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Laurence Arcelli HEI33C

Denis Audrain Rapport de TP de Science des Matériaux HEI33C


Augustin du Breil HEI33ESE

Rapport de Travaux Pratiques


de Science des Matériaux

Rapport rendu le 29/06/2006 M.Marot

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Laurence Arcelli HEI33C
Denis Audrain Rapport de TP de Science des Matériaux HEI33C
Augustin du Breil HEI33ESE

Sommaire

Sommaire p.
Introduction p.
Plan :
Partie 1 : Les essais mécaniques
Séance n°2
I. L’essai de traction
II. L’essai de résilience
III. L’essai de dureté Rockwell B ou C
Séance n°4
I. Préparation des éprouvettes : recuit, trempe, meulage et
polissage
II. L’essai de dureté Rockwell B ou C

Partie 2 : Les études métallographiques


Séance n°3
I. Préparation des éprouvettes
II. Observation de la structure
Séance n°5
I. Observation de la structure
Partie 3 :
Partie 3 : Comparaisons et influences des différents traitements
I. Résultats des trinômes
I. Influence du recuit
III. Influence de la composition chimique (%C)
IV. Influence de la trempe, vitesse de refroidissement
V. Choix de matériaux

Conclusion p.24
Bibliographie p.25

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Introduction

« Les TP de Science des Matériaux sont des TP de « découverte des


matériaux », de « touché de la matière » sous la forme d’expertises mécaniques et
métallurgiques.
Les matériaux sont diverses et variés. En TP, comme en cours, on s’intéresse
plus particulièrement aux matériaux métalliques, ferreux et à faible teneur en
carbone, c’est-à dire aux aciers ». (document intranet)

Après une présentation du fonctionnement des TP et de différents essais,


nous avons regarder une vidéo relative à la fabrication de l’acier (transformation du
minerai de fer).
Puis notre trinôme a reçu lors de la première séance deux éprouvettes brutes
de laminage (non recuite) de couleur bleue foncée. Nous avons effectués différents
essais mécaniques, études métallographiques, trempes afin de déterminer l’influence
du recuit et l’influence de la composition chimique (%C), l’influence de la vitesse de
refroidissement….l’objectif de ces TP étant pour nous d’être capable de faire « le
choix d’un matériau le mieux adapté, de critiquer un choix, de comprendre voire de
décider d’un traitement thermique dans la masse ou en surface d’un matériau ».

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Séance °1 :

Vidéo  : Fabrication de l’acier ou transformation du minerai de fer.

La première étape dans la fabrication de l’acier se déroule à la cokerie où l’on prépare la fonte
de première fusion. Une dose de coke (carbone presque totalement pur) est introduite
alternativement avec cinq doses de minerais. La préparation est acheminée à l’aide d’un tapis
roulant dans le haut fourneau.
La fonte de première fusion dans de chaut fourneau est constituée de 3 à 4% de
carbone et de 1 à 2% d’autres éléments Si, P…). L’aggloméré (l’agglomération est en quelque
sorte le mélange des deux éléments cités précédemment se fait en haut du grand fourneau) va
être chauffé à 1200°C environ.
A la sortie du haut fourneau, on obtient de la fonte liquide à 1500°C qui va passer dans un
laitier (en surface du creuset : matières terreuse ou silico-aluminate de chaux), puis un
convertisseur.
Parallèlement à cette filière fonte, nous avons la filière électrique : les ferrailles sont
fondues dans un four électrique ; on obtient de l’acier liquide sauvage.
Les deux chaînes se rejoignent ensuite à la station d’affinage pour la
décarburation de l’acier sauvage. Il en sort un acier liquide mis à nuance. On a finalement
obtenu avec une tonne de fonte, 1 tonne 100 d’acier. Une tonne de ferraille produit un peu
moins d’une tonne d’acier neuf.
L’acier liquide est ensuite transformé par coulée continue en brames de deux
épaisseurs : 1,2 mm pour le laminage à chaud et 1/100 de mm pour le laminage à froid. Ce
produit est qualifié de « large ».
Le laminoir permet d’obtenir des produits plats :
 Tôles en bobines de différentes épaisseurs.

Composition des aciers :

0,02 < %C < 2%


0,2 < %Mn< 0,8%
0,02< %Si < 0,8%
0,02< %S < 0,07%
%P < 0,08%
%O < 0,04%

Production d’acier en 2000 : 847 millions de tonnes

Les matériaux métalliques

Origine des matériaux métalliques : les minerais

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Un minerai est une roche présentant une concentration anormalement élevée en minéraux
utiles (un minerai peut contenir également des minéraux sans valeur qui constituent le
gangue)-« Larousse universel ».

