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LPEG 52 : INGENIERIE PETROLIERE

PEG 352 : INGENIERIE DE FORAGE II

TITRE DE L’ EC

NIVEAU 3
CLASSE : PG
SEMESTRE 5
VOLUME HORAIRE : 30 heures

M. CHO ACHIRI CM :18 TD :08 TP :08

DR. KOUSKE ARNAUD CM :18 TD :08 TP :08


DUREE: 30h

OBJECTIFS GENERAUX

OBJECTIFS SPECIFIQUES

Progress Sheet
SEQUENCES THEMES DEVELOPPES DUREE

SEQUENCE 1 : CM : 4h

SEQUENCE 2 : CM : 8h

TP : 8h

SEQUENCE 3 : CM : 4h

TPE : 8h

CM : 4h
SEQUENCE 4 :
TD : 8h
FICHE DE PROGRESSION

I- PROCESSUS GENERAL DU DEROULEMENT DE CHAQUE COURS

1- Présentation de l’objet du cours :


2- Rappels du cours précédent :
3- Question sur la qualité du cours :
a. Le rythme du Cours Magistral est-il convenable ?
b. Les explications sont-elles assez, ou insuffisantes ?
4- Libellé du nouveau cours
5- Proposer :
a. D’exercices à faire à la maison (exposés ; sketch ; simulation de procès ;
débats …) ;
b. Un exercice durant le CM pour mieux illustrer le cours ?

SEQUENCES THEMES DEVELOPPES DUREE


PROGRAMME

CHAPITRE 1 GENERALITES SUR LE FORAGE PETROLIER


CHAPITRE 2 LES APPAREILS DE FORAGE
CHAPITRE 3 LES GARNITURES DE FORAGE
CHAPITRE 4 LES OUTILS DE FORAGE ET OUTILS DE MANŒUVRE CHAPITRE
5 LA COMPLETION DE PUITS PETROLIERS
CHAPITRE 1 GENERALITES SUR LE FORAGE PETROLIER

Introduction

Le seul moyen d’atteindre le réservoir est le forage, qui est l’opération consistant à détruire
les roches, ensuite à évacuer les cuttings transportés en surface grâce à l’utilisation d’un
fluide de forage appelé aussi boue de forage.
En effet, le premier forage a eu lieu le 27 Août 1889 à Titusville en Pennsylvanie, ce forage a
été réalisé par l'Américain Drake. Cependant, le forage rotary traditionnel qui a révolutionné
la technologie du forage pétrolier a été éprouvé en 1901 par l’américain Antony Lucas dans le
Texas (champ de Spindeltop) où le terrain est tendre, il était impossible aux procédés de
battage de pouvoir forer comme il le faut.
1.1Les techniques de forage
Toute opération qui sert à détruire les roches et à évacuer les déblais est considérée comme
une méthode de forage. On a plusieurs procédés de forage, certains ont presque disparus par
contre d’autres ne sont qu’à la phase expérimentale.
Selon la manière avec laquelle l’outil opère, les méthodes actuelles de forage peuvent être
distinguées en trois classes :
Forage par battage de l’outil ou mouvement alternatif (la percussion) ;
Forage par mouvement rotatif (rotary simple, turboforage, électro-forage,
flexoforage) ;
Forage par combinaison de deux mouvements (rotation et percussion).

1.1.1 Forage par battage de l’outil1


1.1.1.1Forage par percussion ou battage au câble

Ce procédé a été expérimenté depuis l’antiquité et a été à la base du développement de la


recherche du pétrole en Pennsylvanie. Il est encore préféré dans la recherche d’eau mais pas
dans les recherches à grandes profondeurs. Pour cette technique :
 L’installation est simple et moins couteuse que celle de la méthode rotary ;
 Il n’y a pas de tiges de forage, pas de kelly, pas de table de rotation ni l’installation
deboue ;
 Les manœuvres sont rapides et le trépan non couteux ;
 L’entretien facile de l’installation en même temps que le personnel est réduit de deux
à trois personnes seulement.
 Etc.

1.1.1.2 Battage par les tiges
La procédure reste la même que la précédente mais la différence est que le câble est remplacé
par les tiges pleines ou creuses. En effet, l’emploi des tiges creuses permet une rapide
cadence de battage et la possibilité d’une circulation de boue. Par contre, avec ce procédé l’on
n’a pu forer plus de 500m à cause de la fréquence de ruptures. Il est à noter que le forage à
tiges pleines a pratiquement disparu.
1.1.2 Forage par mouvement rotatif
1.1.2.1Forage rotary simple
La technique du forage rotary a permis de résoudre de nombreux problèmes rencontrés en
forage. Dans ce procédé on utilise un outil rotatif et l’injection continue du fluide de forage.
De nos jours, le plus grand nombre de forage est exécuté par le procédé dit « Rotary ». Pour
que l’outil accomplisse son travail, il doit être entrainé par un mouvement de rotation et
appuyé sur le fond du puits d’une force générée par un certain poids. La combinaison de ces
deux mouvements est rendue possible depuis la surface par l’intermédiaire des tiges creuses
suspendues au crochet.

Figure 1.1 : Forage rotary

L’outil de forage est le trépan. On utilise le plus souvent un trépan à molettes dont les dents
agissant par percussion et éclatement lors de la rotation, brisent la roche en menus fragments
et creusent ainsi peu à peu le trou. Mais on utilise également, dans les terrains tendres, des
trépans à lames qui découpent les formations en de débris et, dans les terrains très durs, des
trépans garnis de diamants travaillant à l’abrasion.
La table de rotation entraînée à une vitesse de 60 à 250 tours/minute par de puissants moteurs
génère le mouvement rotatif. Le mouvement rotatif est transmis au trépan par le train de tiges
car le trépan est vissé à l’extrémité inférieure du train de tiges. Le train de tiges lui-même
reçoit le mouvement de rotation par la tige carrée.
Le trépan et le train de tiges peuvent aussi être entraînés par une Top drive, mue par
puissance hydraulique ou électrique.
L’ensemble du train de tiges et du trépan, d’un poids de plusieurs dizaines de tonnes, est
suspendu au sommet du derrick par l’intermédiaire d’un système de moufles. En agissant à
l’aide d’un treuil sur ce système de mouflage, le maître-foreur peut faire varier suivant la
nature du terrain à traverser le poids appliqué sur le trépan par les tiges les plus lourdes,
appelées masses-tiges.
Tandis que le forage s’approfondit, l’ensemble du train de tiges s’enfonce. Au fur et à mesure
de la descente, on intercale les tiges nécessaires (longues chacune de 9 mètres) entre la tige
carrée et la partie du train de tiges déjà «avalé » par le puits.
Les changements de trépan, qui sont relativement très fréquents étant donné l’usure parfois
rapide de ces outils dans les terrains difficiles, nécessitent chaque fois la remontée, le
dévissage est fait par «longueurs » de trois tiges (27 m).
Cette opération longue et pénible appelée « manœuvre » peut se reproduire une centaine de
fois pour un forage de près de 2 500 m.
Le trépan n’attaque pas la roche « à sec ». Pour le refroidir, la lubrifier, on lui envoie sous
pression un courant de boue. Cette boue est injectée par des pompes puissantes dans le canal
interne du train de tiges ; elle sort par les évents du trépan (dans certains trépans, dit à jets, la
disposition des évents est telle que le courant de boue participe directement à la désagrégation
de la roche), puis remonte dans l’espace annulaire entre tiges et parois du trou pour être
ramenée au jour, aller se décanter dans des bacs et être reprise par les pompes.
La boue de forage est un mélange de produits variés (argile, tanins, baryte, fécules, etc..)
soigneusement dosés en fonction des terrains traversés. Outre son rôle dans le travail du
trépan, la boue remonte les déblais (qu’elle abandonne à la sortie du puits sur un tamis
vibrant), elle colmate les parois du trou, et joue le rôle de « bouchon de sécurité » en opposant
son poids à toute «tentative d’éruption » du pétrole ou du gaz rencontré par le forage (d’autre
part, des obturateurs de sécurité sont placés en tête du puits et peuvent être fermés rapidement
si la pression augmente dans des proportions dangereuses).Dans certains cas cependant on est
obligé de forer « à l’eau » ou « à l’huile ». Il existe aussi un procédé de forage où le courant
de boue est remplacé par une injection sous forte pression d’air ou de gaz naturel. Dans ce
cas, le trépan peut être surmonté d'une sorte de puissant marteau pneumatique qui accroît
l’action de percussion. Cela augmente ainsi la vitesse de pénétration dans les terrains durs.

Ainsi, depuis la fin des années 1930 il y a eu un développement du procédé de forage rotary.
En effet, de 1930 à 1947 les recherches ont été orientées sur la composition et les propriétés
des fluides de forage. Alors, on prêtait moins d’attention à la vitesse d’avancement, car il
n’était question que de forer le puits, de procéder à sa complétion et de le mettre en
production. La période de 1947 à 1957, était consacrée pour les recherches orientées sur les
tests des produits de base utilisés dans la fabrication des fluides de forage, tout en cherchant à
lier les problèmes de stabilité des puits et la qualité du nettoyage du trou aux propriétés des
fluides. Le choix des fluides de forage est l’un des facteurs assurant la réussite d’une
opération de forage. Le plus souvent, ces fluides dits complexes sont des
émulsions/suspensions de divers constituants.
1.1.2.2 Turboforage
Un moteur souterrain est placé immédiatement au-dessus de l’outil, la rotation est
communiquée à l’outil par la turbine elle-même actionnée par la boue de forage.

1.1.2.3Electro-forage
Le principe est identique que celui du turboforage, mais cette fois-ci la turbine est remplacée
par un moteur électrique.
La technique de l’électro-forage n’est pas encore évidente car il est difficile d’isoler le circuit
du moteur immergé dans la boue conductrice. Cependant, l’isolement est facilité dans un
forage à l’air et peu profond (sismique, génie civile).

1. 1.3Forage par combinaison de mouvements rotatif et alternatif


1.1.3.1Rotation et battage aux tiges
Cette méthode est créée à partir du procédé de battage et a en plus un mouvement de rotation
communiqué à l’outil. Les déblais sont remontés en surface grâce à une circulation de fluides.
1.1.3.2Rotation-percussion
Pour éviter la rupture des tiges, l’inconvénient du battage, au-dessus de l’outil est placé le «
générateur de secousse » actionné par le fluide de forage qui lui communique des brefs
impulsions pendant la rotation.
Ce procédé s’avère être abandonné parce que le fonctionnement des moteurs est très délicat à
la boue. Le procédé repris avec circulation d’air a donné des bons résultats et est conseillé
pour le forage des terrains durs à faible profondeur sans poids important.

1.2Calculs du foreur
 Volume linéique
Pour un cylindre dont le diamètre est en pouce, la valeur approchée du volume au mètre peut
être trouvée en divisant le carré du diamètre par deux (2).
Exemple : d=9’’
Le volume au mètre est : V = (9×9)/2 = 40.5 l/m
Si la valeur du diamètre est un nombre de deux chiffres se terminant par 5, son carré se
terminera par 25et pour trouver le volume linéique il suffit de multiplier le premier chiffre par
le chiffre supérieur qui le précède pour obtenir les premiers chiffres du carré.
Exemple : d = 4 ½’’ = 4.5’’
On aura :4 × (4+1) = 20 donc V = (20.25)/2 = 10.125 l/m
Si le diamètre est en pouce et 1/4, on fait la moyenne des valeurs du volume linéique du
nombre en pouce et celui de 1/2 de pouce qui l’encadre.
Exemple : d = 12 ¼’’, On a : (12×12)/2 = 72 ; (12.5×12.5)/2 = 78.125 Donc V =
(72+78.125)/2 = 75.062 l/m.
Conclusion
De ce qui précède, il faut retenir que le forage est une opération qui consiste à détruire les
roches pour pouvoir trouver les hydrocarbures. Un forage est effectué de plusieurs façons.
Les méthodes de forages actuels sont classées en trois catégories : Le forage par mouvement
alternatif, le forage par mouvement rotatif et le forage par combinaison de mouvements
rotatif et alternatif. Il faut noter que, c’est à Titusville en Pennsylvanie que le pétrole avait
jailli pour la première fois en 1889. Cet évènement a marqué la révolution de la technologie
du forage pétrolier.
Cependant, bien avant des puits ont été forés pour la production d’eau, de saumure et du
naphte. Tous les anciens forages y compris celui du colonel Drake étaient forés par le procédé
de battage. La méthode du forage rotary est la plus classique et consiste à placer à l’extrémité
du train de tiges un outil tournant de façon permanente au fond du puits, entrainé depuis la
surface par une table de rotation. Les déblais sont évacués par la circulation d’un fluide
(liquide ou gazeux) injecté dans les tiges à partir de la tête d’injection et remontant entre ces
dernières et la paroi du trou.

CHAP 2 LES APPAREILS DE FORAGE

Introduction
Après avoir découvert un gisement probable par les différentes méthodes géophysiques, pour
accéder directement à la poche contenant les hydrocarbures, les foreurs vont devoir réaliser
un trou de forage. Pour cela la méthode du forage « Rotary » consiste tout d'abord à mettre en
place un appareil de forage.
On appelle appareil de forage (ADF), toute machine assurant les trois principales fonctions
suivantes : La fonction de rotation, la fonction de pompage et de circulation, et la fonction de
levage. Un ADF a pour rôle de réaliser un puits reliant le gisement à la surface dans les
meilleures conditions techniques et de sécurité. La traversée des formations jusqu’à la zone
cible dépend essentiellement de l’efficacité de l’ADF. De ce fait, l’objectif du chapitre est
d’avoir une notion générale sur les ADF afin de comprendre l’aspect technique d’un ADF.
2.1Composition d’un appareil de forage3

Généralement le chantier de forage pétrolier est constitué d’un ensemble d’équipements


regroupant la production d’énergie primaire, les magasins de stockage, les abris de chantier,
le mât de forage, les pompes (deux en général) et les bacs à boue, et l’installation des
traitements de rejet.
Un ADF (figure 2.1) est composé des principaux éléments suivants :
La tour de forage (environ 40m de hauteur) ;
Un treuil de forage ;
Les moufles (fixe et mobile) ;
La table de rotation ou la Top drive ;
Deux pompes de forage ;
Des moteurs (ensemble moteur thermique/génératrice fournissant l’énergie pour le
fonctionnement de l’ADF) ;
Le bassin à boue avec le système de reconditionnement de la boue (Shale shaker, Mud
cleaner) ;
L’ensemble d’obturateurs.

Figure 2.1 : Schéma simplifié d’un Appareil de forage

2.2Classification et désignation des appareils de forage

2.2.1 Classification
Avant toute opération de forage, se fait le choix d’un ADF adapté aux besoins de capacité et
de puissance requis par le programme de forage. Un appareil trop lourd entraîne un surcoût en
consommations et en frais de location journaliers, tandis qu'un appareil sous-dimensionné
conduit à accroître les risques et à limiter les possibilités. Chaque ADF est donc conçu pour
forer dans une gamme de profondeurs donnée. Il existe toute une gamme d’appareils légers,
moyens, lourds et ultralourds, appropriés aux forages peu, moyennement, et très profonds.
Les ADF sont classés en première approche par la capacité de profondeur de forage
maximale.

Tableau 2.1 : Classification des ADF en fonction de la profondeur.

Appareils de forage Léger Moyen Lourd Ultralourd


Profondeur de forage 2000 m 3500 m 6000 m 10 000 m

Les possibilités optimales de profondeur se traduisent par un poids au crochet de levage dont
les poids des garnitures de forage et des casings. Alors, la puissance maximale que devra
développer le treuil de forage (draw works) peut être évaluée en prenant en compte le temps
de manœuvre. Ainsi, dans la profession quand il est question de déterminer un ADF on
s’intéresse uniquement à la puissance du treuil et c’est donc le second critère de classification
d’un ADF. La classification en fonction de la puissance du treuil est expliquée d’une manière
très pratique par les anglo-saxonnes par « la règle de pouce » suivante : Il faut 10 hp de
puissance au treuil pour 100 ft.
En fonction de la puissance de levage, les différents types d’ADF cités précédemment
peuvent être classés selon le tableau 2.2.

Tableau 2.2 : Classification des ADF en fonction de la puissance du treuil.

Appareils de forage Léger Moyen Lourd Ultralourd


Puissance de levage 650 hp 1300 hp 2000 hp 3000 hp

D’une manière technique, c’est principalement par les capacités de mât, substructure, moufles
et câbles, force motrice, transmission, treuil, les pompes, bassins à boue, et les équipements
de sécurité que se caractérisent les ADF. Exemples :

 Appareils légers de capacité 1500m avec tiges de forage de 4 ½


- Nationale T 12
- IDECO H 25
 Appareils moyens de capacité 3000m avec tiges de forage de 4 ½
- 2National T 32 (400 ch)
- IDECO H 40 (500 ch)
- IDECO H 525 (450 à 750 ch)
 Appareils lourds de capacité 5000m avec tiges de forage de 4 ½
- National 80 B (1000 ch)
- IDECO Super 711 (1500 ch)
- National 110
 Appareils ultralourds :
De capacité 900m avec tiges de forage de 4 ½ :
- Failling 1.500
- Failling 2.000
De capacité 6.200m avec tiges de forage de 3 ½ :
- National 130 (1625 ch)
- IDECO 2.500 (2 600 ch)
- National 1.625m (2 500 ch)

2.2.2 Désignation

La désignation des appareils par les constructeurs comprend une lettre accompagnée d’un
nombre qui peut correspondre soit à la profondeur maximale soit la puissance au treuil.

