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Société UNICOM S.A.
et sa marque
ECOLE SUPERIEURE DES SCIENCES AGRONOMIQUES

Département Industries Agricoles et Alimentaires
MEMOIRE DE FIN D’ETUDES

En vue de l’obtention du diplôme d’Ingénieur Agronome
-Option Industries Agricoles et Alimentaires-
Présenté par : Mr Onidera Hajarivelo RANDRIAMAMPIANINA

Promotion : AINA (2004 – 2009)
Société UNICOM S.A. et sa marque
ECOLE SUPERIEURE DES SCIENCES AGRONOMIQUES

Département Industries Agricoles et Alimentaires
MEMOIRE DE FIN D’ETUDES

-Option Industries Agricoles et Alimentaires-
Présenté par : Mr Onidera Hajarivelo RANDRIAMAMPIANINA

Promotion : AINA (2004 – 2009)
Soutenu le : 21 décembre 2011
Devant les membres de jury suivants :
Professeur RASOARAHONA Jean
Docteur RANAIVOSON Roger Lalao
Docteur RAMAROSON Jean Baptiste
Professeur RAONIZAFINIMANANA Béatrice
Etude de faisabilité technico-économique de la fabrication de biscuit sablé dans la société UNICOM S.A
DEDICACE
Je dédie ce travail à :
Dieu, Source de la sagesse et de la connaissance ; je Vous remercie de l’espoir et de

l’amour que Vous me faites part chaque jour.
ma femme Rojo, l’amour de ma vie, qui a su me motiver dans les moments difficiles,
qui a su trouver les mots justes pour me pousser de l’avant et me surmonter.
ma fille Harena, je te souhaite une belle et heureuse vie.
ma famille, qui a fait preuve d’un soutien inestimable dans chaque moment de ma vie.
mes collègues et mes ami(e)s, qui n’ont pas cessé de m’encourager tout le temps.
Merci beaucoup.
Mémoire de fin d’études – RANDRIAMAMPIANINA Onidera Hajarivelo Page i

Je dédie ce mémoire au feu Docteur Ingénieur RANDRIANALIJAONA Jean Aimé,

Enseignant-chercheur à l’Ecole Supérieure des Sciences Agronomiques et dans le
Département Industries Agricoles et Alimentaires, ayant été un excellent encadreur
pédagogique de ce travail et qui aurait dû être le tuteur de ce travail. C’est fait, le travail que
nous avons commencé est prêt.
Mémoire de fin d’études – RANDRIAMAMPIANINA Onidera Hajarivelo Page ii

REMERCIEMENTS
Nous tenons à exprimer nos sincères remerciements à tous ceux qui ont participé de près ou
de loin à la réalisation de ce travail.
Nous remercions particulièrement les membres du jury qui ont voulu valider ce mémoire, fruit
de notre étude à l’Ecole Supérieure des Sciences Agronomiques. Ainsi, nous nous adressons
à:
Professeur RASOARAHONA Jean, Directeur de l’Ecole Supérieure des Sciences
Agronomiques et Enseignant-chercheur au Département Industries Agricoles et
Alimentaires, de vouloir accepter de présider le jury de ce mémoire. C’est un honneur
de vous avoir à nos côtés malgré vos obligations, veuillez recevoir nos plus hautes
considérations.
Docteur RANAIVOSON Roger Lalao, Chef du Département des Recherches
Technologiques du FOFIFA et Enseignant-chercheur au Département Industries
Agricoles et Alimentaires, de vouloir accepter de siéger parmi les membres du jury.
Veuillez recevoir nos plus sincères remerciements.
Docteur RAMAROSON RANDRIANARY Jean Baptiste, Enseignant-chercheur au
Département Industries Agricoles et Alimentaires, de vouloir accepter d’examiner ce
mémoire. Veuillez recevoir nos plus profonds respects.
Professeur RAONIZAFINIMANANA Béatrice, Chef du Département Industries
Agricoles et Alimentaires, notre encadreur pédagogique. Malgré vos responsabilités,
vous nous avez confié votre temps et votre patience pour nous donner vos inestimables
conseils et critiques dans l’élaboration de ce travail. Veuillez recevoir nos plus
sincères reconnaissances.
Nous ne pouvons pas oublier d’adresser nos vifs remerciements à :

Tous les enseignants et personnel à l’Ecole des Sciences Agronomiques pour leur
éducation pendant ces cinq années de formation. Qu’ils trouvent ici l’expression de
notre profonde gratitude.
Tout le personnel de la société UNICOM S.A. Ilafy notamment la Direction Générale,
pour leur collaboration durant le déroulement de notre stage.
Tout le personnel du LAS Ambatobe et du CNRE, qui nous ont prodigué aides et
conseils au cours de nos travaux expérimentaux.
Un grand merci à vous tous !
Mémoire de fin d’études – RANDRIAMAMPIANINA Onidera Hajarivelo Page iii

TABLE DES MATIERES
DEDICACE ................................................................................................................................. i
REMERCIEMENTS ................................................................................................................. iii
TABLE DES MATIERES ........................................................................................................ iv
LISTE DES TABLEAUX ......................................................................................................... vi
LISTE DES FIGURES ............................................................................................................ viii
LISTE DES ACRONYMES ..................................................................................................... ix
LISTE DES PARTIES EXPERIMENTALES ........................................................................... x
LISTE DES ANNEXES ............................................................................................................ xi
INTRODUCTION ...................................................................................................................... 1
PARTIE I. Généralités de l’étude .......................................................................................... 2
I. Généralité sur les biscuits ............................................................................................... 2
I.1. Situation actuelle des biscuits à Madagascar ........................................................... 2
I.2. Exportation et importation de biscuits ..................................................................... 3
I.3. Description générale des biscuits [5, 6, 20] ............................................................. 4
II. Présentation de la société d’accueil ............................................................................... 5
II.1. Description de la société ......................................................................................... 5
II.2. Activité ................................................................................................................... 5
II.3. Ressources humaines .............................................................................................. 6
II.4. Présentation de l’étude............................................................................................ 6
II.5. Problématique ......................................................................................................... 7
II.6. Plan de l’étude ........................................................................................................ 7
III. Caractéristiques des matières premières...................................................................... 8
III.1. Choix des matières premières................................................................................ 8
III.2. Farine de blé .......................................................................................................... 9
III.3. Matière grasse ..................................................................................................... 10
III.4. Sucre .................................................................................................................... 11
III.5. Levures chimiques ............................................................................................... 12
III.6. Eau ....................................................................................................................... 13
III.7. Sel ........................................................................................................................ 13
III.8. Extrait de malt [5] ............................................................................................... 14
III.9. Lécithine de soja .................................................................................................. 14
III.10. Poudres de lait ................................................................................................... 15
Mémoire de fin d’études – RANDRIAMAMPIANINA Onidera Hajarivelo Page iv

IV. Processus de fabrication (matériels et méthodes) ...................................................... 15

IV.1. Diagramme de fabrication ................................................................................... 16
IV.2. Préparation des matières premières ..................................................................... 18
IV.3. Pétrissage ............................................................................................................ 18
IV.4. Laminage ............................................................................................................. 20
IV.5. Découpage ........................................................................................................... 22
IV.6. Cuisson ................................................................................................................ 23
IV.7. Refroidissement .................................................................................................. 25
IV.8. Emballage et conditionnement ............................................................................ 25
PARTIE II. Etude de faisabilité technique de la fabrication de biscuits sablés ................... 28
I. Essais de fabrication ..................................................................................................... 28
I.1. Fabrication à l’échelle de laboratoire ..................................................................... 28
I.2. Déroulement des essais .......................................................................................... 30
II. Analyses réalisées sur les biscuits sablés obtenus ....................................................... 35
II.1. Cahier de charges du sablé type ........................................................................... 35
II.2. Méthodologie ........................................................................................................ 36
II.3. Analyse sensorielle ............................................................................................... 36
II.4. Analyse physico-chimique [1, 17] ........................................................................ 47
II.5. Analyse microbiologique ...................................................................................... 49
II.6. Améliorations, recommandations, projection des résultats à l’échelle réelle de
l’usine ........................................................................................................................... 50
PARTIE III. Etude de faisabilité économique et financière de la fabrication de biscuits
sablés dans la société UNICOM ........................................................................................... 54
I. Dossier technique du projet .......................................................................................... 54
I.1. Analyse du marché ................................................................................................. 54
I.2. Capacité de l’usine ................................................................................................. 56
I.3. Spécifications techniques ....................................................................................... 58
II. Evaluation financière ................................................................................................... 60
II.1. Calcul des charges et des recettes ......................................................................... 60
II.2. Coût de production ............................................................................................... 69
II.3. Dossier financier ................................................................................................... 73
CONCLUSION ........................................................................................................................ 77
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES ................................................................................. 78
PARTIE EXPERIMENTALE .................................................................................................. 82
ANNEXES ............................................................................................................................... 90
Mémoire de fin d’études – RANDRIAMAMPIANINA Onidera Hajarivelo Page v

LISTE DES TABLEAUX
Tableau 1 : Liste des ingrédients pour la fabrication de biscuit sablé ordinaire [6]................... 9
Tableau 2 : Liste des ingrédients pour les essais n°1 et n°2 ..................................................... 30
Tableau 3 : Comparaison des Produits 1 et 2 ........................................................................... 31
Tableau 4 : Rendement final des Produits 1 et 2 ...................................................................... 32
Tableau 5 : Description du Produit 3 ....................................................................................... 33
Tableau 6 : Rendement final du Produit 3................................................................................ 33
Tableau 7 : Description du Produit 4 ....................................................................................... 34
Tableau 8 : Rendement final du Produit 4................................................................................ 34
Tableau 9 : Liste des biscuits à soumettre à l'Analyse sensorielle ........................................... 37
Tableau 10 : Modèle de tableau pour le traitement des résultats de l'Analyse sensorielle ...... 40
Tableau 11 : Analyse de variance des résultats sur l'appréciation de la couleur ...................... 41
Tableau 12 : Analyse de variance des résultats sur l'appréciation de l'odeur ........................... 42
Tableau 13 : Analyse de variance des résultats sur l'appréciation de la texture de surface ..... 44
Tableau 14 : Analyse de variance des résultats sur l'appréciation de la dureté ........................ 45
Tableau 15 : Analyse de variance des résultats sur l'appréciation du goût sucré ..................... 46
Tableau 16 : Principaux constituants du Produit 4 ................................................................... 49
Tableau 17 : Principaux constituants du Produit 5 ................................................................... 50
Tableau 18 : Rendement final du Produit 5.............................................................................. 51
Tableau 19 : Caractéristiques des biscuits sablés concurrents ................................................. 55
Tableau 20 : Capacité de travail de l'usine ............................................................................... 57
Tableau 21 : Répartition en nombre des biscuits sablés en petit paquet et grand paquet ....... 57
Tableau 22 : Planning de production annuelle ......................................................................... 58
Tableau 23 : Coût des constructions ........................................................................................ 61
Tableau 24 : Coût des équipements.......................................................................................... 61
Tableau 25 : Coût des matières premières................................................................................ 62
Tableau 26 : Coût de l'électricité et de l'eau ............................................................................. 63
Tableau 27 : Coût des consommables ...................................................................................... 64
Tableau 28 : Charges du personnel .......................................................................................... 67
Tableau 29 : Charges sociales du personnel en Ar ................................................................... 68
Tableau 30 : Coût des publicités .............................................................................................. 68
Tableau 31 : Charges communes à la fabrication .................................................................... 69
Tableau 32 : Charges propres à la fabrication de biscuits sablés ............................................. 70
Mémoire de fin d’études – RANDRIAMAMPIANINA Onidera Hajarivelo Page vi

Tableau 33 : Charges totales de production de biscuits sablés................................................. 70

Tableau 34 : Coût unitaire de production par Kg ..................................................................... 71
Tableau 35 : Coût unitaire de production par paquet ............................................................... 71
Tableau 36 : Recettes totales .................................................................................................... 72
Tableau 37 : Prix de vente du paquet de 16g ........................................................................... 72
Tableau 38 : Prix de vente du paquet de 80g ........................................................................... 72
Tableau 39 : Détail des prix d'un paquet .................................................................................. 73
Tableau 40 : Capital investi ...................................................................................................... 74
Tableau 41 : Résultat de l'exploitation ..................................................................................... 74
Tableau 42 : Exportation de biscuits - Année 2005-2009 ........................................................ 90
Tableau 43 : Importation de biscuits – Année 2005-2009 ....................................................... 91
Tableau 44 : Table de la Loi de Fisher-Snedecor ..................................................................... 93
Mémoire de fin d’études – RANDRIAMAMPIANINA Onidera Hajarivelo Page vii

LISTE DES FIGURES
Figure 1 : Production de biscuits secs à Madagascar de 2001 à 2008 ....................................... 2

Figure 2 : Exportation et importation de biscuits par Madagascar de 2005 à 2009 ................... 4
Figure 3 : Organigramme de la société UNICOM S.A. ............................................................. 6
Figure 4 : Bicarbonate de sodium, (Cliché : Auteur, 2011) ..................................................... 12
Figure 5 : Diagramme de fabrication des biscuits secs BISC’OR ........................................... 16
Figure 6 : Ligne de fabrication de biscuits secs ....................................................................... 17
Figure 7 : Pétrissage, (Cliché : Auteur, 2010) .......................................................................... 19
Figure 8 : Pétrins ...................................................................................................................... 20
Figure 9 : Laminoir à trois cylindres, (Cliché : Haas, 2009) .................................................... 22
Figure 10 : Laminoir à quatre cylindres, (Cliché : Haas, 2009) ............................................... 22
Figure 11 : Pâtons après découpage, (Cliché : Auteur, 2010) .................................................. 23
Figure 12 : Cylindre de découpage muni de matrices, (Cliché : Haas, 2009) .......................... 23
Figure 13 : Variation de température dans le four-tunnel ........................................................ 24
Figure 14 : Four-tunnel, (Cliché : Auteur, 2010) ..................................................................... 24
Figure 15 : Répartition des juges en fonction du sexe ............................................................. 38
Figure 16 : Répartition des juges en fonction de l'âge ............................................................. 38
Figure 17 : Résultat sur l'appréciation de la couleur ................................................................ 41
Figure 18 : Résultat sur l'appréciation de l'odeur ..................................................................... 42
Figure 19 : Résultat sur l'appréciation de la texture de surface ................................................ 43
Figure 20 : Résultat sur l'appréciation de la dureté .................................................................. 44
Figure 21 : Résultat sur l'appréciation du goût sucré ............................................................... 46
Figure 22 : Résultat sur l'appréciation général ......................................................................... 47
Mémoire de fin d’études – RANDRIAMAMPIANINA Onidera Hajarivelo Page viii

LISTE DES ACRONYMES
AFNOR : Association Française de Normalisation

ANOVA : Analyse de la variance (Analysis of Variance)
CNaPS : Caisse Nationale de Prévoyance Sociale
DRCI : Délai de récupération du Capital investi
DES : Direction des Statistiques Economiques
ESSA : Ecole Supérieure des Sciences Agronomiques
FOFIFA : FOibem-pirenena FIkarohana ampiharina amin’ny Fampandrosoana ny eny
Ambanivohitra
HT : Hors taxe
IAA : Industries Agricoles et Alimentaires
INSTAT : Institut National des Statistiques
Ip : Indice de profitabilité
JB : Société Biscuitière « Joliment Bon »
LAS : Laboratoire d’Analyse Sensorielle
MBA : Marge Brute d’Autofinancement
MS : matière sèche
OSTIE : Organisme Sanitaire Tananarivienne Inter-Entreprises
SOCOBIS : Société de Confiserie et Biscuiterie
SSPB : Service des Statistiques de Production de Biens
TRi : Taux de rentabilité interne
TVA : Taxe sur la valeur ajoutée
UCODIS : Unité Commerciale de Distribution
UNICOM : Unité Industrielle et Commerciale
VAN : Valeur Actualisée Nette
Mémoire de fin d’études – RANDRIAMAMPIANINA Onidera Hajarivelo Page ix

LISTE DES PARTIES EXPERIMENTALES
I. Détermination de la teneur en eau (NF V04-401) ................................................................ 82

II. Détermination de la teneur en cendre brutes (EN 1135 : 1994 F) ....................................... 83
III. Détermination de la teneur en matières grasses (NF V04-403) ......................................... 84
IV. Détermination de la teneur en protéines totales (NF EN ISO 3188) ................................. 85
V. Détermination de la teneur en glucides totaux .................................................................... 87
VI. Analyse de la variance ....................................................................................................... 88
Mémoire de fin d’études – RANDRIAMAMPIANINA Onidera Hajarivelo Page x

LISTE DES ANNEXES
Annexe 1 : Exportation et importation de biscuits de Madagascar .......................................... 90

Annexe 2 : Analyse sensorielle - biscuits................................................................................. 92
Annexe 3 : Table de la Loi de Fisher-Snedecor ....................................................................... 93
Mémoire de fin d’études – RANDRIAMAMPIANINA Onidera Hajarivelo Page xi

INTRODUCTION
Madagascar est un pays faiblement industrialisé et dont les produits transformés sont
généralement importés surtout les produits alimentaires. Dans le domaine de la biscuiterie, le
marché national peut encore être exploité même si des grandes sociétés dominent peu à peu la
concurrence.
Les stratégies pour faire face à la concurrence sont multiples dont la réduction des charges,
l’investissement dans des matériels de pointe à haute productivité et à faible charge,
l’utilisation de matières premières de substitution moins chères ou le lancement de nouveaux
produits, … Diverses possibilités s’offrent alors à la société UNICOM S.A., propriétaire de la
marque de biscuits « BISC’OR » pour se développer et augmenter sa part du marché.
C’est dans cette optique de développement que s’inscrit notre étude qui s’intitule « Etude de
faisabilité technico-économique de la fabrication de biscuit sablé dans la société UNICOM
S.A. » dans le but d’accroître le nombre des produits de la société. Nous allons essayer de
produire un biscuit sablé avec les matières premières et les matériels existants, ayant une
qualité acceptable par les consommateurs, techniquement et financièrement rentable.
Cette étude se divise en trois parties distinctes.
La première partie expose les généralités sur la biscuiterie, une description de la société, la
méthodologie de notre étude et des descriptions sur la fabrication des biscuits dont les
caractéristiques des matières premières employés, les matériels et méthodes de fabrication
La deuxième partie développe l’étude technique de la fabrication des biscuits sablés. Des
analyses ont été effectuées sur ces derniers pour obtenir le biscuit sablé type.
Ce travail se termine par une étude financière et économique pour analyser la rentabilité de ce
projet.
Mémoire de fin d’études – RANDRIAMAMPIANINA Onidera Hajarivelo Page 1

PARTIE I. Généralités de l’étude

Cette partie a pour objectif de décrire les généralités sur les biscuits puis de faire comprendre
la situation actuelle des biscuits à Madagascar. Elle va aussi expliquer la genèse et la
problématique de l’étude.
I. Généralité sur les biscuits
Les biscuits font partie des nombreux produits de la transformation de la farine de blé dans
l’alimentation humaine. Ils sont obtenus à partir d’un mélange homogène de farine, de sucre,
de matière grasse et d’autres ingrédients qui, découpé en pâtons, sera cuit au four.
Actuellement, il existe plusieurs types de biscuits dans le monde entier et la recherche innove
toujours de nouveaux produits depuis le Moyen Age jusqu’à aujourd’hui. De plus, avec les
moyens technologiques actuels, de nouvelles améliorations sont possibles dans le domaine de
matières premières, du processus de fabrication jusqu’à l’emballage [5].
I.1. Situation actuelle des biscuits à Madagascar
Jusqu’en 2011, il existe quatre grandes sociétés de fabrication de biscuits à Madagascar à

savoir la société JB, la société Socobis, la société Sweetco et la société UNICOM ou Unité
Industrielle et Commerciale. Le classement par volume de production est comme suit : la
société JB occupe la première place suivie de la société Socobis et de la société UNICOM.
Sweetco occupe quant à elle la quatrième place.
Pour mieux apprécier l’évolution de la production industrielle des biscuits secs à Madagascar,
le graphique suivant montre cette production de 2001 à 2009.
25 000
22 139
20 201 19 899
20 000
Production (en tonnes)
17 028 18 263
13 728 14 018
15 000 13 419
11 381
10 000
5 000
0
2001 2002 2003 2004 2005 2006* 2007* 2008* 2009*
Figure 1 : Production de biscuits secs à Madagascar de 2001 à 2008

Source : Instat/Direction des Statistiques Economiques/Services des Statistiques de Production de biens, 2011
* : estimation

La production n’a jamais cessé d’augmenter de 2001 à 2008 en passant de 13 419 tonnes à 22
139 tonnes sauf en 2002 pendant la crise politique que traversait le pays. Cette augmentation
résulte d’une augmentation de la demande suite à un changement des habitudes alimentaires
dans la population urbaine et surtout chez les enfants qui prennent de plus en plus de biscuits
pendant le goûter. Par contre, une baisse de la production est remarquée en 2009 à cause de la
crise qu’a traversée le pays avec 19 899 tonnes. Face aux produits industriels, il existe encore
beaucoup de biscuiteries traditionnelles surtout à Antananarivo pour approvisionner les
épiceries et quelque fois les grandes surfaces. Les produits artisanaux sont surtout des biscuits
secs et des galettes.
Actuellement, les biscuits fabriqués par les quatre industries citées plus haut détiennent 70%
du marché. Une très forte concurrence est remarquée surtout au niveau des annonces
publicitaires. Les 30% restants sont occupés par les petits producteurs et les biscuits importés.
I.2. Exportation et importation de biscuits
Bien que la majeure partie de la production nationale soit consommée localement,

l’exportation commence à se développer avec l’amélioration de la qualité des biscuits
malgaches pour conquérir le marché international. Ce sont les pays de l’Océan Indien dont
Mayotte, Maurice, la Réunion qui sont les principaux clients de Madagascar
Les biscuits importés ont été toujours présents sur le marché malgache surtout dans les
grandes surfaces et certains détaillants. Ces importations viennent en majorité des pays
asiatiques (Chine, Inde, Arabie Saoudite, …) et européens (France, Union Européenne, …)
(voir Annexe 1 page 90). Ces produits sont plus variés, mieux emballés et plus attrayants mais
leur part du marché reste limitée par leur prix assez élevé pour les ménages malgaches.
Le graphique suivant enregistre l’évolution des quantités de biscuits exportés et importés par
Madagascar.

