Betriebsanleitung Ergotech 125/ - Ergotech 2000/: Deutsch

BETRIEBSANLEITUNG
Ergotech 125/475 – Ergotech 2000/1800
Deutsch
BA017.03.0.de
Vorwort
Kundendienst-Anschlüsse / Adresse
Der Kundendienst ist in verschiedene Service–Teams aufgeteilt, um

Sie schnellstens bedienen zu können.
Entnehmen Sie bitte aus der Tabelle die Telefon–Nummer bzw.

Adresse, für das für Sie zuständige Service–Team.
Ausland Deutschland
Team Team Team Team Team
International West Süd– Süd Ost
West
+49–(0)911 / ... 0911 / 5061– ... 034672 / 97– ...
Ersatzteilverkauf 5061306 300 302 304 410
Technischer Service 5061307 301 303 305 411
Monteureinsatz
Fax 500081 250 484 485 425
Adresse Demag Ergotech GmbH Demag Ergotech
Postfach 10 01 15 Wiehe GmbH
90563 Schwaig Donndorfer Strasse 3
Deutschland 06571 Wiehe

Deutschland
Bei technischen Anfragen und Ersatzteil–Bestellungen benötigen wir

den Maschinentyp und Maschinen–Nummer.
Bitte halten Sie bei technischen Fragen auch die Betriebsanleitung zur
Hand.
Maschinentyp Maschinen–Nummer
Ergotech
Baujahr
2002
BA017.03.0.de I
Vorwort
Vorwort
Bestimmungsgemäße Verwendung der Maschine
Die Spritzgießmaschine dient zur diskontinuierlichen Herstellung von

Formteilen, vorzugsweise aus makromolekularen Formmassen.
Allgemeine Hinweise zur Betriebsanleitung
Voraussetzung zur einwandfreien Maschinenbedienung sind Kennt-

nisse über die Funktion der einzelnen Bauelemente, die Bedienungs-
weise und Wartung der Maschine.
Diese Betriebsanleitung ist dabei eine wertvolle Hilfe. Sie informiert

Sie über die richtige Bedienung Ihrer Demag Ergotech Spritzgießma-
schine und gehört deshalb unbedingt in die Hand des verantwortlichen
Maschinen-Einrichters.
Bitte nehmen Sie Ihre Maschine erst nach eingehendem Studium

dieser Betriebsanleitung in Betrieb.
Texte mit vorangestellten Symbolen lesen Sie bitte besonders auf-

merksam.
Sie enthalten auch Hinweise, die Ihre Sicherheit betreffen.
Hinweis: – besonders beachten
Achtung! – Sicherheitshinweis
Die in dieser Betriebsanleitung enthaltenen Beschreibungen und Ab-

bildungen entsprechen der Serienfabrikation. Änderungen, bedingt
durch Sonderwünsche oder technische Weiterentwicklung, bleiben
ausdrücklich vorbehalten.
Nachdruck und Vervielfältigungen, auch auszugsweise, bedür-

fen unserer Genehmigung. Die Weitergabe an dritte Personen ist
nicht gestattet.
II BA017.03.0.de
Inhaltsverzeichnis
Hinweis:
Ein detailliertes Inhaltsverzeichnis finden Sie am Beginn jedes Kapi-
tels.
1 Technische Daten
1.1 Datenblätter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-1
1.2 Werkzeugeinbaumaße . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-75
2 Inbetriebnahme und Demontage
2.1 Seilanhängeskizzen und Maschinengewichte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-1
2.2 Abladen, Entkonservieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-3
2.3 Aufstellungspläne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-4
2.4 Fundamentpläne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-22
2.5 Aufstellen und Ausrichten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-40
2.6 Elastische Maschinenlagerung (ZE) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-52
2.7 Kühlwasseranschluß – Wasserkühlung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-53
2.8 Einfüllen des Hydrauliköles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-65
2.9 Elektroanschluß . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-67
2.10 Demontage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-86
BA017.03.0.de I
Inhaltsverzeichnis
3 Sicherheit
3.1 Allgemeine Sicherheitsvorschriften . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-1
3.2 Sicherheitseinrichtungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-6
3.3 Hydraulische Sicherheitseinrichtungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-15
3.4 Elektrische Sicherheitseinrichtungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-17
3.5 Überprüfen der Sicherheitseinrichtungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-19
3.6 Bewegliche Verdeckung für Werkzeugbereich–Bedienseite pneum. betätigt 3-20
3.7 Gefahren durch Säulenzug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-22
3.8 Feuerbekämpfung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-23
4 Bedienung
4.1 Bedienung allgemein . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-1
4.2 Ergocontrol – Intelligentes Bedienfeld . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-2
4.3 Programm– und Daten–Disketten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-19
4.4 Bildmasken–Aufbau, Bedienfreigabe und Zugriffsebenen . . . . . . . . . . . . . . . 4-21
4.5 Beschreibung der Bildmasken und deren Bedienung . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-25
5 Einrichten, Zusatzeinrichtungen und Wahlausrüstungen
5.1 Hydraulikölvorwärmung und Hydrauliköl–Überwachung . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-1
5.2 Schließeinheit – SE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-5
5.3 Einspritzeinheit – EE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-17
5.4 Schnittstellen und Zusatzeinrichtungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-87
II BA017.03.0.de
Inhaltsverzeichnis
6 Wartung
6.1 Regelmäßige Inspektionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-1
6.2 Wartungsplan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-2
6.3 Schmierstofftabelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-4
6.4 Abschmieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-5
6.5 Autom. Ölzentralschmierung der Schließeinheit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-13
6.6 Ölwechsel Motortraverse Einspritzeinheit EE 11500 – EE 16000 . . . . . . . . . 6-15
6.7 Hydraulikölwechsel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-16
6.8 Wechseln des Tankbelüftungsfilters . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-19
6.9 Reinigung des Ölansaugfilters 1FT1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-20
6.10 Reinigung des Hochdruck–Ölfilters 1FT5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-24
6.11 Filterwechsel Bypass–Filter und Ölprobenentnahme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-26
6.12 Überprüfung der Schlauchleitungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-31
6.13 Wartung des elektrischen Schneckenantrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-33
6.14 Wartung des Elektromotors – Pumpenantrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-39
6.15 Batterie – Wechsel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-40
6.16 Reinigung und Entkalkung der Wasserkühlung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-42
6.17 Wartung und Reinigung der Schneckenzylinder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-45
6.18 Reinigen der Schnecke . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-49
6.19 Reinigung des Schneckenkopfes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-51
6.20 Reinigung der Verschlüsse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-53
6.21 Reinigung der Scheiben der Schutzverkleidung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-55
BA017.03.0.de III
Inhaltsverzeichnis
7 Fehlerbehebung, Fehlermeldungen
7.1 Fehlerbehebung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-1
7.2 Fehlermeldungen, Fehlerursachen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-2
8 Funktionsnummernverzeichnis
8.1 Funktionsgruppen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-1
8.2 Funktionsnummern Hydraulik . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-2
8.3 Funktionsnummern Elektrik . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-9
IV BA017.03.0.de
Inhaltsverzeichnis 1
1 Technische Daten
1.1 Datenblätter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-1

1.1.1 Datenblatt Ergotech 125/475 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-1
1.1.14 Datenblatt Ergotech 650/1000 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-53
1.1.16 Datenblatt Ergotech 1000/1400 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-60
1.2 Werkzeugeinbaumaße . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-75

1.2.1 Werkzeugeinbaumaße Ergotech 125/475 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-75
1.2.1.1 Werkzeugeinbaumaße Ergotech 125/475 Ausführung: DIN . . . . . . . . . . . . . . 1-75
1.2.1.2 Werkzeugeinbaumaße Ergotech 125/475 Ausführung: SPI . . . . . . . . . . . . . . 1-76
1.2.1.3 Werkzeugeinbaumaße Ergotech 125/475 Ausführung: EUROMAP . . . . . . . . 1-77
BA017.03.0.de I
1 Inhaltsverzeichnis

1.2.11.3 Werkzeugeinbaumaße Ergotech 420/800 Ausführung: EUROMAP . . . . . . . 1-107
II BA017.03.0.de

1.2.13.3 Werkzeugeinbaumaße Ergotech 500/900 Ausführung: EUROMAP . . . . . . . 1-113
1.2.14.1 Werkzeugeinbaumaße Ergotech 650/1000 Ausführung: DIN . . . . . . . . . . . . . 1-114
1.2.14.2 Werkzeugeinbaumaße Ergotech 650/1000 Ausführung: SPI . . . . . . . . . . . . . 1-115
1.2.14.3 Werkzeugeinbaumaße Ergotech 650/1000 Ausführung: EUROMAP . . . . . . 1-116
1.2.15.1 Werkzeugeinbaumaße Ergotech 800/1120 Ausführung: DIN . . . . . . . . . . . . . 1-117
1.2.15.2 Werkzeugeinbaumaße Ergotech 800/1120 Ausführung: SPI . . . . . . . . . . . . . 1-118
1.2.15.3 Werkzeugeinbaumaße Ergotech 800/1120 Ausführung: EUROMAP . . . . . . 1-119
1.2.16 Werkzeugeinbaumaße Ergotech 1000/1400 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-120
1.2.16.1 Werkzeugeinbaumaße Ergotech 1000/1400 Ausführung: DIN . . . . . . . . . . . . 1-120
1.2.16.2 Werkzeugeinbaumaße Ergotech 1000/1400 Ausführung: SPI . . . . . . . . . . . . 1-121
1.2.16.3 Werkzeugeinbaumaße Ergotech 1000/1400 Ausführung: EUROMAP . . . . . 1-122
BA017.03.0.de III
Technische Daten 1
1 Technische Daten
1.1 Datenblätter
1.1.1 Datenblatt 125/475
Typenbezeichnung 125/475 – 320
125/475 – 440
125/475 – 610
Internat. Größenangabe 1250 – 320

1250 – 440
1250 – 610
Schließeinheit 1250
Schließkraft 1250
Zuhaltekraft 1375

450

230
Werkzeugeinbauhöhe max. 460 (560 mit )
max. Abstand der Werkzeugaufspannplatten 910 (1010 mit )
Werkzeugaufspannplatten 690 660
Lichter Säulenabstand 475 450

1100

730
! !
Hydraulischer Auswerfer
Auswerferweg 140
Auswerferkraft 59
Auswerferrückzugskraft 29
BA017.03.0.de 1-1
1 Technische Daten
Datenblatt 125/475 – Fortsetzung
Einspritzeinheit 320
Schneckenzylinder
Schneckendurchmesser 30 35 40
" # $ – Verhältnis 20 20 20
Einspritzdruck (bei 400 _%& 2420 1877 1437
Hubvolumen 3 124 168 220
Spritzteilgewicht '()& g 110 150 200
Dosierweg max. 175
Düsenweg max. 350
Düseneintauchtiefe ()*+) 20
Düsenanpreßkraft 80
Installierte Zylinderheizung 7.9 8.3 11.7
El. Schneckenantrieb () 12.6
Fülltrichterinhalt " 70
Gesamtmaschine 125/475 – 320
Öltankfüllung " 400
Pumpenaggregat 22 / 30
Installierte Gesamtleistung 3 0 / 38**** 3 0 / 38**** 34 / 42****
Trockenlaufz. n. ,-.+/( 0 1
2 3456778 # 3456778
9
!2 3456778 # 34:6778;;;
Nettogewicht (ohne Ölfüllg.) 6300
Abmessungen " < = 4.9* 1.6 2.1
Dauerschalldruckpegel >< 'A) 74**
*) ohne Überstand der Spritzeinheit, siehe Kap. 2.2
**) Bedienseite, gemessen nach EN 201 – Anhang D, siehe Kap. 3.1.6
***) bei Ergotech concept mit WA Werkzeugöffnung und Auswerfer vor nur bei geschlossener Schutztür,
Werkzeugschließen mit Differentialschaltung (erhöhte Schließgeschwindigkeit)
****) bei Ergotech mit el. Schneckenantrieb erhöht sich die installierte Gesamtleistung um die Leistung
des Schneckenantriebes
1-2 BA017.03.0.de
Technische Daten 1

Schneckenzylinder
" # $ – Verhältnis 20 20 20
Dosierweg max. 184
Düsenweg max. 350
Installierte Gesamtleistung 30 / 38**** 34 / 42**** 35 / 43****
2 3456778 # 3456778
9
!2 3456778 # 34:6778;;;
Abmessungen " < = 4.9* 1.6 2.1
***) bei Ergotech concept mit WA Werkzeugöffnung und Auswerfer vor wahlweise bei geschlossener und
offener Schutztür
BA017.03.0.de 1-3
1 Technische Daten
Schneckenzylinder
" # $ – Verhältnis 20 20 20
Dosierweg max. 203
Düsenweg max. 350
2 3456778 # 3456778
9
!2 3456778 # 34:6778;;;
Abmessungen " < = 4.9* 1.6 2.1
1-4 BA017.03.0.de
Technische Daten 1

150/475 – 440
150/475 – 610

1500 – 440
1500 – 610
Schließkraft 1500
Zuhaltekraft 1650

450

230

1100

730
! !
Auswerferweg 140
Auswerferkraft 59
BA017.03.0.de 1-5
1 Technische Daten
Schneckenzylinder
" # $ – Verhältnis 20 20 20
Dosierweg max. 175
Düsenweg max. 350
Installierte Gesamtleistung 30 / 38**** 30 / 38**** 3 4 / 42****
2 84?6778 # 84?6778
9
!2 84?6778 # 34@6778;;;
Abmessungen " < = 4.9* 1.6 2.1
lDauerschalldruckpegel >< 'A) 74**
1-6 BA017.03.0.de
Technische Daten 1

Schneckenzylinder
" # $ – Verhältnis 20 20 20
Dosierweg max. 184
Düsenweg max. 350
2 84?6778 # 84?6778
9
!2 84?6778 # 34@6778;;;
Abmessungen " < = 4.9* 1.6 2.1
BA017.03.0.de 1-7
1 Technische Daten
Schneckenzylinder
" # $ – Verhältnis 20 20 20
Dosierweg max. 203
Düsenweg max. 350
Installierte Gesamtleistung 34 / 42**** 3 5 / 43**** 37 / 45****
2 84?6778 # 84?6778
9
!2 84?6778 # 34@6778;;;
Abmessungen " < = 4.9* 1.6 2.1
1-8 BA017.03.0.de
Technische Daten 1

150/500 – 610
150/500 – 840

1500 – 610
1500 – 840
Schließkraft 1500
Zuhaltekraft 1650

500

250

1700

1150
! !
Auswerferweg 160
Auswerferkraft 59
BA017.03.0.de 1-9
1 Technische Daten
Schneckenzylinder
" # $ – Verhältnis 20 20 20
Dosierweg max. 184
Düsenweg max. 350
2 843676? # 843676?
9
!2 843676? # 84?676?;;;
Nettogewicht ( ohne Ölfüllg.) 7500
Abmessungen " < = 5.2* 1.6 2.1
1-10 BA017.03.0.de
Technische Daten 1
Schneckenzylinder
" # $ – Verhältnis 20 20 20
Dosierweg max. 203
Düsenweg max. 350
2 843676? # 843676?
9
!2 843676? # 84?676?;;;
Abmessungen " < = 5.2* 1.6 2.1
BA017.03.0.de 1-11
1 Technische Daten
Schneckenzylinder
" # $ – Verhältnis 20 20 20
Dosierweg max. 225
Düsenweg max. 350
2 843676? # 843676?
9
!2 843676? # 84?676?;;;
Abmessungen " < = 5.2* 1.6 2.1
1-12 BA017.03.0.de
Technische Daten 1

200/500 – 610
200/500 – 840

2000 – 610
2000 – 840
Schließkraft 2000
Zuhaltekraft 2200

500

250

1700

1150
! !
Auswerferweg 160
Auswerferkraft 59
BA017.03.0.de 1-13
1 Technische Daten
Schneckenzylinder
" # $ – Verhältnis 20 20 20
Dosierweg max. 184
Düsenweg max. 350
2 848?76? # 848?76?
9
!2 848?76? # 843?76?;;;
Abmessungen " < = 5.2* 1.6 2.1
1-14 BA017.03.0.de
Technische Daten 1
Schneckenzylinder
" # $ – Verhältnis 20 20 20
Dosierweg max. 203
Düsenweg max. 350
2 848?76? # 848?76?
9
!2 848?76? # 843?76?;;;
Abmessungen " < = 5.2* 1.6 2.1
BA017.03.0.de 1-15
1 Technische Daten
Schneckenzylinder
" # $ – Verhältnis 20 20 20
Dosierweg max. 225
Düsenweg max. 350
2 848?76? # 848?76?
9
!2 848?76? # 843?76?;;;
Abmessungen " < = 5.2* 1.6 2.1
1-16 BA017.03.0.de
Technische Daten 1

200/560 – 840
200/560 – 1450

2000 – 840
2000 – 1450
Schließkraft 2000
Zuhaltekraft 2200

575

310

2500

1700
! !
Auswerferweg 180
Auswerferkraft 69
BA017.03.0.de 1-17
1 Technische Daten
Schneckenzylinder
" # $ – Verhältnis 20 20 20
Dosierweg max. 203
Düsenweg max. 400
2 84767@8 # 848?7@8
9
!2 848?7@8 # 843?7@8;;;
Abmessungen " < = 5.7* 1.7 2.1
1-18 BA017.03.0.de
Technische Daten 1
Schneckenzylinder
" # $ – Verhältnis 20 20 20
Dosierweg max. 225
Düsenweg max. 400
2 84767@8 # 848?7@8
9
!2 848?7@8 # 843?7@8;;;
Abmessungen " < = 5.7 * 1.7 2.1
BA017.03.0.de 1-19
1 Technische Daten
Schneckenzylinder
" # $ – Verhältnis 20 20 20
Dosierweg max. 270
Düsenweg max. 400
El. Schneckenantrieb () 30
Gesamtmaschine 200/560 –1450
2 84767@8 # 848?7@8
9
!2 848?7@8 # 843?7@8;;;
Abmessungen " < = 5.7* 1.7 2.2
1-20 BA017.03.0.de
Technische Daten 1

250/560 – 840
250/560 – 1450

2500 – 840
2500 – 1450
Schließkraft 2500
Zuhaltekraft 2750

575

310

2500

1700
! !
Auswerferweg 180
Auswerferkraft 69
BA017.03.0.de 1-21
1 Technische Daten
Schneckenzylinder
" # $ – Verhältnis 20 20 20
Dosierweg max. 203
Düsenweg max. 400
2 84767@8 # 84867@8
9
!2 84867@8 # 84867@8;;;
Abmessungen " < = 5.7* 1.7 2.1
****)
,9

)

>

>
"

1-22 BA017.03.0.de
Technische Daten 1
Schneckenzylinder
" # $ – Verhältnis 20 20 20
Dosierweg max. 225
Düsenweg max. 400
2 84767@8 # 84867@8
9
!2 84867@8 # 84867@8;;;
Abmessungen " < = 5.7 * 1.7 2.1
BA017.03.0.de 1-23
1 Technische Daten
Schneckenzylinder
" # $ – Verhältnis 20 20 20
Dosierweg max. 270
Düsenweg max. 400
2 84767@8 # 84867@8
9
!2 84867@8 # 84867@8;;;
Abmessungen " < = 5.7* 1.7 2.2
1-24 BA017.03.0.de
Technische Daten 1

250/630 – 1450
250/630 – 2300

2500 – 1450
2500 – 2300
Schließkraft 2500
Zuhaltekraft 2750

675

330

3300

2200
! !
Auswerferweg 200
Auswerferkraft 69
BA017.03.0.de 1-25
1 Technische Daten
Schneckenzylinder
" # $ – Verhältnis 20 20 20
Dosierweg max. 225
Düsenweg max. 440
Installierte Gesamtleistung 5 0 / 58**** 52 / 60**** 60 / 68****
2 84:?AA3 # 847?AA3
9
!2 847?AA3 # 847?AA3;;;
Abmessungen " < = 6.5* 1.9 2.2
1-26 BA017.03.0.de
Technische Daten 1
Schneckenzylinder
" # $ – Verhältnis 20 20 20
Dosierweg max. 270
Düsenweg max. 440
2 84:?AA3 # 847?AA3
9
!2 847?AA3 # 847?AA3;;;
Abmessungen " < = 6.5* 1.9 2.3
BA017.03.0.de 1-27
1 Technische Daten
Schneckenzylinder
" # $ – Verhältnis 20 20 20
Hubvolumen 3 891 1212 1583
Dosierweg max. 315
Düsenweg max. 440
2 84:?AA3 # 847?AA3
9
!2 847?AA3 # 847?AA3;;;
Abmessungen " < = 6.5* 1.9 2.3
1-28 BA017.03.0.de
Technische Daten 1

300/630 – 1450
300/630 – 2300

3000 – 1450
3000 – 2300
Schließkraft 3000
Zuhaltekraft 3300

675

330

3300

2200
! !
Auswerferweg 200
Auswerferkraft 69
BA017.03.0.de 1-29
1 Technische Daten
Schneckenzylinder
" # $ – Verhältnis 20 20 20
Dosierweg max. 225
Düsenweg max. 440
2 84:?AA3 # 840?AA3
9
!2 840?AA3 # 840?AA3;;;
Abmessungen " < = 6.5* 1.9 2.2
1-30 BA017.03.0.de
Technische Daten 1
Schneckenzylinder
" # $ – Verhältnis 20 20 20
Dosierweg max. 270
Düsenweg max. 440
2 84:?AA3 # 840?AA3
9
!2 840?AA3 # 840?AA3;;;
Abmessungen " < = 6.5* 1.9 2.3
BA017.03.0.de 1-31
1 Technische Daten
Schneckenzylinder
" # $ – Verhältnis 20 20 20
Hubvolumen 3 891 1212 1583
Dosierweg max. 315
Düsenweg max. 440
2 84:?AA3 # 840?AA3
9
!2 840?AA3 # 840?AA3;;;
Abmessungen " < = 6.5* 1.9 2.3
1-32 BA017.03.0.de
Technische Daten 1

350/710 – 1450
350/710 – 2300

3500 – 1450
3500 – 2300
Schließkraft 3500
Zuhaltekraft 3850

675

330

3600

2400
! !
Auswerferweg 200
Auswerferkraft 69
BA017.03.0.de 1-33
1 Technische Daten
Schneckenzylinder
" # $ – Verhältnis 20 20 20
Dosierweg max. 225
Düsenweg max. 470
2 845?A@: # 845?A@:
9
!2 845?A@: # 84:?A@:;;;
Abmessungen " < = 6.5* 2.0 2.2
1-34 BA017.03.0.de
Technische Daten 1
Schneckenzylinder
" # $ – Verhältnis 20 20 20
Dosierweg max. 270
Düsenweg max. 470
2 845?A@: # 845?A@:
9
!2 845?A@: # 84:?A@:;;;
Abmessungen " < = 6.5* 2.0 2.3
BA017.03.0.de 1-35
1 Technische Daten
Schneckenzylinder
" # $ – Verhältnis 20 20 20
Hubvolumen 3 891 1212 1583
Dosierweg max. 315
Düsenweg max. 470
2 845?A@: # 845?A@:
9
!2 845?A@: # 84:?A@:;;;
Abmessungen " < = 6.5* 2.0 2.3
1-36 BA017.03.0.de
Technische Daten 1

350/810 – 2300
350/810 – 3300

3500 – 2300
3500 – 3300
Schließkraft 3500
Zuhaltekraft 3850

710

380

5100

3400
! !
Auswerferweg 230
Auswerferkraft 96
BA017.03.0.de 1-37
1 Technische Daten
Schneckenzylinder
" # $ – Verhältnis 20 20 20
Dosierweg max. 270
Düsenweg max. 620
2
9
!2 ;;;
Abmessungen " < = 7,8* 2,2 2,4
Dauerschalldruckpegel >< 'A) **
1-38 BA017.03.0.de
Technische Daten 1
Schneckenzylinder
" # $ – Verhältnis 20 20 20
Hubvolumen 3 891 1212 1583
Dosierweg max. 315
Düsenweg max. 620
2
9
!2 ;;;
Abmessungen " < = 7,8* 2,2 2,4
BA017.03.0.de 1-39
1 Technische Daten
Schneckenzylinder

Schneckendurchmesser mm 70 80 95
" # $ – Verhältnis 23 20 20
Einspritzdruck (bei 400 _C) 2423 1855 1316
Hubvolumen cm3 1362 1779 2509
Spritzteilgewicht (PS) g 1230 1600 2260
Spritzteilgewicht (PE) g – – –
Dosierweg max. mm 354
Düsenweg max. mm 620
Düseneintauchtiefe ()*+) mm 20
Installierte Gesamtleistung 86 / 106 **** 86 / 106 **** 98 / 118 ****
Trockenlaufz. n. ,-.+/( 0 system:
concept: mm***
Abmessungen " < = m 7,8* x 2,2 x 2,4

Dauerschalldruckpegel dB (A) **
1-40 BA017.03.0.de
Technische Daten 1

420/800 – 2300
420/800 – 3300

4200 – 2300
4200 – 3300
Schließkraft 4200
Zuhaltekraft 4620

mm 710

mm 380
Werkzeugeinbauhöhe max. mm 820
max. Abstand der Werkzeugaufspannplatten mm 1530
Werkzeugaufspannplatten mm 1200 x 1100
Lichter Säulenabstand mm 800 x 710

5100

3400
! !
Auswerferweg mm 230
Auswerferkraft 90
BA017.03.0.de 1-41
1 Technische Daten
Schneckenzylinder

Schneckendurchmesser mm 50 60 70 60
" # $ – Verhältnis 20 20 20 25
Einspritzdruck ( bei 400 _C ) 2426 1905 1400 1905
Hubvolumen cm3 530 763 1039 763
Spritzteilgewicht ( PS ) g 480 690 940 –
Spritzteilgewicht ( PE ) g – – – 540
Düseneintauchtiefe ( )*+ ) mm 45 (30 bei )(B )
Installierte Zylinderheizung 14.8 23.1 27.0 27.9
Installierte Gesamtleistung 60 / 70 68 / 78 72 / 82 73 / 83
*** *** *** ***
Trockenlaufz. n. ,-.+/( 0 3,20s–560mm / 2,70s–560mm
Nettogewicht ( ohne Ölfüllg.) 13600 / 4100
Schließeinheit / Einspritzeinheit
Abmessungen " < = m 7.9* x 2.2 x 2.5
Dauerschalldruckpegel dB (A) 70**
***) bei Ergotech mit el. Schneckenantrieb erhöht sich die installierte Gesamtleistung um die Leistung
1-42 BA017.03.0.de
Technische Daten 1
Schneckenzylinder

" # $ – Verhältnis 20 20 20 25
Hubvolumen cm3 891 1212 1583 1212
*** *** *** ***
Abmessungen " < = m 7.9* x 2.2 x 2.5
BA017.03.0.de 1-43
1 Technische Daten
Schneckenzylinder

" # $ – Verhältnis 23 20 20 24
Einspritzdruck (bei 400 _C) 2423 1855 1316 1855
Hubvolumen cm3 1362 1779 2509 1779
Spritzteilgewicht (PS) g 1230 1600 2260 –
Spritzteilgewicht (PE) g – – – 1260
Düseneintauchtiefe ()*+) mm 45 (30 bei )(B)
Öltankfüllung " 760/1300
*** *** *** ***
Nettogewicht ( ohne Ölfüllg.) 13600 / 5400 ( 55 )
Schließeinheit / Einspritzeinheit 13600 / 7100 ( 74 )
Abmessungen " < = m 8.4* x 2.2 x 2.5 (55 )

9.1* x 2.2 x 2.5 (74 )

1-44 BA017.03.0.de
Technische Daten 1

420/810 – 2300
420/810 – 3300

4200 – 2300
4200 – 3300
Schließkraft 4200
Zuhaltekraft 4620

710

380

5100

3400
! !
Auswerferweg 230
Auswerferkraft 96
BA017.03.0.de 1-45
1 Technische Daten
Schneckenzylinder
" # $ – Verhältnis 20 20 20
Dosierweg max. 270
Düsenweg max. 620
2 748?60? # 84:?60?
9
!2 748?60? # 84:?60?;;;
Abmessungen " < = 7,8* 2,2 2,4
1-46 BA017.03.0.de
Technische Daten 1
Schneckenzylinder
" # $ – Verhältnis 20 20 20
Hubvolumen 3 891 1212 1583
Dosierweg max. 315
Düsenweg max. 620
2 748?60? # 84:?60?
9
!2 748?60? # 84:?60?;;;
Abmessungen " < = 7,8* 2,2 2,4
BA017.03.0.de 1-47
1 Technische Daten
Schneckenzylinder

Schneckendurchmesser mm 70 80 95
" # $ – Verhältnis 23 20 20
Einspritzdruck (bei 400 _C) 2423 1855 1316
Hubvolumen cm3 1362 1779 2509
Spritzteilgewicht (PS) g 1230 1600 2260
Spritzteilgewicht (PE) g – – –
Düseneintauchtiefe ()*+) mm 20
Installierte Gesamtleistung 86 / 106 *** 86 / 106 *** 98 / 118 ***
Trockenlaufz. n. ,-.+/( 0 system: 2,70s–560mm / 2,50s–560mm
concept: 2,70s–560mm / 2,50s–560mm
Abmessungen " < = m 7,8* x 2,2 x 2,4

Dauerschalldruckpegel dB (A) **
1-48 BA017.03.0.de
Technische Daten 1

500/900 – 3300
500/900 – 5200

5000 – 3300
5000 – 5200
Schließkraft 5000
Zuhaltekraft 5500

mm 810

mm 400

6700

4400
! !
Auswerferweg mm 230
Auswerferkraft 90
BA017.03.0.de 1-49
1 Technische Daten
Schneckenzylinder

" # $ – Verhältnis 20 20 20 25
Hubvolumen cm3 891 1212 1583 1212
*** *** *** ***
Abmessungen " < = m 8.2* x 2.3 x 2.5
1-50 BA017.03.0.de
Technische Daten 1
Schneckenzylinder

" # $ – Verhältnis 23 20 20 24
Hubvolumen cm3 1362 1779 2509 1779
Öltankfüllung " 760 / 1300
*** *** *** ***
Nettogewicht ( ohne Ölfüllg.) 16500 / 5400 ( 55 )
Schließeinheit / Einspritzeinheit 16500 / 7100 ( 74 )
Abmessungen " < = m 8.7* x 2.3 x 2.5 ( 55 )
9.4* x 2.3 x 2.5 ( 74 )
BA017.03.0.de 1-51
1 Technische Daten
Schneckenzylinder

" # $ – Verhältnis 24 20 20 23
Hubvolumen cm3 2011 2835 3801 2835
*** *** *** ***
Nettogewicht ( ohne Ölfüllg.) 16500 /7500
Abmessungen " < = m 9.4* x 2.3 x 2.5
1-52 BA017.03.0.de
Technische Daten 1
1.1.14 Datenblatt 650/1000

650/1000 – 5200
650/1000 – 8000

6500 – 5200
6500 – 8000
Schließkraft 6500
Zuhaltekraft 7150

mm 930

mm 450

8600

5700
! !
Auswerferweg mm 300
Auswerferkraft 138
BA017.03.0.de 1-53
1 Technische Daten
Schneckenzylinder

" # $ – Verhältnis 23 20 20 24
Hubvolumen cm3 1362 1779 2509 1779
*** *** *** ***
Abmessungen " < = m 10.1* x 2.5 x 2.6
1-54 BA017.03.0.de
Technische Daten 1
Schneckenzylinder

" # $ – Verhältnis 24 20 20 23
Hubvolumen cm3 2011 2835 3801 2835
Installierte Gesamtleistung 117/133 117 /133 133 / 149 133 / 149
*** *** *** ***
Abmessungen " < = m 10.1* x 2.5 x 2.6
BA017.03.0.de 1-55
1 Technische Daten
Schneckenzylinder

" # $ – Verhältnis 23 20 20 24
Hubvolumen cm3 3261 4372 6106 4372
*** *** *** ***
Abmessungen " < = m 10.5* x 2.5 x 2.6
1-56 BA017.03.0.de
Technische Daten 1
1.1.15 Datenblatt 800/1120

800/1120 – 8000

8000 – 8000
Schließkraft 8000
Zuhaltekraft 8800

mm 1030

mm 500

10800

7200
! !
Auswerferweg mm 350
Auswerferkraft 138
BA017.03.0.de 1-57
1 Technische Daten
Schneckenzylinder

" # $ – Verhältnis 24 20 20 23
Hubvolumen cm3 2011 2835 3801 2835
Installierte Gesamtleistung 117/133 117 /133 133 / 149 133 / 149
*** *** *** ***
Abmessungen " < = m 10.6* x 2.7 x 2.7
1-58 BA017.03.0.de
Technische Daten 1
Schneckenzylinder

" # $ – Verhältnis 23 20 20 24
Hubvolumen cm3 3261 4372 6106 4372
*** *** *** ***
Abmessungen " < = m 11.1* x 2.7 x 2.7
BA017.03.0.de 1-59
1 Technische Daten
1.1.16 Datenblatt 1000/1400

1000/1400 – 8000
1000/1400 – 11500
1000/1400 – 16000

10000 – 8000
10000 – 11500
10000 – 16000
Schließkraft 10000
Zuhaltekraft 11000

mm 1250

mm 500

16000

10700
! !
Auswerferweg mm 350
Auswerferkraft 196
1-60 BA017.03.0.de
Technische Daten 1
Schneckenzylinder

" # $ – Verhältnis 24 20 20 23
Hubvolumen cm3 2011 2835 3801 2835
Installierte Gesamtleistung 117 / 133 117 /133 133 / 149 133 / 149
*** *** *** ***
Abmessungen " < = m 11.9* x 3.2 x 2.9
Dauerschalldruckpegel dB (A) 72**)
BA017.03.0.de 1-61
1 Technische Daten
Schneckenzylinder

" # $ – Verhältnis 23 20 20 24
Hubvolumen cm3 3261 4372 6106 4372
Spritzteilgewicht ( PE ) g 3100
*** *** *** ***
Abmessungen " < = m 11.9* x 3.2 x 2.9
1-62 BA017.03.0.de
Technische Daten 1
Schneckenzylinder Standard

" # $ – Verhältnis 24 20 25 25
Hubvolumen cm3 5797 8097 6899 8097
Spritzteilgewicht ( PS ) g 5220 7290 – –
Spritzteilgewicht ( PE ) g – – 4900 5750
*** *** *** ***
Abmessungen " < = m 13.2* x 3.2 x 3.0
Dauerschalldruckpegel dB (A) 73 **
BA017.03.0.de 1-63
1 Technische Daten

" # $ – Verhältnis 20 20 25 23
Hubvolumen cm3 8827 10981 8827 10981

*** *** *** ***
Abmessungen " < = m 13.2* x 3.2 x 3.0
1-64 BA017.03.0.de
Technische Daten 1
1.1.17 Datenblatt 1300/1500

1300/1500 – 11500
1300/1500 – 16000

13000 – 11500
13000 – 16000
Schließkraft 13000
Zuhaltekraft 14300

mm 1500

mm 700

21000

14000
! !
Auswerferweg mm 350
Auswerferkraft 196
BA017.03.0.de 1-65
1 Technische Daten
Schneckenzylinder

" # $ – Verhältnis 23 20 20 24
Hubvolumen cm3 3261 4372 6106 4372
Pumpenaggregat 110
Installierte Gesamtleistung 169*** 169*** 189*** 189***
Trockenlaufz. n. ,-.+/( 0 7,70s–1050mm
Abmessungen " < = m 13.0* x 3.4 x 2.9
1-66 BA017.03.0.de
Technische Daten 1

" # $ – Verhältnis 24 20 25 25
Hubvolumen cm3 5797 8097 6899 8097
*** *** *** ***
Nettogewicht ( ohne Ölfüllg.) 68000/ 20000
Abmessungen " < = m 14.4* x 3.4 x 2.9
Dauerschalldruckpegel >< '& 73 **
BA017.03.0.de 1-67
1 Technische Daten

" # $ – Verhältnis 20 20 25 23
Hubvolumen cm3 8827 10981 8827 10981
*** *** *** ***
Abmessungen " < = m 14.4* x 3.4 x 2.9
1-68 BA017.03.0.de
Technische Daten 1
1.1.18 Datenblatt 1500/1500

1500/1500 – 16000

15000 – 16000
Schließkraft 15000
Zuhaltekraft 16500

mm 1500

mm 700

21000

14000
! !
Auswerferweg mm 350
Auswerferkraft 196
BA017.03.0.de 1-69
1 Technische Daten

" # $ – Verhältnis 24 20 25 25
Hubvolumen cm3 5797 8097 6899 8097

*** *** *** ***
Abmessungen " < = m 14.4* x 3.4 x 2.9
1-70 BA017.03.0.de
Technische Daten 1

" # $ – Verhältnis 20 20 25 23
Hubvolumen cm3 8827 10981 8827 10981

*** *** *** ***
Abmessungen " < = m 14.4* x 3.4 x 2.9
BA017.03.0.de 1-71
1 Technische Daten
1.1.19 Datenblatt 2000/1800

2000/1800 – 16000

20000 – 16000
Schließkraft 20000
Zuhaltekraft 21000

mm 1650

mm 900
Werkzeugeinbauhöhe max. mm 1600 (1800 mit )
max. Abstand der Werkzeugaufspannplatten mm 3250 (3450 mit )

27000

18000
! !
Auswerferweg mm 450
Auswerferkraft 320
1-72 BA017.03.0.de
Technische Daten 1


" # $ – Verhältnis 24 20 25 25
Hubvolumen cm3 5797 8097 6899 8097
Pumpenaggregat 165
Installierte Gesamtleistung 244 *** 244 *** 256*** 272 ***
Abmessungen " < = m 36A; '360 ;;;;& 75 743
Dauerschalldruckpegel >< '& **
****) bei vergrößerter Wekzeugeinbauhöhe (WA), ohne Überstand der Spritzeinheit, siehe Kap. 2.2
BA017.03.0.de 1-73
1 Technische Daten

Schneckenzylinder

" # $ – Verhältnis 20 20 25 23
Hubvolumen cm3 8827 10981 8827 10981
Pumpenaggregat 165
Installierte Gesamtleistung 244 *** 262 *** 272 *** 272 ***
Abmessungen " < = m 15.4 * (15.6 ****) x 3.8 x 3.1
Dauerschalldruckpegel >< '& **
****) bei vergrößerter Wekzeugeinbauhöhe (WA), ohne Überstand der Spritzeinheit, siehe Kap. 2.2
1-74 BA017.03.0.de
Technische Daten 1
1.2 Werkzeugeinbaumaße
1.2.1 Werkzeugeinbaumaße 125/475
1.2.1.1 Werkzeugeinbaumaße 125/475 Ausführung:
450 min. 230 105
max. 460 wahlweise 35
560
A B
20
100
Z Z
330
M16 X 32
280
125 H8
125 H8
175
12
A B
B–B
621 716
A–A
M16
540
690
475
40
70
660
450
515
140
210
280
65
70
140
470 210 k
280
k = kleinstes zulässiges Werkzeug C 285
BA017.03.0.de 1-75
1 Technische Daten

450 min. 230 105
max. 460
560 wahlweise 35
20 Z
100
330
M16 X 32
27
101.6 H8
280
125 H8
175
12
A B
B–B
5/8”–11.UNC
621 716
A–A
690
540
203.2
88.9 475
40
50.8
76.2
139.7
660
450
515
127
177.8
254
88.9
50.8
65
76.2
127
470
177.8
254 k
304.8
Bohrung C 27 durchgehend k = kleinstes zulässiges Werkzeug C 285
1-76 BA017.03.0.de
Technische Daten 1

450 min. 230 105
max. 460 35
560 wahlweise
A B Z
20
100
330
M16 x 32
27
280
125 H8
125 H8
175
12
A B
B–B
621 716
M16
A–A
690
540
203.2
50.8 32 475
139,7
70
660
450
515
140
175
50,8
210
245
280
70
65
470 140
175 k
210
245
280
315
BA017.03.0.de 1-77
1 Technische Daten

450 min. 230 105
560
A B Z
20
100
330
M16 X 32
280
125 H8
125 H8
175
12
A B
B–B
621 716
A–A
M16
545
690
475
40
70
660
450
520
140
210
280
70
70
140
470 210 k
280
1-78 BA017.03.0.de
Technische Daten 1

450 min. 230 105
max. 460
560 wahlweise 35
20 Z
100
330
M16 X 32
27
101.6 H8
125 H8
280
175
12
A B
B–B
5/8”–11.UNC
621 716
A–A
690
545
203.2
88.9 475
50.8 40
76.2
139.7
660
450
520
127
177.8
254
88.9
50.8
70
76.2
127
470
177.8
254 k
304.8
BA017.03.0.de 1-79
1 Technische Daten

450 min. 230 105
max. 460 35
560 wahlweise
A B
20 Z
100
330
M16 x 32
27
280
125 H8
125 H8
175
12
A B
B–B
621 716
M16
A–A
690
545
203.2
50.8 32 475
139,7
70
660
450
520
140
175
50,8
210
245
280
70
70
470 140
175 k
210
245
280
315
1-80 BA017.03.0.de
Technische Daten 1

500 min. 250 105
max. 560 wahlweise
660 35
A B
20 Z
100
375
M16 X 32
160 H8
160 H8
280
175
15
A B
B–B
M20
656 736 A–A
570
750 500
45
70
750
500
570
140
210
280
350
70
70
140
510
210
280 k
350
BA017.03.0.de 1-81
1 Technische Daten

500 min. 250 105
max. 560 wahlweise
660 35
A B
20 Z
100
375
27
M16 X 32
101.6 H8
160 H8
280
175
15
A B
5/8”–11.UNC
B–B
656 736 A–A
570
750 40 500
76.2
127
750
500
570
177.8
254
330.2
139.7
50.8
88.9
70
50.8 76.2
88.9 127
177.8
203.2
254
510 k
330.2
1-82 BA017.03.0.de
Technische Daten 1

500 min. 250 105
660
A B Z
20
100
375
M16 x 32
27
160 H8
160 H8
280
175
15
A B
B–B
M16
656 736
A–A
570
32
750 500
139.7
70
750
500
570
140
50.8
210
280
350
70
70
50.8
140
203.2 210
510 280
k
350
BA017.03.0.de 1-83
1 Technische Daten

500 min. 250 105
max. 560 wahlweise
660 35
A B
20 Z
100
375
M16 X 32
160 H8
160 H8
280
175
15
A B
B–B
656 736
M20
A–A
580
750 500
45
70
750
500
580
140
210
280
350
70
80
140
510
210
280 k
350
1-84 BA017.03.0.de
Technische Daten 1

500 min. 250 105
max. 560
660 wahlweise 35
A B
20 Z
100
375
27
M16 X 32
101.6 H8
160 H8
280
175
15
A B
B–B
5/8”–11.UNC
656 736 A–A
580
750 40 500
76.2
127
750
500
580
177.8
254
330.2
139.7
50.8
88.9
80
50.8 76.2
88.9 127
203.2 177.8
510 254
330.2 k
BA017.03.0.de 1-85
1 Technische Daten

500 min. 250 105
660
A B
20
Z
100
375
M16 x 32
27
160 H8
160 H8
280
175
15
A B
B–B A–A
M16
656 736
580
32
750 500
139.7
70
750
500
580
140
50.8
210
280
350
80
70
50.8
140
203.2 210
510 280
k
350
1-86 BA017.03.0.de
Technische Daten 1

575 min. 310 175
max. 660 wahlweise
760 35
A B
20 Z
100
415
M20 X 40
160 H8
160 H8
350
210
15
A B
B–B
M20
706 786 A–A
640
830 45 560
70
830
560
640
140
210
280
350
70
80
140
600 210
280 k
350
BA017.03.0.de 1-87
1 Technische Daten

575 min. 310 175
max. 660 35
760 wahlweise
A B 20 Z
100
415
27
M20 X 40
101.6 H8
160 H8
350
210
15
A B
5/8”–11UNC
B–B
706 786 A–A
640
830 560
40
50.8
76.2
88.9
76.2
127
560
640
830
177.8
203.2
254
330.2
381
50.8 76.2
80
88.9 127
177.8
203.2
254
355.6
330.2 k
600
381
Bohrung C 27 durchgehend
Bohrung C 52+1 durchgehend k = kleinstes zulässiges Werkzeug C 350
1-88 BA017.03.0.de
Technische Daten 1

575 min. 310 175
max. 660
760 wahlweise 35
A B
20 Z
100
415
27
M20 X 40
160 H8
160 H8
350
210
15
A B
M20
B–B A–A
706 786
640
830 40 560
50.8
70
830
560
640
140
203.2
210
280
350
50.8 70
80
140
203.2
210
280
600 k
350
BA017.03.0.de 1-89
1 Technische Daten

575 min. 310 175
max. 660 wahlweise
760 35
A B
20 Z
100
415
M20 X 40
160 H8
160 H8
350
210
15
A B
B–B
M20
706 786 A–A
650
830 45 560
70
830
560
650
140
210
280
350
70
90
140
600 210
280 k
350
1-90 BA017.03.0.de
Technische Daten 1

575 min. 310 175
max. 660 35
760 wahlweise
A B 20 Z
100
415
27
M20 X 40
101.6 H8
160 H8
350
210
15
A B
5/8”–11UNC
B–B
706 786 A–A
650
830 560
40
50.8
76.2
88.9
76.2
127
560
650
830
177.8
203.2
254
330.2
381
50.8 76.2
90
88.9 127
177.8
203.2
254
355.6
330.2 k
600
381
BA017.03.0.de 1-91
1 Technische Daten

575 min. 310 175
max. 660
760 wahlweise 35
A B 20 Z
100
415
27
M20 X 40
160 H8
160 H8
350
210
15
A B
M20
B–B 706 786 A–A
650
830 40 560
50.8
70
830
560
650
140
203.2
210
280
350
50.8 70
90
140
203.2
210
280
600 k
350
1-92 BA017.03.0.de
Technische Daten 1

675 min. 330 175
max. 710 wahlweise
830 35
A B Z
20
125
475
M20 X 40
200 H8
200 H8
420
280
15
A B
B–B
A–A
M24
766 846
720
630
950
50
140
950
630
720
210
280
350
420
140
90
210
690 280
350
k
420
BA017.03.0.de 1-93
1 Technische Daten

675 min. 330 175
max. 710 wahlweise
830 35
A B
20 Z
125
M20 X 40
475
27
101.6 H8
160 H8
420
280
15
A B
B–B A–A
5/8”–11UNC
766 846
720
950 630
40
177.8
203.2
76.2
50.8
76.2
88.9
127
950
630
720
330.2
431.8
254
50.8 76.2
90
88.9 127
203.2 177.8
355.6 254
690 330.2 k
431.8
1-94 BA017.03.0.de
Technische Daten 1

675 min. 330 175
max. 710 wahlweise
830 35
A B
20 Z
125
475
27
M20 X 40
160 H8
160 H8
420
280
15
A B
M20
B–B A–A
766 846
720
40
950 630
203.2
50.8
140
950
630
720
210
280
350
420
50.8
90
140
203.2 210
280
690 350
k
420
BA017.03.0.de 1-95
1 Technische Daten

675 min. 330 175
max. 710 wahlweise
830 35
A B Z
20
125
475
M20 X 40
200 H8
200 H8
420
280
15
A B
B–B
A–A
M24
766 846
735
630
950
50
140
950
630
735
210
280
350
420
140
105
210
690 280
350
k
420
1-96 BA017.03.0.de
Technische Daten 1

675 min. 330 175
max. 710 wahlweise
830 35
A B
20 Z
125
M20 X 40
475
27
101.6 H8
160 H8
420
280
15
A B
B–B A–A
5/8”–11UNC
766 846
735
950 630
40
177.8
203.2
76.2
50.8
76.2
88.9
127
950
630
735
330.2
431.8
254
105
50.8 76.2
88.9 127
203.2 177.8
355.6 254
690 330.2 k
431.8
BA017.03.0.de 1-97
1 Technische Daten

675 min. 330 175
max. 710 wahlweise
830 35
A B
20 Z
125
475
27
M20 X 40
160 H8
160 H8
420
280
15
A B
B–B
M20
A–A
766 846
735
40
950 630
203.2
50.8
140
950
630
735
210
280
350
420
50.8
105
140
203.2 210
280
690 350 k
420
1-98 BA017.03.0.de
Technische Daten 1

675 min. 330 175
max. 710 wahlweise
830 35
A B
20 Z
125
475
M20 X 40
200 H8
200 H8
490
350
15
A B
B–B
A–A
M24
780 945
815
710
1040
50
140
950
630
735
210
280
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max. 710
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475
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1-108 BA017.03.0.de
Technische Daten 1

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533.4
BA017.03.0.de 1-109
1 Technische Daten

710 min. 380 175
max. 820
940 wahlweise 35
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27
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160 H8
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1-110 BA017.03.0.de
Technische Daten 1

810 min. 400 175
max. 880
A B 35
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Z
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200 H8
200 H8
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280
k
350
420
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560
BA017.03.0.de 1-111
1 Technische Daten

810 min. 400 175
max. 880
A B 35
40 Z
125
600
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101.6 H8 M20 x 40
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177.8
355.6
254 k
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956
431.8
533.4
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1-112 BA017.03.0.de
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810 min. 400 175
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200 H8
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355.6
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560
BA017.03.0.de 1-113
1 Technische Daten

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200 H8
200 H8
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Z
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M24 X 48
200 H8
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BA017.03.0.de 1-115
1 Technische Daten

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Z
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200 H8
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Technische Daten 1

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250 H8
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1210 280
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700
BA017.03.0.de 1-117
1 Technische Daten

1030 min. 500 280
max. 1050 45 175
A Z
160
B
Z 70
52+1
750
250 H8
127 H8
M24 X 48
700
420
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1”–8UNC
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177.8
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1000
1160
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50.8
160
177.8
76.2 254
355.6 330.2
508 k
431.8
660.4 533.4
1210 635
736.6
1-118 BA017.03.0.de
Technische Daten 1

1030 min. 500 280
max. 1050
175
A B
45 70 Z
160
Z
52+1
750
M24 X 48
250 H8
250 H8
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A B
B–B
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M24
1140 1265 1280
1620 1120
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1000
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76.2 140
355.6 280
1210 420 k
560
700
BA017.03.0.de 1-119
1 Technische Daten

1250 min. 500 350
max. 1200
210
A B
45 70 Z
160
835
M24 X 48
250 H8
250 H8
840
560
25
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M24
1380 1585
1535
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1350 280
350
420 k
490
560
630
700
840
k = kleinstes zulässiges Werkzeug hor. 950 x vert. 750
1-120 BA017.03.0.de
Technische Daten 1

1250 min. 500 350
max. 1200
45 210
A B
160
Z 70 Z
250H8
52+1
835
127H8
M24 X 48
840
560
25
10
A B
1”–8UNC
B–B
A–A
1380 1535 1585
1950 1400
50
203.2
177.8
355.6
127
76.2
1670
1305
1120
330.2
254
431.8
533.4
635
736.6
185
76.2 177.8
355.6 254
508 330.2
431.8
660.4 k
533.4
1350 635
736.6
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1 Technische Daten

1250 min. 500 350
max. 1200
210
A B
45 70 Z
160
Z
52+1
835
M24 X 48
250 H8
250 H8
840
560
25
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B–B A B A–A
M24
1380 1535 1585
1950 1400
48
76.2
355.6
127
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1670
1120
1305
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700
140
185
76.2
280
355.6 420
508 560
700 k
1350 840
1-122 BA017.03.0.de
Technische Daten 1

1500 min. 700 350
max. 1400 210
A B
45 70
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107
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315H8
315H8
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5
25
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90
A B
B–B A–A
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560 k
700
840
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BA017.03.0.de 1-123
1 Technische Daten

1500 min. 700 350
max. 1400
A B 210
45 Z
70
160
Z
M24 X 48
250H8
52+1
600
950
1075
127H8
840
560
25
600
10
A B
B–B
1”–8UNC
A–A
1450 1615 1700
2150
1500
50
355.6
177.8
203,2
76.2
127
1880
1250
1450
330.2
254
431.8
533.4
635
736.6
200
76.2 177.8
355.6 254
508 330.2
431.8
1570 k
533.4
660,4 635
812,8 736.6
1-124 BA017.03.0.de
Technische Daten 1