Exemple : Désignation américaine

- IDECO M 10 000 : Profondeur de 10 000 ft


- N110 : Profondeur de forage de 11 000 à 16 000 pieds
- IDECO H 525 : Puissance du treuil de 525 hp
- EMESCO A 800 : Puissance du treuil de 800 hp
- GD 2 100 : Puissance du treuil = 1 545 Kw

2.3Les fonctions d’un appareil de forage

Nous rappelons que les ADF réalisent trois importantes fonctions à savoir :

La fonction rotation ;
La fonction pompage et circulation ;
La fonction levage.
Les deux premières participent directement à l'avancement de l'outil. La troisième est par
contre improductive : Ce sont les manœuvres de montées et de descente de la garniture
pendant lesquelles le trou n'avance pas.
2. 3.1Fonction levage

Un ADF doit assurer la manœuvre de la garniture de forage jusqu'à la profondeur limite de


son utilisation dans de bonnes conditions économiques.
On estime qu’une vitesse de 1000 m par heure en trou tubé est raisonnable pour réaliser d’une
manière économique une manœuvre de remontée. Ainsi, la manœuvre aller et retour à 3000 m
en puits tubé devrait être de 6 heures. Dans le découvert, le plus souvent la vitesse de
remontée est limitée à cause des considérations autres que celles de puissance (pistonnage,
risques d’accrochages...). Un temps de manœuvre est composé de temps morts d'une part,
difficilement compressibles, et de temps de levage d'autre part qui dépendent de l’installation,
en particulier des moteurs et du treuil qui équipent l'appareil.
2.3.1.1Le mât et la substructure

Démontable ou non, le mât de forage est une structure métallique fixée sur une sous-structure
(voir Fig.2.2 ci-après), il sert aux manœuvres des garnitures de forage ou des tubages. Le mât
est rendu droit et est monté sur la plate-forme de forage. Dans le but de dimensionner
correctement un mât, un coefficient de sécurité est appliqué à la capacité du moufle fixe pour
tenir compte des efforts en régime dynamique, définissant ainsi une capacité statique requise.
Généralement le coefficient de sécurité est égal à 3/2 pour les manœuvres de la garniture et
4/3 pour la descente des colonnes de tubage. Pour gagner du temps, on dévisse les tiges par
trois à la fois. Ces longueurs sont stockées dans la tour en attendant une nouvelle descente.
Chaque tige fait 9 mètres environ.
Les mâts de forage ont pour caractéristiques :
 La hauteur : Elle est mesurée entre le plancher et le bas de la passerelle du moufle
fixe.
 La capacité API : La capacité API d’un mouflage donné est la capacité maximale
au crochet en l'absence de gerbage et du vent.

On obtient la relation entre la capacité API et celle au crochet par la formule suivante :

Où Cc est la capacité au crochet, CAPI la capacité API, N le nombre de brins et P le poids du


mât plus moufle fixe. La capacité réduite au crochet s'exprime en pourcentage de la capacité
API, elle tient compte du gerbage et du vent.
Le double de la capacité maximale au crochet d’un mât est l'effort sous lequel s'effondrerait le
mât.
La substructure, métallique permet de répartir les charges sur le sol et de disposer, sous le
plancher de travail, d'une hauteur suffisante pour installer les obturateurs. Elle est constituée
de deux poutres horizontales en treillis de fers en I soudés, placées suivant le sens de la
longueur et réunies par des traverses assemblées par des broches goupillées.
En plus du mât, la substructure supporte la table de rotation, le treuil (draw works) et la
garniture de forage (drilling string). Pendant la descente de tubage, elle supporte le poids du
tubage posé sur la table et celui de la garniture de forage stockée dans le gerbier.
Pour la substructure, le constructeur donne la capacité de stockage des gerbiers en fonction de
la vitesse du vent et la capacité de l’assise de la table de rotation.

Il faut noter qu’il existe plusieurs types de substructures et qu’il existe également des
substructures permettant le déménagement sans démonter le mât. Pour cela, on soulève la
substructure, avec le mât dressé, et on la pose sur des chariots à chenilles ou à roues, tirés
ensuite par des tracteurs.
Figure 2.2 : Mât et substructure (Tirée de Rig Equipment (p.2))
2.3.1.2Moufles et câbles
Le mouflage répartit sur plusieurs brins de câble la charge totale que supporte le crochet. Cela
permet de donner au câble un plus petit diamètre et de réduire l'effort sur le brin actif et donc
de diminuer la puissance du treuil.
Nous utilisons des masses tiges ou drill collars (DC) pour assurer un certain poids sur l’outil,
celles-ci sont reliées à la surface à l’aide de tiges de forage (drill pipes).Lorsqu’un outil est
endommagé ou pour d’autres raisons, on doit le remonter en surface. Pour cela on utilise donc
un système de levage.
a) Moufle fixe

Le moufle fixe ou palan fixe est l’ensemble de poulies sur les quelles passent des câbles, il est
supporté par la plateforme supérieure de la tour de forage (figure 2.3). En effet, le mouflage
est fait d’une manière où il y a deux brins supplémentaires : Le brin mort et le brin actif relié
au treuil. Le passage, en les deux extrémités du moufle fixe (du brin actif et du brin mort) est
rendu possible par le fait que le moufle fixe possède une poulie de plus que le moufle mobile.
La somme des tensions des brins passant sur les poulies du moufle fixe au repos donne la
force sur le moufle fixe (Fmf).
Ainsi, en négligeant l'angle d'inclinaison des brins mort et actif par rapport à la verticale, pour
un mouflage à N brins, on a :𝐹𝑚𝑓= (N + 2).T………..(2.2)

T = F / N……………(2.3) T est la tension de chaque brin et


F la force exercée sur les brins.

En remplaçant (2.3) dans (2.2), on aura : 𝐹𝑚𝑓 = [(N + 2) . F] / N (2.4)


C’est donc en fonction de la capacité du moufle mobile et du crochet que sera déterminée la
capacité du moufle fixe. Partant de la relation (2.4), on aura alors:

𝐶𝑚𝑓 = [(N + 2).𝐶𝑐 ] / N……………………..(2.5)

Avec Cmf la capacité du moufle fixe et Cc la capacité du moufle mobile et crochet.

Figure 2.3 : Moufles fixes

Tirée de : « Le forage rotary document basique’’ et ‘‘Formation JDF Module M2 Tome 1 » b)


Moufle mobile et le crochet

En général, les éléments qui constituent le moufle mobile/crochet sont intégrés c’est-à-dire
l’ensemble des poulies et crochets sont assemblés de façon compacte (figure 2.4). Les bras de
l’élévateur sont tenus aux deux oreilles. Pour limiter les chocs à la reprise de la charge et
faciliter le vissage des connections, le crochet comporte un amortisseur. Le crochet situé
immédiatement sous le moufle mobile, possède un crochet avec sécurité de verrouillage pour
prendre l'anse de la tête d'injection, des oreilles pour recevoir les bras d'élévateur, un
verrouillage pour ne pas tourner librement pendant le forage. Le moufle mobile et le crochet
en cours de forage supportent des charges presque identiques. Les capacités des moufles
mobiles et crochet sont déterminés grâce une marge de traction d'environ 50 tonnes et un
coefficient de sécurité compris entre 1.2 et 1.5 réservés par les concepteurs des ADF.

Figure 2.4 : Moufles mobiles et crochets Tirée


de : « Le forage rotary document basique » La charge soulevée au crochet
peut être calculée en fonction :

 Des efforts de traction exercés sur le brin actif

F = ta . N . ηm(2.6)
Avec F le poids total au crochet (en tonnes); ta l’effort de traction sur le brin actif (en tonnes);
N le nombre de brins (sans dimension) et 𝜂𝑚 le rendement de mouflage (sans dimension). Le
rendement de mouflage est le rapport entre la puissance qui arrive au moufle mobile et celle
qui est fournie par le treuil :
𝜂𝑚 = (𝐾𝑁 – 1) / [N . (K – 1) . 𝐾𝑁]…………………(2.7)
K : Coefficient de friction.
 De la puissance dissipée aux moufles (fixe et mobile) :
F = (75 . 𝑃𝑐 ) / (1000 . 𝑉𝑐 )………….. (2.8)
Où Pc est la puissance au treuil (en chevaux vapeur) et Vc la vitesse au crochet (en m/s).

N.B : Pendant les manœuvres des garnitures il faut connaître à chaque instant le poids total
suspendu au crochet ou pendant le forage, la force appuyée sur l'outil. Ce poids est lu sur un
appareil appelé Martin Decker.

Figure 2.5 : Martin Decker


Tirée de INITIATION AU FORAGE (p.65)
La répartition de la charge peut être illustrée par le schéma de la figure 2.6 :
Figure 2.6 : Répartition de la charge dans le système de levage
En effet, la vitesse minimum de levage est :Vmini = Vmoy/2 = 0.5 m/s (2.9)
On admet en pratique une vitesse minimum de 0.50 m/s pour les appareils légers, moyens et
lourds et 0.675 m/s pour les appareils ultralourds.
Cependant, la puissance requise au crochet est évaluée à partir de l'estimation des temps
morts et de la détermination de la vitesse de levage minimum requise (en début de manœuvre
de remontée), en respectant la vitesse économique de manœuvre de remontée: Pc = (F+Po)
X 1000 X V/75 (2.10)

Pc : la puissance au levage (ch)


F : la charge au crochet (t)
Po : le poids du palan mobile et accessoires (t)
V : la vitesse de remontée du palan mobile (m/s)

c) Câbles de forage

En général, c’est l’ensemble de fils métalliques enroulés de façon hélicoïdal autour d’un fil
métallique central sur une ou plusieurs couches formant les torons qui eux aussi sont enroulés
de façon hélicoïdal mais autour d’un noyau ou âme, qui forment les câbles à multiples
torons. On désigne par câble de forage (figure 2.7), le câble qui est enroulé sur le tambour du
treuil et qui grâce au système de mouflage permet de manœuvrer et de soutenir la garniture de
forage.
C'est un élément essentiel du levage et son état est contrôlé très souvent.
Figure 2.7 : Câbles de forage
Tirée de: « Formation JDF Module M2 Tome 1 »
En plus des points particuliers d'usure, le câble de forage s’use aussi proportionnellement au
travail qu’il effectue.
Et donc, pour pouvoir établir un programme d’utilisation il est évident de contrôler la durée
de vie d'un câble selon le travail que celui-ci effectue.
Pour une manœuvre complète (montée et descente), on calcule le travail transmis par un câble
par la relation (2.11) en considérant que :
- Les frottements de la garniture de forage contre les parois du trou sont les mêmes,
- Il y a des tiges sur toute la hauteur du trou, sorties ou introduites "longueur" par
"longueur",
- Le supplément de poids dû aux masse – tiges et à l’outil est rassemblé à la base de
la garniture au niveau de l'outil

Tm = 0.981 X [pL (L+l) +4L (P+0.5d)] X10−6 … … … … … … …(2.11)

Où d = LDC.(PDC - p) ………………….(2.12)
Avec :
Tm le travail qu’effectue un câble (103 daN.km),
L la profondeur au début de la manœuvre (m), l
la longueur d'une "longueur" (m),
d le supplément de poids dans la boue dû aux masse – tiges (kg),
p le poids moyen au mètre des tiges (tool – joint compris) dans la boue (kg/m),
P le poids du moufle, crochet et accessoires (kg), pL (L + l) représente le
travail dû au poids des tiges, 4LP représente le travail dû au moufle et ses
accessoires,
2Ld représente le travail dû aux masse-tiges,
Et LDC la longueur de masse-tiges et PDC le poids au mètre de masse-tiges dans la boue.

2.3.1.3Le treuil de forage


C’est la principale partie de l’adf qui par sa capacité caractérise l’adf en indiquant la
profondeur que peut atteindre celui-ci. Par l’entremise d’un système de poulie, le treuil et son
câble supportent le train de tiges qui relie l’outil à la surface et permet la manipulation. La
manutention et la descente du cuvelage sont rendues aussi possibles par le treuil et alors il
doit être capable de déplacer de lourdes charges à de grandes vitesses. Sur certains appareils
par l’entremise de cadrans ou de chaines et de pignon le treuil assure l’entrainement de la
table de rotation.
Le treuil de forage est composé de plusieurs éléments mécaniques et assure diverses fonctions
telles que:

Les manœuvres ;
L’entrainement de la table de rotation ;
Les vissages et dévissages de même que les opérations de nettoyage du trou.

Les principaux éléments du treuil de forage sont :

Le châssis ;
Le tambour de manœuvre ;
Les freins ;
Le cabestan (Cat head) ;
Le tambour de curage.

Figure 2.8 : Le treuil de forage


Tirée de : « Formation JDF Module M2 Tome 1 »
a) Le châssis

C’est par de poutrelles d'acier qui soit sur les ensembles monobloc de faible puissance sont
perpendiculaires aux arbres du treuil, soit sur les ensembles sectionnés de grande puissance
sont parallèles aux arbres du treuil, qu’est constitué le châssis du treuil. Faite de tôles d'acier,
la carcasse est fabriquée par mécano-soudure. Lubrifiés sous pression, les divers organes
d’entraînement sont contenus dans des compartiments étanches ces derniers sont délimités par
des parois latérales servant de déflecteurs. Les variations dans l'alignement et l'écartement des
paliers à roulements sont évitées par la rigidité du bâti du châssis. Celui-ci doit en plus
permettre l'accessibilité des tuyauteries et le contrôle des chaînes et des circuits d'huile.
b) Le tambour de manœuvre

Il y a deux types de tambour de manœuvre : Tambour lisse et tambour cannelé.


Cependant les tambours cannelés (figure 2.9) permettent un enroulement correct, et donc
réduire le risque d'écrasement du câble lorsque la charge est trop importante.
Un tambour doit avoir un diamètre égal au moins à vingt (20) fois le diamètre du câble et
l’angle de déflexion qui doit être permis par la longueur minimale du fût d'un tambour au brin
actif ne doit pas être supérieur à 1°30'. Si cette valeur est dépassée, on assisterait à une usure
prématurée du câble par frottement et une fatigue du métal par flexion latérale.

Figure 2.9 : Tambour cannelé


Tirée de : « Formation JDF Module M2 Tome 1 »

c) Les freins
 Le frein mécanique à bandes :

Lors de forage le frein mécanique à bandes contrôle l’avancement de l’outil et pendant la


descente de la garniture il stoppe d’une manière complète le treuil. Deux bandes métalliques
(Fg 2.10) constituant ce frein sont équipées de garnitures intérieures. La force de freinage est
répartit également entre les deux bandes par une barre d'équilibrage qui relie les deux bandes
et ainsi l'usure des patins est réduite.
Solidaire au tambour chaque jante est enveloppée par une bande. Et chaque bande a une
extrémité fixe et une autre reliée par l'intermédiaire d'un jeu de cames et de biellettes à un
levier articulé (frein) permettant de démultiplier l'effort que l'on exerce sur son extrémité.

A circulation perdue ou à sous pression en circuit fermé, le système de refroidissement à eau


des jantes creuses permet d’évacuer la forte quantité de chaleur provoquée par le freinage.

Les jantes fixées au tambour en tournant lors du freinage appliquent une traction sur chaque
garniture de la bande de frein, traction qui s'ajoute à la tension donnée à la bande lorsqu'une
force est appliquée au levier de frein. Ainsi l'extrémité fixe de la bande est soumise à une
tension supérieure à celle du côté levier de frein. On appelle donc auto - serreur le frein du
tambour de manœuvre parce qu'on a une grande pression sur les jantes même avec une faible
force appliquée au levier de frein.
Figure 2.10 : Bande de frein
Tirée de FORMATION JDF, Module M2 (p.42)

Figure 2.11 : Frein mécanique à bandes


Tirée de: « Formation JDF Module M2 Tome 1 »  Les freins
auxiliaires :

Il est bien vrai que le frein mécanique à bandes à lui seul peut supporter le poids de la
garniture, mais il ne peut le faire continuellement, par ce qu’en effet l'échauffement excessif
des garnitures entraînerait un freinage inefficace qui, en plus le manque de sécurité,
donnerait lieu à une usure rapide des garnitures et voire des jantes. De ce fait, on installe en
bout de l'arbre tambour un frein auxiliaire qui est soit hydraulique, soit électromagnétique
pour remédier à ces inconvénients. La plus grande partie de l'énergie engendrée par la
descente de la garniture est absorbée par le frein auxiliaire. Maintenant le frein à bandes ne
sert qu’à l'immobilisation complète de la garniture lors de la mise sur cales. d) Les
cabestans

Les cabestans servent aux blocages, déblocages, vissages et dévissages de la garniture de


forage, et à la manutention des charges sur le plancher ; ils sont situés de part et d’autre du
tambour de curage et sont à commande pneumatique. Constitué d'un tambour coulissant et
d'une poupée clavetée sur l'arbre,
la rotation du tambour est obtenue par un embrayage à air qui le plaque sur un disque de
friction. Le plus souvent le nombre de vitesses des cabestans est égal à la moitié de ceux du
tambour du treuil.

