Pré-Prova: (aprox.

15 minutos) – realizado ainda fora do ambiente onde será realizada a

soldagem.
É fornecido ao aluno tempo para que este possa ler o material que é fornecido para a
prova. Este material é normalmente composto por:
♦ Procedimento de Acompanhamento de Soldagem (páginas 125 à 127);
♦ Relatório de Não-conformidade (página 128);
♦ Relatório de Acompanhamento de Soldagem (página 129);
♦ Gráfico para determinação de Posição de Solda Circunferencial (página 130);
♦ Gráfico para determinação de Posição de Solda Longitudinal em chanfro (página
131);
♦ Gráfico para determinação de Posição de Solda Longitudinal em ângulo (página
132);
♦ Instrução de Execução e Inspeção de Soldagem (IEIS) (páginas 133 à 137);
♦ Critério para Inspeção Visual (página 138).
É importante que este tempo seja realmente utilizado para a leitura deste material, desta
forma o aluno se familiariza com as diferenças que possam existir entre o material
fornecido no curso e o material da prova.

1ª Parte: Preparação para a soldagem (aprox. 45 minutos) – esta parte já é realizada no

ambiente onde será realizada a soldagem, já estão normalmente presentes a máquina de
solda, cabos de soldagem (grampo obra ou terra e porta-eletrodo), pedestal onde estará
fixada a peça que irá ser soldada, estufa portátil, mesa, cadeira etc. O examinador
normalmente irá apresentar o ambiente, questionar sobre a existência de alguma dúvida
e se ausentar.

1.1. Verificação do Procedimento de Acompanhamento de Soldagem:

O aluno deverá fazer este momento a verificação de todos os itens constantes do

Procedimento de Acompanhamento de Soldagem, item a item, de modo a evitar que
algum item seja pulado e esquecido. Um método para evitar o esquecimento é realizar a
verificação reconhecendo os itens que já podem ser analisados (Itens Estáticos),
daqueles que ainda não podem ser verificados (Itens Dinâmicos).

Itens Estáticos: São aqueles que no momento da leitura do Procedimento de

Acompanhamento de Soldagem, já no ambiente de soldagem, puderem ser analisados e
determinados como NÃO-CONFORMES ou CONFORMES.
Caso sejam NÃO-CONFORMES estes itens devem ser registrado no Relatório de Não-
Conformidades através do número do item e de um texto que indique a causa da não-
conformidade. A melhor maneira de redigir o texto é usando as palavras do próprio
procedimento arranjadas de forma a significar o que queremos.
Caso sejam CONFORMES estes itens devem ser pulados. Os itens estáticos
normalmente não mudam sua condição ao longo da prova, desta forma um item que
neste momento se apresente conforme não ficará não-conforme ao longo da prova.
Porém devemos sempre estar atento a eventuais mudanças provocadas pelo examinador
ou soldador.
Itens Dinâmicos: São aqueles que no momento da leitura do Procedimento de
Acompanhamento de Soldagem, já no ambiente de soldagem, não puderem ser
analisados, seja porque os elementos ao qual se referem o item ainda não estão
presentes, seja porque o item se refere a um acontecimento que ocorrerá em momento
mais avançado na prova. Estes itens devem ser adicionados em uma lista-lembrete
(“cola”) no próprio Relatório de Não-Conformidade. Esta lista deve ser feita separada
dos itens estáticos não-conformes, que estão sendo registrados no relatório. A sugestão
é fazê-la de baixo para cima nas linhas do relatório, desta forma os itens estáticos são
registrados de cima para baixo e os dinâmicos de baixo para cima. Além do número do
item dinâmico, a lista deve receber também um texto que nos permita lembra de que se
refere o item, de outra forma teríamos que decorar todos os itens dinâmicos. Este texto
deve ser algo bem simples para não perdermos tempo, nos preocuparemos com o texto
de não-conformidade só com os itens que ficarem definitivamente não-conformes e
somente quando formos passar a limpo as informações da lista-lembrete. É importante
dizer que o preenchimento dos relatórios deve preferencialmente ser feito a lápis para
que se possa posteriormente apagar a lista.
Quando verificarmos o último item do Procedimento de Acompanhamento de Soldagem
o nosso Relatório de Não-Conformidades terá, de cima para baixo, todos os itens
estáticos não-conformes e, de baixo para cima, todos os itens dinâmicos.