1500 min. 700 350
max. 1400
210
A B
45 70
Z
160
Z
M24 X 48
52+1
600
950
1075
840
250H8
560
600
25
90
A B
B–B A–A
1700
M24
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2150 1500
48
76.2
355.6
127
140
1880
1250
1450
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560
700
840
200
140
76.2
420
355.6 560
508 700
k
840
1570 980
BA017.03.0.de 1-125
1 Technische Daten

1500 min. 700 350
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A B
45 70
Z
160
Z M24 X 48
600
950
1075
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560
315H8
600
25
90
A B
B–B A–A
M24
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1615
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50
1880
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1470
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420
560
700
840
220
1570 280
420
560 k
700
840
980
1-126 BA017.03.0.de
Technische Daten 1

1500 min. 700
max. 1400 350
45
A B 210
160
Z
70 Z
250H8
M24 X 48
52+1
950
127H8
600
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840
560
25
10
600
A B
B–B
1”–8UNC
A–A
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50
355.6
177.8
203,2
127
76.2
1880
1250
1470
330.2
254
431.8
533.4
635
736.6
220
76.2 177.8
355.6 254
508 330.2
431.8
1570 k
533.4
660,4 635
812,8 736.6
BA017.03.0.de 1-127
1 Technische Daten

1500 min. 700 350
max. 1400
210
A B
45 70 Z
160
Z M24 X 48
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A B
B–B A–A
1720
M24
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48
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1880
1250
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140
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355.6 560
508 700
k
840
1570 980
1-128 BA017.03.0.de
Technische Daten 1

1650 min. 900 350

1800
A B 70
45 Z
160
315H8 Z M24 X 48
1150
750
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1120
315H8
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90
A B
B–B A–A
1655 1855 2060
1800
M24
2560
50
1500
2160
280
420
560
1760
700
840
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260
280
420
k
560
700
840
980
1120
BA017.03.0.de 1-129
1 Technische Daten
1650 min. 900

350
max. 1600
1800 wahlweise
210
A B
45 70 Z
160
Z M24 X 48
250H8
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1320
1120
127H8
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10
A B
1-130 BA017.03.0.de
B–B A–A
2060
1800
1655 1855
2560
BA017.03.0.de
1 1/4”–7UNC
65
127
203,2
355.6
76.2
177.8
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1500
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533.4
635
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838.2
76.2 177.8
260
355.6 254
508 330.2
660.4 431.8 k
812.8 533.4
965.2 635
736.6
838.2
939.8
1041.4
Technische Daten
Werkzeugeinbaumaße 2000/1800 Ausführung: – Fortsetzung

1
1-131
1 Technische Daten

1650 min. 900 350
max. 1600 wahlweise
1800 210
45
70
160
A B Z Z
M24 X 48
52+1
1150
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250H8
1320
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25
90
A B
B–B A–A
1655 2060
1855
M24
2560 1800
48
355,6
203,2
127
140
2160
1500
1760
420
560
700
840
980
260
76,2 140
508 420
560
660,4 700
k
840
980
1120
1-132 BA017.03.0.de

2.1 Seilanhängeskizzen und Maschinengewichte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-1
2.1.1 Seilanhängeskizze und Maschinengewichte –
Ergotech 125/475 bis 350/810 und 420/810 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-1
Ergotech 420/800 und 500/900 bis 2000/1800 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-2
2.2 Abladen, Entkonservieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-3

2.2.1 Abladen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-3
2.2.2 Entkonservieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-3
2.3 Aufstellungspläne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-4

2.3.1 Aufstellungsplan Ergotech 125/475 und Ergotech 150/475 . . . . . . . . . . . . . . . 2-4
2.3.5 Aufstellungsplan Ergotech 350/710 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-8
2.3.7.1 Aufstellungsplan Ergotech 420/800 mit Pumpenaggregat 45/55 kW . . . . . . . 2-10
2.3.7.2 Aufstellungsplan Ergotech 420/800 mit Pumpenaggregat 74 kW . . . . . . . . . . 2-11
2.3.8.1 Aufstellungsplan Ergotech 500/900 mit Pumpenaggregat 45/55 kW . . . . . . . 2-12
2.3.8.2 Aufstellungsplan Ergotech 500/900 mit Pumpenaggregat 74/90 kW . . . . . . 2-13
2.3.9 Aufstellungsplan Ergotech 650/1000 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-14
2.3.10 Aufstellungsplan Ergotech 800/1120 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-15
2.3.11 Aufstellungsplan Ergotech 1000/1400 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-16
2.3.11.1 Aufstellungsplan Ergotech 1000/1400–5200 und Ergotech 1000/1400–8000 2-16
2.3.11.2 Aufstellungsplan Ergotech 1000/1400–11500 und
Ergotech 1000/1400–16000 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-17
2.3.12.1 Aufstellungsplan Ergotech 1300/1500–8000 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-18
Ergotech 1300/1500–16000 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-19
BA017.03.0.de I
2.4 Fundamentpläne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-22

2.4.1 Fundamentplan Ergotech 125/475 und Ergotech 150/475 . . . . . . . . . . . . . . . . 2-22
2.4.5 Fundamentpläne Ergotech 350/710 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-26
2.4.7.1 Fundamentplan Ergotech 420/800 mit Pumpenaggregat 45/55 kW . . . . . . . . 2-28
2.4.7.2 Fundamentplan Ergotech 420/800 mit Pumpenaggregat 74 kW . . . . . . . . . . 2-29
2.4.9 Fundamentplan Ergotech 650/1000 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-32
2.4.10 Fundamentplan Ergotech 800/1120 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-33
2.4.11 Fundamentpläne Ergotech 1000/1400 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-34
2.4.11.1 Fundamentplan Ergotech 1000/1400–5200 und Ergotech 1000/1400–8000 . 2-34
2.4.11.2 Fundamentplan Ergotech 1000/1400–11500 und
Ergotech 1000/1400–16000 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-35
2.4.12 Fundamentpläne Ergotech 1300/1500 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-36
2.4.12.1 Fundamentplan Ergotech 1300/1500–8000 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-36
Ergotech 1300/1500–16000 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-37
2.4.13 Fundamentplan Ergotech 1500/1500 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-38
2.4.14 Fundamentplan Ergotech 2000/1800 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-39
2.5 Aufstellen und Ausrichten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-40

2.5.1 Hinweise zum Aufstellen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-40
2.5.1.1 Bodenbelastungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-41
2.5.1.1.1 Bodenbelastungen – Ergotech 125/475 bis 350/810 und 420/810 . . . . . . . . . . 2-41
2.5.1.1.2 Bodenbelastungen – Ergotech 420/800 und 500/900 bis 2000/1800 . . . . . . . . 2-42
2.5.1.2 Anzahl Steinschrauben bzw. Schwingmetall–Elemente . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-44
2.5.1.2.1 Anzahl Steinschrauben bzw. Schwingmetall–Elemente –
Ergotech 125/475 bis 350/810 und 420/810 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-44
2.5.1.2.2 Anzahl Steinschrauben bzw. Schwingmetall–Elemente
Ergotech 420/800 und 500/900 bis 2000/1800 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-44
II BA017.03.0.de
2.5.2 Transportsicherung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-45

2.5.2.1 Transportsicherung – Ergotech 125/475 bis 350/810 und 420/810 . . . . . . . . . . 2-45
2.5.2.2 Transportsicherung – Ergotech 420/800 und 500/900 bis 2000/1800 . . . . . . . . 2-46
2.5.3 Aufstellen und Ausrichten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-47
2.5.3.1 Aufstellen und Ausrichten – Ergotech 125/475 bis 350/810 und 420/810 . . . . 2-47
2.5.3.2 Aufstellen und Ausrichten – Ergotech 420/800 und 500/900 bis 2000/1800 . . 2-49
2.6 Elastische Maschinenlagerung (ZE) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-52

2.6.1 Einstellen der elastischen Maschinenlagerung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-52
2.7 Kühlwasseranschluß – Wasserkühlung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-53

2.7.1 Hinweise zum Kühlwasseranschluß . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-53
2.7.2 Wasserkühlung – Schema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-55
2.7.2.1 Wasserkühlung – Schema Standard . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-55
2.7.2.2 Wasserkühlung – Schema, für Maschinen mit getrennten
Kühlkreisläufe (ZE) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-56
2.7.3 Hydraulikölkühlung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-57
2.7.4 Kühlung der Schneckenzylinder–Einfüllzone . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-58
2.7.5 Kühlwasserverbrauch für Hydraulikölkühlung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-59
2.7.5.1 Kühlwasserverbrauch (l/h) für Maschinen mit Ölkühler Standard . . . . . . . . . 2-59
2.7.5.1.1 Kühlwasserverbrauch (l/h) für Maschinen mit Ölkühler Standard –
Ergotech 125/475 bis 350/810 und 420/810 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-59
Ergotech 420/800 und 500/900 bis 2000/1800 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-60
2.7.5.2 Kühlwasserverbrauch (l/h) für Maschinen mit ZE Ölkühler verstärkt . . . . . . 2-61
2.7.5.2.1 Kühlwasserverbrauch (l/h) für Maschinen mit ZE Ölkühler verstärkt –
Ergotech 125/475 bis 350/710 und 420/810 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-61
Ergotech 420/800 und 500/900 bis 2000/1800 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-62
2.7.6 Werkzeugkühlung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-63
2.8 Einfüllen des Hydrauliköles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-65

2.8.1 Hydrauliköl–Einfüllmengen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-66
2.9 Elektroanschluß . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-67

2.9.1 Hinweise zum Elektroanschluß – Schließeinheit/Einspritzeinheit – Ergotech
420/800 und 500/900 bis 2000/1800 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-67
2.9.2 Hinweise zum Elektroanschluß – Netz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-68
2.9.3 Prüfen der Drehrichtung des Pumpenmotors . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-69
BA017.03.0.de III
2.9.4 Elektrische Anschlußwerte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-70

2.9.4.1 Elektrische Anschlußwerte Ergotech 125/475 und Ergotech 150/475 . . . . . . . 2-70
2.9.4.5 Elektrische Anschlußwerte Ergotech 350/710 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-74
2.9.4.12 Elektrische Anschlußwerte Ergotech 1000/1400 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-81
2.9.4.12.1 Elektrische Anschlußwerte Ergotech 1000/1400–5200 und
Ergotech 1000/1400–8000 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-81
2.9.4.12.2 Elektrische Anschlußwerte Ergotech 1000/1400 –11500 und
Ergotech 1000/1400–16000 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-82
2.10 Demontage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-86
IV BA017.03.0.de
Inbetriebnahme und Demontage 2

2.1 Seilanhängeskizzen und Maschinengewichte

Ergotech 125/475 bis 350/810 und 420/810
b
150/475–440
Lastöse
Transportsicherung
Bild 1: Seilanhängeskizze Ergotech 125/475 bis 350/810 und 420/810
Achtung!
Maschine nicht ohne Transportsicherung Kap. 2.5.2 anheben.
Maschinentyp Maschinengewicht Lastöse Maß a / b

ohne Hydr.–Öl
[ ]
6600 67 / 63
6800 67 / 63
7800 67 / 63
8000 67 / 63
10600 80 / 68
11200 80 / 68
13800 80 / 68
14600 80 / 68
16000 80 / 68
21000 75 / 114
21000 75 / 114
Tabelle 1: Maschinengewichte
BA017.03.0.de 2-1

Ergotech 420/800 und 500/900 bis 2000/1800
a
b
Ra
Transportstange
Lastöse
Schließeinheit Einspritzeinheit Einspritzeinheit

bis ab
Bild 2: Seilanhängeskizze Ergotech 420/800 und 500/900 bis 2000/1800
Schließeinheit
420 500 650 800 1000 1300 1500 2000
Gewicht ohne Hydr.–Öl kg 13600 16500 25700 33500 52500 68000 74000 100000
Lastöse Maß a / b 75 /114 75 /114 80 /48 80 /48 80 /48 80 /48 80 /48 50

Tabelle 2: Gewichte Schließeinheit
Einspritzeinheit
1450 2300 3300 I 3300 II 5200 8000 11500 16000
Gewicht ohne Hydr.–Öl kg 4100 4400 5400 7100 7500 9400 20000 21000
Lastöse Maß a / b 48 48 48 65 65 65

133 133
I 45–55 II 74–110 III

Tabelle 3: Gewichte Einspritzeinheit
2-2 BA017.03.0.de
2.2 Abladen, Entkonservieren

2.2.1 Abladen
Nach Anlieferung der Spritzgießmaschine Verpackung entfernen.
Prüfen Sie ob sich die Maschine in einem einwandfreien Zustand be-
findet.
Transportschäden müssen vom Spediteur bescheinigt und un-
verzüglich dem Hersteller ,der Demag Ergotech GmbH, Werk
Schwaig, gemeldet werden, damit die Transportversicherung in An-
spruch genommen werden kann.
Zum Abladen ist ein Hebezeug von ausreichender Tragkraft erforder-
lich. Maschinengewichte siehe Kap. 2.1.
Falls zum Weitertransport der Maschine in der Halle kein Kran zur
Verfügung steht, so muß mit Hilfe von Rollen der Transport auf be-
kannte Weise durchgeführt werden.
Hinweis:
Für Transportschäden übernimmt das Herstellerwerk keine Haf-
tung.
2.2.2 Entkonservieren
Alle ungeschützten Bauteile, wie Kolbenstangen, Säulen und Werk-
zeugaufspannflächen werden vor Auslieferung der Maschine mit ei-
nem Korrossionsschutzmittel versehen. Diese Mittel bilden einen fei-
nen Schutzfilm, der mit den Schmierstoffen der Lagerstellen und dem
Hydrauliköl ohne weiteres zusammenkommen kann.
Achtung!
Bitte belassen Sie deshalb das Korrossionsschutzmittel überall
dort an den zu schützenden Stellen, wo es beim Hantieren an der
Maschine nicht stört.
Sie schützen damit Ihre Maschine ganz wesentlich vor aggressiven
und korrossionsfördernden Umwelteinflüssen.
Das unbedingt notwendige Entkonservieren soll nur mit textilem Mate-
rial erfolgen.
Achtung!
Keine Lösungsmittel zum Entfernen des Korrossionsschutzmit-
tels verwenden!
BA017.03.0.de 2-3
2.3 Aufstellungspläne
2.3.1 Aufstellungsplan Ergotech 125/475 und Ergotech 150/475
Säulenzug
1500 2240 2340 1585
1100 330 985 H
85 750 665
275

125/ 475
2077
2000
1295
950
600
345
450

150 52 280
70
D 122
630 800 520
710 4200 730 425 D
4910 460
Referenzpunkt für Fundament

Werkzeugaufspannfläche (feste Platte)
Kühlwasseranschluß
A,B
gemeinsam getrennt *)
Kühlwasserzulauf 1” 1”
185
Kühlwasserablauf 1” 1”
*) 1x Werkzeugkühlung und 1x Hydraulikölkühlung/Kühlung
255 Einfüllzone (Option)
Elektroanschluß Pg 36 + Pg 42
Einspritzeinheit H K
EE 320 218 2042
EE 440 436 2057
EE 610 661 2057
Hinweis:
Die Maschine muß von allen Seiten ca. 1,5 m frei zugänglich sein,
einschließlich aller ausgefahrenen oder überstehenden Aggregate
(Quetschgefahr).
2-4 BA017.03.0.de

Säulenzug
1500 2520 2340 1630
275
1240 330 985 H
85 770 690

150/ 500
2077
2000
1320
950
555
320
450

250 52 315
70
D 122
810 900 570
710 4480 750 450 D
5190 485

A,B Kühlwasseranschluß
185
220 *) 1x Werkzeugkühlung und 1x Hydraulikölkühlung/Kühlung
Einfüllzone (Option)
EE 440 436 2082
EE 610 661 2082
EE 840 1036 2092
Hinweis:
(Quetschgefahr).
BA017.03.0.de 2-5

Säulenzug
1500 2845 2540 1730
1390 330 985 H
275
85 820 740

200/ 560
2077
2000
1350
950
555
310
450

50 52 365
70
D 122
960 1000 670
785 4930 800 495

D
5715 530
185
EE 610 511 2112

EE 840 880 2122
EE 1450 1403 2257
Hinweis:
(Quetschgefahr).
2-6 BA017.03.0.de

Säulenzug
1800 3230 2910 1890

H
1625 330 985
275
85 900 820

250/ 630
2232
2097
K
2000
2077
1385
950
520
300
450

50 420
52
70
D
1040 1200 122 780
890 5580 880 580

D
6470 615

A,B
185
220 Einfüllzone (Option)
EE 840 550 2157

EE 1450 1073 2292
EE 2300 1555 2322
Hinweis:
(Quetschgefahr).
BA017.03.0.de 2-7
2.3.5 Aufstellungsplan Ergotech 350/710

Säulenzug
1800 3230 2910 1975
H
1625 330 985 985
85 820
275

350/ 710
2232
2135
K
2000
2077
1405
950
520
300
450
52
50 420
70
D 122
1370 1200 780
560 5910 965 580
D
6470 615

185
EE 840 580 2177

EE 1450 1103 2312
EE 2300 1585 2342
Hinweis:
(Quetschgefahr).
2-8 BA017.03.0.de
Säulenzug
1800 3725 330 3685 2180
H
1870 985 85 1070 940
275

Ergotech420/ 810
2315
2000
2077
L
1530
950
950
535
370
450

50 M
510
70
N
827
1740 1200 940
D 897
645 7095 1050 700
D
7740 735
185
170 *) 1x Werkzeugkühlung und 1x Hydraulikölkühlung/Kühlung Einfüll-

zone (Option)
Einspritzeinheit K L M N
EE 1450 478 2437 1802 200 –

EE 2300 916 2467 2322 200 –
EE 3300 1745 2497 2357 470 398
Hinweis:
Die Maschine muß von allen Seiten ca. 1,5 m frei zugänglich sein, ein-
schließlich aller ausgefahrenen oder überstehenden Aggregate
(Quetschgefahr).
BA017.03.0.de 2-9

2.3.7.1 Aufstellungsplan Ergotech 420/800 mit Pumpenaggregat 45/55 kW
Säulenzug
1300 4300 2180
1650 400 G H 85 1070 940

200
2275
2200
390
1500
675

400
400
70
160 525
633
300 1960 1100 D 700
750 E 1250
A,B gemeinsam getrennt *)
Kühlwasserablauf 1 1/2” 1”
255
D 690 450 Elektroanschluß
Einspritzeinheit E F G H K
EE 1450 7165 7915 3615 453 2407
EE 2300 7165 7915 3615 935 2437
EE 3300 7605 8355 4055 1280 2402
Hinweis:
(Quetschgefahr).
2-10 BA017.03.0.de
2.3.7.2 Aufstellungsplan Ergotech 420/800 mit Pumpenaggregat 74 kW

Säulenzug 2180
4300
1300
1650 400 4770 H 85 1070 940
200
2275
2200
390
1500
675

400
400
70
160 525
D2 D1 500
300 1960 1100 1900 700
750 8320 1250
9070
Kühlwasserablauf 1 1/2 ” 1”
255
D1,
D2 690 450 1 Elektroanschluß Netz I
2 Elektroanschluß Netz II
EE 3300 565 2402
Hinweis:
(Quetschgefahr).
BA017.03.0.de 2-11

Säulenzug 2315
4610
1300
1700 430 G H 85 1135 1010
200
2275
2200
K
1500
390
675

400
400
70
180 588
633
120 2190 1100 D 825
800 E 1395
F
A,B
255

D Einfüllzone (Option)
615 450
Elektroanschluß
EE 2300 7425 8225 3615 935 2437
EE 3300 7865 8665 4055 1280 2402
Hinweis:
(Quetschgefahr).
2-12 BA017.03.0.de

Säulenzug
4610 2315
1300
1700 430 4770 H 85 1135 1010
200
2275
2200
K
1500
390
675

400
400
70
180 588
D2 D1 500
120 2190 1100 1900 825
800 8580 1395
9380
255
D1,
690 1 Elektroanschluß Netz I
EE 3300 565 2402
EE 5200 1207 2432
Hinweis:
(Quetschgefahr).
BA017.03.0.de 2-13

Säulenzug 2475
1900 5327
85 1220 1085
2053 500 G H
2275
2480
2200
350
1500
675

400
400
70
149 670
D2 D1 500
355 2472 1300 1900 950
972 E 1560
255
D1,
EE 3300 9135 10097 4770 565 2402
EE 5200 9135 10097 4770 1207 2432
EE 8000 9575 10537 5210 1472 2452
Hinweis:
(Quetschgefahr).
2-14 BA017.03.0.de

Säulenzug 2665
1900 5850
85 1310 1185
2190 580 G H
2350
2585
2275
305
1500
570

400
295
70
163 725
D2 D1 500
240 2882 1300 1900 1120
995 E 1690
F
A,B
255
D1, Einfüllzone (Option)

EE 5200 9625 10620 4770 1207 2432
EE 8000 10065 11060 5210 1472 2452
Hinweis:
(Quetschgefahr).
BA017.03.0.de 2-15

Ergotech 1000/1400–8000
Säulenzug 3175
6651
2500
2488 625 5210 H 85 1585 1420
2335
2775
2335
1500
K
390

400
70
130 915
D2 D1 500
218 1900 1350
1191 10670 2070
11861
255
D1,
EE 5200 782 2432
EE 8000 1487 2452
Hinweis:
(Quetschgefahr).
2-16 BA017.03.0.de

Ergotech 1000/1400–16000
Säulenzug
2500 6651 3175
2488 625 6533 H 85 1585 1420
2485
2925
2485
1650
K
540

70
130 1500 915

D1
218 A,B D2 2900 1350
2070
5870
1191 11993
13184
A,B an Bediengegenseite
196
D1, 1025 1044 Einfüllzone (Option)

D2
1 Elektroanschluß Netz I
EE 11500 257 2616
EE 16000 506 2616
Hinweis:
(Quetschgefahr).
BA017.03.0.de 2-17
2.3.12.1 Aufstellungsplan Ergotech 1300/1500–8000
Säulenzug
2500 7800 3363
2755 660 5210 1452 81 1688 1513
2602
2870
2700
2600
1650
430

400
70
130 990
D2 D1 500
1900 2220
1500 11510
13010
A,B
255
D1, Einfüllzone (Option)

D2 690 450
Hinweis:
(Quetschgefahr).
2-18 BA017.03.0.de

Ergotech 1300/1500–16000
Säulenzug 7800 3363
2500
2755 660 6533 H 81 1688 1513
2700
2870
2600
1650
K
430

70
130 990
D1 1500
A,B D2 2900
2220
5870
1500 12833
14333
A,B
196

D1, 1025 1044
D2 Einfüllzone (Option)
EE 11500 222 2616
EE 16000 471 2616
Hinweis:
(Quetschgefahr).
BA017.03.0.de 2-19

Säulenzug 7865 3363
2500
2755 725 6533 H 81 1688 1513
2700
2870
2600
1650
K
430

70
130 1500 990

D1
A,B D2 2900
2220
5870
1500 12898
14398
A,B
196
1025 1044 *) 1x Werkzeugkühlung und 1x Hydraulikölkühlung/Kühlung

D1,
D2 Einfüllzone (Option)
EE 11500 227 2616
EE 16000 476 2616
Hinweis:
(Quetschgefahr).
2-20 BA017.03.0.de
Säulenzug 8874 (9074*) 3765

3000
840 6533 H 81 1884 1719

3100
2990
2890
K
1800
480

70
130 D1 1500 965

A,B D2 2900
2460
5870
1600 13807
(1800*) 15407 (15607*)
( *) bei vergrößerter Werkzeugeinbauhöhe (WA)

196
D1, 1025 1044 Einfüllzone (Option)

D2
Elektroanschluß Netz I
Elektroanschluß Netz II
EE 11500 132 2766
EE 16000 491 2766
Hinweis:
(Quetschgefahr).
BA017.03.0.de 2-21
2.4 Fundamentpläne
2.4.1 Fundamentplan Ergotech 125/475 und Ergotech 150/475
100
200
m
300
n
367 1320 1280 1120 513
177
252
ÄÄ F1
ÄÄ
385
360
C1 D1 G1
1400
A Maschinenachse
560
660
C2
280
D2 G2

228
178
f
217 4165 218
4600
M20 Referenzpunkt M20X1,5
A–A A–A
Maschinen – Ausrüstung...
53 – 68
mit Steinschrauben mit elastischer

400
Maschinenlagerung
(Zusatzeinrichtung)
160
e
200
Steinschraube Auflagefläche Baustahlgewebe Q 222 gewachsener Boden

2-22 BA017.03.0.de
100
200
m
300
n
527 1500 1300 1120 553
200
265
ÄÄ
ÄÄ F1
A
370
D1 G1
355
C1
1500
A Maschinenachse
630
730
315
C2 D2 G2

250
200
f
277 4445 278
5000
A–A
A–A
53 – 68
400
Maschinenlagerung
(Zusatzeinrichtung)
160
e
200

BA017.03.0.de 2-23
100
200
m
350
n
302 1950 1420 1180 548
195
245
A
ÄÄ
ÄÄ
F1
380
380
C1 D1 G1
1600
A Maschinenachse
730
830
D2 G2
365
C2

245
f
195
252 4895 253

5400
A–A
A–A
53 – 68

400
Maschinenlagerung
(Zusatzeinrichtung)
0
e
200

2-24 BA017.03.0.de
100
200
m
400
n
327 930 1300 1615 1365 563
207
272
A
ÄÄ
ÄÄ
F1
395
G1
380
C1 D1 E1
1750
A Maschinenachse
840
940
C2 D2 E2 G2
420

258
f
208
277 5545 278

6100
M20 M20X1,5
Referenzpunkt
A–A A–A
60 – 72

400
Maschinenlagerung
(Zusatzeinrichtung)
228
e
300

BA017.03.0.de 2-25
2.4.5 Fundamentpläne Ergotech 350/710
m 100
200
400
n
327 1270 1300 1615 1365 563
207
357
ÄÄ F1
ÄÄ
480
A
D1
380
C1 E1 G1
1835
A Maschinenachse
840
940
420
C2 D2 E2 G2

258
208
f
277 5885 278
6440
A–A
A–A
60 – 72

400
Maschinenlagerung
(Zusatzeinrichtung)
228
e
300

2-26 BA017.03.0.de
m 100
200
450
n
327 1640 1320 620 1790 1365 563
207
357
ÄÄ A G1
ÄÄ
575
A
D1 A
475
C1 E1 F1 H1
2350
1020
A Maschinenachse
1120
510
A D2 E2 B

240
298
G2
448
C2 A A
f F2 B H2
277 7070 278
7625
Referenzpunkt
M24 mit Steinschrauben mit elastischer Maschinenlagerung
(Zusatzeinrichtung)
A–A M24 M24X1,5
B–B A–A
M24X1,5
400
60–72
60–72
B–B
250
e e 228 228
350 250

BA017.03.0.de 2-27

2.4.7.1 Fundamentplan Ergotech 420/800 mit Pumpenaggregat 45/55 kW
120
300
m
500
442 1626 n 1424 M 1185 1205

213
ÄÄ Ä A
ÄÄ A
ÄÄ Ä ÄÄ
A W1
U1 V1
325
B C1 BD B
E1 A A A
900
1
1320
625
470
2000
525
1250
B B B Maschinenachse
940
1050
B C2 D2 B B B A
U2
210
B B E2 B B W2 A
f 288 2485
1100 450 450
280 3500 3285
L
Referenzpunkt
(Zusatzeinrichtung)
A–A M24 M24X1,5
B–B A–A
M24X1,5
400
60–72
60–72
B–B
250
e e 228 228
350 250

Einspritzeinheit EE 1450 EE 2300 EE 3300

L 7700 7700 8140
M 1093 1093 1533
2-28 BA017.03.0.de
2.4.7.2 Fundamentplan Ergotech 420/800 mit Pumpenaggregat 74 kW
m 120
300
500
n
442 1626 1424 608 1970 2180
213
ÄÄ Ä ÄÄ
ÄÄ Ä ÄÄ
A
U1
A
V1
A
W1
325
B C1 B B
D1 E1 A A A
900
625
470
2000
525
1530
1250
940
1050
B C2 D2 B B B B B
E2 U2 V2 W2
B B B B B B
f 288
1100 450 225
280 3500 4700
8850
Referenzpunkt

(Zusatzeinrichtung)
A–A M24 M24X1,5
B–B A–A
M24X1,5
400
60–72
60–72
B–B
250
e e
228 228
350 250

BA017.03.0.de 2-29

120
300
m
500
n
467 1816 1454 M 1185 1205
226
ÄÄ ÄÄ ÄÄ
A A A
U1 V1 W1
252
B C1 BD B
1 E1 A A A
900
1320
698
470
2100
588
1396
940
1176
B C2 D2 B B B A
E2 U2 W2 A
210
B B B B
f 303 2485
1100 480 450
280 3760 3285
L
Referenzpunkt
(Zusatzeinrichtung)
A–A M24 M24X1,5
B–B
M24X1,5 A–A
400
60–72
60–72
B–B
250
e e 228
350 250 228

Einspritzeinheit EE 2300 EE 3300

L 7960 8400
M 1108 1548
2-30 BA017.03.0.de
120
300
m
500
n
467 1816 1454 623 1970 2180
226
ÄÄ Ä ÄÄ
ÄÄ Ä ÄÄ
A A A
U1 V1 W1
252
B C1 B B
D1 E1 A A A
900
698
470
2100
588
1530
B B B
1396
Maschinenachse
940
1176
B C2 D2 B B B B B
E2 U2 V2 W2
B B B B B B
303
f
1100 480 225
280 3760 4700
9110
Referenzpunkt
mit Steinschrauben mit elastischer Maschinenlagerung
M24
(Zusatzeinrichtung)
A–A M24 M24X1,5
B–B M24X1,5 A–A
400
60–72
60–72
250
B–B
e e
350 250 228 228

BA017.03.0.de 2-31
2.4.9 Fundamentplan Ergotech 650/1000
120
300
m
600
n
399 1171 989 1611 251 M 1970 2180
226
B
ÄÄ Ä A A
ÄÄ A
ÄÄ Ä ÄÄ
U1 V1 W1
170
B B B B G1
C1 D1 E1 F1 A A A
900
780
470
2180
670
1530
B
1560
B B B B Maschinenachse
940
B B B
1340
B B B B B
C2 D2 E2 G2
F2 U2 V2 W2
B B B B B B B
B
149
f
1300 548 225
250 4320 4700
L
Referenzpunkt
(Zusatzeinrichtung)
A–A M24 M24X1,5
B–B
M24X1,5 A–A
400
60–72
60–72
B–B
250
e e 228 228
350 250

Einspritzeinheit EE 3300 EE 5200 EE 8000

L 9640 9640 10080
M 464 464 904
2-32 BA017.03.0.de
300
m 120
600
n
443 1304 1252 1626 282 M 1970 2180
226
ÄÄ Ä ÄÄ
ÄÄ Ä ÄÄ
A A A
B U1 V1 W1
105
B B BE B G1
C1 D1 1 F1 A A A
900
845
470
2250
725
1530
B
1690
B B B B Maschinenachse
940
1450
B B B B B
C2 B D2 E2 B G2
F2 U2 V2 W2
B B B B B B B
163
f
1300 608 225
280 4790 4700
L
Referenzpunkt
mit Steinschrauben mit elastischer Maschinenlagerung
M24 (Zusatzeinrichtung)
A–A M24 M24X1,5

B–B
M24X1,5 A–A
400
60–72
60–72
B–B
250
e e 228 228
350 250

Einspritzeinheit EE 5200 EE 8000

L 10160 10600
M 498 938
BA017.03.0.de 2-33
2.4.11.1 Fundamentplan Ergotech 1000/1400–5200 und Ergotech 1000/1400–8000
120
300
m
400 n
605 605 605 605 520 885
610 605 605 1970 2180
B
B B B B
Ä ÄÄ Ä
B
120
C1 D1 B B B B A A A
Ä ÄÄ Ä
E1 F1 G1 H1 K1 L1 M1 N1 U1 W1
V1
470 480
1035
A A A
900
1530
795
B B B B
2070
B B B B B B Maschinenachse
940
B B
1590
B B B B B B
B B B B N2
B
U2 V2 W2
B B B
120
D2 E2 F 2 G2 H2 K2 L2 M2
C2 B B B B B B 225
B B B
B130
f
5420 4700
Referenzpunkt
A–A
(Zusatzeinrichtung)
M24 M24 X 1,5
B–B M24 X 1,5 A–A
400
60–70
60–70
B–B
250
e e 228 228
350 300

2-34 BA017.03.0.de

Ergotech 1000/1400–16000
120
300
m
400 n
605 605 605 605 520 1495 2080
610 605 605 1970 1075
Ä
B B
B B B B
Ä
120
C1 D1 B B B B AU AV AW
E1 F1 G1 H1 K1 L1 M1 N1 1 1 1
1035
A A A
1965
2075
795
B B B B
2070
B
1590
B B B B B A A
1005
845
B B B B B N2 B B X1
U2 V2 W2
120
D2 E2 F 2 G2 H2 K2 L2 M2
B B B B B B B B
C2 B B B B
B130
f 645
5420 5820
Referenzpunkt
A–A mit Steinschrauben
M24 mit elastischer Maschinenlagerung
(Zusatzeinrichtung)
M24 M24 X 1,5
B–B M24 X 1,5 A–A
400
60–70
60–70
B–B
250
e e 228 228
350 300

BA017.03.0.de 2-35
2.4.12.1 Fundamentplan Ergotech 1300/1500–8000
120
300
m
695 n
695 695 695 695 520 840
695 695 695 1970 2180
B
B B B B B
120
D1 B
ÄÄ ÄÄ ÄÄ
C1 B B B
L M N1 A A A
E1 F1 G1 H1 K1 1 1 U1 V1 W1
1125
A A A
900
1530
870
B B B B
2250
B
1740
B B B B B B B
B B B B N2
B
U2 V2 W2
B B B
120
D2 E2 F 2 G2 H2 K2 L2 M2
C2
B B B B B B
B B B
B130
f
6340
Referenzpunkt
A–A mit Steinschrauben mit elastischer Maschinenlagerung
M24 (Zusatzeinrichtung)
M24 M24 X 1,5

B–B M24 X 1,5 A–A
400
60–70
60–70
B–B
250
e e 228 228
350 300

2-36 BA017.03.0.de

Ergotech 1300/1500–16000
120
300
m
695 n
695 695 695 695 520 1450 2080
695 695 695 1970 1075
ÄÄ
B B
B B B B
ÄÄ
120
C1 D1 B B B B A U1 AV AW
E1 F1 G1 H1 K1 L1 M1 N1 1 1
1125
A A A
1965
2075
870
B B B B
2250
B
1740
B B B B B A A
1005
845
B B B B N2 X1
B B B
D2 F 2 G2 U2 V2 W2
120
E2 H2 K2 L2 M2
B B B B B B B B
C2 B B B B
B130
f 645
6340 5820
Referenzpunkt
A–A
(Zusatzeinrichtung)
M24 M24 X 1,5
B–B M24 X 1,5 A–A
400
60–70
60–70
B–B
250
e e 228 228
350 300

BA017.03.0.de 2-37
120
300
m
695 n
695 695 695 695 520 1515 2080
695 695 695 1970 1075
B
ÄÄ
B B B B B
120
B B B A U1 AV AW
D1 B
ÄÄ
C1 G1 H1 K1 L1 M1 N1 1 1
E1 F1
1125
A A A
1965
2075
870
B B B B
2250
B
1740
B B B B B A A
1005
845
N2 X1
B B B B B B B
D2 F 2 G2 U2 V2 W2
120
E2 H2 K2 L2 M2
C2 B B B B B B B B
B B B B
B130
f 645
6340 5820
Referenzpunkt
A–A
(Zusatzeinrichtung)
M24 M24 X 1,5
B–B M24 X 1,5 A–A
400
60–70
60–70
B–B
250
e e 228 228
350 300

2-38 BA017.03.0.de
120
300
m
n
455 490 455 1590
415 415 455 455 455455 490 490
490
490
490
490 1970 2080 1075
B B B B B B B B
Ä
130
B B B B B B B B A U1 A V1 AW
C1 D1 E1 F1 G1 H1 K1 L1 M1 N1 O1 P 1 Q1 R1 S 1 T1 1
1183,5
A A A
2075
1965
965
B B B B B B B B
2367
B B B B B B B B Maschinenachse
B B B B B B B B A A
1930
1005
845
B B B B B B B B B B B X1
D2 E2 F2 G2 H2 K2 L2 M2 N2 O2 P 2 Q2 R2 S 2 T2 U2 V2 W2
130
C2 B B B B B B B B B B
B
B B B B B B B B 130
f 645
7250 5820
Referenzpunkt
A–A
(Zusatzeinrichtung)
M24 M24 X 1,5
B–B M24 X 1,5 A–A
400
60–70
60–70
B–B
250
e e 228 228
350 300

BA017.03.0.de 2-39
2.5 Aufstellen und Ausrichten
2.5.1 Hinweise zum Aufstellen

Wird die Maschine auf bewehrtem Stahlbetonboden oder Stahlbeton-
decke aufgestellt, so kann die Errichtung eines besonderen Funda-
mentes entfallen. Der Nachweis über eine ausreichende Tragfähigkeit
kann jedoch nur von einem Baufachmann (Statiker) erbracht werden.
Wird die Maschine dagegen auf normalem Hallenboden oder Erdbo-

den aufgestellt, so muß ein Fundament erstellt werden. Die Funda-
mentmaße in Kap. 2.4 sind als Richtwerte für gewachsenen Boden zu
verstehen. Sie müssen an die örtlichen Verhältnisse durch einen Sta-
tiker angepaßt werden.
Für das Fundament ist Beton B 25 nach DIN 1045 zu verwenden.
Die rechnerisch ermittelte maximale Flächenpressung zwischen Mas-

chinenauflage und Betonfundament ist aus Kap. 2.5.1.1 ersichtlich.
Befestigt wird die Maschine am Boden oder auf dem Fundament mit
Steinschrauben nach Fundamentplan Kap. 2.4.
Hinweis:
Als Zusatzeinrichtung können die Maschinen auch mit elastischer
Maschinenlagerung aufgestellt werden, siehe dazu Kap. 2.6.
Dabei ist zu beachten, daß die rechnerisch ermittelte, maximale Bo–

denpressung wegen der dann auftretenden Punktbelastung höher ist.
2-40 BA017.03.0.de
2.5.1.1 Bodenbelastungen
2.5.1.1.1 Bodenbelastungen – Ergotech 125/475 bis 350/810 und 420/810
Maschinentyp Ohne Schwingmetall– Mit Schwingmetall– Elemente
Elemente
Flächenpressungen Bodenbelastungen [N]

( Flächenpressungen
Schwingmetall– Elemente
C1/C2 D1/D2 E1/E2 F1 G1/G2 H1/H2

15 11730 16270 – 7010 7010 –
(68) (94) (41) (41)
15 12160 16780 – 7010 7010 –
(70) (97) (41) (41)
20 14980 21110 – 7600 7600 –
(87) (122) (44) (44)
20 15430 21690 – 7600 7600 –
(89) (125) (44) (44)
20 24050 28630 – 8550 8550 –
(88) (105) (31) (31)
20 25280 30360 – 8550 8550 –
(93) (111) (31) (31)
25 19380 16990 34130 9990 9990 –
(75) (66) (133) (39) (39)
25 20610 17630 36260 9990 9990 –
(80) (69) (141) (39) (39)
30 24480 18920 39860 9860 9860 –
(95) (74) (155) (38) (38)
30 15350 26170 51840 5550 19850 9990
(60) (102) (202) (22) (77) (39)
30 15350 26170 51840 5550 19850 9990
(60) (102) (202) (22) (77) (39)
*) siehe Fundamentplan Kap. 2.4
Tabelle 4: Bodenbelastungen und Flächenpressungen
BA017.03.0.de 2-41
2.5.1.1.2 Bodenbelastungen – Ergotech 420/800 und 500/900 bis 2000/1800
Bodenbelastungen – Ohne Schwingmetall– Elemente
Schließeinheit Ohne Schwingmetall– Elemente

Flächenpressungen
30
! 30
30
30
30
30
30
30
Einspritzeinheit Ohne Schwingmetall– Elemente

Flächenpressungen
10 MB I
45 – 55 kW
10
" 10
"" 10 MB II
74 – 110 kW
10
10
10 MB III
10
Tabelle 5: Flächenpressungen
2-42 BA017.03.0.de
Bodenbelastungen – Ergotech 420/800 und 500/900 bis 2000/1800 – Fortsetzung

Bodenbelastungen – Mit Schwingmetall– Elemente
Schließeinheit Bodenbelastungen [N] ( Flächenpressungen
## $$ %% && '' ((
25500 24200 43800 – – – – – – –
(99) (94) (170)
! 29670 31170 55170 – – – – – – –
(115) (121) (215)
33460 22820 41920 36640 36640 – – – – –
(130) (89) (163) (143) (143)
45140 30790 49830 47860 47860 – – – – –
(176) (120) (194) (186) (186)
29850 29850 29850 28000 29800 44550 44550 40630 32130 32130
(116) (116) (116) (109) (116) (173) (173) (158) (125) (125)
39420 39420 39420 32920 39970 61120 61120 51940 40590 40590
(153) (153) (153) (128) (156) (238) (238) (202) (158) (158)
45400 45400 45400 34600 41480 62850 62850 53230 41600 41600
(177) (177) (177) (135) (161) (245) (245) (207) (162) (162)
36670 36670 36670 36670 29110 29110 43470 43470 44730 44730
(143) (143) (143) (143) (113) (113) (169) (169) (174) (174)
Schließeinheit Bodenbelastungen [N] ( Flächenpressungen
)) ** ++ ,, -- ..
44730 44730 40120 40120 42000 42000
(174) (174) (156) (156) (163) (163)
Einspritzeinheit Bodenbelastungen [N] ( Flächenpressungen
// 0 0 11 2
9510 (37) 9510 (37) – 9510 (37) – MB I
10280 (40) 10280 (40) – 10280 (40) – 45 – 55
kW
" 12080 (47) 12080 (47) – 12080 (47) –
"" 13880 (54) 13880 (54) 13880 (54) 13880 (54) – MB II
14390 (56) 14390 (56) 14390 (56) 14390 (56) – 74 – 110
kW
17730 (69) 17730 (69) 17730 (69) 17730 (69) –
31100 31100 31100 31100 31100 MB III
(121) (121) (121) (121) (121)
32640 32640 32640 32640 32640
(127) (127) (127) (127) (127)
*) siehe Fundamentplan Kap. 2.4
Tabelle 6: Bodenbelastungen und Flächenpressungen
BA017.03.0.de 2-43
2.5.1.2 Anzahl Steinschrauben bzw. Schwingmetall–Elemente

Ergotech 125/475 bis 350/810 und 420/810
Maschinentyp Steinschrauben Schwingmetall–Elemente

Anzahl Anzahl
4 7
4 7
4 7
4 7
4 7
4 7
6 9
6 9
6 9
7 12
7 12
Tabelle 7: Anzahl der Steinschrauben bzw. der Schwingmetall–Elemente

Ergotech 420/800 und 500/900 bis 2000/1800
Schließeinheit
420 500 650 800 1000 1300 1500 2000
Steinschrauben Anzahl 6 6 10 10 20 20 20 32
Schwingmetall– Anzahl
6 6 10 10 20 20 20 32
Elemente
Einspritzeinheit
1450 2300 3300 I 3300 II 5200 8000 11500 16000
Steinschrauben Anzahl 5 5 5 6 6 6 7 7
Schwingmetall– Anzahl
5 5 5 6 6 6 7 7
Elemente
I 45 – 55 II 74 – 110 III
2-44 BA017.03.0.de
2.5.2 Transportsicherung
2.5.2.1 Transportsicherung – Ergotech 125/475 bis 350/810 und 420/810
b
d
a c (nur EE 840 – EE 2300)
c d b
(nur EE 320 – EE 610)
Bild 3: Transportsicherung – Ergotech 125/475 bis 350/810 und 420/810
Schließeinheit
Zum Transport ist die Endplatte der Schließeinheit mit dem Maschi-
nenbett durch die Schrauben a verbunden.
Einspritzeinheit mit Kugelschienen–Führung
Zum Transport ist die Einspritzeinheit mit dem Maschinenbett über den
Winkel bzw. Blech d durch die Schrauben b + c verbunden.
Achtung!
Vor Inbetriebnahme der Maschine diese Schrauben unbedingt entfer-
nen!
BA017.03.0.de 2-45
2.5.2.2 Transportsicherung – Ergotech 420/800 und 500/900 bis 2000/1800
Einspritzeinheit EE 1450 – EE 8000
b
a
c
c a b
(nur EE 3300 – EE 8000)
a b c
(Bedien– und Bediengegenseite)
Bild 4: Transportsicherung – Ergotech 420/800 und 500/900 bis 2000/1800
Zum Transport ist die Einspritzeinheit mit dem Maschinenbett über den
Winkel bzw. Blech a durch die Schrauben b + c verbunden.
Achtung!
Vor Inbetriebnahme der Maschine diese Transportsicherung unbe-
dingt entfernen!
2-46 BA017.03.0.de
2.5.3 Aufstellen und Ausrichten

2.5.3.1 Aufstellen und Ausrichten – Ergotech 125/475 bis 350/810 und 420/810
k m m
m m
Bild 5: Ausrichten der Maschine

Die Maschine auf den vorbereiteten Stahlbetonboden bzw. auf
das Fundament absetzen. Durch Unterlegen bei der Aufstellung
mit Steinschrauben bzw. durch die Justierschrauben bei elastis-
cher Maschinenlagerung (siehe Kap. 2.6) exakt ausrichten.
Als Meßgerät ist eine Präzisionswasserwaage m zu verwenden.
Auflagepunkte in Quer– und Längsrichtung sind die Säulen und
die Führungsholme.
Zuerst quer, danach längs ausrichten !
Für die Quermessungen ist ein Hilfslineal k erforderlich.
Zulässige Toleranzen:
Querrichtung 0,16 mm/m
Längsrichtung 0,24 mm/m
Auffüllen der Maschine mit Hydrauliköl (siehe Kap. 2.8) und
Überprüfen der Einstellung.
Bei Abweichungen ist unbedingt nachzurichten !
BA017.03.0.de 2-47
Aufstellen und Ausrichten – Ergotech 125/475 bis 350/810 und 420/810 –

Fortsetzung
Nach abgeschlossenem Ausrichten Steinschrauben einsetzen
und eingießen sowie Auflageflächen der Maschine mit dünnflüßi-
gem Beton untergießen.
Achtung!
Muttern der Steinschrauben erst nach vollständigem Abbinden des
Betons anziehen !
Bei Ausführung mit Maschinenschuhen Kontermuttern anziehen.
Achtung!
Um Schäden durch eventuelles Setzen der Fundamente vorzubeugen
muß nach einer Laufzeit von ca. vier Wochen die Maschinenausrich-
tung kontrolliert werden.
Anschließend muß die Maschinenausrichtung alle 12 Monate
überprüft werden.
2-48 BA017.03.0.de
2.5.3.2 Aufstellen und Ausrichten –

Ergotech 420/800 und 500/900 bis 2000/1800
Bild 6: Ausrichten der Schließeinheit
Schließeinheit
Die Schließeinheit auf den vorbereiteten Stahlbetonboden bzw.

auf das Fundament absetzen. Durch Unterlegen bei der Aufstel-
lung mit Steinschrauben bzw. durch die Justierschrauben bei
elastischer Maschinenlagerung (siehe Kap. 2.9) exakt ausrich-
ten.

