 100 150 250
OS (i-délai) >= 150 150 150 250
Si 300 200 50 50 0 0
OSi (lancement) 150 150 250

4) La quantité multiple
Cette méthode consiste à proposer des quantités multiples du lot pour couvrir les besoins d’une
seule période. La loi de gestion correspondante est notée X.
Illustration
Supposons que l’article A est géré avec une quantité multiple d’un lot de 100 unités. Le calcul
des besoins en A est présenté dans le tableau suivant :

A 0 1 2 3 4 5
BBi 100 150 150 200 250
SDi -100 -200 -250
RAi
BNi 100 200 250
OS (i-délai) k*100 100 200 300
Si 300 200 50 0 0 50
OSi (lancement) 100 200 300

5) La période de couverture
Dans ce cas, les besoins nets sont regroupés par période fixe.
Illustration
Supposons que l’article A est géré avec une période de couverture de 3 semaines. Le calcul des
besoins en A est présenté dans le tableau suivant :

6
A 0 1 2 3 4 5
BBi 100 150 150 200 250
SDi -100 -200 -250
RAi
BNi 100 200 250
OS (i-délai) 550
450 250 0
Si 300 200 50
(550 – 100) (450-200) (250-250)

OSi (lancement) 550

6) La quantité économique

La taille des lots de production est calculée par la formule de Wilson. Dans ce cas, les besoins
nets sont regroupés par quantité économique.

Formule de Wilson

2𝐷𝐶𝑐
𝑄∗= √
𝐶𝑝

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