Figure 2.12 : Le cabestan


Tirée de : « Formation JDF Module M2 Tome 1 »
e) Le tambour de curage

Généralement monté sur l’arbre de cabestan au-dessus du tambour de manœuvre, il a la même


conception que celle du tambour de manœuvre et le système de freinage se fait par un frein
métallique à bande dont on peut commander depuis le poste du maitre sondeur. Les câbles de
curage peuvent avoir pour diamètres 1/2", 9/16" et 5/8".

f) Puissance entrée treuil


La puissance entrée treuil est fonction de la puissance requise au levavage et est telle que :
Pt = Pc/(ηmX ηt) ………………….(2.13)

Pt : la puissance entrée treuil (ch)


ηm : le rendement du mouflage ηt
: le rendement du treuil
Pc : la puissance requise au levage

Ainsi, elle peut être connue en faisant intervenir les différents rendements suivants :

1. Rendement de mouflage ;
2. Rendement du treuil :
• Enroulement sur tambour (0.98)
• Intérieur treuil (0.97 )

2.3.1.4 La tête d’injection


C’est une butée doublée d'un presse étoupe. D’une part, la tête d’injection supporte le poids
de la garniture en rotation pendant le forage et d’autre part elle permet la circulation de la
boue en faisant la liaison entre la colonne montante et l'ensemble tige carrée/garniture de
forage. Cette tête rotative doit donc résister à des tractions et à des pressions élevées avec des
vitesses de rotation de plus de 100 tours/minute.

Figure 2.13 : Tête d’injection


Tirée de : « FORMATION JDF MODULE M1 »)

2.3.2 Fonction rotation


Cette fonction est assurée par p lusieurs éléments de l’ADF (Fig.2.14 ) , on a en entre autre :
La table de rotation ou la Top drive ;
Les fourrures ;
Le carré d’entraînement ;
La tige carrée.

Figure 2.14 : Le système de rotation

2.3.2.1 La table de rotation


La table de rotation en cours de forage fait tourner le train de forage et tout ce qui se trouve à
son extrémité, par l’intermédiaire des fourrures et de la tige d’entrainement. Et en cours de
manœuvres elle supporte le poids de la garniture de forage par l’intermédiaire des coins de
retenu. Elle tourne à droite, c’est-à-dire dans le sens des aiguilles d’une montre. La gamme de
vitesse se situe entre 30 et 200 tours/minute en forage.
Tous les filetages situés au-dessus de la table de rotation sont des filetages à gauche, alors que
tous les filetages qui, pendant le forage, se trouvent en dessous sont des filetages à droite. La
table tourne à droite, les filetages pourraient se dévisser pendant la rotation dans le cas de
blocage dû à un couple excessif.
Figure 2.15 : Table de rotation Tirée de : « Le forage rotary
document basique » a)
Pri
ncipe de fonctionnement
Les tables sont conçues pour différentes charges et différents diamètres de passage.
Lorsque l’on ajoute une tige, l’on pose la garniture sur des coins reposant eux-mêmes sur la
table, c’est donc la table qui supportera tout le poids.
Le bâti, la partie tournante et l’arbre d’entrainement sont trois parties composant la table de
rotation.
Le corps (bâti) repose sur la substructure à laquelle il est solidement fixé.
La partie tournante repose sur le bâti par l’intermédiaire d’un roulement à bille ou à rouleau qui
assure en même temps sa rotation.
L’arbre d’entrainement muni à l’extrémité d’un pignon est entrainé soit à partir du treuil de
forage soit par un moteur indépendant, l’arbre est monté sur des paliers à roulement à billes ou à
rouleaux. A son autre extrémité, un pignon conique engrainé sur une couronne dentée ou
rapporté sur la partie tournante et entraine celle-ci en rotation. L’ouverture au centre de la partie
tournante permet le passage d’outils. Par un jet de fourrures appropriés et de coins de retenue
l’ouverture permet aussi de supporter la garniture de forage.

Figure 2.16 : Schéma d’une coupe d’une table de rotation Tirée de : « Formation
JDF Module M1 »

b) Caractéristiques
 Dimension nominale :
C’est le diamètre intérieur de l’ouverture centrale de la plaque tournante (fourrure enlevée) qui
est la dimension nominale d’une table de rotation. Le diamètre maximal des outils ou tubages
pouvant être introduits au travers de la table de rotation est déterminé par cette dimension. Ainsi,
les diamètres nominaux des tables les plus courants sont les suivants :
- 49’’ ½
- 37’’ ½
- 27’’ ½
- 20’’ ½
- 17’’ ½
- 12’’ ½
Pour permettre l’interchangeabilité entre le treuil et la table, la distance entre le centre de la table
et le pignon d’entrainement a été normalisée.
 Rapport de vitesse :
Selon les constructeurs, le rapport de vitesse entre le pignon et la table de rotation varie, mais en
générale il est compris entre 3 et 4.
 Capacités :
Une capacité à l’arrêt et une capacité à une certaine vitesse (125 tr/min) sont indiquées par
certains constructeurs, cependant la capacité de la table de rotation est définie par la capacité de
la butée principale.
 Entrainement :
En général, on fait fonctionner les tables de rotation par chaine à partir du treuil parce que la
commande à arbre à cadran est plus coûteuse et elle demande plus d’entretien parce qu’elle
possède des roulements et des engrenages à angles droits. Cependant, elle est plus robuste et plus
basse qu’elle peut être souvent encastrée sous le planché.
La table de rotation peut être à commande indépendante ce qui sert d’arrêter le treuil pendant la
rotation et d’utiliser les moteurs à transmission exclusivement pour l’entrainement des pompes à
boue. L’entrainement de la table peut être obtenu grâce à un moteur électrique relié à la table de
rotation et encastré sous le planché.

2.3.2.2 La top drive

La Varco Top Drive Drilling System (Fig.2.17) fait partie des plus importantes innovations
technologiques dans le forage rotary. L’avantage majeur est l’énorme gain de temps de forage.
Ce gain de temps se traduit par la facilité de forer des triples, ce qui minimise le temps de
connexion.
Dans de nombreux cas on n’a pas besoin de dégerber les tiges entre le puits.
Si on fait du forage contrôlé, ce qui est souvent le cas aujourd’hui, le temps d’orientation pour le
contrôle directionnel sera considérablement réduit.
La Varco Top Drive Drilling System permet de mettre en rotation et en circulation la garniture
n’importe où dans le puits, que ce soit en manœuvre ou en forage.

Figure 2.17 : La top drive


Tirée de INITIATION AU FORAGE (p.48)

2.3.2.3 Fourrures et carré d’entrainement


a) Les fourrures d’entrainement
La table transmet le mouvement de rotation au carré d’entraînement au moyen de fourrures
interchangeables. Elles servent à relier la table et les coins de retenue lors d’ajouts ou de
manœuvres. Leur configuration dépend de la dimension nominale de la table de rotation utilisée
et du mode d’entraînement choisi. Pour le calage d’une gamme de diamètre des matériels
tubulaires, des fourrures intermédiaires sont utilisées.
b) Le carré d’entraînement

Monté sur la tige d’entrainement, il assure la liaison entre la tige d’entrainement et les fourrures.
Ainsi, on pourra entraîner la garniture en rotation tout en déplaçant la tige carrée de haut vers le
bas. Il est composé d’un corps en acier où sont montés quatre rouleaux de vue cylindrique ou en
V selon que l’on utilise une tige d’entrainement carrée ou hexagonale.

2.3.2.4 La tige carrée


La tige carrée ou tige d’entrainement assure la liaison entre la tête d’injection et la garniture et de
plus par l’intermédiaire du carré d’entrainement, elle communique le mouvement de rotation à la
garniture. Il existe des tiges d’entrainement hexagonales et carrées désignées par leur dimension
nominale. Cependant, l’utilisation des tiges hexagonales donne une meilleure répartition de
l’usure. a) Longueur

Une tige carrée est caractérisée par sa longueur occupée par le profil carré ou hexagonal
(longueur utile). La longueur utile doit suffire pour forer entre chaque ajout, une tige complète.
La longueur utile des tiges d’entrainement normalisées par l’API est de 11.28m et une longueur
totale de 12.19m.

b) Filetages

En général, les tiges d’entrainement ont à gauche de leur partie supérieure un filetage femelle de
6’’ 5/8 pour le raccordement sur la tête d’injection et elles ont à droite de leur partie inférieure
un filetage mâle dont la dimension nominale et le type IF ou FH sont choisis pour rendre facile la
liaison avec la garniture de forage.

c) Caractéristiques mécaniques

Que ça soit la tige carrée ou hexagonale, les tiges d’entrainement ont des caractéristiques
mécaniques supérieures à celles des tiges de forage de plus haut grade (S 135).

2.3.2.5 Besoin en puissance pour la fonction rotation


L’expression de la puissance nécessaire pour la table de rotation est :
P = C X W……………(2.14)
Elle est exprimée en Kg.m/s où C est le couple (en K.m) et W la vitesse angulaire (en radian/s).
La valeur du couple est très difficile à être déterminée sur la majorité des machines, on a donc
que des valeurs relatives données par l’indicateur de couple qui ne serviront pas au calcul de la
puissance. Le couple nécessaire pour faire tourner la garniture et l’outil, en pratique est estimé
proportionnellement à la profondeur et au poids sur l’outil. La formule qui donne une valeur
approchée de la puissance utilisée en forage par la table de rotation est la suivante : 𝑃𝑟 = (10 +
L/30) X (N/100) X (P/D) ………….(2.15)

Où Pr est la puissance nécessaire pour la rotation (en chevaux vapeur) ; L la profondeur du


puits (en mètre) ; N le nombre de tour par minute ; P le poids sur l’outil (en tonnes) et D le
diamètre de l’outil (en pouce).

2.3.3 Fonction pompage


L’utilisation des pompes puissantes est nécessaire pour la circulation de la boue lors des
opérations d’un forage. La plus grande partie de l’énergie consommée (70 à 80%) pour un forage
est absorbée par les pompes. Une pompe de forage en dehors de sa puissance et de son débit doit
être souple, robuste et facile à entretenir. Les pompes de forage sont soit duplex à double effet ou
soit triplex à simplex effet. Une bonne installation de pompage doit assurer :
Une vitesse de remontée des déblais de 22 à 70 m/mn pour éviter la décantation ;
Une pression de refoulement suffisante pour vaincre les pertes de charge dans
l’ensemble du système de circulation.

2.3.3.1 Les pompes à boue


Une pompe à boue est un appareil utilisé en forage pour aspirer la boue de forage à partir du
bassin à boue pour ensuite la refouler dans le trou de forage. En forage pétrolier on distingue
deux types de pompe à boue : Les pompes duplex à double effet et les pompes triplex à simple
effet.

a) Partie mécanique d’une pompe de forage

C’est la partie mécanique d’une pompe de forage qui assure la transmission de la puissance du
moteur d’entrainement au piston de la pompe. La partie mécanique d’une pompe de forage est
composé des principaux éléments suivants :

 L’arbre grande vitesse : Qui est l’arbre d’entrainement de la pompe.


 L’arbre petite vitesse : Appelé encore vilebrequin, c’est l’arbre qui a une forme
coudée pour permettre le décalage des courses des pistons dans les chemises. La
jointure de têtes des bielles et les pieds respectivement sur le vilebrequin et sur les
crosses se fait par effet de roulement. Cet ensemble forme un système bielle-manivelle
qui transforme le mouvement de rotation du vilebrequin en un mouvement alternatif
de l’extrémité de la bielle articulé à la crosse. La bielle est prolongée par la rallonge
des crosses où vient se fixer la tige du piston et coulisse dans un glisseur.
 Bâti ou carter : Ils sont moulés en acier ou en tôle d’acier et assemblés par
mécanosoudure, les bâtis servent de carter pour l’huile de graissage. En plus d’être
étanches, ils doivent permettre un contrôle rapide du niveau et une vidange rapide de
l’huile. Leur système d’entrainement peut être soit par un moteur électrique, soit par
des poulies et courroies.

b) Partie hydraulique

Elle est constituée de deux ou trois cylindres identiques et il y a dans chaque cylindre une
chemise dans laquelle coulisse un piston rendu plus long par une tige qui le lie à nouveau à la
rallonge des crosses. A l’extrémité de chaque cylindre se trouve un clapet d’aspiration et un autre
de refoulement dans une pompe triplex, et deux (2) clapets d’aspiration et deux autres de
refoulement dans une pompe duplex. Les clapets reposent sur leurs sièges.
Les principaux composants de la partie hydraulique des pompes à boue sont :
 Piston et la tige :
Le piston de la pompe duplex est composé d’un corps et deux garnitures en caoutchouc
maintenues sur ce corps. Ces garnitures forment des joignes étanches entre le piston et la
chemise. C’est par un écrou de retenu que le piston est maintenu dans la tige. Par le contact de la
surface conique de ces deux pièces réalisée par l’écrou, il y a l’étanchéité entre le piston et sa
tige qui est en acier traité. Un filetage se trouve à l’autre côté de la tige et permet de connecter la
tige à la rallonge des cross.
Le piston de la pompe triplex comporte une seule garniture et les corps du piston par un alésage
cylindrique permettent un montage et un démontage aisé. La tige du piston n’a pas de cônes, elle
est connectée à rallonge des cross par un collier. Il faut savoir que la tige est courte et légère.

Figure 2.18 : Exemple d’un piston et la tige


Tirée de : « INITIATION AU FORAGE »

 Le presse étoupe de la tige de piston :


Constitué des garnitures à lèvres soumises à la pression de refoulement assurant l’étanchéité
entre la tige de piston en mouvement et le corps de la pompe, il est utilisé que dans une pompe
duplex. En plus de ces garniture d’étanchéité logées dans un boitier interchangeable lui-même
est une pièce d’usure, le presse étoupe comprend une bague de fond et un ou plusieurs anneaux
de serrage. Ces pièces sont toutes en bronze. En passant dans le presse étoupe, les tiges de piston
se chauffent, ils sont refroidis et nettoyés en permanence par la coulée d’un filet d’eau ou d’huile
juste au point de sortie.

Figure 2.19 : Coupe schématique du presse-étoupe


Tirée de : « FORMATION JDF MODULE M1 »

 Les chemises :
Les chemises des pompes duplex couvrent les cylindres alésés dans les corps de la pompe pour
éviter leur usure, elles sont en effet elles même des cylindres d’usure amovibles. En outre, elles
permettent l’utilisation d’une grande gamme de diamètre de piston dans le but d’avoir les débits
et les pressions exigé par le forage. On se sert d’un arrache chemise pour enlever la chemise.
Cependant, les chemises des pompes triplex sont de petite taille par rapport à celles des pompes
duplex et elles sont faciles à monter, démonter et à entretenir. La lubrification, le refroidissement
de l’arrière du piston et de la chemise sont faits par un système d’arrosage.

Figure 2.20 : Chemise


Tirée de : « FORMATION JDF MODULE M1 »

 Le clapet et son siège :


Pour les pompes duplex, l’ensemble clapet et siège est composé du corps, de la garniture et de
son système de fixation, deux guides (supérieur et inférieur) et un ressort de rappel qui facilite le
retour du clapet sur son siège. Le guide inférieur du clapet est simplement cylindrique en
fonction du type du siège ou est à une ou plusieurs branches. Le clapet fonctionne par la
différence de pressions. Avant la mise en place du clapet neuf, le clapet doit être largement
graissé extérieurement avec la graisse au plomb reparti uniformément en faisant tourner le siège
dans son logement. Le corps de la pompe est rempli avec de l’eau ou mouiller de la boue
jusqu’au niveau des sièges avant que les clapets d’aspiration ne soient placés. Une fois que les
clapets d’aspiration sont mis en place, la pompe est remplie jusqu’au niveau de clapets de
refoulement, ces derniers sont placés et on finit de remplir complètement la pompe avant de
placer le couvercle pour éviter que les poches d’air ne posent des difficultés au démarrage.
Les clapets des pompes triplex ont la même forme que ceux des pompes duplex mais ils sont
plus petits. Ils sont guidés dans leur siège par des ailettes. La nécessité de surveiller les pompes
en permanence s’impose afin de déceler une anomalie et de remplacer les pièces d’usure
défaillantes car les pompes sont soumises à un fonctionnement intensif. La régularité de la
pression de refoulement sera également surveillée. Ainsi, on note certaines anomalies telles que :
Le cognement, les usures anormales des paliers et des articulations des parties mécanique de la
pompe, etc.

Figure 2.21 : Clapets et leurs sièges


Tirée de : « FORMATION JDF MODULE M1 » et « INITIATION AU FORAGE »
c) Principe de fonctionnement

Les pompes sont alternatives et transmettent par l’intermédiaire d’un système bielle manivelle
une énergie de rotation en une énergie de translation.

 Pompes Duplex :
Ces pompes ont deux pistons et chaque piston travaille à l’aspiration et au refoulement sur
chacune de ses faces, grâce à un jeu de soupapes ou clapets. Un piston peut aspirer et refouler en
même temps (Fig.2.22). On dira que le piston ou la pompe est à double effet. Pour une pompe
duplex, on a :

- Deux (2) soupapes d’aspiration


- Deux (2) soupapes de refoulement
Au commencement, le piston est au début de sa course, l’arrière de la chemise est rempli de
boue. Par la soupape d’aspiration arrière, le piston aspire la boue lorsqu’il avance et derrière lui
la chemise se remplie tout en poussant la boue existante initialement dans la chemise, qui en
suite est refoulé par la soupape de refoulement pour sortir vers la conduite de refoulement.
C’est par la pression créée par le déplacement du piston en avant que sont maintenus le clapet de
refoulement arrière et celui d’aspiration avant.
Cependant, par la soupape de refoulement arrière le piston en reculant refoule la boue et aspire
par celui d’aspiration avant. La pression créée par le déplacement du piston maintien fermés les
deux autres soupapes.
Les deux pistons sont décalés de 90° l’un par rapport à l’autre, ce qui permet un débit plus
régulier. La variation du débit est fonction du nombre de piston, de la chemise, du nombre de
coups de la pompe et de l’effet du piston.