1.2. Escolha dos Lápis de Fusão (Lápis Térmicos):

Para podermos escolher os lápis de fusão que serão usados no acompanhamento para a
verificação das temperaturas de Pré-aquecimento e Interpasse devemos consultar a IEIS.
Na junta especificada pela prova ou pelo examinador (neste exercício estamos usando a
junta “C”) devemos encontrar quais são as temperaturas especificadas pela IEIS para o
Pré-aquecimento e para o Interpasse. Nesta IEIS encontraremos esta informação na
página 136, mas é importante que o aluno seja capaz de encontrar esta informação em
qualquer formato de IEIS, já que este pode mudar na prova de qualificação.
Tendo verificado quais são as temperaturas especificadas o aluno deve escolher entre
um grupo de aproximadamente uns vinte lápis térmicos de diversas temperaturas quais
se aplicam. Para esta escolha o aluno deve ter o conhecimento do objetivo que o
controle destas temperaturas tem no processo de soldagem.
O Controle da Temperatura de Pré-Aquecimento tem como objetivo manter a
velocidade de resfriamento dentro do limite desejado. Como quanto maior a
temperatura de pré-aquecimento, menor a velocidade de resfriamento. Fica claro então
que esta temperatura será um valor mínimo, pois se usarmos uma temperatura abaixo do
especificado a velocidade de resfriamento pode aumentar. Este aumento pode provocar
a formação de fases metálicas indesejadas ou a indução de tensões residuais acima das
permitidas.
O Controle da Temperatura de Interpasse tem como objetivo evitar o super aquecimento
da junta soldada durante a soldagem. Se no início de um novo passe de solda a peça se
encontrar a uma temperatura superior a especificada, o efeito cumulativo da energia de
soldagem com a energia que ainda estava na peça provocará o super aquecimento. Fica
claro também que esta temperatura será um valor máximo.
Em resumo temos que a Temperatura de Pré-aquecimento é um valor MÍNIMO e a
Temperatura de Interpasse é um valor MÁXIMO.
Com esta informação em mente podemos escolher os lápis mais adequados paras as
duas verificações.
Se encontrarmos lápis de fusão que tenham sua temperatura de fusão coincidindo comas
temperaturas especificadas devemos escolher estes para usar. Porém é pouco provável
que isto aconteça e teremos sempre lápis com temperaturas de fusão imediatamente
acima e imediatamente abaixo das especificadas. É muito importante lembrar que os
lápis de fusão vêm com a sua temperatura de fusão determinada em duas escalas
diferentes, graus Celsius (ºC) e graus Fahrenheit (ºF). Só devemos usar a escala em
Celsius. Então como a temperatura de Pré-aquecimento é MÍNIMA devemos escolher o
lápis de fusão imediatamente acima e como a temperatura de Interpasse é MÁXIMA
devemos escolher o lápis de fusão imediatamente abaixo.

1.3. Instalação do Amperímetro e do Voltímetro:

Para podermos controlar se os parâmetros de soldagem especificados pela IEIS

devemos ser capazes de medir a Corrente de Soldagem (Amperagem) e a Tensão
(Voltagem). Para estas medições usamos o instrumento denominado Multímetro. Este
instrumento tem a capacidade de realizar diversas medições, nos interessam neste
momento as medições de corrente elétrica e tensão.
Para medir corrente elétrica o multímetro utiliza o Alicate Amperímetro e para medir
tensão utiliza as agulhas.
Quando medindo corrente elétrica o Alicate Amperímetro deve ser instalado no cabo do
Alicate porta-eletrodo a uma distância não maior que quatro metros para que sua
medição seja representativa da corrente elétrica que passa pelo arco elétrico de
soldagem.
Quando medindo tensão as agulhas do multímetro devem ser instaladas nos cabos de
soldagem. A agulha vermelha sempre no cabo positivo e a preta no cabo negativo.
O ajuste do seletor do multímetro também é muito importante. Primeiro devemos
reconhecer as indicações de corrente contínua e corrente alternada. Nos multímetros
atuais esta indicação é feita por dois símbolos. Para corrente contínua o símbolo é
composto por uma linha contínua acima de uma tracejada e para corrente alternada o
símbolo é uma linha ondulada parecida com um til. Nos multímetros mais antigos
podemos encontrar as siglas em inglês; AC – alternate current e DC – direct current,
para corrente alternada e contínua respectivamente.