Auflagepunkte in Quer– und Längsrichtung sind die Säulen.
Für die Quermessungen ist ein Hilfslineal k erforderlich.
BA017.03.0.de 2-49
Aufstellen und Ausrichten – Ergotech 420/800 und 500/900 bis 2000/1800 –

Fortsetzung
bis /1120 ab /1400

Bild 7: Ausrichten der Einspritzeinheit
Einspritzeinheit
Einspritzeinheit an die Schließeinheit anstellen, so daß Paßstifte
a und Bohrungen an der Trennfläche zusammenpassen.
Hinweis:
Bei der Aufstellung mit Steinschrauben müssen die Steinschrauben
in die Bohrungen des Maschinenbettes eingesetzt werden, bevor die
Einspritzeinheit auf das Fundament gesetzt wird.
Schrauben b einsetzen. Noch nicht festziehen.
Durch Unterlegen bei der Aufstellung mit Steinschrauben bzw.
durch die Justierschrauben bei elastischer Maschinenlagerung
(siehe Kap. 2.9) exakt ausrichten.
Auflagepunkte in Quer– und Längsrichtung sind die Führungs-
schienen.
Für die Quermessungen ist ein Hilfslineal und Meßklötzchen er-
forderlich.
2-50 BA017.03.0.de
Aufstellen und Ausrichten – Ergotech 420/800 und 500/900 bis 2000/1800 –

Fortsetzung
Als Kontrolle für die Position der Einspritzeinheit dient die präzise
Lage der Düsenmitte. Diese darf zur Werkzeugtisch–Zentrierung-
smitte nur um " 0,2 mm abweichen.
Schrauben b festziehen.
Anschließend sämtliche Hydraulikleitungen wieder verbinden.
Elektroanschluß (siehe Kap. 2.8)
Auffüllen der Maschine mit Hydrauliköl (siehe Kap. 2.7) und
Überprüfen der Einstellung.
Bei Abweichungen ist unbedingt nachzurichten !
Nach abgeschlossenem Ausrichten Steinschrauben eingießen
sowie Auflageflächen der Maschine mit dünnflüssigem Beton un-
tergießen.
Achtung!
Muttern der Steinschrauben erst nach vollständigem Abbinden des
Betons anziehen !
Durch Festziehen der Schrauben e (Anzugsdrehmoment, siehe
Tabelle) die Kolbenstangen der Verschiebezylinder 3ZY1 mit der
festen Werkzeugaufspannplatte verbinden.
Maschinentyp Anzugsdrehmoment M1
[Nm]
400
! 400
400
400
400
400
400
560
Bei Ausführung mit Maschinenschuhen Kontermuttern anziehen.
Achtung!
Um Schäden durch eventuelles Setzen der Fundamente vorzubeugen
muß nach einer Laufzeit von ca. vier Wochen die Maschinenausrich-
tung kontrolliert werden.
Anschließend muß die Maschinenausrichtung alle 12 Monate
überprüft werden.
BA017.03.0.de 2-51
2.6 Elastische Maschinenlagerung (ZE)
2
1
S
ÄÄÄÄÄ
S = Verstellweg 15 mm
Bild 8: Elastische Maschinenlagerung
Demag Spritzgießmaschinen können mit elastischen Maschinens-
chuhen ausgerüstet werden. Durch die Dämpfungselemente wird eine
höhere Maschinen – Laufruhe erreicht.
Bei Einsatz der elastischen Maschinenlagerung entfällt die Bodenver-

ankerung durch Steinschrauben. Siehe Fundamentpläne Kap. 2.4.
Wird die Maschine mit elastischer Maschinenlagerung ausgerüstet,

verringert sich die Fundamentauflagefläche.
Die daraus resultierende höhere Flächenpressung entnehmen Sie der

Tabelle in Kap. 2.5.
Hinweis:
Alle Ver – und Entsorgungsleitungen zur Maschine, wie z.B.
Kühlwasserleitungen, müssen flexibel ausgeführt werden.
2.6.1 Einstellen der elastischen Maschinenlagerung

Kontermutter 2 lösen.
Nivellierschraube 1 soweit herausdrehen, bis die minimale Höhe
der Maschinenschuhe erreicht ist.
Maschine ausrichten durch Verstellen der Nivellierschraube 1 an
allen Maschinenschuhen.
Achtung!
Beim Ausrichten der Maschine durch die Nivellierschrauben 1
darf der maximale Verstellweg von 15 mm nicht überschritten
werden, um Beschädigungen der Maschinenschuhe zu vermei-
den.
2-52 BA017.03.0.de
2.7 Kühlwasseranschluß – Wasserkühlung

2.7.1 Hinweise zum Kühlwasseranschluß
Die Anschlüsse für das Kühlwasser erfolgen an dem Eingangs– bzw.
Abflußverteiler an der Stirnseite der Einspritzeinheit.
Lage an der Maschine siehe Aufstellungspläne, Kap. 2.3.
Anschlüsse: Innengewinde

125/475 – 350/810, 420/800,
420/810 500/900 – 2000/1800
Kühlwasserzulauf R1” R1” R1”
Kühlwasserablauf R1” R 1 1/2 ” R1”
*) 1x Werkzeugkühlung und
1x Hydraulikölkühlung/Kühlung Einfüllzone (Option)
Wir empfehlen eine flexible Schlauchleitung mit Absperrventil.
Der maximale zulässige Wasserdruck Kühlwasserzulauf beträgt
8 bar.
Um die Kühlleistung zu gewährleisten, ist je nach Arbeitszyklus eine
Druckdifferenz zwischen Kühlwasserzulauf – Kühlwasserablauf von
q3 bar erforderlich.
Hinweis:
Zur Kühlung unserer Maschinen ist unbedingt sauberes Wasser
erforderlich. Wird das Kühlwasser aus Bächen oder Teichen ungefil-
tert entnommen, können Fremdstoffe die Kühlleistung beträchtlich
verringern bzw. die Ölkühlanlage vollständig verstopfen.
Zusätze, wie z.B. Frostschutzmittel, reduzieren die Kühlleistung erhe-
blich.
Eingangsverteiler 3-455 :
Im Zulauf wird das Kühlwasser über drei Magnetventile auf die 3 Kreise
aufgeteilt:
Hydraulikölkühlung
Kühlung der Schneckenzylinder – Einfüllzone
Werkzeugkühlung
Hinweis:
Bei Maschinen mit “WA 139 Kühlwasseranschluß für Werkzeug– und
Ölkühlung getrennt” wird die Werkzeugkühlung über separate
Anschlüsse angeschlossen.
BA017.03.0.de 2-53
Hinweise zum Kühlwasseranschluß – Fortsetzung

Achtung!
Wurde dem Kühlwasser kein Frostschutzmittel zugesetzt, muß
bei Frostgefahr das Kühlwasser unbediengt abgelassen werden,
um ein Auffrieren der Kühlkreise zu verhindern.
Dabei ist jeder einzelne Kühlkreis mit Druckluft auszublasen.
2-54 BA017.03.0.de
2.7.2 Wasserkühlung – Schema

2.7.2.1 Wasserkühlung – Schema Standard
5. + 6. Kreis nur
nur Ergotech 125/475 bis 350/810 Ergotech 420/800 und
und 420/810 500/900 bis 2000/1800
!
!
c
b m
f
a
2DV20
1WT1
g
b
1DV24
m
2MA20 2DM20
! 4SH60 1SH24
"#$%
2SH22
Bild 9: Wasserkühlung–Schema
2AS38 Absperrventile Ausblasvorrichtung für Werk-

zeugkühlkreise
1 DV 24 Drosselventil Ölkühler
1 SH 24 Wegeventil Hydraulikölkühlung
1 WT 1 Hydraulikölkühler
2 DM 20 Druckminderventil Werkzeugkühlung
2 DV 20 Drosselventile Werkzeugkühlung
2 MA 20 Manometer Kühlwasserdruck
2 SH 22 Wegeventil Werkzeugkühlung
4 SH 60 Wegeventil Kühlung Einfüllzone
a Thermoelement Einfüllzone
b Schwimmerkegel WK – Kühlung / bzw. Durchflußan-
zeige Einfüllzone
c Durchflußschaugläser
f Thermometer Werkzeugkühlung
g Absperrventile Werkzeugkühlung
m Kühlwasser – Schnellkupplungen
BA017.03.0.de 2-55
2.7.2.2 Wasserkühlung – Schema, für Maschinen mit getrennten

Kühlkreisläufe (ZE)
5. + 6. Kreis nur
nur Ergotech 125/475 bis 350/810 Ergotech 420/800 und
und 420/810 500/900 bis 2000/1800
!
!
c
b m
f
a
2DV20
1WT1
g
b
1DV24
m
2MA20 2DM20
! 4SH60 1SH24
"#$%
2SH22
Bild 10: Wasserkühlung Schema
2AS38 Absperrventile Ausblasvorrichtung für Werk-

zeugkühlkreise
1 DV 24 Drosselventil Ölkühler
1 SH 24 Wegeventil Hydraulikölkühlung
1 WT 1 Hydraulikölkühler
2 DM 20 Druckminderventil Werkzeugkühlung
2 DV 20 Drosselventile Werkzeugkühlung
2 MA 20 Manometer Kühlwasserdruck
2 SH 22 Wegeventil Werkzeugkühlung
4 SH 60 Wegeventil Kühlung Einfüllzone
a Thermoelement Einfüllzone
b Schwimmerkegel WK – Kühlung / bzw. Durchflußan-
zeige Einfüllzone
c Durchflußschaugläser
f Thermometer Werkzeugkühlung
g Absperrventile Werkzeugkühlung
m Kühlwasser – Schnellkupplungen
2-56 BA017.03.0.de
2.7.3 Hydraulikölkühlung
Über das Magnetventil 1SH24 wird der Wasserzulauf geöffnet und
geschlossen, um die Öltemperatur auf Sollwert (40C – 50C) kons-
tant zu regeln.
Hinweis:
Der Sollwert sollte auf den höchstmöglichen Wert eingestellt werden,
um den geringsten Kühlwasserverbrauch zu erreichen.
Am nachgeschalteten Drosselventil 1DV24 wird der Wasserdurchfluß
zum Ölkühler 1WT1 eingestellt.
Zur Reduzierung des Kühlwasserverbrauchs das Drosselventil
1DV24 so einstellen, daß das Wegeventil 1SH24 nicht zu häufig schal-
tet.
Einstellen – Bedienen:
Im Menü–Bild ”Temp.–Zylinder” , Kap. 4.5.6 ist der Sollwert (40C ...

50C), die...
+ und – Toleranz, sowie der...
Istwert der Öltemperatur sichtbar.
BA017.03.0.de 2-57
2.7.4 Kühlung der Schneckenzylinder–Einfüllzone

Das Wegeventil 4SH60 und der Temperaturaufnehmer steuern den
Wasserzufluß zur Kühlung der Einfüllzone.
Eine Durchflußanzeige im Kühlwasserzufluß dient zur Kontrolle der
Funktion.
Einstellen – Bedienen:
Im Menue–Bild ”Temp. – Zylinder ” , Kap. 4.5.6 erfolgt die Einstellung

der ...
Solltemperatur, sowie die...
+ und – Toleranz.
Die Ist –Temperatur ist sichtbar.
Anschluß:
Zu – und Ablauf mit Schlauch DN 10 und Schnellkupplung zum Auf-
stecken am Kühlflansch.
2-58 BA017.03.0.de
2.7.5 Kühlwasserverbrauch für Hydraulikölkühlung

2.7.5.1 Kühlwasserverbrauch (l/h) für Maschinen mit Ölkühler Standard
Ergotech 125/475 bis 350/810 und 420/810
Maschinentyp Pumpenleistung Wassereingangstemperatur
15 _# 20 _# 25 _#
22 380 500 750
( 35 ) ( 35) ( 35 )
125/475
30 500 650 900
( 36 ) ( 36 ) ( 36 )
22 380 500 750
( 35 ) ( 35 ) ( 35 )
150/475
30 500 650 900
( 36 ) ( 36 ) ( 36 )
22 380 500 750
( 35 ) ( 35) ( 35 )
150/500
30 500 650 900
( 36 ) ( 36 ) ( 36 )
22 380 500 750
( 35) ( 35 ) ( 35 )
200/500
30 500 650 900
( 36 ) ( 36 ) ( 36 )
30 500 650 900
( 36 ) ( 36 ) ( 36 )
200/560
37 550 700 950
( 38 ) ( 38 ) ( 38 )
30 500 650 900
( 36 ) ( 36 ) ( 36 )
250/560
37 550 700 950
( 38 ) ( 38 ) ( 38 )
37 550 700 950
( 38 ) ( 38 ) ( 38 )
250/630
45 650 800 1100
( 39 ) ( 39 ) ( 39 )
37 550 700 950
( 38 ) ( 38 ) ( 38 )
300/630
45 650 800 1100
( 39 ) ( 39 ) ( 39 )
45 650 800 1100
( 39 ) ( 39 ) ( 39 )
350/710
55 800 1000 1400
( 39 ) ( 39 ) ( 39 )
45 650 ( 39 ) 800 ( 39 ) 1100 ( 39)
350/810 55 800 ( 39 ) 1000 ( 39 ) 1400 ( 39 )
75 1100 ( 39 ) 1350 ( 39 ) 1900 ( 39 )
45 650 ( 39 ) 800 ( 39 ) 1100 ( 39)
420/810 55 800 ( 39 ) 1000 ( 39 ) 1400 ( 39 )
75 1100 ( 39 ) 1350 ( 39 ) 1900 ( 39 )
Tabelle 10: Kühlwasserverbrauch für Hydraulikölkühlung. ( .... ) = Kühlwasserausgangstemperatur in C.
BA017.03.0.de 2-59

Ergotech 420/800 und 500/900 bis 2000/1800
Wassereingangstemperatur
Maschinentyp Pumpenleistung
15_# 20_ # 25_ #
45 600 750 1000
( 41 ) ( 41 ) ( 40 )
55 750 950 1300
( 40 ) ( 40 ) ( 40 )
420/800 1100 1500 2200
74
( 35 ) ( 35 ) ( 35 )
90 1200 1600 2300
( 38 ) ( 38 ) ( 37 )
45 600 750 1000
( 41 ) ( 41 ) ( 40 )
55 750 950 1300
( 40 ) ( 40 ) ( 40 )
500/900 74 1100 1500 2200
( 35 ) ( 35 ) ( 35 )
90 1200 1600 2300
( 38 ) ( 38 ) ( 37 )
74 1100 1500 2200
( 35 ) ( 35 ) ( 35 )
650/1000 90 1200 1600 2300
( 38 ) ( 38 ) ( 37 )
110 1700 2400 4000
( 35 ) ( 35 ) ( 35 )
74 1100 1500 2200
( 35 ) ( 35 ) ( 35 )
90 1200 1600 2300
800/1120 ( 38 ) ( 38 ) ( 37 )
110 1700 2400 4000
( 35 ) ( 35 ) ( 35 )
74 1100 1500 2200
( 35 ) ( 35 ) ( 35 )
90 1200 1600 2300
1000/1400 ( 38 ) ( 38 ) ( 37 )
110 1700 2400 4000
( 35 ) ( 35 ) ( 35 )
165 2800 4000 6500
( 35 ) ( 34 ) ( 33 )
110 1700 2400 4000
( 35 ) ( 35 ) ( 35 )
1300/1500
165 2800 4000 6500
( 35 ) ( 34 ) ( 33 )
110 1700 2400 4000
( 35 ) ( 35 ) ( 35 )
1500/1500
165 2800 4000 6500
( 35 ) ( 34 ) ( 33 )
165 2800 4000 6500
2000/1800 ( 35 ) ( 34 ) ( 33 )
2-60 BA017.03.0.de
2.7.5.2 Kühlwasserverbrauch (l/h) für Maschinen mit ZE Ölkühler verstärkt

Ergotech 125/475 bis 350/710 und 420/810
Maschinentyp Pumpenleistung Wassereingangstemperatur
15 _# 20 _# 25 _# 30 _#
22 300 380 500 750
( 40 ) ( 40 ) ( 40 ) ( 40 )
125/475
30 400 500 650 900
( 41 ) ( 41 ) ( 41 ) ( 41 )
22 300 380 500 750
( 40 ) ( 40 ) ( 40 ) ( 40 )
150/475
30 400 500 650 900
( 41 )4 ( 41 ) ( 41 ) ( 41 )
22 300 380 500 750
( 40 ) ( 40 ) ( 40 ) ( 40 )
150/500
30 400 500 650 900
( 41 ) ( 41 ) ( 41 ) ( 41 )
22 300 380 500 750
( 40 ) ( 40 ) ( 40 ) ( 40 )
200/500
30 400 500 650 900
( 41 ) ( 41 ) ( 41 ) ( 41 )
30 400 500 650 900
( 41 ) ( 41 ) ( 41 ) ( 41 )
200/560
37 500 600 800 1200
( 40 ) ( 41 ) ( 41 ) ( 41 )
30 400 500 650 900
( 41 ) ( 41 ) ( 41 ) ( 41 )
250/560
37 500 600 800 1200
( 40 ) ( 41 ) ( 41 ) ( 41 )
37 500 600 800 1200
( 40 ) ( 41 ) ( 41 ) ( 41 )
250/630
45 600 750 950 1450
( 41) ( 41 ) ( 41 ) ( 41 )
37 500 ( 40 ) 600 ( 41 ) 800 ( 41 ) 1200 ( 41 )
300/630
45 600 ( 41 ) 750 ( 41 ) 950 ( 41 ) 1450 ( 41 )
45 600 ( 41 ) 750 ( 41 ) 950 ( 41 ) 1450 ( 41 )
350/710
55 750 ( 40 ) 950 ( 40 ) 1200 ( 41 ) 1800 ( 41 )
45 600 ( 41 ) 750 ( 41 ) 950 ( 41 ) 1450 ( 41 )
350/810 55 750 ( 40 ) 950 ( 40 ) 1200 ( 41 ) 1800 ( 41 )
75 1000 ( 40 ) 1300 ( 40 ) 1650 ( 41 ) 2500 ( 41 )
45 600 ( 41 ) 750 ( 41 ) 950 ( 41 ) 1450 ( 41 )
420/810 55 750 ( 40 ) 950 ( 40 ) 1200 ( 41 ) 1800 ( 41 )
75 1000 ( 40 ) 1300 ( 40 ) 1650 ( 41 ) 2500 ( 41 )
BA017.03.0.de 2-61

Ergotech 420/800 und 500/900 bis 2000/1800
Wassereingangstemperatur
Maschinentyp Pumpenleistung
15 _# 20 _# 25 _# 30 _#
45 580 700 900 1300
( 42 ) ( 42 ) ( 42 ) ( 42 )
55 750 900 1150 1700
( 40 ) ( 41 ) ( 41 ) ( 41 )
420/800 900 1100 1500 2200
74
( 40 ) ( 40 ) ( 40 ) ( 40 )
90 1100 1400 1900 2600
( 40 ) ( 40 ) ( 40 ) ( 40 )
45 580 700 900 1300
( 42 ) ( 42 ) ( 42 ) ( 42 )
500/900 55 750 900 1150 1700
( 40 ) ( 41 ) ( 41 ) ( 41 )
74 900 1100 1500 2200
( 40 ) ( 40 ) ( 40 ) ( 40 )
90 1100 1400 1900 2600
( 40 ) ( 40 ) ( 40 ) ( 40 )
74 900 1100 1500 2200
( 40 ) ( 40 ) ( 40 ) ( 40 )
90 1100 1400 1900 2600
650/1000 ( 40 ) ( 40 ) ( 40 ) ( 40 )
110 1500 1800 2500 4200
( 38 ) ( 38 ) ( 38 ) ( 38 )
74 900 1100 1500 2200
( 40 ) ( 40 ) ( 40 ) ( 40 )
90 1100 1400 1900 2600
800/1120 ( 40 ) ( 40 ) ( 40 ) ( 40 )
110 1500 1800 2500 4200
( 38 ) ( 38 ) ( 38 ) ( 38 )
74 900 1100 1500 2200
( 40 ) ( 40 ) ( 40 ) ( 40 )
90 1100 1400 1900 2600
1000/1400 ( 40 ) ( 40 ) ( 40 ) ( 40 )
110 1500 1800 2500 4200
( 38 ) ( 38 ) ( 38 ) ( 38 )
165 2400 3000 4200 7500
( 38 ) ( 38 ) ( 38 ) ( 38 )
110 1500 1800 2500 4200
( 38 ) ( 38 ) ( 38 ) ( 38 )
1300/1500
165 2400 3000 4200 7500
( 38 ) ( 38 ) ( 38 ) ( 38 )
110 1500 1800 2500 4200
( 38 ) ( 38 ) ( 38 ) ( 38 )
1500/1500
165 2400 3000 4200 7500
( 38 ) ( 38 ) ( 38 ) ( 38 )
2000/1800 165 2400 3000 4200 7500
( 38 ) ( 38 ) ( 38 ) ( 38 )
2-62 BA017.03.0.de
2.7.6 Werkzeugkühlung
6 5 4 3 2 1
f
g
2DV20
5. + 6. Kreis nur 12 (3/8”)

Ergotech 420/800 und
500/900 bis 2000/1800
Bild 11: Kühlwassermengenregler
2 DV 20 Drosselventile
b Schwimmerkegel für Anzeige der Durchflußmenge.
c Schaugläser
f Thermometer für Anzeige der Rücklauftemperatur
aus dem Werkzeug.
g Absperrventile für nicht benötigte Kühlkreise.
w Markierungsringe für Einstellhilfe der Durch-
flußmenge.
Hinweis:
Ergotech 125/475 bis
350/810 und 420/810: 4 Kreise &#''
500/900 bis 2000/1800: 6 Kreise &#''
Einsatz – Nutzen
Der Spritzling wird ab Einspritzen bis zum Öffnen des Werkzeuges im

Werkzeug gekühlt.
Der Durchflußregler ermöglicht für jeden Werkzeugkühlkreis eine ge-

naue Mengeneinstellung mit Temperaturkontrolle.
BA017.03.0.de 2-63
Werkzeugkühlung – Fortsetzung
Einstellen
Einstellen der Durchflußmenge an den Drosselventilen 2DV20.

Anzeige der Durchflußmenge des Kühlwasser – Rückstroms vom
Werkzeug.
Durch Markierungsringe w an den Schaugläsern c mit Schwimmerke-

gel b.
Die Schwimmerkegel b sind im Normalfall aus Messing. Für Werk-

zeuge mit min. Durchflußmengen sind Kegel aus Al oder PVC lieferbar.
Temperaturanzeige des Rückstroms aus dem Werkzeug an den Ther-

mometern f.
Es stehen 4 (Ergotech 125/475 bis 350/810 und 420/810) bzw. 6 (Ergo-

tech 420/800 und 500/900 bis 2000/1800) Kühlkreise zur Verfügung. Er-
weiterbar auf 8 bzw. 12 Kreise (Ergotech 125/475 bis 350/810 und
420/810) bzw. 10 Kreise (Ergotech 420/800 und 500/900 bis 2000/1800)
durch ZE...
Funktion
Speisung über das Wegeventil 2SH22.
Im Einricht – Betrieb ist die WZ – Kühlung eingeschaltet.
Im Manuell – Betrieb ist sie ausgeschaltet.
Im Halbautomatik – und Automatik – Betrieb wird die WZ – Kühlung

mit Start des Maschinen – Zyklus eingeschaltet.
Bei Betriebs – Störungen, die nicht zum totalen Abschalten der Mas-
chine führen, fährt das Werkzeug in Grundstellung auf und die Werk-
zeugkühlung wird verzögert abgeschaltet.
Das Werkzeug behält dadurch länger seine Arbeitstemperatur.
Diese Verzögerungszeit wird im Bild Werkzeug Kap. 4.5.1 eingestellt.
Anschluß:
Anschluß der Werkzeug – Kühlkreise am Kühlwasser – Mengenregler

an Tülle 12 mm. Für Schlauch 3/8 ” oder 1/2 ”.
Die Verbindungsschläuche Kühlwassermengenregler – Werkzeug

gehören nicht zu unserem Lieferumfang.
2-64 BA017.03.0.de
2.8 Einfüllen des Hydrauliköles
Ergotech 125/475 bis Ergotech 420/800 und

350/810 und 420/810 500/900 bis 2000/1800
Bild 12: Öl–Einfüllöffnung
Der Tankbelüftungsfilter dient gleichzeitig als Verschluß der

Öleinfüllöffnung a.
Hinweis:
Frisches Hydrauliköl ist oftmals für den Maschinenbetrieb nicht ausrei-
chend gefiltert. Wir empfehlen, das Öl mit Hilfe eines Befüllungsaggre-
gates mit nachgeschaltetem Feinfilter ( 10 µm ) aufzufüllen.
Dazu Deckel und Filterelement entfernen.
Zu verwenden ist ein Hydrauliköl nach Schmierstofftabelle, siehe Kap.
6.2.
BA017.03.0.de 2-65
2.8.1 Hydrauliköl–Einfüllmengen
Maschinentyp Ölfüllung 6

125/475 400
150/475 400
150/500 400
200/500 400
200/560 500
250/560 500
250/630 700
300/630 700
350/710 700
350/810 730
420/810 730
420/800 MB I 45/55 kW 760
MB II 74 kW 1300
500/900 MB I 45/55 kW 760
MB II 74/90 kW 1300
650/1000 MB II 1300
800/1120 MB II 1300
1000/1400–5200 MB II 1300
1000/1400–8000 MB II 1300
1000/1400–11500 MB III 2000
1000/1400–16000 MB III 2000
1300/1500–8000 MB II 1300
1300/1500–11500 MB III 2000
1300/1500–16000 MB III 2000
1500/1500 MB III 2000
2000/1800 MB III 2000
Tabelle 14: Tankfüllmengen
2-66 BA017.03.0.de
2.9 Elektroanschluß
2.9.1 Hinweise zum Elektroanschluß – Schließeinheit/Einspritzeinheit –

Ergotech 420/800 und 500/900 bis 2000/1800
Die Verbindungskabel von der Schließeinheit zur Einspritzeinheit sind

aus Transportgründen getrennt und müssen nach dem Aufstellen an-
geschlossen werden. Sämtliche Leitungen sind mit Mehrfachsteckern
versehen, die in die entsprechenden Mehrfachsteckdosen mit der glei-
chen Bezeichnung eingesteckt werden.
Ausnahmen: Kabel für Heißkanäle werden im Leistungsschrank di-
rekt angeschlossen.
Thermofühler–Kabel für –MH5 und –MH6 werden im
Anschlußkasten –X19 direkt angeschlossen.
Stecker–/Kabel– Ausgangsort Anschlußort Bemerkung

Bezeichnung
–X1 ..... –X7 Schließeinheit im Steuerschrank Stecker mit

Schrauben (je 2x
M3x8) sichern
–1X7, –1X11 Steuerschrank – Rückseite

–2X14 Schließeinheit Bediengegenseite in der
Nähe der Trennstelle
Schließ–/Einspritzeinheit
–W18 Anschlußkasten Anschlußkasten –X19 nur EE 3300, EE
–X13 (Schließeinheit 5200, EE 8000, EE
(Schneckenzylinder) Bediengegenseite) 11500 und EE 16000
–W28.1 , –W28.2 Anschlußkasten Leistungsschrank Schütz Verdrahtung siehe
–X19 (Schließeinheit –6K26.1, –6K26.2 Schaltplan
Bediengegenseite)
PE Bediengegenseite Masseverbindung
Trennstelle
Schließ–/Einspritzeinheit
Achtung!
Der Elektroanschluß darf nur von einem Elektrofachmann vorge-
nommen werden.
BA017.03.0.de 2-67
2.9.2 Hinweise zum Elektroanschluß – Netz
–1Q0 Hauptschalter Ein – Aus
Die elektrische Ausrüstung der Maschine entspricht den spezifischen

Kundenangaben.
Im Normalfall ist die Spritzgießmaschine für 3 – Phasen – Drehstrom
400 Volt mit N – und Schutzleiter und einer Frequenz von 50 Hz aus-
gerüstet.
Achtung!
Der Netzanschluß darf nur von einem Elektrofachmann vorge-
nommen werden.
Die Vorschriften des zuständigen Elektroversorgungs – Unter-
nehmens EVU sind dabei zu beachten.
Der Netzanschluß erfolgt am Hauptschalter –1Q0 im Schaltschrank.
Siehe Schaltplan – Leistung im Anhang.
Lage an der Maschine siehe Aufstellungspläne, Kap. 2.3.
Achtung!
Auch bei ausgeschalteter oder nicht gesteuerter Heizung liegt an
den Heizpatronen, –bändern, Steckern, Klemmen usw. die volle
Spannung gegen die geerdete Masse an.
Bei Arbeiten an der Heizung muß unbedingt der Hauptschalter
–1Q0 ausgeschaltet sein.
2-68 BA017.03.0.de
2.9.3 Prüfen der Drehrichtung des Pumpenmotors
–1S31 Pumpenmotor Ein – Aus
Nach erfolgtem Netzanschluß muß die Drehrichtung des Pumpenmo-

tors –1M1 überprüft werden.
Hinweis:
Nach Anschluß und Einschalten der Maschine überprüfen Sie bitte im
Schaltschrank den Pumpenverstärker (–1N7) auf ordnungsgemäße
Funktion ( die grüne LED muß leuchten). Ist die rote LED aktiv, bitte
die Karte auf festen Sitz überprüfen.
Hinweis:
Das Hydrauliköl muß dazu voll aufgefüllt sein!
Hauptschalter –1Q0 einschalten.
Mit Schalter –1S31 den Pumpenmotor –1M1 kurz starten.
Prüfen, ob die Drehrichtung mit der Pfeilrichtung auf dem Mo-
torgehäuse übereinstimmt.
Stimmt die Drehrichtung nicht, so sind die Netzanschlußdrähte L1 und
L2 miteinander zu vertauschen.
Hinweis:
Läuft der Pumpenmotor mit umgekehrter Drehrichtung, können die
Hydraulikpumpen Schaden nehmen.
BA017.03.0.de 2-69
2.9.4 Elektrische Anschlußwerte
2.9.4.1 Elektrische Anschlußwerte Ergotech 125/475 und Ergotech 150/475

125/475–320 125/475–440 125/475–610
Typenbezeichnung
150/475–320 150/475–440 150/475–610
Netz I Pumpenaggregat ( " ( " ( "
Motore $ " $ " $ "
$ " $ "
" $($
()* % " ()* % " (%)* "
Elektrischer Schneckenantrieb
! (*(
$ "
Steckdosenkombination
! +(
,, ,, "
Handling integriert
ZE 770 ($ ( "
Temperiergerät
Netz II Schneckenzylinder 20 D 7,9 11 A %)$ ( " (()+ (+ "
Heizung 20 D %)$ ( " (()+ (+ " ($) (% "
20 D (()+ (+ " ($) (% " ()% ( "
25 D ($) " ()+ $ "
! **
)+ ( "
1 Heißkanal
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2 Heißkanäle
! *%
%) ( "
3 Heißkanäle
! *
($)+ $ "
5 Heißkanäle
! ++
() $ "
7 Heißkanäle
! +(
22 kW 35 A
8 Heißkanäle
! +
)+ $ "
9 Heißkanäle
! +%
$$ + "
12 Heißkanäle
! +
*$ "
16 Heißkanäle
! (
( "
Zusätzliches Düsenheizband
! $
( "
1 Zusatzregler
Absicherung Entsprechende Nennleistungen bzw. Nennströme
addieren
Netzanschluß 400 V, 3/N/50 Hz
=
2-70 BA017.03.0.de

Typenbezeichnung 150/500–440 150/500–610 150/500–840
200/500–440 200/500–610 200/500–840
Netz I Pumpenaggregat ( " ( " ( "
Motore 30 kW 55 A 30 kW 55 A 30 kW 55 A
37 kW 67 A 37 kW 67 A
" 313
()* % " (%)* " ) "
! 161
24 35 A
! 751
__ __ A
Handling integriert
! 770
($ ( "
Temperiergerät
Netz II Schneckenzylinder 20 D 8,3 12 A 11,7 17 A 13,0 18 A
Heizung 20 D (()+ (+ " ($) (% " ()% ( "
20 D ($) (% " ()% ( " $)( $$ "
25 D ()+ $ " (%)$ * "
! 266
)+ ( "
1 Heißkanal
! 267
) ( "
2 Heißkanäle
! 268
%) ( "
3 Heißkanäle
! 269
($)+ $ "
5 Heißkanäle
! 277
() $ "
7 Heißkanäle
! 271
$ "
8 Heißkanäle
! 279
)+ $ "
9 Heißkanäle
! 278
$$ + "
12 Heißkanäle
! 272
*$ "
16 Heißkanäle
! 510
( "
! 532
( "
1 Zusatzregler
addieren
=
BA017.03.0.de 2-71

Typenbezeichnung 200/560–610 200/560–840 200/560 – 1450
250/560–610 250/560–840 250/560 – 1450
Netz I Pumpenaggregat 30 kW 55 A $ " $ "
Motore $+ *+ " $+ *+ " $+ *+ "
% " % "
" $($
(%)* " ) " $ * "
! (*(
$ "
! +(
,, ,, "
Handling integriert
! ++
($ ( "
Temperiergerät
Netz II Schneckenzylinder 20 D 11,7 17 A ($) (% " ()% ( "
Heizung 20 D ($) (% " ()% ( " $)( $$ "
20 D ()% ( " $)( $$ " +) $ "

25 D (%)$ * " +) "
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1 Heißkanal
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2 Heißkanäle
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3 Heißkanäle
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5 Heißkanäle
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7 Heißkanäle
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8 Heißkanäle
! +
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9 Heißkanäle
! +%
$$ + "
12 Heißkanäle
! +
*$ "
16 Heißkanäle
! (
( "
! $
( "
1 Zusatzregler
addieren
=
2-72 BA017.03.0.de

300/630–840 300/630–1450 300/630–2300
Netz I Pumpenaggregat 37 kW 67 A 37 kW 67 A 37 kW 67 A
Motore % " % " % "
+ " + "
" $($
) " $ * " $ + "
! (*(
$ "
! +(
,, ,, "
Handling integriert
! ++
($ ( "
Temperiergerät
Netz II Schneckenzylinder 20 D 13,0 18 A 14,8 21 A 23,1 33 A
Heizung 20 D ()% ( " $)( $$ " +) $ "
20 D $)( $$ " +) $ " $)* "
25 D +) " $) * "
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1 Heißkanal
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2 Heißkanäle
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3 Heißkanäle
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5 Heißkanäle
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() $ "
7 Heißkanäle
! +(
$ "
8 Heißkanäle
! +
)+ $ "
9 Heißkanäle
! +%
$$ + "
12 Heißkanäle
! +
*$ "
16 Heißkanäle
! (
( "
! $
( "
1 Zusatzregler
addieren
=
BA017.03.0.de 2-73
2.9.4.5 Elektrische Anschlußwerte Ergotech 350/710

Netz I Pumpenaggregat % " % " % "
Motore + " + " + "
+ " 75 kW 134 A
" $($ ) " $ * " $ + "
! (*( $ "
! +( ,, ,, "
Handling integriert
! ++ ($ ( "
Temperiergerät
Netz II Schneckenzylinder 20 D 13,0 18 A ()% ( " $)( $$ "
Heizung 20 D ()% ( " $)( $$ " +) $ "
20 D $)( $$ " +) $ " $)* "
25 D +) " $) * "
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1 Heißkanal
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2 Heißkanäle
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3 Heißkanäle
! * ($)+ $ "
5 Heißkanäle
! ++ () $ "
7 Heißkanäle
! +( $ "
8 Heißkanäle
! + )+ $ "
9 Heißkanäle
! +% $$ + "
12 Heißkanäle
! + *$ "
16 Heißkanäle
! ( ( "
! $ ( "
1 Zusatzregler
addieren
=
2-74 BA017.03.0.de

Typenbezeichnung 350/810–1450 350/810 – 2300 350/810 – 3300
Netz I Pumpenaggregat 45 kW 84 A % "
Motore 55 kW 97 A 55 kW 97 " + "
+ ($ "
" $($
30 60 A 35 70 " +% "
! (*(
24 35 "
! +(
"
Handling integriert
Netz II Schneckenzylinder Ø 50 14,8 21 A
Heizung Ø 60 23,1 33 A $)( $$ "
Ø 70 27,0 39 A +) $ " $-* "
Ø 80 $)* " $-* "
Ø 95 -* ** "
Ø 60 27,9 40 A
Ø 70 $) * "
Ø 80 ) *( "
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1 Heißkanal
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2 Heißkanäle
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3 Heißkanäle
! *
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5 Heißkanäle
! ++
() $ "
7 Heißkanäle
! +
)+ $ "
9 Heißkanäle
! +%
$$ + "
12 Heißkanäle
! +
*$ "
16 Heißkanäle
! (
( "
! $
( "
1 Zusatzregler
addieren
Netzanschluß 2x 400 V, 3/N/50 Hz
= special
BA017.03.0.de 2-75

Netz I Pumpenaggregat 45 kW 84 A % "
Motore 55 kW 97 A + " + "
+ ($ "
" $($
30 60 A $ + " +% "
! (*(
$ "
! +(
,, ,, "
Handling integriert
Heizung Ø 60 23,1 33 A $)( $$ "
Ø 70 27,0 39 A +) $ " $-* "
Ø 80 $)* " $-* "
Ø 95 -* ** "
Ø 60 27,9 40 A
Ø 70 $) * "
Ø 80 ) *( "
! **
)+ ( "
1 Heißkanal
! *+
) ( "
2 Heißkanäle
! *%
%) ( "
3 Heißkanäle
! *
($)+ $ "
5 Heißkanäle
! ++
() $ "
7 Heißkanäle
! +
)+ $ "
9 Heißkanäle
! +%
$$ + "
12 Heißkanäle
! +
*$ "
16 Heißkanäle
! (
( "
! $
( "
1 Zusatzregler
addieren
Netzanschluß 2x 400 V, 3/N/50 Hz
= special
2-76 BA017.03.0.de

Netz I Pumpenaggregat 45 kW 84 A 45 kW 84 A
74 kW 134 A
" $($
30 60 A 35 70 A 40 78 A
! (*(
24 35 A
! +(
__ __ A
Handling integriert
Heizung Ø 60 23,1 33 A 23,1 33 A
Ø 70 27,0 39 A 27,0 39 A 30.6 44 A
Ø 80 30,6 44 A 30.6 44 A
Ø 95 42.6 66 A
Ø 60 27,9 40 A
Ø 70 32,2 46 A
Ø 80 42,5 kW 61 A
! **
)+ ( "
1 Heißkanal
! *+
) ( "
2 Heißkanäle
! *%
%) ( "
3 Heißkanäle
! *
($)+ $ "
5 Heißkanäle
! ++
() $ "
7 Heißkanäle
! +
)+ $ "
9 Heißkanäle
! +%
$$ + "
12 Heißkanäle
! +
44 kW 63 A
16 Heißkanäle
! +$
66 104 A
24 Heißkanäle
! +
88 104 A
32 Heißkanäle
! (
( "
! $
( "
1 Zusatzregler
addieren
Netzanschluß 2x 400 V, 3/N/50 Hz *)
= special
*) 2 Netzanschlüsse auch bei nur einem Netz notwendig
BA017.03.0.de 2-77

Netz I Pumpenaggregat 45 kW 84 A
Motore 55 kW 97 A 55 kW 97 A
74 144 A 74 144 A
90 kW 168 A
" $($ 35 70 A 40 78 A 51 104 A
! (*( 24 35 A
! +( __ __ A
Handling integriert
Heizung Ø 70 27,0 39 A 30.6 44 A
Ø 80 30,6 44 A 30,6 44 A 42.6 66 A
Ø 95 42.6 66 A 42.6 66 A
Ø 110 59.0 95 A
Ø 70 32,2 46 A
Ø 80 42,5 kW 61 A
Ø 95 59.0 95 A
! ** )+ ( "
1 Heißkanal
! *+ ) ( "
2 Heißkanäle
! *% %) ( "
3 Heißkanäle
! * ($)+ $ "
5 Heißkanäle
! ++ () $ "
7 Heißkanäle
! + )+ $ "
9 Heißkanäle
! +% $$ + "
12 Heißkanäle
! + 44 kW 63 A
16 Heißkanäle
! +$ 66 104 A
24 Heißkanäle
! + 88 104 A
32 Heißkanäle
! ( ( "
! $ ( "
1 Zusatzregler
addieren
= special
2-78 BA017.03.0.de

110 kW 194 A
" $($
40 78 A 51 104 A 74 147 A
! (*(
24 35 A
! +(
__ __ A
Handling integriert
Netz II Schneckenzylinder Ø 70 30.6 44 A
Heizung Ø 80 30.6 44 A 42.6 66 A
Ø 95 42.6 66 A 42.6 66 A 59.0 95 A
Ø 110 59.0 95 A 59.0 95 A
Ø 130 79,0kW 115 A
Ø 80 42,5 kW 61 A
Ø 95 59.0 95 A
Ø 110 79,0kW 115 A
! **
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1 Heißkanal
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2 Heißkanäle
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3 Heißkanäle
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5 Heißkanäle
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7 Heißkanäle
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9 Heißkanäle
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12 Heißkanäle
! +
44 kW 63 A
16 Heißkanäle
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66 104 A
24 Heißkanäle
! +
88 104 A
32 Heißkanäle
! (
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1 Zusatzregler
addieren
= special
BA017.03.0.de 2-79
Typenbezeichnung 800/1120–5200 800/1120–8000

110 kW 194 A
" $($
51 104 A 74 147 A
! (*(
24 35 A
! +(
__ __ A
Handling integriert
Heizung Ø 95 42.6 66 A 59.0 95 A
Ø 110 59.0 95 A 59.0 95 A
Ø 130 79,0kW 115 A
Ø 95 59.0 95 A
Ø 110 79,0kW 115 A
! **
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1 Heißkanal
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2 Heißkanäle
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3 Heißkanäle
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9 Heißkanäle
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12 Heißkanäle
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44 kW 63 A
16 Heißkanäle
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66 104 A
24 Heißkanäle
! +
88 104 A
32 Heißkanäle
! (
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( "
1 Zusatzregler
addieren
= special
2-80 BA017.03.0.de

2.9.4.12.1Elektrische Anschlußwerte Ergotech 1000/1400–5200 und
Ergotech 1000/1400–8000
110 kW 194 A
" $($
51 104 A 74 147 A
! (*(
24 35 A
! +(
__ __ A
Handling integriert
Heizung Ø 95 42.6 66 A 59.0 95 A
Ø 110 59.0 95 A 59.0 95 A
Ø 130 79,0kW 115 A
Ø 95 59.0 95 A
Ø 110 79,0kW 115 A
! **
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1 Heißkanal
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2 Heißkanäle
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3 Heißkanäle
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5 Heißkanäle
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9 Heißkanäle
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12 Heißkanäle
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44 kW 63 A
16 Heißkanäle
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66 104 A
24 Heißkanäle
! +
88 104 A
32 Heißkanäle
! (
( "
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1 Zusatzregler
addieren
= special
BA017.03.0.de 2-81
2.9.4.12.2 Elektrische Anschlußwerte Ergotech 1000/1400 –11500 und

Ergotech 1000/1400–16000

Netz I Pumpenaggregat
Motore 110 kW 194 A 110 kW 194 A
165 kW 291 A 165 kW 291 A
" $($
90 180 A 115 230 A
! (*(
24 35 A
! +(
__ __ A
Handling integriert
Netz II Schneckenzylinder 110 79 115 A
Heizung 130 79 115 A 79 115 A
145 97 140 A
120 90 130 A
130 107 154 A 107 154 A
145 107 154 A
! **
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1 Heißkanal
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2 Heißkanäle
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12 Heißkanäle
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44 kW 63 A
16 Heißkanäle
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66 104 A
24 Heißkanäle
! +
88 104 A
32 Heißkanäle
! (
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! $
( "
1 Zusatzregler
addieren
Netzanschluß . /) $00 12 *)
= special
2-82 BA017.03.0.de

Netz I Pumpenaggregat 110 kW 194 A 110 kW 194 A 110 kW 194 A
Motore 165 kW 291 A 165 kW 291 A
" $($
74 147 A 90 180 A 115 230 A
! (*(
24 35 A
! +(
__ __ A
Handling integriert
Netz II Schneckenzylinder 80 59 95 A
Heizung 95 59 95 A
110 79 115 A 79 115 A
130 79 115 A 79 115 A
145 97 140 A
120 90 130 A
130 107 154 A 107 154 A
145 107 154 A
! **
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1 Heißkanal
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2 Heißkanäle
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3 Heißkanäle
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12 Heißkanäle
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44 kW 63 A
16 Heißkanäle
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66 104 A
24 Heißkanäle
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88 104 A
32 Heißkanäle
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1 Zusatzregler
addieren
= special
BA017.03.0.de 2-83

Motore 165 kW 291 A 165 kW 291 A
" $($
90 180 A 115 230 A
! (*(
24 35 A
! +(
__ __ A
Handling integriert
Netz II Schneckenzylinder
Heizung
110 79 115 A
130 79 115 A 79 115 A
145 97 140 A
120 90 130 A
130 107 154 A 107 154 A
145 107 154 A
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1 Heißkanal
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44 kW 63 A
16 Heißkanäle
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88 104 A
32 Heißkanäle
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1 Zusatzregler
addieren
= special
2-84 BA017.03.0.de

Netz I Pumpenaggregat
Motore 165 kW 291 A 165 kW 291 A
" $($
90 180 A 115 230 A
! (*(
24 35 A
! +(
__ __ A
Handling integriert
Netz II Schneckenzylinder
Heizung 110 79 115 A
130 79 115 A 79 115 A
145 97 140 A
120 90 130 A
130 107 154 A 107 154 A
145 107 154 A
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1 Heißkanal
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44 kW 63 A
16 Heißkanäle
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88 104 A
32 Heißkanäle
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1 Zusatzregler
addieren
= special
BA017.03.0.de 2-85
2.10 Demontage
Hinweis:
Die Demontage der Maschine sollte durch Demag Ergotech–Personal
oder zumindestens unter Aufsicht eines Demag Ergotech–Service-
technikers erfolgen.
Fahren Sie vor Demontage der Maschine die Schließ– und

Einsprizeinheit in die Position, in der die Transportsicherungen
eingebaut werden können und montieren Sie die
Transportsicherungen (siehe Kap. 2.5.2).
Trennen Sie vor Demontage der Maschine die Anschlüsse für

Kühlwasser– und Stromversorgung (siehe Kap. 2.1.5 u. Kap.
2.1.7.3).
Achtung!
Das Abklemmen des Netzanschluß darf nur von einem Elek-

trofachmann vorgenommen werden.
Lassen Sie das Kühlwasser komplett ab. Dabei ist jeder einzelne
Kühlkreis mit Druckluft auszublasen.
Pumpen Sie mit Hilfe von Faßpumpe oder Ölabsaugegerät durch

den Tankeinfüllstutzen den Öltank leer (siehe Kap. 6.5).
Hinweis Umweltschutz:
Das alte, verbrauchte Öl ist ordnungsgemäß zu entsorgen.

Rückgabe an den Ölhandel etc.
Trennen Sie alle hydraulische und elekrische

Verbindungsleitungen zwichen Schließ– und Einspritzheit (siehe
Kap. 2.1.7.2).
Verschließen Sie alle offenen Hydraulikleitungen mit entspr. Stop-

fen.
Trennen Sie die Schließ– und Einspritzheit (siehe Kap. 2.14.2).
Versehen Sie für den Transport alle ungeschützten Bauteile, wie

Kolbenstangen, Säulen und Werkzeugaufspannflächen mit ei-
nem Korrossionsschutzmittel.
2-86 BA017.03.0.de
3 Sicherheit
3.1 Allgemeine Sicherheitsvorschriften . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-1
3.1.1 Unfallverhütungsvorschriften . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-2
3.1.2 Wartungs– und Reparaturarbeiten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-3
3.1.3 Gesundheitsschädigende Gase, Dämpfe oder Stäube . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-4
3.1.4 Explosionsartige Zersetzung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-4
3.1.5 Gefahren durch hohe Temperaturen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-5
3.1.6 Schallpegel der Maschine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-5
3.2 Sicherheitseinrichtungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-6

3.2.1 Anordnung der Sicherheitseinrichtungen Ergotech 125/475 bis 350/810 . . . . 3-6
3.2.1.1 Anordnung der Sicherheitseinrichtungen Ergotech 420/800, 500/900 und
800/1120 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-7
3.2.1.2 Anordnung der Sicherheitseinrichtungen Ergotech 1000/1400 bis 2000/1800 . 3-8
3.2.2 Beschreibung der Sicherheitseinrichtungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-9
3.2.2.1 Bewegliche Verdeckung Werkzeugbereich–Bedienseite . . . . . . . . . . . . . . . . 3-9
3.2.2.2 Trittschutz Werkzeugbereich (ab Ergotech 1000) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-11
3.2.2.3 Mechanische Sperrklinke (ab Ergotech 1000) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-11
3.2.2.4 Absicherung Kniehebelbereich . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-11
3.2.2.5 Bewegliche Verdeckung Werkzeugbereich–Bediengegenseite . . . . . . . . . . . 3-12
3.2.2.6 Bewegliche Verdeckung Düsenbereich–Bedienseite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-12
3.2.2.7 Bewegliche Verdeckung Düsenbereich–Bediengegenseite . . . . . . . . . . . . . . 3-13
3.2.2.8 Bewegliche Verdeckung Plastifizierzylinder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-13
3.2.2.9 Feste Verdeckung Plastifizierzylinder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-13
3.2.2.10 Feste Verdeckungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-13
3.2.2.11 Verbleibende Gefährdungen bei ausgeschwenkten Verdeckungen
Düsenbereich – Bedienseite und Bediengegenseite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-14
3.3 Hydraulische Sicherheitseinrichtungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-15

3.3.1 Speichersystem Zusatzeinrichtung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-16
3.4 Elektrische Sicherheitseinrichtungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-17

3.4.1 VDE–Vorschriften . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-17
3.4.2 Schutzleiteranschlüsse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-17
3.4.3 Not–Aus–Drucktaster –1S42 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-18
3.5 Überprüfen der Sicherheitseinrichtungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-19

3.5.1 Überprüfen der Sicherheitseinrichtungen – Trittschutz bei Maschinen mit
Trittschutzmatten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-19
BA017.03.0.de I
3.6 Bewegliche Verdeckung für Werkzeugbereich–Bedienseite pneum. betätigt 3-20

3.6.1 Sicherheitsschiene . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-21
3.7 Gefahren durch Säulenzug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-22
3.8 Feuerbekämpfung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-23
II BA017.03.0.de
Sicherheit 3
3 Sicherheit
3.1 Allgemeine Sicherheitsvorschriften

Bedien–, Wartungs–, und Reparaturarbeiten dürfen nur von Personen
durchgeführt werden, die eine für die jeweilige Tätigkeit ausreichende
Qualifikation besitzen, die über spezielle Kentnisse von Spritzgießma-
schinen verfügen, die im Gesundheits– und Arbeitsschutz unterwie-
sen sind und die den Aufbau und die Wirkungsweise der an der Ma-
schine angebrachten Sicherheitseinrichtungen, soweit das für die
jeweilige Tätigkeit notwendig ist, kennen.
Gegebenenfalls unseren Service in Anspruch nehmen.
Achtung!
Die an der Maschine angebrachten Sicherheitseinrichtungen die-
nen Ihrer Sicherheit und der Sicherheit des Produktionsgutes!
Die Maschine darf nur betrieben werden, wenn sich die Sicherheitsein-
richtungen im funktionstüchtigen Zustand befinden!
Ein Entfernen, Umgehen und / oder Unwirksammachen dieser Sicher-

heitseinrichtungen ist deshalb nicht gestattet.
Bei Feststellung von Funktionsstörungen und Mängeln an den Sicher-

heitseinrichtungen ist die Maschine sofort stillzusetzen.
–1S42 ` Betätigen Not – Aus – Taster –1S42 bzw. –1S42.1
–1Q0 ` Hauptschalter aus –1Q0
` nach ca. 20 min Kühlwasserzufuhr schließen
BA017.03.0.de 3-1
3 Sicherheit
Allgemeine Sicherheitsvorschriften – Fortsetzung
Der Verantwortliche ist unverzüglich zu benachrichtigen.