Figure 2.22 : Aspiration et refoulement d’une pompe duplex Tirée de


INITIATION AU FORAGE (p.94)
Les deux pistons de la pompe duplex refoulent chacun deux fois le volume de la chemise qui
correspond à sa course pendant son allé et retour faisant un tour complet de l’arbre petite vitesse.

Figure 2.23 : Pompe à boue duplex


Tirée de : « William C. – Standard Handbook of Petroleum and Natural Gas »

 Pompes triplex :
Les pompes de forage modernes les plus couramment utilisées sont des pompes Triplex. Elles
comportent trois cylindres à l’intérieure des quels coulisse trois pistons à simple effet : Chaque
piston travail à l’aspiration et au refoulement sur une seule de ses faces (voir Fig.2.24). Les
cylindres comportent chacun un clapet d’aspiration et un autre de refoulement à l’avant
uniquement.
Il a été constaté que le débit assuré par une pompe Triplex est beaucoup plus régulier que celui
d’une pompe Duplex. L’augmentation du nombre de pistons atténue les variations de débit, le
rendant plus régulier.
Figure 2.24 : Aspiration et refoulement d’une pompe triplex Tirée de
INITIATION AU FORAGE (p.96)

Le clapet d’aspiration s’ouvre et celui de refoulement se ferme lorsque le piston se déplace vers
l’arrière, la chemise se rempli de boue. Lorsqu’il revient vers l’avant après être arrivé en fin de
course, c’est le clapet d’aspiration qui se ferme et le clapet de refoulement s’ouvre, alors la boue
est ainsi dans la conduite de refoulement.
Un piston refoule une seule fois pendant son allé et retour faisant un tour complet de l’arbre
petite vitesse le volume de la chemise correspondant à sa course. Ceci se reproduit pour les
autres pistons avec un décalage de 1/3 (120°) de tour.

Figure 2.25 : Pompe à boue triplex


Tirée de : «INITIATION AU FORAGE »)
2.3.3.2 Equipements auxiliaires (Fig.2.26)

Figure 2.26 : Equipements auxiliaires


Tirée de FORMATION JDF, Module M1 (2004, p.90)

Les pompes de suralimentation ou de gavage ont pour rôle d’améliorer le rendement


volumétrique, c’est-à-dire, de bien remplir de boue la chemise à l’aspiration.
L’amortisseur de pulsation régule le débit au refoulement (il peut y en avoir à
l’aspiration).
La soupape de décharge dirige la boue vers les bassins lorsque la pression de refoulement
dépasse une valeur maximum admissible. Cette soupape est réglable.
Le manomètre de pression indique la pression de refoulement de la pompe. Le
compte coup.

2.3.3.3 Le circuit de boue


Lors de forage, la boue de forage effectue un cycle fermé:
Injection de la boue à l'intérieur de la garniture, remontée avec les déblais par l'espace annulaire,
tamis vibrants pour éliminer les "cuttings", bassins à boue et injection dans la garniture. Les
principales fonctions que doit assurer le circuit boue dans un ADF dans l'ordre chronologique
sont :
Le tamisage ;
La décantation ;
Le dégazage ;
Le dessablage-désiltage ;
Les traitements particuliers d'élimination des solides ;
La fabrication - le brassage - le stockage ;
La suralimentation des pompes haute pression et les transferts ; Les
mesures.
a) Vibrateurs ou tamis vibrants

La boue chargée de déblais arrive sur des toiles métalliques fixées à des châssis montés sur
ressorts. Un moteur électrique produit la vibration de ces tamis favorisant le passage de la boue à
travers les toiles. Les déblais ne pouvant passer à travers les mailles sont évacués vers le
bourbier. Le prélèvement des cuttings par le géologue se fait sur les tamis.
Figure 2.27 : Vibrateur à alimentation arrière
Tirée de : « FORMATION JDF MODULE M1 »

Figure 2.28 : Vibrateur à alimentation centrale


Tirée de : « FORMATION JDF MODULE M1 »

b) Les bassins à boue

Après filtration, des goulottes dirigent la boue vers les bassins. Ce sont des réservoirs de 30 à 40
m3 qui servent de réservoir tampon avant une nouvelle injection. Sur ces bassins sont montés:
Les conduites d'aspiration des pompes de forage, les conduites de mixing qui sont des conduites
haute pression permettant le brassage de la boue, les entonnoirs et mélangeurs pour fabriquer de
nouvelle boue.

c) Les pompes

La pompe est la partie principale du système de circulation. Les pompes qui fonctionnent dans
des conditions très dures sont construites avec du matériel hautement résistant.
d) Les flexibles d'injection

Ils servent à raccorder le col de cygne situé au sommet de la colonne montante (fixe) à la tête
d'injection (mobile). Ils sont en caoutchouc munis d'une puissante armature en acier pour leur
permettre de résister aux pressions élevées.

Figure 2.29 : Flexible d’injection Tirée de : « FORMATION JDF MODULE M1


»
e) La tête d'injection (voir paragraphe 2.3.1.4pour plus de détails)

C'est le dernier maillon du circuit avant d'arriver à la tige carrée et à la garniture de forage.

2.3.3.4 Besoin en puissance pour la fonction pompage

La puissance nécessaire pour réaliser la circulation de la boue dans les forages a


considérablement augmenté. Ceci est dû à l’utilisation : Des outils à jets du turboforage.
Nous serons donc amener à étudier les principaux paramètres de forage : a) Cylindrée C’est le
volume théorique refoulé par la pompe en un cycle. Notons C la cylindrée d’un piston. Les
cylindrées des pompes sont données par :

 Pour une pompe triplex : C = (π . D² . L)/4 …………..(2.16)

 Pour une pompe duplex : Cylindré allée C = (π . D² . L)/4…………..(2.17)

Cylindré retour C = [π . L . (D² - d²)]/4 …...(2.18) D est le


diamètre de chemisage ; d le diamètre de la tige piston et L la course du piston. b) Débit

Le débit est la quantité de liquide qu’une pompe peut fournir par unité de temps à une vitesse
d’entrainement donnée, il s’exprime en l/mn (ou m3/s).
En effet, lorsque nous constituons un puits, nous commençons à forer en gros diamètre, pour
terminer en petit diamètre. A chaque changement de phase de forage, on pose un casing ; donc
la reprise du forage se fera au diamètre inférieur (exemple de 12 ¼ à 8 ½).
Q = S X V……………….(2.19) Avec Q : Débit exprimé en l/mn ; S : Surface de l’espace
annulaire en dm² ; et V : Vitesse du fluide en dm/mn de l’ordre de 22<V<70 m/mn

Formule simplifiée : Débit(l/mn) = Volume au mètre (l/m) XVitesse(m/mn)

 Débit théorique : D’une part, le débit théorique dépend de sa cylindrée et d’autre


part de sa vitesse et du nombre de cylindres.

1. Pompe triplex : Qt = 0.0386


L X D² X X
n………………………(2.20).
Avec Qt le débit théorique ; D le diamètre de la chemise (en pouce) ; L est la course du piston
(en pouce) et n le nombre de coups par minute (en cps/mn).

2. Pompe duplex : Qt = 0.0515n X L X (D² -


X
d²)/2………………..(2.21).
Où d est le diamètre de la tige de piston.

 Débit pratique : Appelé encore débit réel, le débit pratique d’une pompe est
toujours inférieur à son débit théorique, cela est dû au mauvais remplissage et des
fuites dans le circuit d’aspiration.

c) Les rendements
 Rendement volumétrique : Le rendement volumétrique d’une pompe varie en
fonction de plusieurs facteurs liés aux caractéristiques du circuit du fluide de forage. Il
est le rapport entre le débit pratique et le débit théorique d’une pompe et doit être
mesuré sur le chantier chaque fois qu’on juge être nécessaire. Le principe de la mesure
consiste à l’aspiration de la boue d’un bassin à boue et au refoulement dans un autre à
une certaine durée. Le débit pratique est donné par le rapport du volume refoulé à
cette durée.

𝜂𝑉= Qp/Qt …………………………..(2.22)

 Rendement mécanique : Dû aux frottements entre les composants de la partie


mécanique, le rendement mécanique d’une pompe est le rapport entre la puissance
hydraulique (puissance à la sortie) et la puissance mécanique (puissance à l’entrée).
Pour les pompes duplex il est de l’ordre de 85% et de l’ordre de 90% pour les pompes
triplex.

d) Calcul de pertes de charge


Toutes les fois que l’on est en présence d’un débit, on est également en présence d’une
différence de pression. La pression est toujours plus élevée en amont qu’en aval, et cette
différence de pression se nomme «perte de charge ».
Une perte de charge est une perte d’énergie par frottement, elle dépend :

Du régime d'écoulement,
De la nature du fluide en mouvement, De la loi
d'écoulement à laquelle il obéit, De la géométrie de
la conduite.

On appelle perte de charge, la différence de pression entre deux points d'une conduite horizontale
où un fluide est en circulation. Les pertes de charges résultent d'une perte d’énergie dans la
conduite due aux frottements générés par l'écoulement :

- Frottements internes, dus au fluide ;


- Frottements externes sur les conduites.

On a trois régimes d'écoulement : laminaire, turbulent et en bouchon.

Pour le calcul des pertes de charge en forage, on utilise le tableau existant dans le FF qui permet
de calculer les pertes de charge d’un fluide en circulation dans une installation de forage.

En réalité le régime d'écoulement y est le plus souvent laminaire. Mais pour simplifier les
opérations de calcul, l'estimation des pertes de charges en régime laminaire étant plus complexe,
on suppose qu’on est en régime turbulent, en acceptant la faible différence dans le résultat et que
le fluide est du modèle de bingham. Ici les pertes de charge sont de la forme suivante : P = N X
B (2.23)

Dans cette formule :


N représente, pour de l’eau pure les pertes de charges et B le facteur de correction de la densité
et la viscosité, avec B = 𝑑0.8Xµ0.2 …………………………..(2.24)
Dans le FF, c’est à partir de calculs réalisés pour un fluide de densité égale à 1 que toutes les
tables ont été élaborées et l'influence de la viscosité n’est pas prise en compte. Il est donc
évident, après lecture d'effectuer des corrections de densité et de viscosité vu les caractéristiques
du fluide considéré.

e)Pression de refoulement
La pression de refoulement est la somme de toutes les pertes de charges dans le circuit boue.
Pour vaincre les pertes de charges la pression de refoulement agit sur le piston ce qui se traduit
par une force qui se transmet à la rallonge des cross et en suite à toute la partie mécanique. A
partir de cet effort, la pression maximale de refoulement d’une pompe pour un chemisage donné,
peut être obtenue : F = PrX S………………….(2.25)

S= Section et Pr= pression de refoulement


Les constructeurs donnent la force maximale à ne pas dépasser car cette force est limitée par la
résistance de la pompe.

De l’équation (2.25) on aura : Pr = F/S……………………(2.26)


Connaissant la valeur de l’effort F et les pertes de charges, on peut déterminer le diamètre de la
chemise qui convient.
On sait aussi que, la pression de refoulement Pr des pompes est égale à la somme des pertes de
charges dans le circuit de surface et dans le puits. Alors, on aura :

Pr = (∆Ps + ∆PT + ∆PMT + ∆PEA) X B + ∆PO X d ………….(2.27)


Avec :
∆Ps : Pertes de charges dans les équipements de surface
∆PT : Pertes de charges dans les tiges
∆PMT : Pertes de charges dans les masse-tiges
∆PEA : Pertes de charges dans l'espace annulaire
∆PO : Pertes de charges à l’outil
B : Facteur de correction de la densité et la viscosité d :
Masse volumique (densité) de la boue.

f) Les puissances

 Puissance hydraulique :

La puissance hydraulique d’une pompe est la puissance transmise au fluide à la sortie de la


pompe, c’est donc la pression fournie par la pompe pour faire circuler le fluide de forage à
travers le circuit. Elle est donnée par la formule : 𝑃ℎ = 𝑃𝑟 X𝑄𝑟/450 ………….(2.28)

Avec : Ph la puissance hydraulique (ch), Pr la pression de refoulement (Kgf/Cm²) et Qr le débit


réel ou débit pratique (l/mn).

Elle est aussi donnée par Hyd Hp = SP XGPM/1714 …………………………. (2.29)


où Hyd Hp est hydraulic horse power, SP surface pressure (psi) et GPM le gallon per minute. 
Puissance mécanique :

La puissance mécanique est la puissance maximale admissible sur l’arbre d’entrée de la pompe,
elle est légèrement inférieure à cause des pertes de charges occasionnées par les frottements.

Le rendement mécanique est défini par : ηm = Ph/Pm (2.30) ceci

entraîne que : Pm = Ph/ ηm……………..(2.31)

Pm : puissance mécanique, ηm le rendement mécanique qui est de l’ordre de 0.85 pour une
pompe duplex et 0.9 pour une pompe triplex.
Conclusion

L’appareil de forage est une machine permettant la réalisation de l’opération de forage, elle est
constituée par des équipements lui permettant d’assurer trois principales fonctions : La rotation,
le pompage et le levage. Choisir un appareil qui répond aux besoins de capacité et de puissance
exigés par le programme de forage constitue une priorité à toute opération de forage.
Les appareils de forage sont classés par rapport à la capacité de profondeur de forage maximale
et en fonction de la puissance admissible au treuil de forage. Ainsi, on distingue
systématiquement des appareils légers, moyens, lourds et ultralourds. Et donc, chaque appareil
est conçu d’une manière où des coefficients de sécurité et des marges de traction préalablement
choisis sont pris en compte et l’appareil doit forer dans un intervalle de profondeur bien défini.

CHAPITRE 3 LES GARNITURES DE FORAGE

Introduction

La garniture de forage ou train de tiges (drill stem ou drill string) peut être définie ici comme
l’assemblage des tiges de forage aux masse-tiges et à d’autres équipements auxiliaires comme
les tiges d’entrainement, les tiges lourdes et les stabilisateurs, grâce aux tool-joints. La garniture
assure la liaison entre l'outil de forage et la surface. Elle permet de transmettre la rotation à l'outil
de forage, de mettre du poids sur l'outil pour détruire la roche, de circuler le fluide de forage pour
remonter à la surface les débris de roches détruits par l’outil, de guider l’outil et de réaliser la
trajectoire prévue.

La composition de la garniture sera différente dans les puits verticaux et les puits fortement
dévié. Nous nous limiterons dans ce chapitre qu’à l’étude de la garniture dans le cas des puits
verticaux.

3.1 Rappel sur le théorème d’Archimède

Tout corps plongé dans un liquide subit une poussée appelée poussée d’Archimède. La poussée
d'Archimède correspond à la résultante des forces de pression qu'un fluide exerce sur la paroi
d'un corps partiellement ou totalement immergé dans celui-ci. C'est une force verticale dirigée
dans le sens opposé à celui de la pesanteur et dont l'intensité est égale au poids du fluide déplacé.
Elle s'applique au centre de poussée qui correspond au centre de masse du volume qu'occuperait
le fluide à la place de la partie immergée du corps.

POIDS APPARENT = POIDS REEL – POUSSEE D’ARCHIMEDE

3.2 Facteur de flottabilité


On introduit la notion de facteur de flottabilité noté Ff ou K dans le but de ne pas calculer le
volume d’acier de chaque tige ou masse-tige. Ainsi, on peut calculer directement le poids
apparent d'une garniture dans un fluide de densité df (voir FF-Facteur de flottabilité, Poussée
d'Archimède). Le poids apparent d'une garniture dans la boue est égal au poids réel de cette
garniture dans l'air multiplié par le coefficient de flottabilité.
POIDS APPARENT = POIDS REEL X Ff

Pour une garniture en acier, le facteur de flottabilité est défini par :


𝐹𝑓 = 1- df /da……………………..(3.1)
Ff: Facteur de flottabilité, df :
Densité du fluide ; da = 7.85 :
Densité de l’acier.

Remarque :
 Lorsque la garniture est dans l’air Ff = 1, car la densité dans laquelle se trouve la
garniture est d=0 et donc :
 Lorsque la densité df augmente le facteur de flottabilité Ff diminue.

3.3 Composition d’une garniture de forage


Les principaux éléments de la garniture sont : La tige d'entraînement ou kelly, les tiges de forage
(drill pipes), les tiges lourdes (heavy weight drill pipes), les masses-tiges (drill collars) formant
la garniture de fond (Bottom Hole Assembly : B.H.A), les stabilisateurs incorporés entre les
masses-tiges. Suivant les besoins, d’autres éléments tels que les équipements de mesure,
coulisse, shock absorber, etc. seront incorporés. C’est ainsi que, dans la garniture, peuvent être
incorporés des équipements comme kelly cock, landing sub, float valve, etc. permettant de
fermer l'intérieur de la garniture en cas de venue (en cours de manœuvre).
La B.H.A composée des masses-tiges et des stabilisateurs peut être divisée en deux parties, l’une
dite partie active a pour fonction de mettre du poids sur l'outil et de contrôler la déviation de
l'outil et l’autre partie passive permet d'éliminer tout flambage sur le train de tige quel que soit le
poids sur l'outil.
Lorsque les différents éléments de la garniture possèdent des filetages de diamètres et / ou de
types différents, des raccords de filetage (sub ou cross-over) permettent de les connecter.
La réalisation d’un programme de forage conduit aux calculs des poids des garnitures de forage
et des colonnes de tubages. Il s'agit alors de définir en fonction des valeurs calculées les
capacités et les puissances requises des principaux équipements en tenant compte des
coefficients de sécurité et des marges de traction préalablement choisis.