2500
2 305
2 078
2000
1500
Exportation (tonnes)
1000 927 Importation (tonnes)
514 768
500
77 66 79 76 10
0
2005 2006 2007 2008 2009*
Figure 2 : Exportation et importation de biscuits par Madagascar de 2005 à 2009

Source: Instat, Direction des Statistiques Economiques, 2010
* : estimation
Le volume de l’exportation est très nettement en dessous de celui de l’importation avec un
rapport de 1 sur 10, l’écart s’est même creusé à partir de 2008 où l’importation a presque
triplé passant de 768 tonnes en 2007 à 2 305 tonnes en 2008. De 2005 à 2008, les tendances
observées sont une stabilisation de l’importation et une augmentation de l’exportation. En
2009, à cause des difficultés sur les relations internationales de Madagascar, les échanges
avec l’extérieur sont perturbés ce qui se traduit par une baisse de l’exportation et de
l’importation.
I.3. Description générale des biscuits [5, 6, 20]
En général le terme « biscuit » signifie un petit gâteau sec à base de farine, cuit au four et qui
se conserve longtemps. Il vient du latin « biscotus » ou Bis-Cuit signifiant un aliment à base
de farine ayant subi une double cuisson.
A ses débuts, le biscuit en forme de galette subissait d’abord une première cuisson ayant pour
principal but la cuisson et une deuxième cuisson marquée par le passage dans une étuve
chauffée vers 90 à 100°C ayant pour but l’évaporation de l’humidité restante. Les techniques
de biscuiterie moderne n’utilisent plus cette double cuisson mais seulement une simple
cuisson à haute température.
C’était au Moyen Age que les biscuits sous leur forme actuelle apparaissaient pour la
première fois avec l’emploi de la cuisson au four en remplacement des autres modes de
cuisson.

Actuellement, le terme « biscuit » se définit par « un produit sec obtenu à partir d'une cuisson
d'une pâte constituée d'un mélange de farines composées (blé et céréales et/ou légumineuses
locales), de matières sucrantes, de matières grasses et de tout autre produit alimentaire,
parfums et autres condiments autorisés. Après la cuisson, le biscuit doit conserver ses qualités
organoleptiques et commerciales durant une période supérieure à un mois ».
Il n’existe pas de classification officielle des biscuits car il existe une très grande variété des
productions et des composants. Cependant les biscuits actuels peuvent être repartis selon les
traitements subis par la pâte pour obtenir les pâtons avant la cuisson : Produits fabriqués par :
Laminage et découpage (biscuits secs)
Moulage de pâte dure (biscuits secs)
Moulage de pâte molle (gaufrettes)
Dépôt (biscuits secs)
Extrusion (biscuits secs)
II. Présentation de la société d’accueil
Dans le cadre de cette étude, une société a bien voulu nous accueillir pendant la phase de
recherche et de réalisation pratique, il s’agit de la société UNICOM S.A. connue pour la
gamme de biscuits « BISC’OR ».
II.1. Description de la société
La société UNICOM est une société à responsabilité limitée avec un capital de 100 000 000
Ariary. L’usine et le siège social se trouvent au Lot C45A Ankadikely ILAFY,
ANTANANARIVO 103.
Elle fait partie des rares sociétés de fabrication de biscuits et de gaufrettes à Madagascar. Ses
produits se distinguent par la désignation « BISC’OR » tant pour les biscuits que pour les
gaufrettes et « SUCR’OR » pour les bonbons.
C’est après des études faites par l’ATW Consultants sur l’existence de marché potentiel des
produits de la biscuiterie que la société a décidé de démarrer son implantation. La
construction de l’usine a commencé en mai 2005 alors que la commercialisation de ses
produits n’a débuté qu’en février 2007 [8, 9].
II.2. Activité
Etant une nouvelle société sur le marché des biscuits, des gaufrettes et des bonbons, elle s’est
fixée comme objectif de faire connaître ses produits aux consommateurs et de s’attribuer une
part du marché national.

En 2010, parmi les produits BISC’OR, nous pouvons trouver sur le marché des biscuits, des
fourrés, et des gaufrettes. Ce sont surtout les biscuits Délice (biscuit du genre Petit Beurre),
Marie et Sporty et les gaufrettes Gaufy qui constituent les principaux produits BISC’OR.
La société UCODIS ou Union Commercial de Distribution, partenaire de la société UNICOM,
a affecté un département pour assurer la commercialisation et la distribution des produits
BISC’OR et SUCR’OR. Ce département s’occupe des relations avec les clients, de la
réception des commandes, de la gestion des stocks et de la distribution.
II.3. Ressources humaines
En 2010, la société compte 103 salariés de la Direction jusqu’aux ouvriers. En général, les
cadres et les techniciens viennent d’Inde alors que les ouvriers sont de nationalité malgache.
Un organigramme est une représentation schématique de la structure d’une organisation avec
ses divers éléments et ses relations. Celui de la société est représenté dans la figure suivante :
Directeur
Général
Directeur
Directeur de administratif et
production financier
CdS CdS CdS CdS CdS

production production de production financier logistique
de biscuits gaufrettes de bonbons
Techniciens Techniciens Techniciens Secrétaire Comptable
Ouvriers Ouvriers Ouvriers Chauffeurs Ouvriers
Figure 3 : Organigramme de la société UNICOM S.A.

CdS : Chef de Service
Une partie de la gestion financière de la société est effectuée par la société UCODIS, ainsi une
partie du personnel notamment la production travaille à l’usine et la partie financière dans le
siège d’UCODIS à Tsaralàlàna.
II.4. Présentation de l’étude
En 2009, après 2 ans de commercialisation de ses produits sur le marché malgache, la société
veut renforcer et même augmenter sa part de marché puis atteindre de nouveaux clients.

Afin de pouvoir réaliser cet objectif, plusieurs voies s’offrent à la société [7, 29]:
Améliorer la qualité de ses produits et augmenter le nombre de clients qui apprécieront
les produits
Elargir le circuit de distribution jusqu’aux petits détaillants dans tout Madagascar
Augmenter le nombre de produits et s’attaquer à d’autres marchés.
Ainsi la société nous a demandé de réaliser une recherche sur de nouveaux produits pouvant
conquérir le marché malgache.
II.5. Problématique
En voulant rester dans le domaine de la biscuiterie, les critères suivants ont été choisis pour
l’identification du produit à étudier et à fabriquer : celui-ci doit :
pouvoir être fabriqué avec les matières premières existantes dans la société
pouvoir être fabriqué avec les mêmes matériels sans de gros investissements
être un produit nouveau ou faiblement répandu et très demandé
avoir un marché potentiel viable pour une fabrication à grande échelle
être issu d’un processus de fabrication facile à maîtriser par les ouvriers locaux
Suite à une forte demande sur le marché, deux types de biscuits se sont distingués : les
biscuits sablés et les biscuits salés de type crackers. Notre choix s’est dirigé vers les biscuits
sablés dont les matières premières sont déjà disponibles et la vente de la production est
assurée.
II.6. Plan de l’étude
La réalisation de cette étude s’effectue sur plusieurs étapes de la définition des objectifs à la
rédaction du rapport final. Les principales étapes nécessaires sont :
L’étude bibliographique
L’étude de la technique de fabrication des biscuits sablés
L’étude de la faisabilité économique de fabrication des biscuits sablés
II.6.1. Etude bibliographique
Il s’agit d’effectuer des recherches basées sur les documents déjà publiés. Diverses sources
d’informations sont disponibles à savoir les rapports de stage, les mémoires de fin d’études,
les ouvrages scientifiques, les études scientifiques publiées en ligne, les données techniques
des fournisseurs en ligne sur les matériels, les supports de cours, … Elle est réalisée avant,
pendant et après le stage pratique jusqu’à la rédaction du rapport final.

II.6.2. Stage pratique
Cette période consiste en une acquisition et maîtrise des techniques de fabrication des biscuits
secs. Elle est réalisée dans la société d’accueil dans le but de connaître tout le process sur la
partie technique de fabrication des biscuits secs mais aussi sur les bonnes pratiques de base
nécessaires dans une industrie agro-alimentaire.
C’est pendant ce stage qu’est réalisée la recherche sur la technique de fabrication de biscuits
sablés.
II.6.3. Rédaction et présentation
Un rapport sous forme de mémoire est rédigé pour montrer tous les résultats recueillis au
cours de cette étude de faisabilité technico-économique.
III. Caractéristiques des matières premières
C’est la biscuiterie qui utilise le plus grand nombre et la plus grande variété de matières
premières en industries alimentaires. La technologie de fabrication varie tout aussi selon les
sociétés, selon les traditions et selon les pays.
III.1. Choix des matières premières
Bien qu’il existe une multitude de composants dans la fabrication des biscuits, il existe
cependant des matières premières de base qui constituent la majeure partie des ingrédients et
que nous pouvons retrouver dans la plupart des biscuits. Ce sont la farine, les matières
grasses, les matières sucrantes et l’eau. Pour donner l’aspect typique à chaque biscuit et donc
pour notre biscuit sablé, il existe d’autres ingrédients dont les levures chimiques, le sel,
l’arôme, etc. qui ont chacun leur rôle caractéristique. Ces matières premières seront décrites
pour savoir leur origine, leurs caractéristiques et leurs rôles dans la fabrication des biscuits.

Dans le tableau 1, KIGER et KIGER en 1968 [6] donnent les ingrédients nécessaires à la
fabrication de biscuit sablé ordinaire comme suit :
Tableau 1 : Liste des ingrédients pour la fabrication de biscuit sablé ordinaire [6]
Masse Proportion
Liste des ingrédients
(en Kg) (en %)
Farine de blé 100 68
Matières grasses 20 à 24 13 à 16
Sucre 32 à 35 21,5 à 23,5
Extrait de malt 1 0,7
Poudre de lait 2 1,3
Œufs entiers 2 1,3
Sel 0,6 0,4
Levures chimiques 0,8 à 0,9 0,5 à 0,6
Eau 14 à 15 9 à 10
En fabrication industrielle, l’utilisation d’œufs entiers est très limitée [6]. En effet, les œufs
sont difficiles à transporter, à stocker et à utiliser. De plus, trouver des œufs frais pendant
toute l’année à la quantité désirée n’est pas probable surtout à Antananarivo où les œufs sont
des produits courants dans les habitudes alimentaires malgaches.
Il est donc nécessaire de trouver la composition idéale de notre biscuit sablé en remplaçant les
œufs par ajout d’autres exhausteurs. En effet, la plupart des industriels utilisent l’extrait de
malt et la lécithine de soja qui peuvent jouer certains rôles attribués aux œufs dans la
fabrication de biscuit. Leur facilité de manutention et d’utilisation est tout aussi très
intéressante [7].
Ainsi tous les ingrédients nécessaires à la fabrication de biscuit sablé seront décrits un à un
tout en mentionnant leur rôle.
III.2. Farine de blé
III.2.1. Description [21]
La farine est le composant majeur entrant dans la fabrication d’un biscuit. En biscuiterie, la
farine utilisée est une farine de blé tendre et ayant ses caractéristiques propres par rapport à la
farine boulangère.
La farine sans aucun qualificatif est le produit de la mouture de l’amande de grain de froment,
nettoyé et industriellement pur [5].

Le taux d’humidité de la farine doit être inférieur à 12% pour être conforme avec les normes
de Madagascar.
III.2.2. Rôle de la farine
La farine est l’élément de base de la fabrication des biscuits. La consistance de la pâte dépend
de la capacité d’absorption en eau de la farine. Au point de vue technologique, elle joue un
triple rôle [5] :
C’est une source d’aliments hydrocarbonés pour les levures au cours de la
fermentation. L’utilisation de poudre levant chimique a remplacé l’utilisation de
levures dans la biscuiterie.
La farine participe à la réaction de Maillard par ses réactions avec les protides dans la
formation de la couleur, de l’odeur et de la saveur des biscuits cuits.
La farine joue un important rôle dans les caractéristiques mécaniques de la pâte et sur
sa texture pour former la presque totalité du squelette final du biscuit.
III.2.3. Gluten
Le gluten est un complexe colloïdal de protéines insolubles dont le gliadine et le gluténine, il

représente environ 80% du matériel protéique de la farine. A l’état hydraté, le gluten acquiert
des propriétés d’élasticité et d’extensibilité responsables des caractéristiques mécaniques de la
pâte [7, 11].
La farine reçue dans la société présente un taux de gluten sec compris entre 7 et 8% pour une
hydratation légèrement supérieure à 70% ce qui indique une conformité de la farine pour la
fabrication des biscuits secs.
III.3. Matière grasse
III.3.1. Description
Il existe diverses matières grasses qui peuvent être utilisées en biscuiterie sèche tant d’origine
animale que végétale et transformées ou non. Ce sont les huiles et graisses végétales, le beurre
de cacao, le beurre, la margarine, les matières grasses hydrogénées, … Le choix réside sur
plusieurs caractéristiques dont la plasticité, une bonne aération, les propriétés
d’émulsification, la couleur, le coût et la conservation [12].
Les matières grasses sont utilisées à raison de 10 à 18% du poids de la farine dans la
fabrication des biscuits secs du genre Petit Beurre et 20 à 24% pour les biscuits sablés [6]. La
société utilise dans la fabrication de la pâte de la graisse végétale hydrogénée de consistance
solide.

Dans la fabrication de biscuit sablé, il est conseillé d’utiliser des matières grasses pas trop
fluides ce qui correspond bien aux matières grasses utilisées dans la société.
III.3.2. Rôle des matières grasses
Les matières grasses jouent plusieurs grands rôles dans la technologie des biscuits [5]:
Elles accroissent la plasticité de la pâte ce qui se traduit par une diminution de la
consistance sans ajouter de l’eau supplémentaire qu’il faudrait évaporer au cours de la
cuisson
Elles coupent le corps de la pâte et limitent ainsi le développement du gluten et
donnent la friabilité du produit
Elles ont un coefficient de conductibilité thermique très élevé ce qui permet une
transmission rapide de la chaleur à travers la pâte
Elles empêchent toute tendance de collage de la pâte
Elles améliorent la texture et la couleur des biscuits
Elles augmentent la valeur nutritionnelle des biscuits avec l’apport de calories
supplémentaires
III.4. Sucre
Les matières sucrantes représentent 16 à 25% du poids des matières premières utilisées en
biscuiterie. La biscuiterie utilise principalement le sucre ordinaire ou saccharose et le sirop de
glucose. Pour la fabrication de biscuit sablé, il est préférable d’utiliser le sucre ordinaire broyé
pour favoriser l’état sableux du produit fini [6].
Le saccharose est la matière première sucrée de base pour la fabrication de biscuits. Le
saccharose ou tout simplement sucre est extrait de divers types de plantes dont principalement
la canne à sucre et la betterave.
Ici, le sucre de canne, blanc et raffiné provenant d’Afrique du Sud est utilisé dans la
fabrication de biscuits. C’est un sucre à haute teneur en saccharose de 98,5 à 99,9%.
III.4.2. Rôles du sucre
Le sucre joue plusieurs rôles dans la fabrication de biscuits [23]. Il :

transmet à la pâte son goût sucré
donne la couleur brune ou dorée des biscuits après la cuisson par le phénomène de
brunissement non enzymatique selon la réaction de Maillard [23, 24]:
Réaction de Maillard = sucres simples + acides aminés + eau + chaleur

améliore l’incorporation de l’air dans la pâte en employant des sucres à cristallisation

fine naturelle c’est-à-dire ayant des grains de sucre fins
participe à la stabilité et à la conservation des biscuits en étant un antioxydant qui
bloque le rancissement des matières grasses
participe à la solidification des biscuits après cuisson et refroidissement donc il
participe au maintien de la forme des biscuits
III.5. Levures chimiques
Les levures chimiques sont des substances qui servent à lever la pâte pour donner un biscuit
léger et facile à croquer. Elles sont composées de substances génératrices d’anhydride
carbonique ou CO2 et de substances acides qui vont réagir entre elles afin de rendre plus
complète la réaction de dégagement de gaz carbonique et d’augmenter la quantité de gaz
formée. Les bulles de gaz libérées sont emprisonnées dans la pâte et celle-ci se développe.
Lors de la cuisson, il y a une perte en poids de 45% de levures chimiques sous forme de gaz
carbonique.
Il existe plusieurs types de levures chimiques mais celles utilisées dans la société sont le
bicarbonate de sodium et le bicarbonate d’ammonium.
III.5.2. Bicarbonate de sodium
Le bicarbonate de sodium se présente sous forme de poudre blanche cristalline inodore. Sa

formule chimique est NaHCO3.
Un gramme de bicarbonate de sodium utilisé seul dégage 130cm3 environ de gaz carbonique
sous l’influence de la chaleur. La réaction correspondante est :
NaHCO3 chaleur
 NaOH  CO2
Figure 4 : Bicarbonate de sodium, (Cliché : Auteur, 2011)

III.5.3. Bicarbonate d’ammonium
Le bicarbonate d’ammonium ou NH4HCO3 se présente sous forme de poudre blanche stable à

basse température. Sous l’action de la température, il se décompose en dégageant du gaz
carbonique sous la réaction suivante :
NH 4 HCO3 chaleur
 NH 3  CO2  H 2 O
III.6. Eau
La transformation de la farine nécessite toujours l’utilisation de l’eau que ce soit en

boulangerie, en pâtisserie ou en biscuiterie. Dans la société, l’eau du JIRAMA est utilisée telle
quelle sans aucun traitement supplémentaire lors de la fabrication des biscuits secs. C’est une
eau potable, ne présentant ni substance toxique ni contamination microbienne.
L’apport en eau dépend de l’humidité initiale de la farine et de sa capacité d’hydratation, de la
consistance recherchée, de la teneur en eau des différents ingrédients, de la nature du produit
fini et de l’humidité de l’air.
III.6.2. Rôle de l’eau
En biscuiterie, l’eau joue plusieurs rôles. Elle :

fait gonfler le gluten lors de la confection de la pâte pour donner la consistance et les
propriétés plastiques de cette dernière.
s’évapore lors de la cuisson et contribue à la levée des pâtons.
limite l’aptitude au rancissement des biscuits par inhibition de la formation de
peroxydes dans les matières grasses de la pâte.
III.7. Sel
Le sel utilisé en biscuiterie est du chlorure de sodium ou NaCl. La dose d’utilisation

maximale est de 1% du poids de la farine pour les biscuits sucrés car une saveur salée ne doit
pas être perceptible dans le produit cuit [6].
III.7.2. Rôle du sel
Ses rôles en biscuiterie sont [5] :

Il améliore la saveur du biscuit en extériorisant mieux les parfums ajoutés lors de la
formulation de la pâte.

Il renforce le gluten dans le cas des farines faibles en immobilisant une certaine
quantité d’eau libre de la pâte.
III.8. Extrait de malt [5]
Il existe plusieurs formes de dérivés commerciaux maltés usuels dont les extraits sirupeux, les
extraits secs atomisés et la farine de malt. Ce sont des produits dérivés de l’orge maltée par
diverses opérations complexes dont le maltage de l’orge (mouillage, germination, touraillage,
dégermage), l’extraction du malt (broyage, épuisement par l’eau, saccharification) et la
concentration du moût (brassage, concentration). Le but de la fabrication des extraits de malt
est la transformation complète de l’amidon de l’orge en maltose et dextrines avec la
conservation des amylases.
Les extraits de malt commerciaux se présentent sous forme de liquides sirupeux plus ou
moins visqueux selon leur concentration, et dont la couleur varie du jaune-brun clair au brun
foncé. Sa saveur est légèrement sucrée et douceâtre.
III.8.2. Rôle des extraits de malt
Les extraits de malt sont utilisés comme correcteurs de fermentation dans la panification grâce
à leurs enzymes.
Mais en biscuiterie, le développement de la pâte est assuré par les levures chimiques
productrices de CO2, alors ils apportent leurs constituants (maltose, dextrines, matières
azotées, vitamines) pour améliorer les qualités organoleptiques et nutritives du produit fini.
III.9. Lécithine de soja
La lécithine de soja, qui est un phospholipide d’origine végétale, est de teinte jaune foncé à
brun-orangé. Elle présente une odeur et saveur caractéristiques, mais non excessives, qui aux
doses d’environ 0,5% (utilisation normale) ne seront pas perceptibles [5].
III.9.2. Rôle de la lécithine de soja
La lécithine de soja joue plusieurs rôles dans la fabrication des biscuits secs surtout au
moment de la fabrication de la pâte :
Elle agit comme lubrifiant qui facilite le pétrissage de la pâte en s’étalant mieux sur la
surface humide des particules de farine et de sucre : facilité du travail.

Il y a une rapide distribution des ingrédients pour obtenir une pâte non collante ce qui
diminue la durée du pétrissage : augmentation du débit.
Elle permet aussi une réduction de l’utilisation de corps gras.
Incorporée à la pâte à une dose de 0,1%, elle agit comme antioxydant très actif pour
garantir une meilleure conservation du produit fini.
III.10. Poudres de lait
Les poudres de lait sont des poudres issues de la dessiccation du lait de vache par séchage en
couche mince ou par atomisation. L’opération consiste à éliminer presque en totalité l’eau de
constitution en faisant passer la concentration en matières solides de 10% à 97% minimum.
Ce sont des poudres très fines de teinte variant du blanc au jaune crème, à odeur faible et
agréable, biscuitée, et à saveur légèrement sucrée.
III.10.2. Rôles des poudres de lait
Le lait améliore la cuisson par sa matière grasse qui transmet mieux les calories. Il provoque
aussi un blanchissement plus important des biscuits après la cuisson par une coloration plus
modérée, homogène et agréable du lactose par rapport au glucose. Enfin, il améliore la qualité
nutritive et diététique du produit fini.
Les poudres de lait sont plus faciles à conserver que le lait frais d’où ses utilisations.
IV. Processus de fabrication (matériels et méthodes)
La fabrication de biscuits secs repose essentiellement sur six grandes étapes qui sont le
pétrissage, le laminage, le découpage, la cuisson, le refroidissement et le conditionnement.
Le processus de fabrication du biscuit sablé est décrit conformément aux données de la
littérature [6, 7, 15, 20] ainsi que selon notre observation des méthodes de travail au sein de la
société d’accueil. Les buts et principes de chaque étape seront développés. La description des
matériels utilisés se fera progressivement aussi avec l’étape concernée pour faciliter la
compréhension.