5 catégories de minerai :
-les oxydes et les carbonates
-les chlorures
-les sulfures
-les silicates
-les métaux natifs

De nombreux essais existent, ils se font en laboratoire ou sur le terrain et apportent


des renseignements précis et fiables sur la qualité et les performances d’un matériau. Ces
essais sont très souvent gérés par des normes internationales.
Les principaux essais sont :
 Les essais mécaniques  : traction, résilience, fatigue, fluage
 Les essais pour la productique : emboutissage, pliage, usinabilité
 Les essais sur les surfaces  : abrasion, rayures, rugosité, adhérence
 Les essais sur les fluides : viscosité, écoulement
 Les essais non destructifs : radiographie, ultrasons, magnétoscopie,
acoustique d’étanchéité, ressuage…
En TP, nous avons effectués des test mécaniques.

Partie 1 : les essais mécaniques

Séance °2 
I.
I. L’essai de traction
Cet essai usuel consiste à exercer deux forces égales et de sens opposées sur une
éprouvette normalisée afin de la déformer puis de la rompre.
Norme : NF A 03-151 pour les aciers
NF A 03-251 pour les alliages d’aluminium et de cuivre
Eprouvette : ses dimensions sont normalisées (L0=5,65*S01/2)
L0 est la longueur initiale de l’éprouvette (6 cm)
S0 est la section initiale de l’éprouvette
elle peut-être
cylindrique ou parallélépipédique

Schéma de l’éprouvette en cours d’essai :

La plupart des matériaux, notamment les


métaux et les alliages présentent sur les courbes
obtenus (un stylo permettait de mesurer la

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déformation résultante), une zone appelée domaine élastique. Ainsi la déformation (ou
allongement) pour tous les points de cette droite est proportionnelle à la contrainte (effort
exercé). Pour cette zone, le matériau peut revenir dans sa position initiale si on cesse la
traction et il garde l’intégralité de ces propriétés.
Voici quelques définitions utilisées :
 Allongement en % :
A% = 100 (L- L0)/ L0 où L est la longueur après déformation
 Coefficient de striction en % :
Z% = 100 (S- S0)/ S0 où L est la longueur après déformation
 Loi de Hooke :
 = E* avec =L/L
 Module d’élasticité transversal :
G=E/2*(1+) où  est le coefficient de Poisson

Courbe type de traction :

E est le module d’élasticité longitudinale,


il s’exprime en N/mm2 et est égal à la pente de la
droite de proportionnalité et de l’élasticité du
matériau.
La limite élastique Re s’exprime aussi en
N/mm2 et marque la fin du domaine élastique
(« point A »). Il marque aussi le passage d’une
déformation élastique à une déformation
plastique. Pour cette dernière, l’éprouvette ne
retrouve plus ses dimensions initiales après
déchargement, il subsiste un allongement
permanent.

Remarque : notre trinôme n’a pas effectué cet essai !

II. L’essai de résilience (dit Mouton Charpy)

Cet essai caractérise la capacité d’un matériau à absorber les chocs sans se rompre.
Eprouvette : ses dimensions sont
normalisées (55×10×10 + entaille en U (1 de large 5 de
profondeur).

On va effectuer ce test Mouton Charpy sur deux


éprouvettes. La première éprouvette sera brute de laminage
(ou non recuite), la deuxième sera recuite (passage de 20 min
au four à environ 850°C).
Ce test consiste à lâcher une masse en rotation autour d’un axe fixe. Elle vient
percuter l’éprouvette. Ainsi, cet essai, comparatif entre deux matériaux, va nous permettre de
lire l’énergie à fournir au pendule pour briser l’éprouvette.

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« Plus un matériau est dur, plus il est élastique, plus il est fragile et moins il est
résilient. »

 Résilience=énergie absorbée/Section
Principe d’essai de résilience

a.
protocole et consignes de sécurité

Les consignes de sécurité sont simples :


1. une seule personne dans la cage
2. on déverrouille le frein
3. prise et positionnement de la masse avec les deux mains en faisant attention
à ne pas se positionner en dessous (notamment la tête)
4. on bloque la masse à l’aide du cran d’arrêt
5. on positionne l’aiguille au maximum, elle va nous permettre de lire
l’énergie nécessaire pour casser l’éprouvette sous l’action du choc
6. enfin, pied gauche sur le socle, la main gauche tient la goupille et la main
droite donne un coup sec sur le levier pour libérer la masse
7. on lit la valeur

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b. résultats

On lit pour l’éprouvette laminée à froid une énergie de 2,8 daJ. On divise cette valeur
par la surface de l’éprouvette (0,5) pour obtenir la résilience.
On obtient une résilience de 5,6 daJ.cm-2.