1.4. Dimensional da Peça antes da Soldagem:

Devemos medir na peça as suas características principais. Estas medidas devem ser
registradas no Relatório de Acompanhamento de Soldagem onde se lê Croqui do
Chanfro com suas Dimensões. Para saber o que devemos medir podemos verificar o
croqui existente na última página da IEIS e lá ver quais são elementos que devem ser
medidos. Normalmente medimos, o(s) bisel(eis) para determinar o chanfro, a abertura
de raiz e as espessuras da peça. O registro deve ser feito com um desenho da seção
transversal da junta.
Os biseis de vem ser medidos com o calibre de solda utilizando calços que se fazem
necessários, pois a peça já se encontra ponteada.
A abertura da raiz pode ser medida tanto com o calibre de solda como com um
paquímetro. Em ambos os casos é preferível realizar a medição pela raiz da junta, só
fazendo pela face quando não houver opção.
As espessuras devem ser medidas com o paquímetro.
Todas as medições devem ser feitas dentro da área de interesse marcada na peça.
Aproveitamos e fazemos também o croqui para registrar a seqüência de passe no espaço
ao lado do croqui das dimensões, este croqui também é uma seção transversal.

1.5. Determinação da Posição de Soldagem:

1.5.1. Solda Longitudinal em Chanfro:

Para a determinação da posição de soldagem em peças onde serão realizadas
soldas longitudinais em chanfro devemos utilizar a tabela e gráfico da página
131.
Observando a tabela percebemos que é necessário que façamos à medição de
dois ângulos da peça em questão.
Ângulo de Inclinação: É aquele que o Eixo de Soldagem faz com o Plano
Horizontal. Sua variação é de 0º a 90º. A medição deste ângulo deve ser feito
com o clinômetro posicionado paralelamente ao eixo de soldagem, para facilitar
o posicionamento podemos alinhar o clinômetro à borda do chanfro. A leitura do
ângulo medido é feita de maneira direta, ou seja, o que se lê no clinômetro já é o
próprio ângulo de inclinação.
Ângulo de Rotação: É aquele que a Direção da Face da Solda fará entorno do
Eixo de soldagem, sendo que o 0º é definido para a Face de Solda voltada
exatamente para baixo. Sua variação é de 0º a 360º. A medição deste ângulo
deve ser feito com o clinômetro posicionado perpendicularmente ao eixo de
soldagem. A leitura não é direta, devemos observar a peça para concluir se a
face ficará voltada para baixo ou para cima. Se for ficar voltada para baixo o
ângulo de rotação será 0º + a leitura do clinômetro, se para cima o ângulo de
rotação será 180º + a leitura do clinômetro. Isto é conseqüência do fato do
clinômetro medir somente ângulos de 0º a 90º e o ângulo de rotação ser de 0º a
360º.
Agora de posse dos dois ângulos medidos na peça devemos primeiro achar na
tabela as posições de soldagem definidas para o ângulo de inclinação.
Limitando-se as posições definidas pelo ângulo de inclinação devemos verificar
onde o resultado do ângulo de rotação se encontra e assim definir a posição de
soldagem da peça. É importante reforçar que soldas longitudinais terão apenas
uma única posição de soldagem.