IV.1. Diagramme de fabrication
Il existe une seule ligne de fabrication de biscuits secs dans la société BISC’OR pour les
divers types de biscuits produits car en général, la fabrication suit toujours le diagramme
suivant :
Matières premières Pesage
Préparation des
matières premières
Pétrissage
Laminage Dentelles (pâte de
Découpage retour)
Cuisson
Refroidissement
Caisse en bois Mise en caisse Rebuts (crumbs)
Film plastique Emballage
Sachet plastique Empaquetage
Carton Mise en carton Produits finis

Figure 5 : Diagramme de fabrication des biscuits secs BISC’OR

La figure suivante montre la ligne de fabrication de biscuits secs installée dans la société.
N
1
8 7
2
Magasin de stockage
des matières premières
1 : Pétrissage 4 : Cuisson 7 : Emballage

2 : Laminage 5 : Refroidissement (au dessus) 8 : Mise en paquet
3 : Découpage 6 : Mise en caisse (en dessous) 9 : Mise en carton
Figure 6 : Ligne de fabrication de biscuits secs

Les opérations de laminage et de découpage sont caractéristiques des pâtes mi-dures donnant
les biscuits Marie et Petit Beurre. Par contre les biscuits sablés sont obtenus après moulage
par la rotative de la pâte brisée. Certains auteurs affirment qu’il est possible de fabriquer les
biscuits sablés par laminage et découpage en adaptant les formules des pâtes et en utilisant le
découpage dit « embossing » où les dessins sont en relief. Ainsi, la méthode que nous allons
utiliser pour la fabrication du biscuit sablé aura comme base le diagramme présenté dans le
Partie I IV.1 page 16.
IV.2. Préparation des matières premières
IV.2.1. Pesage des matières premières
Pour le pesage, deux types de balance sont utilisés dont une balance réservée aux grandes
quantités d’une portée maximale de 150Kg, graduée en 100g et une balance électronique
d’une portée maximale de 3Kg avec une précision de 1g.
Les substances liquides sont mesurées avec des gobelets plastiques de 1 litre.
IV.2.2. Préparation des levures chimiques et du sel
Le bicarbonate de sodium, le bicarbonate d’ammonium et le sel sont dissouts dans un seau

d’eau de 10 litres pour obtenir une solution facile à incorporer dans le mélange pendant le
pétrissage. Il faut bien remuer pour que la dissolution soit complète.
IV.3. Pétrissage
IV.3.1. Principe
L’opération de pétrissage est l’étape la plus importante dans la fabrication de biscuits secs. Le
pétrissage a pour but de réaliser un mélange homogène de tous les ingrédients puis d’atteindre
un stade d’évolution structurale et rhéologique adapté au produit désiré en jouant sur le temps
et la température du pétrissage. La pâte obtenue sera alors homogène, souple, élastique, ferme
et résistante à l’étirement et donc adapté aux traitements ultérieurs dont le moulage, le
laminage, le découpage et la cuisson [6, 19].
L’opération de pétrissage se pratique de plusieurs façons selon la finalité de la pâte c’est-à-
dire à mouler ou à laminer et à découper et selon le type de pâte c’est-à-dire pâte à sablé, pâte
mi-dure et pâte dure.
IV.3.2. Déroulement
Après que les divers ingrédients soient préparés et ramenés sur le lieu de pétrissage, il existe
un ordre chronologique précis dans la façon d’incorporer les matières premières.

Pour obtenir des pâtes mi-dures à laminer et à découper, tout d’abord, il faut mélanger dans le
pétrin l’extrait de malt, la lécithine de soja, la solution de levures et de sel, l’autre partie de
l’eau, la poudre de lait et une partie de la matière grasse. Quand le mélange est homogène, il
faut verser la farine et le sucre. Le pétrissage proprement dit commence alors. A la fin du
pétrissage, l’arôme, le colorant et le reste de la matière grasse sont ajoutés. Cette matière
grasse ajoutée à la fin du pétrissage donne une surface plus lisse et brillante aux biscuits.
Pour les pâtes à sablé, il faut mélanger au préalable toutes les matières premières sèches : la
farine, le sucre broyé, le sel et les levures chimiques et la poudre de lait avant d’ajouter les
matières grasses, les œufs, la lécithine de soja et l’extrait de malt. Ce n’est qu’à la fin qu’il
faut ajouter l’eau [3, 10].
La figure suivante montre l’intérieur du pétrin.
Figure 7 : Pétrissage, (Cliché : Auteur, 2010)

IV.3.3. Temps et température de pétrissage
Le temps de pétrissage participe à l’obtention d’une pâte bien homogène ayant le

comportement rhéologique souhaité. Pratiquement, le pétrissage n’est terminé que si
l’apparence et l’élasticité souhaitées de la pâte sont obtenues. Le temps de pétrissage
correspond au stade où la pâte se lie pour former une masse homogène, c’est-à-dire les forces
de cohésion interne sont supérieures aux forces d’adhérence qui retiennent la pâte aux parois
du pétrin. Ce stade est désigné par le nom de « paroi propre » car la pâte se détache des parois
du pétrin. En moyenne, la durée du pétrissage varie de 20 à 35 minutes pour les pâtes mi-
dures à laminer et 45 à 50 minutes pour les pâtes dures. La durée de pétrissage pour les pâtes
à sablés se situe autour de 20 minutes, cette opération doit se dérouler rapidement car la pâte
ne doit pas devenir élastique.
La température de la pâte augmente avec la durée du pétrissage. Une température plus élevée
favorise une formation plus rapide de la pâte. Pour ajuster la température de pétrissage, l’ajout
d’eau est généralement utilisé [19].

La température et l’humidité ambiante aussi font légèrement varier la température et le temps

de pétrissage surtout en été, plus chaud et plus humide par rapport à l’hiver, plus froid et plus
sec.
IV.3.4. Pétrin
Afin d’avoir un cycle continu sans aucun temps de repos pour les machines, deux pétrins sont
utilisés en même temps mais avec un décalage sur l’opération de pétrissage. Pendant que l’un
effectue le pétrissage d’un premier mixing, dans l’autre se fait déjà le mélange des matières
premières pour le second mixing et inversement. Les pétrins utilisés sont de type horizontal.
Les deux pétrins sont fixés sur un seul bâti robuste et chaque pétrin possède son propre
système mélangeur avec un moteur électrique et d’un bras de pétrissage. La cuve de chaque
pétrin peut être basculée l’un vers la droite et l’autre vers la gauche pour recueillir la pâte au
milieu des deux pétrins. Toutes les pièces en contact avec la pâte sont en matière inoxydable.
Les pétrins sont installés en hauteur pour que la pâte formée soit recueillie dans le laminoir en
bas avec seulement le basculement des cuves.
La figure suivante illustre l'installation des pétrins.
1 : pétrissage en cours dans le 1er pétrin

2
2 : basculement du 2ème pétrin pour évacuer la pâte
3 : la pâte tombe dans le premier laminoir
Figure 8 : Pétrins
IV.4. Laminage
IV.4.1. Principe
Le laminage est une opération pour transformer la masse de pâte homogène en une bande
continue d’épaisseur régulière destinée au découpage. Il s’agit d’une succession de traitement
mécanique par compression de la pâte entre des cylindres en fonte coquillée.

IV.4.2. Laminoirs
Pour obtenir l’épaisseur finale de la pâte, quatre étapes principales caractérisées par quatre
séries de laminoir sont nécessaires dont deux laminoirs de pâte suivis de trois laminoirs de
calibrage. Les laminoirs de pâte sont employés pour la production de rubans de pâte
uniformes et homogènes tandis que les laminoirs de calibrage sont employés pour le laminage
des rubans de pâte déjà formés pour obtenir l’épaisseur souhaitée ainsi que comprimer et
planer les rubans de pâte [32]. Par ordre chronologique, ce sont :
laminoir de pâte à trois cylindres dont deux cylindres supérieurs l’un lisse et l’autre
cannelé et un cylindre inférieur lisse. L’épaisseur de la pâte est d’environ 5cm.
laminoir de pâte à quatre cylindres dont deux supérieurs et deux inférieurs. Dans cet
appareil, les dentelles seront mélangées aux rubans de pâte formés précédemment. Les
dentelles issues du découpage sont emmenées jusqu’à l’entonnoir du laminoir pour
former la pâte de retour. Cette pâte est toujours mise du côté inférieur du ruban de pâte
pour qu’il n’y ait pas de différence de couleur à la surface des produits. L’épaisseur de
la pâte est d’environ 1cm.
deux premiers laminoirs de calibrage avec deux cylindres de laminage chacun, en
fonte coquillée : cylindre supérieur au dessus du tapis et cylindre inférieur sous le
tapis. Suivant l’écartement des deux cylindres, la bande de pâte devient moins épaisse
et sa surface plus lisse. C’est le précalibrage de la pâte.
troisième laminoir de calibrage identique aux premiers avec un écartement plus faible
des deux cylindres. La pâte est enfin calibrée à son épaisseur finale de quelques
millimètres. La pâte présente une surface bien lisse et plane, prête pour le découpage.
C’est le calibrage de la pâte.
Tout au long du laminage, les rubans de pâte se déplacent sur des tapis transporteurs.

Les figures suivantes montrent les deux types de laminoirs utilisés par la société.
Figure 9 : Laminoir à trois cylindres, Figure 10 : Laminoir à quatre cylindres,

(Cliché : Haas, 2009) (Cliché : Haas, 2009)
IV.5. Découpage
IV.5.1. Principe
Le découpage a pour but de façonner la forme finale des biscuits. Le ruban de pâte est
découpé en formes de biscuits ou pâtons ayant des formes géométriques régulières, imprimées
de motifs caractéristiques de chaque type de biscuits.
Trois opérations se déroulent au moment du découpage afin d’obtenir les pâtons. La
découpeuse termine le travail de laminage en conservant l’épaisseur du ruban de pâte. Puis il
y a le découpage proprement dit avec la formation des pâtons, les biscuits prennent alors leur
forme définitive. Les pâtons et les rognures ou dentelles seront par la suite séparés, les pâtons
restent sur le tapis transporteur puis transférés sur la toile de mise en four tandis que les
dentelles sont recueillies par un autre tapis transporteur et ramenées vers le deuxième laminoir
[6].
IV.5.2. La machine à découper
La machine à découper ou découpeuse a pour élément principal deux cylindres, l’un supérieur
muni de nombreuses empreintes servant à découper et à imprimer les motifs et l’autre
inférieur sous le tapis. Le cylindre supérieur est interchangeable pour imprimer diverses
formes de biscuit.
Les figures suivantes illustrent les pâtons obtenus après découpage et séparation avec les
dentelles ainsi qu’un cylindre imprimé des matrices de biscuit.

Figure 12 : Cylindre de découpage muni de

matrices, (Cliché : Haas, 2009)
Figure 11 : Pâtons après découpage,
(Cliché : Auteur, 2010)
Une armoire de contrôle commande l’opération de laminage jusqu’à l’entrée de la cuisson.
Elle permet de régler la vitesse de chaque tapis roulant et de chaque cylindre.
IV.6. Cuisson
IV.6.1. Principe [6, 36]
L’étape de la cuisson transforme par la chaleur les pâtons en biscuits. Les biscuits prennent
alors leur goût et leur aspect définitif avec une structure alvéolaire fine, agréable à déguster et
facile à digérer. La cuisson permet aussi la conservation des produits fabriqués. Elle a une
importance primordiale dans la biscuiterie car c’est d’elle que dépendent le goût et l’aspect
des biscuits fabriqués.
Plusieurs étapes se succèdent pendant la cuisson des pâtons dont des réactions chimiques et
des phénomènes physiques.
Il y a dégagement de CO2 et de NH3 surtout par l’action des poudres levants et de la chaleur,
d’où le gonflement des pâtons. Une élimination d’une certaine quantité d’eau en vapeur d’eau
réduit considérablement la teneur en eau dans les biscuits permettant la conservation des
produits finis pendant une longue durée.
La réaction de Maillard ou brunissement non enzymatique influence l’aspect final des biscuits
surtout la couleur. Les sucres réducteurs et les acides aminés réagissent entre eux sous l’effet
de la chaleur. Des substances aromatiques et colorées se forment d’où une amélioration
considérable des qualités sensorielles des biscuits [24].
Sous l’action de la chaleur, les essences aromatiques se dégagent avec le gonflement de la
pâte et la vaporisation de l’eau.
En général, la durée de cuisson varie beaucoup de 6 à 12 minutes et plus selon KIGER et
KIGER en 1968 [6]. Les facteurs de variation sont l’épaisseur des pâtons, la composition,
l’écartement des pâtons, la température de cuisson. Dans la société UNICOM, les biscuits

subissent une cuisson de 3 minutes 30 secondes à 4 minutes ce qui représente une durée
largement inférieure.
IV.6.2. Four
Il existe toute une variété de four allant des plus simples au plus sophistiqués tant dans le
mode d’action chauffante, les combustibles employés, les échanges thermiques dans le four
ainsi que leur formes.
Le four utilisé par UNICOM est un four automatique de type four-tunnel électrique qui
permet une production continue de grande série d’un même article. Les pâtons sont dirigés
dans le four par une chaîne d’entraînement mécanique sans fin, sans aucune aide manuelle
pour en sortir à l’état de biscuits.
Il s’agit d’un four à chauffage direct utilisant des résistances électriques. Il est relié à une
armoire qui contrôle les températures à divers endroits précis à l’intérieur du four, ainsi que la
vitesse de la chaîne d’entraînement constituée de bande grillagée. La longueur du four est de
20m. La température varie à l’intérieur du four pour permettre une bonne cuisson. Selon
KIGER et KIGER en 1968 [6], les températures suivent le schéma suivant :
Figure 13 : Variation de température dans le four-tunnel

D’après la figure ci-dessus, pour la fabrication de biscuits secs, il faut une température élevée
de 275°C environ à l’entrée du four pour descendre à 250°C dans les deux parties suivantes et
finir à 230°C dans les deux dernières parties du four-tunnel.
La figure suivante représente le four-tunnel dans la société.
Figure 14 : Four-tunnel, (Cliché : Auteur, 2010)

IV.7. Refroidissement
IV.7.1. Principe
La température des biscuits à la sortie du four étant encore trop élevée pour la manipulation, il
faut procéder au refroidissement de ceux-ci pour les ramener à température ambiante. Lors de
l’empaquetage, au contact des biscuits chauds, il peut aussi y avoir transmission des goûts des
emballages qui détériorent la qualité des biscuits. Il existe plusieurs procédés de
refroidissement mais le refroidissement à l’air libre est le meilleur, ce qui est le cas dans la
société UNICOM.
IV.7.2. Refroidisseur
Le temps de refroidissement est de une à deux fois supérieure au temps de cuisson, ce qui
implique une longueur du refroidisseur de une à deux fois la longueur du four. Dans la société
et pour gagner plus d’espace, le refroidisseur est constitué de deux sangles superposées,
situées en hauteur et au-dessus de la table d’empaquetage. Les biscuits suivent tout d’abord
une table de changement de direction qui est une table demi-circulaire à la sortie du four puis
ils montent sur le brin supérieur d’un transporteur et font un demi-tour par le brin inférieur
après un certain parcours. Ils sont recueillis par la sangle d’alimentation et amenés vers la
table d’empaquetage via un classeur d’alignement.
Des ventilateurs participent au refroidissement en soufflant de l’air sur les biscuits. Ces
ventilateurs se situent au dessus du brin supérieur du refroidisseur.
IV.7.3. Classeur et table d’empaquetage
Le classeur est un dispositif de redressement pour aligner les biscuits sur plusieurs files. La
table d’empaquetage par contre est constituée d’un long transporteur muni de guides séparant
les biscuits en piles faciles à manipuler pour la mise en caisse.
IV.8. Emballage et conditionnement
Après que les biscuits aient été empaquetés dans des caisses, il faut procéder aux dernières
étapes dans l’usine qui sont l’emballage et le conditionnement.
IV.8.1. Rôle de l’emballage et conditionnement
L’emballage présente plusieurs rôles très importants les uns des autres. Dans le cas des
emballages de biscuits, il doit :

protéger les biscuits des chocs de la manipulation (manutention, usage, …) donc il doit
être solide et avoir une bonne résistance à la traction, au pliage, au frottement, à la
déchirure, à l’éclatement
protéger les biscuits de tous les dangers extérieurs (chaleur, humidité, corps gras,
rayons ultra-violets, air, gaz, poussières, microorganismes, insectes, …)
être inerte par rapport aux biscuits qu’il doit protéger ; donc il doit être inodore,
insipide, exempt d’éléments diffusibles pouvant migrer vers les biscuits.
être présentable et attrayant, capable d’inciter les consommateurs à acheter les biscuits
avoir un prix réduit
IV.8.2. Emballages utilisées
Pour réunir et avoir toutes les qualités de l’emballage, les biscuits seront conditionnés dans
plusieurs types d’emballage dont :
un complexe de matériau synthétique ou film plastique servant de premier emballage
au contact des biscuits, c’est l’emballage que le consommateur voit au moment de
l’achat. Il protège les biscuits des chocs et des dangers extérieurs tout en étant le plus
attrayant possible
un sachet en film plastique transparent pour réunir les biscuits en paquet de 10
facilitant la manipulation et la décompte
une caisse carton contenant plusieurs paquets de 10 biscuits très pratique pour la
manutention, le stockage, le transport. Elle protège aussi contre la lumière et les chocs
de manipulation.
IV.8.3. Emballeuse
Trois emballeuses fonctionnent afin de conditionner les biscuits en petits paquets de quelques
dizaines de grammes chacun. Il s’agit d’appareils automatiques comportant chacun un
chargeur contenant les piles de biscuits, plusieurs cases contenant des séries de biscuits à
emballer, une bobine du matériau d’emballage, un dispositif de déroulement, de collage et de
coupe. Une personne est chargée de remplir de biscuits le chargeur pour que la machine
tourne en continue.
Juste après le déroulement de la bobine d’emballage, un petit dispositif imprime sur
l’emballage à intervalle régulier la date de fabrication et la date de péremption du biscuit. Les
consommateurs se servent de ces dates pour apprécier la qualité du produit.

L’opération d’emballage et conditionnement se termine par la mise en paquet puis la mise en

carton.
Disposés sur une palette, les cartons attendent la livraison vers UCODIS qui se chargera de la
distribution.
Conclusion partielle
Suite à la volonté d’augmenter le nombre de produits fabriqués par la société UNICOM, notre
choix a été d’étudier la faisabilité technico-économique de la fabrication de biscuit sablé pour
répondre à une question : « Comment fabriquer un nouveau produit avec les matières
premières et les matériels existants engendrant le minimum d’investissement ? »
L’environnement de l’étude a pu être décrit en présentant la société UNICOM S.A. et la
genèse de l’étude. Aussi, des études ont pu être effectuées sur les matières premières et le
processus de fabrication des biscuits sablés.
L’étude technique proprement dite sera prochainement étudiée où il y aura des essais de
fabrication de biscuit sablé.

PARTIE II. Etude de faisabilité technique de la fabrication

de biscuits sablés
Après avoir effectué l’étude des principes de base d’une biscuiterie, l’étude de faisabilité
technique sera développée dans cette partie pour fabriquer un biscuit sablé conforme à nos
objectifs. L’étude se déroulera en deux parties distinctes dont la première concerne les essais
de fabrication et la deuxième examine les résultats obtenus de diverses analyses sur le produit
obtenu. Des recommandations termineront cette partie pour passer à l’échelle de l’usine.
I. Essais de fabrication
Pour la mise en pratique de la fabrication de biscuit sablé, les méthodes suivantes sont
adoptées :
Réaliser des essais à l’échelle de laboratoire : pour faciliter notre tâche, le poids de la
farine utilisée sera toujours fixé à 1Kg et ceux des autres ingrédients varieront
Utiliser des matériels simples tout en essayant de reproduire les conditions réelles dans
l’usine
Saisir tous les paramètres de travail lors des essais pouvant influencer le processus :
durée, température, mode de travail qui peuvent être adaptés à l’échelle réelle de
l’usine
I.1. Fabrication à l’échelle de laboratoire
I.1.1. Principe de fabrication du biscuit sablé
Un biscuit sablé est un biscuit sec sucré dont la pâte sablée ou brisée est friable et qui se
sépare facilement en petites granulations rappelant le sable. Les caractéristiques de la pâte
sont différentes des autres biscuits secs car il ne faut pas que celle-ci soit liée ni devenir
élastique. Ainsi, il ne faut pas dissoudre le sucre et les autres ingrédients mais avoir une durée
de pétrissage minimale dans une température fraîche.
Lors de tous nos essais, la préparation et le pétrissage de la pâte ont lieu tôt le matin pour
avoir de températures basses autour de 20°C à Antananarivo.
Le travail de pétrissage est très rapide et se déroule comme suit :
Mélanger la farine, le sel, le sucre broyé, les levures chimiques jusqu’à l’obtention de
fines particules
Ramollir la matière grasse et la disposer dans une cuve
Verser les œufs entiers ou la lécithine de soja, l’extrait de malt

Terminer le pétrissage par l’ajout petit à petit de l’eau

Il ne faut pas que la pâte devienne élastique en faisant attention au volume d’eau ajoutée.
Après avoir obtenu une pâte bien pétrie, il faut laminer en couche mince par un rouleau sur
une table saupoudrée de farine. Les pâtons de biscuits sont obtenus en appliquant le moule
sur la pâte.
Les pâtons disposés sur un plateau sont mis en four à une température donnée pendant une
durée déterminée.
Les produits finis sont obtenus après refroidissement à l’air libre après la cuisson.
I.1.2. Matières premières
En partant des recettes de KIGER et KIGER en 1968 [6], des biscuits sablés vont être
fabriqués en utilisant des œufs et d’autres en utilisant la lécithine de soja. Tous les ingrédients
existent dans la société sauf les œufs qu’il faut acheter au marché. Le poids de la farine de blé
restera inchangé tout au long des essais.
I.1.3. Matériels
Les matériels utilisés sont adaptés à l’échelle de laboratoire et comprend donc :

balance électronique avec une portée maximale de 3Kg et une précision de 1g
four électrique dont la température peut varier de 100 à 250°C
cuillères, récipients, rouleau, machine à laminer, moule
I.1.4. Rendement
Le rendement est un indicateur très important dans un processus de fabrication. A chaque

étape, des pertes dues à la manipulation et aux machines peuvent survenir. Le rendement se
calcule par la formule suivante :
A chaque essai, nous allons peser le poids des matières premières utilisées et le poids final des
biscuits obtenus. Ce sera le rendement global pour chaque essai.
Il existe des pertes de matières non récupérables comme les pâtes qui collent sur les
récipients, la table et les cuillères. Les dentelles issues du moulage sont récupérables.
Il est à noter que le rendement est proportionnel à l’humidité finale des biscuits à la sortie du
four ; si l’humidité est élevée, le rendement est élevé car il reste encore beaucoup d’eau dans
les biscuits et inversement si l’humidité est basse, le rendement devient aussi bas.