3.3.1 Les tiges de forage (drills pipes)


Ayant pour but d’assurer la liaison entre l’outil et la surface, les tiges transmettent le mouvement
de rotation, supportent les masses tiges et permettent la circulation de la boue. Une tige de forage
se compose d'un tube d'acier sans soudure, du corps de la tige qui présente des renflements ou
upsets aux deux extrémités et de deux tool-joints ou raccords.

On distingue selon la position de l'upset, c’est-à-dire selon que le renflement est situé à l'intérieur
du tube, à l'extérieur du tube, à l'intérieur et à l'extérieur du tube respectivement des tiges :
Internal Upset (I U);
External Upset (E U);
Internal External Upset (I E U).

Figure 3.5 : Connection des tiges de forage

3.3.1.1 Caractéristiques des tiges de forage

a) Grades d'acier
Le grade E est le grade standard. En effet, pour poursuivre le forage lorsque la résistance
mécanique des tiges de grade standard n'est plus suffisante, on rajoute des tiges de grade
supérieur.
Tableau 3.1 : Propriétés des aciers utilisés pour le corps des tiges de forage Tiré de
ENSPM Formation Industrie – IFP Training (2006, p.19)

Allongement Limite élastique Charge de


rupture
Grade total % Minimum en Maximum en minimum en
psi (MPa) psi (MPa) psi (MPa)
E (75) 0.5 75 000 (517) 105 000 100 000
(724) (690)
X 95 0.5 95 000 (655) 125 000 105 000
(862) (724)
G 105 0.6 105 000 135 000 115 000
(724) (931) (793)
S 135 0.7 135 000 165 000 (1 145 000 (1
(931) 138) 000)

En présence du sulfure d’hydrogène (H2S), les tiges utilisées ont pour caractéristiques d’aciers
données dans le tableau 3.2.
Tableau 3.2 : Propriétés des aciers utilisés en présence d'H2S
Tiré de ENSPM Formation Industrie – IFP Training (2006, p.19)

Allongement Limite élastique Charge de


rupture
Grade total % Minimum en Maximum en minimum en
psi (MPa) psi (MPa) psi (MPa)
DP - 80 VH 0.5 80 000 (552) 95 000 95 000 (655)
(655)
DP - 95 VH 0.5 95 000 (655) 110 000 105 000
(758) (724)

Il est à noter que, la limite élastique minimale adoptée par l'API produit un allongement
permanent de 0.5 % à 0.7 % suivant les grades d'acier. Pour être sûr de faire travailler les tiges
dans le domaine élastique, il est préférable de prendre une valeur de contrainte axiale inférieure à
la limite élastique donnée par l'API. En général, on se limite à utiliser les tiges à 90 % de la
tension maximum admissible.

b) Longueur

La longueur totale du corps de la tige avant soudure des tool joints est indiquée par le range. Les
tiges habituellement utilisées sont les tiges de range II, cependant les tiges existent en trois
"ranges" :
1. Le range I correspond à des tiges de longueur comprise entre 18 ft et 22 ft.
2. Le range II correspond à des tiges de longueur comprise entre 27 ft et 30 ft.
3. Le range III correspond à des tiges de longueur comprise entre 38 ft et 45 ft.

c) Diamètre nominal
Le diamètre nominal des tiges de forage est le diamètre extérieur du corps du tube. Les diamètres
normalisés par l'API sont : 2 3/8, 2 7/8, 3 1/2, 4, 4 1/2, 5, 5 1/2 et 6 5/8.Les diamètres
3 1/2 et 5" sont les plus utilisés en forage pétrolier, hors Etats-Unis. Les tiges 4 1/2 sont très
utilisées aux États-Unis. Ces deux garnitures permettent de réaliser la plupart des programmes de
forage. La valeur du diamètre intérieur est obtenue à partir du poids nominal du corps de la tige,
cependant le diamètre intérieur n'est pas une cote directe. d) Poids nominal

Le poids nominal correspond au poids linéaire du corps de la tige et s'exprime en lb / ft. Plus le
poids nominal est élevé, plus le corps de la tige est épais, donc plus la tige sera résistante (mais
en contrepartie plus la garniture sera lourde).
Les tiges 5" standard ont un poids nominal de 19.50 lb / ft. Elles existent également en 26.60 lb /
ft.
Les tiges 3 1/2 standard ont un poids nominal de 13.30 lb / ft. Elles existent également en 9.50 lb
/ ft et en 15.50 lb / ft. e) Les tool joints
Les tool joints actuellement utilisés sont rapportés et soudés par friction sur les renflements
(upsets) du corps de la tige. Ils permettent le vissage des tiges l'une à l'autre. L'API demande,
quel que soit le grade du tube utilisé (E, X, G ou S), les propriétés physiques suivantes pour
l'acier constituant les tool joints :
•Limite élastique : 120 000 psi (827 MPa),
•Limite minimale de rupture : 140 000 psi (965 MPa).
L'épaulement à 18 degrés du tool joint femelle utilisé pour la manutention de la garniture avec
l'élévateur a remplacé l'épaulement à 90 degrés utilisé autrefois. Les filetages sont identiques à
ceux utilisés pour les connexions des masses-tiges (NC 50 pour les tool joints de diamètre
extérieur 6 3/8 des tiges 5" et NC 38 pour les tool joints de diamètre 4 3/4 des tiges 3 1/2).Les
couples de serrage recommandés pour les différents types de tool joints sont donnés dans le FF.
Ces valeurs supposent l'utilisation d'une graisse contenant 40 à 60 % en masse de zinc finement
pulvérisé, appliquée totalement sur tous les filetages et épaulements.

Figure 3.6 : Tool-joints


Tirée de : « FORMATION JDF MODULE M1 »

3.3.1.2 Classe d'usure


Au fur et à mesure de l'utilisation des tiges de forage, celles-ci vont s'user par frottement contre
la paroi du trou. Les tool joints et le corps de la tige vont perdre de l'épaisseur.
Cette diminution des sections entraîne une perte de résistance mécanique des tiges. L'API classe
les tiges en cinq classes (voir FF) :
 Classe I : marquées d'une bande blanche, ces tiges ont les dimensions
nominales API, ce sont des tiges neuves.
 Classe Premium ou S : marquées de deux bandes blanches, ces tiges
présentent une usure uniforme donnant une réduction d'épaisseur maximale de 20
%.
 Classe II : marquées d'une bande jaune, ces tiges présentent une usure
uniforme donnant une réduction d'épaisseur maximale de 30 %.
 Classe III : les tiges de cette classe sont marquées d'une bande orange.
 Classe IV : les tiges de cette classe sont marquées d'une bande rouge.

3.3.2 Les masse-tiges


La bonne utilisation de l'outil de forage est conditionnée par les masses-tiges. Alors leur rôle est
essentiel dans la garniture. Elles permettent d’Appliquer du poids sur l'outil de forage, donc une
partie des masses-tiges travaille en compression. Suivant la dureté de la formation à forer et le
type d'outil utilisé l'ordre de grandeur des poids appliqués sur l'outil est de 0.5 à 4 tonnes par
pouce de diamètre d'outil. Les masse-tiges permettent aussi de guider et de contrôler la
trajectoire de l'outil afin d'atteindre l'objectif prévu et d'obtenir un trou permettant la descente du
tubage. Différentes trajectoires pourront être réalisées suivant la position des stabilisateurs dans
le train de masses-tiges. A l'origine, les tiges de forage étaient utilisées pour mettre du poids sur
l'outil et les instrumentations étaient nombreuses, d'où l'idée de se servir des tubes plus rigides
au-dessus de l'outil s’est imposée.
Les masses-tiges travaillent en compression. Pour limiter le flambage, la fatigue et les ruptures
de la garniture, on est amené à choisir les masses-tiges les plus rigides possibles et en nombre
limité pour réduire les problèmes liés aux connexions.
Figure 3.8 : Masse-tiges
Tirée de : « FORMATION JDF MODULE M1 »

a) Les masse-tiges lisses


C’est la forme la plus simple. Les masse-tiges lisses sont au diamètre extérieur nominal sur toute
leur longueur.

b) Les masses-tiges spiralées


Elles permettent de diminuer le risque de coincement par pression différentielle au droit des
formations poreuses perméables. L'usinage de trois plats en spirale permet de diminuer la surface
en contact avec la paroi du trou et de maintenir la circulation du fluide de forage tout autour du
corps de la masse-tige. La masse des masses-tiges spiralées est d'environ 4% inférieure à celle
des masses-tiges lisses. Leur prix est légèrement supérieur à celui des massestiges lisses.

c) Les masse-tiges carrées


Ces masse-tiges sont très rigides et produisent un bon guidage dans le trou car elles sont utilisées
avec un jet de 1/32" entre le trou foré et les coins de la masse-tige.
Quel que soit le profil des masses-tiges, il est nécessaire d'utiliser une tête de levage et un collier
de sécurité pour les manipulations au plancher. Pour supprimer ces deux opérations et ainsi
diminuer le temps de manœuvre, les fabricants proposent des masses-tiges à rétreint.
3.3.3 Les filetages
Les filetages sont normalisés par l'API. Ils sont coniques pour les raisons suivantes :

C'est le type de filetage qui donne la plus grande résistance pour réunir deux tubes de
même épaisseur ;
Il est facile et rapide à visser et à dévisser (auto-alignement, obtention du blocage sans
avoir à effectuer autant de tours qu'il y a de filets).
A l'origine du forage rotary, une à trois masses-tiges étaient utilisées au-dessus de l'outil.
Progressivement, le nombre est passé à une douzaine et actuellement, il est fréquent d'en utiliser
une vingtaine.
Les filetages étaient appelés Regular au début du forage rotary, car ils étaient couramment
utilisés en mécanique.

Les caractéristiques des filetages sont : Le nombre de filets par pouce, la conicité, la forme et la
dimension des filets.
On utilise différents profils de filetages pour connecter les différents éléments de la garniture de
forage. Ce sont les filetages : REG (Regular), FH (Full Hole), IF (Internal Flush), H90 et NC
(Numbered Connection). Pour les dimensions nominales courantes, les filetages NC sont
actuellement les seuls normalisés par l'API.
La mesure du diamètre sur un filetage conique n'a de signification que si elle est faite par rapport
à un plan de référence. Cette mesure est difficile et nécessite des appareils spéciaux. Dans la
pratique, les filetages subissent une double vérification :

 La conicité qui est vérifiée avec un appareil dit "hélicomètre", qui est
composé de deux bagues filetées (pour un filetage mâle). Si la conicité est bonne,
le décalage angulaire des deux bagues doit se situer dans les tolérances établies (les
bagues sont remplacées par des tampons pour des filetages femelles).
 Le diamètre qui est vérifié avec un calibre (bague ou tampon) dit "calibre
de travail". Ce calibre doit se visser jusqu'à une position telle que la distance
(stand-off) entre la face du calibre et l'épaulement du filetage soit à l'intérieur des
tolérances.

3.3.4 La tige d'entrainement (Kelly)


La tige d’entrainement relit la table de rotation à la garniture de forage. Elle est un tube ou pipe
qui supporte la charge totale de garniture et a donc pour principales fonctions de :

Relier la tête d'injection et la dernière tige de forage,


Transmettre le couple de rotation à la garniture de forage,
Permettre le mouvement longitudinal de la garniture en forage tout en maintenant la
rotation,
Conduire le fluide de forage de la tête d'injection à l'intérieur de la garniture.
En effet, on a des tiges d'entraînement carrées et hexagonales. Sur la connexion supérieure d’une
tige d’entrainement est vissée une vanne de sécurité appelée «upper kelly cock» qui en cas
d'éruption permet de fermer l'intérieur de la garniture. Le même rôle est assuré par une vanne
inférieure manuelle qui permet également d'empêcher la boue de s'écouler sur le plancher lors
des ajouts de tiges. De longueur standard 40 ft (12,19 m) utilisée avec les tiges de range II ou
54 ft (16,46 m) utilisée avec les tiges de range III, la tige d'entraînement est le tubulaire le plus
long de la garniture. Il ne faut pas oublier que les filetages se trouvant au-dessus de la table de
rotation sont des filetages à gauche.
Remarque : Les têtes d'injection motorisées (Top drive, power swivel) remplacent sur de
nombreux appareils la tige d'entraînement classique.

3.3.5 Les tiges lourdes (heavy weight drill pipes)


Les tiges lourdes, sont des tiges de transition, elles sont incorporées entre les tiges et les
massestiges. Elles assurent Une meilleure continuité mécanique entre ces deux éléments de la
garniture est assurée par les tiges lourdes dans l’objectif de diminuer les concentrations de
contraintes, qui résultent des efforts de flexion alternée et des efforts générés par les régimes de
vibrations transversales et de torsion au cours de la rotation de la garniture.

Dans les puits verticaux, on peut utiliser 6 à 7 longueurs de tiges lourdes dans une garniture et
ces tiges lourdes servent uniquement comme tiges de transition.

3.3.6 Les stabilisateurs

Les stabilisateurs ont pour rôle de garder et contrôler la trajectoire de l'outil, qu'elle soit verticale
ou inclinée. Elles sont incorporés au niveau des masses-tiges, et ont plusieurs formes et
constructions (voir Figure 3.9), cela en fonction des terrains, de leur abrasivité, des appuis plus
ou moins longs que l'on désire. On va donc placer suivant la trajectoire les stabilisateurs seront
placés en différents points de la garniture de fond. Le diamètre des stabilisateurs est aussi un
facteur important dans le contrôle de la trajectoire.

Figure 3.9 : Stabilisateurs


Tirée de INITIATION AU FORAGE (p.37)

3.4 Choix des garnitures de forage


3.4.1 Garnitures de fond (B.H.A)
C’est en fonction du diamètre du puits, du poids à appliquer sur l'outil, de la trajectoire, que se
fait le choix de la garniture de fond. Il faut s’assurer que les garnitures de fond utilisées soient
aussi courtes que possible pour pouvoir réduire le couple, la friction, les pertes de charge
annulaires et les risques de rupture liés au travail de cette partie de la garniture en compression.
Entre les tiges et la garniture de fond, une transition doit être aménagée afin de minimiser les
risques d'endommagements par fatigue.

Nombre de masses-tiges nécessaires pour appliquer un poids donné sur l'outil :


Soit la relation suivante reliant le poids appliqué sur l'outil et la longueur de masses-tiges :

𝑃𝑜 = 0.98.10−3 . 𝐿𝐷𝐶 . K .𝑚𝐷𝐶 … … … …(3.2)


PO: Poids appliqué sur l'outil, en kdaN,
mDC:Masse linéaire des masses-tiges dans l'air, en kg / m,
LDC : Longueur de masses-tiges permettant de mettre du poids sur l'outil, en m,
K : Coefficient de flottabilité
Donc la longueur LDCdéfinit la position du point neutre. Pour réduire le nombre d'incidents et
les risques de rupture en cours de forage, il faut éviter le flambage de la garniture. C'est en
particulier pour cette raison que l'on utilise les masses-tiges qui sont beaucoup plus rigides que
les tiges. Par sécurité, on rajoute entre 10 et 20 % de poids de masses-tiges en plus pour être sûr
que le point neutre se trouve bien dans les masses-tiges.
En général, on limitera la longueur de masses-tiges à environ de 200 m (soit environ 7
longueurs). Avec les nouvelles générations d'outils, les poids appliqués sont relativement faibles.

3.6.2 Garniture simple

Le choix des tiges se fera en fonction des considérations suivantes :


 Les pertes de charge à l'intérieur des tiges doivent avoir une valeur acceptable
pour chaque phase de forage. Le formulaire du foreur indique les formules à utiliser pour
calculer ces pertes de charge en fonction du type de fluide et d'écoulement considérés
(voir section G FF - Équations de pertes de charge).
Dans les puits profonds, les tiges 6 5/8 sont de plus en plus utilisées justement pour réduire les
pertes de charge. Le diamètre intérieur de ces tiges est environ 1.4 fois (5.955 / 4.276) plus grand
que celui des tiges 5", ce qui réduit les pertes de charge en régime turbulent d'environ 5 fois.

 Le diamètre extérieur des tool joints devra être compatible avec le diamètre
nominal de la phase de forage. Cela conduit à utiliser une garniture de tiges 5" pour les
phases 8 1/2" et au-dessus, et à utiliser ensuite (après pose du tubage 7") une garniture 3
1/2".

 Le poids de la garniture doit être le plus faible possible. On veillera à ne pas


dépasser les limites d'utilisation des composants de la garniture (tension, torsion, pression
d'écrasement, pression d'éclatement, flambage, déviation maximum, vitesse critique de
rotation) pour minimiser les déformations, l'usure, la fatigue et les risques d'incident.
 Le grade d'acier et le poids nominal devront être compatibles avec la résistance
mécanique demandée à la garniture compte tenu des efforts combinés en cours de forage
et également des efforts accidentels.

Profondeur maximale accessible avec un grade de tiges donné :


Les tiges seront utilisées au plus à 90 % de la traction maximale admissible Tmax.Pendant le
forage, on gardera une réserve de traction R (marge de sécurité que l'on pourra utiliser en cas de
coincement). La traction sera donc limitée à T avec :

𝑇 = 𝑇𝑚𝑎𝑥 . 𝐶𝑠 … … ..(3.3)
Avec T, Tmax exprimés en kdaN (103 daN) et Cs le coefficient de sécurité. Selon la
recommandation de l’API, Cs= 1.10 et une marge (Mt) de traction est fixée de 30 à 50 tonnes en
général : 𝑀𝑡 = 𝑇𝑚𝑎𝑥 − 𝑃𝑚𝑎𝑥 … … … … … ..(3.4)

La traction est maximum sur la tige placée en tête de la garniture et est égale au poids P de la

garniture dans la boue. Nous avons :

Pmax : Poids maximum de la garniture dans la boue (Kg/m).