1.5.2. Solda Longitudinal em Ângulo:

Para a determinação da posição de soldagem em peças onde serão realizadas
soldas longitudinais em ângulo devemos utilizar a tabela e gráfico da página
132.
Observando a tabela percebemos que é necessário que façamos à medição de
dois ângulos da peça em questão.
Ângulo de Inclinação: É aquele que o Eixo de Soldagem faz com o Plano
Horizontal. Sua variação é de 0º a 90º. A medição deste ângulo deve ser feito
com o clinômetro posicionado paralelamente ao eixo de soldagem, esta posição
é bem simples de se obter já que é apenas necessário posicionar o clinômetro ao
longo da junta que é formada pelos dois elementos que a compõem. A leitura do
ângulo medido é feita de maneira direta, ou seja, o que se lê no clinômetro já é o
próprio ângulo de inclinação.
Ângulo de Rotação: É aquele que a Direção da Face da Solda fará entorno do
Eixo de soldagem, sendo que o 0º é definido para a Face de Solda voltada
exatamente para baixo. Sua variação é de 0º a 360º. A grande diferença entre o
ângulo de rotação em soldas em chanfro e soldas em ângulo é o ângulo que a
direção da face faz com o metal de base. No caso de soldas em chanfro a direção
da face faz 90º com o metal de base, nas soldas em ângulo a direção da face fax
45º com o metal de base dos dois elementos que compõem a junta. A medição
deste ângulo também deve ser feito com o clinômetro posicionado
perpendicularmente ao eixo de soldagem.
A leitura não é direta, devemos observar a peça para concluir se a face ficará
voltada para baixo, para cima ou para o lado. Isto é feito observando os dois
elementos que compõem a junta. Se os dois estiverem direcionados para baixo a
partir do ponto que define a junta podemos dizer que a face estará voltada para
baixo, se os dois estiverem direcionados para cima dizemos que a face ficará
voltada para cima e por fim se um elemento estiver para cima e o outro para
baixo dizemos que a direção da face ficará para o lado. Se a direção da face for
ficar voltada para baixo o ângulo de rotação será 0º + a diferença entre a
leitura do clinômetro e 45º, se para cima o ângulo de rotação será 180º + a
diferença entre a leitura do clinômetro e 45º e se for ficar para o lado o
ângulo de rotação será 90º + a diferença entre a leitura do clinômetro e 45º se
a tendência da direção da face for para cima e 90º - a diferença entre a leitura
do clinômetro e 45º se a tendência for de ficar para baixo. Isto é
conseqüência do fato do clinômetro medir somente ângulos de 0º a 90º e o
ângulo de rotação ser de 0º a 360º e de a direção da face fazer 45º em relação aos
metais de base.
Agora de posse dos dois ângulos medidos na peça devemos primeiro achar na
tabela as posições de soldagem definidas para o ângulo de inclinação.
Limitando-se as posições definidas pelo ângulo de inclinação devemos verificar
onde o resultado do ângulo de rotação se encontra e assim definir a posição de
soldagem da peça. É importante reforçar que soldas longitudinais terão apenas
uma única posição de soldagem.

1.5.3. Solda Circunferencial:

Para a determinação da posição de soldagem em peças onde serão realizadas
soldas circunferenciais devemos utilizar o gráfico da página 130.
Neste caso é necessário seguir um passo a passo para se determinar que posições
de soldagem estão presentes na área de interesse marcada pelo examinador no
tubo que será acompanhado.
Passo a Passo:
1-Determinar e marcar no tubo a posição da geratriz superior com o auxílio do
clinômetro. Posicionar o clinômetro de forma a encostar a sua base na parte mais
alta do tubo. Colocar o clinômetro na horizontal, forçando que o seu ponteiro
marque 0º, desta forma a base do clinômetro estará perfeitamente na horizontal e
o ponto de tangência entre ela e o tubo será o ponto mais alto do tubo e
conseqüentemente a geratriz superior do mesmo.
2-Medir o ângulo de inclinação do tubo. Para isso posicionamos o clinômetro
sobre a geratriz superior marcada e fazemos à leitura direta do instrumento.
3-Desenhar no gráfico o ângulo de inclinação medido observando atentamente
os ângulos já definidos no gráfico. Este traçado pode ser feito com o auxílio do
transferidor de grau metálico que estará disponível na prova.
4-Passar para um gabarito (qualquer folha solta) as posições de soldagem
definidas pelo gráfico para o ângulo de inclinação que foi desenhado.
5-Passar agora as posições do gabarito para o diâmetro da meia-circunferência
no gráfico. Reparar que as marcas feitas mais acima e mais a baixo no gabarito
são referentes respectivamente à geratriz superior e inferior do tubo e deve
coincidir na meia circunferência com os limites superior e inferior desta.
6-Para podermos definir as posições em uma superfície curva como é o tubo,
precisamos projetar os pontos que foram marcados no diâmetro da meia-
circunferência na curvatura. Para isso desenhamos com o auxílio do transferidor
 linhas perpendiculares ao diâmetro da meia-circunferência passando pelos
pontos marcados. Desta forma encontraremos pontos na curvatura que são
projeções dos pontos no diâmetro.
7-Traçamos agora os raios que ligam o centro da meia-circunferência aos pontos
na curvatura.
8-Medimos os ângulos formados pelos raios traçados e a direção da geratriz
superior definida na meia-circunferência.
9-Como não é possível passar diretamente os ângulos, medidos anteriormente,
direto para o tubo, devemos transformar os ângulo em medidas de comprimento
na superfície externa do tubo que poderão ser marcadas a partir da geratriz
superior já marcada no tubo. Para isso devemos calcular a relação entre a
circunferência externa do tubo em milímetros e a volta completa do tubo que é
de 360º. Relação = [diâmetro externo X pí (3,14)] ÷ 360º O diâmetro externo
pode ser determinado com a trena. Fixamos a ponta da trena em qualquer ponto
da superfície externa do tubo esticando-a em uma direção oposta ao ponto
escolhido. Com uma leve oscilação da trena obtemos a maior leitura que será o
diâmetro externo do tubo. O resultado da relação será um número de milímetros
para cada grau na superfície do tubo.
10-Multiplicamos a relação obtida pelos ângulos medidos dos raios na meia-
circunferência. O resultado são comprimentos em milímetros que correspondem
aos ângulos na superfície do tubo que por sua vez correspondem aos pontos
definidos pelo gráfico para as mudanças de posições ao longo da junta
circunferencial do tubo.
11-Devemos por fim marcar a partir da geratriz superior do tubo os
comprimentos encontrados e desta forma definir no tubo os pontos de mudança
de posição no tubo. Comparando estes pontos com a área de interesse marcada
no tubo podemos definir que posições de soldagem temos nela.