III. L’essai de dureté Rockwell C ou B

La dureté, de symbole général H, correspond pour un matériau, à résister au


marquage (empreintes, rayures). Dans notre cas, nous l’avons évaluée en mesurant une
empreinte laissée en surface par un poinçon agissant sous l’action d’une force connue (essai
Rockwell et Brinell).

Exemples de machines d’essais de dureté

Dureté Rockwell :
 Symbole : HR
 Norme : NF EN ISO 6508
C’est l’essai de dureté le plus connu mondialement. Dans ce cas, la dureté, contrairement à
Brinell et Vickers, est obtenue par lecture directe d’un enfoncement d’un pénétrateur, bille

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acier, carbure, ou cône de diamant. On effectue une précharge pour éliminer les défauts de
surface (norme NF EN ISO 6508).

Principe des essais de dureté Brinell, Vickers et Rockwell

a. Protocole et consignes de sécurité

Pour le meulage, il est nécessaire de porter des lunettes de protection, une cuvette
d’eau est située à côté de la meule car il peut y avoir brûlure (ne pas tremper l’éprouvette, cela
provoque la trempe de l’acier). Les filles qui ont les cheveux longs se les nouent pour éviter
de se les faire arracher, de même, tout vêtement ample sera bannit car il y a risque
d’étranglement ou autre !

Pour le polissage, on utilise du papier abrasif, la lubrification se fait à l’eau pure. Elle
permet d’éliminer les particules. Il faut à tout pris éviter l’échauffement local.

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Différents postes de polissages sont disponibles, les papiers utilisés ne sont pas les
mêmes :
180 grains/ cm2
320 grains/ cm2
600 grains/ cm2
On commence par le plus petit indice pour évoluer vers le plus grand.

Vient ensuite l’essai de dureté avec deux indenteurs possibles, l’une sphérique (bille
d’acier), l’autre conique (cône de diamant).
On fait tout d’abord un test avec l’indenteur en diamant. Si la dureté est inférieure à 20
HRC, on utilise alors la bille en acier (desserrage du « mors », placement de l’indenteur puis
serrage). On sélectionne la charge :
 150 daN pour le cône en acier (dureté Rockwell C)
 100 daN pour la bille en diamant (dureté Rockwell B)

On suit alors le protocole suivant pour chaque mesure (on en réalise cinq) :
 On amène doucement le matériau au contact de l’indenteur
 On effectue la précharge, c’est-à-dire que la grande aiguille doit faire deux tours
(on ne tient pas compte de la petite aiguille). Bien entendu, on ne force pas sur la
manivelle.
 On applique la charge par l’intermédiaire du bras de charge
 On laisse s’écouler 15 secondes et on ramène le bras de charge
 On lit la dureté sur la gamme correspondant à l’indenteur
 On se réfère au tableau de dureté standard

b. résultats

On effectue cinq mesures pour la demi éprouvette brute de laminage et cinq autres
mesures pour la demi éprouvette recuite.

Essai de dureté
Moyenne Rm (Mpa)
Brut de laminage
Dureté HRC 22 20 24 19 23 21,6 810
Recuit
Dureté HRB 52 80 69 65 67 67 400

Pour le recuit, nous avons trouvé des valeurs inférieures à 20HRC, nous avons donc
changé d’indenteur !

Nous trempons dans un bain d’huile les éprouvettes afin qu’elles ne s’oxydent pas et
les conservons pour la séance n°3.

Pour un matériau écroui, Re/Rm = 0.9


Pour un matériau laminé à chaud Re/Rm = 0.7

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Pour l’éprouvette laminée à froid, on obtient donc une limite d’élasticité de 5.04MPa.
Nous n’avons pas la résilience de l’éprouvette recuite. Cependant, elle était moins élevée,donc
la limite d’élasticité était-elle aussi moins élevée.

Conclusion : Les conséquences de l’écrouissage sont l’augmentation de la résilience,


de la limite d’élasticité, de la dureté. Le recuit annule donc bien l’effet de l’écrouissage, il
annule d’ailleurs tout le passé mécanique du matériau !
Rmq : - d’un point de vue pratique, il ne faut pas souder une pièce métallique écrouie.