La charge maximale admissible est égale à Pmax : 𝑃𝑚𝑎𝑥 = 𝑃𝑚𝑡 + 𝑃ℎ𝑤+𝑃𝑡 … … ..(3.5)

D’où : )

Cela entraine que :

On peut écrire encore : 𝑃𝑡 = 𝐿𝑡 . 𝑝𝑡 . 𝐹𝑓 … … … … … ..(3.8)


Où : Pmt est le poids des masse-tiges, Phw le poids des tiges lourdes, pt le poids au mètre en
Kg/m, Lt la longueur maximale des tiges et Ff le facteur de flottabilité.
On aura finalement :

La longueur maximum LDPmaxde tiges de grade donné que l'on peut utiliser tout en gardant une
réserve de traction Mt est :

3.6.3 Garniture mixte


Pour approfondir le forage et conserver la même marge de sécurité en traction lorsque la
longueur calculée pour une garniture simple ne permet pas d’atteindre la côte souhaitée, il sera
nécessaire de compléter la garniture avec des tiges de grade et /ou de poids nominal supérieur
(Les tiges de grade supérieur seront utilisées de préférence car elles offrent un diamètre intérieur
plus important et donc minimisent les pertes de charge). Les tiges les plus résistantes sont
placées en tête de la garniture.
Les relations du paragraphe précédent peuvent être utilisées pour calculer la traction s'appliquant
en tête de chaque tronçon de tiges de grade différent.
Ce qu’on recherche, c’est la longueur maximale des nouvelles tiges en fonction de la même
marge de traction fixée : 𝐿2 = ( 𝑇2 - 𝑇1 ) . 103/ (1.10 X𝑃2 ) ……….. (3.11)
Avec L2 : Longueur du tronçon supérieur (m) ;
T2 : Tension à la limite élastique du tronçon supérieur (t) ;
T1 : Tension à la limite élastique du tronçon inférieur (t) ;
P2 : Poids au mètre des tiges du tronçon supérieur dans la boue (Kg/m)

Conclusion

L’arbre de forage creux appelé garniture, a pour principales fonctions d'entraîner l’outil en
rotation, d'y appliquer un certain effort, d'y apporter l’énergie hydraulique nécessaire à
l'évacuation des déblais. Son utilisation en forage rotary est une nécessité et voire une
exigence.Les principaux éléments constituant une garniture de forage sont les tiges de forage
(drill pipes), les tiges lourdes (heavy weight drill pipes), les masse-tiges (drill collars). Une partie
de la garniture pendue au moufle mobile travaille en traction et, une autre appuie sur l’outil
travaille en compression. Les tubes se trouvant dans la partie en compression ont tendance à
flamber, ils travaillent en flexion alternée ce qui augmente considérablement la fatigue du métal
et les risques de ruptures principalement au niveau des connexions.Des équipements auxiliaires
tels que les tiges d’entrainement, les tiges lourdes, et les stabilisateurs sont aussi incorporés dans
la garniture de forage.
CHAPITRE 4 LES OUTILS DE FORAGE ET MATERIELS DE MANOEUVRE

Introduction
Le but du forage pétrolier est d’atteindre le réservoir de la manière la plus économique que possible. En
effet, le coût total de l’opération du forage, lorsque l’outil au fond est en train de forer, est d’environ 30 %
du coût global du puits. Pour pouvoir réduire les coûts du puits, il est donc important d’optimiser le moyen
utilisé pour détruire la roche.
Selon le mode d’action, on rencontre différents types d’outils.
Dans ce chapitre nous nous intéresserons qu’à ceux qui détruisent complètement la roche. Ces outils sont
classés en deux catégories : Les outils à molettes et les outils diamant.
Pour répondre aux problèmes techniques du forage, les outils de forage ont connu des évolutions au cours
du temps et tout ceci dans le but d’augmenter la vitesse d'avancement et la durée de vie des outils, et donc
de réduire le coût du forage.

4.1 Les outils à molettes

Introduis en 1909 dans le forage rotary par M. HUGUES, les outils à molettes de nos jours constituent
l’outil de base. Il y a plusieurs types d’outils à molettes, on a notamment : Les bicônes et les tricônes.
Actuellement les outils à molettes les plus utilisés sont les tricônes. Les éléments de coupe sont des dents
usinées dans le cône ou des picots de carbure de tungstène emmanchés en force dans des perçages à la
surface du cône, ils font partie de la molette. La taille ou l’épaisseur des différents constituants de l’outil
va varier selon le type de formation à forer. S’il y a lieu d’augmenter les capacités d’une partie de l’outil,
cela se fera au détriment des autres parties.
Les performances de forage dans les formations dures ont été améliorées grâce aux outils à picots. Et
alors, l’application des poids de plus en plus importants sur l’outil et l’augmentation de la durée de vie des
outils dans les formations dures sont rendus possible par l’utilisation des picots de carbure et des paliers de
friction.

Figure 4.1 : Outils à molettes


Tirée de FORMATION JDF second module. Les outils de forage (2004, p.4)
4.1.1 Mode de travaille des outils à molettes

C’est suivant la capacité à broyer la roche et à évacuer les déblais que dépend l'efficacité d'un outil à
molettes. Le mode de travail des outils tricône peut être décrit par deux effets complémentaires :
• La pénétration de la dent ou du picot de l’outil dans la formation et l’éclatement de la roche
se font par compression. Et donc, la dent pour permettre un meilleur avancement doit être longue
(voir Fig.4.2).
• Par ripement de la molette sur elle-même le coupeau de terrain est arraché.

Figure 4.2 : Outils à pastilles de carbure de tungstène, Tirée de INITIATION AU FORAGE (p.74)
Ces deux effets sont favorisés l’un par rapport à l’autre par la dureté de la roche à broyer et sont régis par la
géométrie des cônes.

4.1.2 Géométrie des cônes

Les trois cônes d'un outil ne sont pas identiques vu la disposition des éléments de coupe. On numérote les
cônes d’un outil de la manière suivante (voir Figure 4.3) :

 Cône n° 1 : Le cône ayant la pointe qui occupe le centre.


 Cônes n° 2 et 3 : Ce sont les cônes qu’on rencontre d’une manière successive à partir du
cône n°1, dans le sens des aiguilles d'une montre, en faisant face aux trois cônes.
Figure 4.3 : Outils à molettes à dents fraisées
Tirée de INITIATION AU FORAGE (p.74)

4.1.3 Les roulements


Le plus souvent les roulements (voir Figure 4.4) sont le point faible des tricônes. En effet, le roulement
principal supporte la plus grande partie du poids appliqué sur l’outil et le reste de la charge est supporté
par les autres roulements.

Figure 4.4 : Géométrie des cônes


Tirée de ENSPM Formation Industrie. Forage • Production • Gisement (1999, p.7)

4.1.3.1 Le roulement principal


Il est le point critique du système. On rencontre deux types de roulement principal : Les roulements à
rouleaux (roller bearing), et les paliers de friction ou paliers lisses (journal bearing). a) Les roulements à
rouleaux
Les roulements à rouleaux étaient le premier type de roulement à être utilisé. Ils sont capables de supporter
une vitesse de rotation importante, cependant ils ne peuvent supporter qu’un poids relativement faible.
Lorsque le poids appliqué sur l’outil est important, la répartition ponctuelle de la charge peut donner lieu à
une déformation du rouleau.
b) Les paliers de friction (ou paliers lisses)
La nécessité de prolonger la durée de vie des rouleaux s’est imposée, c’est ainsi qu’on assiste à
l’apparition des picots de carbure de tungstène et les paliers de friction. Dans les paliers de friction, il n’y a
aucun élément mobile mais seulement un palier mâle ajusté sur l’alésage intérieur du cône. Ainsi donc
avec ce type de roulement, même un poids important peut être supporté mais il est possible qu’une vitesse
de rotation élevée produise un grippage du roulement parce qu’il y a la production de la chaleur par
friction. Pour pouvoir minimiser les risques de grippage :
On revêt de métaux spéciaux les zones de contact entre l’arbre du palier et l’alésage du cône
(alliages de cuivre, plaquage d’argent, etc.) dans le but de diminuer le coefficient de friction.
On augmente la résistance à l’usure en appliquant un traitement de surface sur les différentes
parties. Le contact direct entre le palier mâle et l’alésage intérieur du cône est évité grâce à un film
de lubrifiant, et ainsi les risques de grippage sont limités.

4.1.3.2 Le roulement à billes


Ce roulement est commun à tous les types d’outil, il sert à maintenir le cône en place et à encaisser les
efforts radiaux.

4.1.3.3 Le palier de nez


Il peut être à rouleaux ou à bague de friction et sert à supporter une partie de la charge radiale.

4.1.3.4 Le grain
Le grain encaisse les efforts radiaux dirigés de l’axe vers l’extérieure.

4.1.4 Rétention des cônes


Le roulement à billes a été la première technique utilisée pour maintenir le cône en place et est encore
utilisé sur de nombreux outils. C’est à la dernière étape de la mise en place du cône que sont installées les
billes à travers un canal percé à l’intérieur de chaque bras. On fermera ensuite le canal par un bouchon
soudé. Théoriquement, les billes sont incapables de supporter de charge dans les conditions normales de
forage.
En cours de reforage, les billes se retrouvent soumises à une poussée radiale, et il est possible qu’il y ait
réduction de la durée de vie de l’outil de manière considérable.
On note d’autres systèmes de verrouillage utilisés avec les paliers de friction (voir Fig.4.5 ) . On a :
Le système Ringlok de Hughes : une bague à ressort (snap ring) remplace les billes.
Le système de rétention REED : une bague vissé e sur le cône remplace les billes.

Figure 4.5 : Les roulements, Tirée de FORMATION JDF second module. Les outils de forage (2004, p.43)

4.1.5 Lubrification des roulements


La rupture des roulements est causée habituellement par une lubrification insuffisante. La lubrification
(voir Fig.4.6 et 4.7) se fait de deux manières suivantes :
 Par la boue de forage : La boue qui passe à travers le système roulement, lubrifie donc l’outil. Etant
donné que la boue contient des particules abrasives, elle réduit la durée de vie de l’outil. Alors, les
outils lubrifiés de cette façon sont toujours utilisés au début du forage (temps de manœuvre courts
donc moins pénalisants).
 Par une réserve de graisse : La lubrification se fait par une réserve de graisse contenue dans le bras.
Pour éviter l’entrée de la boue à l’intérieur du roulement, un système d’étanchéité réalisé
généralement par un joint en caoutchouc est mis en place. Et pour éviter de détériorer le joint
d’étanchéité, la pression entre l’intérieur du roulement et le milieu extérieur est égalisée. Avec ce
système on a pu augmenter de façon essentielle la durée de vie des roulements.
Les bagues permettent une meilleure répartition des contraintes radiales car elles occupent une petite
place en laissant la plus grande place pour le roulement principal.
Figure 4.6 : Différents types de roulements
Tirée de ENSPM Formation Industrie. Forage • Production • Gisement (1999, p.11)

Figure 4.7 :Système de lubrification des paliers


Tirée de ENSPM Formation Industrie. Forage • Production • Gisement (1999, p.12)

4.1.6 Tolérance de fabrication

Les tolérances sur le diamètre des outils sont :

Pour des outils de diamètre 55/8 à 133/4 : 0 + 1/32


Pour des outils de diamètre 14 à 171/2 : 0 + 3/32
Pour des outils de diamètre supérieur à 175/8 : 0 + 3/32
Les outils à molettes ont une tolérance positive. Il est possible que le diamètre réel de l’outil soit
légèrement supérieur à son diamètre nominal mais jamais le contraire.
Ce n’est pas le cas pour les outils diamant (tolérance négative), alors, il serait nécessaire d’aléser lorsque
l’on descend un outil à molette après un outil diamant.

4.1.7 Classification des outils à molettes11


L'établissement d'une normalisation s’est avéré nécessaire à cause de la grande variété de fabrication des
outils à molettes. La classification des outils à molettes regroupe l'ensemble des constructeurs et normalise
les caractéristiques de chaque outil à molettes.
En 1972, a été réalisé la première classification par l’IADC (International Association of Drilling
Contractors) pour pouvoir éliminer toute confusion provenant des différents systèmes de codage utilisés
par les fabricants.
L’actuelle classification IADC datant de 1987, comprend quatre caractères : Trois (3) chiffres et une lettre.
Une lettre est ajoutée à l’ancien code IADC pour apporter un complément d’information sur les
caractéristiques de l’outil.

 Premier chiffre :

Il renseigne sur la nature des éléments de taille (dents en acier ou picots de carbure), sur la dureté,
l’abrasivité et la résistance à la compression des terrains que l’on peut forer avec l’outil.
Les chiffres 1, 2, 3 caractérisent les outils à dents en acier et correspondent à des duretés de terrains
croissantes.
Les chiffres 4, 5, 6, 7 et 8 caractérisent les outils à picots en carbure de tungstène et correspondent
également à des duretés de terrains croissantes.

 Deuxième chiffre :

Les chiffres 1, 2, 3 et 4 définissent une sous-classification de la dureté des formations dans chacune des 8
classes déterminées par le premier chiffre (1 indique une formation tendre tandis que 4 indique une
formation dure).
 Troisième chiffre :

Les chiffres 1 à 7 définissent le type de roulement utilisé et précisent la présence ou l'absence de


protections par pastilles en carbure de tungstène sur les bords d'attaque des molettes :

1 : Roulements à rouleaux non étanches et sans pastilles de protection,


2 : Roulements à rouleaux non étanches et sans pastilles de protection pour le forage à l'air,
3 : Roulements à rouleaux non étanches avec pastilles de protection des molettes,
4 : Roulements à rouleaux étanches sans pastilles de protection des molettes,
5 : Roulements à rouleaux étanches et avec pastilles de protection des molettes, 6 : Paliers lisses
étanches et sans pastilles de protection des molettes, 7 : Paliers lisses étanches avec pastilles de
protection des molettes.

 Lettre additionnelle :
A : Outils à paliers de friction adaptés pour le forage à l'air,
C : Outils à jet avec duse centrale,
D : Outils spéciaux pour forage en déviation,
E : Outils à jets avec duses rallongées (extended nozzles),
G : Outils à protections renforcées,
J : Outils à duses inclinées,
R : Outils pour utilisation en percussion,
S : Outils à dents acier standard,
X : Outils à picots en forme de biseau,
Y : Outils à picots coniques,
Z : Outils à picots de forme autre qu'en biseau ou conique.
Le code IADC de chaque outil est indiqué par le fabricant, il doit être considéré comme un moyen de
comparaison entre fabricants. Chaque outil ne peut forer d'autres formations que celles dans lesquelles il
est classé, il faut se référer aux données du fabricant pour plus d’informations.

4.2 Les outils diamant (les outils à éléments de coupe fixes)


4.2.1 Propriétés du diamant
Le diamant est une matière qui a des propriétés physiques de haute qualité telles que :
La dureté : Le diamant est la substance la plus dure il est environ dix fois plus dur que l’acier et
deux fois plus que le carbure de tungstène.
La résistance à l’usure : Le diamant est d’environ dix fois plus résistant que le carbure de tungstène
et est la substance la plus résistante à l’usure.
Conduction de la chaleur : C’est le diamant qui est le meilleur conducteur de chaleur.
Le point de fusion : Très est élevé, de 3 650 °C.A partir de 1 300 °C le diamant se transforme
superficiellement en graphite et perd sa résistance mécanique.
Le coefficient de friction : Le diamant a le plus faible coefficient de friction.
Le coefficient de dilatation : Très faible. Le très faible coefficient de dilatation du diamant pose
problème lorsque le diamant est associé à d’autres matériaux.
4.2.2 Les différents types de diamants utilisés

Deux catégories de diamants sont utilisées par les fabriquants d’outils : Les diamants naturels et les
diamants synthétiques. 4.2.2.1 Les diamants naturels
Les diamants naturels viennent des mines et des pierres. Ces pierres de différentes structure et forme sont
utilisées pour la fabrication des outils de forage. Nous avons entre autre :
 Les pierres de qualité premium : Les pierres de qualité premium sont efficaces dans les
argiles cassantes, dans les formations dures et fracturées. Cela grâce à leur bonne résistance à
l’abrasion. Elles conviennent pour de nombreuses utilisations car elles sont arrondies.
 Les pierres de qualité supérieure : De forme plus anguleuse que les précédentes, ces
pierres sont recommandées pour des formations dures et abrasives parce qu’elles ont une meilleure
résistance à l’abrasion et à l’usure. Cependant, les pierres de qualité supérieure par rapport aux
pierres de qualité premium ont une faible résistance aux chocs et donc il n’est pas conseillé de les
utiliser dans les formations fracturées et cassées.
 Les diamants de qualité standard : Par rapport aux pierres de qualité premium, les
diamants de qualité standard sont de qualité moins bonne. Ils sont de forme arrondie et donnent
dans les formations peu abrasives de bons résultats.
 Les diamants de forme cubique : Moins résistants aux chocs et à l’abrasion que les
précédents, les diamants de forme cubique sont très performants dans les formations tendres.
Cependant ils sont déconseillés dans les formations dures ou fracturées.