2ªParte: Acompanhamento da Execução da Soldagem (tempo que levar a soldagem) –

esta parte se inicia quando o examinador retorna ao ambiente de soldagem com o
soldador. Dúvidas referentes a primeira parte devem ser tiradas de imediato.

2.1. Análise de Itens Dinâmicos:

Com a presença do soldador vários itens do procedimento de acompanhamento de
soldagem, que antes não podiam ser analisados e foram definidos como itens
dinâmicos, devem agora ser analisados. Estes itens estão na lista-lembrete e a
melhor maneira de indicar sua não conformidade é circundando o número do item.
Não é aconselhável passar a limpo o item neste momento, primeiro porque o
relatório de não-conformidades não terá espaço suficiente para isso, segundo que se
perde muito tempo e por último porque se perde o foco da prova ao buscar um texto
apropriado para descrever a não-conformidade. Faremos isso na terceira parte. Itens
que ficarem definitivamente conformes devem ser marcados com um OK ao lado
do seu número para que desta forma se reduzam os itens dinâmicos que ainda
precisam ser observados nesta parte da prova.

2.2. Registro dos Parâmetros de Soldagem:

Tendo verificado toda a lista-lembrete e marcado os itens conformes e não-
conformes podemos começar o acompanhamento da soldagem propriamente dito.
Um dado que não deve ser esquecido é a Limpeza Inicial que pode ou não ser
realizada pelo soldador neste momento. Devemos registrar na parte do Relatório de
Acompanhamento referente a limpeza inicial qual o método de limpeza que o
soldador utilizou ou se ele não realizou limpeza. Agora partimos para o registro dos
parâmetros de soldagem propriamente ditos. Para que não esqueçamos de nenhum
parâmetro é importante seguir a tabela do Relatório de Acompanhamento. A tabela
deve ser verificada sempre da esquerda para a direita. Esta verificação será sempre
feita duas vezes. A primeira antes da soldagem e a segunda após a soldagem. Na
primeira passagem devemos definir o passe de soldagem e a camada que iremos
acompanhar, observando sempre a seqüência de passe realizada pelo soldador e
registrada por nós no topo do relatório no espaço do croqui da seqüência de passes.
Depois devemos solicitar ao soldador o eletrodo que ele utilizará para a execução do
próximo passe para que possamos registrar a classificação, marca comercial e
diâmetro do eletrodo, o último sempre medido na ponta de pega. Não podemos
NUNCA por a mão no eletrodo. Se a classificação ou a marca comercial estiverem
ilegíveis devemos registrar isso no relatório e reparar se existe algum item dinâmico
referente a isso. O próximo parâmetro é a Corrente e a Polaridade. Devemos
observar e registrar a corrente e polaridade que estão sendo utilizadas pelo soldador.
A corrente é normalmente a contínua. Neste momento SEMPRE devemos observar
os instrumentos de medição e verificar se voltímetro e amperímetro se encontram
perfeitamente instalados e com a escala correta selecionada. O último parâmetro que
deve ser verificado antes da liberação para a soldagem é a temperatura da peça.
Devemos antes do primeiro passe de solda passar primeiro o lápis de fusão para
verificação da temperatura de pré-aquecimento e caso este retorne um resultado
conforme (ou seja, sofra fusão) devemos também passar o lápis de interpasse,
sempre registrando no relatório se o lápis fundiu (temperatura maior que a do lápis)
ou se não fundiu (temperatura menor que o lápis). Antes dos próximos passes de
solda o lápis que é passado primeiro é o interpasse já que a peça estará aquecida
pelo passe anterior. Só devemos passar o lápis de pré-aquecimento se o resultado da
verificação da temperatura interpasse for conforme (ou seja, não sofra fusão), porém
se o lápis de interpasse fundir não devemos usar o lápis de pré-aquecimento.
Tendo medido a temperatura da peça estamos prontos para liberar a soldagem. Mas
antes devemos nos posicionar próximos ao voltímetro e o amperímetro, verificar se
ambos estão ligados e se o voltímetro marca a tensão da máquina em vazio (ou sem
trabalho) e zerar o amperímetro e só aí liberar a soldagem. É importante observar
imediatamente antes de o soldador abrir o arco sobre a peça se este enrola ou prende
o cabo de soldagem em partes de seu corpo se este item dinâmico estava presente no
se procedimento de acompanhamento.
Durante a soldagem nossa única tarefa e registrar a faixa de corrente e tensão que o
soldador utilizou. Este registro é feito observando as medições feitas pelos
instrumentos ignorando-se os valores de pico tanto superiores quanto inferiores, ou
seja, deve ser registrada uma FAIXA MÉDIA de valores tanto para corrente como
para tensão.
Finalizando a soldagem o soldador pode ou não realizar limpeza. Devemos registrar
no espaço Limpeza Interpasse o método que ele utilizar. Após a limpeza o soldador
irá se afastar da peça, devemos agora fazer a segunda verificação da nossa tabela
preenchendo os dados que faltam. Primeiro, largura do passe, que deve ser medida
com o paquímetro, depois, se a peça tiver posição vertical em sua área de interesse,
devemos registrar a progressão de soldagem (Ascendente – sorrindo, Descendente –
triste). Concluída a linha da tabela fazemos nova verificação dos itens da lista-
lembrete para verificar aqueles itens dinâmicos que ainda não ficaram não-
conformes. Após a verificação da lista-lembrete devemos fazer no croqui da
 seqüência de passes o registro do passe realizado pelo soldador tentando ser o mais
fiel o possível o que foi feito na junta, indicando o número do passe e a camada que
ele ficou.
Passamos então para a verificação do próximo passe da mesma forma que o
primeiro, só tendo atenção para a utilização do lápis térmico de interpasse primeiro.
Estas verificações são feitas até o último passe de solda realizado pelo soldador.
Terminada a soldagem da peça passamos a terceira parte.