Séance °4 
Chaque élève, par sécurité, porte une blouse de protection et le port de vêtements flottants est
vivement déconseillé.

Trempe martensitique : traitement thermique en deux étapes :


1.) austénitisation par chauffage lent et progressif jusqu’à la température AC3 + 50°C,
suivi d’un maintien dont la durée est la fonction de la massivité de la pièce, pour
favoriser la diffusion des divers éléments d’alliage (en particulier le carbone).
2.) Refroidissement brutal obtenu par une trempe à l’eau ou à l’huile, provoquant le
cisaillement d’un réseau sursaturé en carbone et l’apparition d’une structure en
aiguilles : la martensite. Cette transformation est quasi-instantanée et donc sans
diffusion
CONSEQUENCES : Rm augmente, Re augmente aussi, Re/Rm est d’environ 1, A% diminue,
H augmente et KCU diminue.
REMARQUE : en général, une trempe martensitique est suivie d’un revenu ou traitement
thermique qui a pour objectif d’atténuer les effets négatifs de la trempe : diminution de la
fragilité (KCU) sans trop diminuer la dureté et l’élasticité.

I. Préparation des éprouvettes : recuit,


trempe, meulage et polissage
Nous procédons au recuit des deux demi éprouvettes restantes. Pour cela nous
manipulons de la même façon que dans le protocole
relatif au recuit définit précédemment !
Nous effectuons ensuite la trempe des
éprouvettes. Pour cela, il suffit de plonger pendant
environ 15 secondes en remuant à 15-20cm de
profondeur, dès la sortie du four, l’éprouvette dans un
bain (d’huile pour une, d’eau pour autre).
Puis nous meulons les faces (on ébavure et on
chanfreine les deux échantillons) et les blanchissons avec
la polisseuse à bande.

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II. Essai de dureté


L’essai de dureté est donc effectué sur les deux échantillons traités thermiquement.
Nous faisons la moyenne sur cinq mesures.

a. Protocole et consignes de sécurité

 Le protocole est similaire à celui décrit en séance n°2 !

b. Résultats

On effectue cinq mesures pour la demi éprouvette brute de laminage et cinq autres
mesures pour la demi éprouvette recuite.
Pour l’éprouvette dont la trempe a été faite à l’eau, nous obtenons une dureté HRC de
6 donc nous avons changé d’indenteur (donc de charge). Il en est de même pour celle dont la
trempe a été faite à l’huile pour laquelle la dureté était de 15.

Essai de
dureté (HRB)
Rm (en
Moyenne Mpa)

Trempe à l'eau 81 74 73 75 84 77,4 480

Trempe à l'huile 95 80 78 77 78 81,6 510

Pour le recuit, nous avons trouvé des valeurs inférieures à 20HRC, nous avons donc
changé d’indenteur!

Puis nous polissons la face non-billée avec les différents papiers abrasifs
(180320400), nous les huilons légèrement et emballons les 2 échantillons pour la séance 5 !

c. comparaisons et effet de la vitesse de refroidissement


sur la dureté de l’acier

La trempe martensitique provoque le cisaillement du réseau.


Nos mesures de dureté semblent montrer une manipulation trop longue entre le four et la
trempe puisque la résistance à la traction de l’éprouvette recuite, ayant refroidit à l’air était de
400MPa. On devrait approximer les 2000MPa pour celle ayant subit la trempe mais les
valeurs de résistance à la traction restent sensiblement les mêmes !

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Les deux refroidissements (eau et huile) sont des refroidissements rapides, cependant
nous avons a priori mis plus de 2sec entre le four et les bacs et avons donc formés de la perlite
ou de la bénite.

Partie 2 : les études métallographiques

Chaque élève, par sécurité, porte une blouse de protection et le port de vêtements flottants est
vivement déconseillé.
Nous allons désormais observer l’éprouvette brute de laminage ainsi que
l’éprouvette recuite au microscope électronique Nikon dont les grossissements sont :
X50X100X200X400

Séance n°3
I. Préparation des éprouvettes
Nous procédons tout d’abord au dégraissage des éprouvettes. Pour cela nous les
passons sous un léger filet d’eau et les frottons à la main.
Ensuite vient le polissage miroir de la face non billée. Le papier utilisé est du
papier abrasif 8001200 (cela a en fait été réalisé lors de la séance précédente). Puis, nous
utilisons la pâte diamantée à 6µm, le polissage, rappelons le se fait à deux mains. Une fois
terminé, l’éprouvette est rincée à l’eau, à l’alcool puis séchée !
Pour mettre en évidence la structure avant l’observation microscopique, nous
allons attaquer, par trempe de 6 secondes et neutralisations (eau+alcool) successives
l’éprouvette.
Rappelons que le Nital est une solution d’acide nitrique (6 à 10%) très fortement
diluée dans de l’alcool éthylique.