Vor Wiederinbetriebnahme sind die Ursachen der Mängel zu beseiti-
gen.
Es wird dringend empfohlen, die Sicherheitseinrichtungen entspre-

chend Kap. 3.5 zu überprüfen.
3.1.1 Unfallverhütungsvorschriften
Spitzgießmaschinen unterliegen mehreren Unfallverhütungsvor-

schriften (UVV).
Der Betreiber (Eigentümer) der Spritzgießmaschine ist verpflichtet,

diese Vorschriften einzuhalten.
` UVV Spritzgießmaschinen VBG 7 a – c incl. Nachtrag 13.6
` UVV Allgemeine Vorschriften BGV A1 (bisher VBG 1)
` UVV Kraftbetriebene Arbeitsmittel VBG 5
` UVV Elektrische Anlagen und Betriebsmittel BGV A2 (bisher VBG 4)
` DIN EN 201
` Bei angebautem Speichersystem (Zusatzeinrichtung) siehe

Kap. 3.3.1
Achtung!
Bei geöffneter Verdeckung im Werkzeugbereich hat der Betreiber
dafür zu sorgen, daß bei der Werkzeug – auf – Bewegung keine
Scher– und Quetschstellen entstehen.
3-2 BA017.03.0.de
Sicherheit 3
3.1.2 Wartungs– und Reparaturarbeiten

Achtung!
Alle Reparatur– und Wartungsarbeiten dürfen nur erfolgen, wenn
der Hauptschalter –1Q0 der Spritzgießmaschine in Stellung ”0”
geschaltet und gegebenenfalls mit Vorhängeschloß abgesperrt
ist, sowie der Druck in der Hydraulikanlage freigemacht und die
Druckfreiheit des Systems überprüft worden ist.
Bei Maschinen mit Speicher siehe hierzu auch Kap. 3.3.1
Achtung!
In Teilbereichen des Hydrauliksystems kann, trotz Druckentla-
stung, ein Restdruck vorhanden sein. Deshalb Vorsicht beim Öff-
nen von Verschraubungen und Hydr.–Zylindern, Abbau von Ven-
tilen etc. .
Der Betreiber hat die Pflicht, die Bedienperson über Aufbau, Wirkung
und Funktion der Sicherheitseinrichtungen sowie über verbleibende
Gefahrenstellen und das arbeitsschutzgerechte Verhalten zu beleh-
ren.
Horizontale Flächen an der Maschine sind grundsätzlich nicht als
Standflächen für Bedienung und Wartung zu sehen und dürfen des-
halb bei laufender Maschine nicht betreten werden.
Flächen, die während des Maschinenbetriebs betreten werden dürfen,
müssen den Sicherheitsbestimmungen entsprechen und sind eindeu-
tig gekennzeichnet.
Achtung!
Jede Arbeitsweise, die die Sicherheit an der Maschine beein-
trächtigt, ist zu unterlassen.
Der Betreiber hat dafür zu sorgen, daß keine nichtautorisierte Perso-
nen an der Maschine arbeiten.
Es dürfen grundsätzlich keine Sicherheitseinrichtungen demontiert
oder außer Betrieb gesetzt werden. Ist es für Reparaturarbeiten unum-
gänglich, daß Sicherheitseinrichtungen demontiert werden, so sind
die Bestimmungen der DIN 57 105 einzuhalten.
Bei Arbeiten an der elektrischen Anlage sind die Bestimmungen nach
VDE 0105 einzuhalten.
Unmittelbar nach Abschluß der Reparaturarbeiten hat die Remontage
der Sicherheitseinrichtungen sowie eine Überprüfung auf ihre Wirk-
samkeit zu erfolgen.
Achtung!
Jegliche eigenmächtigen Umbauten und Veränderungen der Si-
cherheitseinrichtungen an der Spritzgießmaschine sind nicht ge-
stattet !
BA017.03.0.de 3-3
3 Sicherheit
3.1.3 Gesundheitsschädigende Gase, Dämpfe oder Stäube
Bei der Verarbeitung bzw. übermäßiger Erwärmung entwickeln einige

Kunststoffe gesundheitsschädigende Gase, Dämpfe oder Stäube.
Dies trifft besonders für Polytetrafluorethylen, Polymethylenoxid und
PVC zu.
Können derartige Gase, Dämpfe oder Stäube nicht durch eine zweck-
mäßige Maschineneinstellung beseitigt werden, so muß der Betreiber
der Maschine zur Ableitung dieser schädlichen Gase, Dämpfe oder
Stäube eine wirksame Absaugvorrichtung einsetzen.
Sofern eine Befestigung derselben an der Maschine erforderlich ist,
ist Rücksprache mit Demag Ergotech notwendig.
3.1.4 Explosionsartige Zersetzung
Einige Kunststoffmaterialien neigen unter längerer Temperatur – Ein-

wirkung zu explosionsartiger Zersetzung.
Dies sind im wesentlichen Polymethylenoxid und PVC.
Kunststoffarten, die derart reagieren, dürfen nur mit Düsen und Ver-
schlüssen verarbeitet werden, die unter Druckaufbau selbstständig
öffnen (SVO, SVN).
Verhütung von Unfallgefahren durch:
` Strikte Einhaltung der vorgeschriebenen verarbeitungstechni-

schen Parameter der Kunststoffmaterialien gemäß den Angaben
der Materialhersteller. Insbesondere Verarbeitungstemperatur
und Verweilzeit im Plastifizierzylinder.
` Beim Arbeiten mit thermisch empfindlichen Kunststoffen sind die

Verweilzeiten des Materials im Plastifizierzylinder zu minimieren.
Bei Arbeitsunterbrechungen und Materialwechsel ist mit Poly-
ethylen abzuspritzen (Reinigung des Plastifizierzylinders von
thermisch empfindlichen Kunststoffen) und danach die Heizung
auszuschalten.
3-4 BA017.03.0.de
Sicherheit 3
3.1.5 Gefahren durch hohe Temperaturen
Das Berühren von heißen Teilen der Spritzgießmaschine und austre-

tender Kunststoffschmelze wird normalerweise durch feste und be-
wegliche Verdeckungen weitestgehend verhindert.
Beim Öffnen von Verdeckungen, vor allem im Düsen– und Werkzeug-

bereich, werden heiße Teile oder Kunststoffschmelze (diese kann
auch durch Gasbildung im Plastifizierzylinder oder Heißkanal nach au-
ßen geschleudert werden) zugänglich.
In diesen Fällen muß mit entsprechender Schutzkleidung, z.B. Sicher-

heitshandschuhe und Kopfbedeckung mit Gesichtsschutz gearbeitet
werden.
3.1.6 Schallpegel der Maschine
Der nach EN 201 – Anhang D gemessene Schalldruckpegel (Messung

nach EN ISO 3746) am Arbeitsplatz ist Kapitel 1.1 zu entnehmen.
Die angegebenen Werte gelten für die größte Antriebseinheit, die in

der jeweiligen Baugröße lieferbar ist.
Die angegebenen Werte wurden durch Messungen in der Montage-

halle des Herstellerwerkes bei abgeschalteten übrigen Lärmerzeu-
gern ermittelt. Für andere Umgebungsbedingungen sind sie als Richt-
werte anzusehen.
BA017.03.0.de 3-5
3 Sicherheit
3.2 Sicherheitseinrichtungen
3.2.1 Anordnung der Sicherheitseinrichtungen Ergotech 125/475 bis 350/810
und 420/810
7 5 1 3
ergotech150/475 – 440
10
8
4 2 6
11
12
Bild 13: Sicherheitseinrichtungen
Position Benennung
1 bewegliche Verdeckung Werkzeugbereich – Bedienseite
2 bewegliche Verdeckung Werkzeugbereich – Bediengegenseite
3 bewegliche Verdeckung Düsenbereich – Bedienseite
4 bewegliche Verdeckung Düsenbereich – Bediengegenseite
5 feste Verdeckung Schließsystem – Bedienseite
6 feste Verdeckung Schließsystem – Bediengegenseite
7 feste Verdeckung Schließsystem – Stirnseite
8 klappbare bzw. feste Verdeckung Ausfallraum – Bedienseite
9 feste Verdeckung Ausfallraum – Bediengegenseite
10 feste Verdeckung Ausfallraum – Stirnseite Schließseite
11 feste Verdeckung Plastifizierzylinder
12 bewegliche Verdeckung Plastifizierzylinder
3-6 BA017.03.0.de
Sicherheit 3
3.2.1.1 Anordnung der Sicherheitseinrichtungen Ergotech 420/800, 500/900

und 800/1120
11 5 1 3
10 9 4 2 6
Position Benennung
4 feste Verdeckung Düsenbereich – Bediengegenseite
11 feste Verdeckung Schließsystem – Säule
BA017.03.0.de 3-7
3 Sicherheit
3.2.1.2 Anordnung der Sicherheitseinrichtungen Ergotech 1000/1400 bis

2000/1800
11 5 1 13 3
10 9 4 12 2 6
Position Benennung

4 feste Verdeckung Düsenbereich – Bediengegenseite
11 feste Verdeckung Schließsystem – Säule
12 Trittschutz Werkzeugbereich
13 mechanische Sperrklinke
3-8 BA017.03.0.de
Sicherheit 3
3.2.2 Beschreibung der Sicherheitseinrichtungen
Die Sicherheitseinrichtungen bestehen aus Verdeckungen und Verrie-

gelungssystemen.
` Die Verdeckungen verhindern den Zugriff zu Gefahrenstellen und

das Herausspritzen plastifizierter Formmassen.
` Die Verriegelungssysteme unterbrechen beim Öffnen der jeweili-

gen Verdeckung bzw. bei Belastung des Trittschutzes die entspre-
chenden gefährlichen Bewegungen der Maschine.
Achtung!
Die Maße für die bewegliche Verdeckung des Werkzeugbereiches
und die Ausfallöffnung sind so ausgelegt, daß die Sicherheitsab-
stände ausreichend sind, sofern die Abmessungen des Werkzeu-
ges kleiner oder gleich den Abmessungen der Formaufspann-
platte sind.
Bei größeren Werkzeugen sind zusätzliche Schutzmaßnahmen
bzgl. Über– und Untergreifen erforderlich.
Achtung!
Bei Freigabe der Bewegungen von Auswerfer oder Kernen bei ge-
öffneter Schutztüre ist der Betreiber der Maschine für die Vermei-
dung von Quetsch– und Scherstellen verantwortlich, die dadurch
entstehen könnten.
3.2.2.1 Bewegliche Verdeckung Werkzeugbereich–Bedienseite
Als Bedienseite gilt die Seite, von der aus ein Maschinenzyklus einge-
leitet werden kann.
Ein Öffnen der beweglichen Verdeckung verhindert jegliche gefährli-

che Bewegung, d.h. ”Werkzeug schließen”, ”Düse vorfahren”, ”Ein-
spritzen”, ”Hydraulischer Auswerfer vor” bzw. ”Kerne bewegen”.
Die Verriegelung der Funktion ”Werkzeug schließen” erfolgt über zwei

Systeme, ein hydraulisches und ein elektrisches. Die der anderen Be-
wegungen nur über ein elektrisches.
Hinweis:
Entsprechend der europäischen Sicherheitsvorschriften EN 201 wer-
den die Funktionen des Rückschlagventils 2RV5, des Wegeventils
2SH4, der Positionsschalter –2S1 und –2S2 bei jedem Bewegungszy-
klus der Verdeckung überwacht.
BA017.03.0.de 3-9
3 Sicherheit
Bewegliche Verdeckung Werkzeugbereich–Bedienseite – Fortsetzung
Fehlermeldung:
Wenn die Maschine bei nicht geschlossener beweglicher Verdeckung

gestartet wird, erscheint am Ergocontrol die Fehlermeldung ”Schutz-
türe nicht geschlossen”.
Abhängig vom Defekt im hydraulischen bzw. elektrischen Steuerkreis

werden am Ergocontrol folgende Fehlermeldungen ausgegeben:
1. ”Hydraulische Schließhubsicherung defekt”..., wenn ein Fehler

am Rückschlagventil 2RV5 auftritt.
2. ”Schutztürendtaster –2S1, –2S2, –2S3 defekt”..., wenn ein Feh-

ler an den Endtastern der beweglichen Verdeckung auftritt.
Auswirkungen und Fehlerquittierung:
Zu 1. Mit Erreichen der Wegnocke ”Werkzeug – auf – Stop ”wird der

Pumpenantrieb abgeschaltet.
Nach Beseitigung der Ursache muß der Fehler durch einen Be-
wegungszyklus der beweglichen Verdeckung BS quittiert wer-
den.
Zu 2. Der Pumpenantrieb wird abgeschaltet.
Nach Beseitigung der Ursache muß der Fehler durch Schließen

und Öffnen der beweglichen Verdeckung BS quittiert werden.
Nach Ablauf der Kühlzeit kann die Verdeckung geöffnet werden, ohne
daß der Funktionsablauf unterbrochen wird (wichtig bei Handent-
nahme der Spritzteile).
Nicht bei Auslieferung der Maschinen nach den französischen und
amerikanischen Sicherheitsbestimmungen.
Achtung!
Vor Freigabe der Bewegung bei geöffneter Verdeckung hat der
Betreiber der Maschine dafür zu sorgen, daß bei der Werkzeug –
auf – Bewegung keine Scher – und Quetschstellen entstehen.
3-10 BA017.03.0.de
Sicherheit 3
3.2.2.2 Trittschutz Werkzeugbereich (ab Ergotech 1000)
Sobald der Trittschutz belastet wird, wird der Pumpenmotor abge-

schaltet.
Hinweis:
Entsprechend der europäischen Sicherheitsvorschriften EN 201 wird
die Funktion des Trittschutzes über die Positionsschalter –2S6.1 und
–2S6.2 bzw. Sicherheitsrelais –1K50 ... (bei Maschinen mit Trittschutz-
matten) nach jeder Belastung überwacht.
3.2.2.3 Mechanische Sperrklinke (ab Ergotech 1000)
Diese Schutzeinrichtung verhindert ein unbeabsichtigtes Schließen

der beweglichen Verdeckung Werkzeugbereich–Bedienseite und wird
bei jeder Öffnungsbewegung der Verdeckung wirksam.
Durch Anheben der Sperrklinke wird die bewegliche Verdeckung ge-

schlossen, erst danach kann ein neuer Zyklus eingeleitet werden.
Hinweis:
Entsprechend der europäischen Sicherheitsvorschriften EN 201 wird
die Funktion der Sperrklinke über die Positionsschalter –2B237 und
–2B238 bei Bewegungszyklus der Sperrklinke überwacht.
3.2.2.4 Absicherung Kniehebelbereich
Die bewegliche Werkzeugaufspannplatte ist mit einem mech. An-

schlag für die bewegliche Verdeckung BS ausgerüstet.
Dieser Anschlag verhindert während der Werkzeug – auf – Bewegung,

bei geöffneter beweglicher Verdeckung BS, den Zugriff in den Kniehe-
belbereich.
Der Anschlag ist mit zwei Positionsschaltern –2S1.1 und –2S2.1 gesi-
chert.
Zu Einricht – Arbeiten kann dieser Anschlag durch Umklappen umgan-

gen werden.
Dabei wird über die Positionsschalter –2S1.1 und –2S2.1 der Pum-
penmotor abgeschaltet.
Bei Normalstellung des Anschlags kann der Pumpenmotor wieder ge-

startet werden.
BA017.03.0.de 3-11
3 Sicherheit
3.2.2.5 Bewegliche Verdeckung Werkzeugbereich–Bediengegenseite

Die Verdeckung der BGS wid mit zwei gegenläufig geschalteten
Grenztaster –2S1.2 und –2S2.2 überwacht.
Sobald die Verdeckung geöffnet wird, wird der Pumpenmotor abge-

schaltet (Not – Aus Funktion).
Ergotech 125 bis 800: Erst nach Schließen der Verdeckung BGS
kann der Motor wieder gestartet werden.
ab Ergotech 1000: Erst nach Schließen der Verdeckung BGS und

anschließender Betätigung des Tasters –2S43
kann der Motor wieder gestartet werden.
Fehlermeldung:
Wird versucht,
– bei nicht geschlossener Verdeckung BGS
– bzw. bei geschlossener Verdeckung BGS und nicht betätigtem Ta-
ster –2S43
den Motor einzuschalten, erscheint am Ergocontrol die Anzeige
”Schutzgitter BGS o. Kniehebelbereich offen”.
3.2.2.6 Bewegliche Verdeckung Düsenbereich–Bedienseite

Diese Verdeckung schützt vor Zugriff in eine Quetschstelle bei der Dü-
senanlagebewegung, Berührung des heißen Düsenkörpers und Ver-
letzung durch den heißen Kunststoffstrahl.
Durch Öffnen der Verdeckung werden im Handbetrieb die Funktionen

”Düse vor”, ”Düse zurück” , ”Einspritzen” und ”Plastifizieren” unterbro-
chen.
Im halbautomatischen und automatischen Betrieb wird der Zyklus un-

terbrochen.
Nach Schließen der Verdeckung kann der Zyklus durch Betätigen der
Start – Taste wieder eingeleitet werden.
Die Absicherung erfolgt durch einen Grenztaster –3S3.1. Beim Öffnen

der Verdeckung wird dieser Grenztaster betätigt und beim Schließen
wieder freigegeben.
Fehlermeldung:
Wird versucht, bei nicht geschlossener Düsenverdeckung, den Zyklus

neu zu starten, erscheint am Ergocontrol die Meldung: ”Düsengitter
nicht geschlossen”.
3-12 BA017.03.0.de
Sicherheit 3
3.2.2.7 Bewegliche Verdeckung Düsenbereich–Bediengegenseite
Diese Verdeckung schützt vor Zugriff in eine Quetschstelle bei der Dü-
senanlagebewegung, Berührung des heißen Düsenkörpers und Ver-
letzung durch den heißen Kunststoffstrahl.
Durch Öffnen der schwenkbaren Verdeckung werden im Handbetrieb

die Funktionen ”Düse vor”, ”Einspritzen” und ”Plastifizieren” unterbro-
chen.
Im halbautomatischen und automatischen Betrieb wird der Zyklus un-

terbrochen.
Nach Schließen der Verdeckung kann der Zyklus durch Betätigen der
Start – Taste wieder eingeleitet werden
Die Absicherung erfolgt durch einen Grenztaster –3S3.2. Beim Öffnen

der Verdeckung wird dieser Grenztaster betätigt und beim Schließen
wieder freigegeben.
Fehlermeldung:
Wird versucht, bei nicht geschlossener Düsenverdeckung, den Zyklus

neu zu starten, erscheint am Ergocontrol die Meldung: ”Düsenvergitter
BGS offen”.
3.2.2.8 Bewegliche Verdeckung Plastifizierzylinder
Diese Verdeckung schützt vor Zugriff in eine Quetschstelle bei der

Schneckenbewegung.
3.2.2.9 Feste Verdeckung Plastifizierzylinder
Über den Heizbändern des Plastifizierzylinders ist eine feste Verdek-

kung montiert. Sie schützt vor unbeabsichtigtem Berühren der heißen
Zylinderteile.
3.2.2.10 Feste Verdeckungen
Alle festen Verdeckungen sind angeschraubt und dürfen nicht entfernt

werden.
BA017.03.0.de 3-13
3 Sicherheit
3.2.2.11 Verbleibende Gefährdungen bei ausgeschwenkten Verdeckungen

Düsenbereich – Bedienseite und Bediengegenseite
` Beim Unterbrechen der Materialzufuhr durch Verschieben der

Materialtrichter – Konsole besteht infolge des aufgeheizten Pla-
stifizierzylinders Verbrennungsgefahr an der Materialeinfüllöff-
nung.
` Im Bereich der Düse besteht Verbrennungsgefahr durch die heiße

Düse und durch die aufgeheizten Heizbänder.
Achtung!
Bei Arbeiten am aufgeheizten Plastifizierzylinder sind Schutz-
handschuhe und eine Schutzbrille zu tragen.
3-14 BA017.03.0.de
Sicherheit 3
3.3 Hydraulische Sicherheitseinrichtungen
1 MA 1 Hauptmanometer
Die hydraulischen Sicherheitseinrichtungen bestehen im wesentli-

chen aus Druckbegrenzungsventilen DB oder – einstellventilen DE,
die auf einen bestimmten zulässigen Höchstdruck eingestellt und
plombiert sind. Die Ventile sprechen an, wenn der Druck über den zu-
lässigen eingestellten Druck laut Hydraulikplan ansteigt.
Das Druckbegrenzungsventil 1DB1 begrenzt den max. Systemdruck.
Der max. Schließdruck im Schließzylinder 2ZY1 ist am Druckbegren-

zungsventil 2DB1 eingestellt.
Achtung!
Diese Ventile schützen die Maschine vor Überlastung. Sie dürfen
unter keinen Umständen verstellt werden.
BA017.03.0.de 3-15
3 Sicherheit
3.3.1 Speichersystem Zusatzeinrichtung
Beim Betrieb der Spritzgießmaschine mit Speichersystem ist besons-

ders auf die Abnahme – und Sicherheitsvorschriften nach der...
Druckbehälterverordnung Ausgabe 27.04.90 (BGB 1 . IS . 830) und

deren Durchführungsbestimmungen gem. TRB zu achten.
Im besonderen:
§9 Abnahmeprüfung vor Inbetrieb–

nahme
§ 10 – 12 Anh. II Punkt 4 Abs.1: Wiederkehrende Prüfungen,

Prüfungen in besonderen Fällen
§ 13 Betrieb von Druckbehältern
§ 14 Prüfnachweise und Druckbe–

hälterverzeichnis
TRB 501, 513 bzw. 515, 514, 531, 532, 600, 700, 801.
Die Speicheranlage (4SP1) enthält nach den Vorschriften prüfpflich-

tige Bauelemente, die im Herstellerwerk von den Abnahmeinstanzen
der entsprechenden Staaten und Länder abgenommen werden.
Zur Ausrüstung dieser Speicheranlage gehört das baumustergeprüfte

Sicherheitsventil 4DB1. Dieses Sicherheitsventil ist auf 200 bar einge-
stellt und plombiert. Es schützt das gesamte Druckspeichersystem vor
einem unzulässigen Druckanstieg.
Die Prüfzeugnisse für den Druckbehälter und das Sicherheitsventil

werden mit der Maschine ausgeliefert. Der Betreiber muß die Spei-
cheranlage nach der Installation vor Inbetriebnahme durch die zu-
ständige Prüfstelle abnehmen und genehmigen lassen.
Beim Abschalten der Maschine entleert sich der Speicher automa-

tisch.
Achtung!
Vor der Durchführung von Wartungs – oder Reparaturarbeiten an
der Maschinenhydraulik ist zusätzlich das manuelle Entla-
stungsventil 4SA4 zu öffnen.
3-16 BA017.03.0.de
Sicherheit 3
3.4 Elektrische Sicherheitseinrichtungen
–1S42 Not – Aus
Zu den elektrischen Sicherheitseinrichtungen zählen im wesentlichen

die Schutzleiteranschlüsse, die Abdeckungen berührungsgefährli-
cher Teile sowie die Not – Aus – Drucktaster.
3.4.1 VDE–Vorschriften
Die Elektroinstallation unserer Maschinen entspricht den Vorschriften

des Verbandes Deutscher Elektrotechniker VDE.
Auch der Betreiber (Eigentümer) der Maschine ist zur Beachtung die-
ser Vorschriften verpflichtet. Die wesentlichen sind in den...
` Bestimmungen für den Betrieb von Starkstromanlagen

VDE 0105/ DIN 57 105 enthalten.
3.4.2 Schutzleiteranschlüsse
Schutzleiteranschlüsse aller elektrischen Geräte an der Maschine,

insbesondere Elektrowärme – Einrichtungen, Heizbänder MH, DH
sind in Zeitabständen, die den Betriebsverhältnissen angepaßt sind,
auf ordnungsgemäßen Zustand zu überprüfen.
BA017.03.0.de 3-17
3 Sicherheit
3.4.3 Not–Aus–Drucktaster –1S42
` Funktion
Wird einer der roten Drucktaster gedrückt, werden sämtliche Maschi-

nenbewegungen sofort gestoppt. Es wird auch der Pumpenmotor so-
wie die Plastifizierzylinderheizung abgeschaltet.
Ein über die genormte Schnittstelle angeschlossenes Handlinggerät

wird ebenfalls abgeschaltet.
Der Not – Aus – Drucktaster bleibt nach einer Betätigung aus Sicher-
heitsgründen in der gedrückten Aus – Stellung arretiert.
Am Bildschirm erscheint die Fehlermeldung ”Not – Aus betätigt”.
Durch Rechtsdrehen des roten Knopfes wird die Arretierung wieder

aufgehoben.
` Einbauort
– Ergocontrol – Bedienseite
– Schnittstellenverteiler –X19 – Bediengegenseite
– Werkzeugbereich Innenraum – Bedienseite und Bedienge-

genseite (nur ab Ergotech 1000)
3-18 BA017.03.0.de
Sicherheit 3
3.5 Überprüfen der Sicherheitseinrichtungen

Die eingebauten Sicherheitseinrichtungen entsprechen den Unfall-
verhütungsvorschriften (UVV) der Deutschen Berufsgenossenschaft
(VBG) und der EN 201 (siehe Kap. 3.1.1)
Achtung!
Mit der Übernahme der Maschine durch den Betreiber geht die
Verantwortung hinsichtlich der Wartungs – und Kontrollpflicht
der Sicherheitseinrichtungen auf den Betreiber der Maschine
über.
Werden Mängel an Sicherheitseinrichtungen festgestellt, ist die
Maschine sofort stillzusetzen !
Vor Wiederinbetriebnahme der Maschine sind die Ursachen der
Mängel zu beseitigen !
Die Verriegelungssysteme der beweglichen Verdeckung Werkzeug–
bereich – Bedienseite werden bei jeder Betätigung der Verdeckung
automatisch überwacht und evtl. Defekte am Bildschirm angezeigt
(siehe Kap. 3.2.2).
Eine regelmäßige Überprüfung ist nur dann erforderlich, wenn die be-
wegliche Verdeckung längere Zeit geschlossen bleibt.
Es genügt dann eine Überprüfung durch Öffnen der Verdeckung wäh-
rend des Maschinenlaufs.
Nicht überwacht wird die bewegliche Verdeckung Werkzeugbereich –
Bediengegenseite sowie die beweglichen Verdeckungen Düsenbe-
reich – Bedienseite und Bediengegenseite.
Auch bei diesen Verdeckungen wird durch Öffnen der jeweiligen Ver-
deckung überprüft, ob die gefährlichen Bewegungen unterbrochen
werden.
Achtung!
Der Betreiber ist verpflichtet, dafür zu sorgen, daß auch bei Ände-
rungen, Anbau von Peripheriegeräten etc. die Unfallverhütungs-
vorschriften (UVV) der Deutschen Berufsgenossenschaft (VBG)
und der EN 201 sowie die VDE – Bestimmungen eingehalten wer-
den.
3.5.1 Überprüfen der Sicherheitseinrichtungen –

Trittschutz bei Maschinen mit Trittschutzmatten
Die Funktion jeder einzelnen Matte des Trittschutzes muß täglich
überprüft werden.
Die Matte ist dabei mit einem Prüfgewicht von mindestens 30 kg zu be-
lasten.
Nach Schließen der beweglichen Verdeckungen (Werkzeugbereich)
darf sich die Pumpe nicht einschalten lassen.
BA017.03.0.de 3-19
3 Sicherheit
3.6 Bewegliche Verdeckung für Werkzeugbereich–Bedienseite

pneum. betätigt
Bewegliche Verdeckung Schließen – Öffnen
Diese Einrichtung erleichtert der Bedienperson das Öffnen und Schlie-

ßen der beweglichen Verdeckung.
` Funktion Manuell – und Einricht – Betrieb
bis Ergotech 800: Schließen und Öffnen der Verdeckung er-

folgt nur solange die entsprechende Taste
gedrückt wird.
ab Ergoech 1000: Schließen der Verdeckung erfolgt nur so-

lange die Sperrklinke hochgehalten wird.
Öffnen der Verdeckung erfolgt nur solange
die entsprechende Taste gedrückt wird.
` Funktion Halbautomatik – Betrieb
bis Ergotech 800: Schließen der beweglichen Verdeckung

durch Betätigen der Starttaste.
ab Ergoech 1000: Schließen der Verdeckung erfolgt durch

Hochhalten der Sperrklinke.
Hinweis:
Das Schließen der beweglichen Verdeckung startet nicht den Ma-

schinenzyklus.
Der Start des Maschinenzyklus erfolgt durch erneutes Betätigen

der Starttaste bei geschlossener beweglicher Verdeckung.
Öffnen der beweglichen Verdeckung nach Werkzeug – auf – stop

und Ende Auswerfbewegung.
3-20 BA017.03.0.de
Sicherheit 3
3.6.1 Sicherheitsschiene
Bild 16: Sicherheitsschiene an der beweglichen Verdeckung
Die bewegliche Verdeckung ist an ihrer Stirnseite mit einer Sicher-

heitsschiene m ausgerüstet.
Fährt die bewegliche Verdeckung beim Schließvorgang mit der Si-

cherheitsschiene m gegen ein Hindernis, so wird die Schließbewe-
gung in eine Öffnungsbewegung umgesteuert.
` Druckluft – Einstellung
Der Luftdruck für die Fahrbewegung wurde im Werk fest einge-

stellt und plombiert.
Achtung!
Die Einstellung des Luftdruckes darf auf keinen Fall erhöht wer-
den.
Quetschgefahr zwischen Schiene und Ergocontrol !
BA017.03.0.de 3-21
3 Sicherheit
3.7 Gefahren durch Säulenzug
Bild 17: Automatischer Säulenzug
Der Säulenzug ermöglicht den Einbau von Spitzgießwerkzeugen, die

größer als der lichte Säulenabstand sind.
Der Säulenzug kann
– manuell (siehe Kap. 5.2.2.1.1)
oder
– bei vorhandener “ZE 265 Automatischer Säulenzug” automatisch

erfolgen.
Achtung!
Vor Freigabe der Bewegungen des Säulenzuges ist der Betreiber
der Maschine verantwortlich, daß der Gefahrenbereich (siehe
Kap. 2.3.), der durch das Herausziehen der Säule entsteht, mit
entsprechenden Maßnahmen abgesichert wurde (z.B. mobile Ab-
sperrgitter) und sich keine Person im Gefahrenbereich befindet.
3-22 BA017.03.0.de
Sicherheit 3
3.8 Feuerbekämpfung
Bei der Feuerbekämpfung in Brand geratener Maschinen sind Hydr.–
Öl und Kunststoff löschende Feuerbekämpfungmittel (z.B. Pulverlö-
scher) einzusetzen.
BA017.03.0.de 3-23
4 Bedienung
4.1 Bedienung allgemein . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-1
4.2 Ergocontrol – Intelligentes Bedienfeld . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-2

4.2.1 Aufbau Ergocontrol – Intelligentes Bedienfeld . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-2
4.2.2 Display–Dunkelschaltung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-3
4.2.3 Bildmasken–Anwahl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-4
4.2.4 Funktionen–Auswahltasten und Softkeys (Bild–Menue Struktur Ergocontrol) 4-5
4.2.5 Bedienen und Funktion des Zehnerblockes, Shuttle–Rades und
der Cursor–Tasten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-6
4.2.6 Manuell–Funktionstasten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-8
4.2.7 Betriebsartenschalter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-10
4.2.7.1 Betriebsartenschalter SGM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-10
4.2.7.2 Betriebsartenschalter – Handhabungsgerät . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-10
4.2.8 Q–Taste (Qualitätstaste) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-11
4.2.9 Not–Aus, Werkzeug–, Zylinderheizung und Pumpe EIN / AUS . . . . . . . . . . . 4-12
4.2.10 Starttaste . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-13
4.2.11 Chip–Karten–Leser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-14
4.2.12 Einbaudrucker . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-15
4.2.13 Diskettenlaufwerk . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-17
4.3 Programm– und Daten–Disketten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-19

4.3.1 Laden von Software . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-19
4.3.2 Hilfe–Funktionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-19
4.3.3 Werkzeugdaten–Sicherung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-20
4.4 Bildmasken–Aufbau, Bedienfreigabe und Zugriffsebenen . . . . . . . . . . . . . . . 4-21

4.4.1 Bildmasken–Aufbau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-21
4.4.2 Bedienfreigabe einer Bildmaske über Password–Eingabe / Chip–Karte . . . 4-23
4.4.3 Zugriffs– / Password – Ebenen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-24
4.5 Beschreibung der Bildmasken und deren Bedienung . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-25

4.5.1 Bildmaske “0 HAUPTMENÜ” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-25
4.5.2 Bildmaske “1 MASCHINE” – Maschinenkonfiguration . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-26
BA017.03.0.de I
4.5.3 Bildmaske “3 VDMA 24468” – Standardisierte Parameter – Bildmaske . . . . 4-27

4.5.4 Funktionsgruppe Werkzeug – Beschreibung der Bildmasken . . . . . . . . . . . . 4-29
4.5.4.1 Bildmaske “10 WERKZEUG” – Einstellparameter und
Programmschalter Schließeinheit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-29
4.5.4.1.1 Einstellparameter Schließeinheit – Werkzeuggeschwindigkeit / – Schutzkraft 4-29
4.5.4.1.2 Einstellparameter Schließeinheit – Werkzeugsicherung . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-30
4.5.4.1.3 Einstellparameter Schließeinheit – Werkzeugschließkraft . . . . . . . . . . . . . . . 4-31
4.5.4.1.4 Einstellparameter Schließeinheit – Seitenschiebersicherung . . . . . . . . . . . . 4-31
4.5.4.1.5 Einstellparameter Schließeinheit – Abschalten Werkzeugkühlung . . . . . . . . 4-32
4.5.4.1.6 Einstellparameter Schließeinheit – Ausfallkontrolle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-32
4.5.4.1.7 Einstellparameter Schließeinheit – Einrichten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-32
4.5.4.1.8 Einstellung der Einbauhöhe und Schließkraft . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-33
4.5.4.2 Bildmaske “16 WERKZEUG: .... ABLAUF” –
Programmierung des Bewegungsablaufes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-36
4.5.4.2.1 Programmierung des Basis–Ablaufes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-39
4.5.4.2.2 Programmierung des flexiblen Ablaufes mit / ohne Mehrfachbewegungen . 4-44
4.5.4.3 Bildmaske “13 WERKZEUG DIREKT” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-46
4.5.4.3.1 Stepbetrieb der Werkzeugfunktionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-47
4.5.4.3.2 Direktbetrieb von Auswerfer und Kernen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-47
4.5.4.4 Bildmaske “11 AUSWERFER HYDRAULISCH” –
Einstellparameter und Programmschalter Auswerfer hydr. . . . . . . . . . . . . . . 4-48
4.5.4.4.1 Auswerfer hydraulisch AWH – Einstellparameter Wege, Drücke,
Geschwindigkeiten und Zeiten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-49
4.5.4.4.2 Auswerfer hydraulisch AWH – Einstellparameter ”Anzahl Rüttelhübe” und
“Rüttelhub zurück stop” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-51
4.5.4.4.3 Auswerfer hydraulisch AWH – Programmschalter “Auswerfer hydraulisch” 4-52
4.5.4.4.4 Auswerfer hydraulisch AWH – Programmschalter “AWH parallel” . . . . . . . . 4-52
4.5.4.4.5 Auswerfer hydraulisch AWH – Programmschalter “Nullpunkt setzen” . . . . . 4-53
4.5.4.4.6 Auswerfer hydraulisch AWH – Programmschalter
”AWH in Ruhelage abschalten” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-53
”AWH–Zylinder im Werkzeug” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-53
4.5.4.4.8 Auswerfer hydr. AWH – Programmschalter ”Rütteln mit Handling” . . . . . . . . 4-54
4.5.4.4.9 Auswerfer hydr. AWH – Progr.–Schalter ”AWH bei offener Schutztür” . . . . 4-54
4.5.4.4.10 Auswerfer hydr. AWH– Progr.–Schalter ”Positionsüberwachung aktiv” . . . . 4-55
”Hub gesperrt bei Ausschußteil” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-55
”ohne Freigabe über Handling ” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-55
”QS–Weiche schalten bei AWH–Hub” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-55
4.5.4.5 Bildmaske “14 KERNE” – Einstellparameter und Programmschalter . . . . . . 4-56
4.5.4.5.1 Kerne–Einstellparameter Wege, Drücke, Geschwindigkeiten und Zeiten . . 4-58
II BA017.03.0.de
4.5.4.5.2 Kerne – Programmschalter “Kernzugsteuerung” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-62

4.5.4.5.3 Kerne – Programmschalter “Kerne bei offener Schutztür” . . . . . . . . . . . . . . . 4-62
4.5.4.5.4 Kerne – Programmschalter “Kern parallel” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-63
4.5.4.5.5 Kerne – Programmschalter “Ohne Freigabe Handling” . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-63
4.5.4.5.6 Kerne – Programmschalter “In Endlage abschalten” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-63
4.5.4.5.7 Programmschalter “Fahren über Zeit” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-64
4.5.4.5.8 Kerne – Programmschalter “Spindeln” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-64
4.5.4.6 Bildmaske “12 PNEUMATISCHE VENTILE” – Programmierung,
Einstellparameter und Programmschalter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-65
4.5.4.6.1 Pneum. Ventile – Programmierung der Einschalt– / Abschaltereignisse . . . 4-67
4.5.4.6.2 Pneumatische Ventile – Einstellparameter Verzögerungszeiten . . . . . . . . . . 4-72
4.5.4.6.3 Pneumatische Ventile – Programmschalter “Ventil aktiv” . . . . . . . . . . . . . . . . 4-72
4.5.4.6.4 Pneumatische Ventile – Programmschalter “Taste aktiv” . . . . . . . . . . . . . . . . 4-72
4.5.5 Funktionsgruppe Einspritzen – Beschreibung der Bildmasken . . . . . . . . . . . 4-73
4.5.5.1 Bildmaske “20 PROZESSOPTIMIERUNG” – Einstellparameter,
Programmschalter und Anzeige Speicherbetrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-73
4.5.5.1.1 Prozessoptimierung – Einstellparameter Einspritzeinheit . . . . . . . . . . . . . . . . 4-73
4.5.5.1.2 Prozessoptimierung – Programmschalter “Spritz–, Nachdruck– und
Dosier– Profile” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-74
4.5.5.1.3 Prozessoptimierung – Programmschalter für Umschaltung von Spritz– auf
Nachdruck, sowie Überwachung der Umschaltung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-74
4.5.5.1.4 Prozessoptimierung – Anzeige Speicherbetrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-76
4.5.5.2 Bildmaske “21 DOSIER–PROFILE“ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-77
4.5.5.2.1 DOSIER–PROFILE – Einstellparameter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-78
4.5.5.2.2 Schalter “Abschnitt” – Ein– und Abschalten von Profilstufen . . . . . . . . . . . . . 4-80
4.5.5.2.3 DOSIER–PROFILE – Verschieben der Dosierprofile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-81
4.5.5.3 Bildmaske “26 SPRITZ–PROFIL” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-82
4.5.5.3.2 SPRITZ–PROFIL – Verschieben des Spritzprofiles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-84
4.5.5.4 Bildmaske “27 NACHDRUCK–PROFIL” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-85
4.5.5.5 Bildmaske “23 EINSPRITZEINHEIT” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-87
4.5.5.5.1 EINSPRITZEINHEIT – Einstellparameter Einspritzeinheit . . . . . . . . . . . . . . . 4-87
4.5.5.5.2 EINSPRITZEINHEIT – Programmschalter “EE zurück vor / nach Dosieren” 4-89
4.5.5.5.3 EINSPRITZEINHEIT – Manuelles Verfahren der Einspritzeinheit . . . . . . . . . 4-89
4.5.5.5.4 EINSPRITZEINHEIT – Schalter “Referenzposition EE“ . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-90
4.5.5.6 Bildmaske “ 24 MWE” – Meßwerterfassung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-91
4.5.5.6.1 MWE–Meßwerterfassung – allgemein . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-91
4.5.5.6.2 MWE–Meßwerterfassung – Profildarstellungen und Umschaltung der
Softkey–Zeile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-92
4.5.5.6.3 MWE–Meßwerterfassung – Softkey–Funktionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-93
4.5.5.7 Bildmaske “25 MWE PARAMETER” – Meßwerterfassung –
Parameterauswahl / – vorgaben . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-95
BA017.03.0.de III
4.5.5.8 Bildmaske “28 INTRUDIEREN” – Intrudieren und Pfropfen abdrehen . . . . . 4-97

4.5.6 Funktionsgruppe Temperaturen – Beschreibung der Bildmasken . . . . . . . . . 4-98
4.5.6.1 Bildmaske “30 TEMPERATUREN” – Einstellparameter Zylinder– und
Öl – Temperaturen, Anfahrsperre sowie Programmschalter . . . . . . . . . . . . . 4-98
4.5.6.1.1 Temperaturen – Ein–/Ausschalten der Zylinderheizung . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-98
4.5.6.1.2 Temperaturen – Einstellparameter Zylinder– und Öl – Temperaturen,
Anfahrsperre und graphische Darstellung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-99
4.5.6.1.3 Temperaturen – Programmschalter “Heizungsüberwachung”,
“Absenktemperatur”, “Ölvorwärmung” und “Stellen bei Drahtbruch” . . . . . . . 4-102
4.5.6.2 Bildmaske “31 HEIßKANAL 1–16” und “32 HEIßKANAL 17–32” –
Heißkanal–Temperaturen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-104
4.5.6.2.1 Temperaturen – Ein–/Ausschalten der Heißkanalheizung sowie
Anfahrcharakteristik . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-104
4.5.6.2.2 Temperaturen – Einstellparameter Heißkanal –, Anfahr–, Absenk– und
Boost–Temperaturen sowie ED % Hand (Stellerbetrieb) und Hook . . . . . . . 4-106
4.5.6.2.3 Temperaturen – Programmschalter “Heizungsüberwachung”,
“Absenktemperatur” und “Stellen bei Drahtbruch” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-108
4.5.6.3 Bildmaske “38 TEMPERIERGERÄT” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-110
4.5.6.4 Bildmaske “33 WERKZEUG–HEIZUNG” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-113
4.5.7 Funktionsgruppe Programme – Beschreibung der Bildmasken . . . . . . . . . . . 4-115
4.5.7.1 Bildmaske “40 PG – SCHALTER“ – Programm (PG) – Schalter . . . . . . . . . . 4-115
4.5.7.2 Bildmaske “41 EINSCHALTPROGRAMM” – Programmierung der Einschaltung
von Ölvorwärmung, Zylinderheizung, Steckdosenkombination sowie
Werkzeugtemperierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-116
4.5.7.3 Bildmaske “42 ANFAHRPROGRAMM” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-119
4.5.7.4 Bildmaske “43 ABSPRITZPROGRAMM” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-121
4.5.7.5 Bildmaske “44 ABSCHALTMATRIX” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-123
4.5.7.6 Bildmaske “45 WERKZEUGKATALOG” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-124
4.5.7.6.1 Diskette formatieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-125
4.5.7.6.2 Datensatz speichern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-126
4.5.7.6.3 Disketteninhalt lesen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-128
4.5.7.6.4 Datensatz laden . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-129
4.5.7.6.5 Datensatz löschen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-131
4.5.7.7 Bildmaske “46 PROGR. EINGÄNGE” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-132
4.5.7.8 Bildmaske “47 PROGR. AUSGÄNGE” und “48 PROGR. AUSG. 5,6” . . . . . 4-136
4.5.7.8.1 Progr. Ausgänge – Programmierung der Ein– / Abschaltereignisse . . . . . . . 4-139
4.5.7.8.2 Progr. Ausgänge – Einstellparameter Verzögerungszeiten . . . . . . . . . . . . . . 4-144
4.5.7.8.3 Progr. Ausgänge – Programmschalter Ausgang “aktiv” . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-145
4.5.7.8.4 Progr. Ausgänge – Programmschalter “Softkey aktiv” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-145
4.5.8 Funktionsgruppe Prozess – Beschreibung der Bildmasken . . . . . . . . . . . . . . 4-146
4.5.8.1 Prozess–Statistik . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-146
4.5.8.1.1 Bildmaske “50 PROZESS–STATISTIK 1” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-146
IV BA017.03.0.de
4.5.8.1.1.1 Bildmaske “50 PROZESS–STATISTIK 1”, tabellarische Darstellung . . . . . . 4-146

4.5.8.1.1.2 Bildmaske “50 PROZESS–STATISTIK 1”, graphische Darstellung . . . . . . . . 4-148
4.5.8.1.2 Bildmaske “51 PROZESS–STATISTIK 2” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-150
4.5.8.1.3 Bildmaske “53 STATISTIK–KONFIGURATION” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-152
4.5.8.2 Bildmaske “52 PROZESSKONTROLLE” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-154
4.5.8.2.1 Bildmaske “52 PROZESSKONTROLLE” – Warngrenzen . . . . . . . . . . . . . . . . 4-156
4.5.8.2.1.1 Automatische Ermittlung der Warngrenzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-158
4.5.8.2.1.2 Start und Unterbrechung der Warngrenzenkontrolle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-162
4.5.8.2.1.3 Übernahme der Warngrenzen als Qualitätsgrenzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-162
4.5.8.2.2 Bildmaske “52 PROZESSKONTROLLE” – Konfiguration der Warngrenzen 4-163
4.5.8.3 Bildmaske “54 PRODUKTIONS ZÄHLER” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-166
4.5.8.4 Bildmaske “55 ENERGIEMESSUNG” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-169
4.5.8.5 SPC – Statistische Prozess – Kontrolle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-171
4.5.8.5.1 Bildmaske “58 SPC–KONFIGURATION” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-171
4.5.8.5.1.1 Bildmaske “58 SPC–KONFIGURATION”, Auswahl der
überwachten Parameter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-175
4.5.8.5.2 Bildmaske “59 SPC–Regelkarte” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-176
4.5.8.5.2.1 Eichung Regelkarte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-176
4.5.8.5.2.2 SPC–Regelkarte, Auswahl der darzustellenden Stichprobe . . . . . . . . . . . . . 4-177
4.5.8.5.2.3 Skalierung der Regelkarte und angezeigte Werte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-178
4.5.8.5.3 Drucken der SPC – Parameter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-179
4.5.9 Funktionsgruppe Automation – Beschreibung der Bildmasken . . . . . . . . . . . 4-180
4.5.9.1 Bildmaske “60 QS–Weiche” – Qualitätssicherungsweiche . . . . . . . . . . . . . . . 4-180
4.5.9.2 BDE – Betriebsdatenerfassung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-183
4.5.9.2.1 Bildmaske “65 BDE – Auftrag” – Betriebsdatenerfassung . . . . . . . . . . . . . . . 4-183
4.5.9.2.2 Bildmaske “67 BDE – SCHICHT“ – Betriebsdatenerfassung . . . . . . . . . . . . . 4-185
4.5.9.2.3 Bildmaske “68 BDE – AUSSCHUSS” – Betriebsdatenerfassung . . . . . . . . . 4-187
4.5.9.2.4 Bildmaske “69 BDE – STATISTIK” – Betriebsdatenerfassung . . . . . . . . . . . . 4-188
4.5.10 Funktionsgruppe Information – Beschreibung der Bildmasken . . . . . . . . . . . 4-189
4.5.10.1 Bildmaske “80 BILDÜBERSICHT” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-189
4.5.10.2 SETUP–Bildmasken . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-190
4.5.10.2.1 Bildmaske “83 SETUP” – Einstellung allgemeiner Funktionen . . . . . . . . . . . 4-190
4.5.10.2.1.1 Bildmaske “83 SETUP” – Einstellung des Tastenklicks . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-191
4.5.10.2.1.2 Bildmaske “83 SETUP” – Einstellung der Dunkelschaltung . . . . . . . . . . . . . . 4-191
4.5.10.2.1.3 Bildmaske “83 SETUP” – Einstellung von “Alarmbild automatisch” . . . . . . . 4-192
4.5.10.2.1.4 Bildmaske “83 SETUP” – Einstellung von “Änderungsprotokoll” und
Vorgabe von Änderungsgründen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-192
4.5.10.2.1.5 Bildmaske “83 SETUP” – Einstellung der Bedienfreigabe über Passwort
bzw. Chip–Karte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-193
4.5.10.2.1.6 Bildmaske “83 SETUP” – Einstellung der Maßeinheiten . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-194
4.5.10.2.1.7 Bildmaske “83 SETUP” – Einstellung des Datums und der Uhrzeit . . . . . . . 4-194
4.5.10.2.1.8 Bildmaske “83 SETUP” – Einstellung des Druckers und der Seitenlänge . . 4-195
4.5.10.2.2 Bildmaske “183 SETUP SGM” – PG–Schalter für die Freigabe der
Ablaufprogrammierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-200
BA017.03.0.de V
4.5.10.3 Allgemeine Daten – Anzeige bzw. Eingabe von Text–Informationen . . . . . . 4-201

4.5.10.3.1 Bildmaske “81 ALLGEMEINE DATEN 1” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-201
4.5.10.3.2 Bildmaske “82 ALLGEMEINE DATEN 2” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-203
4.5.10.4 Bildmaske “84 DRUCKEN” – Drucken von Bildmasken,
Reports und Protokollen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-204
4.5.10.4.1 Manueller Start und Abbruch eines Druckvorganges über Softkeys . . . . . . . 4-205
4.5.10.4.2 Manueller Start eines Druckvorganges über
Manuell–Funktionstaste “Hardcopy” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-207
4.5.10.4.3 Automatisher Start eines Druckvorganges entsprechend der gesetzten
Programmschalter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-207
4.5.10.4.4 Auswahl der zu druckenden Bildmasken . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-209
4.5.10.5 Bildmaske “87 PASSWORD” – Password – Vergabe und
Erstellung einer User–Chip–Karte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-211
4.5.10.5.1 Password – Vergabe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-212
4.5.10.5.2 Erstellung einer User–Chip–Karte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-213
4.5.10.5.3 Bildmaske “86 ÄNDERUNGSPROTOKOLL”–
Anzeige und Rückgängigmachen von Änderungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-214
4.5.11 Funktionsgruppe Service – Beschreibung der Bildmasken . . . . . . . . . . . . . . 4-216
4.5.11.1 Bildmaske “90 FUNKTIONSKONTROLLE“ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-216
4.5.11.2 Bildmaske “91 STATUSTEST” – Bit–Kontrolle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-217
4.5.11.3 Bildmaske “96 INBETRIEBNAHME” – Trockenlauf, Ölschmierung testen,
Inbetriebnahme, Heizungsoptimierung, Pumpenkalibrierung und
WegInbetriebnahme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-218
4.5.11.3.1 Optimierung der Zylinderheizung, Heißkanal– und Werkzeugheizung . . . . . 4-219
4.5.11.3.2 Pumpenkalibrierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-220
4.5.11.3.3 Weginbetriebnahme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-221
4.5.11.4 Bildmaske “85 WARTUNG” – Anzeige der Betriebsstunden, Schmier–und
Maschinenzyklen sowie Inspektionsdiagramm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-222
4.5.11.5 Bildmaske “851 WARTUNGPROGRAMM” –
Anzeige der Inspektionsarbeiten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-224
4.5.11.6 Bildmaske “852 WARTUNGPLAN” – Protokollierung von Wartungsarbeiten 4-225
4.5.11.7 Bildmaske “99 ERGOstart“ – Maschinenvoreinstellung . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-227
4.5.11.7.1 Bildmaskenanwahl, Eingabeablauf und Softkey–Funktionen . . . . . . . . . . . . . 4-228
4.5.11.7.2 Eingabedaten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-232
4.5.11.7.2.1 Auswahl des Kunstoffes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-232
4.5.11.7.2.2 Eingabe des Gewichtes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-233
4.5.11.7.2.3 Eingabe der Geometriedaten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-234
4.5.11.7.3 Flußdiagramm Ergostart . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-235
4.5.11.8 Bildmaske “101 PROZESS–INFORMATION“ –
Hinweis zur Optimierung und Anpassung von Maschinenparametern . . . . . 4-237
4.5.11.9 Bildmaske “102 EXPERTENSYSTEM“ –
Hinweis zum Abstellen von Qualitätsmängeln an den Formteile . . . . . . . . . . 4-239
4.5.12 Funktionsgruppe Alarme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-242
4.5.12.1 Bildmaske “2 ALARME” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-242
VI BA017.03.0.de
Bedienung 4
4 Bedienung
4.1 Bedienung allgemein

Die Leistungsfähigkeit unserer Maschinen–Steuerung beruht wesent-
lich auch auf der Verwendung einer Mikroprozessorsteuerung. Um
diese Steuerung betriebssicher zu betreiben, müssen sämtliche Stör–
einflüsse ferngehalten werden. Mögliche Störeinflüsse, die von der
Maschine selbst erzeugt werden könnten, wurden von uns durch Be-
dämpfen der elektrischen Geräte bez. Verlegung abgeschirmter Kabel
unterdrückt.
Hinweis:
Bei allen Stetigventilen dürfen keine Entstöradapter mit LED (24 V –
Prüflämpchen) zwischen den Magnetsteckern und den Stecksockeln
verwendet werden.
Die Dioden in den Adaptern führen zu Fehlfunktionen der Ventile.
Für Störeinflüsse, die von außen auftreten können, müssen entspre-

chende Maßnahmen durch den Betreiber getroffen werden, z.B. durch
Bedämpfen von Peripheriegeräten (Dämpfungsglieder).
Siehe dazu auch Hinweise in den elektrischen Schaltplänen.
Achtung!
Maschinen mit Kniehebel–Schließsystem dürfen im verriegelten Zu-

stand nicht außer Betrieb gesetzt werden und nicht über längere Zeit
stillstehen.
BA017.03.0.de 4-1
4 Bedienung
4.2 Ergocontrol – Intelligentes Bedienfeld

4.2.1 Aufbau Ergocontrol – Intelligentes Bedienfeld
LCD – Display
Softkeys
Menue – Wahl
Funktionen
Auswahltasten Funktionen
Auswahl–
tasten
Cursor–
Zehner– tasten
block
Shuttle–Rad
Manuell Sonder–
Funktions– funktions
tasten tasten
Betriebsarten– Tasten für

schalter SGM Robot
Chip–Karten–
Q – Taste Leser
NOT – AUS Starttaste

Pumpe, Zylin–
derheizung,
Werkzeug–
heizung
EIN – AUS
Einbaudrucker Disketten–
laufwerk
Disketten–
box
4-2 BA017.03.0.de
Bedienung 4
4.2.2 Display–Dunkelschaltung
Das LCD–Display wird, um den Kontrast der Bildmasken zu erhöhen,

mit einer Leuchtstoffröhre ausgeleuchtet.
Um die Lebensdauer (ca. 20000 h bei Dauerbetrieb) dieser Leucht–

stoffröhre zu erhöhen, wird diese nach einer einstellbaren Zeit (in Mi-
nuten) abgeschaltet, wenn innerhalb dieser Zeit keine Bildbedienung
erfolgt.
Die Zeitvorgabe in Minuten, 0–99, ist in der Bildmaske
’83 SETUP” Kap. 4.5.10.2.
bedienbar.
Die Dunkelschaltung wird durch Drücken einer beliebigen Bildbedien-

taste wieder aufgehoben.
Hinweis:
Die Dunkelschaltung ist unwirksam, solange eine Chip–Karte einge-

steckt ist.
BA017.03.0.de 4-3
4 Bedienung
4.2.3 Bildmasken–Anwahl
LCD – Display
Softkeys
Menue –
Funktionen Wahl
Auswahltasten Funktionen
Auswahltasten
Der Bildanwahl–Teil besteht aus drei Einheiten:

das LCD–Display
die Softkeys, zum Anwählen von Bildmasken innerhalb einer
Funktionsgruppe
die Funktionsgruppen–Auswahltaster
Programm– Prozess–
Werkzeug Einspritzeinheit Temperaturen schalter überwachung
I Process
O
I Service
Automation Handling Information Service–Funktion Alarme

Mit Betätigen einer Funktionsgruppen–Auswahltaste werden die zu-
gehörigen Bildmasken einer Funktionsgruppe für die Bedienung frei-
gegeben.
Über Softkeys können die einzelnen Bildmasken einer Funktions-

gruppe ausgewählt werden.
Beispiel:
Nach Betätigen der Funktionsgruppe ’WERKZEUG’ wird die Bild-
maske für die Bedienung der Werkzeug–Parameter aufgeschlagen,
über die zugeordneten Softkeys können jetzt weitere werkzeugbezo-
gene Bildmasken angewählt werden.
Mit Betätigung des Softkeys “zurückgehen” kehren Sie auf die vorher
angezeigte Bildmaske zurück.
4-4 BA017.03.0.de
00Hauptmen. Maschine
4.2.4
Werkzeug Werkzeug– Werkzeug Pneum. Vent.
AWH Kerne
ablauf direkt
BA017.03.0.de
Prozeß– Dosier– Nachdruck– VDMA
control)
Spritzprofil EE MWE Intrudieren
optimierung profile profil 24468
Heißkanal Temperier– Werkzeug–

Temp. Zyl. Heißkanal
1 – 16 17 – 32 gerät Heizung
PG– WZ– Einschalt– Anfahr– Abspritz– Abschalt– progr. progr.