I.2. Déroulement des essais
I.2.1. Essai n°1 et essai n°2
a. Déroulement
Nos deux premiers essais reproduisent les proportions annoncées par KIGER et KIGER en
1968 [6]. Pour l’essai n°1, des œufs ont été utilisés tandis que pour l’essai n°2, ils ont été
remplacés par la lécithine de soja mais en quantité plus faible, ce changement permet une
diminution d’eau utilisée dans le mélange. Le Produit 1 est obtenu à partir de l’essai n°1 et le
Produit 2 à partir de l’essai n°2. Le tableau suivant nous montre les proportions de matières
premières utilisées ramenées à notre condition d’essai :
Tableau 2 : Liste des ingrédients pour les essais n°1 et n°2
Liste des ingrédients [6] Essai n°1 (Kg) Essai n°2 (Kg)
Farine de blé 1 1 1
Matières grasses 0,2 à 0,24 0,22 0,22
Sucre 0,32 à 0,35 0,34 0,34
Extrait de malt 0,01 0,01 0,01
Poudre de lait 0,02 0,02 0,02
Œufs entiers 0,02 0,02 -
Lécithine de soja - - 0,0005
Sel 0,006 0,006 0,006
Levures chimiques 0,008 à 0,009 0,008 0,008
Eau 0,15 0,15 0,14
Les variables de travail lors de ces deux essais sont :

température ambiante au moment du pétrissage
durée de pétrissage
température du four : cuisson par le fond
durée de cuisson
La température ambiante du local a une influence très importante lors du pétrissage : une
température élevée diminue le temps de pétrissage et favorise la formation de pâte élastique ;
une température fraîche par contre est nécessaire à la fabrication de la pâte sablée.
La température à l’intérieur d’un four à tunnel peut varier à chaque endroit du tunnel (voir
Partie I IV.6.2 page 24). Dans le cas d’un biscuit sablé, le but de la cuisson s’oriente vers
l’obtention d’une texture sableuse au détriment d’un développement maximal, il est conseillé

de commencer à une température plus faible au début de la cuisson et une température plus
élevée à la fin pour la formation de croûte.
Le couple temps-température de cuisson est inséparable pour obtenir un produit cuit à point et
aux couleurs et arômes idéales. Pour obtenir le bon couple, l’état de cuisson de la pâte est
vérifié toutes les 30 secondes pour une durée totale de 6 minutes, et pour la température, nous
avons commencé à 220°C puis 230°C, 240°C et 250°C.
b. Résultats
Les premiers biscuits de qualité acceptable ne sont obtenus qu’après avoir surmonté quelques
difficultés : pétrissage insuffisante et trop longue, pâte trop compacte ou pâte trop collante
lors du moulage et démoulage.
Les biscuits obtenus selon les deux ingrédients ont un aspect trop cassant ce qui signifie qu’il
y a trop d’eau même si la quantité d’eau a été diminuée pour le Produit 2 par rapport au
Produit 1.
En comparant les opérations et les meilleurs biscuits obtenus lors des deux premiers essais, le
tableau suivant résume les ressemblances et les différences constatées.
Tableau 3 : Comparaison des Produits 1 et 2
Produit 1 : Biscuits à œufs entiers Produit 2 : Biscuits sans œuf
Ressemblances pâte trop humide et trop collante : pétrissage, moulage et démoulage
plus difficile
surface et empreinte moins réussies
biscuits d’apparence trop cuits
Différences couleur plus agréable : couleur plus foncée
légèrement brunâtre arôme faible et sans caractère
arôme d’œuf plus variée et plus goût plus simple, moins prononcé
prononcée
goût plus développé
Conclusion L’excès d’eau dans les ingrédients de départ a donné une pâte difficile à
travailler, et des biscuits de texture moins réussie.
Les observations faites sur les biscuits obtenus ont permis de savoir que les œufs améliorent le
goût et l’arôme des biscuits. En général, les biscuitiers de haute qualité préfèrent cette matière
à d’autre de qualité moins noble et donnant moins de goût.
Les biscuits trop humides dès la préparation de la pâte, les résultats obtenus ne sont pas
satisfaisants et d’autres essais vont être effectués en corrigeant l’apport en eau.

c. Rendement
Les rendements des biscuits P1 et P2 sont représentés dans le tableau ci-dessous :

Tableau 4 : Rendement final des Produits 1 et 2
Produit 1 Produit 2
Poids initial (Kg) 1,754 1,729
Poids final (Kg) 1,504 1,498
Rendement (%) 85,7 86,6
Le rendement du Produit 1 atteint 85,7% et celui du Produit 2 a augmenté à 86,6%. Cette

augmentation provient du remplacement des œufs contenant beaucoup d’eau par une quantité
plus faible de lécithine, la quantité d’eau ajoutée a aussi été diminuée.
I.2.2. Essai n°3
a. Déroulement
Pour corriger et apporter des améliorations à nos biscuits, il faut diminuer la quantité d’eau
aux formules de départ puis de nouveau effectuer des comparaisons. La quantité d’eau à
ajouter sera fixée quand les pâtes auront la consistance adéquate aux opérations de pétrissage
et de moulage. Lors du pétrissage, la quantité d’eau utilisée a fortement diminué par rapport
aux précédents essais 1 et 2. Toutes les conditions de temps et de température utilisées
précédemment ont été reproduites.
Aussi dans les prochains essais, les œufs n’ont plus été utilisés pour les remplacer totalement
avec la lécithine de soja tout en ajustant tous les autres ingrédients à ce changement.
b. Résultats
Le tableau suivant nous montre les caractères du Produit 3 déjà au point et les points qui
seront à améliorer lors du prochain essai.

Tableau 5 : Description du Produit 3

Produit 3 : Biscuits sans œuf
Points positifs pâte sablée bien réussie après ajustement de la quantité d’eau
utilisée
opérations plus faciles : pétrissage, moulage, démoulage
empreinte du moule réussie
durée de cuisson plus prolongée
Points à améliorer couleur plus foncée : température de cuisson plus élevée
arôme pauvre et moins prononcée
goût sucré plus prononcé
Conclusion Il est possible d’obtenir des biscuits de qualité appréciable tant avec
l’utilisation des œufs que la lécithine de soja. Les conditions de
cuisson peuvent varier mais le but étant toujours de produire une
meilleure qualité de biscuit.
Les différences au niveau de l’arôme et du goût sont encore très perceptibles entre le Produit
1 et le Produit 3. Le prochain essai aura pour but de trouver des formules et paramètres pour
fabriquer des biscuits dont la qualité se rapproche des biscuits à œufs.
c. Rendement
Le calcul du rendement a donné le tableau suivant :

Tableau 6 : Rendement final du Produit 3
Produit 3
Poids initial (Kg) 1,715
Poids final (Kg) 1,505
Rendement (%) 87,7
Le rendement est passé de 85,7% pour le Produit 1 à 87,7% pour le Produit 3. La diminution
de l’apport en eau a sensiblement augmenté le rendement et le four travaille moins pour
enlever l’eau de la pâte pendant la cuisson.
I.2.3. Essai n°4
a. Déroulement
La différence entre le Produit 1 et les Produits 2 et 3 se situe sur l’apport des ingrédients :
avec l’utilisation des œufs, il y a plus de protéines et de sels dans le produit fini ce qui se
traduit par son goût plus développé, les arômes produits sont aussi plus variés. Les

améliorations concernent la baisse du sucre et l’augmentation des exhausteurs de goût tels que
le malt, matières grasses, lécithine de soja, poudre de lait. L’eau ajoutée a été réduite au
minimum pour bien réussir la texture sableuse du produit fini.
b. Résultats
Le Produit 4 présente les caractéristiques mentionnées dans le tableau suivant.

Tableau 7 : Description du Produit 4
Produit 4 : Biscuits sans œuf fabriqués à l’essai n°4
Points positifs pâte sablée bien réussie
opérations plus facile : pétrissage, moulage, démoulage
empreinte du moule réussie
durée de cuisson et température bien réglée
couleur plus claire
texture des biscuits bien sableuse
goût sucré plus prononcé
Points à améliorer arôme plus ou moins prononcée
Conclusion Le Produit 4 présente de meilleures caractéristiques sauf qu’il est
difficile avec les ingrédients que nous avons de reproduire l’arôme
caractéristique des œufs.
Une amélioration au niveau des caractéristiques du Produit 4 est constatée par rapport aux
précédents produits.
c. Rendement
Du côté du rendement, il est présenté dans le tableau suivant.

Produit 4
Rendement (%) 88,8
Le rendement atteint un maximum de 88,8% qui est supérieur aux précédents rendements.
I.2.4. Problèmes, contraintes et solutions
Les problèmes et contraintes rencontrés lors des essais pratiques et les solutions
correspondantes seront décrits dans les paragraphes suivants.

a. Moyens engagés
En adoptant notre protocole expérimental, nous avons constaté les difficultés qu’il faut
surmonter pour obtenir et reproduire un produit de bonne qualité.
Les moyens engagés dans les essais sont conséquents par rapport aux résultats obtenus. En
effet, nous avons effectué un nombre assez élevé d’essais réels avec beaucoup de pertes pour
des résultats dont les améliorations sont moyennement significatives.
b. Remplacer les œufs
L’utilisation des œufs dans la biscuiterie industrielle est actuellement limitée du fait de son
prix plus cher. D’autres alternatives plus économiques sont toujours à l’essai pour imiter leurs
qualités organoleptiques. Dans nos essais, nous nous sommes limités aux matières premières
disponibles dans la société d’accueil. Notre but principal étant de fabriquer des biscuits
acceptables par les consommateurs, nous n’avons pas focalisé toutes nos études sur le
remplacement d’un ou de quelques matières premières par d’autres plus économiques.
Divers tests vont être effectués sur les Produits 1, 2, 3 et 4 afin de les évaluer et de proposer
un des 3 Produits sans œufs par rapport au Produit 1 avec œufs que nous jugeons difficiles à
manipuler et qui reviennent chers pour une fabrication à l’échelle industrielle.
c. Conduite des essais
L’appréciation des résultats aux essais est à la charge du manipulateur, le produit obtenu est
alors conforme à ses objectifs surtout en matière de qualité organoleptique. Pour savoir les
appréciations des autres consommateurs, il est nécessaire de présenter les produits finis pour
des analyses plus approfondies. Pour cela, nous allons soumettre nos biscuits sablés à des
analyses sensorielles, physico-chimiques et microbiologiques.
II. Analyses réalisées sur les biscuits sablés obtenus
Les caractéristiques de nos biscuits du point de vue physico-chimique, microbiologique et

sensoriel vont être analysées. Un cahier de charges que notre produit doit remplir est élaboré
pour pouvoir être accepté en tant que produit de qualité commercialisable.
II.1. Cahier de charges du sablé type
Le biscuit sablé obtenu doit répondre aux caractéristiques suivantes [30] :

A l’analyse sensorielle :
forme : arrondie et identique aux empreintes du moule
surface : lisse et homogène

couleur : légèrement marron et uniforme

porosité : pores homogènes, pas de cavités, de compacités ou de traces de pâtes non
mélangées
texture : dure, cassante, sableuse
goût : sucré, absence de goût salé, de goût de brûlé, de goût amer, de goût de rance
A l’analyse physico-chimique, les valeurs de référence [30] proposées pour les biscuits secs
sont :
humidité : 0,81 à 3,51%
teneur en cendres : 0,85 à 1,62%
teneur en matières grasses : 8 à 17,2%
teneur en matières azotées totales : 6,46 à 8,32%
teneur en matières glucidiques : 69,35 à 83,88%
A l’analyse microbiologique :
Examen microbiologique conforme aux législations
II.2. Méthodologie
Pour arriver à identifier le meilleur produit, nous allons d’abord procéder à l’analyse
sensorielle en vue de dégager un ou deux produits qui intéressent les consommateurs. Ces
produits seront par la suite analysés pour savoir leurs caractéristiques physico-chimiques et
microbiologiques. Le produit issu de ces analyses sera soumis à une étude de faisabilité en
vue d’une production industrielle.
II.3. Analyse sensorielle
Les caractéristiques sensorielles des biscuits fabriqués lors de l’essai vont être évaluées afin
de définir le produit que le consommateur apprécie le plus. L’analyse sensorielle va constituer
un outil pour nous aider au choix de la formulation des biscuits avec l’interprétation des
perceptions des consommateurs.
II.3.1. Généralités sur l’analyse sensorielle [13, 16, 22]
L’analyse sensorielle comprend l’ensemble des méthodes objectives permettant l’évaluation

des qualités organoleptiques d’un produit par les organes de sens de l’être humain dont le
goût, l’odorat, la vision, le toucher et l’audition.
C’est un outil de travail pour la recherche et développement d’un nouveau produit, le
marketing d’un produit existant et le contrôle qualité d’un produit fini ou des matières
premières.

L’analyse sensorielle utilise des juges préalablement choisis ainsi que des descripteurs précis.
II.3.2. Types d’épreuves
L’analyse sensorielle se distingue en deux volets correspondant à leur finalité :

Les épreuves analytiques : d’une part permettant de mesurer les caractéristiques
sensorielles dont la mesure des intensités sensorielles pour chaque descripteur, ce sont
les épreuves descriptives et d’autre part permettant la différentiation ou non entre deux
produits, ce sont les épreuves discriminatives
Les épreuves hédoniques : permettant la mesure de l’appréciation du produit par les
consommateurs et la préférence des consommateurs pour développer de nouveaux
produits.
Comme il s’agit dans notre étude de choisir entre les biscuits fabriqués à l’essai, nos analyses
se concentreront sur les épreuves hédoniques en mesurant l’appréciation et préférence des
consommateurs.
II.3.3. Matériels et méthodes
a. Biscuits à analyser
Quatre biscuits sablés issus des essais ont été testés dont les Produits 1, 2, 3 et 4 dont les trois
derniers ne contenant pas d’œufs. Un biscuit existant sur le marché sera aussi testé pour situer
les résultats de nos recherches par rapport à la concurrence. Le tableau suivant récapitule les
caractéristiques des produits à analyser.
Tableau 9 : Liste des biscuits à soumettre à l'Analyse sensorielle
Produit 1 Produit 2 Produit 3 Produit 4 Produit X
Dénomination
P1 P2 P3 P4 PX
Caractéristiques Biscuit Biscuit Biscuit Biscuit Biscuit
fabriqué à fabriqué à fabriqué à fabriqué à concurrent,
l’essai n°1, l’essai n°2, l’essai n°3, l’essai n°4, déjà sur le
avec œuf sans œuf sans œuf sans œuf marché
Cinq biscuits P1 à P4 et PX sont analysés en leur attribuant chacun des nombres permettant
leur anonymat durant les épreuves.

b. Environnement
Les analyses sensorielles ont été effectuées dans les locaux du Laboratoire d’Analyse
Sensorielle située dans l’immeuble de FOFIFA à Ambatobe Antananarivo. Ce laboratoire a
été conçu suivant les normes AFNOR et comprend [22, 27] :
une salle d’évaluation sensorielle avec 12 cabines de dégustation
une salle de réunion pour les travaux en groupe
une salle de préparation équipée en matériels de cuisine
une salle de traitement des données équipée en matériels informatiques
c. Jury
C’est l’homme, désigné comme juge ou sujet, qui utilise ses organes sensoriels comme
instrument de mesure en analyses sensorielles. En formant un ensemble, il peut y avoir des
groupes à vocation quantitative et qualitative ainsi que des groupes à vocation hédonique.
S’agissant d’épreuves hédoniques, 60 sujets non entraînés ou naïfs sont sélectionnés, ce sont
des personnes disponibles, motivées, en bonne santé, et représentatives des consommateurs.
Les figures suivantes récapitulent les renseignements généraux des juges sélectionnés.
8,33%
23,33%
10%
0-19ans
45% Homme 20-29ans
55% Femme 30-39 ans

40 ans et plus
58,33%
Figure 15 : Répartition des juges en fonction Figure 16 : Répartition des juges en fonction de
du sexe l'âge
D’après ces figures, 55% des juges sont des femmes, tandis que 45% sont des hommes.
Concernant les âges, 58,33% des juges sont âgés de 20 à 29 ans et en ajoutant les juges âgés
de 0 à 19 ans (23,33%), le pourcentage des juges âgés de 0 à 29 ans atteint 81,67%. En effet,
ce sont les enfants et les jeunes qui sont les principaux consommateurs de biscuits et nous
avons essayé de reproduire ce caractère chez nos juges.

d. Formation des juges
Après la sélection, tous les juges ont passé une séance de formation avant l’épreuve
d’évaluation proprement dite. Ils sont informés de l’importance des essais, sur les conduites à
tenir dans les locaux du laboratoire, l’utilisation des installations. La façon de déguster et de
répondre aux questions a été abordée pour éviter des confusions et avoir des résultats fiables.
II.3.4. Epreuve d’évaluation
a. Tâche des dégustateurs
Les échantillons sont présentés un par un (de façon monadique) à chaque sujet donc 5
produits. Le sujet doit évaluer le produit suivant tous les caractéristiques demandées et doit
exprimer son avis concernant le caractère agréable sur une échelle de cotation à 9 points, ce
produit sera retiré après la dégustation avant de remettre l’échantillon suivant.
L’ordre de présentation des échantillons aux juges sont différents pour éviter les effets d’ordre
dans le résultat obtenu. Pour 5 produits, nous avons choisi 60 ordres de présentation parmi les
120 ordres possibles.
Pour chaque échantillon, il est demandé aux sujets d’évaluer sur les caractéristiques primaires
dont la couleur, l’odeur, la texture de surface, la dureté et le goût sucré.
b. Description du questionnaire
Le sujet inscrit d’abord le code de l’échantillon qu’il doit évaluer, puis il évalue le produit
selon la caractéristique demandée et enfin il doit mettre une croix dans une case
correspondante à son appréciation sur cette caractéristique.
S’agissant d’épreuve hédonique, pour chaque caractéristique, nous avons utilisé une échelle
de cotation de 9 points correspondant à des notes de 1 à 9 comme suit :
Très Désagréable Ni Agréable Très

désagréable désagréable Agréable
ni agréable
Le questionnaire utilisé dans cette évaluation sensorielle est présenté à l’Annexe 2 page 92.
c. Résultats et interprétations
Les résultats sont convertis sous forme de notes de 1 à 9, recueillis et traités avec Microsoft
Excel 2010.

Les résultats de l’Analyse sensorielle sont recueillis dans un tableau correspondant à chaque
descripteur, le modèle est présenté ci-après :
Tableau 10 : Modèle de tableau pour le traitement des résultats de l'Analyse sensorielle
Type de produits à analyser (traitement)
Total Moyenne
Produit Produit Produit Produit Produit
Sujet sujet sujet
1 2 3 4 X
1
2
3
59
60
Total
traitement
Grand
total
Moyenne
traitement
Pour classer les produits par ordre de préférence, nous avons calculé la moyenne des notes
obtenues pour chaque produit. Le produit qui a la moyenne élevée à un descripteur donné
présente le caractère le plus agréable des cinq produits.
De plus, l’Analyse de variance permet de déterminer s’il existe des différences significatives
entre les types de biscuits ou entre les juges. Si c’est le cas, nous pouvons continuer par le test
de comparaison multiple pour déterminer quels échantillons sont différents des autres.
d. Analyse de variance
L'analyse de la variance ou ANOVA est un test statistique permettant de vérifier si plusieurs

échantillons sont issus d'une même population. C’est une technique permettant de savoir si
une ou plusieurs variables dépendantes (sur les lignes d’un tableau) sont en relation avec une
ou plusieurs variables dites indépendantes (sur les colonnes d’un tableau)
L’Analyse de variance se fait à partir des calculs cités dans la Partie expérimentale VI (page
88).