II. Observation de la structure


Pour observer la structure, nous utilisons le microscope Nikon cité précédemment. Les
objectifs utilisés (cf. précédemment) seront dans un premier temps faibles et seront augmentés
au fur et à mesure.
Nous utilisons, suite à l’observation au microscope Nachet, les planches témoins
(norme NF A 04 – 102) pour déterminer l’indice de grain G.

c. Résultats

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Pour l’éprouvette non recuite, nous utilisons un grossissement X400, l’indice de grain
est de 8 et nous estimons qu’il y a 10% de grains noirs pour 90% de grains blancs.
Pour l’éprouvette recuite, nous utilisons un grossissement X400, l’indice de grain est
de 9 et nous estimons qu’il y a aussi 10% de grains noirs pour 90% de grains blancs.

d. Estimation de la teneur en carbone et du nombre de grains


par cm2

Pour calculer la teneur en carbone, nous appliquons la formule suivante :


%C=0,02 x %grains blancs de ferrite + 0,77 x %grains noirs de perlite

Pour les deux éprouvettes, nous obtenons la même teneur en carbone : %C=0,095.

Nous calculons ensuite le nombre de grains par cm2 : 23 x 2G.


Pour l’éprouvette brute de laminage, nous obtenons : 23 x 28= 2048 grains par cm2 
Pour l’éprouvette recuite, nous obtenons : 23 x 29= 4096 grains par cm2 

e. Conclusions et recuit

Le recuit a pour conséquences une augmentation de G mais le %C reste constant !

Le recuit est un traitement thermique qui annule l’effet d’écrouissage, il annule le


passé mécanique du matériau. Le recuit « remet à zéro » la structure.
A la fin du maintien à environ 900°C (température A3) et avant le refroidissement à
l’air, la structure est entièrement austénitique  (CFC). Le chois de la température et du temps
d’austénitisation conditionne la taille des grains à la température ambiante.

Plus un matériau contient de carbone, plus il est facile de former de la martensite, plus
il est dur.
En utilisant l’extrait du tableau de la norme NF A 35-551 et les teneur en carbone que
nous avons trouvées (0,095), nous déduisons que les éprouvettes de couleur bleue marine sont
de la nuance XC10.

Séance n°5

I. Observation de la structure
Pour observer la structure, nous utilisons le microscope Nikon cité précédemment. Les
objectifs utilisés (cf. précédemment) seront dans un premier temps faibles et seront augmentés
au fur et à mesure.
Nous utilisons, suite à l’observation au microscope Nachet, les planches témoins
(norme NF A 04 – 102) pour déterminer l’indice de grain G.

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Partie 3 : Comparaisons et influences des différents


traitements
I. Résultats des trinômes
  T1 R1
% Carbone 0,08 0,09
(estimée)
Nuance AFNOR XC10 XC10
% C selon la 0,06-0,12 0,06-0,12
Norme
Brut ou Recuit B R B R
H (dureté) 28,5 HRC 70,7 HRC 21,6HRC 67HRB
Rm (en MPa) 960 430 810 400
Re (en MPa) 864 387 729 360
A% 9% ////////////// /////////// ////////////
Re/Rm 0,9 0,9 0,9 0,9
KCU (Résilience) :/// ://////// 5,6  
G (indice de
9 8 8 9
grain)
  R1
% Carbone 0,0575
(estimée)
Nuance AFNOR XC10
% C selon la 0,06-0,12
Norme
Brut ou Recuit B R
H (dureté) 73,1 HRB 74 HRB
Rm (en MPa) 460 450
Re (en MPa)    
A% /////////// ////////////
Re/Rm    
KCU (Résilience) 20 18
G (indice de
8 8
grain)
  T1
% Carbone 0,4
(estimée)
Nuance AFNOR XC 38
% C selon la
0,35-0,40
Norme
Brut ou Recuit B R
H (dureté) 24,6 HRC 13,9 HRC
Rm (en MPa) 969,89 844,44
Re (en MPa) 872,9 760
A% 10,80% //////////////
Re/Rm 0,9 0,9
KCU (Résilience) :/// :////////
G (indice de
7 8
grain)