Schalter Katalog programm programm programm Matrix Eingänge Ausgänge
Process Prozess– Prozess– Prozess– Statistik Produkt– Graphik Graphik Graphik

Reset
Statistik 1 Kontrolle Statistik 2 Konfigurat. Zähler ein / aus <– – – –>
QS– Schnell– Grundeins- Ausfall– Teile Bed.– Teile Bed.–

BDE Peripherie gegen –Seite
Weiche Spann tellung Schacht Seite
Robot– Robot–
Handling
Programm Diagnose
Bild– Setup– Allgem. Änderungs Drucken Reset

i Drucken Password Wartung
Übersicht Ergocontrol Daten 1 Protokoll alles Druck
Service Funktions– Inbetrieb– Bit

Ergostart nahme
kontrolle Kontrolle
Bedienung
Hinweis– aktive Alarme Alarme

Alarme
Meldungen Alarme drucken löschen
4
Funktionen–Auswahltasten und Softkeys (Bild–Menue Struktur Ergo-
4-5
4 Bedienung
4.2.5 Bedienen und Funktion des Zehnerblockes, Shuttle–Rades und der

Cursor–Tasten
Eingabewert Enter – /Über– Cursor Tasten,

größer kleiner nahme Tasten nächste Zeile / Spalte
nach...
oben
links
Eingabe
tasten rechts
Home Position
unten
Clear Tasten Shuttle–Rad
Anwahl der Eingabe–Parameter
Nach Anwahl einer Bildmaske kann mittels Cursor–Tasten oder

durch Drehung des Shuttle–Rades jeder Eingabe–Parameter an-
gesprungen werden.
Hinweis:
Die Cursor–Tasten haben generell Repeat–Funktion, d.h. bei län-
gerer Betätigung fährt der Cursor automatisch im ”Schnellgang”
über die Eingabepositionen.
Mit Betätigen der Pfeiltaste innerhalb des Cursor–Blockes wird

der Cursor wieder in seine Home–Position gestellt.
4-6 BA017.03.0.de
Bedienung 4
Bedienen und Funktion des Zehnerblockes, Shuttle–Rades und

der Cursor–Tasten – Fortsetzung
Verändern der Eingabe–Parameter
Der Sollwert kann entweder über die Zehnertastatur oder mittels

des Shuttle–Rades verändert werden.
Verändern der Eingabe–Parameter über Zehnertastatur
An der Eingabeposition wird über die Zehnertastatur eine

Sollwertgröße eingetippt (siehe Password Kap. 4.4.2).
Zur einfacheren Korrektur eines Sollwertes kann der ange-

wählte Altwert mit den Pfeiltasten (am Zehnerblock) inkre-
mentiert bzw. dekrementiert werden.
Der eingetippte Sollwert wird mit einer der beiden Tasten

E = Enter im Ergocontrol–Speicher abgelegt.
Hinweis:
Während des Eintippvorganges eines Sollwertes wird im

oberen Teil des Displays für den jeweiligen Sollwert der mini-
male – bzw. der maximale – und der Alt–Wert angezeigt.
Verändern der Eingabe–Parameter mittels Shuttle–Rad
An der Eingabeposition kann nach Drücken einer der beiden

Tasten E = Enter durch Drehung des Shuttle–Rades die Soll-
wertgröße verändert werden (siehe Password Kap. 4.4.2).
Der veränderte Sollwert wird mit einer der beiden Tasten

E = Enter im Ergocontrol–Speicher abgelegt.
BA017.03.0.de 4-7
4 Bedienung
4.2.6 Manuell–Funktionstasten
Hydr. Schneckenrückzug Einspritzen EE2
Düse Düse EE2

vor –zurück vor –zurück
Hydr. Schneckenrückzug EE2
Einspritzen
Werkzeug F1 – F 6 für
öffnen – schließen Sonderfunktionen
Drehtisch–
Spannelemente
Hydr. Auswerfer ein–/ ausfahren
vor – zurück
Luftventile
1–4
Kerne
ein – ausfahren
Autom. Schutztür Umschalten auf alpha.

öffnen – schließen Texteingabe
Dosieren Umschalten Groß–/Klein–
schreiben bei Texteingabe
Help Funktionen
Werkzeugeinbauhöhe
größer – kleiner
Referenz Maschine
Dosieren EE2 Drucker Hardcopy
Drehtisch Drehen Drehtisch–Zentrierung

links rechts ein–/ ausfahren
Die mit Symbolen bedachten Manuell–Funktionstaster sind für das

Einrichten und manuelle Verfahren der einzelnen Maschinenfunktio-
nen bestimmt.
F...Nrn – Taster
Die Taster mit den F...Nrn. sind für Sonderfunktionen reserviert.
ABC... – Taste
Über die Taste ’ABC...’ können die Manual–Taster einschließlich
der F – Tasten auf ASCII–Zeichensatz umgeschaltet werden, die
Taste ’Shift’ unterscheidet zwischen Klein– und Großschreibung.
Hinweis:
Diese Funktion ist nur in Bildmasken mit der Möglichkeit von Tex-
teingaben aktiv. (Allgemeine Daten 1 + 2, WZ – Katalog...)
4-8 BA017.03.0.de
Bedienung 4
Manuell–Funktionstasten – Fortsetzung
Referenz – Taste
Bei manuellem Betrieb fährt nach Betätigung der Referenz–Taste

die Maschine in Grundstellung.
Werkzeug offen
Auswerfer hydr. in Stellung gemäß Ablaufprogrammierung

bei Werkzeug offen
Kerne in Stellung gemäß Ablaufprogrammierung bei Werk-

zeug offen
Dosierende erreicht
BA017.03.0.de 4-9
4 Bedienung
4.2.7 Betriebsartenschalter
4.2.7.1 Betriebsartenschalter SGM
Einrichten Automatik
Manuell Halbautomatik
Über die Betriebsartenschalter
”Einrichten”
”Manuell”
”Halbautomatik”
”Automatik”
kann die gewünschte Betriebsart der Spritzgießmaschine angewählt

werden.
4.2.7.2 Betriebsartenschalter – Handhabungsgerät
Step – Betrieb Handhabungsgerät

EIN / AUS
Referenz Satz stop
Step: Step–Betrieb der einzelnen Achsen
Referenz : Achsen auf Startposition fahren
Satz stop: Nach letzten ausgeführten Befehl bleibt der Handha-

bungsgerät in Wartestellung
I/0 : Handhabungsgerät EIN/AUS
4-10 BA017.03.0.de
Bedienung 4
4.2.8 Q–Taste (Qualitätstaste)
Qualitätstaste
Die Q–Taste (Qualitätstaste) löst einen Qualitäts–Nachweis über eine

vorgewählte Schußzahl aus.
Die Vorgabe der Prüfschuß–Anzahl erfolgt in der Bildmaske

’60 QS–WEICHE’ Kap. 4.5.9.1.
BA017.03.0.de 4-11
4 Bedienung
4.2.9 Not–Aus, Werkzeug–, Zylinderheizung und Pumpe EIN / AUS
Werkzeugheizung
EIN – AUS
Zylinderheizung
Pumpe
EIN – AUS
EIN – AUS
NOT – AUS
Bei Betätigung des NOT–AUS–Tasters kann die Spritzgießmaschine

im Notfall stillgelegt werden, d.h
Pumpenmotor aus
Zylinderheizung aus
Werkzeugheizung aus
Mit Betätigung der grünen Taster für
Pumpe
Zylinder–Heizung
Werkzeug–Heizung
können diese Funktionen einzeln eingeschalten werden.
Mit Betätigung der zugeordneten roten Taster können diese Funktio-

nen einzeln abgeschalten werden.
4-12 BA017.03.0.de
Bedienung 4
4.2.10 Starttaste
Starttaste
Nach Anwahl der Betriebsart ”Automatik” wird durch Betätigen der

Starttaste der automatische Dauerlauf der Spritzgießmaschine einge-
leitet.
Dieser Startvorgang wird nur freigegeben, wenn sich die Spritzgieß-

maschine in Grundstellung befindet
Werkzeug offen
Auswerfer hydr. in Stellung gemäß Ablaufprogrammierung bei

Werkzeug offen
Kerne in Stellung gemäß Ablaufprogrammierung bei Werkzeug

offen
Dosierende erreicht
Handhabungsgerät außerhalb des Werkzeugbereiches
Bei der Anwahl der Betriebsart ”Halbautomatik” fährt die Spritzgieß-

maschine nach Betätigen der Starttaste jeweils nur einen Zyklus.
BA017.03.0.de 4-13
4 Bedienung
4.2.11 Chip–Karten–Leser
Chip–Karten–
Leser
Chip–Karte
Der im Ergocontrol eingebaute Chip–Karten–Leser ermöglicht die

schnelle Freigabe der jeweils zugelassenen Zugriffs–Ebene über
Chip–Karte.
Eine manuelle Eingabe eines Password–Codes ist nicht nötig.
Hinweis:
Die jeweilige Zugriffsberechtigungen wird in Bildmaske “87 Password”

festgelegt (siehe Kap. 4.5.10.5).
4-14 BA017.03.0.de
Bedienung 4
4.2.12 Einbaudrucker
Einbaudrucker
Der im Ergocontrol eingebaute Drucker ist ein Thermodrucker mit inte-

grierter Papierbevorratung zum Bedrucken von Thermopapier.
Die Papierbreite beträgt 112 mm. Auf einer Papierrolle (25 m) können
ca. 300 Bildmasken abgedruckt werden.
Papierspezifikationen:
Thermopapier 112 mm / 25 m, VE = 5 Rollen B 00 25,4 PH,
Sorte: 00 138 Endstreifen mittig, Qualität: TF 02 FJ
Hinweis:
Das Thermopapier ist nicht dokumentenecht, d.h. für Langzeitdoku-
mentation sind entsprechende Kopien anzufertigen.
Hinweis:
Das von Demag Ergotech gelieferte Thermopapier ist bei bestim-
mungsgemäßen Gebrauch physiologisch und toxigologisch unbe-
denklich.
Achtung!
Das Thermopapier mancher Papierhersteller enthält giftige che-
mische Substanzen (siehe Hinweise des Papierherstellers).
Wir empfehlen Ihnen dann, sich die Hände zu reinigen, nachdem
Sie dieses Papier berührt haben.
Entsorgen Sie bitte, wenn möglich, die Reste als Sondermüll.
Es sind folgende Druckfunktionen möglich:

Ausdrucken von:
Einzelbildmasken
ausgewählte Bildmaske
Änderungsprotokoll–Liste
Alarm–Liste
alle Bildmasken
Druckreports
Fehlerprotokollierung
Betriebsartenwechsel
Werkzeugkatalog
BA017.03.0.de 4-15
4 Bedienung
Einbaudrucker – Fortsetzung
Bedienung und Auswahl erfolgt in der Bildmaske ”84 DRUCKEN”

Kap. 4.5.10.4.
SPC–Regelkarten, s. Bildmaske ’58 SPC–KONFIGURATION’

Kap. 4.5.8.5.1.
BDE–Schichtende und BDE–Auftragsende (ohne Leitrechner)

s. Bildmaske ’67 BDE–SCHICHT’ Kap. 4.5.9.2.2 und ’65 BDE–
AUFTRAG’ Kap. 4.5.9.2.1.
Aufgeschlagene Bildmasken können mit der am Ergocontrol ange-

brachten Druckertaste ausgedruckt werden.
4-16 BA017.03.0.de
Bedienung 4
4.2.13 Diskettenlaufwerk
Disketten–
laufwerk
Disketten–
box
Zu verwenden sind folgende Diskettentypen:
3 1/2 Zoll Disketten
1,44 Megabyte (MB) formatiert
High Density (HD)
Neue Disketten müssen vor Verwendung formatiert werden.

Dies kann sowohl über das Laufwerk im Ergocontrol über die Bild-
maske ’45 WERKZEUGKATALOG’ Kap.4.5.7.6 als auch am PC erfol-
gen.
Achtung!
Werden bereits beschriebene Disketten neu formatiert, so ist deren In-
halt verloren!
Hinweis:
Die Datensicherheit der beschriebenen Disketten beträgt ca. 3 Jahre.
Sie ist abhängig vom Gebrauch der Disketten und von der Sauberkeit
des Diskettenlaufwerkes.
Wir empfehlen deshalb entsprechende Sicherungsdisketten mit ei-
nem IBM–kompatiblen PC zu erstellen und diese sicher zu lagern.
Über das Laufwerk im Ergocontrol ist eine Kopier–Funktion nicht mög-
lich.
Achtung!
Um Verwechslungen zu vermeiden, sind nicht mehr gültige Dis-
ketten (z. B. alte Software–Stände) unbedingt zu vernichten.
BA017.03.0.de 4-17
4 Bedienung
Diskettenlaufwerk – Fortsetzung
Über Disketten können verschiedene Funktionen durchgeführt wer-

den.
Laden von Software
Hilfe–Funktionen
Werkzeugdaten–Sicherung
Hinweis:
Das Laden von Software, Werkzeugdatensätzen und Formatieren von
Disketten ist nur möglich, wenn die Maschine keine Funktion ausführt.
Hinweis:
Werkzeugdatensätze von anderen Maschinen sind ggf. anzupassen.
4-18 BA017.03.0.de
Bedienung 4
4.3 Programm– und Daten–Disketten
4.3.1 Laden von Software
Ergocontrol–Firmware
Ergocontrol–Bildmasken (Sprachpakete)
SPS–Programm über das Ergocontrol in die Steuerung
Das Laden des jeweiligen Softwarepaketes läuft automatisch ab, so-

bald sich die entsprechende Diskette im Laufwerk befindet und das Er-
gocontrol eingeschaltet wird (Hauptschalter –1Q0).
Hinweis:
4.3.2 Hilfe–Funktionen
Hilfe–Funktionen werden am Display in einem eingeblendeten Fen-

sterausschnitt, 12 Zeilen à 62 Zeichen, angezeigt.
Informationen über:
anstehende Fehlermeldungen
aufgeschlagene Bildmasken
mit Cursor angewählte Eingabewerte
Nach Einschieben der Help–Diskette in das Laufwerk und Betätigung

der Help–Taste am Ergocontrol werden Informationen der jeweils auf-
geschlagenen Bildmaske angezeigt, wenn der Cursor sich in Home–
Position befindet.
Informationen über anstehende Fehlermeldungen haben Priorität ge-

genüber Bildmaskeninformationen.
Ein mit dem Cursor angewählter Eingabewert aktiviert die dazugehö-

rige Information nach Betätigung der Help–Taste.
BA017.03.0.de 4-19
4 Bedienung
4.3.3 Werkzeugdaten–Sicherung
Über die Bildmaske ’45 WERKZEUGKATALOG’ Kap. 4.5.7.6 erfolgt

die Auswahl der möglichen Funktionen:
Laden von Werkzeugdatensätzen von Diskette
Archivieren von Werkzeugdatensätzen auf Diskette
Löschen von Werkzeugdatensätzen auf Diskette
Formatieren von Disketten
Hinweis:
Hinweis:
Werkzeugdatensätze von anderen Maschinen sind ggf. anzupassen.
4-20 BA017.03.0.de
Bedienung 4
4.4 Bildmasken–Aufbau, Bedienfreigabe und Zugriffsebenen

4.4.1 Bildmasken–Aufbau
Bildmasken–Nr. Bereich für Fehler- Datum/Uhrzeit

meldungen
Anzeige Zugriffs– Bildmasken– aktuelle Masch–
Ebene Bezeichnung Funktion
Bereich
Masch.–
Parameter–
Darstellung
Softkey –
Zeile
Die Ergocontrol–Bildmasken sind einheitlich aufgebaut und in drei

Teile gegliedert:
die Kopfinformation
die Maschinenparameter–Darstellung für Bedienen und Be-

obachten
die Softkeyzeile
Die Kopfinformation zeigt links oben die Zugriffs–Ebene eines einge-

gebenen Password bzw. der eingesteckten Chip–Karte an.
In der Mitte der Kopfinformation erscheint die Bildmasken–Nr. und Be-

zeichnung der angewählten Bildmaske.
Unterhalb der Bildmaskenbezeichnung werden auftretende Fehler als

Fehlermeldung in inverser Schrift angezeigt.
Der rechte Teil zeigt im Klartext die momentane Maschinenfunktion,

daneben Datum/Uhrzeit.
BA017.03.0.de 4-21
4 Bedienung
Bildmasken–Aufbau – Fortsetzung
Die zugeordnete Bildmasken–Nr. erlaubt eine zusätzliche schnelle

Bild–Anwahl.
Nach Eingabe der entsprechenden zweistelligen Bildmasken–Nr. wird

sofort die gewünschte Bildmaske aufgeschlagen. Diese Funktion ist
nur möglich, wenn sich der Cursor in Home–Position befindet.
Für die Darstellung der Maschinenparameter für Bedienen und Be-

obachten sind 21 Zeilen à 83 Zeichen reserviert.
Über die Softkeyzeile werden Bildmasken innerhalb einer Funktions-

gruppe ausgewählt. Zusätzlich können über Softkeys bildmaskenbe-
zogene Funktionen eingeleitet werden.
4-22 BA017.03.0.de
Bedienung 4
4.4.2 Bedienfreigabe einer Bildmaske über Password–Eingabe / Chip–Karte

Sollen Sollwerte verändert werden, muß vorher eine Password–Ein-
gabe erfolgen bzw. die Chip–Karte eingesteckt werden.
Die Password–Eingabe bzw. das Einstecken der Chip–Karte ist in je-
der Bildmaske möglich.
Hinweis:
Ob Bedienfreigabe über manuelle Password–Eingabe oder über
Chip–Karte erfolgt, wird vom Super–User in Bildmaske “83 SETUP”
festgelegt (siehe Kap. 4.5.10.2).
Bedienfreigabe über manuelle Password – Eingabe
”.”–Taste drücken
5stelliges Password eingeben (wird nicht sichtbar)
”E”–Taste drücken
Wurde das Password angenommen, so wird die zugehörige Zug-

riffsebene links oben am Display angezeigt.
Sollwertbedienung sperren:
”.”–Taste drücken
”C”–Taste drücken
die angezeigte Zugriffsebene erlischt, die Bedienwerteingabe ist

gesperrt.
Mit Auslösung der Display–Dunkelschaltung (siehe Kap. 4.2.2)

wird die Bedienfreigabe automatisch zurückgesetzt.
Die Password–Vergabe erfolgt durch den Super–User in Bild-

maske ’87 PASSWORD’ ( siehe Kap. 4.5.10.5).
Bedienfreigabe über Chip–Karte
Chip–Karte in den Chip–Karten–Leser einstecken
Wurde die Chip–Karte angenommen, so wird die zugehörige Zug-

riffsebene links oben am Display angezeigt.
Wird die Chip–Karte gezogen, erlischt die angezeigte Zugriffse-

bene, die Bedienwerteingabe ist gesperrt.
Die Chip–Karten–Zulassung erfolgt durch den Super–User in

Bildmaske ’87 PASSWORD’ ( siehe Kap. 4.5.10.5).
BA017.03.0.de 4-23
4 Bedienung
4.4.3 Zugriffs– / Password – Ebenen

Verteilung der Zugriffsebenen:
Außer den nachstehend genannten Bedienwerten können alle Be-
dienwerte über Password–Ebene 1 bedient werden.
Bildmaske Funktionen ab Password–Ebene
10 WERKZEUG PG–Schalter:
WZ–Einbauhöhe 2
11 AUSWERFER HYDR. PG–Schalter: über Schlüsselschalter
AWH bei offener Schutztür –2S4
13 WERKZEUG DIREKT alle Bedienwerte 2
14 KERNE PG–Schalter:
Kernzugsteuerung 2
Kerne bei offener Schutztür über Schl.–Schalter –2S4
Ohne Freigabe Handling 2
In Endlage Abschalten 2
Fahren über Zeit 2
Spindeln 2
16 WERKZEUGABLAUF alle Bedienwerte 2
40 PROGRAMME PG–Schalter:
Kernzugsteuerung und 2
Automatik–Betrieb gesperrt 2
Pumpensplitting 2
83 SETUP komplette Druckereinstellung 3
Datum und Uhrzeit stellen 3
PG–Schalter:
Änderungsprotokoll 3
Änderungsgründe 3
Password von Chip–Karte 5
87 PASSWORD Bildanwahl und Bedienung nur mit ”Sup-
eruser–Password”
96 INBETRIEBNAHME PG–Schalter:
Trockenlauf 2
Ölschmierung testen 1
Zylinderheizung 2
Heißkanalheizung 2
restliche Bedienwerte 4
183 SETUP SGM alle Bedienwerte 4
972 WARTUNGSPLAN Texteingabe 5
Hinweis:
Mit Password–Ebene 2 kann nur bei stehender Maschine geändert
werden.
4-24 BA017.03.0.de
Bedienung 4
4.5 Beschreibung der Bildmasken und deren Bedienung
4.5.1 Bildmaske “0 HAUPTMENÜ”
Nach Spannungszufuhr am Ergocontrol (Hauptschalter ein) bzw. An-

wahl der Bild–Nr. = 00 wird am Display das Hauptmenü dargestellt.
Im Hauptmenü wird die Maschinengröße und der Maschinentyp ange-

zeigt.
Über die dargebotenen Softkeys kann der Kontrast der Bildmaskenbe-

schreibung verändert werden.
Zusätzlich besteht die Möglichkeit, die Informationen unterschiedlich

darzustellen:
Anzeige normal, d.h. helle Schrift auf dunklem Hintergrund
Anzeige invers, d.h. dunklem Schrift auf helle Hintergrund
Anzeige invers, d.h. schwarze Schrift auf weißem Hintergrund
BA017.03.0.de 4-25
4 Bedienung
4.5.2 Bildmaske “1 MASCHINE” – Maschinenkonfiguration
Mit Betätigen des Softkeys ’Maschine’, in der Softkeyzeile der Bild-

maske ’0 HAUPTMENÜ’ Kap. 4.5.1, wird die Bildmaske ’1 MA-
SCHINE’ aufgeschlagen.
Es werden die geladenen Versionen der Softwarepakete angezeigt,

wie für GA, SO, Automation mit jeweils der SPS–Software und der Er-
gocontrol–Software, der Durchmesser der installierten Schnecke und
Angaben zur Maschinengröße, zu Antrieb, Pumpe, Hydraulikmotor,
sowie zu den in der Software enthaltenen Tabellenversionen gemacht.
Zusätzlich werden Optionen, abhängig von aufgesperrten Kennbits,

im Klartext angezeigt.
4-26 BA017.03.0.de
Bedienung 4
4.5.3 Bildmaske “3 VDMA 24468” – Standardisierte Parameter – Bildmaske
Funktions–Auswahltaste drücken, um die Bildmaske “20 PROZESS–

OPTIMIERUNG “ anzuwählen.
Mit Betätigen des Softkeys ’VDMA 24468’, in der Softkeyzeile der Bild-
maske ’20 PROZESSOPTIMIERUNG’ Kap. 4.5.5.1, wird die Bild-
maske ’3 VDMA 24468’ aufgeschlagen.
Diese Bildmaske ist definiert als einheitliche, d.h. vom Maschinenher-

steller unabhängige Darstellung wesentlicher Parameter des Betrie-
bes einer Spritzgießmaschine.
BA017.03.0.de 4-27
4 Bedienung
Bildmaske “3 VDMA 24468” – Standardisierte Parameter – Bildmaske –

Fortsetzung
Dies wird erreicht durch Verwendung von Einheiten, die unabhängig

von der Bauart der Spritzgießmaschine sind, z.B.
Einspritzdruck: nicht als Druck in der Hydraulik,

sondern als spezifischer Druck der Schmelze
Massepolster: Schneckenposition nicht in mm, sondern in cm3
Drehung der
Schnecke: nicht als Drehzahl in U/min,
sondern als Umfangsgeschwindigkeit in mm/s.
Damit wird die Umsetzung eines Spritzwerkzeuges auf eine andere

Spritzgießmaschine sowie die Beurteilung des Betriebszustandes und
ein Nachstellen der Parameter erleichtert.
Mit dieser standardisierten Bedienseite ist eine zumindest teilweise

Optimierung des Spritzprozesses und eine Grundeinstellung wesentli-
cher Parameter nach einem Werkzeugwechsel möglich.
Hinweis:
Softkey “INIT”: Zur Grundeinstellung ist der Softkey “INIT” vor-

gesehen, mit der alle nicht auf dieser Bedien-
INIT seite angezeigten Stufen für Einspritzen,
Nachdruck und Staudruck deaktiviert werden
können.
Sind die Profilstufen nicht deaktivert, erscheint

in der Bildmaske die Meldung “Weitere Profil-
daten aktiv!”.
4-28 BA017.03.0.de
Bedienung 4
4.5.4 Funktionsgruppe Werkzeug – Beschreibung der Bildmasken
4.5.4.1 Bildmaske “10 WERKZEUG” – Einstellparameter und Programmschal-

ter Schließeinheit
Funktions–Auswahltaste drücken, um die Bildmaske “10 WERK-

ZEUG “ anzuwählen.
4.5.4.1.1 Einstellparameter Schließeinheit –

Werkzeuggeschwindigkeit / – Schutzkraft
Sowohl für Werkzeug–öffnen als auch –schließen können drei Ge-

schwindigkeiten mit entsprechend einstellbarer Werkzeugschutzkraft
vorgegeben werden.
BA017.03.0.de 4-29
4 Bedienung
Einstellparameter Schließeinheit –
Werkzeuggeschwindigkeit / – Schutzkraft – Fortsetzung
Beispiel Werkzeug–öffnen:
Das Werkzeug fährt ab geschlossener Position mit
V1 = 20% Geschwindigkeit
Mit Erreichen der Startposition 70,0 mm wird auf
V2 = 60% die Geschwindigkeit erhöht
V3 = 30% die Geschwindigkeit reduziert
Die Werkzeug–Aufbewegung wird bei der Stopposition 349,7 mm

abgeschaltet
Beispiel Werkzeug–schließen:
Das Werkzeug fährt ab geöffneter Position mit
V1 = 30% Geschwindigkeit
V2 = 60% die Geschwindigkeit erhöht
Mit Erreichen der Startposition 80,0 mm wird die Schließge-

schwindigkeit auf 20% reduziert
4.5.4.1.2 Einstellparameter Schließeinheit – Werkzeugsicherung
Die Werkzeugsicherungszeit wird mit Start Werkzeugschutzkraft ge-

startet. Wird nach Ablauf der Werkzeugsicherungszeit das Werkzeug-
schutz–Ende nicht erreicht, bleibt die Maschine stehen.
Bei eingeschalteter Repeat–Funktion fährt das Werkzeug nach An-

sprechen der Werkzeugsicherungszeit wieder auf, um ein evtl. noch
hängendes Spritzteil auszustoßen.
Spricht spätestens nach Ablauf der vorgegebenen Schließvorgänge

die Werkzeugsicherungszeit nochmal an, bleibt die Maschine in
Grundstellung stehen.
Am Ergocontrol–Display wird Alarm–Meldung ausgegeben.
4-30 BA017.03.0.de
Bedienung 4
4.5.4.1.3 Einstellparameter Schließeinheit – Werkzeugschließkraft
Bei Maschinen mit eingebauter Schließkraftregelung (ZE) wird die

Schließkraft bei verriegeltem Werkzeug erfaßt.
Bei Abweichung von +/– 2 % gegenüber dem vorgegebenen Sollwert

wird während der Werkzeug–Aufbewegung nachgeregelt.
(Nur bei Kniehebel–Maschinen!)
Einstellung der Schließkraft siehe Kap. 4.5.4.1.8.
4.5.4.1.4 Einstellparameter Schließeinheit – Seitenschiebersicherung
Bei Maschinen mit eingebauter Seitenschiebersicherung (ZE), wird

der Seitenschieber in der Position “Seitenschieber ausgefahren” mit-
tels im Werkzeug eingebauten Endschalters überwacht.
Werkzeug öffnen
Ist während der Werkzeugöffnungsbewegung der Seitenschieber

an der Kontrollposition noch nicht ausgefahren, bleibt die Ma-
schine stehen.
Es erscheint die Fehlermeldung “Seitenschieber überprüfen”.
Werkzeug schließen und Auswerfer vor
Ist der Seitenschieber nicht ausgefahren, können die Funktionen

“Werkzeug schließen” und “Auswerfer vor” nicht ausgeführt wer-
den.
Es erscheint die Fehlermeldung “Seitenschieber überprüfen”.
Hinweis:
Bei anstehender Fehlermeldung “Seitenschieber überprüfen” ist die
Funktion “Werkzeugsicherung/Repeat” nicht möglich.
BA017.03.0.de 4-31
4 Bedienung
4.5.4.1.5 Einstellparameter Schließeinheit – Abschalten Werkzeugkühlung
Um eine zu starke Abkühlung des geöffneten Werkzeuges im halb–

bzw. automatischen Betrieb zu verhindern, wird die Werkzeugkühlung
nach der vorgegebenen Zeit abgeschaltet, jedoch nicht, wenn das
Werkzeug wieder zufährt bevor diese Zeit abgelaufen ist.
In der Betriebsart ’Manuell’ ist die Werkzeugkühlung abgeschaltet.
Hinweis:
Wird für die Abschaltzeit der Wert = 0 eingegeben, erfolgt im manu-
ellen Betrieb keine Abschaltung.
Im Einricht–Betrieb wird der Wasserfluß, zur Überprüfung und Einstel-

lung, freigegeben.
4.5.4.1.6 Einstellparameter Schließeinheit – Ausfallkontrolle
Angeschlossene Überwachungsgeräte, z.B. Ausfallwaage, Licht-

schranke etc. im Ausfallschacht installiert, prüfen bei eingeschalteter
Ausfallkontrolle, ob das fertige Spritzteil den Werkzeugbereich verlas-
sen hat, bevor der nächste Schließvorgang freigegeben wird.
Hinweis:
Die Ausfallkontrolle ist nur im halb– und automatischen Betrieb aktiv.
4.5.4.1.7 Einstellparameter Schließeinheit – Einrichten
In der Betriebsart ’Einrichten’ erfolgen die Werkzeugbewegungen mit

nur einer Geschwindigkeit und einstellbarem Einrichtdruck.
Die Sollwertdarstellung in Balkenform zeigt an, ob mit minimalen bzw.

maximalen Werten verfahren wird.
größer
Nach Anwahl des jeweiligen Sollwert–Balkens mit dem Cursor oder
durch Drehung des Shuttle–Rades können mit den Tasten ’Inkrement’
bzw. ’Dekrement’ die Einrichtgeschwindigkeit und der Einrichtdruck
eingestellt werden.
kleiner
4-32 BA017.03.0.de
Bedienung 4
4.5.4.1.8 Einstellung der Einbauhöhe und Schließkraft
Einstellung der Einbauhöhe und Schließkraft

Ergotech 25 bis Ergotech 110
Werkzeugeinbauhöhe einstellen:
Werkzeug einbauen
Betriebsart ’Einrichten’ einschalten
Werkzeug schließen
PG–Schalter ’Werkzeugeinbauhöhe setzen’ einschalten
(nur möglich ab Password–Ebene 2)
WZ–Einbauhöhe wird numerisch angezeigt, WZ–Ist–Posi-

tion wird ”genullt”.
Der PG–Schalter ’WZ–Einbauhöhe setzen’ wird automatisch

zurückgesetzt.
Beim Sichern der Einstelldaten in den Werkzeugkatalog wird

die ermittelte Einbauhöhe gesichert. Mit Wiedereinlesen die-
ses Datensatzes wird der Werkzeugweg automatisch ge-
nullt.
Schließkrafteinstellung:
Ergotech system: Sollwert für Schließkraft eingeben.
Ergotech concept: Sollwert für Schließkraft eingeben und den

Schließdruck an der Position ”Schließdruck”
ablesen. (Der Schließdruck wird entspre-
chend der vorgegebenen Schließkraft be-
rechnet.)
Der Wert des Schließdruckes muß manuell
am Druckbegrenzungsventil – Druckhaltung
(1DB4.2) eingegeben werden.
BA017.03.0.de 4-33
4 Bedienung

ab Ergotech 125/475 – Fortsetzung
Einstellung der Einbauhöhe und Schließkraft –

ab Ergotech 125/475
Manuelle Werkzeug–Höhenverstellung und Schließkraftein-

stellung:
Achtung!
Vor Betätigung der Werkzeughöhenverstellung muß die Funkti-
onstaste ”Werkzeugeinbauhöhe größer” mindestens 3 Sekunden
gedrückt werden. Dadurch erfolgt eine Entriegelung der Schließ-
kraftfeineinstellung.
Schließkraftvoreinstellung:
Bei manueller Verstellung der WZ–Einbauhöhe erfolgt die WZ–

Höhenverstellung in der Betriebsart ”Einrichten”.
Hinweis:
Wird die Funktionstaste ”Werkzeugeinbauhöhe größer oder klei-
ner” länger als 3 Sek. gedrückt, erfolgt Umschaltung von
Schleich– auf Eilgang.
Vor dem Einbau des Werkzeuges ist die bewegliche Werk-

zeug–aufspannplatte genügend weit zu öffnen, damit die bei-
den Werkzeughälften eingebaut werden können.
Betriebsart ”Einrichten” einschalten.
Werkzeug mit durchgestreckten Kniehebel auf Plattenberüh-

rung fahren. Die Werkzeughöhenverstellung schaltet bei
Plattenberührung automatisch ab.
Werkzeug auffahren.
Sollwert für Schließkraft eingeben.
Starttaste drücken.
Die Schließkraftvoreinstellung (ca 80% vom Sollwert) erfolgt

automatisch über einen entsprechenden Nachstellweg.
4-34 BA017.03.0.de
Bedienung 4

ab Ergotech 125/475 – Fortsetzung
Feineinstellung der Schließkraft (ohne Schließkraftrege-
lung):
Durch Betätigung der Funktionstaste ”Werkzeugeinbauhöhe grö-

ßer/kleiner” kann die voreingestellte Schließkraft korrigiert wer-
den.
Hinweis:
Bei Maschinen mit Schließkraftregelung regelt die Schließkraft
automatisch von 80% auf 100% des Sollwertes.
Automatische Werkzeughöhenverstellung ZE:
Vor dem Einbau des Werkzeuges ist die bewegliche Werkzeu-

gaufspannplatte genügend weit zu öffnen, damit die beiden Werk-
zeughälften eingebaut werden können.
Nachdem die beiden Werkzeughälften befestigt wurden, kann

jetzt die tatsächliche Einbauhöhe einschließlich der vorgewählten
Schließkraft (bis ca. 80%) automatisch eingestellt werden.
Betriebsart ”Einrichten” einschalten.
Sollwert der Einbauhöhe ermitteln, indem man die Werk-

zeug–Einbauhöhe im Eilgang = 2,4 mm/sec mit durchges-
trecktem Kniehebel auf Plattenberührung fährt
Istwert der Einbauhöhe ablesen und als Sollwert eingeben.
Werkzeug auffahren.
PG–Schalter ”WZ–Einbauhöhe automatisch” einschalten
(nur möglich ab Password–Ebene 2)
Starttaste drücken.
Ist der Sollweg erreicht, erfolgt automatisch die Schließkraf-

teinstellung über einen Nachstellweg im Schleichgang = 0,6
mm/sec. Der Nachstellweg wird aus der eingegebenen
Schließkraft errechnet.
PG–Schalter ”WK–Einbauhöhe automatisch” wird automa-

tisch zurückgesetzt.
Hinweis:
Die Schließkraftregelung regelt die Schließkraft automatisch von

80% auf 100% des Sollwertes.
BA017.03.0.de 4-35
4 Bedienung
4.5.4.2 Bildmaske “16 WERKZEUG: .... ABLAUF” – Programmierung des Be-

wegungsablaufes
Mit Betätigen des Softkeys ’Werkzeugablauf’, in der Softkeyzeile der

Bildmaske ’10 WERKZEUG’ Kap. 4.5.4.1, wird die Bildmaske
’16 WERKZEUG: ....ABLAUF’ aufgeschlagen.
Symbole–Erklärung
Ablaufrichtung Werkzeug positionsabhängig Platten – Werkzeug

WZ schließen offen bei WZ schließen berührung verriegelt
Ablaufrichtung Werkzeug Platten – positionsabh. Werkzeug

WZ öffnen verriegelt berührung bei WZ öffnen offen
4-36 BA017.03.0.de
Bedienung 4
Bildmaske “16 WERKZEUG: .... ABLAUF” –

Programmierung des Bewegungsablaufes – Fortsetzung
In dieser Bildmaske kann der Bewegungsablauf für Kerne und Aus-

werfer während “Werkzeug schließen” bzw. “Werkzeug öffnen” pro-
grammiert werden.
Je nach Ausrüstung der Maschine sind folgende Programmierungen

möglich:
Basis Ablauf
flexibler Ablauf
Bei der flexiblen Ablaufprogrammierung kann gewählt werden

zwischen:
flexibler Ablauf ohne Mehrfachbewegungen
flexibler Ablauf mit Mehrfachbewegungen
Hinweis:
Die flexible Ablaufprogrammierung ist nur bei Maschinen mit der

“ZE 445 Flexibler Bewegungsablauf Schließeinheit ohne / mit
Mehrfachbewegungen von Auswerfern und Kernzügen” möglich.
Hinweis:
Die Bedienung ist nur ab Password–Ebene 2 möglich.
Hinweis:
Die Bedienfreigabe für die jeweils zugelassene Ablaufprogrammie-
rung erfolgt in der Bildmaske “183 SETUP SGM”
(siehe Kap. 4.5.10.2.2.).
Der jeweils gewählte Ablauf wird in der Bildmaskenbezeichnung ein-

geblendet.
“16 WERKZEUG: BASISABLAUF”, für Basisablauf
“16 WERKZEUG: FLEX. ABLAUF EINFACH”, für flexiblem Ablauf

ohne Mehrfachbewegungen
“16 WERKZEUG: FLEX. ABLAUF MEHRFACH”, für flexiblem Ab-

lauf mit Mehrfachbewegungen
BA017.03.0.de 4-37
4 Bedienung
Bildmaske “16 WERKZEUG: .... ABLAUF” – Programmierung des Bewe-

gungsablaufes – Fortsetzung
Löschen eines programmierten Bewegungsablaufes
Mit Betätigung des Softkeys “Ablauf” wird die Softkeyzeile umge-

Ablauf
schaltet
Reset
Mit Betätigung des Softkeys “Reset” wird die Softkeyzeile umge-
schaltet
Abbruch Ablauf
löschen Durch Betätigung des entsprechenden Softkeys wird der Lösch-
vorgang abgebrochen oder die gesamte Ablaufprogrammierung
gelöscht.
4-38 BA017.03.0.de
Bedienung 4
4.5.4.2.1 Programmierung des Basis–Ablaufes
Bei der Programmierung des Basis–Ablaufes sind auf folgende Bedin-

gungen zu achten:
Jede Bewegung (vor/zurück, ein–/ausfahren und ggf. rütteln) ist

nur einmal im Gesamtablauf programmierbar.
Bei “WZ schließen” ist nur “Kerne einfahren” möglich.
Bei “WZ öffnen” ist nur “Kerne ausfahren” möglich.
Bei Parallelbewegungen der Kerne ist je Richtung nur ein Start–

und Kontrollposition erlaubt.
Hinweis:
Die Werte vom Kern mit der niedrigsten Nummer werden für alle
Kerne übernommen.
Die Auswerferbewegungen sind nur bei “WZ offen” und bei “WZ
öffnen” und nach allen Kernen programmierbar.
Hinweis:
Auswerferbewegungen parallel zur Werkzeugöffnung sind bei
der Ergotech–Reihe nur bei Maschinen mit “WA 46 Entformung
Schließeinheit frei programmierbar” bzw. “WA 219 Auswerfer
über Proportionalventil” möglich.
Die Kontrollposition des Auswerfers wird automatisch auf Maxi-

malwert gesetzt.
Achtung!
Der Bediener muß darauf achten, daß die programmierte Funk-
tion auf der jeweiligen Position werkzeugtechnisch zulässig ist,
um Beschädigungen an Werkzeug und Maschine zu verhindern.
BA017.03.0.de 4-39
4 Bedienung
Programmierung des Basis Ablaufes – Fortsetzung
Programmierung des hydr. Auswerfers AWH
Gehen Sie mittels Cursor–Tasten oder durch Drehung des

Shuttle–Rades zu der gewünschten Eingabe–Position in der Zeile
AWH.
Drücken Sie die Enter–Taste, um das Auswahlfenster für die Aus-

werferbewegung aufzuschlagen.
Über Rollbalken–Menü, betätigt über Cursor–Tasten oder

Shuttle–Rad, können folgende Auswerfer–Funktionen ausge-
wählt werden.
AWH–Bewegung
AWH löschen (0)
AWH Hub A vor (1)
AWH Hub A zurück(2)
AWH Hub A rüttlen(3)
AWH löschen (0)

AWH Hub A vor (1)
AWH Hub A zurück (2)
AWH Hub A rüttlen (3)
AWH Hub B vor (4)
AWH Hub B zurück (5)
AWH Hub B rütteln (6)
4-40 BA017.03.0.de
Bedienung 4
Programmierung des Basis Ablaufes – Fortsetzung
Drücken Sie die Enter–Taste, um die ausgewählte Funktion zu

übernehmen, gleichzeitig wird das Auswahlfenster geschlossen.
In der Bildmaske “16 WERKZEUG: ....ABLAUF” erscheint an der

Eingabeposition das entsprechende Symbol für die gewählte
Auswerferbewegung.
AWH Hub A vor AWH Hub B vor

A B
AWH Hub A zurück AWH Hub B zurück

A B
AWH Hub A rütteln AWH Hub B rütteln
A B
Hinweis:
Ist die ausgewählte Funktion an der Stelle nicht zulässig, er-

scheint je nach Ursache die Fehlermeldung
– “Basis Ablauf, unzulässige Fkt.: AWH”
oder
– “Basis Ablauf, AWH nur nach Kernen” , wenn versucht wurde

bei positionsabhängiger Programmierung den AWH nach
den Kernen zu programmieren.
Wurden eine Funktion programmiert, die eine zweite Funktion er-

fordert, erscheint die Fehlermeldung “Werkzeugablauf fehler-
haft”, wenn z.B. “Auswerfer vor” oder “Auswerfer rütteln” pro-
grammiert wurde, aber “Auswerfer zurück” noch fehlt.
Hinweis:
Die Eingabe der Einstellparameter erfolgt in Bildmaske “11 AUSWER-
FER HYDRAULISCH” . Siehe Kap. 4.5.4.4
BA017.03.0.de 4-41
4 Bedienung
Programmierung des Basis–Ablaufes – Fortsetzung

Programmierung der Kerne
Shuttle–Rades zu der gewünschten Eingabe–Position in der Zeile
des jeweiligen Kernes.
Drücken Sie die Enter–Taste, um das Auswahlfenster für die

Kernbewegung aufzuschlagen.
Kernbewegung
Kern löschen (0)
Kern einfahren (1)
Kern ausfahren (2)
Kern rüttlen (3)

Shuttle–Rad, können folgende Kern–Funktionen ausgewählt
werden.
Kern löschen (0)
Kern einfahren (1)
Kern ausfahren (2)
Kern rütteln (3)

In der Bildmaske “16 WERKZEUG: ....ABLAUF” erscheint an der
Eingabeposition das entsprechende Symbol für die gewählte
Kernbewegung.
Kern einfahren Kern rütteln
Kern ausfahren
4-42 BA017.03.0.de
Bedienung 4
Programmierung des Basis–Ablaufes – Fortsetzung
Hinweis:
Ist die ausgewählte Funktion an der Stelle nicht zulässig, er-

scheint je nach Ursache die Fehlermeldung
– “Basis Ablauf, unzulässige Fkt.: Kern _”
oder
– “Basis Ablauf, Kern nur vor AWH: Kern _” , wenn versucht

wurde bei positionsabhängiger Programmierung den Kern
nach dem AWH zu programmieren.
Wurden eine Funktion programmiert, die eine zweite Funktion er-

fordert, erscheint die Fehlermeldung “Werkzeugablauf fehler-
haft”, wenn z.B. “Kern einfahren” programmiert wurde, aber
“Kern ausfahren” noch fehlt.
Hinweis:
Die Eingabe der Einstellparameter erfolgt in Bildmaske “14 KERNE”.
Siehe Kap. 4.5.4.5
BA017.03.0.de 4-43
4 Bedienung
4.5.4.2.2 Programmierung des flexiblen Ablaufes

mit / ohne Mehrfachbewegungen
Flexibler Ablauf ohne Mehrfachbewegungen

Ist der PG–Schalter “Flexibler Ablauf ohne Mehrfachbewegun-
gen” eingeschaltet, kann jede Bewegungsrichtung je Einheit nur
einmal im Ablauf verwendet werden.
Die Programmierung selbst erfolgt annalog der Basisablauf–Pro-

grammierung ( siehe Kap. 4.5.4.2.1).
Flexibler Ablauf mit Mehrfachbewegungen
Ist der PG–Schalter “Flexibler Ablauf mit Mehrfachbewegungen”

eingeschaltet, ist der volle flexible Ablauf mit Mehrfachbewegun-
gen möglich.
Die Programmierung selbst erfolgt annalog der Basisablauf–Pro-

grammierung ( siehe Kap. 4.5.4.2.1).
Hinweis:
Je Bewegungsrichtung und Einheit steht nur ein Parametersatz
(Geschwindigkeit, Wege, Drücke etc.) zur Verfügung.
Achtung!
Der Bediener muß darauf achten, daß die programmierte Funk-
tion auf der jeweiligen Position werkzeugtechnisch zulässig ist,
um Beschädigungen an Werkzeug und Maschine zu verhindern.
4-44 BA017.03.0.de
Bedienung 4
Programmierung des flexiblen Ablaufes mit / ohne Mehrfachbewegungen

– Fortsetzung
Beispiel: Flexibler Ablauf mit Mehrf.–Bewegungen
Hinweis:
Der hydr. Auswerfer und der Kern 3 werden während eines Zyklu-
ses mehrfach bewegt.
Werkzeug schließen
Kern1 fährt bei geöffnetem Werkzeug ein.
Wird während der Schließbewegung die Startposition für Kern 2
erreicht, fährt Kern 2 ein.
Ist das Werkzeug verriegelt, fährt Kern 3 ein.
Werkzeug öffnen
Kern 3 fährt bei verriegeltem Werkzeug aus.
Wird während der Öffnungsbewegung die Startposition für Kern
2 erreicht, fährt Kern 2 aus.
Nach Erreichen der Startposition für den Auswerfer (Auswerfer–
Startposition wurde nach Kern–Startpos. programmiert), fährt der
Auswerfer den Hub A.
Anschließend fährt der Auswerfer den Hub B, rüttelt mit Rüttelhub
B, fährt auf “Hub B Stop” zurück und dann auf “Hub A Stop” zu-
rück.
Bei geöffnetem Werkzeug fährt zuerst Kern 1 aus und anschlie-
ßend Kern 3 ein und wieder aus.
BA017.03.0.de 4-45
4 Bedienung
4.5.4.3 Bildmaske “13 WERKZEUG DIREKT”
Mit Betätigen des Softkeys ’Werkzeug direkt’, in der Softkeyzeile der

’13 WERKZEUG DIREKT’ aufgeschlagen.
In dieser Bildmaske kann der Stepbetrieb der Werkzeugfunktionen,

sowie der Direktbetrieb von Auswerfer und Kernen gewählt werden.
Zusätzlich erfolgt eine Anzeige der Zustände von Ventile und End-
schalter, sowie interne Funktionszustände (z.B.: Kerne ein–/ ausfah-
ren).
Hinweis:
Die Bedienung dieser PG–Schalter ist nur ab Password–Ebene 2
möglich.
4-46 BA017.03.0.de
Bedienung 4
4.5.4.3.1 Stepbetrieb der Werkzeugfunktionen
Stepbetrieb
Ist der PG–Schalter eingeschaltet, ist ein Weiterschalten des pro-

grammierten Ablaufes mit nur einer Steptaste (= Starttaste) mög-
lich.
Für den Start einer Bewegung muß die Taste losgelassen werden
und anschließend wieder gedrückt werden.
Die Bewegung wird abgebrochen, sobald die Taste während der
Bewegung losgelassen wird.
Hinweis:
Der Stepbetrieb der Maschinen ist nur in der Betriebsart “Manuell”
möglich.
4.5.4.3.2 Direktbetrieb von Auswerfer und Kernen
Direktbetrieb
Ist der entsprechenden PG–Schalter eingeschaltet, kann der je-

weils angewählte Kern bzw. die Auswerferfunktion in beliebiger
Position unabhängig von der programmierten Ein–/Ausfahrposi-
tion bzw. vor/zurück–Position über die Manuell–Taster ”Kerne ein/
ausfahren” bzw. “Auswerfer vor/zurück” gefahren werden.
Hinweis:
Der Direktbetrieb der Maschinen ist nur in der Betriebsarten “Manuell”
und “Einrichten” möglich.
Achtung!
Der Bediener muß beobachten, ob diese Funktionen auf der je-
weiligen Position werkzeugtechnisch zulässig ist, um Beschädi-
gungen an Werkzeug und Maschine zu verhindern.
BA017.03.0.de 4-47
4 Bedienung
4.5.4.4 Bildmaske “11 AUSWERFER HYDRAULISCH” –

Einstellparameter und Programmschalter Auswerfer hydr.
Mit Betätigen des Softkeys ’AWH’, in der Softkeyzeile der Bildmaske