II.3.5. Résultats de l’Analyse sensorielle
a. Couleur
Concernant l’évaluation de la couleur des Produits 1 à 4 et X, en appliquant les calculs des

moyennes cités plus haut, nous avons obtenu le graphique en histogramme suivant :
7
5,8 5,9 6,1
5,5
6
5
3,9
4
0
Figure 17 : Résultat sur l'appréciation de la couleur

Les juges ont préféré le Produit X par rapport aux autres produits que nous avons fabriqué (1,
2, 3 et 4) avec une note moyenne de 6,1 pour le descripteur « couleur ». Toutefois, le Produit
4 obtient une note de 5,9 qui est un score proche de celui du produit X. Pour obtenir une
bonne coloration appréciée par les sujets, notre Produit 4 est en bonne voie.
L’analyse de variance pour ce descripteur est résumée dans le tableau ci-dessous :
Tableau 11 : Analyse de variance des résultats sur l'appréciation de la couleur
Source de Valeur de F
dl SC CM Conclusion
variation Calculée Théorique
Total 299 329,92
Traitements
4 189,12 47,28 105,19 2,4 Différence
(produits) significative
Dégustateurs 59 34,72 0,59 1,31 1,35 Pas de différence

significative
Erreurs 236 106,08 0,45
Il y a donc une différence significative entre les couleurs des produits alors qu’il n’y a pas de
différence significative relative aux dégustateurs. Le Produit 2 est différent des autres Produits
1, 3, 4 et X.
b. Odeur

Le graphique suivant illustre la moyenne des notes obtenues par chaque échantillon pour le
descripteur « odeur » :
7 6,7 6,8
6,1 6,4
6
5
4,2
4
0
Figure 18 : Résultat sur l'appréciation de l'odeur

Les Produits 1, 3, 4 et X ont tous obtenus des notes entre 6 et 7 c’est-à-dire entre « assez
agréable » et « agréable ». Les Produits 1 et 4 sont les plus appréciés avec des notes
respectives de 6,7 et 6,8. Ce sont des produits plus frais ce qui peut expliquer que l’intensité
de l’odeur est plus forte et tous les arômes sont encore présents dans le biscuit. Le Produit 4,
sans œuf, a obtenu une note légèrement supérieure par rapport au Produit 1, avec œuf. Donc,
la substitution de l’œuf est tout à fait faisable en utilisant la formulation du Produit 4.
L’Analyse de variance pour le descripteur « odeur » est récapitulé par le tableau suivant.
Tableau 12 : Analyse de variance des résultats sur l'appréciation de l'odeur
dl SC CM Conclusion
Total 299 377,52
Traitements 4 271,92 67,98 202,36 2,4 Différence
Dégustateurs 59 26,32 0,45 1,33 1,35 Pas de différence
significative
Erreurs 236 79,28 0,34
Côté produit, la comparaison des valeurs de F calculée et théorique a mis en évidence une
différence significative entre les produits. En effet, le Produit 2 qui a obtenu une note de 4,2
ou « assez désagréable » est différent des autres qui sont classés « assez agréables » et
« agréables ».

Les dégustateurs n’ont pas d’influence sur les résultats car il n’y a pas de différence
significative.
c. Texture de surface
Les résultats obtenus par l’évaluation de la texture de surface sont traités et ont donné le
graphique suivant.
8
7,3
6,8 7
7
5,9 5,6
6
0
Figure 19 : Résultat sur l'appréciation de la texture de surface

Les notes moins élevées sont celles des Produits 1 et 2 respectivement 5,9 et 5,6 car ce sont
les produits issus des premiers essais et dont la formulation et les techniques n’ont pas été au
point. Le Produit 4 a obtenu la mention « agréable » avec une note maximale de 7,3 qui
dépasse légèrement le Produit X. Ceci peut s’expliquer par la faible quantité que nous avons
fabriquée donc plus d’attention et de maîtrise de la fabrication par rapport aux grosses
quantités, aux machines industrielles et aux chocs et altérations lors de l’emballage et
entreposage. Côté pétrissage, moulage et démoulage, nous allons garder la technique utilisée
pour le Produit 4.

L’analyse de variance sur les produits et les sujets a donné le tableau suivant.
Tableau 13 : Analyse de variance des résultats sur l'appréciation de la texture de surface
dl SC CM Conclusion
Total 299 272,88
Traitements Différence
4 128,88 32,22 77,97 2,4
Différence
Dégustateurs 59 46,48 0,79 1,9 1,35
significative
Erreurs 236 97,52 0,41
Il existe une différence significative entre les textures de surface des produits. En effet, il y a
deux groupes dont les Produits 1 et 2 ayant des textures « assez agréables » et les Produits 3, 4
et X ayant des textures « agréables ». Il y a donc une nette amélioration de la qualité des
textures de surface entre les Produits 1, 2 et 3, 4.
Il y a une différence significative aussi entre les sujets sur leurs appréciations de la texture de
surface des biscuits évalués. Le test de comparaisons multiples n’a pas été effectué car savoir
les préférences spécifiques d’un groupe de population est une opération assez longue.
d. Dureté
Concernant la dureté des produits, le graphique suivant récapitule les résultats obtenus après
traitements des données de l’évaluation sensorielle.
7 6,9
6,4
6 5,8
5,1
5
4,4
4
0
Figure 20 : Résultat sur l'appréciation de la dureté

Il y a une très grande hétérogénéité entre les produits car les écarts entre les moyennes sont
assez élevés et les résultats varient de la mention « assez désagréable » pour le Produit 2 à la
mention « agréable » pour le Produit 4. La dureté s’obtient par la formulation de l’eau et la
nature des porosités provoquées par les levures chimiques. Nous allons retenir le Produit 4
ayant obtenu le score de 6,9 comme référence au produit type. Une moyenne légèrement
inférieure de 6,4 du Produit X peut s’expliquer par une perte de la dureté au cours du trajet
fabricant – consommateur, ce dernier peut varier de quelques semaines à plusieurs mois.
L’analyse de variance pour le descripteur « dureté » a été résumé dans le tableau suivant.
Tableau 14 : Analyse de variance des résultats sur l'appréciation de la dureté
dl SC CM Conclusion
Total 299 360,48
4 239,28 59,82 161,31 2,4
Différence
Dégustateurs 59 33,68 0,57 1,54 1,35
significative
Erreurs 236 87,52 0,37
Les sujets ont préféré de manière significative les Produits 4 et X par rapport aux Produits 1 et
2 ainsi que le Produit 3 par rapport à 2, produit « assez désagréable » pour le descripteur
« dureté ».
Il existe aussi une différence significative entre les dégustateurs pour l’appréciation de la
dureté des biscuits. Nous pouvons émettre des hypothèses qu’il existe entre une différence
d’appréciation entre les hommes et les femmes ou entre les plus jeunes et les moins jeunes.
e. Goût sucré
Les résultats obtenus par l’évaluation du « goût sucré » ont été traités pour avoir le graphique
suivant.

7
6,4 6,4 6,6
6 5,8
5
4,2
4
0
Figure 21 : Résultat sur l'appréciation du goût sucré

La moyenne maximale de 6,6 est attribuée au Produit X, son goût sucré est apprécié
agréablement par les sujets. Les Produits 3 et 4 suivent de près avec une note de 6,4 ce qui
signifie que du côté du goût sucré, ils s’approchent de ce qui se trouve sur le marché et une
amélioration peut encore être apportée pour avoir une appréciation « agréable ». La
formulation du Produit 2 a donné un produit qui est « assez désagréable » pour les
dégustateurs.
L’analyse de variance a pour sa part donné le tableau suivant.
Tableau 15 : Analyse de variance des résultats sur l'appréciation du goût sucré
dl SC CM Conclusion
Total 299 331,68
4 233,28 58,32 191,37 2,4
Différence
Dégustateurs 59 26,48 0,45 1,47 1,35
significative
Erreurs 236 71,92 0,3
La différence significative entre les produits concerne le Produit 2 qui est totalement différent
des autres produits 1, 3, 4 et X.
La différence significative entre l’appréciation des dégustateurs peut provenir de l’effet du
sexe ou de l’âge de chaque individu. Pour une même intensité du goût sucré, certains
individus aiment et d’autres pas.

II.3.6. Résultat général
Si tous les descripteurs sont pondérés de la même manière, la moyenne des moyennes des
scores obtenus est représenté par le graphique suivant.
7 6,67
6,18 6,50
6 5,80
5
4,46
4
0
Figure 22 : Résultat sur l'appréciation général

Les produits qui se distinguent du lot sont les produits 4 et X, le premier que nous avons
fabriqué et le second qui est un produit du marché. Parmi les quatre produits, le Produit 4 est
le produit qui s’en sort le mieux de notre essai. La formulation et les techniques de fabrication
du Produit 4 ne sont pas tout à fait au point notamment pour le goût et la couleur. Des
améliorations peuvent donc être apportées dans ce sens.
II.4. Analyse physico-chimique [1, 17]
L’analyse physico-chimique des principaux constituants va permettre de savoir les teneurs en

eau, cendres, lipides, glucides, protides et puis éventuellement de dégager une voie
d’amélioration. Elle a été faite dans le Centre National de Recherche pour l’Environnement
avec le Produit 4.
Les méthodes d’analyses sont résumées comme suit :
II.4.1. Détermination de la teneur en eau
La détermination du taux d’humidité est obtenue par la différence entre les poids de
l’échantillon avant et après séchage en four à une température et durée préétablies.
Ce taux d’humidité conditionne la stabilité du produit fini et donc sa durée de consommation.
En effet, selon KIGER et KIGER en 1968 [6], un biscuit sec doit sortir du four à un taux
d’humidité inférieur à 2,5%, il est consommable à un taux d’humidité inférieur à 4%,

commence à être défectueux à partir de 5% et est défectueux à partir de 6%. A partir de 6% de

taux d’humidité, il y a des risques de développement de moisissures dans un biscuit.
II.4.2. Détermination de la teneur en cendres
La teneur en cendres totales correspond à la teneur en matières minérales dans l’échantillon.

Les cendres totales sont obtenues après pesage de résidu blanchâtre restant dans le four après
que l’échantillon ait subi une minéralisation par voie sèche ou incinération dans un four à
550°C.
II.4.3. Détermination de la teneur en lipides
La teneur en matières grasses totales a été aussi analysée dans l’échantillon. Les matières
grasses sont extraites par l’éther de pétrole qui sera par la suite distillé. Le résidu contient des
matières grasses, il sera séché et pesé.
II.4.4. Détermination de la teneur en protides
La détermination de la teneur en matières azotées totales se procède comme suit :

l’échantillon subit une minéralisation par voie humide par voie sulfurique en présence d’un
catalyseur comme le cuivre. Pendant la réaction chimique, les substances azotées se
transforment en sulfate d’ammonium. La méthode de Kjeldahl va donner le poids de matières
azotées totales après dosage de l’ammonium obtenu.
II.4.5. Détermination de la teneur en glucides
Il faut soustraire de la teneur totale de 100% tous les résultats obtenus précédemment
(humidité, matières minérales, matières grasses, matières azotées totales) pour avoir la teneur
en glucides.
La somme totale des principaux constituants est de 100%.
II.4.6. Résultats de l’analyse physico-chimique
Avec le même échantillon du Produit 4, toutes les analyses ont été répétées deux fois pour
vérifier la répétabilité des résultats obtenus. Les moyennes de ces deux valeurs indiquent les
teneurs en constituants principaux de notre échantillon, elles sont comparées à des valeurs de
référence proposées pour les biscuits secs. Tous les résultats sont présentés dans le tableau
suivant.

Tableau 16 : Principaux constituants du Produit 4

Principaux constituants Résultat 1 Résultat 2 Moyenne [30]
Taux d’humidité (%) 2,75 2,69 2,72 0,81 – 3,51
Matières minérales (%) 1,10 1,16 1,13 0,85 – 1,62
Matières grasses (%) 15,76 15,96 15,86 8,00 – 17,20
Matières azotées totales (%) 5,77 5,81 5,79 6,46 – 8,32
Matières glucidiques (%) 74,62 74,38 74,5 69,35 – 83,88
Total (%) 100 100 100 100
Ce tableau montre que les écarts entre les deux résultats sont faibles et donc l’analyse est
fiable. L’interprétation ce tableau se fera en comparant la moyenne avec les valeurs de
référence.
La teneur en eau de 2,72% est comprise dans l’intervalle donnée en référence de 0,81 à 3,51%
[30] mais supérieure à 2,5% mentionnée par KIGER et KIGER en 1968 [6] pour un biscuit à
la sortie du four. Notons quand même que beaucoup de référentiel indique 4% comme limite
supérieure du taux d’humidité. Il est possible de réduire ce taux d’humidité pour se rapprocher
de 0,81% car notre produit risque d’atteindre rapidement la valeur de 4% par une prise de
poids lors de l’entreposage si l’humidité relative de son environnement est élevée. Sa durée de
consommation sera donc très courte. Il faut apporter une modification sur la formulation ou la
technique de cuisson pour avoir un taux d’humidité plus faible, proche de 0,81%.
Les teneurs en matières minérales, matières grasses, matières glucidiques sont par contre
comprises entre les valeurs de référence.
La teneur en matières azotées totales de 5,79% est largement en dessous des valeurs de
référence dont la limite inférieure est de 6,46%, une amélioration en ce sens peut être
entreprise.
II.5. Analyse microbiologique
Les biscuits sont des produits ayant subi une cuisson capable de détruire la majeure partie des
microbes pathogènes et saprophytes, la température de cuisson peut atteindre 250°C. Ainsi, à
la sortie du four, sur la qualité microbiologique, les biscuits sont totalement sains à la
consommation. De plus, un taux d’humidité très faible, inférieur à 4% fait que les biscuits
sont un milieu défavorable pour le développement des microbes. C’est en suivant ce
raisonnement que nous avons décidé de ne pas effectuer l’analyse microbiologique car les
résultats seront conformes s’il n’y a pas de contamination après la cuisson. Il faut donc
entretenir une hygiène très stricte après la cuisson.

Le danger microbiologique pour les biscuits réside dans le fait d’une réhydratation des
biscuits par une prise en masse, alors la teneur en eau peut augmenter à une valeur de 5 à 6%
[2]. Ainsi les levures et moisissures peuvent s’y développer et altérer les biscuits. En ayant
une teneur en eau stable, inférieure à 4%, ce danger peut être évité.
S’il y a risque de contamination, une analyse microbiologique des biscuits est nécessaire.
II.6. Améliorations, recommandations, projection des résultats à

l’échelle réelle de l’usine
II.6.1. Formulation et technique de fabrication
D’après les résultats de l’analyse sensorielle, des améliorations doivent être apportées sur le
goût et la couleur. L’analyse physico-chimique quant à elle indique une teneur relativement
élevée du taux d’humidité qui risque de limiter la durée de consommation du produit. La
teneur en matières azotées totales aussi est inférieure à la valeur de référence [30]. Le Produit
final 5 s’obtient comme suit :
La formulation du Produit 4 est retenue pour tous les ingrédients sauf l’apport en eau
qui a légèrement diminué, puis c’est le couple durée-température de cuisson qui est
augmenté. Ces manipulations vont diminuer la teneur en eau à l’entrée et à la sortie du
four et influent sur la couleur et le goût des biscuits. Le refroidissement se fait dans un
endroit ayant une humidité relative faible et puis les biscuits sont emballés rapidement
pour éviter une prise en masse.
La quantité de sucre dans le mélange initial est diminuée légèrement.
La diminution de la teneur en eau dans le Produit 5 va faire augmenter les teneurs des autres
constituants.
Les résultats de l’analyse physico-chimique du Produit 5 sont présentés dans le tableau
suivant.
Tableau 17 : Principaux constituants du Produit 5
Principaux constituants Résultat 1 Résultat 2 Moyenne [30]
Taux d’humidité (%) 1,1 1,2 1,15 0,81 – 3,51
Matières minérales (%) 1,23 1,29 1,26 0,85 – 1,62
Matières grasses (%) 14,01 14,05 14,03 8,00 – 17,20
Matières azotées totales (%) 6,62 6,64 6,63 6,46 – 8,32
Matières glucidiques (%) 77,04 76,82 76,93 69,35 – 83,88
Total (%) 100 100 100 100

Les améliorations du point de vue physico-chimique sont atteintes car les résultats sont tous
compris dans les limites des valeurs de référence.
Une dernière analyse sensorielle est recommandée pour valider les améliorations sur le
Produit 5 notamment pour le goût et la couleur.
Du côté du rendement, nous avons obtenu les résultats résumés dans le tableau suivant.
Produit 5
Rendement (%) 88,4
Le rendement global atteint une valeur de 88,4%, qui est une valeur sensiblement identique à
ceux obtenus pour les autres produits.
II.6.2. Rendement
Le rendement à petite échelle est sensiblement identique au rendement à l’échelle réelle. La

quantité n’influence pas le rendement, vu qu’il est possible de récupérer la majorité des
déchets. Les dentelles lors du découpage rejoignent la ligne de production au niveau du
laminage. Les biscuits cassés après la cuisson, à la mise en caisse et à l’emballage dus aux
manipulations des ouvriers sont récupérés, broyés puis réincorporés à la ligne de production
au niveau du pétrissage.
Ainsi, pour faciliter nos calculs, le rendement théorique pour une production à grande échelle
sera de 88%.
II.6.3. Présentation du produit fini
Les présentations biscuits sablés se feront sous deux formats : un petit format de 4 biscuits
pour un poids de 16g et un grand format de 20 biscuits de 80g. Un biscuit sablé pèse environ
4g l’unité.
II.6.4. Ajout de calcium et de vitamine
Il existe en ce moment des biscuits enrichis en vitamine et en calcium pour favoriser la

croissance des enfants. Pour améliorer la qualité nutritionnelle de ce biscuit sablé, il peut être
envisagé d’ajouter ces éléments dans les ingrédients pendant le mélange en utilisant des
vitamines et du monophosphate de calcium en poudre. Il est quand même nécessaire de faire
des études plus poussés pour savoir les réactions de ses produits à la cuisson et le process
adéquat pour éviter de détruire ses ingrédients supplémentaires.

II.6.5. Ajout d’arôme
Pour obtenir un arôme défini dans les biscuits secs, l’utilisation des essences aromatiques est
nécessaire. L’arôme est l’ensemble des substances chimiques qui sont présentes dans un
aliment au moment de sa consommation et qui sont capables de créer des sensations olfactives
et gustatives à l’exception des saveurs purement salées, sucrées et acides. Les arômes n’ont
aucune valeur nutritive ni vitaminique. Elles peuvent être d’origine naturelle ou artificielle
mais leur utilisation est réglementée pour éviter tout risque de toxicité.
Ce sont des produits très volatils qui sont perdus en plus ou grande quantité pendant la
cuisson. La dose ajoutée dépend de la pertinence du goût recherché.
Quelques arômes peuvent être utilisés dans la fabrication de biscuits sablés dont l’arôme de
coco, de vanille, au beurre.
II.6.6. Ajout de metabisulfite de sodium
Le metabisulfite de sodium est une poudre blanche et cristalline de formule chimique

Na2S2O5. En biscuiterie, il est employé à très faible dose au moment de la fabrication de la
pâte. Il rompt les ponts disulfures S-S du gluten de la farine avec son pouvoir réducteur. Ainsi
il diminue le temps de pétrissage pour obtenir une pâte bien homogène.
C’est aussi un agent conservateur qui augmente la durée de conservation des biscuits. Son rôle
blanchisseur est très utile pour améliorer la coloration finale du produit fini.
II.6.7. Projection à l’échelle industrielle
Il faut garder la proportion des ingrédients en les ramenant par rapport à 100Kg de farine.
L’ajout d’eau doit être fait de façon progressive pendant le pétrissage pour ne pas avoir une
pâte collante.
Concernant la cuisson, le couple temps-température de cuisson sera réglé pour avoir une
teneur en eau à la sortie du four proche de 1% en pesant les biscuits à l’entrée et à la sortie. Il
faut aussi vérifier la couleur pour ne pas avoir de couleur foncée ni trop claire. Le délai entre
la sortie du four et la mise en sachet doit être le plus court possible pour limiter les échanges
d’humidité entre les biscuits et l’air ambiant.

Des biscuits sablés ont été fabriquées en partant des formulations données par KIGER et
KIGER en 1968 [6]. Nous avons aussi travaillé sur le remplacement des œufs entiers qui est
une matière présentant des restrictions à l’utilisation de manière industrielle (prix élevé,
disponibilité et fraîcheur pas toujours garanties, temps de préparation élevé). Les biscuits
fabriqués, Produits 1 à 4, sont soumis à l’analyse sensorielle avec des épreuves hédoniques
pour voir la préférence des consommateurs. Le Produit 4 sortait du lot avec une note moyenne
de 6,67 sur une échelle de 1 à 9, son caractère se situe près de la mention « agréable » (note =
7). Des améliorations doivent être apportées sur la couleur et le goût. D’après l’analyse
physico-chimique, le Produit 4 a une valeur inférieure en matières azotées totales de 5,79%
par rapport à 6,46% [30]. Ainsi le Produit 5 a été fabriqué en essayant de corriger ces
problèmes. L’analyse physico-chimique de ce Produit 5 a donné des résultats satisfaisants car
toutes les teneurs en constituants principaux sont comprises dans les valeurs de référence [30]
(teneur en protéines de 6,63%) et son taux d’humidité est de 1,15% au lieu de 2,72% pour le
Produit 4.
Une validation des améliorations par une analyse sensorielle du Produit 5 peut être effectuée
avant de soumettre ce produit à une étude de faisabilité pour augmenter le nombre de produit
à fabriquer dans la société.

PARTIE III. Etude de faisabilité économique et financière

de la fabrication de biscuits sablés dans la société UNICOM
Dans cette partie, une analyse financière de ce projet est effectuée pour une production de
taille industrielle. Pour cela, l’étude sera réalisée sur une période de 5 ans pendant laquelle les
charges, les recettes et le résultat seront estimés [14, 34].
I. Dossier technique du projet
Le but est de trouver un produit facile à fabriquer et qui nécessite peu d’investissements
surtout en matériels. Tout cela implique que les installations, les matières premières, le
personnel et toute la logistique nécessaire sont déjà mis en place et il n’y a plus qu’à les
adapter afin de pouvoir produire plus par une augmentation du volume horaire de travail.
I.1. Analyse du marché
I.1.1. Marché des biscuits sablés
En termes de biscuits en général, il y a plusieurs types de biscuits vendus à 100Ar le petit

paquet et 500Ar à 600Ar le grand paquet. Les biscuits importés sont au minimum deux fois
plus cher c’est-à-dire 200Ar le petit paquet et plus de 1 000Ar le grand paquet. Les biscuits de
la société JB occupent la première place sur le marché en quantités vendues et en variétés.
I.1.2. Notre produit
Il y aura deux formats de biscuits sablés, un petit de 16g vendu à 100Ar aux consommateurs
et un grand de 80g vendu à 500Ar. Les prix ont été établis par rapport au marché et à la
concurrence.
Par calcul, le prix d’achat pour les consommateurs finaux est de 6,25Ar par gramme pour les
deux types de biscuits. C’est un indicateur pour situer le prix de nos produits face à la
concurrence.
Nous allons dénommer « 4 Sablés » pour le petit paquet de 4 biscuits sablés et « 20 Sablés »
pour le grand paquet de 20 biscuits sablés.