 Les carbonado : De forme irrégulière et anguleuse, les carbonado n’ont pas de structure
cristalline bien définie et particulièrement n’ont pas de plan de clivage contrairement aux autres
formes. Ceci leur accorde une plus grande résistance aux chocs. De ce fait, ils sont généralement
associés avec les autres formes de diamant et placés aux endroits les plus exposés de l’outil et ainsi
ils permettent d’améliorer les performances dans les formations fracturées.
4.2.2.2 Les diamants synthétiques
a) Les PDC (Polycristalline Diamond Compact)
En 1971, General Electric a pu réaliser par synthèse en laboratoire le diamant, partant d’un mélange de
graphite, de nickel et de cobalt sous une pression de 100 000 bar et à une température de 1 500 °C. Grâce à
la présence du cobalt, la fine couche de diamant peut être fixée sur un support en carbure de tungstène. On
appelle stratapax ou compact le produit ainsi obtenu (figure 4.8).

Figure 4.8: Structure d’un PDC


Tirée de ENSPM Formation Industrie - Forage • Production • Gisement
On donne aux diamants obtenus par synthèse le nom de PDC parce qu’ils sont poly-cristallins. En effet, le
cobalt en plus de son rôle de catalyseur pour la synthèse sert aussi de liant entre les cristaux. Le diamant
synthétique a une résistance à la compression et à l’usure plus élevée que celle du diamant naturel et ceci
grâce à sa structure Polycristalline.
Le PDC s’aiguise d’une manière automatique car la couche de diamant s’use par micro-écaillage. Alors,
pendant la durée de vie de cet outil, les performances du taillant seront donc peu diminuées ou pas.
Cependant, le coefficient de dilatation thermique du liant est beaucoup plus élevé que celui du diamant. Le
PDC perd progressivement sa résistance lorsqu’il y a la rupture des liaisons entre cristaux. La rupture des
liaisons entre les cristaux est causée par la dilatation différentielle des différents constituants à 400 °C.
Aux environs de 750 °C la structure ne serait plus stable. Le PDC doit donc être maintenu à une
température la plus faible possible.
Le diamètre des premiers compacts synthétisés était 8 mm, actuellement même des compacts de 2 pouces
sont fabriqués. Les diamètres les plus couramment utilisés sont 0.5", 0.75" et 1 pouce.

Figue 4.9 : Outil PDC (corps en acier)


Tirée de : « ENSPM Formation Industrie - Forage • Production • Gisement »
b) Les TSP (Thermally Stable Polycristalline)
Un autre diamant synthétique a été mis au point dans le but de pouvoir pallier à l’instabilité thermique des
PDC. Ici le catalyseur est éliminé par acidification et le produit obtenu est stable même jusqu’à des
températures de l’ordre de 1 200 °C. Cependant, la fixation du diamant sur un support quelconque n’est
pas possible à cause de l’élimination du cobalt. Comme le diamant naturel, le TSP devra être maintenu en
place mécaniquement.
On a un autre procédé de fabrication avec lequel il est possible que le cobalt et le nickel soient remplacés
par du silicium. Du point de vue thermique, le produit obtenu est encore plus stable, mais il est impossible
de le fixer sur un support comme dans le cas précédent.
On rencontre les TSP sous plusieurs formes: Triangulaire, Disque, …
Par rapport aux autres types de diamant, le TSP présente de nombreux avantages :
Il résiste mieux à la température que le PDC.
A l’exception du carbonado qui est aussi poly-cristallin, le TSP grâce à sa structure polycristalline
résiste mieux au choc que le diamant naturel.
Son usure irrégulière produit des faces tranchantes alors que le diamant naturel s’émousse. De ce
fait, les performances des TSP diminuent peu ou pas au cours de la vie de l’outil.
Bref, le TSP a l’efficacité du PDC et la résistance à la température du diamant nature.

Figure 4.10 : Outil TSP


Tirée de : « ENSPM Formation Industrie - Forage • Production • Gisement »

4. 2.3Fabrication des outils

4.2.3.1 Les outils diamant naturel


Il n'y a pas de variété des outils diamant naturel et la fabrication est "artisanale". Tout d’abord, on procède
à la fabrication d’un moule en graphite où on prévoit la position de chaque diamant et des lignes d’eau. En
suite, le moule est rempli de carbure de tungstène en poudre, au-dessus duquel on ajoute un liant à base de
cuivre et de nickel, après mise en place de la monture en acier. L’ensemble est mis au four, le point de
fusion du liant se situe entre 900 et 1 080 °C suivant sa composition et selon la dureté de la matrice que
l’on veut obtenir.
4.2.3.2Les diamants brasés

Il est impossible de mettre en place les PDC dans le moule et ensuite de passer l’ensemble au four à cause
de leur faible résistance thermique. La technique de fabrication de la matrice est la même que celle des
diamants naturels. Des pastilles de graphite remplacent les PDC pour pouvoir passer au four. Une fois que
la matrice est terminée, on enlève ces pastilles et les taillants sont ensuite brasés. Les capacités des
taillants sont réduites par ce que la brasure engendre des contraintes thermiques sur les taillants.
4.2.3.3 Les diamants en imprégnation
On utilise des diamants de très petite taille pour l’imprégnation. L’imprégnation se fait soit dans la masse
de la matrice sur une épaisseur de l’ordre du centimètre, soit par fabrication des segments de carbure de
tungstène imprégnés de diamants. Les segments de carbure de tungstène sont soit brasés, soit emmanchés
en force dans le corps de l’outil.
Les diamants en imprégnation sont utilisés pour la foration des formations très dures et abrasives ou pour
l’augmentation de la durée de vie de l’outil.

Figure 4.11: Diamants en imprégnation


Tirée de : « ENSPM Formation Industrie - Forage • Production • Gisement »

4.2.4 Profil de l'outil


Selon des études approfondies, le profil de l'outil influence sur les performances de l’outil c’est-à-dire le
profil de l’outil impact la vitesse d'avancement, l’usure, etc. Ainsi, pour la conception d'un outil le profil
est l’un des premiers critères pris en considération par les fabriquants.Avec le moulage on peut réaliser des
corps de différentes formes et donc il est possible d’adapter
forage. les outils diamants aux diverses conditions de
Outil

Couronne

D : Diamètre de l’outil D= (OD-ID)

Figure 4.12 : Codes de profil


Tirée de : « ENSPM Formation Industrie - Forage • Production • Gisement »
Le profil plat ou cône peu profond, le profil conique et le profil parabolique sont trois principaux types
de profils qu’on rencontre. Selon les profils, la répartition et la densité des taillants seront différentes. Les
différents profils sont adaptés au type de formation, au type de forage, etc.

Figure 4.13 : Profil des outils


Tirée de : « ENSPM Formation Industrie - Forage • Production • Gisement »

Le profil sera déterminé par la longueur relative du :


Flanc : Partie située entre la partie frontale et le diamètre de l'outil. Pendant toute sa durée de vie, le
flanc a pour rôle de tailler la roche au diamètre de l'outil et ceci est très important lorsque l'outil tourne à
grande vitesse.
Nez : Partie de l'outil qui est la première à pénétrer dans la formation. Le nez est donc la partie exposée
en premier aux changements de formation. Il participe d’une manière importante dans la réalisation de la
trajectoire du puits.
Cône central de l'outil : Il permet de réduire les mouvements latéraux de l'outil et d’augmenter sa
stabilité. C’est dans les formations consolidées qu’il est utilisé afin de faciliter le maintien d'une
trajectoire rectiligne.

4.2.5 Tolérance de fabrication


Les tolérances de fabrication des outils diamant sont négatives, ce qui est le contraire de celles des outils à
molettes. Les tolérances de fabrication pour :
Les outils de diamètre 6 ¾ et moins sont de : 0 à 0.015" environ 1/64"
Les outils de diamètre 6 25/32 à 9" inclus sont de : 0 à0.020" environ 1/64"
Les outils de diamètre 9 1/32 à 13 ¾ inclus sont de : 0 à 0.030" environ 1/32"
Les outils de diamètre 13 25/32 et plus sont de : 0 à 0.045" environ 3/64"

4.2.6Mode de destruction de la roche par les différents types de diamants 9

4.2.6.1 Mode d’action des diamants naturels


Ces outils opèrent par abrasion, la foration de la roche se fait autant par fracturation que par cisaillement.
Il est important de tenir compte de l’effort d’écrasement et il sera nécessaire d’appliquer un poids et une
vitesse de rotation relativement élevés pour forer. L’inconvénient du diamant naturel est la faible
dimension des pierres utilisées. L’utilisation du diamant naturel dans les terrains les plus durs et abrasifs
est limitée.

4.2.6.2 Mode d’action des PDC


Les PDC en cisaillant la roche travaillent à la façon d’une machine-outil. La pénétration dans la formation
de l’élément de coupe nécessite un effort d’écrasement. Un meilleur nettoyage du front de taille est facilité
par le soulèvement des coupeaux de roche. Pour détruire les formations tendres on n’a pas besoin de plus
d’énergie. Des vitesses d’avancement élevées sont obtenues avec des poids sur l’outil beaucoup plus
faibles qu’avec les autres types d’outils.
4.2.6.3 Mode d’action des TSP
L’action du TSP dépend de l’orientation et de la hauteur d’exposition du taillant. Il combine le mécanisme
de destruction des PDC et des diamants naturels. Lorsque l’outil est conçu pour forer des formations
tendres, le TSP cisaille la roche. Dans les formations dures, il laboure la roche de la même manière que le
diamant naturel.
Quel que soit le type de diamant utilisé, la friction entre les taillants et la formation produit beaucoup de
chaleur ; le débit de circulation doit être important pour refroidir correctement l’outil et éviter de détruire
les diamants.

4.2.7 Classification des outils à éléments de coupe fixes (Diamants, PDC, TSP,...)
Ici encore, un système à 4 caractères a été mis en place pour comparer les outils à éléments de coupe fixes
des différents fabricants. Mais, ce système est différent du code IADC pour les outils à molettes dans le
sens où la dureté et l’abrasivité des formations ne sont pas prises directement en compte dans le code.
Seules les spécificités concernant le corps, la taille des éléments de coupe et le profil de l’outil sont prises
en considération. Il y a deux codes : 4.2.7.1 Classification des outils PDC

 Premier caractère : Nature du corps de l’outil (M : matrice ou S :


acier)
 Deuxième caractère (voir Fig.4.14) : Densité des éléments de coupe 1.
Très faible (< 30 PDC) pour formations très tendres.
2. Faible (30 à 40 PDC) pour formations moyennement tendres.
3. Moyenne (40 à 50 PDC) pour formations moyennement dures.
4. Grande (plus de 50 PDC) pour formations dures.

Figure 4.14 :Poids (densité) des éléments de coupe


Tirée de ENSPM Formation Industrie. Forage • Production • Gisement (1999, p.5)

 Troisième caractère : Taille des PDC 1.


Diamètre supérieur à 24 mm.
2. Diamètre compris entre 24 mm et 14 mm.
3. Diamètre compris entre 8 mm et 14mm.
4. Pour PDC 8 mm.

 Quatrième caractère (voir Fig.4.15) : Profil de l’outil 1.


Plat.
2. Faiblement conique ou faiblement parabolique.
3. Moyennement conique ou moyennement parabolique.
4. Fortement conique ou fortement parabolique.

Figure 4.15 : Profil de l’outil


Tirée de ENSPM Formation Industrie. Forage • Production • Gisement (1999, p.6)

4.2.7.2 Diamants naturels, TSP et outils à diamants imprégnés


 Premier caractère:Nature du corps de l’outil (M : matrice ou S : acier)
 Deuxième caractère : Taille des pierres
1. Pierres supérieures à 3 pierres par carats, pour formations moyennement dures.
2. Pierres supérieures à 7 pierres par carats, pour formations dures
3. Pierres inférieures à 7 pierres par carats, pour formations très dures
 Troisième caractère: Type d’éléments de coupe 1.
Diamant naturel.
2. TSP.
3. Combinaison de diamants naturels et de TSP.
4. Segments ou matrice imprégnés de diamants.
 Quatrième caractère: Profil de l’outil
1. Plat
2. Faiblement conique ou faiblement parabolique.
3. Moyennement conique ou moyennement parabolique.
4. Fortement conique ou fortement parabolique.

4.3 Utilisation des outils


4.3.1 Choix des outils de forage
Il existe un tableau qui présente une liste d’outils tricônes suivant la formation rencontrée, le nom du
fabricant, les conditions de service. Ce tableau à lui seul permet de reconnaître un outil sur un chantier et
de savoir dans quels types de formation on l’utilisera (voir tableau4.1).

Tableau 4.1 :Tableau standard de choix des outils (Tirée de INITIATION AU FORAGE (p.78))

TYPE DE HUGHES REED SECURITY FORMATIONS


FORMATION
Marne calcaire tendre argile toutes autre formations
TENDRE R1 Y11 S 35 non consolidées.
Outils à dents longues très espacées, débit élevé des
pompes vitesse rotation : 60 à 250 T/mn.
Poids sur l’outil 1.5 à 3T/pouce de diamètre.
L’outil travaille/arrachement.
Formations tendres avec bancs durs intercalés.
MOYENNEME R3 Y13 S13 S4 Outils à dents un peu moins longues.
NT TENDRE X1G S44 Vitesse rotation : 40 à 120 T/mn.
Poids s/outil : 2 à 3 T par pouce de diamètre.
Formation moyennement dure : calcaire dolomies dur
MOYENNEME J7 Y31 H7 sables durs.
NT DURE R7 HP316 H77 Dents plus courtes plus fortes moins espacées.
Vitesse de rotation 35 à 70 T/mn.
Poids s/outil 3 T/pouce de diamètre.
Travaille par écrasement.
Formation dure : calcaire dur quartz.
DURE HR HP52 H75G Outil à dents très courtes et nombreuses.
JG8 HP54 585F Poids s/outil 2.5 à 5 T par pouce de diamètre.
ATJ22 588F Vitesse de rotation 35 à 70 T/mn.
ATJ33C Outils à pastilles :
Poids s/outil 1 à 35 T pouce par diamètre.
Vitesse rotation 35 à 65 T/mn.
Travaille par écrasement et éclatement.

4.3.2 LE MATERIEL DE MANŒUVRE

Pour les manoeuvres de changement d'outils, de descente de tubage, ainsi que pour les ajouts de tiges en cours de
forage, on utilise du matériel de plancher que l'on appelle matériel de manoeuvre, ce sont :
- les clés,
- les cales ou coins de retenue,
- les élévateurs,
- les colliers de sécurité.

1. Les clés du matériel tubulaire [tongs]


Pour le vissage et le dévissage des tiges et des masse-tiges, de certains outils et des tubages, on emploie des clés
spéciales à mâchoires (figure 1).

Figure 1 : Clé à mâchoires

2. Les clés de tiges [pipe tongs]


Elles se composent de plusieurs parties articulées (figure 2) :
- le levier ou manche auquel sont fixées la
grande et la petite mâchoire au moyen
d'axes,
- une troisième mâchoire de verrouillage est
articulée sur la petite mâchoire par un axe,
- la grande mâchoire porte une pièce articulée,
appelée verrou, qui s'accroche sur la dent
portée par la mâchoire de verrouillage ; elle est
maintenue fermée dans cette position par un
ressort,
- la grande mâchoire et la mâchoire de verrouillage sont munies de poignées au moyen desquelles on peut
saisir la clé qui est normalement suspendue à plat en équilibre au bout d'un câble. Il suffit de rapprocher
les deux mâchoires pour que le verrou fonctionne. On n'agit sur lui que pour ouvrir la clé. On tire alors
sur la poignée du verrou.

P oig née Grande mâchoi re

Le v ier ou manche

V errou

P etite mâchoi re
Mâchoire de verrouill age

T raction
P oig née

Figure 2 : Clé de tiges

Une clé de ce modèle peut être placée et faire prise sur un grand nombre de dimensions de tiges grâce à :
- la possibilité de changer la mâchoire de verrouillage, les autres mâchoires et le manche restant les
mêmes. Les diamètres d'utilisation sont indiqués sur la mâchoire,
- l'adaptation, dans certaines limites, de l'ensemble des mâchoires au diamètre de la tige par suite du
déplacement des axes quand on agit sur le manche.

La clé fait prise sur la tige ou le tube par l'intermédiaire de peignes insérés dans les rainures des mâchoires et retenus
par des goupilles.
Les axes qui retiennent les mâchoires sont retenus en place par des ressorts circulaires et sont munis de graisseurs.
Ces axes ne dépassent pas le plan des mâchoires, de sorte que deux clés superposées ne peuvent pas s'accrocher par
les axes, ce qui risquerait de les casser. Le verrou possède deux ressorts, pour le cas où l'un casse, l'autre garde le
verrou en place. La clé est pourvue d'un support de suspension, muni de deux poignées, qui se fixe au manche par
des boulons et qui est réglable de façon à permettre l'équilibrage de la clé. L'extrémité du manche est munie de deux
crochets dans lesquels on peut placer la boucle du câble ou du cordage de traction qu'un boulon empêche de sortir.
Il existe des clés de puissances différentes, pour exercer des couples de serrage différents. Elles se distinguent les
unes des autres par la longueur de leur manche et la résistance (donc les dimensions) de leurs parties constituantes
et par la qualité de l'acier dont elles sont constituées.

Les Clés H : permettent de saisir de 3"1/2 à 11"3/4 grâce à 6 mâchoires de verrouillage différentes.

Les Clés AAX : permettent de saisir de 2"7/8 à 11"3/4 au moyen de 7 mâchoires de verrouillage différentes.

Les Clés B : permettent de saisir de 2"3/8 à 10"3/4 avec six mâchoires de verrouillage différentes.

Les Clés C : permettent de saisir de 2"3/8 à 10"3/4 également, mais comme elles sont plus faibles il est préférable de
ne les utiliser que pour des tiges de plus de 3"1/2.