’10 WERKZEUG’ Kap. 4.5.4.1, wird die Bildmaske ’11 AUSWERFER
HYDRAULISCH’ aufgeschlagen.
Auswerfer vor Auswerfer vor

während “Werkzeug Öffnen” während “Werkzeug Schließen”
Auswerfer zurück Auswerfer vor
4-48 BA017.03.0.de
Bedienung 4
4.5.4.4.1 Auswerfer hydraulisch AWH – Einstellparameter Wege, Drücke, Ge-

schwindigkeiten und Zeiten
Für den Auswerfer sind einstellbar:
Vorfahren
Hub 2–fach (Hub A und Hub B)
Druck 1–fach, je Hub
Geschwindigkeiten 2–fach, je Hub
Zeiten “Auswerfer verzögert” und “Auswerfer halten“

jeweils 1–fach, je Hub
Start– und Kontrollposition
Zurückfahren
Hub 2–fach (Hub A und Hub B)
Druck 1–fach, je Hub
Geschwindigkeiten 1–fach, je Hub
Hinweis:
Die Start– und Kontrollposition kann nur dann eingegeben werden,
wenn in der Bildmaske “16 WERKZEUGABLAUF” auch die Auswer-
ferbewegung während “Werkzeug öffnen” bzw. “Werkzeug Schließen”
programmiert wurde.
Beispiel: Hub A
Der Auswerfer hydraulisch ist eingeschaltet, die Startposition ist auf
100,0 mm gestellt.
Wird während der Werkzeugaufbewegung die Startposition für
den hydr. Auswerfer 100,0 mm erreicht, fährt nach Ablauf der Ver-
zögerungszeit 0,5 sec der Auswerfer mit einem Druck von 100 bar
und der Geschwindigkeit von V1 = 60% vor.
Mit Erreichen der Startposition 10,0 mm wird auf V2 = 30% die Ge-
schwindigkeit erhöht.
Die Auswerfer–vor–Bewegung wird bei der Stopposition 20,0 mm
abgeschaltet.
Mit Erreichen der “Auswerfer zurück”–Bedingung fährt der Aus-
werfer mit einer Geschwindigkeit von V1 = 40% und mit einem
Druck von 20 bar zurück.
BA017.03.0.de 4-49
4 Bedienung
Auswerfer hydraulisch AWH – Einstellparameter Wege, Drücke, Ge-

schwindigkeiten und Zeiten
Hinweis:
Ergotech 25 bis 110 concept:
Bei Maschinen mit “GA 218 Auswerfer über Schaltventil” ist eine
Auswerferbewegung parallel zur Werkzeugbewegung nicht mög-
lich.
Bei Maschinen mit “GA 218 Auswerfer über Schaltventil” und
“WA 46 Entformung Schließeinheit frei programmierbar” ist eine
Auswerferbewegung parallel zur Werkzeugbewegung möglich.
Bei Maschinen mit “GA 218 Auswerfer über Schaltventil” und
“ZE 259 Auswerfer parallel zur Werkzeugbewegung, v und p ma-
nuell einstellbar” ist eine Auswerferbewegung parallel zur Werk-
zeugbewegung möglich.
Wenn der Auswerfer parallel fährt, sind die für den Auswerfer ein-
gegebenen Werte für die Geschwindigkeit und Druck unwirksam.
Eine gewisse Beeinflussung der Auswerfergeschwindigkeit ist
manuell über die Drosselrückschlagventile 2DR5/6 am Auswer-
ferblock möglich.
Außerdem kann der Auswerferdruck manuell am Druckminder-
ventil 2DM22 am Auswerferblock eingestellt werden.
Hinweis:
Der max. mögliche Auswerferdruck ist der Verfahrdruck des
Werkzeuges.
Bei seriellem Betrieb sind die Drosselventile und das Druckmin-
derventil wieder voll aufzudrehen.
Ergotech 125/475 bis 350/810 und 420/810 concept:
Bei Maschinen mit “WA 218 Auswerfer über Schaltventil” ist eine
Auswerferbewegung parallel zur Werkzeugbewegung nicht mög-
lich.
Bei Maschinen mit “WA 218 Auswerfer über Schaltventil” und
“ZE 259 Auswerfer parallel zur Werkzeugbewegung, v und p ma-
nuell einstellbar” ist eine Auswerferbewegung parallel zur Werk-
zeugbewegung möglich.
Eine gewisse Beeinflussung der Auswerfergeschwindigkeit ist
manuell über die Drosselrückschlagventile 2DR5/6 am Auswer-
ferblock möglich.
Ist der Druck für Werkzeug öffnen höher als der zulässige Auswer-
ferdruck, kann der max zul. Auswerferdruck manuell am Druck-
minderventil 2DM22 am Auswerferblock eingestellt werden.
Hinweis:
Bei seriellem Betrieb sind die Drosselventile und das Druckmin-
derventil wieder voll aufzudrehen.
4-50 BA017.03.0.de
Bedienung 4
4.5.4.4.2 Auswerfer hydraulisch AWH – Einstellparameter ”Anzahl Rüttelhübe”

und “Rüttelhub zurück stop”
Über gewählte Rüttelanzahl kann der Auswerfer in vorderer Lage zwi-

schen ”Auswerfer – vor – Stop” und ”Rüttelhub zurück Stop” mehrmals
während eines Zyklus vor– und zurückbewegt werden.
Das bedeutet, daß bei mehrfachem Rütteln in vorderer Lage die Zy-
kluszeit nicht unnötig verlängert wird.
Nach Erreichen der hinteren Stopposition des Auswerfers startet die

Pausenzeit.
Hinweis:
Rütteln des Auswerfers beginnt nach Ablauf der evtl. eingegebenen
Zeiten “Auswerfer vor verzögert” und “Auswerfer vorne halten”.
Hinweis:
“Anzahl Rüttelhübe” und “Rüttelhub zurück stop” können nur dann ein-
gegeben werden, wenn in der Bildmaske “16 WERKZEUGABLAUF”
auch “Auswerfer rütteln” programmiert wurde.
BA017.03.0.de 4-51
4 Bedienung
4.5.4.4.3 Auswerfer hydraulisch AWH – Programmschalter “Auswerfer hydrau-

lisch”
Mit diesem PG–Schalter kann der hydr. Auswerfer zu– und abgeschal-
tet werden.
Hinweis:
Ist der PG–Schalter ausgeschalten, wird der Auswerfer in der Bild-
maske “16 WERKZEUGABLAUF” inaktiv, eine Ablaufprogrammie-
rung für den Auswerfer ist deshalb nicht möglich.
4.5.4.4.4 Auswerfer hydraulisch AWH – Programmschalter “AWH parallel”
Wurde in der Bildmaske “16 WERKZEUGABLAUF” positionsabhängi-

ger Start des Auswerfers programmiert, erscheint, je nach Program-
mierung, neben dem Symbol “Werkzeug öffnen” bzw. “Werkzeug
schließen” der PG–Schalter “AWH parallel”.
Beispiel: Der Start des Auswerfers wurde hier positionsabhän-

gig während “Wekzeug schließen” programmiert.
PG–Schalter ausgeschalten
Ist der PG–Schalter ausgeschaltet, erfolgt die Auswerferbewe-

gung bei Zwischenstop.
Hinweis:
Die Kontrollposition wird automatisch auf den Wert der Startposi-
tion gesetzt, d.h. der Kontrollwert ist nicht bedienbar.
PG–Schalter eingeschalten
Ist der PG–Schalter eingeschaltet, erfolgt die Auswerferbewe-

gung, je nach Programmierung, parallel zur Werkzeugauf– bzw.
Werkzeugzubewegung.
Außerdem kann bei eingeschaltetem PG–Schalter eine Kontroll-

position eingegeben werden.
Hinweis:
Wurde an der Kontrollposition die entsprechende Auswerferposi-
tion noch nicht erreicht, bleibt die Maschine stehen und wartet bis
die Auswerferposition erreicht ist und setzt dann den Zyklus fort.
4-52 BA017.03.0.de
Bedienung 4
4.5.4.4.5 Auswerfer hydraulisch AWH – Programmschalter “Nullpunkt setzen”
Bei gekoppeltem Auswerfer ist es sinnvoll, eine Nullung des Auswer-

ferhubes vorzunehmen, damit die Sollwege der Auswerferbewegung
auf das eingebaute Werkzeug bezogen sind und damit unabhängig
von den geomertrischen Verhältnissen in der Maschine sind.
Ablauf der Nullung des Auswerferhubes:
Drücken Sie diese Taste, um die Maschine auf ”Einrichtbetrieb”

zu schalten.
Auswerfer koppeln
Drücken Sie diese Taste, um den Auswerfer soweit wie möglich

zurückzufahren.
PG–Schalter “Nullpunkt setzen” betätigen
Hinweis:
Die aktuelle Position des Auswerfers wird nun zum Nullpunkt.
Achtung!
Nach Einbau eines neuen Werkzeuges und Laden eines Werk-

zeugdatensatzes ist die Nullung des Auswerferhubes erneut vor-
zunehmen.
4.5.4.4.6 Auswerfer hydraulisch AWH – Programmschalter ”AWH in Ruhelage

abschalten”
Soll die Auswerferplatte nicht in hinterster Position gehalten werden,

so kann mit diesem Programm die Rückfahrbewegung, entsprechend
eingestelltem Stop–Position, abgeschaltet werden.
4.5.4.4.7 Auswerfer hydraulisch AWH – Programmschalter ”AWH–Zylinder im

Werkzeug”
Vordere Abschaltposition und hintere Endlagenposition des im Werk-

zeug integrierten Auswerfer–Zylinders erfolgen über separate Schalt-
kontakte.
Das standardmäßig eingebaute Wegmeß–System ist abgeschaltet.
BA017.03.0.de 4-53
4 Bedienung
4.5.4.4.8 Auswerfer hydr. AWH – Programmschalter ”Rütteln mit Handling”

Nach Entnahme des Angusses mit einem ”Angußpicker” wird der vor-
gewählte Rüttelhub eingeleitet.
Ist der PG–Schalter eingeschaltet, ist folgender Funktionsablauf ge-
geben:
Start der Rüttelhübe durch Freigabesignal “Auswerfer vor” vom
Handling.
Hinweis:
Das Signal “Auswerfer vor” muß während sämtlicher Rüttelhübe
geschalten sein.
Nach Ablauf der Rüttelhübe, bleibt der Auswerfer in vorderer End-
lage stehen und das Sigenal “Aufwerfer ist vorn” für das Handling
wird geschaltet.
Der Auswerfer fährt zurück, wenn das Freigabesignal “Auswerfer
zurück” vom Handling ansteht.
4.5.4.4.9 Auswerfer hydr. AWH – Progr.–Schalter ”AWH bei offener Schutztür”

Hinweis:
Das Ein–/Ausschalten des PG–Schalters ”AWH bei offener Schutztür”
erfolgt über den Schlüsselschalter –2S4.
Einschaltbedingungen für PG–Schalter
Der PG–Schalter kann nur unter folgenden Bedingungen einge-
schalten werden:
Schutztür geschlossen
Pumpe läuft
Ergotech 25 bis 110 concept / system:
Ist der PG–Schalter eingeschaltet (aktiviert über Schlüsselschal-
ter –2S4), kann der hydr. Auswerfer auch bei geöffneter Schutztür
gefahren werden (nur bei Maschinen mit “ZE 217 Auswerfer bei
offener Schutztür” ).
Ergotech 125/475 bis 350/810 und 420/810 concept und Ergo-
tech 125/475 bis 2000/1800 system:
Ist der PG–Schalter eingeschaltet (aktiviert über Schlüsselschal-
ter –2S4), kann der hydr. Auswerfer auch bei sich öffnender bzw.
geöffneter Schutztür gefahren werden (Ergotech–Reihe nur bei
Maschinen mit “WA 216 Werkzeugöffnung und Auswerfer bei of-
fener Schutztür”).
Hinweis:
Die Bedienung dieses PG–Schalters ist nur mit Schlüsselschalter
–2S4 möglich.
4-54 BA017.03.0.de
Bedienung 4
Auswerfer hydr. AWH – Programmschalter ”AWH bei offener Schutztür” –

Fortsetzung
Achtung!
entstehen könnten.
4.5.4.4.10Auswerfer hydr. AWH– Progr.–Schalter ”Positionsüberwachung aktiv”

Pomik blokIst der PG–Schalter bei “Auswerfer vor” eingeschaltet, wird
die vordere Endlage des Auswerfers überwacht.
Hinweis:
Der PG–Schalter ist nur bedienbar, wenn die flexible Ablaufprogram-
mierung freigegeben ist.
Hinweis:
Der PG–Schalter bei “Auswerfer zurück” ist immer aktiv und nicht be-
dienbar, d.h. die hintere Endlage des Auswerfers wird immer über-
wacht.
Hinweis:
Verläßt der Auswerfer während der Überwachung die Position, bleibt
die Maschine stehen und die Fehlermeldung “Auswerfer hydr. vor nicht
erreicht” bzw. “AWH–zurück nicht erreicht” erscheint.
4.5.4.4.11Auswerfer hydraulisch AWH – Programmschalter ”Hub gesperrt bei

Ausschußteil”
Ist der PG–Schalter eingeschaltet, wird bei Überschreitung der Tole-
ranzen, vorgegeben in der Bildmaske “52 PROZESSKONTROLLE”,
der Auswerfer gesperrt. Die Maschine bleibt stehen und die Fehler-
meldung “Toleranzabweichung” erscheint.
Dies ermöglicht, daß evtl. produzierter Ausschuß manuell aussortiert
werden kann.
4.5.4.4.12Auswerfer hydraulisch AWH – Programmschalter ”ohne Freigabe über

Handling ”
Ist der PG–Schalter eingeschaltet, wartet der Auswerfer nicht auf das
Freigabesignal vom Handling.
4.5.4.4.13Auswerfer hydraulisch AWH – Programmschalter ”QS–Weiche schal-

ten bei AWH–Hub”
Ist der PG–Schalter eingeschaltet, wird mit Start “Auswerfer vor” die
QS–Weiche geschaltet.
BA017.03.0.de 4-55
4 Bedienung
4.5.4.5 Bildmaske “14 KERNE” – Einstellparameter und Programmschalter
Mit Betätigen des Softkeys ’Kerne’, in der Softkeyzeile der Bildmaske

’10 WERKZEUG’ Kap. 4.5.4.1, wird die Bildmaske ’14 KERNE’ aufge-
schlagen.
Kernbewegung Kernbewegung
während “Werkzeug Öffnen” während “Werkzeug Schließen”
Kerne einfahren Kerne ausfahren
4-56 BA017.03.0.de
Bedienung 4
Bildmaske “14 KERNE” – Einstellparameter und Programmschalter –

Fortsetzung
Hinweis:
Die Bedienung der PG–Schalter ist nur ab Password–Ebene 2 mög-
lich.
Hinweis:
Die Programmierung des Bewegungsablaufes erfolgt in der Bild-
maske ’16 WERKZEUG: .... ABLAUF’ (siehe Kap. 4.5.4.2).
Hinweis:
In den Kernzugsteckern sind die jeweiligen Kontakte mit Brücken zu
versehen (siehe Schaltplan):
– für nicht genutzte Kernzüge
– wenn der jeweilige Kernzug über Zeit gefahren wird.
BA017.03.0.de 4-57
4 Bedienung
4.5.4.5.1 Kerne–Einstellparameter Wege, Drücke, Geschwindigkeiten und Zei-

ten
Für die Kerne ein– und ausfahren sind einstellbar:
Druck
Hinweis:
Wenn Kerne parallel fahren, wird der Druck automatisch von dem
Kern mit der niedrigsten Kenn–Nr. übernommen.
Geschwindigkeit
Hinweis:
Wenn Kerne parallel fahren, wird bei Maschinen mit ZE 231,
ZE 233 und ZE 297 (Kernzug über Schaltventil(e); Q–unabhängig
bei seriellem Betrieb) die Menge automatisch von dem Kern mit
der niedrigsten Kenn–Nr. übernommen.
Hinweis:
Ergotech 125/475 bis 350/810 und 420/810 concept und Ergotech
125/475 bis 2000/1800 system mit ZE 231, ZE 233 und ZE 297
(Kernzug über Schaltventil(e); Q–unabhängig bei seriellem Be-
trieb) :
Wenn Kerne parallel fahren, sind die für den Kern eingegebenen
Werte für die Geschwindigkeit unwirksam.
Eine gewisse Beeinflussung der Kerngeschwindigkeiten ist ma-

nuell über die Drosselrückschlagventile 2DR13/14 (– 2DR55/56)
am Kernzugblock möglich.
Hinweis:
Bei seriellem Betrieb sind die Drosselventile wieder voll aufzudre-
hen.
Einschaltverzögerung
Wurde die “Kern Start”–Position erreicht, beginnt die Kernbewe-

gung erst nach Ablauf der eingegebenen Einschaltverzögerung-
zeit.
Abschaltverzögerung
Ist der PG–Schalter “In Endlage abschalten” eingeschaltet, wird

der Kern nach Erreichen der Endlage und Ablauf der eingege-
bene Abschaltverzögerungszeit abgeschalten.
Hinweis:
Der Abschaltverzögerung kann nur dann eingegeben werden,
wenn der PG–Schalter “In Endlage abschalten” eingeschaltet ist.
4-58 BA017.03.0.de
Bedienung 4
Kerne–Einstellparameter Wege, Drücke, Geschwindigkeiten und Zeiten –

Fortsetzung
Kern–Fahrzeit
Ist der PG–Schalter “Fahren über Zeit” eingeschaltet, fährt der

Kern nach “Kern Start” bis die eingegeben Kern–Fahrzeit und
eine evtl. eingegebene Abschaltverzögerungszeit abgelaufen ist.
Hinweis:
Die Kern–Fahrzeit kann nur dann eingegeben werden, wenn der

PG–Schalter “Fahren über Zeit” eingeschaltet ist.
Flankenzahl
Ist der PG–Schalter “Spindeln” eingeschaltet, fährt die Spinde-

leinheit nach “Spindeln Start” bis die eingegeben Flankenzahl er-
reicht und eine evtl. eingegebene Abschaltverzögerungszeit ab-
gelaufen ist.
Hinweis:
Der Flankenzahl kann nur dann eingegeben werden, wenn der
PG–Schalter “Spindeln” eingeschaltet ist.
Anzahl Rüttelhübe
Über gewählte Rüttelanzahl kann der Kern zwischen ”Kern einge-

fahren” und ”Kern ausgefahren” mehrmals während eines Zyklus
vor– und zurückbewegt werden.
Hinweis:
“Anzahl Rüttelhübe” kann nur dann eingegeben werden, wenn in
der Bildmaske “16 WERKZEUG: .... ABLAUF” auch “Kern rütteln”
programmiert wurde.
Ist der PG–Schalter fahren “Kern parallel” eingeschaltet, erfolgt

die Kernbewegung, je nach Programmierung, parallel zur Werk-
zeugauf– bzw. Werkzeugzubewegung.
Die Kerne fahren mit Erreichen der Startposition und werden bis
zum Erreichen der Kontrollposition überwacht.
Hinweis:
Die Start– und Kontrollposition kann nur dann eingegeben wer-
den, wenn in der Bildmaske “16 WERKZEUG: .... ABLAUF” auch
die Kernbewegung während “Werkzeug öffnen” bzw. “Werkzeug
schließen” programmiert wurde.
BA017.03.0.de 4-59
4 Bedienung

Fortsetzung
Umschaltung der Parameteranzeige bei mehrfach program-
miertem positionsabh. Ablauf
positionsabh. bei Wurde in der Bildmaske “16 WERKZEUG: .... ABLAUF” positions-
“Werkzeug öffen” abhängiger Start des Kernes, sowohl bei “Werkzeug öffnen” als
auch bei “Werkzeug schließen”, programmiert, erscheint neben
dem Symbol der Bewegungrichtung ein Schalter zum Umschal-
positionsabh. bei
ten der Wege.
“Werkzeug schließen”
Shuttle–Rades zu dem Umschalter des jeweiligen Kernes.
Drücken Sie die Enter–Taste, um das Auswahlfenster für die Pa-

rameteranzeige aufzuschlagen.
positionsabhängig bei
Werkzeug schließen (0)
Werkzeug öffnen (1)

Shuttle–Rad, können folgende Parameteranzeige ausgewählt
werden.
Parameter für positionsabhängig bei:
Werkzeug schließen (0)
Werkzeug öffnen (1)

Hinweis:
In der Bildmaske wird das jeweilige Symbol und die dazu gehörenden
Parameterwerte angezeigt.
4-60 BA017.03.0.de
Bedienung 4

Fortsetzung
Istwert–Anzeige
Die Istwerte der Kerne werden in einem separaten Fenster ange-

zeigt.
Mit Betätigen des Softkeys ’Istwerte’, in der Softkeyzeile der Bild-

maske ’14 KERNE’, wird das Fenster mit den Istwerten aufge-
schlagen.
Hinweis:
Um wieder zu den Sollwerten zu kommen, drücken Sie den Softkey
“Sollwerte”, das Fenster für die Istwerte wird automatisch geschlos-
sen.
BA017.03.0.de 4-61
4 Bedienung
4.5.4.5.2 Kerne – Programmschalter “Kernzugsteuerung”

Der PG–Schalter ”Kernzugsteuerung” ist einzuschalten, wenn Kerne
an gewählter Position einfahren und ausfahren sollen; siehe Bild-
maske ’16 WERKZEUG: .... ABLAUF’ Kap. 4.5.4.2.
Hinweis:
Ist der PG–Schalter ausgeschalten, werden die Kerne in der Bild-
maske “16 WERKZEUG: .... ABLAUF” inaktiv, eine Ablaufprogram-
mierung für die Kerne ist deshalb nicht möglich.
4.5.4.5.3 Kerne – Programmschalter “Kerne bei offener Schutztür”

Das Ausfahren der Kerne bei offener Schutztür ist wählbar.
Hinweis:
Das Ein–/Ausschalten des PG–Schalters ”Kerne bei offener Schutz-
tür” erfolgt über den Schlüsselschalter –2S4.
Einschaltbedingngen für PG–Schalter
Der PG–Schalter kann nur unter folgenden Bedingungen einge-

schalten werden:
Pumpe läuft
Ergotech 25 bis 110 concept und Ergotech 25 bis 110 system:

Ist der PG–Schalter eingeschaltet (aktiviert über Schlüsselschalter
–2S4), können die Kerne auch bei geöffneter Schutztür gefahren wer-
den (nur bei Maschinen mit “ZE 217 Auswerfer und Kerne bei offener
Schutztür” ).
Ergotech 125/475 bis 350/810 und 420/810 concept und Ergotech

125/475 bis 2000/1800 system:
Ist der PG–Schalter eingeschaltet (aktiviert über Schlüsselschalter
–2S4), können die Kerne auch bei sich öffnender bzw. geöffneter
Schutztür gefahren werden (Ergotech concept nur bei Maschinen mit
“WA 216 Werkzeugöffnung und Auswerfer bei offener Schutztür”).
Hinweis:
Die Bedienung dieses PG–Schalters ist nur mit Schlüsselschalter
–2S4 möglich.
Achtung!
entstehen könnten.
4-62 BA017.03.0.de
Bedienung 4
4.5.4.5.4 Kerne – Programmschalter “Kern parallel”
Wurde in der Bildmaske “16 WERKZEUG: .... ABLAUF” positionsab-

hängiger Start des Kernes programmiert, erscheint, je nach Program-
mierung, rechts unter dem Symbol “Werkzeug öffnen” bzw. “Werkzeug
schließen” der PG–Schalter “Kern parallel”.
Beispiel: Der Start des Kernes wurde hier positionsabhängig

während “Wekzeug schließen” programmiert.
PG–Schalter ausgeschaltet
Ist der PG–Schalter ausgeschaltet, erfolgt die Kernbewegung bei

Zwischenstop.
Hinweis:
Die Kontrollposition wird automatisch auf den Wert der Startposi-

tions gesetzt.
PG–Schalter eingeschaltet
Hinweis:
Der PG–Schalter wird automatisch eingeschaltet, sobald eine
Kontrollposition größer als die Startposition eingegeben wird.
Ist der PG–Schalter eingeschaltet, erfolgt die Kernbewegung, je

nach Programmierung, parallel zur Werkzeugauf– bzw. Werk-
zeugzubewegung.
Hinweis:
Wurde an der Kontrollposition die entsprechende Kernposition
noch nicht erreicht, bleibt die Maschine stehen und wartet bis die
Kernposition erreicht ist und setzt dann den Zyklus fort.
4.5.4.5.5 Kerne – Programmschalter “Ohne Freigabe Handling”
Ist der PG–Schalter eingeschaltet, wartet der Kern nicht auf das Frei-
gabesignal vom Handling.
4.5.4.5.6 Kerne – Programmschalter “In Endlage abschalten”
Ist der PG–Schalter eingeschaltet, wird der Kern nach Erreichen der
Endlage und Ablauf einer evtl. eingegebene Abschaltverzögerungs-
zeit abgeschalten.
BA017.03.0.de 4-63
4 Bedienung
4.5.4.5.7 Programmschalter “Fahren über Zeit”
Ist der PG–Schalter eingeschaltet, fährt der Kern nach “Kern Start” bis
die eingegeben Kern–Fahrzeit und eine evtl. eingegebene Abschalt-
verzögerungszeit abgelaufen ist. Der Zyklus wird dann fortgesetzt.
Hinweis:
Ist der PG–Schalter “In Endlage abschalten” nicht eingeschalten, blei-

ben die Kerne weiter druckbeaufschlagt. D. h. der Kern fährt weiter,
wenn der Kern seine Endlage noch nicht erreicht hat.
4.5.4.5.8 Kerne – Programmschalter “Spindeln”
Ist der PG–Schalter eingeschaltet, fährt die Spindeleinheit nach “Spin-

deln Start” bis die eingegeben Flankenzahl erreicht und eine evtl. ein-
gegebene Abschaltverzögerungszeit abgelaufen ist. Der Zyklus wird
dann fortgesetzt.
Hinweis:
Ist der PG–Schalter “In Endlage abschalten” nicht eingeschalten, blei-

ben die Spindeleinheit weiter druckbeaufschlagt. D. h. die Spindelein-
heit fährt weiter, wenn die Spindeleinheit ihre Endlage noch nicht er-
reicht hat.
4-64 BA017.03.0.de
Bedienung 4
4.5.4.6 Bildmaske “12 PNEUMATISCHE VENTILE” –

Programmierung, Einstellparameter und Programmschalter
Mit Betätigen des Softkeys ’pneum. Ventile’, in der Softkeyzeile der

’12 PNEUMATISCHE VENTILE’ aufgeschlagen.
Start– und Stopbedingungen für max. vier pneumatische Ventile kön-

nen unabhängig von einander programmiert werden.
Nach Erreichen des gewählten Einschaltereignisses innerhalb des
Maschinenzyklus wird das Luftventil bis Erreichen des zugeordneten
Abschaltereignisses geöffnet.
Achtung!
Die pneumatische Ventile dürfen nicht für die Einleitung oder
Steuerung gefährlicher Bewegungen genutzt werden.
Können gefährliche Bewegungen nicht vermieden werden, müs-
sen die Gefahrenstellen vom Betreiber der Maschine durch geei-
gnete Schutzverdeckungen verdeckt werden.
Der Maschinenhersteller übernimmt keine Haftung für Fremdge-
räte, die über die pneumatische Ventile angesteuert werden.
BA017.03.0.de 4-65
4 Bedienung
Bildmaske “12 PNEUMATISCHE VENTILE” – Programmierung, Einstellpa-

rameter und Programmschalter – Fortsetzung
In dem Kopf der jeweiligen Spalte kann 2–zeilig (je 8 Zeichen) ein belie-
biger Text eingegeben werden.
Texteingabe
Bewegen des Cursors auf Eingabezeile
”ABC”–Taste am Ergocontrol einschalten, alle mit ASCII–Zeichen

beschriftete Tasten werden entsprechend wirksam.
Während dessen sind die Tasten für den Manuell–Betrieb ges-
perrt.
Die Taste ’Shift’ unterscheidet zwischen Klein– und Großschrei-

bung.
“Shift” “ABC”
Abschluß einer Textzeile mit Enter übernehmen
Löschen eines einzelnen Zeichens mit Clear. Der Rest der Zeile
wird um eine Spalte nach links verschoben.
Beispiel Ventil 3:
Mit Erreichen des Weges von 20,0 mm während der Werkzeug–

auf–Bewegung wird Ventil 3 geöffnet.
Nach Ablauf der Blaszeit von 3,70 s wird Ventil 3 geschlossen
Hinweis:
Das Ventil ist in allen Betriebsarten aktiv.
Zusätzlich kann das Ventil jederzeit (unabhängig vom programmierten

Ablauf) über die manuelle Taste am Ergocontrol aktiviert werden.
Beispiel Ventil 1:
Mit Beginn Einspritzen wird Ventil 1 geöffnet.
Mit Erreichen von Ende Nachdruck wird Ventil 1 geschlossen.
Hinweis:
Das Ventil ist in der Betriebsart “Einrichten” nicht aktiv.
Außerdem kann das Ventil nicht über die manuelle Taste am Ergocon-
trol aktiviert werden.
4-66 BA017.03.0.de
Bedienung 4
4.5.4.6.1 Pneum. Ventile – Programmierung der Einschalt– / Abschaltereignisse
1
Start Shuttle–Rades zu der gewünschten Eingabe–Position des Venti-
les.
Drücken Sie die Enter–Taste, um das Auswahlfenster für das

Eischalt– / Abschaltereignis aufzuschlagen.
nicht aktiv / Einschaltbed.

Laufzeit
Start Werkzeug schließen
Werkzeug schließen pos.abhängig
Werkzeug entriegeln
Werkzeug öffnen pos.abhängig
Werkzeug offen
Start Einspritzen
Einspritzen positionsabhängig
Start Nachdruck
Ende Nachdruck
EE zurück

Shuttle–Rad, können verschiedene Eischalt– bzw. Abschalterei-
gnisse ausgewählt werden.
Drücken Sie die Enter–Taste, um das ausgewählte Eischalt– bzw.

Abschaltereignis zu übernehmen, gleichzeitig wird das Auswahl-
fenster geschlossen.
In der Bildmaske erscheint an der Eingabeposition der entspre-

chende Text für das gewählte Eischalt– bzw. Abschaltereignis.
BA017.03.0.de 4-67
4 Bedienung
Pneumatische Ventile – Programmierung der Einschalt– / Abschalterei-

gnisse – Fortsetzung
Folgende Einschalt– bzw. Abschaltereignisse stehen zur Verfü-

gung:
nicht aktiv / Ende Einschaltbedingung
nicht aktiv ––––> gültig für Einschaltereignis
Wurde als Einschaltereignis “nicht aktiv” ausgewählt, ist das

Ventil abgeschaltet.
Ende Einschaltbedingung –––> gültig für Abschaltereignis
Wurde als Abschaltereignis “Ende Einschaltbedingung” aus-

gewählt, wird das Ventil mit dem Ende der Funktion, die das
Ventil gestartet hat, abgeschaltet.
1
Abschaltereignis Laufzeit Laufzeit (nur für Stopbedingung auswählbar)
positionsabhäng. ab Wurde als Abschaltereignis “Laufzeit” angewählt, besteht die

Verzögerungzeit Möglichkeit in der Zeile “Laufzeit” eine Blasdauer einzuge-
Laufzeit 10.5 s ben.
Hinweis:
Das Ventil bläst nach Erreichung des Einschaltereignisses
und Ablauf einer evtl. eingegebene Einschaltverzögerungs-
zeit bis die eingegeben Laufzeit abgelaufen ist.

1
Abschaltereignis Werkzeug Werkzeug schließen positionsabhängig

zufahren
positionsabhängig 100.5 mm
ab
Hinweis:
Wurde als Einschalt– / Abschaltereignis “Werkzeug schlie-
ßen positionsabhängig” angewählt, erscheint in der Zeile
“positionsabhängig ab” der Eingabeparameter für die Werk-
zeugschließbewegung.
Nach Anwahl der Eingabeposition, kann hier das Einschalt–/

Abschaltereignis in Abhängigkeit der Werkzeugschließposi-
tion eingeben werden.
Werkzeug entriegeln
4-68 BA017.03.0.de
Bedienung 4
Pneum. Ventile – Programmierung der Einschalt– / Abschaltereignisse –

Fortsetzung
1
Abschaltereignis Werkzeug Werkzeug öffnen positionsabhängig

öffnen
positionsabhängig 180.5 mm Hinweis:
ab
Wurde als Einschalt– / Abschaltereignis “Werkzeug öffnen
positionsabhängig” angewählt, erscheint in der Zeile “positi-
onsabhängig ab” der Eingabeparameter für die Werkzeugöff-
nungsbewegung.
Abschaltereignis in Abhängigkeit der Werkzeugposition ein-
geben werden.
Werkzeug offen
1 Start Einspritzen
Abschaltereignis Einspritzen
positions– Einspritzen positionsabhängig
positionsabhängig abhängig
ab 180.5 mm Hinweis:
Wurde als Einschalt– / Abschaltereignis “Einspritzen positi-
onsabhängig” angewählt, erscheint in der Zeile “positionsab-
hängig ab” der Eingabeparameter für den Einspritzhub.

Abschaltereignis in Abhängigkeit der Einspritzposition einge-
ben werden.
Start Nachdruck
Ende Nachdruck
EE zurück
SC zurück vor Dosieren
SC zurück nach Dosieren
1 Start Dosieren
Abschaltereignis Dosieren Dosieren wegabhängig

positions–
positionsabhängig abhängig
ab Hinweis:
180.5 mm
Wurde als Einschalt– / Abschaltereignis “Dosieren positions-
abhängig” angewählt, erscheint in der Zeile “ positionsabhän-
gig ab” der Eingabeparameter für den Dosierhub.
Abschaltereignis in Abhängigkeit der Dosierposition einge-
ben werden.
BA017.03.0.de 4-69
4 Bedienung

gnisse – Fortsetzung
Start Kühlzeit
1 Ende Kühlzeit
Start Kern Start Kern einfahren mit Möglichkeit, die Kern–Nr. einzuge-
einfahren ben (0= ”alle Kerne”)
Kern 2
Hinweis:
Wurde als Einschalt– / Abschaltereignis “Start Kern einfah-
ren” angewählt, erscheint unterhalb des Einschalt– / Ab-
größer schaltereignisses die Zeile “Kerne __”.

Abschaltereignis einem bestimmten Kern zugeordnet wer-
den (durch Betätigung der größer/kleiner – Taste ).
kleiner
Kern eingefahren mit Möglichkeit, die Kern–Nr. einzugeben
(0= ”alle Kerne”)
Eingabe der Zuordnung: siehe Hinweis“Start Kern einfahren”
Start Kern ausfahren mit Möglichkeit, die Kern–Nr. einzuge-

ben (0= ”alle Kerne”)
Kern ausgefahren mit Möglichkeit, die Kern–Nr. einzuge-

1 Eingabe der Zuordnung: siehe Hinweis“Start Kern einfahren”
AWH
AWH vorfahren positionsabhängig mit Möglichkeit, den
vorfahren
AWH–Hub anzugeben
Hub A
55,9 mm Hinweis:
Wurde als Einschalt– / Abschaltereignis “AWH vorfahren
positionsabhängig” angewählt, erscheint unterhalb des
Einschalt– / Abschaltereignisses die Zeile “Hub ___” und der
größer Eingabeparameter für den Auswerfer.

Abschaltereignis einem bestimmten Auswerferhub oder bei-
den zugeordnet (durch Betätigung der größer/kleiner – Ta-
kleiner ste), sowie der Start in Abhängigkeit der AWH–Position ein-
geben werden.
4-70 BA017.03.0.de
Bedienung 4

gnisse
1 – Fortsetzung
AWH vorne
AWH vorne mit Möglichkeit, den AWH–Hub anzugeben
Hub A
Hinweis:
Wurde als Einschalt– / Abschaltereignis “AWH vorne” ange-
wählt, erscheint unterhalb des Einschalt– / Abschaltereignis-
ses die Zeile “Hub __” .

den zugeordnet werden (durch Betätigung der größer/kleiner
1 – Taste).
AWH
zurückfahren AWH zurückfahren positionsabhängig mit Möglichkeit,
den AWH–Hub anzugeben
Hub B
102,8 mm Hinweis:
Wurde als Einschalt– / Abschaltereignis “AWH zurückfahren
positionsabhängig” angewählt, erscheint unterhalb des
Einschalt– / Abschaltereignisses die Zeile “Hub ___” und der
Eingabeparameter für die Auswerferposition.
Eingaben : siehe Hinweis “AWH vorfahren positionsab–

1 hängig”
AWH hinten
AWH hinten mit Möglichkeit, den AWH–Hub anzugeben
Hub A,B
Hinweis:
Wurde als Einschalt– / Abschaltereignis “AWH hinten” ange-
wählt, erscheint unterhalb des Einschalt– / Abschaltereignis-
Eingaben : siehe Hinweis “AWH vorne”
Zyklusstart
Zyklusende
Ausschußteil
angewählte Betriebsart
BA017.03.0.de 4-71
4 Bedienung
4.5.4.6.2 Pneumatische Ventile – Einstellparameter Verzögerungszeiten

Einschaltverzögerung
Wurde die “Ventil Start”–Bedingung erreicht, beginnt das Blasen

erst nach Ablauf der eingegebenen Einschaltverzögerungszeit.
Abschaltverzögerung
Wurde die “Ventil Stop”–Bedingung erreicht, wird das Blasen erst

nach Ablauf der eingegebenen Abschaltverzögerungszeit abge-
schalten.
4.5.4.6.3 Pneumatische Ventile – Programmschalter “Ventil aktiv”

Durch Einschalten des jeweiligen PG–Schalters kann gewählt wer-
den, bei welcher Betriebsart das Ventil aktiviert wird.
Folgende Betriebsarten sind wählbar:
EINRICHTEN
HAND
HALBAUTOMATIK
AUTOMATIK
Hinweis:
Das Ventil kann auch so programmiert werden, daß das Ventil in meh-
reren Betriebsarten aktiviert wird (z.B. durch Einschalten von EIN-
RICHTEN und AUTOMATIK).
4.5.4.6.4 Pneumatische Ventile – Programmschalter “Taste aktiv”

Ist der PG–Schalter eingeschaltet, kann das Ventil jeder Zeit (unab-
hängig vom progr. Ablauf) und in jeder Betriebsart über die manuelle
Taste am Ergocontrol aktiviert werden.
Luftventile
1–4
4-72 BA017.03.0.de
Bedienung 4
4.5.5 Funktionsgruppe Einspritzen – Beschreibung der Bildmasken
4.5.5.1 Bildmaske “20 PROZESSOPTIMIERUNG” –

Einstellparameter, Programmschalter und Anzeige Speicherbetrieb
Funktions–Auswahltaste drücken, um die Bildmaske “20 PROZES-

SOPTIMIERUNG“ anzuwählen.
4.5.5.1.1 Prozessoptimierung – Einstellparameter Einspritzeinheit

Diese Bildmaske beinhaltet eine Zusammenfassung der gebräuch-
lichsten Prozeß–Parameter.
Die Übersicht ermöglicht die profillose Einstellung

der Einspritzgeschwindigkeit
des Nachdruckes
der Schneckendrehzahl
des Staudruckes beim Dosieren.
BA017.03.0.de 4-73
4 Bedienung
Prozessoptimierung – Einstellparameter Einspritzeinheit – Fortsetzung
Hinweis:
Dosieren–stop wird in Volumen (ccm) bzw. Weg (mm) vorgegeben.
Nach einer Veränderung dieses Sollwertes bleibt die Differenz zu ”SC–
zurück nach Dosieren” erhalten, d.h. dieser Sollwert verändert sich au-
tomatisch mit. Volumen/Weg für ”SC–zurück nach Dosieren” kann
durch Bedienen verändert werden.
Hinweis:
Ist ein Temperatur–Sollwert für die Mantelheizzonen größer 400C,
wird der Spritzdruck automatisch begrenzt, wenn der kleinste Schnek-
kenzylinder eingebaut ist.
4.5.5.1.2 Prozessoptimierung – Programmschalter “Spritz–, Nachdruck– und

Dosier– Profile”
Werden in dieser Bildmaske die Funktionen Spritz–, Nachdruck– und
Dosier– Profile eingeschaltet, so kann auch hier die gewünschte Ab-
stufung in den jeweiligen ”Profil”–Bildmasken eingestellt werden.
Bildmaske “21 DOSIER–PROFILE”, siehe Kap.4.5.5.2
Bildmaske “26 SPRITZ–PROFIL”, siehe Kap.4.5.5.3
Bildmaske “27 NACHDRUCK–PROFIL”, siehe Kap.4.5.5.4
4.5.5.1.3 Prozessoptimierung – Programmschalter für Umschaltung von Spritz–

auf Nachdruck, sowie Überwachung der Umschaltung
Umschaltung von Spritz– auf Nachdruck
PN SC–Weg
PN Zeit
Die Umschaltung von Spritz– auf Nachdruck kann über
PN p_hydr
PN WID 1 – das Einspritzvolumen bzw. Weg,
– die Einspritzzeit,
– den Hydraulikdruck oder
– über einen der zwei möglichen Werkzeuginnendrücke
erfolgen.
Schalten Sie hierzu den entsprechenden PG–Schalter ein.
Beispiel: Die Umschaltung von Spritz– auf Nachdruck

wurde hier abhängig vom Einspritzvolumen bzw.
Weg programmiert.
4-74 BA017.03.0.de
Bedienung 4
Prozessoptimierung – Programmschalter für Umschaltung von Spritz–

auf Nachdruck, sowie Überwachung der Umschaltung – Fortsetzung
Überwachung der Umschaltung
Die Überwachung des Umschaltpunktes erfolgt bei
Volumen/Weg: über Zeit bzw. Druck.
Hinweis:
Die Umschaltung über Volumen/Weg muß innerhalb der ein-
gestellten Zeit bzw. vor Erreichen der eingestellten Druck-
höhe erfolgen.
Zeit: über Volumen/Weg bzw. Druck.
Hinweis:
Die Umschaltung über Zeit muß nach Erreichen des einge-
stellten Volumen/Weg bzw. vor Erreichen des eingestellten
Druckes erfolgen.
Druck: über Zeit bzw. Volumen/Weg.
Hinweis:
Die Umschaltung über Druck muß innerhalb der eingestellten
Zeit bzw. nach Erreichen des eingestellten Volumen/Weg er-
folgen.
Hinweis:
Wird der jeweilige Überwachungs–Sollwert ”0” gesetzt, ist das Über-

wachungskriterium abgeschaltet.
Sollte jedoch ein Überwachungskriterium ansprechen, so wird eine

entsprechende Fehlermeldung ausgegeben und die Maschine fährt
noch bis Grundstellung.
BA017.03.0.de 4-75
4 Bedienung
4.5.5.1.4 Prozessoptimierung – Anzeige Speicherbetrieb
Bei Maschinen mit der “ZE 361 Schnelleinspritzen mit Speicher”, wird
der Speicher ab einer bestimmten Einspritzgeschwindigkeit automa-
tisch zugeschalten.
Wird eine Einspritzgeschwindigkeit >= dem angezeigten Grenzwert

eingegeben, erfolgt die Anzeige, daß eine Zuschaltung des Speichers
erfolgt.
Speicher ein, ab [mm/s] 143

Beispiel: Hier wurde für das Einspritzen ein Sollwert >= Grenz-
wert 143 eingegeben.
Speicher ein, ab [mm/s] 143

Beispiel: Hier wurde für das Einspritzen ein Sollwert < Grenz-
wert 143 eingegeben.
Hinweis:
Der angezeigte Grenzwert ist maschinenabhängig und nicht bedien-
bar.
4-76 BA017.03.0.de
Bedienung 4
4.5.5.2 Bildmaske “21 DOSIER–PROFILE“
Mit Betätigen des Softkeys ’Dosier–Profil’, in der Softkeyzeile der Bild-

maske ’21 DOSIER–PROFILE’ aufgeschlagen.
Schnecke zurück Stufenrichtung Dosieren stop Schnecke zurück

vor Dosieren nach Dosieren
In dieser Bildmaske kann ein Drehzahl– und Staudruck–Profil über
max. 6 volumen– bzw. positionsabhängige Stützpunkte nach Beendi-
gung ”SC–zurück vor Dosieren” eingegeben werden.
BA017.03.0.de 4-77
4 Bedienung
Bildmaske “21 DOSIER–PROFILE“ – Fortsetzung
Beispiel:
Schnecke zieht zurück mit 12 ccm/s Geschwindigkeit bis 5,7 ccm

Volumen
Stufe 1:
Schnecke dreht mit 654 mm/s, mit Staudruck 120 bar bis zum Vo-
lumen von 390,0 ccm
Stufe 2:
Schnecke dreht mit 654 mm/s auf 393 mm/s mit Staudruck 120
bar auf 80 bar bis zum Volumen von 447,1 ccm
Danach zieht die Schnecke mit 20ccm/s Geschwindigkeit bis

475,2 ccm Volumen zurück.
Hinweis:
Da die Stufe 3 bereits abgeschaltet ist, werden die angezeigten
Werte für Stufe 3 nicht aktiv.
4.5.5.2.1 DOSIER–PROFILE – Einstellparameter
Staudruck, SC–Drehen und SC–Weg
Das Drehzahl– und Staudruck–Profil kann über max. 6 volumen–

bzw. positionsabhängige Stützpunkte nach Beendigung ”SC–zu-
rück vor Dosieren” gefahren werden.
Für die Schneckendrehung kann zwischen Umfangsgeschwin-

digkeit (mm/s) bzw. Drehzahl (U/min) gewählt werden, siehe Bild-
maske ’83 SETUP’.
Das Dosiervolumen wird in ccm bzw. als Weg in mm eingegeben,

siehe Bildmaske ’83 SETUP’ Kap. 4.5.10.2.
4-78 BA017.03.0.de
Bedienung 4
DOSIER–PROFILE – Einstellparameter – Fortsetzung

Schneckenrückzug vor Dosieren
Der SC–Weg vor dem Dosieren kann innerhalb vorgegebenen

Grenzwerten eingegeben werden.
unterer Grenzwert: 2 mm
oberer Grenzwert: SC–Weg “Schnecke zurück nach Dosieren”
Hinweis:
Um Beschädigungen an der Maschine zuverhindern ist vor dem
Dosieren ein Mindestschneckenrückzug von 2 mm erforderlich.
Wird versucht einen Sollwert < 2 mm einzugeben, erscheint die

Fehlermeldung “Untergrenze verletzt”.
Wird versucht einen Sollwert > “oberer Grenzwert” einzugeben,

erscheint die Fehlermeldung “Obergrenze verletzt”.
Eingabe des SC–Weges für “SC zurück vor Dosieren”
SC–Weg [mm] 4,2 Gehen Sie mittels Cursor–Tasten oder durch Drehung des
Shuttle–Rades zu der Eingabe–Position in der Zeile SC–Weg .
Geben Sie den neuen Sollwert ein.
Soll der Sollwert sofort über Shuttle–Rad verändert werden,

drücken Sie vorher die Enter–Taste.
Hinweis:
Wird der Sollwert verändert, erscheint oben rechts im Bildschirm

MAX: 167.8 ein Info–Fenster mit den möglichen Grenzwerten und dem alten
MIN: 2.0 OLD: 4.2 Sollwert.
Drücken Sie die Enter–Taste, um den neuen Sollwert zu überneh-

men, gleichzeitig wird das Info–Fenster geschlossen.
Schneckenrückzug nach Dosieren
Hinweis:
Nach Ändern des Sollwertes “Dosieren stop” , wird der Sollwert
für “Schnecke zurück nach Dosieren” automatisch verändert.
D.h., die Differenz zwischen “Schnecke zurück nach Dosieren”
und “Dosieren stop” bleibt erhalten.
Soll diese Differenz geändert werden, muß ein neuer Sollwert für
“Schnecke zurück nach Dosieren” eingegeben werden.
BA017.03.0.de 4-79
4 Bedienung
DOSIER–PROFILE – Einstellparameter – Fortsetzung

Geschwindigkeit für Schneckenrückzug
Hinweis:
Schneckenrückzug nach Dosieren bei system–Maschinen
mit “GA(WA) 131 Regelung mit schnellem Stetigventil” :
Die Ist–Schneckenrücklaufgeschwindigkeit wird während des
Dosierens ermittelt.
Ist der eingegeben Soll–Wert für Schneckenrückzug < Ist–
Schneckenrücklaufgeschwindigkeit wird der Schneckenrückzug
mit Ist–Schneckenrücklaufgeschwindigkeit durchgeführt, d.h. die
Soll–Wertvorgabe für Schneckenrückzug ist unwirksam.
Soll–Werte > Ist–Schneckenrücklaufgeschwindigkeit werden
wirksam.
4.5.5.2.2 Schalter “Abschnitt” – Ein– und Abschalten von Profilstufen

Durch Schalten eines Schalters “Abschnitt” können Profilstufen zu–
bzw. abgeschaltet werden.
Abschalten von Profilstufen
Shuttle–Rades zu dem Stufen–Schalter, ab dem die Stufen abge-
schalten werden sollen.
Drücken Sie die Enter–Taste, um die Stufe abzuschalten.
Hinweis:
Wird die Stufe abgeschaltet, werden die nächstfolgenden Stütz-
punkte für Drehzahl und Staudruck ausgeblendet, d.h. mit den zu-
letzt angefahrenen Stützpunkten wird bis zum Dosier–Ende–Vo-
lumen dosiert.
Einschalten von Profilstufen
Shuttle–Rades zum Stufen–Schalter der nicht eingeschaltenen
Stufe.
Drücken Sie die Enter–Taste, um die Stufe einzuschalten.
Hinweis:
Wird die Stufe eingeschaltet, werden die nächstfolgenden Stütz-
punkte für Drehzahl und Staudruck eingeblendet.
4-80 BA017.03.0.de
Bedienung 4
4.5.5.2.3 DOSIER–PROFILE – Verschieben der Dosierprofile
Profile Profile Mit den beiden in der Softkeyleiste dargestellten Profil–Pfeil–Tasten

kann das gesamte Profil (Stützpunkte) verschoben werden.
BA017.03.0.de 4-81
4 Bedienung
4.5.5.3 Bildmaske “26 SPRITZ–PROFIL”
Mit Betätigen des Softkeys ’Spritz–Profil’, in der Softkeyzeile der Bild-

maske ’26 SPRITZ–PROFIL’ aufgeschlagen.
Umschaltung von Stufenrichtung Einspritzen

Spritz–auf Nachdruck Startposition
Das Spritzprofil kann über max. 10 volumen– bzw. positionsabhängige
Stützpunkte gefahren werden.
Für Einspritzgeschwindigkeit kann ccm/s bzw. mm/s gewählt werden,
siehe Bildmaske ’83 SETUP’ Kap. 4.5.10.2.
Hinweis:
Die Startposition Einspritzen ist die aktuelle Schneckenposition und
nicht bedienbar.
4-82 BA017.03.0.de
Bedienung 4
SPRITZ–PROFIL – Fortsetzung
Beispiel:
Stufe 1: Einspritzen erfolgt mit V = 200ccm/s bis zum Volumen
von 410,0 ccm
Stufe 2: Weiteres Einspritzen mit V = 200 ccm/s auf
V = 501 ccm/s bis zum Volumen von 300,0 ccm usw.
Hinweis:
Da die Stufe 3 bereits abgeschaltet ist, werden die angezeigten
Werte für Stufe 3 nicht aktiv.
Hinweis:
Umschaltung von Spritz– auf Nachdruck
Bei volumen– bzw. positionsabhängigem Umschalten auf Nach-
druck wird bei Erreichen des Volumens von 20,0 ccm auf Nach-
druck umgeschalten.
Ist eine druck– oder zeitabhängige Umschaltung auf Nachdruck
gewählt, wird das Ist–Nachdruckvolumen angezeigt und markiert.
Hinweis:
SC–Weg für Umschaltung von Spritz– auf Nachdruck
Der SC–Weg für die Umschaltung von Spritz– auf Nachdruck
kann innerhalb vorgegebenen Grenzwerten eingegeben werden.
unterer Grenzwert: 0 mm
oberer Grenzwert: max. Schneckenhub
Hinweis:
Eingabe des SC–Weges für Umschaltung auf Nachdruck
SC–Weg [mm] 6,5 Gehen Sie mittels Cursor–Tasten oder durch Drehung des
Shuttle–Rades zu der Eingabe–Position in der Zeile SC–Weg .

Soll der Sollwert sofort über Shuttle–Rad verändert werden, drük-
ken Sie vorher die Enter–Taste.
Hinweis:

MAX: 203
ein Info–Fenster mit den möglichen Grenzwerten und dem alten
MIN: 0 OLD: 6.5 Sollwert.

BA017.03.0.de 4-83
4 Bedienung


Hinweis:
Wird die Stufe abgeschaltet, so werden die nächstfolgenden
Stützpunkte ausgeblendet, d.h. mit dem zuletzt angefahrenen
Stützpunkt wird bis zum Umschalten auf Nachdruck die Einspritz-
geschwindigkeit gehalten.