I.1.3. Concurrence directe
Concernant la concurrence directe, il y a sur le marché de la Capitale deux biscuits de type

sablé fabriqués par les industries locales dont « Sablito » de la société JB et « Kip au coco »
de la société SOCOBIS. Le premier occupe une grande part du marché tandis que le second
est moins répandu.
Les biscuits concurrents et leurs caractéristiques ont été récapitulés dans le tableau suivant qui
va établir une comparaison sur le prix par gramme sur les biscuits sablés existant sur le
marché.
Tableau 19 : Caractéristiques des biscuits sablés concurrents
Sablito 3 Sablito 10 Sablito 18 Kip au coco
Fabricant JB JB JB Socobis
Nombre de biscuits 3 10 18 22
Prix (Ar) 100 300 600 600
Poids (g) 15 50 90 85
Prix (Ar/g) 6,67 6 6,67 7,06
Le prix au gramme est légèrement supérieur par rapport à nos biscuits sauf pour le « Sablito
10 » vendu 6Ar le gramme.
I.1.4. Politique de vente
Les principaux consommateurs sont surtout des enfants et des jeunes, nous allons miser sur un
emballage attrayant et un prix moins élevé. Le prix réduit du grand paquet de 500Ar par
rapport à la concurrence de 600Ar est notre premier argument de vente pour attirer les
consommateurs et tout de suite gagner une part du marché. De plus, le marché des biscuits
sablés en petit paquet de 100Ar reste encore accessible.
Nous espérons aussi percer le marché en approvisionnant régulièrement et sans interruption le
marché par une bonne gestion de stock. Il a été conseillé de toujours garder un minimum de
stock dit stock de sécurité correspondant à une durée de consommation de deux mois pour
éviter d’éventuelle rupture de la production. La production est maximisée durant des périodes
clés de consommation telles que la rentrée des classes et les différentes fêtes.
Les biscuits sablés seront intégrés au pack de publicité de l’UCODIS avec les autres produits
de la société.

I.2. Capacité de l’usine
I.2.1. Organisation du travail
Actuellement, l’usine travaille de 7h30 à 16h30 chaque jour du lundi au vendredi. Chaque
employé travaille 8 heures par jour et a droit à une heure de repas à midi. L’équipe de la
production et principalement les ouvriers chargés de la préparation des matières premières et
du pétrissage doivent commencer plutôt que tous les autres et en contre partie, ces ouvriers
terminent aussi leur journée avant les autres.
Les jours fériés indiqués dans le calendrier sont respectés et il n’y a pas d’heures
supplémentaires ni de travail pendant les jours fériés et les fins de semaine.
I.2.2. Capacité de travail actuelle
La ligne de fabrication de l’usine notamment les machines (pétrin, laminoir, four) tournent 5
jours sur 7 pour une durée moyenne de 7,5 heures par jour. Avec ce rythme, la société
fabrique 15 batchs de 170Kg de matières premières par jour pour arriver à 150Kg de biscuits
par batch. Cela donne une production journalière de 2 250Kg de biscuits et 11 250Kg par
semaine pour environ dix produits différents.
I.2.3. Capacité de travail optimale
Elle se calcule en tournant au maximum tous les équipements de l’usine. Il est possible de
faire tourner une usine 24 heures sur 24 et tous les jours de la semaine en utilisant le système
de rotation de deux équipes.
Si les machines peuvent tourner 15 heures par jour, la production journalière sera à 4 500Kg
par jour et 31 500Kg par semaine. En faisant le rapport entre la capacité actuelle et la capacité
optimale pour une semaine de travail, l’usine tourne à environ un tiers (36%) de sa capacité
avec les horaires de travail et avec les équipements actuels. Ainsi, il y a une marge de
progression assez conséquente en capacité de travail en augmentant la durée de travail et le
nombre des équipes.
Le tableau suivant nous informe sur la situation actuelle au sein de l’usine et sa capacité de
développement.

Tableau 20 : Capacité de travail de l'usine

Biscuits Nombre Nombre d’heure Nombre de Production
fabriqués de batch de travail des jour de totale
par batch par machines par travail par hebdomadaire
(Kg) heure jour semaine (Kg)
Situation
150 2 7,5 5 11 250
actuelle
Situation
150 2 15 7 31 500
optimale
Rapport
100 100 50 71,43 35,7
(%)
I.2.4. Planning de production du biscuit sablé
Le marché du biscuit en général et particulièrement du sablé est encore largement accessible.

Notre objectif est de fabriquer jusqu’à 4 500Kg de biscuits sablés par semaine soit 30 batchs à
partir de l’Année 3, production équivalente à deux journées de travail. Pour cela, les machines
commenceront par quatre heures supplémentaires par semaine à l’Année 1 et jusqu’à 15
heures l’Année 3 à 5.
Un batch de 170Kg va donner 150Kg de biscuit sablé pour un rendement de 88% (voir Partie
II II.6.2 page 51), nous avons prévu deux présentations, un petit paquet de 16g et un grand
paquet de 80g. Le petit paquet moins cher sera plus facile à vendre mais aura certainement un
coût supérieur par rapport au grand paquet. Le tableau suivant montre la répartition des petits
et grands paquets en poids et en unité pour 150Kg de biscuit sablé.
Tableau 21 : Répartition en nombre des biscuits sablés en petit paquet et grand paquet
Total biscuits Nombre de Longueur des emballages Nombre de
Format
(en Kg) paquets plastiques (en m) cartons
4 Sablés (16g) 60 3 750 375 9
20 Sablés (80g) 90 1 125 225 6
Total 150 4 875 600 15
40% de la production seront présentés en petits paquets et 60% en grands paquets.

Nous prévoyons d’adopter le planning de production pour 5 ans avec le tableau suivant.

Tableau 22 : Planning de production annuelle

Année 1 Année 2 Année 3 Année 4 Année 5
Production sablés (Kg)/semaine 1 200 2 250 4 500 4 500 4 500
Production sablés (Kg) / an 62 400 117 000 234 000 234 000 234 000
Production totale (Kg) 647 400 702 000 819 000 819 000 819 000
Production de Sablés /
9,64 16,67 28,57 28,57 28,57
Production totale (en %)
L’Année 1, l’équipe actuelle va faire quatre heures supplémentaires par semaine pour
atteindre l’objectif de 1 200Kg mais à partir de l’Année 3, il faut travailler sept jours pleins
par semaine et fabriquer pendant deux journées entières des biscuits sablés.
I.3. Spécifications techniques
Les spécifications techniques concernant ce projet vont être étudiées notamment les
investissements en bâtiments, en équipements, les besoins en matières premières, en
ressources humaines, en consommables, en eau et électricité.
I.3.1. Bâtiments
La société est bâtie sur une superficie totale de 10 000m2 comprenant une ligne de fabrication
de biscuits, une pour les gaufrettes et une pour les bonbons [8, 9]. Elle se divise en trois
parties :
un bâtiment de 400m2 servant de bureau
un bâtiment de 4 000m2 comprenant une ligne de fabrication de biscuits, une ligne de
fabrication de gaufrettes, une ligne de fabrication de bonbons, un magasin de stockage
des matières premières et un magasin de stockage des produits finis
une cour de 5 600m2 servant de parking
Toutes ces infrastructures sont déjà en place et il n’y a pas de modification à faire en vue de la
production de biscuit sablé. Un investissement supplémentaire n’est donc pas nécessaire.
Si le projet commencera à partir de 2012, les bâtiments ont donc déjà servi pendant 5 ans, ils
sont amortis et leurs amortissements ne feront plus partie des charges dans cette étude.
I.3.2. Equipements
Les équipements sont les outils de travail qui peuvent être utilisés pendant une durée élevée
supérieure à une année. Les équipements de travail nécessaires à la fabrication de biscuits se
divisent en plusieurs catégories, ce sont :

les équipements de fabrication :

matériels de fabrication : ligne de fabrication proprement dite avec deux broyeurs
(sucre, rebuts), un turbomélangeur (sirop de sucre), le pétrin, les laminoirs, la
découpeuse, le four, les ventilateurs, trois machines de conditionnement
matériels de contrôle : balance à bascule, balance électronique
les équipements bureautiques :
matériels informatiques et de télécommunication : ordinateurs, imprimantes,
téléphones fixes, téléphones portables
matériels bureautiques : tables de bureau, bacs à dossier
les matériels roulants : camionnette de transport
Comme pour les bâtiments, ces matériels ont été installés dès le début des activités et ils sont
totalement amortis. Ils n’ont plus besoin d’être amortis dans nos prochains calculs.
I.3.3. Matières premières
Les matières premières nécessaires à la fabrication de biscuits sablés sont déjà présentes dans
la société UNICOM. Rappelons que la farine, le sucre, les matières grasses, les extraits de
malt, la poudre de lait, la lécithine de soja, les levures, les emballages sont importés soit
d’Afrique du Sud, soit de l’Inde. Seuls le sel et les cartons sont produits à Antananarivo par
des sociétés malgaches. L’eau est fournie par la société JIRAMA.
I.3.4. Eau et l’électricité
L’électricité et l’eau sont issues du réseau de distribution de JIRAMA. Ce sont le machines

notamment le four qui consomme le plus en électricité, viennent ensuite les moteurs qui
entrainent les laminoirs et les bandes roulantes et enfin les éclairages. En général, 1KWh
d’électricité est requise pour fournir l’énergie nécessaire à toutes les machines pour la
production d’1Kg de biscuit sec.
I.3.5. Consommables
Les consommables sont des outils et matières dont la durée d’utilisation est inférieure à une
année. Il existe plusieurs types de consommables, ce sont :
consommables de fabrication : cartons, rubans adhésifs, gants, masques
consommables de nettoyage : savons, savon liquides, eau de Javel
outils : seaux, gobelets, spatules, caisses en bois, palettes, balais, serpillères
tenues vestimentaires : combinaisons, coiffes, blouses, bottes

consommables de bureau : cahiers, bloc-notes, stylos, marqueurs, agrafeuse, cartons

d’archivage, bons divers
consommables informatiques : rame de papier A4, encre
transport : gasoil
administration : crédit de communication, connexion Internet
I.3.6. Personnel
Le personnel actuel peut encore assurer notre planning de production. Les cadres
administratifs et techniques effectuent des horaires normaux alors que les ouvriers vont
effectuer des heures supplémentaires. Lors de l’Année 1, les ouvriers vont travailler quatre
heures de plus par semaine soit une heure par jour pendant 4 jours, l’Année 2, les ouvriers
auront à travailler une journée entière le samedi sans avoir à effectuer des heures
supplémentaires du lundi au vendredi. A partir de l’Année 3, il faut travailler soit 7 jours sur 7
soit 6 jours sur 7 avec de heures supplémentaires tous les jours pour un total de 16 heures
supplémentaires par semaine.
Il n’y aura donc pas de recrutement supplémentaire pour renforcer l’effectif.
II. Evaluation financière
L’évaluation financière aura pour but de dégager si le projet est financièrement rentable.
Ainsi, le coût unitaire de production, les recettes, les investissements et les valeurs des
indicateurs de rentabilité seront calculés.
II.1. Calcul des charges et des recettes
Les charges de production comprennent les charges fixes et les charges variables.
Les charges fixes sont les coûts qui restent inchangés peu importe la quantité de production.
Elles comprennent les investissements en bâtiments, équipements, leurs amortissements et
leurs entretiens, les frais de fonctionnement et les consommables de bureau.
Les charges variables varient d’une année à l’autre selon la quantité de production, ce sont les
coûts des matières premières, de l’électricité et de l’eau, des consommables de fabrication :
emballages plastiques, cartons.
Les recettes sont les entrées d’argent après la vente de la production, elles sont calculées en
multipliant les productions de l’Année 1 à 5 par le prix unitaire de chaque paquet de biscuit.

II.1.1. Investissements
a. Bâtiments
Après 5 ans d’activités, le coût du terrain, l’aménagement, les constructions et le fais de

premier établissement n’ont plus été intégrés dans nos calculs. Dans ce cas, seul le coût des
entretiens est pris en compte.
Tableau 23 : Coût des constructions
Dénomination Coût (Ar) Entretien (en Ar)
Terrain (5 000m2) 50 000 000
Aménagement 1 000 000
Constructions (2 200m2) 220 000 000 220 000
Frais de premier établissement 1 000 000
TOTAL 272 000 000 220 000
Le frais d’entretien des infrastructures s’élève à 220 000Ar.
b. Equipements
Le tableau suivant va donner les coûts estimatifs d’acquisition des équipements de fabrication
de biscuit, seuls les entretiens vont être pris en compte dans le calcul de rentabilité.
Tableau 24 : Coût des équipements
Prix unitaire (en Entretien
Matériels Nb Prix total (Ar)
Ar) (en Ar)
Ligne de fabrication 1 2 000 000 000 2 000 000 000 200 000
Matériels de
Table 2 50 000 100 000
fabrication
Chaises 12 10 000 120 000
Balance à bascule 1 100 000 100 000 2 000
Outils de contrôle Balance
1 30 000 30 000
électronique
Matériels Ordinateur 1 800 000 800 000 20 000
informatiques et Imprimante 1 100 000 100 000 2 000
de télécommuni- Téléphone fixe 1 40 000 40 000
cation Téléphone portable 2 25 000 50 000
Table de bureau 5 100 000 500 000
Matériels
Chaises de bureau 2 50 000 100 000
bureautiques
Chaises 4 10 000 40 000
Matériels
Camionnette 1 20 000 000 20 000 000 200 000
roulants
TOTAL 2 021 980 000 424 000
Les pièces de rechange sont évaluées à 20 000 000Ar par an.

II.1.2. Charges variables
a. Charges dues aux matières premières
Le tableau suivant présente les quantités de matières premières utilisées pour l’Année 1 à 5 et
leurs coûts respectifs.
Tableau 25 : Coût des matières premières
PU Année 1 Année 2
Unité
(Ar) Quantité Prix Quantité Prix
Farine Kg 1 400 41 600 58 240 000 78 000 109 200 000
Sucre Kg 2 200 12 480 27 456 000 23 400 51 480 000
Matières grasses Kg 3 800 9 568 36 358 400 17 940 68 172 000
Extrait de malt Kg 2 000 624 1 248 000 1 170 2 340 000
Poudre de lait Kg 14 000 1 248 17 472 000 2 340 32 760 000
Lécithine de soja Kg 2 500 332,8 832 000 624 1 560 000
Sel Kg 300 208 62 400 390 117 000
Levures Kg 4 000 333 1 331 200 624 2 496 000
Eau m3 1 4 160 4 160 7,8 7 800
Emballages m 150 249 600 37 440 000 468 000 70 200 000
Carton pce 300 6 240 1 872 000 11 700 3 510 000
Rubans adhésifs pce 2 000 416 832 000 780 1 560 000
TOTAL (Ar) 183 148 160 343 402 800
Année 3 Année 4 Année 5

Unité
Quantité Prix Quantité Prix Quantité Prix
Farine Kg 156 000 218 400 000 156 000 218 400 000 156 000 218 400 000
Sucre Kg 46 800 102 960 000 46 800 102 960 000 46 800 102 960 000
Matières Kg 35 880 136 344 000 35 880 136 344 000 35 880 136 344 000
grasses
Extrait de malt Kg 2 340 4 680 000 2 340 4 680 000 2 340 4 680 000
Poudre de lait Kg 4 680 65 520 000 4 680 65 520 000 4 680 65 520 000
Lécithine de Kg 1248 3 120 000 1248 3 120 000 1248 3 120 000
soja
Sel Kg 780 234 000 780 234 000 780 234 000
Levures Kg 1 248 4 992 000 1 248 4 992 000 1 248 4 992 000
Eau m3 15,6 15 600 15,6 15 600 15,6 15 600

Emballages m 936 000 140 400 000 936 000 140 400 000 936 000 140 400 000
Carton pce 23 400 7 020 000 23 400 7 020 000 23 400 7 020 000
Rubans adhésifs pce 1 560 3 120 000 1 560 3 120 000 1 560 3 120 000
TOTAL (Ar) 686 805 600 686 805 600 686 805 600
Le coût total des matières premières commence par 149 296 160Ar en Année 1 et augmente
progressivement pour atteindre 686 805 600Ar à partir de l’Année 3.
b. Charges en eau et électricité
Les quantités consommées et leurs coûts sont présentés dans le tableau suivant pour l’Année 1
à Année 5.
Tableau 26 : Coût de l'électricité et de l'eau
Année 1 Année 2
Unité PU (Ar)
Quantité Prix Quantité Prix
Eau m3 1 000 21 20 800 39 39 000
Electricité KWh 150 62 400 9 360 000 117 000 17 550 000
TOTAL (Ar) 9 380 800 17 589 000
Année 3 Année 4 Année 5

Unité
Quantité Prix Quantité Prix Quantité Prix
Eau m3 78 78 000 78 78 000 78 78 000
Electricité KWh 234 000 35 100 000 234 000 35 100 000 234 000 35 100 000
TOTAL (Ar) 35 178 000 35 178 000 35 178 000
Le coût de l’eau est relativement faible par rapport au coût de l’électricité. L’industrie
biscuitière utilise l’eau en général pour le nettoyage des matériels avant, pendant et après la
fabrication.
c. Charges dues aux consommables
Le tableau suivant récapitule les coûts des consommables dans la biscuiterie toute entière pour
les cinq années d’exploitation.

Tableau 27 : Coût des consommables

Année 1
Prix unitaire Prix total
Matériels Nb
(en Ar) (Ar)
Consommables de Gants (paquet de 100) 20 000 10 200 000
fabrication Masques (paquet de 100) 20 000 10 200 000
Consommables de Savons, savons liquides,
- - 250 000
nettoyage eau de Javel
Seaux 3 000 5 15 000
Gobelets 600 5 3 000
Spatules 1 000 4 4 000
Outils
Caisses en bois 2 000 100 200 000
Palettes 5 000 25 125 000
Serpillères 4 000 20 80 000
Combinaisons 8 000 10 80 000
Tenues Coiffes 500 50 25 000
vestimentaires Blouses 4 000 40 160 000
Bottes 10 000 5 50 000
Cahiers 600 100 60 000
Bloc-notes 1 000 10 10 000
Stylos 400 100 40 000
Consommables de
Marqueurs 1 000 10 10 000
bureau
Agrafeuse 4 000 2 8 000
Carton d’archivage 1 000 2 2 000
Bons divers 2 000 10 20 000
Consommables Rame de papier A4 9 000 20 180 000
informatiques Encre pour imprimante (l) 100 000 2 200 000
Carburant Gasoil 2 500 1 200 3 000 000
Consommables Crédit de communication - - 750 000
administratifs Internet - - 600 000
Coût total (Ar) 6 272 000
La société dépense la somme de 6 272 000Ar en consommables par an pour l’Année 1.

Année 2
Matériels Nb
(en Ar) (Ar)
- - 300 000
Seaux 3 000 6 18 000
Spatules 1 000 5 5 000
Outils
Caisses en bois 2 000 100 200 000
Palettes 5 000 25 125 000
Bottes 10 000 5 50 000
Cahiers 600 110 66 000
Bloc-notes 1 000 12 12 000
Stylos 400 110 44 000
Consommables de
Marqueurs 1 000 12 12 000
bureau
Agrafeuse 4 000 2 8 000
Bons divers 2 000 12 24 000
informatiques Encre pour imprimante (l) 100 000 2,5 250 000
La société dépense la somme de 7 270 600Ar en consommables par an pour l’Année 2.