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  T1
% Carbone 0,6575
(estimée)
Nuance AFNOR XC 65
% C selon la  
Norme
Brut ou Recuit B R
H (dureté) 29,4 HRC 93 HRB
Rm (en MPa) 970 680
Re (en MPa) 844 591,6
A%   //////////////
Re/Rm 0,87 0,87
KCU (Résilience) :/// :////////
G (indice de
9 10
grain)

II. Influence du recuit


III. Influence de la composition chimique (%C)
IV. Influence de la trempe, vitesse de refroidissement

La trempe est un refroidissement brutal de la pièce en vue d'augmenter sa résistance


mécanique. Elle permet de fixer une certaine structure cristalline du métal, ou une part de
structure cristalline et une autre structure moins cristalline.

La proportion entre ces deux structures permettra d'obtenir une dureté de la pièce différente.
Le refroidissement normal de la pièce laisse cette structure cristalline se modifier. Le
refroidissement s'effectue dans de l'eau (refroidissement violent), dans l' air (refroidissement
lent), ou dans de l'huile (refroidissement moyen). Des essais sont nécessaires pour définir la
température de trempe.

Le mécanisme de la trempe est lié aux changements de formes cristallines d'un métal en
fonction de la température (les variétés allotropiques). Un métal est une forme cristalline au
sein de laquelle des atomes peuvent venir se loger (composé intersticiel). La solubilité de ces
atomes dans la maille dépend de la structure de celles-ci et de sa taille. Une variation brusque
de température d'un cristal dans lequel est dissout une grande quantité d'un composant passant
d'une maille munie de sites importants vers une maille plus serrée emprisonne ces atomes
dans le nouveau cristal et crée une contrainte dans celle-ci. Dans le cas de l'acier, le
composant obtenu après trempe s'appelle la martensite. Sa dureté correspond à l'allongement
de la zone d'élasticité (courbe d'allongement en fonction de l'effort) en lieu et place la zone de
déformation plastique. La résistance élastique s'approche de la résistance à la rupture.

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La déformation plastique d'un métal résulte du déplacement des défauts du cristal le
composant (les dislocations). Les dislocation se propagent (dans les directions principales
résultant du croisement des plans de compacité maximale) plus difficilement dans un cristal
dont la maille est contrainte. D'autres effets permettent de durcir un métal: la présence de
beaucoup de dislocations (elles se gênent mutuellement dans leurs déplacements) ou
écrouissage, le durcissement structural ou la substitution d'atomes d'un cristal par d'autres
(autres manières que la trempe d'introduire des composants dans un cristal).

Les paramètres principaux d'une trempe sont le taux de composants étrangers dissous dans le
cristal, la vitesse de traversée de la zone de changement de variété allotropique ainsi que les
proportions de certains additifs. Cette vitesse va déterminer quelle proportion de composant
intrus va avoir le temps de migrer à l'extérieur du cristal sous l'effet des contraintes.

La trempe s'effectue en trois étapes :

 Chauffage de la pièce jusqu'à une température suffisante (pour les aciers > 800°c)
 Maintien en température pour homogénéisation
 Refroidissement rapide (eau, huile, air, ...)

La trempe peut être suivie d'un revenu, qui est un réchauffement de la pièce permettant d'en
adoucir les effets.

Les alliages présentant les caractéristiques de trempe les plus utilisées sont les aciers et les
cupro-aluminiums.

L'opération permettant d'annuler les effets de la trempe est le recuit. Le métal se recristallise
et on peut de nouveau lui appliquer les traitements thermiques que l'on souhaite.

Pour les aciers, la zone de températures de 600 à 800 °c doit être franchie sans arrêt sinon une
forme spécifique du métal pourrait se former. Si le passage de la zone de recristallisation est
trop lent, celle-ci suit à l'intérieur de chaque grain des lignes de potentiels énergétiques
correspondantes à des plans dont la géométrie est liée aux plans de compacité maximale du
cristal, créant des particularités non anisotropes et rendant la pièce fragile (structure de
Widmanstätten).

V. Choix de matériaux

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Laurence Arcelli HEI33C
Denis Audrain Rapport de TP de Science des Matériaux HEI33C
Augustin du Breil HEI33ESE

Conclusion

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