Stufe.
Hinweis:
punkte für Einspritzgeschwindigkeit eingeblendet.
4.5.5.3.2 SPRITZ–PROFIL – Verschieben des Spritzprofiles
Profile Profile Mit den beiden in der Softkeyleiste dargestellten Profil–Pfeiltasten

kann das gesamte Profil (Stützpunkte) verschoben werden.
Hinweis:
Das Massepolster ist der minimale Wert, der während der
Spritz–/Nachdruck–Phase aufgetreten ist.
4-84 BA017.03.0.de
Bedienung 4
4.5.5.4 Bildmaske “27 NACHDRUCK–PROFIL”
Mit Betätigen des Softkeys ’Nachdruck–Profil’, in der Softkeyzeile der

Bildmaske ’20 PROZESSOPTIMIERUNG’ Kap. 4.5.5.1, wird die Bild-
maske ’27 NACHDRUCK–PROFIL’ aufgeschlagen.
Das Nachdruckprofil kann über max. 10 zeitabhängige Stützpunkte

eingestellt werden.
Die Höhe des Umschalt–Ist–Druckes wird als vertikaler Balken darge-
stellt.
Beispiel:
Mit Umschaltung von Spritz– auf Nachdruck durch das gewählte

Umschaltkriterium wird der Nachdruck innerhalb von 10 sec von
550 bar auf 350 bar geregelt.
BA017.03.0.de 4-85
4 Bedienung
Bildmaske “27 NACHDRUCK–PROFIL” – Fortsetzung
Hinweis:
Die Einspritzgeschwindigkeit vor Umschaltung auf Nachdruck muß

größer sein als die sich ergebende max. Schneckenvorlaufgeschwin-
digkeit in der Nachdruckphase.
Da die max. mögliche Schneckenvorlaufgeschwindigkeit in der Nach-

druckphase auf diese Einspritzgeschwindigkeit begrenzt wird.


Hinweis:
Wird die Stufe abgeschaltet, so werden die nächstfolgenden
Stützpunkte ausgeblendet, d.h. nach Ablauf der letzten Nach-
druckzeit wird der zugeordnete Nachdruck ausgegeben

Stufe.
Hinweis:
punkte für Nachdruck eingeblendet.
4-86 BA017.03.0.de
Bedienung 4
4.5.5.5 Bildmaske “23 EINSPRITZEINHEIT”
Mit Betätigen des Softkeys ’EE’, in der Softkeyzeile der Bildmaske

’20 PROZESSOPTIMIERUNG’ Kap. 4.5.5.1, wird die Bildmaske ’23
EINSPRITZEINHEIT’ aufgeschlagen.

4.5.5.5.1 EINSPRITZEINHEIT – Einstellparameter Einspritzeinheit
Geschwindigkeiten, Start –V2 und Stop
Für das Vor– bzw. Zurückfahren der Einspritzeinheit sind je zwei

Geschwindigkeiten wählbar.
Außerdem kann die Start–Position von V2, sowie die Stop–Posi-

tion von “EE zurück” eingegeben werden.
BA017.03.0.de 4-87
4 Bedienung
EINSPRITZEINHEIT – Einstellparameter Einspritzeinheit

Anlagedruck
Der Anlagedruck kann innerhalb vorgegebenen Grenzwerten ein-
gegeben werden.
unterer Grenzwert: 40 bar
oberer Grenzwert: 160 bar
Wird versucht einen Sollwert < “unterer Grenzwert“ einzugeben,
erscheint die Fehlermeldung “Untergrenze verletzt”.
Eingabe des Anlagedruckes
Anlagedruck 50 Bar Gehen Sie mittels Cursor–Tasten oder durch Drehung des
Shuttle–Rades zu der Eingabe–Position in der Zeile Anlagedruck.
Hinweis:

MAX: 160
ein Info–Fenster mit den möglichen Grenzwerten und dem alten
MIN: 40 OLD: 50 Sollwert.

Anlage–Restdruck
Ergotech 125/475 bis 350/810 und 420/810:
Bei Betrieb mit anliegender Düse (PG–Vorwahlschalter “EE zu-
rück vor Dosieren” und “EE zurück nach Dosieren” ausgeschaltet)
wird der Düsenanlage–Restdruck mit “Werkzeug entriegeln” au-
tomatisch auf 5 bar begrenzt.
Ergotech 420/800 und 500/900 bis 2000/1800:
ist zusätzlich ein Düsenanlage–Restdruck (0...40 bar) wählbar.
Dieser eingegebene Restdruck wird mit “Werkzeug entriegeln”
aktiv.
EE zurück verzögert
Ist der PG–Schalter “EE zurück vor Dosieren” oder “EE zurück
nach Dosieren” gesetzt, fährt die Einspritzeinheit erst nach Ablauf
der eingegeben Verzögerungszeit zurück.
4-88 BA017.03.0.de
Bedienung 4
4.5.5.5.2 EINSPRITZEINHEIT – Programmschalter “EE zurück vor / nach Dosie-

ren”
Durch PG–Vorwahl kann entschieden werden, ob die EE vor oder nach

Dosieren, nach gewählter Zeitverzögerung, zurückgefahren wird.
Hinweis:
Mit Abschalten der beiden PG–Vorwahl–Schalter wird die EE im Halb–

und Automatik–Betrieb nicht zurückgefahren.
4.5.5.5.3 EINSPRITZEINHEIT – Manuelles Verfahren der Einspritzeinheit
Drücken Sie diese Taste, um die Maschine auf ”Manuell” zu schal-

ten.
Drücken Sie diese Taste, um die EE vorzufahren.
Drücken Sie diese Taste, um die EE zurückzufahren.
Hinweis:
Im Manuell–Betrieb wird mit Betätigen des Manuell–Funktionsta-
sters ”EE–zurück” die EE bis zur Stop–Position gefahren.
Nochmalige Betätigung des Manuell–Funktionstasters ermög-
licht das Fahren der EE bis auf mech. Anschlag, d.h. in Endstel-
lung.
BA017.03.0.de 4-89
4 Bedienung
4.5.5.5.4 EINSPRITZEINHEIT – Schalter “Referenzposition EE“
Ermittlung des Düsenanlagepunktes:
Im Einrichtbetrieb wird die EE vorgefahren bis die Düse anliegt

und der Düsenanlagedruck erreicht ist.
Drücken Sie diese Taste, um die Maschine auf ”Einrichten” zu

schalten.
Drücken Sie diese Taste, um die EE vorzufahren.
Hinweis:
Sobald sich in dieser Phase der Verfahrweg nicht mehr ändert,
wird die aktuelle Position mit Schalter “Referenzposition EE”
übernommen.
Referenzposition EE Gehen Sie mittels Cursor–Tasten oder durch Drehung des

Shuttle–Rades zum Schalter “Referenzposition EE”.
Drücken Sie die Enter–Taste, um den Referenzposition zu über-

nehmen.
Hinweis:
Einspritzfreigabe ist diese ermittelte Position und der eingestellte
Düsenanlagedruck.
4-90 BA017.03.0.de
Bedienung 4
4.5.5.6 Bildmaske “ 24 MWE” – Meßwerterfassung
Mit Betätigen des Softkeys ’MWE’, in der Softkeyzeile der Bildmaske

’20 PROZESSOPTIMIERUNG’ Kap. 4.5.5.1, wird die Bildmaske
’24 MWE’ aufgeschlagen.

4.5.5.6.1 MWE–Meßwerterfassung – allgemein

Mit der Funktion MWE – Meßwerterfassung – können
2 Werkzeuginnendruckprofile
das Spritzdruckprofil
der Schneckenweg
die Schmelzetemperatur
mit Beginn Einspritzen und nach vorwählbarer Startverzögerung bis
Ende Nachdruck und nach vorwählbarer Stopverzögerung grafisch
aufgezeichnet werden.
BA017.03.0.de 4-91
4 Bedienung
4.5.5.6.2 MWE–Meßwerterfassung – Profildarstellungen und Umschaltung der

Softkey–Zeile
Mit Betätigen des Softkeys ’Ausschnitt’, in der Softkeyzeile der Bild-

maske ’24 MWE’ ist die Softkey–Zeile umzuschalten (neue Softkey–
Zeile, siehe nachfolgendes Bild).

Erläuterungen zu Bildmaske ’24 MWE’:
die gleichzeitige Darstellung von Profilen
max. 4 Istprofile
bzw.
1 Istprofil mit zugehörigem Master–Profil
ist über zugehörige PG–Schalter wählbar.
4-92 BA017.03.0.de
Bedienung 4
4.5.5.6.3 MWE–Meßwerterfassung – Softkey–Funktionen
”Ausschnitt”:
Nach Betätigen dieses Softkeys wird der ab dem ’Integral–Start’–
Cursor gewählte Ausschnitt von min 50 bis max 400 Meßwerten
”gezoomt” dargestellt.
Unterhalb des Zeitmaßstabes ist die Lage des in ”Kurve gesamt”
hingestellten Integral–Ausschnittes als dunkler Balken einge-
blendet.
”Integral Start/Stop”:.
Mit Hilfe der ”Integral–Cursoren” kann ein Ausschnitt aus dem Ge-
samtprofil für die Überwachung des Integrals ausgewählt werden.
Hinweis:
Nach Betätigung eines Softkeys “Integral Start” oder “Integral
Stop” läßt sich der jeweilige Integral–Cursor auch durch Drehung
des Shuttle–Rades verändern.
”Lesen/Sperren”:.
Profile lesen
In der Betriebsart ”Profile lesen” werden die Profile nach jedem
Einspritzvorgang aktualisiert und dargestellt
Profile gesperrt
In der Betriebsart ”Profile gesperrt” werden die Profile der folgen-

den Zyklen nicht dargestellt.
Es können somit Istprofile eines Einspritzvorganges während der

laufenden Produktion begutachtet werden.
Hinweis:
Nach Zurückschalten auf ”Profile lesen” werden sofort die mo-
mentan aktuellen Profile angezeigt.
Hinweis:
Profi le Die jeweilige Betriebsart wird in der Bildmaske links unten ange-
gesperrt zeigt.
BA017.03.0.de 4-93
4 Bedienung
MWE–Meßwerterfassung – Profildarstellungen und Umschaltung der

Softkey–Zeile – Fortsetzung
”Kurve gesamt”:
Nach Anwahl dieses Softkeys werden die über den gesamten Ein-
spritzvorgang erfaßten Profile dargestellt.
”Wertcursor”:
Mit dem Wertcursor wird jeder Meßwert, 50–400 je nach Aus-

schnitt, der dargestellten Profile angefahren und absolut ange-
zeigt.
”Master”:
Für die in der Bildmaske ’25 MWE PARAMETER’ vorgewählten

Ist–Profile kann mit Betätigen dieses Softkeys ein jeweils zugehö-
riges Masterprofil abgelegt werden.
Masterprofile werden zum Zeitpunkt der Wahl von den aktuellen

Ist–Profilen übernommen.
4-94 BA017.03.0.de
Bedienung 4
4.5.5.7 Bildmaske “25 MWE PARAMETER” – Meßwerterfassung –

Parameterauswahl / – vorgaben
Mit Betätigen des Softkeys ’MWE Parameter’, in der Softkeyzeile der

Bildmaske ’24 MWE’ Kap. 4.5.5.6, wird die Bildmaske ’25 MWE PA-
RAMETER’ aufgeschlagen.
Die vorwählbare Start– und Stopverzögerung sowie die Auswahl von

max. 4 darstellbaren Profilen erfolgt in dieser Bildmaske.
Anpaßparameter – Empf. (Empfindlichkeit) und Durchm. (Aus-

werferstiftdurchmesser)
Ebenfalls in dieser Bildmaske sind die Anpaßparameter für

Quarz–Druckaufnehmer und –Kraftaufnehmer einzugeben
(Empfindlichkeit, Auswerferstiftdurchmesser).
BA017.03.0.de 4-95
4 Bedienung
Bildmaske “25 MWE PARAMETER” – Meßwerterfassung –

Parameterauswahl / – vorgaben – Fortsetzung
Skalierung der Profile
Für jedes angewählte Profil kann ein vertikaler Signalmaßstab,

min/max, absolut eingegeben werden.
Hinweis:
Die Maßstäbe der angewählten Profile werden in der Bildmaske

’24 MWE’ Kap. 4.5.5.6 automatisch angezeigt.
Profilauswahl
Die Profil–Auswahl erfolgt durch Eingabe der gewünschten Profil-

nummer (1...4) in der Spalte Profil.
Beispiel: Hier wurden Profile für Spritzdruck (Profil 1),

Werkzeuginnendruck 1 (Profil 2) und SC–
Weg (Profil 3) ausgewählt.
4-96 BA017.03.0.de
Bedienung 4
4.5.5.8 Bildmaske “28 INTRUDIEREN” – Intrudieren und Pfropfen abdrehen
Mit Betätigen des Softkeys ’Intrudieren’, in der Softkeyzeile der Bild-

maske ’28 INTRUDIEREN’ aufgeschlagen.
Intrudieren
Ist der PG–Schalter “Intrudieren” eingeschaltet, wird vor dem Ein-
spritzvorgang während der vorgewählten Intrudierzeit die
Schnecke gedreht und Material in die Form intrudiert.
Druck und Drehzahl sind separat einstellbar.
Pfropfen abdrehen
Wenn sich vor dem Einspritzvorgang ein erkalteter Pfropfen am
Düsenende gebildet hat, kann über PG–Vorwahl ”Pfropfen abdre-
hen” und eine vorgewählte Zeit dieser Pfropfen durch Drehen der
Schnecke herausgedreht werden.
Druck und Drehzahl sind separat einstellbar.
Hinweis:
Die Funktion ”Pfropfen abdrehen” wird ausgeführt bevor die Ein-
spritzeinheit vorfährt.
BA017.03.0.de 4-97
4 Bedienung
4.5.6 Funktionsgruppe Temperaturen – Beschreibung der Bildmasken
4.5.6.1 Bildmaske “30 TEMPERATUREN” – Einstellparameter Zylinder– und

Öl – Temperaturen, Anfahrsperre sowie Programmschalter
Funktions–Auswahltaste drücken, um die Bildmaske “30 TEMPERA-

TUREN “ anzuwählen.
4.5.6.1.1 Temperaturen – Ein–/Ausschalten der Zylinderheizung
EIN Die Zylinderheizung wird mit separaten Schaltern am Ergocontrol

ein– bzw. ausgeschaltet.
AUS
4-98 BA017.03.0.de
Bedienung 4
4.5.6.1.2 Temperaturen – Einstellparameter Zylinder– und Öl – Temperaturen,

Anfahrsperre und graphische Darstellung
Die Bildmaske beinhaltet je Heizzone eine Sollwertvorgabe, eine Ist–
Temperaturanzeige, eine +Toleranz und –Toleranz Vorgabe und die
Anzeige der prozentualen Einschaltdauer.
Graphische Darstellung Soll– / Istwerte
In der Zylinderdarstellung werden Soll– und Istwert jeder Heiz-
zone als Balken dargestellt.
Anzahl Mantelheizzonen
Je nach Baugröße ist eine unterschiedliche Anzahl Mantelheizzo-
nen aktiv.
Anzahl
Einspritzeinheit
Mantelheizzonen
EE 80
EE 120
EE 200
3
EE 310
EE 430
EE 600 kleinste u. mittlere Zylinder
EE 600 größter Zylinder 4
EE 320
EE 440
EE 840 4
EE 1450
EE 2300
EE 3300
EE 5200 5
EE 8000 – j95 + j110 (20D)
EE 8000 – j110 (25D) + j130 6
EE 11500 6
EE 16000 6
Max. zulässige Zylindertemperaturen

Je nach Maschinentype sind folgende maximale Zylindertempe-
raturen zulässig.
Maschinentyp max. zul. Zyl.–Temperatur

C F
Ergotech 25 bis 350/810 und 450 842
420/810
Ergotech 420/800 und 400 752
500/900 bis 2000/1800
BA017.03.0.de 4-99
4 Bedienung
Temperaturen – Einstellparameter Zylinder– und Öl – Temperaturen, An-

fahrsperre und graphische Darstellung – Fortsetzung
Hinweis:
Regleroptimierung
Automatische, adaptive Optimierung der Reglerparameter auf die
Charakteristik der angeschlossenen Zylinderzone. Siehe ”Inbe-
triebnahme” Kap. 4.5.11.3.
Hinweis
Ergotech 25 bis 350/810 und 420/810:
Ist ein Temperatur–Sollwert für die Mantelheizzonen größer
400C, wird der Spritzdruck automatisch begrenzt, wenn der
kleinste Schneckenzylinder eingebaut ist.
Abschalten bzw. Deaktivierung von Heizzonen und Absenk-

temperatur (Soll–Temperatur = 0)
Hinweis:
Wird eine Soll–Temperatur von 0C für eine Heizzone vorgege-
ben, so ist diese Heizzone einschließlich der Überwachung abge-
schaltet.
Wird eine Soll–Temperatur von 0C für die Absenktemperatur

vorgegeben, ist die Absenktemperatur deaktiviert, d.h. bei einge-
schaltenem PG–Schalter “Absenktemperatur” erfolgt keine Re-
gelung auf Absenktemperatur.
Temperatur–Toleranzvorgaben
Die Toleranzvorgaben können in Summe für je + und – vorge-

wählt, für die einzelnen Zonen jedoch auch unterschiedlich einge-
stellt werden.
Anfahrsperre
Mit Erreichen des Toleranzbandes ist die Schneckendrehung für

die eingestellte Zeit der Anfahrsperre blockiert, damit ein Auf-
schmelzen der kalten Masse erreicht wird.
Achtung!
Wird die Soll–Temperatur nicht entsprechend der Verarbei-

tungstemperatur des jeweiligen Kunststoffes, die Anfahr-
sperrzeit zu kurz und die untere Toleranz das Toleranzband
zu groß gewählt, kann es zu Schäden an der Schnecke bzw.
Schneckenspitze kommen.
Die Anfahrsperrzeit muß mindestens 15 – 20 Minuten und un-
tere Toleranz des Toleranzband maximal – 20 C betragen.
4-100 BA017.03.0.de
Bedienung 4
Temperaturen – Einstellparameter Zylinder– und Öl – Temperaturen, An-

fahrsperre und graphische Darstellung – Fortsetzung
Öl–Temperatur
Der Sollwert der Öltemperatur kann innerhalb vorgegebenen

Grenzwerten eingegeben werden.
unterer Grenzwert: 40 C
oberer Grenzwert: 50 C
Hinweis:
Wird versucht einen Sollwert <“unterer Grenzwert” einzugeben,
erscheint die Fehlermeldung “Untergrenze verletzt”.

EF ÖL
45 ........ 50 Eingabe der Öl–Temperatur
45 ........ 50
10 ....... 10 Shuttle–Rades zu der Eingabe–Position in der Spalte Öl.
10 ........ 10

Hinweis:

MAX: 50 ein Info–Fenster mit den möglichen Grenzwerten und dem alten
MIN: 40 OLD: 45 Sollwert.

Tol +/ Tol– für Öl–Temperatur
Hinweis:
Die Toleranzen für die Öl–Temperatur sind fest vorgegebene
Werte und deshalb nicht bedienbar.
BA017.03.0.de 4-101
4 Bedienung
4.5.6.1.3 Temperaturen – Programmschalter “Heizungsüberwachung”, “Ab-

senktemperatur”, “Ölvorwärmung” und “Stellen bei Drahtbruch”
PG–Schalter “Heizungsüberwachung”
Positive Toleranz
Ist im Automatik–Betrieb die Heizungsüberwachung aktiv, wird
beim Ansprechen der jeweiligen positiven Toleranz die Heizung
komplett abgeschaltet und die Fehlermeldung ”Temperaturab-
weichung” ausgegeben.
Hinweis:
Die Fehlermeldung kann erst nachdem alle Heizzonen wieder
nach Abkühlung innerhalb des positiven Toleranzbandes sind,
durch Ausschalten und anschließendem wieder Setzen des Pro-
grammschalters “Heizungsüberwachung” quittiert werden.
Negative Toleranz
Senkt sich nun die Temperatur soweit ab, daß das negative Tole-
ranzband berührt wird, fährt die Maschine noch in Grundstellung
und bleibt stehen, außerdem wird die Fehlermeldung ”Tempera-
turabweichung” ausgegeben.
Hinweis:
Die Fehlermeldung kann durch Ausschalten und anschließen-
dem wieder Setzen des Programmschalters “Heizungsüberwa-
chung” quittiert werden.
Fühler–/ Drahtbruch
Fühlerbruch einer Heizzone wird mit 704C angezeigt, die Ma-
schine fährt ebenfalls in Grundstellung und bleibt stehen.
PG–Schalter “Absenktemperatur”
Die Absenktemperatur wirkt für alle Heizzonen des Zylinders so-
wie auf die Werkzeugzonen 1 und 2 (Bildmaske “33 WERK-
ZEUG–HEIZUNG”, siehe Kap. 4.5.6.4), deren Sollwerte größer
eingestellt sind als die gewünschte Absenktemperatur.
Die Absenktemperatur kann im Einrichten– und Manuell–Betrieb
durch Setzen des PG–Schalters “Absenktemperatur” unabhän-
gig vom Automatik–Abschaltprogramm auch manuell aktiviert
werden.
Hinweis:
Im Halb– bzw. Automatik–Modus ist der PG–Schalter “Absenk-
temperatur” außer Funktion, d.h. die Temperaturabsenkung er-
folgt ausschließlich über das Automatik–Abschaltprogramm.
4-102 BA017.03.0.de
Bedienung 4
Temperaturen – Programmschalter “Heizungsüberwachung”, “Absenk-

temperatur”, “Ölvorwärmung” und “Stellen bei Drahtbruch” –
Fortsetzung
PG–Schalter “Ölvorwärmung”
Die Ölvorwärmung kann bei eingeschaltetem Pumpenmotor akti-

viert werden.
Hinweis:
Während dieser Funktion sind keine Maschinenbewegungen
möglich.
Hinweis:
Bei system–Maschinen Ergotech 125/475 bis 350/810 und 420/810
wird unterhalb von 35 C Öltemperatur mit Drücken der Starttaste
die Ölvorwärmung automatisch zugeschalten.
PG–Schalter “Stellen bei Drahtbruch”
Wurde vor Fühlerbruch einer Heizzone der PG–Schalter ’Stellen

bei Drahtbruch’ aktiviert, wird bei Fühlerbruch auf diese Heizzone
eine Stellgröße ausgegeben.
Diese Stellgröße wird über eine definierte Zeit automatisch ermit-

telt, wenn sich die Temperaturen innerhalb der vorgegebenen To-
leranzen befinden.
Hinweis:
Die Funktion ’Stellen bei Drahtbruch’ ist nur möglich, nachdem die
Stellgrößen ermittelt wurden.
BA017.03.0.de 4-103
4 Bedienung
4.5.6.2 Bildmaske “31 HEIßKANAL 1–16” und “32 HEIßKANAL 17–32” –

Heißkanal–Temperaturen
Mit Betätigen des Softkeys ’Heißkanal 1–16’, in der Softkeyzeile der

Bildmaske ’30 TEMPERATUREN’ Kap. 4.5.6.1, wird die Bildmaske
’31 HEIßKANAL 1–16’ aufgeschlagen.

Hinweis:
Mit Betätigen des Softkeys ’Heißkanal 17–32’, in der Softkeyzeile der
Bildmaske ’31 HEIßKANAL 1–16’ Kap. 4.5.6.2, wird die Bildmaske
’32 HEIßKANAL 17–32’ aufgeschlagen.
4.5.6.2.1 Temperaturen – Ein–/Ausschalten der Heißkanalheizung sowie An-
fahrcharakteristik
Ein–/Ausschalten der Heißkanalheizung
EIN Die Heißkanalheizung wird mit separaten Schaltern “Werkzeug-

heizung” am Ergocontrol ein–bzw. ausgeschaltet.
AUS
4-104 BA017.03.0.de
Bedienung 4
Temperaturen – Ein–/Ausschalten der Heißkanalheizung sowie Anfahr-

charakteristik – Fortsetzung
Anfahrcharakteristik:
Wird die Heißkanalregelung eingeschaltet, wird mit 28 % ED bis

5C vor der eingestellten Anfahrtemperatur geheizt, danach wird
auf die Anfahrtemperatur geregelt.
Hinweis:
Bei Heißkanälen, deren Solltemperatur<Anfahrtemperatur ist,
wird mit 28 % ED bis zum Toleranzband geheizt, danach wird di-
rekt auf die Solltemperatur geregelt.
Boosttemperatur = 0:
Nach Ablauf von 2 Minuten wird die Anfahrtemperatur verlassen

und auf die jeweils vorgegebenen Solltemperaturen geregelt.
Boosttemperatur > 0 und PG–Schalter “Boosttemp.” gesetzt
Nach Ablauf von 2 Minuten wird die Anfahrtemperatur verlassen

und auf die
Vorheiztemperatur = jeweilige Solltemp. + Boosttemp.
geregelt und 15 min. gehalten.
Hinweis:
Während der Haltezeit ist ein Zyklusstart nicht möglich.
Danach läßt sich der Zyklus starten und wird für weitere 5 Minuten
mit der Vorheiztemperatur gefahren, bevor auf die jeweils vorge-
gebene Solltemperatur geregelt wird.
BA017.03.0.de 4-105
4 Bedienung
4.5.6.2.2 Temperaturen – Einstellparameter Heißkanal –, Anfahr–, Absenk– und

Boost–Temperaturen sowie ED % Hand (Stellerbetrieb) und Hook
Die Bildmaske beinhaltet je Heizzone eine Sollwertvorgabe, eine Ist–
Temperaturanzeige, eine +Toleranz und –Toleranz Vorgabe und die
Anzeige der prozentualen Einschaltdauer sowie Sollwertvorgabe der
prozentualen Einschaltdauer für Stellerbetrieb.
Die Bildmaske beinhaltet außerdem eine Sollwertvorgabe für Anfahr–,

Absenk– und Boosttemperatur sowie eine Hook–Vorgabe für die Zu-
ordnung eines Heißkanales zu einem anderen Heißkanal.
Anzahl Heißkanäle
Abhängig vom Maschinentyp ist die Heißkanalregelung mit

1,2,3,5,7,9,12,16, 24 bzw. 32 Reglern möglich.
Maschinentyp Anzahl Heißkanal – Regler

1 2 3 5 7 16 24 32
Ergotech 25 – 350/810 und
X X X X X X – –
420/810 system
X X X X X X X X
500/900– 2000/1800 system
Hinweis:
Heißkanäle 17 ... 32 siehe Bildmaske “32 Heißkanal 17 – 32”.
Abschalten bzw. Deaktivierung von Heizzonen und Absenk-

temperatur (Soll–Temperatur = 0)
Hinweis:
Wird eine Soll–Temperatur von 0C für eine Heizzone vorgege-
ben, so ist diese Heizzone einschließlich der Überwachung abge-
schaltet.
Wird eine Soll–Temperatur von 0C für die Absenktemperatur

vorgegeben, ist die Absenktemperatur deaktiviert, d.h. bei einge-
schaltenem PG–Schalter “Absenktemperatur” erfolgt keine Re-
gelung auf Absenktemperatur.
Temperatur–Toleranzvorgaben
Die Toleranzvorgaben können in Summe für je + und – vorge-

wählt, für die einzelnen Zonen jedoch auch unterschiedlich einge-
stellt werden.
Hinweis:
Die Funktion der Heizungsüberwachung entspricht der Zylinder-
heizung (siehe Kap. 4.5.6.1.2).
4-106 BA017.03.0.de
Bedienung 4
Temperaturen – Einstellparameter Heißkanal –, Anfahr–, Absenk– und

Boost–Temperaturen sowie ED % Hand (Stellbetrieb) und Hook – Fortset-
zung
Regel– / Stellerbetrieb (ED % Hand >0)
Heißkanäle können sowohl geregelt als auch über ’Hand’–Vor-

gabe prozentual gestellt werden. (Stellbetrieb geht vor Regelung,
d.h. bei Eingabe eines Wertes ED % Hand >0 wird gestellt).
Hinweis:
Regleroptimierung
Charakteristik des angeschlossenen Heißkanals.
Siehe Kap. 4.5.11.3 ”Inbetriebnahme”.
Anfahrtemperatur
Die Anfahrtemperatur wirkt auf alle Heißkanäle, deren Sollwerte

größer eingestellt sind als die gewünschte Anfahrtemperatur.
Absenktemperatur
Die aktiven Heißkanäle können auf eine vorgewählte Temperatur

abgesenkt werden, sobald die Heißkanäle sich im Regelbetrieb
befinden (oberhalb der Anfahrtemperatur).
Hinweis:
Die Absenktemperatur wirkt auf alle Heißkanäle, deren Sollwerte
größer eingestellt sind als die gewünschte Absenktemperatur.
Die Absenktemperatur kann unabhängig vom Automatik–Ab-
schaltprogramm auch manuell, mit dem PG – Schalter ”Absenk-
temperatur”, aktiviert werden.
Boosttemperatur
Wird der PG–Schalter “Boosttemperatur” eingeschalten, wirkt die

vorgewählte Boosttemperatur auf alle Heißkanäle.
Hook
Durch Eingabe der Heißkanal–Nr. in der Spalte “Hook” kann der

gewählte Heißkanal einem anderen Heißkanal zugeordnet wer-
den.
Hinweis:
Der Regel– bzw. Stellerbetrieb des Heißkanals erfolgt dann mit
ED % aktuellem %–ED des zugeordneten Heißkanales.
Ist Hand Hook
Beispiel: Hier wurde der Heißkanal 3 dem Heißkanal 1 zu-
Heißkanal 1 14.5 0.0 0 geordnet, d.h der Heißkanal 3 wird mit dem ak-
Heißkanal 2 0.0 0.0 0 tuellen ED% von Heißkanal 1 geregelt.
Heißkanal 3 14.5 0.0 1
Heißkanal 4 22.6 0.0 0
BA017.03.0.de 4-107
4 Bedienung
4.5.6.2.3 Temperaturen – Programmschalter “Heizungsüberwachung”, “Ab-

senktemperatur” und “Stellen bei Drahtbruch”
PG–Schalter “Heizungsüberwachung”
Ist in Bildmaske “30 TEMPERATUREN” der PG–Schalter “Hei-

zungsüberwachung” eingeschaltet, werden die Heißkanaltempe-
raturen auch überwacht.
Hinweis:
Die Funktion der Heizungsüberwachung entspricht der Zylinder-
heizung (siehe Kap. 4.5.6.1.2).
PG–Schalter “Absenktemperatur”
Die Absenktemperatur wirkt für alle Heizzonen, deren Sollwerte

größer eingestellt sind als die gewünschte Absenktemperatur.
Die Absenktemperatur kann im Einrichten– und Manuell–Betrieb
durch Setzen des PG–Schalters “Absenktemperatur” unabhän-
gig vom Automatik–Abschaltprogramm auch manuell aktiviert
werden.
Hinweis:
Im Halb– bzw. Automatik–Modus ist der PG–Schalter “Absenk-
temperatur” außer Funktion, d.h. die Temperaturabsenkung er-
folgt ausschließlich über das Automatik–Abschaltprogramm.
PG–Schalter “Boosttemperatur”
Wird der PG–Schalter “Boosttemperatur” eingeschalten, werden

die Solltemperaturen um die vorgewählte Boosttemperatur er-
höht und dort kurzzeitig (15 min) gehalten.
Vorheiztemperatur = jeweilige Solltemp. + Boosttemp.

Hinweis:
Während dieser Haltezeit ist ein Zyklusstart nicht möglich.
Nach Ablauf der Haltezeit kann der Zyklus gestartet werden. Die
erhöhten Temperaturen werden dann nach weiteren 5 min. wieder
auf Solltemperaturen geregelt.
Hinweis:
Durch die kurzzeitige Temperaturerhöhung kann die Schmelze

z.B. bei eingefrorenen Heißkanaldüsen im Angußbereich wieder
aufgeschmolzen werden.
Außerdem verkürzt sich die Einfahrzeit von Werkzeugen bei Pro-
duktionsbeginn, da der Prozeß schneller stabil gefahren werden
kann.
4-108 BA017.03.0.de
Bedienung 4
Temperaturen – Programmschalter “Heizungsüberwachung”, “Absenk-

temperatur” und “Stellen bei Drahtbruch” – Fortsetzung
PG–Schalter “Stellen bei Drahtbruch”

Diese Stellgröße wird über eine definierte Zeit automatisch ermit-

telt, wenn sich die Temperaturen innerhalb der vorgegebenen To-
leranzen befinden.
Hinweis:
Die Funktion ’Stellen bei Drahtbruch’ ist nur möglich, nachdem die
Stellgrößen ermittelt wurden.
Beispiel der Funktionen:
48.3 0.0
32.7 0.0 " #$ #
! 0.0

Heißkanal 1: regeln mit angezeigter ED
Heißkanal 2: Fühlerbruch, es wird mit vorgegebener Stellgröße

weitergeheizt
Heißkanal 3: abgeschaltet
Heißkanal 4: kein Thermofühler, Stellerbetrieb
Hinweis:
Weitere Informationen siehe Schnittstellenbeschreibung Kap. 5.4.10
ZE 266 – ZE 279 ”Heißkanalregelung”.
BA017.03.0.de 4-109
4 Bedienung
4.5.6.3 Bildmaske “38 TEMPERIERGERÄT”
Mit Betätigen des Softkeys ’Temperier–Gerät’, in der Softkeyzeile der

Bildmaske ’30 TEMPERATUREN’ Kap. 4.5.6.1, wird die Bildmaske
’38 TEMPERIERGERÄT’ aufgeschlagen.
Die Sollvorgaben für das ”integrierte Temperiergerät mit 2 Kreisen” er-

folgt über diese Bildmaske.
Es können Kreis 1 oder Kreis 2 bzw. beide Kreise des Temperiergerä-

tes genutzt werden.
Über die PG–Schalter ”Einschaltprogramm läßt sich, bei Vorhanden-

sein der ZE 440 im Ausrüstungsumfang, auch das Temperiergerät
über Einschaltprogramm aktivieren. (siehe Kap. 4.5.7.2)
4-110 BA017.03.0.de
Bedienung 4
Temperiergerät – Fortsetzung
Sollvorgaben an das Temperiergerät pro Kreis:
Soll: Sollwert, max. 140C
Toleranz +/–: Toleranzband zur Überwachung des Istwertes
Absenk–Temp.:
Absenktemperatur max. 80C; Absenkung erfolgt, wenn der PG–

Schalter ”Absenken” eingeschaltet wird.
externer Fühler:
PG–Schalter einschalten, wenn der jeweilige Fühler im Werkzeug

angebracht ist.
Leersaugen:
Wenn der PG–Schalter eingeschaltet ist, wird das Kühlmittel aus

dem Werkzeug ausgesaugt.
Leckstopbetrieb:
Weiterproduzieren bei Auftreten eines Leckes
Ist–Rückmeldungen von Temperiergerät pro Kreis:
Ist: Aktuelle Temperatur
ED–H/ED–K: Die jeweilige Einschaltdauer in % für Heizen/Küh-

len.
Statusmeldung: Zeigt den momentanen Status jedes Kreises

an.
Fehlermeldung:
Spezifizierte Fehlermeldung jedes Kreises. Bei Auftreten einer

spezifizierten Fehlermeldung wird in den Ergocontrol–Alarmpuf-
fer ”Temperiergerät 1(2) Störung” eingetragen.
BA017.03.0.de 4-111
4 Bedienung
Temperiergerät – Fortsetzung
Mögliche Programme, Beispiel Kreis 1:
1 = eingeschaltet
0 = ausgeschaltet
– = PG–Schalter wird nicht abgefragt
PG–Schalter:
Regler ext. Fühler leersaugen absenken Leckstop –

Betrieb
1 0 0 0 0 regeln mit internem Fühler

1 1 0 0 0 regeln mit externem Fühler
1 – 0 1 0 abkühlen auf Absenktempera-

tur
0 – 0 1 0 abkühlen auf Absenktempera-
tur und Stop
PG–Schalter:
Regler ext. Fühler leersaugen absenken Leckstop –

Betrieb
0 – 0 0 0 Abkühlen auf 60C und Stop

0 – 1 1 0 Absaugen bei Absenktempera-
tur
0 – 1 0 0 Absaugen bei Sicherheitstem-
peratur: 60C
– – – – 1 Leckstopbetrieb
Die ausführliche Beschreibung der Funktionen des integrierten Tem-

periergerätes siehe Betriebsanleitung ”Temperiergerät Demag Ergo-
tech”.
4-112 BA017.03.0.de
Bedienung 4
4.5.6.4 Bildmaske “33 WERKZEUG–HEIZUNG”
Mit Betätigen des Softkeys ’Werkzeug–Heizung’, in der Softkeyzeile

der Bildmaske ’30 TEMPERATUREN’ Kap. 4.5.6.1, wird die Bild-
maske ’33 WERKZEUG–HEIZUNG’ aufgeschlagen.
Ein–/Ausschalten der Werkzeugheizung

EIN
Die Werkzeugheizung wird mit separaten Schaltern am Ergocon-
trol ein–bzw. ausgeschaltet.
AUS
Werkzeugzonen und Temperierkreis
Die Bildmaske beinhaltet als Option die Anzeige der Temperatu-

ren für Werkzeugzone 1 bzw. 2, sowie die Zusatzregler (3 Pkt.–
Regler; heizen / aus / kühlen) für externe Temperierkreise, Kreis
1 und 2 bzw. Kreis 3 und 4.
BA017.03.0.de 4-113
4 Bedienung
Werkzeugheizung – Fortsetzung
Heizungsüberwachung
Die Funktion der Heizungsüberwachung entspr. der Zylinderhei-

zung. (siehe Kap. 4.5.6.1.2)
Regleroptimierung

Charakteristik der angeschlossenen Regelstrecke.
Hinweis:
ZE 554, ZE 555 ”Schnittstelle Temperaturanzeige WZ–Kreis” und
Kap. 5.4.24 ZE 550, ZE 551 ”Schnittstelle für Temperiergeräte”.
4-114 BA017.03.0.de
Bedienung 4
4.5.7 Funktionsgruppe Programme – Beschreibung der Bildmasken
4.5.7.1 Bildmaske “40 PG – SCHALTER“ – Programm (PG) – Schalter
I Funktions–Auswahltaste drücken, um die Bildmaske “40 PG –

O SCHALTER“ anzuwählen.
Diese Bildmaske zeigt eine Übersicht über zu– oder abgeschaltete

Funktionen. Angewählte Programme werden mit der Enter–Taste ein–
bzw. ausgeschaltet.
Die mit PG... bezeichneten Schalter sind für zukünftige Funktionen

bzw. für Sonderfunktionen reserviert.
Hinweis:
Die PG–Schalter ”Kernzugsteuerung” und ”Automatik–Betrieb” kön-
nen nur ab Password–Ebene 2 bedient werden.
BA017.03.0.de 4-115
4 Bedienung
4.5.7.2 Bildmaske “41 EINSCHALTPROGRAMM” –

Programmierung der Einschaltung von Ölvorwärmung, Zylinderhei-
zung, Steckdosenkombination sowie Werkzeugtemperierung
Mit Betätigen des Softkeys ’Einsch. – Programm’, in der Softkeyzeile

der Bildmaske ’40 PG – SCHALTER’ Kap. 4.5.7.1, wird die Bildmaske
’41 EINSCHALTPROGRAMM’ aufgeschlagen.
Das Einschaltprogramm kann die Pumpe mit Ölvorwärmung, die Zylin-

derheizung, Steckdosenkombination sowie die Werkzeugtemperie-
rung für jeden Wochentag zu getrennt programmierbaren Zeiten sowie
über Datum/Uhrzeit, automatisch zuschalten.
Manuelles Ein–/Auschalten der Steckdosenkombination
Durch Betätigung der Softkeys “Steckdose ein” bzw. “Steckdose aus”
kann die Steckdosenkombination unabhängig vom Einschaltpro-
Steckdose Steckdose gramm geschalten werden.
ein aus
4-116 BA017.03.0.de
Bedienung 4
Bildmaske “41 EINSCHALTPROGRAMM” – Fortsetzung
Bedingungen für den Start des Einschaltprogrammes:

Hauptschalter ist ”EIN”
Pumpe ist ausgeschaltet
Heizungsschalter ausgeschaltet
PG–Schalter “Einschaltprogramm” eingeschaltet
PG–Schalter “täglich” oder “ Datum” eingeschaltet
Eingabe der Einschaltparameter:
Bei Einschaltung über Datum und Uhrzeit

(PG–Schalter “Datum” eingeschaltet)
Einschalttprogramm
täglich Gehen Sie mittels Cursor–Tasten oder durch Drehung des
Datum 11.01.99 05:15 Shuttle–Rades zu der gewünschten Eingabe–Position.
Geben Sie die gewünschten Werte für Datum bzw. Uhrzeit

ein.
Soll der Wert sofort über Shuttle–Rad veändert werden, drük-

Drücken Sie die Enter–Taste, um die eingegebenen Werte zu

übernehmen.
Bei Einschaltung über Tag und Uhrzeit

(PG–Schalter “täglich” eingeschaltet)
Ölvorwärmung Zylinder–
heizung Gehen Sie mittels Cursor–Tasten oder durch Drehung des
Mo 05 : 30 Mo Shuttle–Rades zu der gewünschten Eingabe–Position.
Do 05 : 30 Do
Drücken Sie die Enter–Taste.
Betätigen Sie im Nummernblock die entsprechende Kennzif-

fer für den gewünschten Tag bzw. Zeitraum.
An der Eingabeposition erscheint der gewählte Tag bzw. Zeit-

raum.
BA017.03.0.de 4-117
4 Bedienung
Bildmaske “41 EINSCHALTPROGRAMM” – Fortsetzung
Drücken Sie die Enter–Taste, um den gewählten Tag bzw.

Zeitraum zu übernehmen.

Ölvorwärmung Zylinder– Shuttle–Rades zu der gewünschten Eingabe–Position.
heizung
Geben Sie die gewünschte Uhrzeit ein.
Mo 05 : 30 Mo
Do 05 : 30 Do Soll der Wert sofort über Shuttle–Rad veändert werden, drük-
Drücken Sie die Enter–Taste, um den gewählten Uhrzeit zu

übernehmen.
4-118 BA017.03.0.de
Bedienung 4
4.5.7.3 Bildmaske “42 ANFAHRPROGRAMM”
Mit Betätigen des Softkeys ’Anfahr – Programm’, in der Softkeyzeile

’42 ANFAHRPROGRAMM’ aufgeschlagen.
Die Spritzgießmaschine kann über ausgewählte Parameter 3–stufig

angefahren werden.
Die dritte Stufe entspricht dem Normalbetrieb.
Die Anzahl der Maschinenzyklen kann über vorwählbare Schußzähler
in der jeweiligen Stufe eingestellt werden.
Hinweis:
Das Anfahrprogramm kann sowohl über Stufe 1 und Stufe 2, als auch
nur über Stufe 1 oder Stufe 2 laufen.
BA017.03.0.de 4-119
4 Bedienung
Bildmaske “42 ANFAHRPROGRAMM” – Fortsetzung
Stufe 1 Stufe 2 Zu–/Abschalten von Stufen

Soll Soll
Jede Stufe ist zu– und abschaltbar.
5 3
1.00 1.00
Hinweis:
Ist eine eingeschaltete Stufe aktiv, wird der Text ”Stufe 1” oder
”Stufe 2” invers dargestellt.
Beispiel: Hier wurde zum Anfahren die die Stufe 2 gewählt

und die Stufe ist zur Zeit aktiv.
PG–Schalter ”Anfahrprogramm”
Der PG–Schalter ”Anfahrprogramm” muß eingeschaltet werden,

damit das Anfahrprogramm gestartet werden kann.
PG–Schalter ”Anfahrprogramm reset”
Der PG–Schalter ”Anfahrprogramm reset” muß vor Neustart je-

desmal neu gesetzt werden.
4-120 BA017.03.0.de
Bedienung 4
4.5.7.4 Bildmaske “43 ABSPRITZPROGRAMM”
Mit Betätigen des Softkeys ’Anfahr – Programm’, in der Softkeyzeile

’43 ABSPRITZPROGRAMM’ aufgeschlagen.
Es bestehen drei Möglichkeiten, das Abspritzprogramm zu starten
Abspritzprogramm über Datum/Uhrzeit
Abspritzprogramm über Maschinenstörung, Stückzahl

(tägliche zeitlich–aktive Überwachung von ... bis)
Hinweis:
Programm wird nur aktiv, wenn die eingegebene Zeit erreicht wird.
Abspritzprogramm über Softkey “Manuel Abspritz.”
BA017.03.0.de 4-121
4 Bedienung
Abspritzprogramm – Fortsetzung
Programmstart
Das Abspritzprogramm läuft mit Ende Blockzeit an, wenn der PG–
Schalter “Abspritzprogramm” eingeschaltet ist.
Hinweis:
Die Blockzeit wiederum läuft nur ab, wenn der PG–Schalter ”Zy-
kluskontrolle” eingeschaltet ist.
Manuelles Starten des Abspritzprogrammes
Durch Betätigung der Softkeys “Manuel Abspritz.” kann das Pro-

gramm unabhängig vom programmierten Einschaltprogramm ge-
Manuell– startet werden.
Abspritz.
Programmablauf
Bei Start des Abspritzprogrammes wird der Materialtrichter ab-

gesperrt (nur bei ZE 441 ”Einschalt–/Abschaltprogramm einschl.
Absperrung der Materialzuführung), anschließend fährt die Ein-
spritzeinheit bis zum vorgegebenen Wege–Position zurück und
das Werkzeug auf.
Nach entsprechender Einstellung der Abspritz– und Dosierpara-
meter sowie nach eingestellter Anzahl ”Spritzen – Dosieren” wird
abgespritzt und dosiert.
Hinweis:
Programmablauf bei Werkzeug mit Kernzügen:
Ist ein Werkzeug mit Kernzügen eingebaut, die Kernzüge sind ein-
gefahren und durch Störung wird der Zyklus unterbrochen ohne
daß die Ausfahrposition der Kernzüge erreicht war, fährt das
Werkzeug nicht auf. Das Abspritz–/Dosierprogramm läuft dann
bei nicht geöffnetem Werkzeug an.
Einstellparameter ”Abspritzen verzögert”
Soll der Zyklus ordnungsgemäß beendet werden (Werkzeug auf,

Auswerfer vor und zurück), so ist die Zeit für ”Abspritzen verzö-
gert” so zu wählen, daß der Zyklus sicher beendet werden kann
(ca. wie Zykluszeit).
Hinweis:
Bei ” Abspritzen verzögert ” = 0, wird nach Erreichen des Abschalt-
kriteriums der Zyklus sofort unterbrochen.
4-122 BA017.03.0.de
Bedienung 4
4.5.7.5 Bildmaske “44 ABSCHALTMATRIX”
Mit Betätigen des Softkeys ’Abschaltmatrix’, in der Softkeyzeile der

Bildmaske ’40 PG – SCHALTER’ Kap. 4.5.7.1, wird die Bildmaske
’44 ABSCHALTMATRIX’ aufgeschlagen.
Der Anwender kann programmieren, bei welcher ”Störung” oder

”Stückzahl erreicht”, die Pumpe, die Zylinderheizung, die Werkzeug-
heizung oder die Steckdosen–Kombination abgeschaltet bzw. nicht
abgeschaltet werden soll.
Der PG–Schalter ”Zykluskontrolle” muß eingeschaltet sein, damit in
der Abschaltmatrix ”Ende Blockzeit” wirkt.
Soll die Zylinderheizung auf Absenktemperatur umschalten, darf in der
Spalte ’Zylinder Heizung’ bei der betreffenden Störung der PG–Schal-
ter nicht aktiviert werden.
In der Bildmaske ’30 TEMPERATUREN’ Kap. 4.5.6.1 die Absenktem-
peratur eingeben und die zugehörige PG–Vorwahl abschalten.
BA017.03.0.de 4-123
4 Bedienung
4.5.7.6 Bildmaske “45 WERKZEUGKATALOG”
Mit Betätigen des Softkeys ’Werkzeugkatalog’, in der Softkeyzeile der

’45 WERKZEUGKATALOG’ aufgeschlagen.
Über diese Bildmaske können Werkzeugdatensätze auf Diskette ar-

chiviert bzw. von Diskette geladen werden.
Nach Anwahl des Softkey’s ”Tools” können Disketten auch über das
Ergocontrol, z.B. 1,44 MB, formatiert werden.
Zu verwenden sind 3 1/2 Zoll – Disketten, High – Density (HD), 1,44
MB–formatiert, wie unter Kapitel 4.2.13 – ”Diskettenlaufwerk” be-
schrieben.
Softkey “Blättern / Eingabe”:
Mit Betätung des Softkeys wird zwischen Eingabemodus (z.B. Ein-
gabe einer neuen Werkzeug–PG–Nr.) und Blättermodus (z.B. Selek-
tion eines Datensatzes) umgeschalten.
Hinweis:
Die Bildmaske ”45 WERKZEUGKATALOG” kann nur ab Password–
Ebene 2 bedient werden.
4-124 BA017.03.0.de
Bedienung 4
4.5.7.6.1 Diskette formatieren
Mit Betätigen des Softkeys ’Disk Tools’, in der Softkeyzeile der Bild-
maske ’45 WERKZEUGKATALOG’ Kap. 4.5.7.6, wird die Softkey–
Zeile umgeschalten.
Achtung!
Wenn Sie eine Diskette formatieren, werden alle bisher gespei-
cherten Daten auf der Diskette gelöscht.
Legen Sie eine Diskette in das Laufwerk ein.
Danach den Softkey ”Disk tools” betätigen.
Wählen Sie ”FORMAT 1.44”
Die Diskette wird automatisch formatiert.
Hinweis:
Während der Formatierung darf die Diskette nicht aus dem Laufwerk
entnommen werden.
Hinweis:
Das Formatieren kann nur ausgeführt werden. wenn die Maschine
keine Funktion ausführt.
BA017.03.0.de 4-125
4 Bedienung
4.5.7.6.2 Datensatz speichern

Auswahl der Speicherung Gesamt–Daten oder Robot–Daten
Vor der Abspeicherung kann gewählt werden, ob die Gesamtda-

ten oder nur die Robot–Daten abgespeichert werden sollen.
Mit Betätigen des Softkeys ’Komponenten Auswahl’, in der Softkey-

zeile der Bildmaske ’45 WERKZEUGKATALOG’ Kap. 4.5.7.6, wird die
Softkey–Zeile umgeschalten.
Robot–Daten
Wird der Softkey ”ROBOT DATEN” betätigt, wird rechts von der
Werkzeug–PG–Nr. ein Robot–Symbol eingeblendet und ein Filter
aktiviert, der nur Robot–Daten zur Verarbeitung im Werkzeug–
Katalog zuläßt. Die abgespeicherten Robot–Datensätze werden
in der jeweiligen Werkzeug–PG–Nr.–Zeile mit einem Robot–
Symbol markiert.
Gesamt–Daten
Wird der Softkey ”Gesamt–Daten” betätigt, werden die gesamten
Einstelldaten, einschl. der Robotdaten abgespeichert.
Das evtl. angezeigte Robot–Symbol hinter der Werkzeug–PG–
Nr. erlischt.
4-126 BA017.03.0.de
Bedienung 4
Datensatz speichern – Fortsetzung
Die Werkzeugdaten – Diskette in das Floppy – Laufwerk einschie-

ben.
Zum Sichern der Werkzeug – Einstelldaten auf Diskette unter
”Werkzeug–PG–NR.” die gewünschte Werkzeug – PG – NR. ein-
geben und mit Enter übernehmen.
Unter ”Identifikation:” die gewünschte Bezeichnung eintippen und
mit Enter übernehmen.
Anschließend den Softkey ”WZ – speichern” betätigen.
Hinweis:
Ist bereits ein Datensatz unter der selben Bezeichnung auf der
Diskette abgelegt, erscheint die Meldung “Bereits vorhanden
überschreiben ?”.
Über– Durch Betätigung des entspr. Softkeys wird der Datensatz über-
Abbruch
schreiben schrieben oder der Speichervorgang wird abgebrochen.
Der Datensatz wird unter der gewählten Werkzeug – PG –NR. und
Identifikation auf einer eingelegten Diskette abgelegt.
Hinweis:
Nach Beendigung der Datensicherung erscheint in der Fehlermelde-
zeile der Hinweis ”Werkzeugdaten abgespeichert”.
BA017.03.0.de 4-127
4 Bedienung
4.5.7.6.3 Disketteninhalt lesen
Mit Betätigen des Softkeys ’Disk Tools’, in der Softkeyzeile der Bild-
maske ’45 WERKZEUGKATALOG’ Kap. 4.5.7.6, wird die Softkey–
Zeile umgeschalten.
Die Werkzeugdaten – Diskette in das Floppy – Laufwerk einschie-

ben.
Den Softkey ”Disk Tools” betätigen.
Danach den Softkey ”nochmal lesen” betätigen.
Die auf der Diskette abgelegten Einstelldatensätze werden angezeigt.
Nach dem Einlesen einer Datensatz–Diskette wird am Display der

noch freie Speicher der Diskette angezeigt.
Hinweis:
Liegt bei Anwahl der Bildmaske 45 ”WERKZEUGKATALOG”
Kap. 4.5.7.6 die Werkzeugdaten – Diskette bereits im Floppy – Lauf-
werk, werden die abgelegten Einstelldatensätze automatisch ange-
zeigt.
Wird nach dem Einlesen einer Diskette, die Diskette gewechselt, so
ist der neue Disketteninhalt wieder durch Betätigung des Softkey
”nochmal lesen” einzulesen.
4-128 BA017.03.0.de
Bedienung 4
4.5.7.6.4 Datensatz laden
Mit dem Softkey ’Blättern/Eingabe‘– Blättern betätigen.
Mit den Cursor–Tasten innerhalb der Bildmaske den zu übertra-

genden Datensatz auswählen.
Mit Betätigen des Softkey’s ”WZ laden” den Datensatz in die Ma-
schinensteuerung übergeben.
Die Bezeichnung des geladenen Datensatzes wird am Display ange-

zeigt.
Hinweis:
Stimmt der gewählte Datensatz nicht mit Komponentenauswahl über-
ein, erscheint die Fehlermeldung “Datensatz paßt nicht zur Einstel-
lung” .
Nach der entsprechenden Komponetenauswahl kann der gewählte
Datensatz geladen wereden.
Hinweis:
Beinhaltet die Diskette mehr als 15 Datensätze, kann mit den Pfeilta-
sten Inkrement / Dekrement innerhalb der Bildmaske geblättert wer-
den.
BA017.03.0.de 4-129
4 Bedienung
Datensatz laden – Fortsetzung
Hinweis:
Das Laden von Werkzeugdatensätzen von der Diskette ist nur
möglich, wenn die Maschine keinen Funktion ausführt.
Achtung!
Werkzeugdatensätze von anderen Maschinen sind zu überprüfen
und müssen ggf. angepaßt werden.
4-130 BA017.03.0.de
Bedienung 4
4.5.7.6.5 Datensatz löschen
Mit dem Softkey ’Blättern/Eingabe‘– Blättern betätigen.
Mit den Cursortasten den zu löschenden Datensatz anwählen.
Danach den Softkey ”WZ löschen” betätigen.
In der Fehlermeldezeile erscheint der Hinweis ”WZK löschen?”.
Wenn mit Sicherheit dieser Datensatz gelöscht werden soll, dann

den Softkey ”löschen” betätigen.
Wenn nicht gelöscht werden soll, z.B. durch Anwahl eines ver-
kehrten Datensatzes, dann den Softkey ”Abbruch” betätigen.
Hinweis:
Nach dem Einlesen einer Datensatz–Diskette wird am Display der
noch freie Speicher der Diskette angezeigt.
Bei max. Ausbau der Maschine, mit z.B. Automatisierungskomponen-

ten, belegt ein Werkzeug–Datensatz ca. 20 KByte.
BA017.03.0.de 4-131
4 Bedienung
4.5.7.7 Bildmaske “46 PROGR. EINGÄNGE”
Mit Betätigen des Softkeys ’progr. Eingänge’, in der Softkeyzeile der

’46 PROGR. EINGÄNGE’ aufgeschlagen.
Die dargestellten Funktionen werden in jeder Betriebsart, abhängig

von jeweils bis zu 6 zuschaltbaren externen Gebern (z.B. Endschal-
ter), freigegeben bzw. werden bei Abfall des Signals wieder unterbro-
chen.
Steht das Eingangssignal am entsprechenden Eingang der Steuerung
an, so wird die entsprechende Eingangsnummer im Bild invers darge-
stellt.
Hinweis:
Ein progr. Eingang kann mehrfach gesetzt werden.
4-132 BA017.03.0.de
Bedienung 4
Programmierbare Eingänge – Fortsetzung
Texteingabe

perrt.