Années 3, 4 et 5
Matériels Nb
(en Ar) (Ar)
- - 350 000
Seaux 3 000 7 21 000
Spatules 1 000 5 5 000
Outils
Caisses en bois 2 000 100 200 000
Palettes 5 000 25 125 000
Bottes 10 000 5 50 000
Cahiers 600 140 84 000
Bloc-notes 1 000 14 14 000
Stylos 400 140 56 000
Consommables de
Marqueurs 1 000 14 14 000
bureau
Agrafeuse 4 000 2 8 000
Bons divers 2 000 16 32 000
informatiques Encre pour imprimante (l) 100 000 3 300 000
8 522 200Ar est le coût de tous les consommables pour l’Année 3. C’est le même montant
pour les Années 4 et 5.

d. Charges dues au personnel
Les charges retenues pour le personnel comprennent les rémunérations proprement dites et
aussi les charges sociales.
Le volume horaire de travail est de 200 heures par mois. Au-delà des heures normales (HN)
de 8 heures par jour, les techniciens et les ouvriers peuvent effectuer des heures
supplémentaires (HS) évaluées à 130% par rapport au salaire normal. Les cadres ne reçoivent
pas de salaire pour des heures supplémentaires.
La masse salariale du personnel chargé de la fabrication de sablé au sein de la société est
évaluée dans le tableau suivant pour l’Année 1.
Tableau 28 : Charges du personnel
Nom Salaire HN/ Nombre Salaire HS/ Salaire total Coût total/
Fonction
bre mois (Ar) HS/ mois mois (Ar) / mois (Ar) an (Ar)
Directeur Général 1 750 000* 0 0 750 000* 9 000 000*
Directeur de
1 600 000* 0 0 600 000* 7 200 000*
production
Directeur
administratif et 1 600 000* 0 0 600 000* 7 200 000*
financier
Chef de service
production de 1 600 000 0 0 600 000 7 200 000
biscuits
Chef de service
1 300 000* 0 0 300 000* 3 600 000*
financier
Chef de service
1 300 000* 0 0 300 000* 3 600 000*
logistique
Comptable 1 200 000* 0 0 400 000* 4 800 000*
Secrétaire 1 125 000* 0 0 125 000* 1 500 000*
Technicien 2 250 000 16 26 000 276 000 6 624 000
Ouvrier 40 100 000 16 10 400 110 400 52 992 000
Chauffeur et aide
2 50 000* 0 0 50 000* 1 200 000*
chauffeur
Gardien 4 50 000* 20* 26000 63 000* 3 024 000*
TOTAL 122 388 000

* : il s’agit de la moitié des salaires qui font partie des charges de fabrication de biscuits, la
moitié est imputée à la fabrication des gaufrettes et des bonbons.
Lors de l’Année 1, les techniciens et ouvriers effectueront 16 heures supplémentaires par
mois, puis 32 heures supplémentaires l’Année 2 et 64 heures l’Année 3 à 5.
A partir de la valeur totale obtenue pour les rémunérations, nous allons calculer les charges
sociales qui sont :
Participation à l’OSTIE : 5% de la masse salariale
Participation à la CNaPS : 8% de la masse salariale
Tableau 29 : Charges sociales du personnel en Ar
Salaire annuelle 105 540 000 111 156 000 122 388 000 122 388 000 122 388 000
OSTIE 5 277 000 5 557 800 6 119 400 6 119 400 6 119 400
CNaPS 8 443 200 8 892 480 9 791 040 9 791 040 9 791 040
Total 119 260 200 125 606 280 138 298 440 138 298 440 138 298 440
Il y a une augmentation des charges du personnel de l’Année 1 à l’Année 5 due à une

augmentation de la production de biscuits sablés.
e. Charges dues à la publicité
Des publicités vont être effectuées pour faire connaître les biscuits sablés auprès des
consommateurs surtout chez les enfants. Trois supports publicitaires seront utilisés :
Affiche sur papier glacé A4 à poser sur les murs et tableaux des détaillants : 2 000Ar
l’unité pour 500 affiches par an.
Spot publicitaire audio (20 secondes) pour la radio nationale et jingle (3 secondes) : 3
fois par jour le midi et 5 jours par mois pendant l’Année 1
Spot publicitaire vidéo (30 secondes) pour la télévision nationale : 3 fois par jour le
soir chaque week-end pendant 1 mois de l’Année 1.
La conception de ces trois publicités est réalisée par une société de télécommunication et le
coût s’élève à 500 000Ar. Ces publicités vont contenir les photos des biscuits, le prix, le
fabricant et des appels pour inciter l’achat.
Le coût total pendant les cinq années est donné par le tableau suivant.
Tableau 30 : Coût des publicités
Conception (Ar) 500 000
Affiches (Ar) 1 000 000 1 000 000 1 000 000 1 000 000 1 000 000

Spot audio (Ar) 1 000 000

Spot vidéo (Ar) 3 500 000
Total (Ar) 6 000 000 1 000 000 1 000 000 1 000 000 1 000 000
Il est nécessaire de lancer un grand coup de publicité la première année et surtout au début des
ventes pour faire connaître rapidement les biscuits sablés et constamment attirer l’attention
des consommateurs pour acheter nos produits. Les années suivantes, nous utiliserons
seulement des affiches pour rappeler aux consommateurs d’acheter les biscuits sablés.
II.2. Coût de production
II.2.1. Coût total de production
Certaines dépenses sont communes pour la production de biscuits dans la société et il faut
calculer les coûts imputés à la fabrication des biscuits sablés. Ce sont les charges dues aux
investissements, aux matériels et aux consommables, au personnel. Pour pouvoir les dissocier,
nous allons affecter le rapport entre la production de sablés et la production totale (voir
tableau dans Partie III I.2.4 page 57) au total de charges.
Les charges propres à la fabrication de biscuits sablés sont les coûts des matières premières,
de l’eau et l’électricité et les publicités.
Pour l’Année 1 à 5, le tableau suivant récapitule les charges communes :
Tableau 31 : Charges communes à la fabrication
Entretiens des 220 000 220 000 220 000 220 000 220 000
constructions (Ar)
Entretiens des 424 000 424 000 424 000 424 000 424 000
équipements (Ar)
Pièces de 20 000 000 20 000 000 20 000 000 20 000 000 20 000 000
rechange (Ar)
Charges du 119 260 200 125 606 280 138 298 440 138 298 440 138 298 440
personnel (Ar)
Consommables (Ar) 6 272 000 7 270 600 8 522 200 8 522 200 8 522 200
Total (Ar) 146 176 200 153 520 880 167 464 640 167 464 640 167 464 640
Production de
Sablés / Production 9,64 16,67 28,57 28,57 28,57
totale (en %)
Total 1 pour 14 091 385,7 25 591 930,7 47 844 647,6 47 844 647,6 47 844 647,6
Sablés (Ar)
Le coût de production augmente en même temps que le volume de production.

Les charges propres à la fabrication des biscuits sablés sont les charges dues aux matières
premières, à l’eau et électricité et les publicités. Le tableau suivant récapitule ces charges.
Tableau 32 : Charges propres à la fabrication de biscuits sablés
Matières
183 148 160 343 402 800 686 805 600 686 805 600 686 805 600
premières (Ar)
Eau et électricité
9 380 800 17 589 000 35 178 000 35 178 000 35 178 000
(Ar)
Publicité (Ar) 6 000 000 1 000 000 1 000 000 1 000 000 1 000 000
Total 2 pour
198 528 960 361 991 800 722 983 600 722 983 600 722 983 600
Sablés (Ar)
La somme totale des charges est donnée par le tableau suivant.

Tableau 33 : Charges totales de production de biscuits sablés
Total 1 (Ar) 14 091 385,7 25 591 930,7 47 844 647,6 47 844 647,6 47 844 647,6
Total 2 (Ar) 198 528 960 361 991 800 722 983 600 722 983 600 722 983 600
TOTAL DES
CHARGES (Ar) 212 620 345,7 387 583 730,7 770 828 247,6 770 828 247,6 770 828 247,6
Le coût total de production atteint 212 620 345,7Ar l’Année 1 et jusqu’à 770 828 247,6Ar à
partir de l’Année 3.
II.2.2. Coût unitaire de production
Le coût unitaire de production peut varier d’une année à l’autre vue qu’il y a des charges fixes
et des charges variables dans les dépenses de production.
Le coût unitaire de production (CU) se calcule par la formule suivante :
DT représente les dépenses totales annuelles en Ar et MP représente le poids des biscuits

sablés produits.
Le tableau suivant montre le coût unitaire de production pour l’Année 1 à 5.

Tableau 34 : Coût unitaire de production par Kg

Dépenses totales (Ar) 212 620 345,7 387 583 730,7 770 828 247,6 770 828 247,6 770 828 247,6
Poids de biscuits
62 400 117 000 234 000 234 000 234 000
sablés (Kg)
Coût unitaire de
3407,4 3312,7 3294,1 3294,1 3294,1
production (Ar/Kg)
En augmentant la production, le coût unitaire de production ne cesse de diminuer en passant

de 3407,4Ar à l’Année 1 à 3294,1Ar à l’Année 3 à 5. Nous notons quand même que cette
diminution est faible (-3%) par rapport à l’augmentation de la production (+275%).
En ramenant aux formats de vente des biscuits soit le paquet de 16g et le paquet de 80g, 1Kg
de biscuits sablés donnera 25 paquets de 16g soit au total 400g et 7,5 paquets de 80g soit au
total 600g, nous avons le tableau suivant.
Tableau 35 : Coût unitaire de production par paquet
Coût unitaire de
3407,4 3312,7 3294,1 3294,1 3294,1
production (Ar/Kg)
Coût unitaire de
54,5 53 52,7 52,7 52,7
production (Ar/16g)
Coût unitaire de
272,6 265 263,5 263,5 263,5
production (Ar/80g)
II.2.3. Prix de vente
Le prix de vente conseillé chez les détaillants aux consommateurs s’élève à 100Ar pour le
petit paquet et 500Ar pour le grand paquet que ce soit en circuit court (usine, détaillant,
consommateurs) ou en circuit long (usine, grossiste, détaillant, consommateurs). Le prix de
vente à la sortie de l’usine est le même que ce soit pour les grossistes ou les gros détaillants, le
volume minimum d’achat est de 1 carton de biscuit.
Pour le calcul des bénéfices bruts, le prix de vente se compose comme suit : sur 100Ar de prix
aux détaillants, 10Ar de marge pour les détaillants, 6Ar de marge pour les grossistes et le reste
revient à la société qui comprend le coût de production, le bénéfice brut et la TVA 20%.
Les prix de vente hors taxe à la sortie de l’usine sont de 70Ar pour le petit paquet et de 350Ar
pour le grand paquet.

II.2.4. Recettes
Les recettes hors taxes (HT) de l’usine sont calculées pour l’Année 1 à l’Année 5 avec le
tableau suivant.
Tableau 36 : Recettes totales
Nombre de 1 560 000 2 925 000 5 850 000 5 850 000 5 850 000
paquet de 16g
Prix de vente des 109 200 000 204 750 000 409 500 000 409 500 000 409 500 000
paquets de 16g (Ar)
Nombre de 468 000 877 500 1 755 000 1 755 000 1 755 000
paquet de 80g
Prix de vente des 163 800 000 307 125 000 614 250 000 614 250 000 614 250 000
paquets de 80g (Ar)
TOTAL DES
273 000 000 511 875 000 1 023 750 000 1 023 750 000 1 023 750 000
RECETTES HT (Ar)
Les recettes ont augmenté significativement avec l’augmentation de la production.
II.2.5. Bénéfices
Les tableaux suivants vont donner la structure du prix pour arriver au prix de vente HT à la
sortie de l’usine de 70Ar et 350Ar.
Tableau 37 : Prix de vente du paquet de 16g
Coût unitaire de production (Ar/16g) 54,5 53 52,7 52,7 52,7
Bénéfice brut (Ar) 15,5 17 17,3 17,3 17,3
Prix de vente en gros HT (Ar) 70 70 70 70 70
Ainsi, le prix de vente du paquet de 16g est 70Ar à la sortie de l’usine.

Tableau 38 : Prix de vente du paquet de 80g
Coût unitaire de production (Ar/80g) 272,6 265 263,5 263,5 263,5
Bénéfice brut (Ar) 77,4 85 86,5 86,5 86,5
Prix de vente en gros (Ar) 350 350 350 350 350
Le prix de vente HT du paquet de 80g est de 350Ar à la sortie de l’usine. Pour les paquets de
16g et de 80g, le bénéfice atteint 11,9% du prix de vente à l’Année 1 et 13,6% à partir de
l’Année 3.
Pour avoir le bénéfice net, il faut soustraire l’impôt sur les bénéfices de 30%.

II.2.6. Détail des prix
Des grossistes aux consommateurs, les coûts supplémentaires sont développés dans le tableau
suivant.
Tableau 39 : Détail des prix d'un paquet
Paquet de 16g Paquet de 80g
Prix de vente HT en gros (Ar) 70 350
TVA 20% 14 70
Prix de vente TTC à la sortie de l’usine (Ar) 84 420
Marge des grossistes (Ar) 6 30
Prix de vente chez les grossistes (Ar) 90 450
Marge des détaillants (Ar) 10 50
Prix de vente aux consommateurs (Ar) 100 500
C’est la TVA de 20% qui prend une grande part dans le prix des biscuits à part les coûts de
fabrication.
II.3. Dossier financier
Il s’agit de déterminer les impacts prévisionnels des coûts d’investissement et d’exploitation

sur le compte de résultat sur la durée de vie économique du projet.
II.3.1. Capital investi
C’est l’investissement nécessaire au bon fonctionnement de l’usine, il doit comprendre les

investissements en immobilisations, les matériels, les charges de production, le fonds de
roulement et le frais de premier établissement. Pour notre cas, il n’y aura plus
d’investissements en immobilisations et en matériels, ni de frais de premier établissement.
Le fond de roulement est la valeur du stock de sécurité nécessaire au fonctionnement d’une
société tant en matières premières qu’en produits finis. Ainsi, le fonds de roulement comprend
un mois de stock de matières premières et un mois de stock de produits finis.
Ce sera donc :
Fonds de roulement = 15 262 346,7Ar + 22 750 000Ar
= 38 012 346,7Ar
Le tableau suivant va donner le capital investi I nécessaire pour la fabrication de biscuits
sablés.

Tableau 40 : Capital investi

Charges Montant (Ar)
Charges de production pour l’Année 1 212 620 345,7
Fonds de roulement 38 012 346,7
Capital investi I 250 632 692,4
Un investissement de 250 632 692,4Ar est nécessaire au démarrage de la production.
II.3.2. Financement du projet
Le financement de ce projet d’extension provient des fonds propres de la société constitués

par les bénéfices réalisés sur les autres produits. Il n’y a donc pas de financement extérieur ni
d’emprunt.
II.3.3. Evaluation financière
L’évaluation financière se repose sur les indicateurs de rentabilité dont le résultat de

l’exploitation et le calcul de la marge brute d’autofinancement (MBA), le calcul de la valeur
actualisée nette (VAN), le calcul de l’Indice de profitabilité (Ip), Calcul du Taux de rentabilité
interne (TRi) et le calcul du Délai de récupération du Capital investi (DRCI).
a. Résultat d’exploitation
Le résultat de l’exploitation de l’Année 1 à l’Année 5 est présenté dans le tableau suivant.

Tableau 41 : Résultat de l'exploitation
Désignation Année 1 Année 2 Année 3 Année 4 Année 5
Recettes 273 000 000 511 875 000 1 023 750 000 1 023 750 000 1 023 750 000
Charges
212 620 345,7 387 583 730,7 770 828 247,6 770 828 247,6 770 828 247,6
totales
Résultat
60 379 654,3 124 291 269,3 252 921 752,4 252 921 752,4 252 921 752,4
imposable
Taux d’impo-
18 113 896,3 37 287 380,8 75 876 525,7 75 876 525,7 75 876 525,7
sition (30%)
Recette nette 42 265 758,0 87 003 888,5 177 045 226,7 177 045 226,7 177 045 226,7
Cash flow 42 265 758,0 87 003 888,5 177 045 226,7 177 045 226,7 177 045 226,7
(1+i)-n 0,91 0,83 0,75 0,68 0,62
MBA actualisée 38 461 839,8 72 213 227,5 132 783 920,0 120 390 754,1 109 768 040,5
MBA cumulée 20 574 879,8 92 788 107,3 225 572 027,3 345 962 781,4 455 730 821,9

Avec i : taux d’actualisation de 10% et n : année (n = 1 à 5)

Cash flow signifie le flux net de liquidité.
La marge brute d’autofinancement cumulée atteint 455 730 821,9Ar après 5 années
d’exploitation.
b. Calcul de la valeur actualisée nette VAN
La valeur actualisée nette (VAN) est la différence entre la marge brute d’autofinancement
cumulée et l’investissement initial. Le projet est rentable si la VAN est positive c’est-à-dire la
valeur actualisée des recettes (MBA cumulée) est supérieure au montant du capital investi.
Dans le cas contraire, le projet est non rentable et donc rejeté.
La VAN se calcule par la formule suivante :
Avec I : investissement et i : taux d’actualisation de 10% et n : varie de 1 à 5

Nous avons :
VAN = 455 730 821,9 - 250 632 692,4
= 205 098 129,5
Ce projet dégage une VAN positive ce qui indique que le projet est rentable. Après 5 années
d’exploitation, la société gagne un surplus de 205 098 129,5Ar.
c. Calcul de l’Indice de profitabilité Ip
L’indice de profitabilité renseigne sur le gain obtenu par unité du capital investi. C’est donc le
rapport entre la MBA cumulée et le capital investi. Nous l’obtenons par la formule suivante :
∑
Soit
>1
1Ar de capital investi rapporte 0,822Ar de bénéfice après 5 années d’exploitation. Le bénéfice
est donc de 82,2%, cette valeur est supérieure au taux du profit octroyé par les banques.
d. Calcul du Taux de rentabilité interne TRi
Le taux de rentabilité interne TRi indique le taux d’actualisation pour lequel la valeur
actualisée est nulle. Pour cela, il faut que le montant du capital investi soit égal à la valeur

actualisée. Il indique aussi le coût maximum de financement (taux d'intérêt) que le projet
supporterait en cas de financement assuré par des emprunts. Ainsi, il faut chercher i tel que :
Par calcul, i = 0,338

Le taux qui annule l’investissement est TRi = 33,8%
e. Calcul du délai de récupération du capital investi DRCI
Le délai de récupération du capital investi (DRCI) est la période au bout de laquelle les
cumuls des flux nets de liquidité du projet deviennent positifs ou nuls. Il correspond au
nombre d'années requis par un projet d'investissement pour récupérer la mise de fonds initiale.
A partir du tableau de compte de résultat, l’investissement (250 632 692,4Ar) est récupéré
entre l’Année 3 (225 572 027,3Ar) et l’Année 4 (345 962 781,4Ar).
Par calcul, nous avons :
Le délai de récupération du capital investi est de 3 ans 2 mois 15 jours. Au-delà de cette
période, la société obtient des bénéfices.
La faisabilité économique et financière de la fabrication des biscuits sablés au sein de la
société UNICOM a pu être étudiée. Nous avons commencé par une petite production de 1
200Kg la semaine pour atteindre 4 500Kg à partir de la troisième année.
Comme il a été fixé dans notre objectif, il n’y a pas de gros investissements sur des
immobilisations et matériels mais nous avons investi en fonds de roulement pour 2 mois et en
charges de production d’une année soit 250 632 692,4Ar. Les recettes et les charges ont été
calculées pour une période d’exploitation de 5 ans. Les biscuits sablés sont conditionnés dans
des paquets de 16g, vendus 84Ar à la sortie de l’usine et 100Ar aux consommateurs puis des
paquets de 80g, vendus 420Ar à la sortie de l’usine pour 500Ar aux consommateurs.
Les évaluations financières ont donné une valeur actualisée nette de 205 098 129,5Ar, le
projet rapporte donc des bénéfices. L’indice de profitabilité est de 1,822, valeur supérieure à 1
tandis que le taux de rentabilité interne est de 33,8%. Le capital investi soit 250 632 692,4Ar
est récupéré après 3 ans 2 mois 15 jours d’activité.

CONCLUSION
Un des objectifs de la société UNICOM a été d’occuper une plus grande part du marché des
biscuits secs à Madagascar. Pour cela, nous avons cherché des moyens pour varier ses produits
en imposant deux contraintes qui sont un investissement minimum et la fabrication d’un
produit demandé.
L’essai de fabrication de biscuit sablé a pu être réalisé avec les matières premières utilisées
dans l’usine. Un premier Produit P1 a été fabriqué selon des proportions bien définies en
partant des formules données par KIGER et KIGER [6] en 1968. Toutefois, ils ont proposé des
formules en utilisant les œufs entiers qui sont des matières premières difficiles à utiliser. Des
essais supplémentaires ont été réalisés afin de trouver des formules alternatives sans œufs et les
Produits 2, 3 et 4 sont obtenus.
Des analyses notamment l’analyse sensorielle ont été utilisées pour identifier le produit préféré
des consommateurs par des épreuves hédoniques. Le Produit 4 sort du lot avec une note
moyenne de 6,67 sur une échelle de 1 à 9 avec la note 1, très désagréable et 9, très agréable.
Les caractères « goût » et « couleur » sont les points à améliorer sur ce produit afin d’obtenir
une note plus élevée. A l’analyse physico-chimique, ce Produit 4 a une teneur en protéines
inférieure à celle indiquée dans la littérature soit 5,79% au lieu de 6,46% à 8,32%.
La fabrication du Produit 5 s’avère nécessaire pour corriger ces problèmes et le résultat s’est
avéré concluant, la teneur en protéines a augmenté à 6,63%.
L’étude de faisabilité économique a été réalisée sur la base des estimations des charges de la
société, une partie a été incluse dans le calcul pour la fabrication des biscuits sablés, la société
fabrique d’autres types de biscuits qui supporte les charges restantes. La production est prévue
démarrer à 1 200Kg la semaine pour la première année ; pour 4 500Kg en période de croisière
avec deux formats, un petit paquet de 16g vendu 100Ar et un grand paquet de 80g vendu 500Ar
auprès des consommateurs. Les investissements au démarrage sont de 250 632 692,4Ar.
Après les calculs des indicateurs financiers basés sur une période d’exploitation de 5 ans, la
valeur actualisée nette est de 205 098 129,5Ar indiquant que le projet générera des bénéfices.
L’indice de profitabilité est de 1,822 soit 0,822Ar de bénéfices par 1Ar investi. En plus, le taux
de rentabilité interne est de 33,8%. Enfin, le délai de récupération du capital investi est de 3 ans
2 mois 15 jours. La fabrication de biscuit sablé dans la société est donc rentable.
L’extension des activités peut rapporter des bénéfices pour la société en utilisant les moyens
actuels réduisant la part des investissements. Il est possible d’augmenter le taux d’utilisation
des équipements en effectuant des heures supplémentaires, le travail de nuit et week-end.

REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES
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PARTIE EXPERIMENTALE
I. Détermination de la teneur en eau (NF V04-401)

Il s’agit de calculer la teneur en eau contenue dans les biscuits.
I.1. Matériels
Les matériels nécessaires sont :
balance électronique avec une précision de 0,001g
boîte de Pétri en verre
étuve
dessiccateur
I.2. Mode opératoire
Le mode opératoire se déroule comme suit :
tarer une boîte de Pétri avec son couvercle
peser un broyat de biscuit sablé de 5 ± 0,001g pour avoir P1
étuver à 103 ± 2°C pendant 4 heures
laisser refroidir dans un dessiccateur
peser pour avoir P2
La teneur en eau s’obtient par la formule suivante :
Il faut répéter trois fois les opérations et faire la moyenne des trois résultats pour avoir le
résultat final.

