Las claves del layout según Toyota

Los expertos en sistemas de producción suelen decir que la distribución en

planta de la automotriz Toyota no solo merece tenerse en cuenta desde la
teoría, sino que además es un modelo a seguir. En este reportaje, Claudina
Angelino, asesora en Tecnologías de Gestión del INTI y habitual disertante
sobre el tema, cuenta cómo opera y cuales son las claves del layout en esta
compañía. Y qué condiciones se requieren para implementar un sistema de
este tipo en las empresas locales.

¿A qué obedece el prestigio de 'la distribución en planta’ de Toyota?

Cuando hablamos del layout según Toyota estamos hablando de un modelo

que junto a una serie de técnicas, como Just in Time, Jidoka, Shojinka, y
SMED, entre otros, conforman el Sistema Productivo Toyota (TPS). Visto así,
el prestigio del layout según Toyota se debe a los resultados que ha logrado:
minimiza los inventarios, optimiza los tiempos de producción y el flujo de los
materiales, reduce las “mudas” o pérdidas, mejora la calidad de manera
integral y el ambiente de trabajo. Pero además y fundamentalmente, da
mayor flexibilidad a la producción, lo que permite a la empresa adaptarse
con mayor rapidez a las fluctuaciones de la demanda. O sea que permite
producir mejor y con menores costos.

¿Desde cuándo está vigente TPS y qué alcance ha tenido a nivel de

la industria mundial?

El Sistema de Producción Toyota comienza a ser gestado e implementado

por esta compañía en la década de 1950, si bien recién a partir de los ’70
empieza a ser conocido con ese nombre y desde entonces se ha ido
difundiendo a muchas otras empresas japonesas y del resto del mundo. Se
considera que hoy prácticamente el 100% de las empresas
automotrices tienen este sistema implementado, aunque en algunos
países se lo ha adaptado a la realidad local y se le ha dado un nombre
diferente.

¿Cómo juega en este esquema la distribución del espacio o layout?.

¿Cuáles son las claves en términos de localización de maquinas u
otro activos?.

Las claves del layout según TPS son varias: En primer lugar la
‘Estandarización y balanceo de las operaciones’, lo que significa que
todas las operaciones deben hacerse siempre de la misma manera,
siguiendo un método definido y documentado. En segundo término la
‘Multifuncionalidad de los operarios’, que persigue el objetivo de que
todos estén capacitados y entrenados para realizar varias actividades
diferentes. Después viene la aplicación de Sistemas de control visual,
que consiste en la utilización decodificaciones e indicaciones bien visibles,
con colores fuertes, que permitan llevar el control de determinados procesos
con un solo golpe de vista.

Angelino recurre a un ejemplo sencillo: “la aplicación de control visual es el

uso de una línea de color que marque el punto de pedido de un insumo
determinado en stock. Cuando el operario responsable del “picking” observa
que el nivel del material ha cruzado por debajo de la línea de nivel mínimo,
automáticamente emite un pedido de material”.

Luego explica como disponer los equipos y puestos de trabajo. Se llama

‘Disposición en U’ y “es otra de las claves del layout según Toyota”.

¿En qué consiste este esquema?. ¿Cómo funciona y cuál son sus
ventajas?

Aquí los puestos de trabajo y maquinarias se disponen de forma tal que el

material entra a la célula y sale de ella por la misma posición. En
este tipo de distribución los trabajadores están ocupando el área interior de
la célula. Se pueden incorporar más o menos personas según lo requiera la
carga de trabajo. La configuración mejora la comunicación, reduce la
desmotivación o el aburrimiento de los operarios, previene los errores,
permite balancear mejor las operaciones. Y permite que se combinen
varias células “U”, en una línea integrada. Pero la principal y más notable
ventaja de la Disposición en U es la flexibilidad para aumentar o disminuir el
número necesario de trabajadores, adaptándose a los cambios en las
cantidades a producir.