Les Clés D : permettent de saisir de 2"3/8 à 6"1/4 (avec la même remarque). Les types H, AAX et

B peuvent être munis d'un manche court.

3. Les clés de tubage [casing tongs]


Les clés des tiges peuvent être utilisées pour les tubages de petits diamètres.
Il existe des clés spéciales (type ADF) pour les tubages de diamètres plus grands à mâchoires plus épaisses qui
permettent d'utiliser des peignes plus nombreux et plus
longs (4 jeux de 2 peignes superposés) de façon à réduire la pression sur les tubages et éviter de les abîmer ce qui
pourrait arriver avec les clés ordinaires sur les tubages minces.
La clé ADF peut utiliser 5 mâchoires de verrouillage différentes, ce qui lui permet de saisir des tubages de 9"5/8 à
17".
Chaque mâchoire permet de saisir aussi bien le tube que le manchon de tubage correspondant.
On peut aussi utiliser la clé à tiges du type AAX avec des mâchoires du modèle H. Le modèle AAX remplace le type
ADF pour la descente des tubages et couvre les diamètres de 9"5/8 à 21".

4. Suspension des clés


Pour faciliter la manipulation des clés on les suspend à un câble assez long qui passe par une poulie placée dans le
mat au niveau de la passerelle d'accrochage ou du moufle fixe. A l'autre extrémité de ce câble est fixé un
contrepoids qui équilibre le poids de la clé. Pour des raisons de sécurité ce contrepoids est placé sous le plancher et
se déplace à l'intérieur d'une crinoline de protection pour ne pas tomber sur le personnel.
Grâce à ce mode de suspension et à son équilibrage, on peut déplacer la clé horizontalement et verticalement sans
effort.
Il faut aussi que la clé soit horizontale, avec une légère inclinaison du côté de la mâchoire longue qui reste alors
ouverte quand on déplace la clé pour l'engager sur la tige. Ce réglage se fait en agissant sur les écrous des boulons
de fixation du bras de suspension. La clé doit être ouverte et non en prise sur la tige.
Les clés sont reliées par un autre câble de sécurité à un point fixe à un mètre environ au-dessus du plancher pour ne
pas être projetées horizontalement dans le mât lorsqu'on les lâche durant la manœuvre. Pendant le forage, elles sont
amarrées à un point fixe pour ne pas gêner le travail sur le plancher.

5. Entretien des clés


- Les câbles de rappel de suspension et de sécurité doivent être vérifiés ainsi que leurs attaches qui
sont réalisées au moyen de serre câbles. Les serre câbles en doivent être placés de telle sorte que le fond de
l'U appuie sur le brin court.
- Les poulies des contrepoids doivent être solidement fixées à leurs supports, être en bon état, leurs
axes et roulements régulièrement graissés. Leur dispositif de sûreté doit être en place.
- Les peignes doivent être remplacés dès qu'ils sont émoussés car ils ont tendance à glisser sur le
tooljoint et à abîmer sa surface. Les peignes cassés, ébréchés ou fêlés, doivent être remplacés.
- Le remplacement des peignes doit être fait avec des chasse peignes qui évitent la projection de métal
et nettoient et reconditionnent les rainures. L'utilisation des lunettes est indispensable.
- La table de rotation doit être couverte pour éviter la chute d'un peigne dans le puits.
- Les axes des mâchoires doivent être graissés à la graisse consistante.
- Les axes sont retenus dans la clé par des goupilles fendues dont les extrémités doivent être ouvertes
et repliées.

6. Les clés automatiques [power tongs]


Ce sont des clés qui fonctionnent grâce à un moteur hydropneumatique (figure 3). Elles possèdent deux
rouleaux moteurs à l’arrière qui font tourner la tige, et deux autres au devant, non motorisés, qui ferment
sur la tige.
Ces clés servent uniquement à visser les tiges. Le serrage, qui demande un couple plus important, se fait par les clés
ordinaires.

Figure 3 :
Clé automatique

7. La clé à chaîne [chain tongs]


La clé à chaîne est un outil couramment utilisé sur les chantiers de forage. Elle comprend un manche à
l'extrémité duquel sont fixées deux flasques parallèles qui
portent des dents sur leurs tranches. Une chaîne spéciale est fixée par une articulation à un axe qui traverse les deux
flasques. Une fois passée autour de la pièce à saisir, (tube, tige, etc...), cette chaîne est placée entre les flasques et
est retenue par les dents pour ne pas glisser. Les flasques comportent deux secteurs dentés. D'autres en comportent
quatre : deux pour l'utilisation, et deux autres de rechange. Il suffit de démonter les flasques et de les retourner.
Certaines clés sont conçues pour visser et dévisser la pièce sans décrocher la chaîne et retourner la clé. On ne doit
pas placer une rallonge sur le manche d'une clé pour augmenter la longueur du bras de levier. Si une clé ne suffit
pas, il faut en utiliser deux à la fois à côté l'une de l'autre ou une plus puissante, donc à manche plus long. Ceci évite
la rupture de la chaîne qui peut provoquer un accident.
Si on utilise une clé trop puissante sur une pièce à parois minces, donc peu résistante, elle risque de se déformer.
8. Les cales ou coins de retenue [slips]
Les cales ou coins de retenue servent à retenir les tiges (figure 4) ou les tubages (figure
5) dans la table de rotation pendant la manœuvre. Elles sont au nombre de 3 ou 4 fixés à un support unique ou
assemblés par des charnières de façon à s'engager entre tige et cône de la table de rotation en restant tous à la
même hauteur. Des bras articulés permettent leur manipulation par les sondeurs.
Figure 4 : Coins Figure 5 :
pour tiges Coins pour masse - tiges ou
tubages
La partie intérieure qui agrippe la tige est composée de plusieurs peignes interchangeables, enfilées dans une rainure
en queue d'aronde, et bloquées vers le haut par une plaque fixée au corps du coin par une vis.

9. Les colliers de sécurité [safety clamp]


Ils sont utilisés dans le cas où on utilise un matériel tubulaire lisse (comme les masse- tiges lisses) ou ayant un
poids faible, qui risquent de glisser à travers les coins de retenue et tomber dans le puits (figures 6 et 7). Il est
constitué de plusieurs éléments assemblés par des charnières qui portent de petits coins poussés normalement
vers le haut par un ressort intérieur.

Figure 6 : Collier de sécurité

Figure 7 :
Collier de sécurité en prise sur une masse –
tige lisse
Ils sont placés sur le tube à retenir à quelques centimètres au-dessus des coins de retenue avant de
décrocher l'élévateur.
Si les coins de retenue cèdent, la tige descend de quelques centimètres puis le collier vient poser avec
force sur les coins ce qui les fait serrer plus fort ; d'autre part, sous l'effet de ce choc, les petits coins du
collier se déplacent légèrement sur leur rampe et serrent plus fort le tube. Ce collier peut également
servir à la manutention de toute pièce cylindrique en la saisissant au moyen d'élingues passées dans ses
poignées.

10. Les élévateurs [elevators]


Les élévateurs sont utilisés pour saisir rapidement le matériel tubulaire pendant la manoeuvre. Ils
peuvent être à ouverture centrale ou à ouverture latérale.
L'élévateur à ouvertures centrale [center-
latch elevator] (figure 8) est constitué de deux
parties symétriques assemblées par un axe incliné
sur lequel est enfilé un ressort assez puissant,
afin que l'élévateur soit maintenu normalement
ouvert. S'il est fermé, il suffit de tirer sur le loquet
pour qu'il s'ouvre et se dégage automatiquement
sans aucun effort. Le dispositif de verrouillage
qui maintient l'élévateur fermé comprend le
loquet, poussé par un ressort, et le verrou de
sécurité muni d'une poignée. Il suffit de
tirer sur la poignée pour ouvrir l'élévateur.

Figure 8 : Elévateur à ouverture centrale

L'élévateur à ouverture latérale [side-door


elevator] (figure 9) est constitué d'un corps
muni d'une porte latérale à charnière portant
une poignée et un loquet. Cette porte peut
être munie intérieurement d'un doigt qui
provoque automatiquement la fermeture de
l'élévateur lorsqu'on lance la tige dedans.
Un ressort tend à maintenir la porte ouverte.

Figure 9 : Elévateur à ouverture latérale

Tous ces élévateurs sont construits en acier très résistant (au chrome molybdène) et les portées, sur
lesquelles vient reposer le tool-joint ou le manchon, sont spécialement durcies pour réduire leur usure.
11. Elevateurs a coins [spider]
Lors de descente de tubages (figure 10) ou de tubings et pour éviter des efforts de tractions risquant
d'endommager les manchons avec des élévateurs classiques, on utilise des élévateurs à coins qui
prennent directement sur le corps du tube. Les coins sont actionnés par un jeu de biellettes sur
lesquelles on agit soit manuellement avec un levier, soit à l'aide d'un vérin pneumatique.
L'ouverture est centrale pour les élévateurs à tiges ou à tubings et latérale pour ceux à tubages.
L'avantage de ces élévateurs réside dans l'emploi d'un seul corps sur lequel on peut ajuster n'importe
quelle dimension de coins de prise voulue.

Figure 10 : Elévateur à coins pour tubage


73
Conclusion

Les outils de forage appelés trépan sont essentiels pour la réalisation d’un programme de
forage. On rencontre différents types d'outils et ils sont classés en deux groupes : Les outils à
molettes et les outils diamants (PDC et diamant synthétique)
C’est en 1909queles outils à molettes ont été introduits dans le forage rotary et aujourd'hui ils
constituent l'outil de base. Il existe plusieurs types d'outils à molettes à dents en acier : Les
bicônes et les tricônes.
L’outil molette le plus utilisé est le tricône. Cependant, le bicône est peu utilisé aujourd’hui.
C’était pour la recherche du charbon que les outils diamants ont fait leur apparition vers 1870.
Parmi les minéraux, le matériau le plus dur que l'on connaisse est le diamant ayant pour
résistance à l'écrasement de l'ordre de 80.000. Le diamant est la substance la plus résistante à
l’usure, il est dix fois plus que le carbure de tungstène et a le plus faible coefficient de
friction. Il est donc le meilleur conducteur de chaleur. On a deux catégories de diamants
utilisés par les fabricants d'outils: Les diamants naturels et les diamants synthétiques.
Il est à noter que, les outils au cours de leur durée de vie s’usent, c’est ainsi qu’on a : Les
ruptures de cône, les ruptures de dents/éléments de coupe, le blocage des outils, etc. La
détermination de l’usure des outils est une opération difficile, elle peut varier d’une personne
à l’autre, cependant une détermination précise et objective est très importante.

4.4 BOUE DE FORAGE

Les fluides de forage doivent avoir des propriétés telles qu'ils facilitent, accélèrent le forage, favorisent
ou tout au moins ne réduisent pas d'une manière sensible et permanente les possibilités de production
des sondages.

4.4.1. Rôles de la boue [mud]


Les boues de forage doivent avoir les propriétés leur permettant d'optimiser les fonctions suivantes :
- nettoyage du puits
- maintien des déblais en suspension
- sédimentation des déblais fins en surface
- refroidissement et lubrification de l'outil et du train de sonde
- prévention du cavage et des resserrements des parois du puits
- dépôt d'un cake imperméable
- Prévention des venues d'eau, de gaz, ou d'huile
- augmentation de la vitesse d'avancement
74
- entraînement de l'outil
- diminution du poids apparent du matériel de sondage
- apport de renseignements sur le sondage
- contamination des formations productrices
- corrosion et usure du matériel
- toxicité et sécurité

a . Nettoyage du puits [well]


La boue doit débarrasser le trou des particules de formation forées qui se présentent sous forme de
débris de roche "cuttings" ou "déblais".

b. Maintien des déblais [cuttings] en suspension


La boue doit non seulement débarrasser le puits des déblais de forage durant les périodes de
circulation, mais elle doit également les maintenir en suspension pendant les arrêts de circulation.

c . Sédimentation des déblais fins en surface


Alors que la boue doit permettre le maintien en suspension des déblais dans le puits durant les arrêts
de circulation, ce même fluide doit laisser sédimenter les déblais fins en surface ; bien
qu'apparemment ces deux aptitudes semblent contradictoires, elles ne sont pas incompatibles.

d . Refroidissement et lubrification de l'outil et du train de sonde


Du fait de son passage en surface, la boue en circulation se trouve à une température inférieure à celle
des formations ce qui lui permet de réduire efficacement l'échauffement de la garniture de forage et de
l'outil. Cet échauffement est dû à la transformation d'une partie de l'énergie mécanique en énergie
calorifique.

e . Prévention du cavage et des resserrements des parois du puits


La boue doit posséder des caractéristiques physiques et chimiques telles que le trou conserve un
diamètre voisin du diamètre nominal de l'outil.

Le cavage est causé par des éboulements, par la dissolution du sel, par la dispersion des argiles, par
une érosion due à la circulation de la boue au droit des formations fragiles, etc...
Les resserrements ont souvent pour cause une insuffisance de la pression hydrostatique de la colonne
de boue qui ne peut équilibrer la pression des roches.

f . Dépôt d'un cake imperméable


La filtration dans les formations perméables d'une partie de la phase liquide de la boue crée un film sur
les parois du sondage, ce film est appelé cake. Le dépôt du cake permet de consolider et de réduire la
perméabilité des parois du puits.

g . Prévention des venues d'eau, de gaz, ou d'huile


Afin d'éviter le débit dans le sondage des fluides contenus dans les réservoirs rencontrés en cours de
forage, la boue doit exercer une pression hydrostatique suffisante pour équilibrer les pressions de
gisement.
La pression hydrostatique souhaitée est maintenue en ajustant la densité entre des valeurs maximum et
minimum.

h . Augmentation de la vitesse d'avancement


Au même titre que le poids sur l'outil, la vitesse de rotation et le débit du fluide, le choix du type et les
caractéristiques de la boue conditionnent les vitesses d'avancement instantanées, la durée de vie des
outils, le temps de manœuvre, en un mot, les performances du forage.
Un filtrat élevé augmente la vitesse d'avancement. Les très faibles viscosités sont aussi un facteur
favorable à la pénétration des outils.
75
i . Entraînement de l'outil
Dans le cas du turboforage la boue entraîne la turbine en rotation. Cette fonction, l'amenant à passer à
travers une série d'évents et à mettre en mouvement les aubages, implique certaines caractéristiques et
rend impossible ou très délicat l'utilisation de certains produits (colmatants).

k . Diminution du poids apparent du matériel de sondage


Bien que ce soit beaucoup plus une conséquence qu'une fonction, la présence d'un fluide d'une certaine
densité dans le puits permet de diminuer le poids apparent du matériel de sondage, garniture de forage
et tubages ceci permet de réduire la puissance exigée au levage.

l. Apport de renseignements sur le sondage


La boue permet d'obtenir des renseignements permanents sur l'évolution des formations et fluides
rencontrés. Ces renseignements sont obtenus par :
- les cuttings remontés par la circulation de boue
- l'évolution des caractéristiques physiques et/ou chimiques
de la boue - la détection des gaz ou autres fluides
mélangés à la boue

m .Contamination des formations productrices


La présence de la boue au droit des formations poreuses et perméables exerçant une pression
hydrostatique supérieure à la pression de gisement peut nuire à la future mise en production.

n .Corrosion et usure du matériel


La boue peut accélérer l'usure du matériel de sondage, par une action mécanique, si elle contient des
matériaux abrasifs.
Elle peut aussi être corrosive par une action électrolytique due à un déséquilibre
chimique.

o .Toxicité et sécurité
La boue de forage ne devra pas présenter de danger pour la santé du personnel. Elle ne devra pas non
plus créer de risques d'incendie, tout particulièrement dans le cas d'utilisation de boues à base
d'huile.

4.4.2 Boues à l’eau et à l’huile


On classe habituellement les fluides en fonction de la phase continue et de la phase qui y est dispersée.

4.4.2.1. Fluides à base d'eau [water base muds]

a. boue naturelle eau douce eau de mer

b. boue bentonitique simple bentonite


(en eau douce) attapulgite (en eau salée)
c. boue bentonitique améliorée
polymère tanins
lignosulfonates
d. Boue calcique
chaux gypse
e. boue salée saturée

76
f. boue à faible teneur en solides
g. boue au bio polymère
h. boue inhibitrice
phosphate potassium
magnésium calcium aluminium
boue émulsionnée à l'huile
4.4.2.2 Fluides à base d'huile [oil base muds]

1. boue à l'huile (teneur en eau 5 % maxi)


2. boue émulsionnée inverse (teneur en eau 50 % maxi)

4.4.3 Forage à l’air, à la mousse, et aux boues aérées :

1. Forage à l’air
C’est l’air qui est injectée a la place de la boue avec les caractéristiques
suivantes : - Vitesse de remontée de 900 m/min.
- Vitesse d’avancement très importante car la pression est négative sur le font de taille.
- Pas d’envahissement des formations traversées.
- Nécessité d’un obturateur rotatif en tête de puits.
- Impossibilité de forage en cas d’une venue d’eau

2. Forage à la mousse
La venue d’eau est surmontée par l’ajout des agents moussants.
Avantages
- Capacité de nettoyage de puits plus performante.
- Mousse stable vis-à-vis des venues d’eau.
Inconvénients
Mousse stable donc pratiquement impossible de la traiter en surface en continu.

3. Boue à base d’eau aérée


Perte de conserver en partie les avantages sur la vitesse d’avancement et la plus faible usure des
outils, tout en ayant la possibilité de contrôler des venues faibles dans le puits.

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