II. Détermination de la teneur en cendre brutes (EN 1135 : 1994 F)

Il s’agit de déterminer la teneur en matières minérales ou cendres brutes dans les biscuits.
II.1. Matériels
four à moufle
plaque chauffante
creusets à incinération en platine
balance électronique
dessiccateur
II.2. Mode opératoire
peser et tarer une capsule
peser 5g soit P1 de biscuit sablé broyé dans une capsule
précalciner le broyat sur une plaque chauffante réglée à 100°C pendant 30 minutes
calciner ce broyat dans un four à moufle électrique réglée à 550°C pendant 4 heures
arrêter quand le résidu devient blanc sinon continuer
sortir et laisser refroidir dans un dessiccateur
peser rapidement pour avoir P2
La teneur en cendres brutes s’obtient par la formule suivante :

III. Détermination de la teneur en matières grasses (NF V04-403)

Il s’agit de déterminer la teneur en matières grasses dans les biscuits.
III.1. Matériels
appareil d’extraction continu du type Soxhlet
cartouche d’extraction garni de papier filtre dégraissé
coton
étuve électrique, réglée à 103 ± 2°C
dessiccateur
balance électronique
ballon à fond plat
chauffe ballon
rotavapor
III.2. Mode opératoire
broyer environ 10g de biscuit sablé
sécher l’échantillon dans l’étuve à 103 ± 2°C pendant 1 heure
tarer une cartouche d’extraction
à partir de l’échantillon séché, peser 5 ± 0,001g pour avoir P1 dans la cartouche
fermer la cartouche avec du coton et la mettre dans le Soxhlet
peser un ballon pour avoir P2
verser dans le ballon 200ml d’hexane et deux pierres ponces
monter le ballon sur le dispositif : chauffe ballon et réfrigérant à reflux
lancer le dispositif (chauffe ballon et réfrigérant à reflux) pendant 4 heures
après 4 heures, arrêter la chauffe ballon et attendre que tout soit tiède
récupérer le ballon et évaporer le solvant
peser le produit final pour avoir P3
La teneur en matières grasses s’obtient par la formule suivante :

IV. Détermination de la teneur en protéines totales (NF EN ISO 3188)

Il s’agit de déterminer la teneur en protéines totales dans les biscuits. La méthode utilisée est
la méthode de KJELDAHL, procédé de détermination de la teneur en azote dans les aliments.
IV.1. Principe
Il s’agit d’évaluer la teneur en protéines totales selon la propriété d’azote. L’azote organique
est minéralisé par voie humide et à chaud en présence de catalyseurs (CuSO4, K2SO4). Le sel
d’ammonium obtenu est transformé en ammoniac par addition de soude. L’ammoniac est
entraîné par distillation et se retrouve piégé dans l’acide sulfurique. La titration de ce dernier
avec une solution de soude 0,1N permet de calculer la teneur en azote puis en protéines
totales.
IV.2. Réactifs
Les réactifs nécessaires sont :
acide sulfurique concentré à 95-97%
acide sulfurique 0,1N
catalyseurs (CuSO4, K2SO4)
réactif de TASHIRO (acide borique, indicateur coloré, alcool 95°GL)
soude concentré à 35%
soude 0,1N
eau distillée
IV.3. Mode opératoire
peser une prise d’essai de 10 ± 0,001g (m)
dans un matras, mélanger 3g de catalyseur, 20ml d’acide sulfurique concentré
chauffer lentement et agiter le tout puis déshydrater et carboniser le tout
augmenter la température quand il apparait des fumées blanches jusqu’à l’obtention de
liquide vert limpide
refroidir et mesurer le volume du liquide vert (V)
ajouter 50ml d’eau distillée dans le matras contenant le liquide vert
neutraliser le tout par la soude concentré à 35% et distiller le tout
recueillir le distillat dans 40ml d’acide sulfurique 0,1N (v) et ajouter quelques gouttes
du réactif de TASHIRO
titrer la solution finale par une solution de soude 0,1N (v’)

La teneur en azote s’obtient par la formule suivante :
La teneur en protéines totales s’obtient par la formule suivante :
Avec :
14 : masse atomique de N
n = v – v’
v : volume d’acide de sulfurique 0,1N
v’ : volume de soude 0,1N
V : volume du liquide vert obtenu après minéralisation
m : masse de la prise d’essai
10 : prélèvement dans V pour la distillation

V. Détermination de la teneur en glucides totaux

Il s’agit de calculer la teneur en glucides totaux à partir des teneurs des autres constituants
principaux (eau, cendres brutes, lipides, protéines) déterminés précédemment.
La teneur en protéines totales s’obtient par la formule suivante :
Avec :
G : teneur en glucides totaux
MS : teneur en matières sèches
MG : teneur en matières grasses
P : teneur en protéines totales
CB : teneur en cendres brutes
La teneur en matières sèches s’obtient par la formule suivante :
Avec :
H : teneur en eau

VI. Analyse de la variance

L’Analyse de la variance se fait par les calculs suivants [13] :
Nombre total des réponses individuelles (N) :
Facteur de correction FC :
Somme totale des carrés SC(T) :
Somme des carrés des traitements SC(Tr) :

∑
Somme des carrés des dégustateurs SC(D) :

∑
Somme des carrés des erreurs SC(E) :
Degrés de liberté totaux dl(T) :
Degrés de liberté des traitements dl(Tr) :
Degrés de liberté des dégustateurs dl(D) :
Degrés de liberté des erreurs dl(E) :
Carré moyen des traitements CM(Tr) :
Carré moyen des dégustateurs CM(D) :
Carré moyen des erreurs CM(E) :

Coefficient F des traitements F(Tr):
Coefficient F des dégustateurs F(D):
La comparaison entre les coefficients F calculés et les valeurs dites théoriques données dans
le tableau de distribution de F à 5% va permettre de conclure s’il y a ou non des différences
significatives. En effet, si les valeurs de F calculées sont inférieures aux valeurs théoriques, il
n’y a pas de différences significatives.

Page 90
Annexe 1 : Exportation et importation de biscuits de Madagascar
EXPORTATION DE BISCUITS AU TITRE DES ANNEES 2005 A 2009 - 1er semestre 2009.
Valeur FOB en Ariary. Poids net en Kg.
ANNEES 2005 2006 2007 2008 2009
Libellé Pays Valeur FOB Poids net Valeur FOB Poids net Valeur FOB Poids net Valeur FOB Poids net Valeur FOB Poids net
Mémoire de fin d’études – RANDRIAMAMPIANINA Onidera Hajarivelo

Biscuits Comores 41 950 996 15 906 1 424 927 335 52 075 26 130 227 130
Tableau 42 : Exportation de biscuits - Année 2005-2009
Espagne 2 433 144 552

France 14 541 075 1 002 2 428 532 276 9 970 466 642 6 618 250 271
Gabon 12 262 020 2 955 22 108 036 5 645
Autres 3 649 716 828
Maurice, île 226 032 269 55 327 208 205 554 46 703 186 939 269 45 601 191 425 388 41 037
Mayotte 27 656 814 6 013 36 537 180 7 329 25 539 379 5 358 106 126 845 18 864 23 040 684 4 007
Réunion 40 688 525 6 340 135 248 894 22 094 106 577 152 14 995 54 998 1
Suisse 289 400 25
Thaïlande 129 603 3
Zimbabwe 5 681 982 732
Total 295 640 079 77 246 318 446 817 65 711 373 689 037 79 308 414 151 926 75 564 35 815 541 5 166
ANNEXES
Page 91
IMPORTATION DE BISCUITS AU TITRE DES ANNEES 2005 A 2009 - 1er semestre 2009.
Valeur CAF en Ariary. Poids net en Kg.
ANNEES 2005 2006 2007 2008 2009

Libellé Pays d'origine Valeur CAF Poids net Valeur CAF Poids net Valeur CAF Poids net Valeur CAF Poids net Valeur CAF Poids net
Biscuits Afrique du Sud 66 650 024 14 390 29 331 801 4 853 18 691 589 3 858 48 594 730 8 155 19 021 366 4 884
Allemagne 1 196 476 292 7 044 319 1 367 11 846 850 2 285 4 122 122 733
Arabie Saoudite 47 909 235 19 008 228 449 445 110 095 290 899 225 113 206 237 873 965 87 819
Argentine 13 988 778 3 187 21 906 257 4 724 10 257 315 1 392
Autres 3 757 795 3 000
Belgique 21 895 677 7 823 870 620 275 4 447 899 594 14 800 331 2 629 7 362 944 1 133
Brésil 84 558 894 28 416 20 721 373 5 060 80 281 670 20 781 59 487 160 15 503 14 989 263 2 878
Canada 6 780 712 9 008 12 381 666 10 809 8 456 394 7 251 97 575 1
Chine 17 713 279 5 744 11 659 937 2 634 75 155 996 28 511 1 540 005 551 1 045 942 799 858 562 521 518
Chypre 108 291 144
Colombie 13 056 311 9 016
Corée 20 252 1
Costa Rica 171 875 40
Danemark 1 254 942 248 1 485 945 278 5 789 381 793 46 103 579 9 182 2 829 329 311
Mémoire de fin d’études – RANDRIAMAMPIANINA Onidera Hajarivelo

Egypte 78 928 816 43 682 103 617 873 32 922 110 524 294 38 848 163 523 536 37 388 93 430 037 22 695
Source : Instat/Direction des Statistiques Economiques, 2010

Emirats Arabes Unis20 180 492 20 912 2 166 423 2 136 41 309 506 14 354 93 076 267 53 322 32 019 928 43 022
Tableau 43 : Importation de biscuits – Année 2005-2009
Espagne 3 636 224 296 1 063 182 133 404 439 33

Etats-Unis 60 304 1
France 301 248 617 76 466 378 817 177 94 379 437 190 591 95 712 328 118 079 44 673 97 442 328 12 654
Grèce 688 488 58 1 398 988 109
Hong-Kong 2 574 931 972 188 716 942 95 569 84 094 171 52 437 361 761 204
Inde 578 354 121 441 808 268 202 690 180 758 280 452 417 192 939 691 020 814 522 339 354 637 044 299 421
Indonésie 17 938 469 7 332 8 631 071 3 468 85 217 896 32 695 8 586 891 4 504 4 963 684 1 159
Iran 1 588 594 1 021
Irlande 416 360 87
Israël 764 310 200
Italie 49 656 689 16 419 13 804 636 2 972 18 794 580 3 653 10 851 733 1 850 2 610 543 262
Japon 918 743 206 534 423 10
Kazakstan 263 368 170
Macao 812 929 373
Malaisie 840 372 904 16 634 167 4 068 10 998 780 2 342 2 948 934 1 283 629 837 263
Malte 1 965 061 208 762 467 78
Maurice, île 181 572 322 161 091 101 546 565 46 989 91 370 456 32 551 77 720 386 55 703 10 483 493 3 520
Oman 897 508 840
Pakistan 13 007 303 10 972 39 359 053 41 493 5 220 384 4 664
Pays-bas 11 202 336 1 425 13 130 885 1 465 17 609 711 2 510 29 079 424 3 674 4 580 201 571
Pérou 1 938 546 440
Réunion 1 339 455 2 070
Royaume-Uni 39 306 1 263 419 36 526 548 72
Singapour 7 170 555 7 496 8 860 535 1 419
Suisse 447 676 18 4 984 542 283 1 872 151 71
Taïwan 2 885 539 659
Thaïlande 94 473 48 1 055 224 170 14 652 807 5 476
Turquie 66 358 426 82 550 186 763 002 91 577 108 548 329 50 280 315 193 985 165 305 7 085 768 6 113
UE 61 980 825 4 967 129 671 128 16 586 213 464 062 46 256 106 277 750 22 851
Vietnam 114 187 61
Yémen 32 875 634 54 866
Total 1 514 879 674 926 687 1 297 685 088 514 174 1 992 681 321 768 254 4 167 039 741 2 304 553 1 811 239 792 1 039 008
Annexe 2 : Analyse sensorielle - biscuits
Nom : ………………………………………………………………………………………
Age : ……………… Sexe : □Masculin □Féminin
Combien de fois mangez-vous des biscuits ?

 Plus d’une fois par semaine
 Une fois par semaine à une fois par mois
 Moins d’une fois par mois
Cinq biscuits vont vous être présentés un à un.

A chaque biscuit présenté, notez le code de l’échantillon. Puis à chaque caractéristique,
gouttez l’échantillon et mettez une croix sur le niveau de préférence correspondant à votre
appréciation.
Code de l’échantillon :
Couleur :

ni agréable
Odeur :

ni agréable
Texture de surface :

ni agréable
Dureté :

ni agréable
Goût sucré :

ni agréable

Annexe 3 : Table de la Loi de Fisher-Snedecor
Cette table donne la valeur de f de la variable de Fisher-Snedecor F (v1 ; v2) ayant la

probabilité 0,05 d’être dépassée avec v1 : degré de liberté du numérateur et v2 : degré de
liberté du dénominateur.
Tableau 44 : Table de la Loi de Fisher-Snedecor
v1=1 2 3 4 5
v2=1 161,4 199,5 213,7 224,6 230,2
2 18,51 19 19,16 19,25 19,3
3 10,13 9,55 9,28 9,12 9,01
4 7,71 6,94 6,59 6,39 6,26
5 6,61 5,79 5,41 5,19 5,03
6 3,99 3,14 4,76 4,53 4,39
7 3,39 4,74 4,33 4,12 3,97
8 3,32 4,46 4,07 3,84 3,69
9 5,12 4,26 3,86 3,63 3,48
10 4,96 4,10 3,71 3,48 3,33
11 4,84 3,98 3,59 3,36 3,20
12 4,75 3,88 3,49 3,26 3,11
13 4,67 3,80 3,41 3,18 3,02
14 4,60 3,74 3,34 3,11 2,96
15 4,34 3,68 3,29 3,06 2,90
16 4,49 3,63 3,24 3,01 2,85
17 4,45 3,59 3,20 2,96 2,81
18 4,41 3,53 3,16 2,93 2,77
19 4,38 3,52 3,13 2,90 2,74
20 4,35 3,49 3,10 2,87 2,71
21 4,32 3,47 3,07 2,84 2,68
22 4,30 3,44 3,05 2,82 2,66
23 4,28 3,42 3,03 2,80 2,64
24 4,26 3,40 3,01 2,78 2,62
25 4,24 3,38 2,99 2,76 2,60
26 4,22 3,37 2,98 2,74 2,39
27 4,21 3,33 2,96 2,73 2,37
28 4,20 3,34 2,95 2,71 2,56
29 4,18 3,33 2,93 2,7 2,34
30 4,17 3,32 2,92 2,69 2,53
40 4,08 3,23 2,84 2,61 2,43
60 4 3,15 2,76 2,32 2,37
120 3,92 3,07 2,68 2,43 2,29
Infini 3,84 2,99 2,6 2,37 2,21

Nom: RANDRIAMAMPIANINA Onidera Hajarivelo
Tél: 032 41 341 52 Email: randriamampian@yahoo.fr
Mémoire de fin d’étude

Option Industries Agricoles et Alimentaires
THEME : ETUDE DE FAISABILITE TECHNICO-ECONOMIQUE DE LA FABRICATION DE BISCUIT

SABLE DANS LA SOCIETE UNICOM S.A
FAMINTINANA
Natao ny fikarohana momba ny fanamboarana bisky sable tao amin’ny orinasa UNICOM. Rehefa avy nianatra
momba ny fanamboarana bisky sy ny momba ireo akora fototra dia nanamboatra bisky sable efatra izahay. Ny
bisky fahaefatra no tian’ny mpanjifa ka nahazo isa 6,67 amin’ny 9 rehefa natao ny andran-tsiro nefa tokony
hatsaraina kosa ny tsirony sy ny lokony. Tsy ampy koa ny tahan’ny protida taminy rehefa natao ny analizy fizika
sy simika. Namboarina àry ny bisky fahadimy ka niakatra 6,63 ny tahan’ny protida raha 5,79 izany teo aloha.
Karazany roa no isehoan’ny bisky sable rehefa vita : fonosana kely 16g atao hoe “4 Sablés” ka 84Ar no
ivarotan’ny orinasa azy ary 100Ar eny amin’ny mpanjifa ary fonosana lehibe 80g atao hoe “20 Sablés” ka 420Ar
no ivarotan’ny orinasa azy ary 500Ar eny amin’ny mpanjifa. Milanja 1 200Kg isan-kerinandro ny bisky ho
vokarina amin’ny taona voalohany ary mahatratra 4 500Kg kosa rehefa tena mamokatra.
Mila 250 632 692,4Ar ny orinasa atao petra-bola hiasana ary ny “marge brute d’autofinancement cumulée” dia
455 730 821,9Ar, ny “valeur actualisée nette” kosa dia 205 098 129,5Ar, ny “indice de profitabilité” dia 1,822,
ny “taux de rentabilité interne” dia 33,8% ary ny fotoana iverenan’ny petra-bola dia 3 taona 2 volana sy 15
andro. Ireo rehetra ireo dia midika fa mampiditra tombony ny orinasa.
Teny manan-danja : bisky sable, fanamboarana, andran-tsiro, analizy fizika sy simika, fandinihana ny ara-bola
RESUME
Une étude de faisabilité a été réalisée en vue de fabriquer des biscuits sablés dans la société UNICOM. Après
avoir étudié la fabrication des biscuits secs et les spécifications des matières premières, nous avons élaboré
quatre différents types de biscuits sablés. Après l’analyse sensorielle, le Produit 4 a été préféré des
consommateurs avec une note de 6,67 sur 9 mais il faut améliorer son goût et sa couleur. Un défaut de protéines
aussi a été décelé après l’analyse physico-chimique. Un dernier Produit 5 a été alors fabriqué et sa teneur en
protéines atteint 6,63% au lieu de 5,79%.
Les biscuits sablés sous deux formats : un petit paquet de 16g dénommé « 4 Sablés » vendu 84Ar à la sortie de
l’usine et 100Ar aux consommateurs et un grand paquet de 80g dénommé « 20 Sablés » vendu 420Ar à la sortie
de l’usine et 500Ar aux consommateurs. La production commence à 1 200Kg la semaine pour la première année
et 4 500Kg en pleine production.
L’étude économique et financière a dégagé un investissement de 250 632 692,4Ar, une marge brute
d’autofinancement cumulée de 455 730 821,9Ar pour une valeur actualisée nette de 205 098 129,5Ar, un indice
de profitabilité de 1,822, un taux de rentabilité interne de 33,8% et un délai de récupération du capital investi de
3 ans 2 mois 15 jours indiquant que le projet est rentable et rapporte des bénéfices.
Mots clés : biscuits sablés, fabrication, analyse sensorielle, analyse physico-chimique, étude financière
ABSTRACT
We carried out a feasibility study in order to make sanded biscuits in the company UNICOM. After having
studied the making of dry biscuits and the specifications of the raw materials, we made four various types of
sanded biscuits. After the sensory analysis, Product 4 was preferred by consumers with a note of 6,67 out of 9
but it is necessary to improve its taste and its color. A protein defect was also detected after the physicochemical
analysis. A last Product 5 was made and its content of proteins reaches 6,63% instead of 5,79%.
We presented sanded biscuits under two formats: a small package of 16g called “4 Sablés” sold 84Ar at the exit
of the factory and 100Ar to the consumers and a large package of 80g called “20 Sablés” sold 420Ar at the exit
of the factory and 500Ar to the consumers. The production starts to 1 200Kg the week for the first year and 4
500Kg in full production.
The economic and financial study released an investment of 250 632 692,4Ar, a cumulated cash flow of 455 730
821,9Ar for a current net value of 205 098 129,5Ar, an index of profitability of 1,822, an internal rate of
profitability of 33,8% and the funded capital recovery time of 3 years 2 months and 15 days indicating that the
project is profitable and brings back benefits.
Key words : sanded biscuits, making, sensory analysis, physicochemical analysis, financial study

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Société UNICOM S.A.

ECOLE SUPERIEURE DES SCIENCES AGRONOMIQUES

MEMOIRE DE FIN D’ETUDES

Présenté par : Mr Onidera Hajarivelo RANDRIAMAMPIANINA

ECOLE SUPERIEURE DES SCIENCES AGRONOMIQUES

MEMOIRE DE FIN D’ETUDES

Présenté par : Mr Onidera Hajarivelo RANDRIAMAMPIANINA

Dieu, Source de la sagesse et de la connaissance ; je Vous remercie de l’espoir et de

ma fille Harena, je te souhaite une belle et heureuse vie.

Mémoire de fin d’études – RANDRIAMAMPIANINA Onidera Hajarivelo Page i

Je dédie ce mémoire au feu Docteur Ingénieur RANDRIANALIJAONA Jean Aimé,

Mémoire de fin d’études – RANDRIAMAMPIANINA Onidera Hajarivelo Page ii

Nous ne pouvons pas oublier d’adresser nos vifs remerciements à :

Mémoire de fin d’études – RANDRIAMAMPIANINA Onidera Hajarivelo Page iii

TABLE DES MATIERES

Mémoire de fin d’études – RANDRIAMAMPIANINA Onidera Hajarivelo Page iv

IV. Processus de fabrication (matériels et méthodes) ...................................................... 15

Mémoire de fin d’études – RANDRIAMAMPIANINA Onidera Hajarivelo Page v

LISTE DES TABLEAUX

Mémoire de fin d’études – RANDRIAMAMPIANINA Onidera Hajarivelo Page vi

Tableau 33 : Charges totales de production de biscuits sablés................................................. 70

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LISTE DES FIGURES

Figure 1 : Production de biscuits secs à Madagascar de 2001 à 2008 ....................................... 2

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LISTE DES ACRONYMES

AFNOR : Association Française de Normalisation

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LISTE DES PARTIES EXPERIMENTALES

I. Détermination de la teneur en eau (NF V04-401) ................................................................ 82

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LISTE DES ANNEXES

Annexe 1 : Exportation et importation de biscuits de Madagascar .......................................... 90

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PARTIE I. Généralités de l’étude

I. Généralité sur les biscuits

I.1. Situation actuelle des biscuits à Madagascar

Jusqu’en 2011, il existe quatre grandes sociétés de fabrication de biscuits à Madagascar à

Figure 1 : Production de biscuits secs à Madagascar de 2001 à 2008

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I.2. Exportation et importation de biscuits

Bien que la majeure partie de la production nationale soit consommée localement,

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1000 927 Importation (tonnes)

Figure 2 : Exportation et importation de biscuits par Madagascar de 2005 à 2009

I.3. Description générale des biscuits [5, 6, 20]

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II. Présentation de la société d’accueil

II.1. Description de la société

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II.3. Ressources humaines

CdS CdS CdS CdS CdS

Techniciens Techniciens Techniciens Secrétaire Comptable

Ouvriers Ouvriers Ouvriers Chauffeurs Ouvriers

Figure 3 : Organigramme de la société UNICOM S.A.

II.4. Présentation de l’étude

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II.6. Plan de l’étude

II.6.1. Etude bibliographique

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