La especialista explica que de esta forma la producción Just in time puede

conseguirse en cada proceso. “Una unidad de material entrará al proceso
mientras una unidad de producto se dirige a la salida. Puesto que ambas
operaciones se llevan a cabo por el mismo trabajador, la cantidad de trabajo
en curso permanece siempre constante. Al mismo tiempo, como se mantiene
una cantidad estándar de existencias en cada puesto/máquina, cualquier
desequilibrio de operaciones entre los operarios se haría visible, lo que
ayuda a llevar a cabo acciones para mejorar el proceso”.

¿Qué relación se establece entre layout y sistema de producción?.

La distribución en planta está intrínsecamente relacionada con el sistema

productivo. Lo primero que debo tener en cuenta a la hora de plantear un
diseño o rediseño de layout es saber cuáles son mis productos y cómo
es mi sistema productivo. Por ejemplo, uno de los tipos clásicos de layout
es la distribución por producto: las máquinas se disponen una a continuación
de la otra, según la secuencia de procesos que va siguiendo el producto.
Está claro que no conviene invertir en instalar una línea específica para un
producto que no vaya a fabricar de manera masiva, es decir que no tenga
una demanda estable y de gran volumen de unidades. Otro ejemplo claro es
el de una refinería de petróleo, que dadas las características propias del
producto, el layout tendrá ciertas restricciones, como por ejemplo, que el
flujo del material debe ser continuo y que no voy a poder ir modificando la
secuencia de operaciones.

Y en el caso de las Pymes ¿De qué forma ayudaría una

reformulación del layout en estos términos?

Angelino se toma su tiempo. Antes de responder recuerda las ventajas de un

buen diseño de layout: permite lograr reducciones de los traslados internos,
de las demoras entre una operación y otra; de los tiempos totales de proceso
y del riesgo de accidentes.

Después dice: “en las Pymes de nuestro país, un promedio del 30% del costo
total de los productos corresponde a costos por ineficiencia en el uso de los
recursos, que podrían ser eliminados. Teniendo en cuenta que hoy en día en
la gran mayoría de los casos, los precios de los productos ya existen en el
mercado y una Pyme no tiene mucha injerencia sobre ellos, la variable
sobre la cual la empresa mejor puede trabajar para aumentar su rentabilidad
es el costo. Así, cuando una empresa implementa TPS reduce
sensiblemente sus costos y aumenta su rentabilidad. Las mejoras
obtenidas se ven rápidamente traducidas a números económicos.

¿Y le consta que las Pymes locales se preocupen por los costos

derivados de layout?

Es muy frecuente que una empresa Pyme se acerque a plantearnos un

acuciante problema por falta de espacio. Por eso llegan a considerar
opciones como alquilar un galón anexo o mudar la planta completa a un local
productivo más grande. Nosotros primero los guiamos para que utilicen
eficientemente el espacio del que disponen, para después calcular qué
área adicional estarían efectivamente necesitando. Lo más frecuente es que
la empresa termine descubriendo que no necesitan más espacio del que
disponen.

¿Qué aspectos de este sistema podrían o deberían ser aplicados en

la industria local?.

Tanto el sistema de layout según Toyota como las técnicas de TPS pueden
ser aplicados a todo tipo de industrias, grandes, medianas y pequeñas, y de
cualquier rama industrial. En el caso de TPS normalmente no se requieren
costosas inversiones para su implementación, sino que por el contrario se
basan en ir logrando pequeñas mejoras graduales que en muchos casos no
requieren ninguna inversión.
Todas las empresas locales que busquen mejorar su nivel de competitividad
deberían implementar estas técnicas que conducen a un uso más eficiente
de los recursos productivos y por lo tanto a minimizar los costos, elevando
los niveles de calidad.

¿Y qué condiciones de gestión son necesarias para su

implementación?

Para implementar estas técnicas sólo se requiere el compromiso por

parte de la dirección de la empresa y un equipo de trabajo dentro de
la empresa dispuesto a ser capacitado y recibir la transferencia a lo largo del
proceso. Lo ideal es que la implementación la lleve adelante este equipo, en
una etapa inicial guiados por especialistas y luego de manera autónoma, de
manera que las habilidades queden incorporadas en la empresa.