3ªParte: Finalização do Acompanhamento (aprox. 45 minutos) – Tendo o soldador

terminado à soldagem da peça o examinador te informa o fim da soldagem e que agora
você deve finalizar seus relatórios e fazer o visual final da peça. Novamente te
questiona quanto alguma dúvida e normalmente se retira, ficando você novamente
sozinho.

3.1. Finalização do Relatório de Não-Conformidade:

Devemos passar a limpo todos os itens dinâmicos que estão marcados como não
conformes para baixo dos itens estáticos não conformes no topo do relatório. A
ordem não é importante. À medida que passamos alimpo estes itens devemos se
necessário já apagar a nossa lista-lembrete para gerar espaço. No final o nosso
relatório só deve ficar com os itens estático e os dinâmicos que ficaram não-
conformes no acompanhamento. O único item que pode ter de ser analisado neste
momento é a qualificação do soldador, se este apresentou identificação visível. Esta
verificação é feita pelo cruzamento das faixas qualificadas do soldador registradas
na Relação de Soldadores e Operadores de Soldagem Qualificadas que deve ter sido
emitida e as características da junta que foi acompanhada, que estão registradas na
IEIS.

3.2. Comparação entre o Relatório de Acompanhamento e a IEIS:

Devemos agora comparar todos os parâmetros, inclusive os croquis, registrados no
Relatório com a IEIS, circundando no Relatório tudo o que estiver diferente. Neste
momento é fundamental termos bastante atenção para evitar erros na comparação.

3.3. Visual Final da Peça:

Depois de terminada a comparação do Relatório com a IEIS devemos fazer o visual
final da peça. No espaço denominado Inspeções Visuais no Relatório de
Acompanhamento têm uma área destinada ao registro de descontinuidades
verificadas após o último passe, além disso, devemos também registrar o maior
reforço de solda existente e também o embicamento que a peça pode ter sofrido
durante a soldagem. Comparamos então todos esses registros com o critério de
visual fornecido e circundamos o que for considerado defeito ou estiver fora do
especificado. Se qualquer registro for circundado devemos reprovar o laudo do
visual. E chegamos então ao final da prova.