“Shift” “ABC” bung.
Beispiel:
“Kerne ausfahren” soll für alle Kerne über ein externes Signal über
Eingang – Nr. 2 freigegeben werden.
Der zugeordnete PG–Schalter für Eingang – Nr. 2 zu “Kerne aus-

fahren” ist einzuschalten und für die Kernzuordnung ist “alle” ein-
zugeben, der externe Geber ist an Eingang – Nr. 2 anzuschließen.
Hinweis:
Der Anschluß externer Geber für Eingang – Nr. 1–6 erfolgt über
Klemmleiste –X100.1(.2), s. jeweiligen Schaltplan Steuerung.
Hinweis:
Weitere Informationen siehe Schnittstellenbeschreibung
Kap. 5.4.15 ZE 450 – ZE 454 ”Ein–, Ausgänge frei programmier-
bar”.
BA017.03.0.de 4-133
4 Bedienung
Folgende Maschinenfunktionen stehen zur Verfügung:
Maschinenstart
Werkzeug zufahren
Werkzeug zufahren von ..... bis
Hinweis:
Ist der PG–Schalter “Werkzeug zufahren von ..... bis” eingeschal-
tet, muß das jeweilige Eingangssignal innerhalb der vorgegebe-
nen Wegstrecke anstehen, ansonsten wird Schließbewegung un-
terbrochen und Maschine wartet auf das fehlende
Eingangssignal.
Werkzeug auffahren
Werkzeug auffahren von ..... bis
Hinweis:
Ist der PG–Schalter “Werkzeug auffahren von ..... bis” eingeschal-
tet, muß das jeweilige Eingangssignal innerhalb der vorgegebe-
nen Wegstrecke anstehen, ansonsten wird Öffnungsbewegung
unterbrochen und Maschine wartet auf das fehlende Eingangssi-
gnal.
EE vorfahren
EE zurückfahren
Einspritzen
Nachdruck
Dosieren
Kern einfahren mit Möglichkeit, die Kern–Nr. einzugeben (0=
”alle Kerne”)
AWH vorfahren A / B
AWH zurückfahren A / B
Schutztür auffahren ( nur bei Maschinen mit autom. Schutztür)
Schutztür zufahren ( nur bei Maschinen mit autom. Schutztür)
4-134 BA017.03.0.de
Bedienung 4
` Fehlender Eingang während Maschinenfunktion:
Ein fehlende Eingang unterbricht nicht den Maschinenzyklus,

sondern die Maschinenfunktion wartet innerhalb der vorgegebe-
nen Zykluskontrollzeit auf den fehlenden Eingang.
Kommt der fehlende Eingang innerhalb der Zykluskontrollzeit
wieder, läuft die Maschinenfunktion weiter.
Fehlt der entsprechende programmierte Eingang für die vorge-

wählte Funktion, so wird im Halb– bzw. Vollautomatikbetrieb nach
Ablauf der Zykluskontrollzeit die Fehlermeldung “Programmier-
barer Eingang fehlt” ausgegeben.
Quittiern der Fehlermeldung:

Wird auf Manuell– oder Einrichtbetrieb umgeschaltet und an-
schließend eine manuelle Funktionstaste gedrückt, wird die Feh-
lermeldung quittiert.
In diesen beiden Betriebsarten wird die Fehlermeldung gesetzt,

wenn die entsprechende Funktion per Taste gestartet wird und
der programmierte Eingang zur Freigabe nicht vorhanden ist. Mit
Loslassen der Taste wird die Fehlermeldung wieder quittiert.
` Schutztür öffnen während wartender Maschinenfunktion:
Wird während einer wartenden Maschinenfunktion eine Schutztür

geöffnet und wieder geschlossen, so wird die Maschinenfunktion
(Voraussetzung – fehlender Eingang jetzt vorhanden) erst wieder
mit Betätigen der Starttaste fortgesetzt.
BA017.03.0.de 4-135
4 Bedienung
4.5.7.8 Bildmaske “47 PROGR. AUSGÄNGE” und “48 PROGR. AUSG. 5,6”
Mit Betätigen des Softkeys ’progr. Ausänge’, in der Softkeyzeile der

’47 PROGR. AUSGÄNGE’ aufgeschlagen.
Ein– und Abschaltereignisse für max. 6 Ausgänge können unabhängig

von einander programmiert werden.
Nach Erreichen des gewählten Einschaltereignisses innerhalb des

Maschinenzyklus wird der Ausgang bis Erreichen des zugeordneten
Abschaltereignisses angesteuert.
Ist der entsprechenden Ausgang angesteuert, so wird die entspre-

chende Eingangsnummer im Bild invers dargestellt.
4-136 BA017.03.0.de
Bedienung 4
Bildmaske “47 PROGR. AUSGÄNGE” und “48 PROGR. AUSG. 5,6” – Fort-
setzung
Texteingabe

perrt.

Beispiel Ausgang 2:
Mit Erreichen des Weges von 150,0 mm während der Werkzeug–

auf–Bewegung wird Ausgang 2 angesteuert.
Nach Ablauf der Blaszeit von 0,80 s wird Ausgang 2 abgeschaltet.
Beispiel Ausgang 1:
Mit Beginn Einspritzen und nach Ablauf der Verzögerungszeit von

1,00 s wird Ausgang1 angesteuert.
Mit Erreichen von Ende Nachdruck wird der Ausgang 1 abge-

schaltet.
Hinweis:
In beiden Beispielen sind die Ausgänge in der Betriebsart “Einrichten”
nicht aktiv.
Zusätzlich können die Ausgänge jeder Zeit (unabhängig vom progr.
Ablauf) über die Softkeys am Ergocontrol aktiviert werden.
BA017.03.0.de 4-137
4 Bedienung
Bildmaske “47 PROGR. AUSGÄNGE” und “48 PROGR. AUSG. 5,6” – Fort-
setzung
Achtung!
Die Ausgänge dürfen nicht für die Einleitung oder Steuerung ge-
fährlicher Bewegungen genutzt werden.
räte, die über die programmierbaren Ausgänge angesteuert wer-
den.
Hinweis:
Der Anschluß externer Peripherie über Relais –K1 .... –K6 , verdrahtet
auf Klemmleiste –1X100.1(.2), s. jeweiligen Schaltplan Steuerung.
Hinweis:
ZE 450 – ZE 454 ”Ein–, Ausgänge frei programmierbar”.
4-138 BA017.03.0.de
Bedienung 4
4.5.7.8.1 Progr. Ausgänge – Programmierung der Ein– / Abschaltereignisse

1
Start Gehen Sie mittels Cursor–Tasten oder durch Drehung des

Shuttle–Rades zu der gewünschten Eingabe–Position des Aus-
ganges.
Drücken Sie die Enter–Taste, um das Auswahlfenster für das

Ein–/Abschaltereignis aufzuschlagen.
nicht aktiv / Ende Einschaltbed.

Laufzeit
1
Werkzeug schließen pos.abhängig
Werkzeug entriegeln
Werkzeug öffnen pos. abhängig
Werkzeug offen
Start Einspritzen
Einspritzen positionsabhängig
Start Nachdruck
Ende Nachdruck
EE zurück

Shuttle–Rad, können verschiedene Ein– bzw. Abschaltereignis
ausgewählt werden.
Drücken Sie die Enter–Taste, um das ausgewählte Ein– bzw. Ab-

schaltereignis zu übernehmen, gleichzeitig wird das Auswahlfen-
ster geschlossen.

chende Text für das gewählte Ein– bzw. Abschaltereignis.
BA017.03.0.de 4-139
4 Bedienung
Progr. Ausgänge – Programmierung der Ein– / Abschaltereignisse –

Fortsetzung
Folgende Ein– bzw. Abschaltereignisse stehen zur Verfügung:
nicht aktiv / Ende Einschaltbed.
nicht aktiv ––––> gültig für Einschaltereignis
Wurde als Einschaltereignis “nicht aktiv” ausgewählt, ist der

Ausgang abgeschaltet.
Ende Einschaltbed. –––> gültig für Abschaltereignis
Wurde als Abschaltereignis “Ende Einschaltbed.” ausge-

wählt, wird der Ausgang mit dem Ende der Funktion, die den
Ausgang angesteuert hat, zurückgesetzt.
1
Abschaltereignis Laufzeit Laufzeit (nur für Abschaltereignis auswählbar)
positionsabhängig ab Wurde als Abschaltereignis “Laufzeit” angewählt, besteht die

Verzögerungzeit Möglichkeit in der Zeile “Laufzeit” eine Ansteuerungsdauer
Laufzeit 10.5 s einzugeben.
Hinweis:
Der Ausgang wird nach Erreichung des Einschaltereignisses
und Ablauf einer evtl. eingegebene Verzögerungszeit ange-
steuert und nach Ablauf der eingegeben Laufzeit zurückge-
setzt.

1
Abschaltereignis Werkzeug Werkzeug schließen positionsabhängig

schließen
positionsabhängig
ab 100.5 mm
Hinweis:
Wurde als Ein–/Abschaltereignis “Werkzeug schließen posi-
tions abhängig” angewählt, erscheint in der Zeile “positions-
abhängig ab” der Eingabeparameter für die Werkzeug-
schließbewegung.
Nach Anwahl der Eingabeposition, kann hier das Ein–/Ab-

schaltereignis in Abhängigkeit der Werkzeugposition einge-
ben werden.
Werkzeug entriegeln
4-140 BA017.03.0.de
Bedienung 4

Fortsetzung
1
Werkzeug öffnen positionsabhängig
Abschaltereignis Werkzeug
öffnen
positionsabhängig Hinweis:
ab 180.5 mm
Wurde als Ein– bzw. Abschaltereignis “Werkzeug öffnen
positionsabhängig” angewählt, erscheint in der Zeile “positi-
onsabhängig ab” der Eingabeparameter für die Werkzeugöff-
nungsbewegung.
Nach Anwahl der Eingabeposition, kann hier das Ein– bzw.
Abschaltereignis in Abhängigkeit der Werkzeugposition ein-
geben werden.
Werkzeug offen
1 Start Einspritzen
Abschaltereignis Einspritzen Einspritzen positionsabhängig

pos.abhängig
positionsabhängig
ab 180.5 mm Hinweis:
Wurde als Ein– bzw. Abschaltereignis “Einspritzen positions-
abhängig” angewählt, erscheint in der Zeile “positionsabhän-
gig ab” der Eingabeparameter für den Einspritzhub.
Nach Anwahl der Eingabeposition, kann hier die Ein– bzw.
Abschaltereignis in Abhängigkeit der Einspritzposition einge-
ben werden.
Start Nachdruck
Ende Nachdruck
EE zurück
SC zurück vor Dosieren
SC zurück nach Dosieren
1 Start Dosieren
Stopbedingung Dosieren
pos.abhängig Dosieren positionsabhängig
pos.abhängig ab 180.5 mm
Hinweis:
Wurde als Ein– bzw. Abschaltereignis “Dosieren positionsab-
hängig” angewählt, erscheint in der Zeile “positionsabhängig
ab” der Eingabeparameter für den Dosierhub.

Abschaltereignis in Abhängigkeit der Dosierposition einge-
ben werden.
BA017.03.0.de 4-141
4 Bedienung

Fortsetzung
Start Kühlzeit
Ende Kühlzeit
1
Start Kern Start Kern einfahren mit Möglichkeit, die Kern–Nr. einzuge-
einfahren ben (0= ”alle Kerne”)
Kern 2
Hinweis:
Wurde als Ein– bzw. Abschaltereignis “Start Kern einfahren”
angewählt, erscheint unterhalb des Ein– bzw. Abschalterei-
größer gnisses die Zeile “Kerne __”.

Abschaltereignis einem bestimmten Kern zugeordnet wer-
den (durch Betätigung der größer/kleiner – Taste ).
kleiner
Kern eingefahren mit Möglichkeit, die Kern–Nr. einzugeben
(0= ”alle Kerne”)
Start Kern ausfahren mit Möglichkeit, die Kern–Nr. einzuge-

Kern ausgefahren mit Möglichkeit, die Kern–Nr. einzuge-

1 Eingabe der Zuordnung: siehe Hinweis“Start Kern einfahren”
AWH AWH vorfahren positionsabhängig mit Möglichkeit, den

vorfahren AWH–Hub anzugeben
Hub A
55,9 mm Hinweis:
Wurde als Ein– bzw. Abschaltereigni “AWH vor positionsab-
hängig” angewählt, erscheint unterhalb des Ein– bzw. Ab-
schaltereignisses die Zeile “Hub ___” und der Eingabepara-
größer meter für den Auswerferhub.

den zugeordnet (durch Betätigung der größer/kleiner – Ta-
kleiner ste), sowie der Start in Abhängigkeit der AWH–position ein-
geben werden.
4-142 BA017.03.0.de
Bedienung 4
Progr. Ausgänge – Programmierung der Ein– / Abschaltereignisse – Fort-

setzung
1
AWH vorne
AWH vorne mit Möglichkeit, den AWH–Hub anzugeben
Hub A
Hinweis:
Wurde als Ein– bzw. Abschaltereignis “AWH vorne” ange-
wählt, erscheint unterhalb des Ein– bzw. Abschaltereignis-

den zugeordnet werden (durch Betätigung der größer/kleiner
1 – Taste).
AWH
zurückfahren AWH zurückfahren positionsabhängig mit Möglichkeit,
den AWH–Hub anzugeben
Hub B
102,8 mm
Hinweis:
Wurde als Ein– bzw. Abschaltereignis “AWH zurückfahren
positionsabhängig” angewählt, erscheint unterhalb des Ein–
bzw. Abschaltereignissis die Zeile “Hub ___” und der Einga-
beparameter für den Auswerferhub.
Eingaben : siehe Hinweis “AWH vorfahren positionsab-

1 hängig”
AWH hinten
AWH hinten mit Möglichkeit, den AWH–Hub anzugeben
Hub A,B
Hinweis:
Wurde als Ein– bzw. Abschaltereignis “AWH hinten” ange-
wählt, erscheint unterhalb des Ein– bzw. Abschaltereignis-
Eingaben : siehe Hinweis “AWH vorne”
Zyklusstart
Zyklusende
Ausschußteil
BA017.03.0.de 4-143
4 Bedienung

Fortsetzung
1
Einschaltereignis Stückzahler Stückzähler (gültig für Einschaltereignis) mit der Möglich-

keit, die Sollstückzahl einzugeben, außerdem kann die Ist–
positionsabhängig ab Zähler manuell zurückgestetzt werden.
Verzögerungszeit 10,0 s
Zähler Soll / Setzen 150
Zähler Ist 112
Hinweis:
Wurde als Einschaltereignis “Stückzähler” angewählt, er-
scheint unterhalb der Startbedingung in der Zeile “Zähler Soll
/ Setzen” der Eingabeparameter für die Soll–Stückzahl, so-
wie der Schalter für manuelles Zurücksetzen der Ist–Stück-
zahl.
Nach Anwahl der Eingabeposition, kann hier das Einschalte-

reignis in Abhängigkeit der gespritzten Guteile eingegeben
werden.
Hinweis:
Der Ist–Zähler wird bei jedem gespritzten Gutteil zurückge-
zählt.
Erreicht Ist–Zähler den Wert “0” wird der Ausgang angesteu-

ert und der Istwert des Zählers automatisch wieder auf Soll-
wert gesetzt.
angewählte Betriebsart
4.5.7.8.2 Progr. Ausgänge – Einstellparameter Verzögerungszeiten
Ansteuerungsverzögerung
Wurde das Einschaltereignis erreicht, wird der Ausgang erst nach

Ablauf der eingegebenenVerzögerungszeit angesteuert.
Zurücksetzverzögerung
Wurde das “Abschaltereignis erreicht, wird der Ausgang erst nach

Ablauf der eingegebenen Verzögerungszeit zurückgesetzt.
4-144 BA017.03.0.de
Bedienung 4
4.5.7.8.3 Progr. Ausgänge – Programmschalter Ausgang “aktiv”

den, bei welcher Betriebsart der Ausgangl aktiviert wird.
Folgende Betriebsarten sind wählbar:
EINRICHTEN
HAND
HALBAUTOMATIK
AUTOMATIK
Hinweis:
Der Ausgangl kann auch so programmiert werden, daß der Ausgang
in mehreren Betriebsarten aktiviert wird (z.B. durch Einschalten von
EINRICHTEN und AUTOMATIK).
4.5.7.8.4 Progr. Ausgänge – Programmschalter “Softkey aktiv”
Ist der PG–Schalter eingeschaltet, kann der Ausgang jeder Zeit (unab-
hängig vom progr. Ablauf) und in jeder Betriebsart über die Softkeys
“Ausgang 1 ein/aus” ... “Ausgang 6 ein/aus” am Ergocontrol aktiviert
werden.
Bedienung Mit Betätigen des Softkeys ’Bedienung Ausgänge’, in der Softkeyzeile

Ausgänge der Bildmaske ’47 PROGR. AUSGÄNGE’ bzw. ’48 PROGR. AUS-
GÄNGE 5,6’ ist die Softkey–Zeile umzuschalten.

!
%
%
%
%
%
%
BA017.03.0.de 4-145
4 Bedienung
4.5.8 Funktionsgruppe Prozess – Beschreibung der Bildmasken
PROCESS Funktions–Auswahltaste drücken, um die Bildmaske “50 PROZESS–

STATISTIK 1“ anzuwählen.
4.5.8.1 Prozess–Statistik
4.5.8.1.1 Bildmaske “50 PROZESS–STATISTIK 1”
Die Prozeßstatistik kann sowohl tabellarisch, als auch graphisch dar-
gestellt werden.
Graphik Graphik Drücken Sie den Softkey “Graphik ein/aus”, um Darstellungsform

Reset ein/aus
<––
umzuschalten.
4.5.8.1.1.1 Bildmaske “50 PROZESS–STATISTIK 1”, tabellarische
Darstellung
Mit jedem Maschinenzyklus werden die Meßwerte der gewählten Pa-

rameter in der 1. Zeile angezeigt, die vorherigen Meßwerte werden
nach unten durchgeschoben. Es werden immer die letzten 16 Meß-
werte angezeigt.
In der vorletzten Zeile wird der Mittelwert, in der letzten Zeile die Band-
breite der Meßwerte angezeigt.
4-146 BA017.03.0.de
Bedienung 4
Bildmaske “50 PROZESS–STATISTIK 1”, tabellarische Darstellung –

Fortsetzung
Hinweis:
In der Bildmaske ”Prozess–Statistik 1” sind die Prozeßwerte von Ka-
nal–Nrn. 1–10 aufgelistet (siehe Statistik–Konfiguration
Kap. 4.5.8.1.3).
Löschen des Datenspeichers
Graphik Drücken Sie den Softkey “Reset”, um alle gespeicherten Daten

Reset
ein/aus der Prozessstaistik zu löschen.
Achtung!
Gelöschte Daten können nicht mehr reaktiviert werden.
BA017.03.0.de 4-147
4 Bedienung
4.5.8.1.1.2 Bildmaske “50 PROZESS–STATISTIK 1”, graphische Darstellung
Obergrenze
obere
Warngrenze
Mittelwert
untere
Warngrenze
Untergrenze
Mit Drücken des Softkey’s ”Graphik ein/aus” werden die jeweils letzten
100 Meßwerte, deren Mittelwert (blaue Linie) und die obere und untere
Qualitätsgrenze (rote Linie) dargestellt.
Bei Maschien mit “ZE 486 Ergosupport” wird zusätzlich, bei gestarteter
Warngrenzenüberwachung, die obere und untere Warngrenze darge-
stellt.
Hinweis:
Die Skalierung des Diagramms erfolgt automatisch.
Zusätzlich kann für jede Position der Kurve die zugehörige Schußzahl
und der Ist–Wert angezeigt werden.
4-148 BA017.03.0.de
Bedienung 4
Bildmaske “50 PROZESS–STATISTIK 1”, graphische Darstellung – Fortsetzung
Anwahl einzelner Kurvenpositionen
Mit den Cursor–Tasten “<” bzw. “>” oder durch Drehung des
Shuttle–Radeskann jede einzelne Kurvenposition angewählt
werden, die zugehörige Schußnummer und der Istwert wird an-
gezeigt.
Beispiel: Hier wurde der 194. Schuß gewählt. Der zugehö-

Schuß rige Ist–Wert für das Massepolster ist 3,92.
Ist–Wert
Drücken Sie die Home Position–Taste, um wieder auf den aktuel-

len Schuß zurückzukommen.
Auswahl des darzstellenden Prozeßparameters

Graphik Graphik Graphik
ein/aus <–– ––> Die Auswahl eines Meßwertes erfolgt über die Softkeys ”Gra-
phik <––” bzw. ”Graphik ––>”.
BA017.03.0.de 4-149
4 Bedienung
4.5.8.1.2 Bildmaske “51 PROZESS–STATISTIK 2”
Mit Betätigen des Softkeys ’Prozess–Statist. 2’, in der Softkeyzeile der

Bildmaske ’50 PROZESS STATISTIK 1’ Kap. 4.5.8.1.1, wird die Bild-
maske ’51 PROZESS–STATISTIK 2’ aufgeschlagen.
Die Prozeßstatistik kann sowohl tabellarisch, als auch graphisch dar-

gestellt werden.
Drücken Sie den Softkey “Graphik ein/aus”, um Darstellungsform

Graphik Graphik
Reset ein/aus umzuschalten.
<––
Hinweis:
In der Bildmaske ”Prozess–Statistik 2” sind die Prozeßwerte von Ka-
nal–Nrn. 11–20 aufgelistet (siehe Statistik–Konfiguration
Kap. 4.5.8.1.3).
4-150 BA017.03.0.de
Bedienung 4
Bildmaske “51 PROZESS–STATISTIK 2” – Fortsetzung
Löschen des Datenspeichers
Graphik Drücken Sie den Softkey “Reset”, um alle gespeicherten Daten

Reset ein/aus
der Prozessstaistik zu löschen.
Achtung!
Gelöschte Daten können nicht mehr reaktiviert werden.
BA017.03.0.de 4-151
4 Bedienung
4.5.8.1.3 Bildmaske “53 STATISTIK–KONFIGURATION”
Mit Betätigen des Softkeys ’Statistik Konfig.’, in der Softkeyzeile der

Bildmaske ’50 PROZESS STATISTIK 1’ Kap. 4.5.8.1.1 oder ’51 PRO-
ZESS–STATISTIK 2’ Kap. 4.5.8.1.2, wird die Bildmaske ’53 STATI-
STIK–KONFIG.’ aufgeschlagen.
In der Bildmaske ’53 STATISTIK–KONFIGURATION’ kann ausge-

wählt werden, in welcher Kanal–Spalte der beiden Bildmasken ’50
PROZESS–STATISTIK 1’ Kap. 4.5.8.1.1 und ’51 PROZESS–STATI-
STIK 2” Kap. 4.5.8.1.2 der benötigte Parameter eingetragen wird.
Außerdem kann ausgewählt werden, ob die Statistikdaten zusätzlich
auf Diskette abgespeichert werden sollen.
Die Kanal–Nrn. 1–10 sind für die Bildmaske ”50 PROZESS–STATI-

STIK 1”, die Kanal–Nrn. 11–20 für die Bildmaske ”51 PROZESS–STA-
TISTIK 2” reserviert.
4-152 BA017.03.0.de
Bedienung 4
Statistik–Konfiguration – Fortsetzung
Beispiel:
01 Zyklus Zeit
Spritz Zeit Cursor auf Spritzzeit stellen
08 Dosier Zeit
01 Zyklus Zeit Kanal–Nr. 2 (Softkey) drücken und mit Enter übernehmen.

02 Spritz Zeit Der dem Parameter “Spritzzeit” zugeordnete Kanal wird ange-
08 Dosier Zeit zeigt.
In der 2. Spalte (Kanal–Nr. 2) der Bildmaske “50 PROZESS STA-

TISTIK 1” wird jetzt der Parameter Spritzzeit eingetragen.
Hinweis:
Pro Softkey–Zeile sind jeweils 5 Kanäle (z.B.: Kanal 11 ... 15) anwähl-
bar.
Drücken Sie den Softkey “Next”, um die Softkeyzeile auf die näch-
sten Kanäle umzuschalten.
Kanal
Next löschen
Löschen eines Kanales
Bevor ein Kanal einem Parameter zugeordnet werden kann, muß

dieser, wenn er bereits eine Zuordnung hatte, dort gelöscht wer-
den.
Soll einem Parameter eine neue Kanal–Nr. zugeordnet werden,

muß die alte Kanal–Nr. erst gelöscht werden.
Drücken Sie den entsprechenden Softkey “Kanal Nr. __”.

Kanal Next In der Zeile “gewählter Kanal: “ wird die Kanal–Nr. angezeigt.
Nr. 10
Drücken Sie den Softkey “Kanal löschen”.

Der Kanal wird wieder freigegeben, die Anzeige der Kanal–Nr.
Next Kanal neben dem Parameter wird gelöscht.
löschen
Programmschalter “Datenspeicherung auf Disk”
Ist der PG–Schalter eingeschaltet und eine Diskette im Laufwerk,

werden die Statistikdaten zusätzlich auf der Diskette abgespei-
chert.
Hinweis:
Die auf der Diskette gespeicherten Daten können mit einem PC
ausgewertet werden.
BA017.03.0.de 4-153
4 Bedienung
4.5.8.2 Bildmaske “52 PROZESSKONTROLLE”
Mit Betätigen des Softkeys ’Prozesskontrolle.’, in der Softkeyzeile der

ZESS–STATISTIK 2’ Kap. 4.5.8.1.2, wird die Bildmaske ’52 PROZES-
SKONTROLLE’ aufgeschlagen.
Mit Hilfe auswählbarer Parameter kann bei nicht zulässiger Abwei-

chung einer Meßgröße eine Ausschußerkennung erfolgen.
Eine Ausschußerkennung wird in Abweichungs–Zählern angezeigt,
wenn die ermittelten Meßgrößen der ausgewählten Parameter nicht
innerhalb vorgebbarer Grenzen liegen.
In diesen Fällen können bei eingeschalteter Toleranz–Abweichung

Spritzteile mit Hilfe von z.B. einer Separierweiche oder eines Robot’s
separiert werden.
4-154 BA017.03.0.de
Bedienung 4
Bildmaske “52 PROZESSKONTROLLE” – Fortsetzung

Bei Maschien mit “ZE 486 Ergosupport” kann zusätzlich eine obere
und untere Warngrenze vorgegeben werden.
Außerdem wird bei gestarteter Warngrenzenüberwachung der Be-
triebzustand der Maschine über eine 3–Farbenleuchte angezeigt.
Dabei entsprechen die Farben:
Rot: Maschine hat Alarm ausgelöst (siehe Alarmliste und Feh-

lermeldungzeile)
Gelb: der Prozeß hat eine Warngrenze erreicht
Grün: die Maschine produziert, ohne daß die Warngrenzenkon-

trolle anspricht
Beispiel Massepolster:
Massepolster im Automatikzyklus messen:
zuerst die zulässige OG=Obergrenze, dann die UG=Unter-

grenze, in Bezug auf den Meßwert eingeben
dann in ”zulässige Abweichung (in ‰)” die Anzahl der zulässigen

Abweichungen eingeben und den zugehörigen PG–Schalter akti-
vieren
Hinweis:
Wird nun innerhalb von 1000 Schuß die vorgegebene zulässige

Anzahl von Abweichungen erreicht, bleibt die Maschine in Grund-
stellung stehen und eine zugeordnete Fehlermeldung ausgege-
ben.
Zusätzlich leuchtet die rote Warnleuchte.
Wird jedoch die zulässige Abweichung nach 1000 Schuß nicht er-
reicht, wird der Überwachungszähler wieder gesetzt und die Zäh-
ler für erfolgte Abweichungen zurückgesetzt
Programmtaster “Reset Abweichung”
Im Hand– und Automatikbetrieb besteht die Möglichkeit, über den

PG–Taster ”Reset Abweichung” die gezählten Abweichungen
UG/OG zurückzusetzen.
Hinweis:
Die Summe aller Ausschußteile wird in ”Stückzahl [Ausschuß]” festge-
halten, siehe Bildmaske ’54 PRODUKTIONS–ZÄHLER’ Kap. 4.5.8.3
BA017.03.0.de 4-155
4 Bedienung
4.5.8.2.1 Bildmaske “52 PROZESSKONTROLLE” – Warngrenzen
Mit Betätigen des Softkeys ’Warngrenzenzen, in der Softkeyzeile der

Bildmaske ’52 PROZESSKONTROLLE’ Kap. 4.5.8.2, wird das Einga-
befenster ’Warngrenzen’ aufgeschlagen und die Softkeyzeile umge-
schalten.
Im geöffneten Fenster können Warngrenzen vorgegeben werden, die

den Bediener frühzeitig vor Erreichen der eigentlichen Qualitätsgren-
zen warnen, d.h. bevor Ausschuß gefertigt wird.
Die Vorgabe der Warngrenzen kann durch manuelle Eingabe oder
durch automatische Grenzwertermittlung erfolgen.
Hinweis:
Mit Betätigung des Softkeys “zurückgehen” können Sie das Fenster
“Warngrenzen” wieder schließen.
4-156 BA017.03.0.de
Bedienung 4
Bildmaske “52 PROZESSKONTROLLE” – Warngrenzen – Fortsetzung
Wird eine Warngrenze zum ersten Mal erreicht, wird die Fehlermel-
dung “Warngrenze überschritten” ausgegeben bzw. bei geöffneter
Bildmaske “52 PROZESSKONTROLLE” öffnet sich ein Info–Fenster
mit der Fehlermeldung “Fehler Warngrenze überschritten”.
Drücken Sie die Enter–Taste, um das Info–Fenster zu schließen.
Hinweis:
Im Fenster “Warngrenzen” wird der jeweils letzte Fehler–Istwert und
die Anzahl der Abweichungen angezeigt, gleichzeitig erscheint im
Fenster “Warngrenzen” die Fehlermeldung “Warngrenze überschrit-
ten”.
Zusätzlich leuchtet die gelbe Warnleuchte.
Beispiel: Hier wurde die obere Warngrenze des Massepolsters

überschritten. Der letzte Ist–Wert betrug 4,02.
Außerdem wurde die Warngrenzen des Massepolster
bereits 3 Mal überschritten.
QUIT
Hinweis:
Mit Betätigung des Softkeys “QUIT” werden alle anstehenden Fehler–

Istwerte wieder gelöscht.
QUIT Gleichzeitig schaltet die Warnleuchte von gelb auf grün.
BA017.03.0.de 4-157
4 Bedienung
4.5.8.2.1.1 Automatische Ermittlung der Warngrenzen
Hinweis:
Vor einer automatischer Ermittlung der Warngrenzen muß eine Konfi-
guration erfolgen (siehe Kap. 4.5.8.2.2).
Anhand der vorgegebenen Konfiguration werden die Prozeßparame-

ter ermittelt, die für eine Überwachung bei dieser Anwendung sinnvoll
sein könnten.
Parameter aktivieren
Drücken Sie den Softkey “Parameter aktiv.”, um die Programm-

schalter der Prozeßparameter zu aktivieren, die das System auf
Grund der Konfiguration vorschlägt, gleichzeitig wird ein Info–
Fenster geöffnet, in dem Sie entscheiden können, ob die vorge-
schlagenen Parameter übernommen werden sollen.
Drücken Sie die Enter–Taste, um die vorgeschlagenen Parame-

ter zu übernehmen bzw. die Clear–Taste um die Programmschal-
ter unverändert zu lassen, gleichzeitig wird das Info–Fenster ge-
schlossen.
Hinweis:
Durch manuelle Betätigung der entsprechenden Programm-
schalter können zusätzlich Prozeßparameter aufgenommen wer-
den bzw. die automatisch vorgeschlagenen Prozeßparameter de-
aktiviert werden.
4-158 BA017.03.0.de
Bedienung 4
Automatische Ermittlung der Warngrenzen – Fortsetzung

Hinweis:
Wird der Softkey “Parameter aktiv.” bei nicht vollständig vorgege-
bener Konfiguration gedrückt, wird ein Info–Fenster geöffnet.
Drücken Sie die Enter–Taste, um des Fenster zu schließen,

gleichzeitig wird das Konfigurations–Fenster der Warngrenzen
geöffnet.
Ergänzen Sie die fehlenden Parameter (siehe Kap. 4.5.8.2.2).
Start der automatischen Ermittlung der Warngrenzen
Hinweis:
Die Grenzwertermittlung sollte erst dann gestartet werden, wenn
der Prozess stabil läuft. Ansonsten würden die Anfahrvorgänge
die aufgezeichneten Daten verfälschen.
Zur Ermittlung der Warngrenzen werden während der nächsten

50 Zyklen für alle Prozeßparameter die Minimal– und Maximal-
werte registriert. Die jeweils aktuellen Minimal– und Maximal-
werte werden für die aktivierten Prozeßparameter während der 50
Zyklen der Grenzwertermittlung in den Spalten UWG und OWG
angezeigt.
Drücken Sie den Softkey “Grenzwert ermitteln”, um die Ermittlung

der Warngrenzen zu starten, gleichzeitig wird die Softkeyzeile
umgeschalten.
BA017.03.0.de 4-159
4 Bedienung
Zusätzlich erscheint im unteren Teil des Warngrenzen–Fenster

der Hinweis “Warngrenzen ermitteln”, sowie die Restschußzahl
bis zum Ende der Messung.
Hinweis: Zyklusunterbrechung
Wird während der 50 Zyklen der Grenzwertermittlung die Ma-
schine angehalten, so öffnet sich in jeder Bildmaske ein Info–Fen-
ster.
Drücken Sie die Enter–Taste, um die Grenzwertermittlung unmit-

telbar erneut zu starten (d.h. erneut sind 50 Zyklen zu durchlau-
fen) bzw. die Clear–Taste um die Grenzwertermittlung unverän-
dert weiter zu führen, gleichzeitig wird das Info–Fenster
geschlossen.
Abbruch der Ermittlung der Warngrenzen
Drücken Sie den Softkey “Stop”, wenn Sie die automatische Er-
mittlung der Warngrenzen abbrechen wollen.
4-160 BA017.03.0.de
Bedienung 4
Ende der automatischen Ermittlung der Warngrenzen
Nach Abschluss der 50 Zyklen berechnet das System über einen

Algorithmus die oberen und unteren Warngrenzen, die einen ge-
wissen Abstand von den zuvor ermittelten Minimal– und Maximal-
werten aufweisen.
Die Maschine läuft während dessen unverändert weiter.
Gleichzeitig öffnet sich ein Info–Fenster, in dem Sie entscheiden

können, ob die berechneten Warngrenzen übernommen werden
sollen und die Kontrolle der Grenzen sofort gestartet werden soll
oder nur eine Übernahme der Warngrenzen erfolgen soll, ohne
die Kontrolle zu starten.
Drücken Sie die Enter–Taste, um die berechneten Warngrenzen

zu übernehmen und die Kontrolle zu starten bzw. die Clear–Taste
um nur die die berechneten Warngrenzen zu übernehmen, gleich-
zeitig wird das Info–Fenster geschlossen.
Hinweis:
Wurde die Kontrolle nicht gestartet, hat der Bediener die Gelegen-
heit, die automatisch ermittelten Warngrenzen zu prüfen und ggf.
andere Werte für die Warngrenzen vorzugeben.
Drücken Sie im letzt genanten Fall den Softkey “START”, um dann

die Kontrolle endgültig zu starten.
BA017.03.0.de 4-161
4 Bedienung
4.5.8.2.1.2 Start und Unterbrechung der Warngrenzenkontrolle
Start der Warngrenzenkontrolle
Drücken Sie den Softkey “START”, um die Kontrolle der Warn-

grenzen zu starten, gleichzeitig wird die Softkeyzeile umgeschal-
ten.
Zusätzlich erscheint im unteren Teil des Warngrenzen–Fensters

der Hinweis “Kontrolle”
Kontrolle
Unterbrechen der Warngrenzenkontrolle
Drücken Sie den Softkey “STOP”, wenn Sie die Kontrolle der
Warngrenzen abbrechen wollen.
4.5.8.2.1.3 Übernahme der Warngrenzen als Qualitätsgrenzen
Drücken Sie den Softkey “PDE–Übernahme”, wenn Sie die ermit-

telten bzw. eingegebenen Warngrenzen als Qualitätsgrenzen
übernehmen wollen, gleichzeitig wird die Prozeßkontrolle gestar-
tet.
4-162 BA017.03.0.de
Bedienung 4
4.5.8.2.2 Bildmaske “52 PROZESSKONTROLLE” – Konfiguration der Warngren-

zen
Mit Betätigen des Softkeys ’Konfig’, in der Softkeyzeile der Bildmaske

’52 PROZESSKONTROLLE’’ Kap. 4.5.8.2.1, wird das Fenster für die
’Warngrenzen–Konfiguration’ sowie für die Auswahl “nicht verfügbare
Parameter” aufgeschlagen und die Softkeyzeile umgeschalten.
Das geöffnete Fenster ist in 2 Bereiche aufgeteilt.
1. Bereich: Programmschalter “nicht verfügbare Parameter”
Durch Setzen des jeweiligen Programmschalters kann der Bedie-

ner auswählen, welche Prozessparameter nicht zur Überwa-
chung zur Verfügung stehen, z.B. Schmelzetemperatur oder
Werkzeuginnendruck, weil diese Parameter bei der aktuellen An-
wendung nicht verfügbar sind, auch wenn sie bei der Maschine
prinzipiell installiert sind. Arbeitet der Bediener auch nicht mit den
Integralwerten, deren Grenzen in der Bildmaske “24 MWE” zu
programmieren sind, so sind auch diese Parameter als nicht ver-
fügbar zu markieren.
BA017.03.0.de 4-163
4 Bedienung
Bildmaske “52 PROZESSKONTROLLE” – Konfiguration der Warngrenzen

– Fortsetzung
2. Bereich: Warngrenzen–Konfiguration
Hier werden die Parameter eingegeben, die erforderlich sind, um

die für eine Überwachung geeigneten Prozessparameter auszu-
wählen.
Hierzu zählen zum einen die Formteilparameter:
– Material,
– Wanddicke und
– Fließlänge.
Hinweis:
Diese 3 Parameter können auch aus Ergostart (Bildmaske 99)

übernommen werden, indem der Softkey ,Ergostart lesen‘ ge-
drückt wird.
An der Parametern erscheint zusätzlich der Hinweis <– Ergostart
Des Weiteren ist für die Ermittlung der relevanten Prozesspara-

meter aus 4 möglichen Qualitätskriterien ein Kriterium auszuwäh-
len, das für das zu produzierende Formteil die größte Relevanz
besitzt.
Folgende Qualitätskriterien stehen zur Verfügung:
– Maßhaltigkeit
– geringer Verzug
– gute Oberfläche
– Homogenität, opt. Eigenschaften
Auswahl des Materials

Shuttle–Rades zu der gewünschten Eingabe–Position des Mate-
rials.
Drücken Sie die Enter–Taste, um das Auswahlfenster für das Ma-

terial aufzuschlagen.
4-164 BA017.03.0.de
Bedienung 4
Bildmaske “52 PROZESSKONTROLLE” – Konfiguration der Warngrenzen

– Fortsetzung

Shuttle–Rad, das Material anwählen.
Drücken Sie die Enter–Taste, um das ausgewählte Material zu

In der Bildmaske erscheint an der Eingabeposition das entspre-

chende Material.
Eingabe der Wanddicke bzw. der Fließlänge

Material: PP
Wanddicke: 2.0 mm Gehen Sie mittels Cursor–Tasten oder durch Drehung des
Fließlänge: 300.0 mm Shuttle–Rades zu der Eingabe–Position in der Zeile Wanddicke
bzw. Fließlänge.
Geben Sie den neuen Wert ein.
Soll der Wert sofort über Shuttle–Rad veändert werden, drücken

Sie vorher die Enter–Taste.
Hinweis:
Wird der Wert verändert, erscheint oben rechts im Bildschirm ein

MAX: 9999.9 Info–Fenster mit den möglichen Grenzwerten und dem alten
MIN: 0.0 OLD: 2.0 Wert.
Drücken Sie die Enter–Taste, um den neuen Wert zu überneh-

Übernahme bzw. Abbruch der Konfiguration
Drücken Sie den Softkey “OK” , um die Konfiguration zu überneh-

men oder den Softkey “Abbruch”, um die Konfiguration abzubre-
chen, gleichzeitig wird das Konfigurations–Fenster geschlossen.
BA017.03.0.de 4-165
4 Bedienung
4.5.8.3 Bildmaske “54 PRODUKTIONS ZÄHLER”
Mit Betätigen des Softkeys ’Produkt. Zähler.’, in der Softkeyzeile der

ZESS–STATISTIK 2’ Kap. 4.5.8.1.2, wird die Bildmaske ’54 PRO-
DUKTIONS ZÄHLER’ aufgeschlagen.
Für die Produktion eines Spritzteiles sind die gewünschte Stückzahl

und Anzahl der Formnester einzugeben.
Außerdem kann gewählt werden, ob nach einer Zyklusunterbrechung
eine vorgegebene Schußzahl als Anfahrausschuß gezählt werden
soll.
Bei der Restzeit wird die voraussichtliche Restproduktionsdauer des
Auftrags angezeigt.
Vor Produktionsbeginn ist mit PG–Schalter ”Zähler Reset” Stückzahl
und Schußzahl zu setzen.
4-166 BA017.03.0.de
Bedienung 4
Bildmaske “54 PRODUKTIONS ZÄHLER” – Fortsetzung
Hinweis:
Nach jedem halb– oder automatischen Zyklus zählt der Schußzähler.

Der Stückzähler (Gutteile) wird nur dann um die Anzahl der Formne-
ster erhöht, wenn kein Ausschuß auftritt.
Die Einstellung der Gutteile–Überwachung erfolgt in der Bildmaske ’52

PROZESSKONTROLLE’ Kap. 4.5.8.2.
Nach Erreichen der eingestellten Stückzahl bleibt die Maschine in

Grundstellung stehen, es wird eine Meldung ausgegeben.
In den Bildmasken ’43 ABSPRITZPROGRAMM’ Kap. 4.5.7.4 und ’44

ABSCHALTMATRIX’ Kap. 4.5.7.5 kann eine gewünschte Stillsetzung
der Maschine einprogrammiert werden.
Wird bei Produktionsbeginn über das Anfahrprogramm gestartet, wer-

den der Stückzähler (Gutteile) und der Schußzähler (Gutteile) erst
nach Erreichen des Normalbetriebes aktiv.
PG–Schalter “Anfahrausschuß bei Vollautomatik” und An-

fahrschußzahl
Ist der PG–Schalter eingeschalten und ein Soll–Wert für Anfahr-

schußzahl vorgegeben, werden nach einer Unterbrechung des
Automatikbetriebes mit Neustart des Zykluses, die vorgegebene
Schußzahl als Auschuß gezählt.
Hinweis:
Mit jedem Schuß wird der Schuß–Zähler “IstÚ“ für Anfahraus-
schuß um 1 dekrementiert und der Stückzähler “IstÙ“ für Aus-
chuß in Abhängigkeit der Formnester inkrementiert.
Erreicht der Schuß–Zähler “IstÚ“ für Anfahrausschuß den Wert

“0”, wird mit der normalen Auswertung “Toleranzabweichung” be-
gonnen. D.h. Gutteile und Ausschuß werden entsprechend aus-
gewertet.
Zurücksetzen des Schuß–Zähler “IstÚ“ für Anfahraus-

schuß
Nach einer Zyklusunterbrechung, wird mit Neustart des Zy-

klus der Schuß–Zähler “IstÚ“ automatisch auf Soll–Wert ge-
setzt.
BA017.03.0.de 4-167
4 Bedienung
Bildmaske “54 PRODUKTIONS ZÄHLER” – Fortsetzung
Produktionsbeginn mit Anfahrprogramm
Wird bei Produktionsbeginn über das Anfahrprogramm ge-

startet, so hat dieses Priorität und die Funktion “Anfahraus-
schuß” wird erst aktiv, nachdem das eingestellte Anfahrpro-
gramm abgearbeitet ist.
Dabei ist folgendes zu beachten:
S Schußzahlen Anfahrprogramm > Anfahrausschuß

Ist die Summe der Schußzahlen (Stufe 1 + Stufe 2) aus
dem Anfahrprogramm größer als die Schußzahl Anfah-
rausschuß, wird nur das Anfahrprogramm aktiv.
Beispiel: Schußzahl
Anfahrprogr. Stufe 1 6
Anfahrausschuß 10
6+9 > 10
S Schußzahlen Anfahrprogramm < Anfahrausschuß

Ist die Summe der Schußzahlen (Stufe 1 + Stufe 2) aus
dem Anfahrprogramm kleiner als die Schußzahl Anfah-
rausschuß, wird zuerst das Anfahrprogramm aktiv und
danach für die Differenz [z.B. : 21–(6+9) = 6 ] der vorge-
gebenen Schußzähler das Programm “Anfahraus-
schuß” aktiv.
Beispiel: Schußzahl
Anfahrausschuß 21
6+9 < 21
4-168 BA017.03.0.de
Bedienung 4
4.5.8.4 Bildmaske “55 ENERGIEMESSUNG”
Mit Betätigen des Softkeys ’Energiemessung’, in der Softkeyzeile der

Bildmaske ’52 PROZESSKONTROLLE’ Kap. 4.5.8.2, wird die Bild-
maske ’55 ENERGIEMESSUNG’ aufgeschlagen.
Zweck
Durch gezieltes Verändern von Prozeßparametern kann der
Energieverbrauch einer Spritzgießmaschine erheblich gesenkt
werden. Um dem Spritzgießer unnötige Energieverluste besser
visualisieren zu können, wurde in die Maschinen – Steuerung
eine Energieanzeige integriert.
Die Energieanzeige gliedert den Energieverbrauch auf die einzel-
nen Maschinenfunktionen auf, so daß der Spritzgießer bei Verän-
derung von Prozeßparametern erkennen kann, inwieweit sich
seine Änderungen positiv oder negativ auf den Energieverbrauch
auswirken. Gleichzeitig kann er durch die Absolutwerte einschät-
zen, wieviel Energie er wirklich benötigt.
BA017.03.0.de 4-169
4 Bedienung
Bildmaske “55 ENERGIEMESSUNG” – Fortsetzung

Eingaben
Vor Beginn der Messung muß das Schußgewicht und der einge-
setzte Schneckenzylinder vorgegeben werden.
Schußgewicht
Als Schußgewicht muß das Massegewicht eines kompl.
Schusses eingegeben werden, d.h. Teilegewicht und Anguß-
gewicht.
Zylinder 25 D
Über PG–Schalter “Zylinder 25 D” wird das L/D–Verhältnis
des in der Maschine eingebaute Schneckenzylinders vorge-
geben.
PG–Schalter “Zylinder 25 D” aktiv: 25 D–Zylinder
inaktiv: 20 D–Zylinder
Ablauf der Messung
Mit Drücken Start beginnt die Messung und endet am Ende der
Pausenzeit.
Hinweis:
Im Vollautomatikbetrieb wird die Messung sofort wieder aufge-
nommen.
Im Halbautomatikbetrieb beginnt die Messung wieder mit Drük-
ken Start.
Anzeige der Messung
Energie – Istwerte
Mit Ausnahme der Heizungswerte, sind die angezeigten Ist-
werte die Werte des jeweiligen letzten Schusses.
Der Heizungswert ist der Mittelwert aus den letzten 10 Ma-
schinenzyklen.
Tendenz
Verändern sich die Absolutwerte um mehr als 5% wird dies
mit > (größer) oder < (kleiner) angezeigt.
Graphische Darstellung
Zur besseren Übersicht wird die prozentuale Verteilung des
Gesamtenergieverbrauchs in graphischer Darstellung in
Form eines Balkendiagrammes angezeigt.
Hinweis:
Nach Veränderung von Prozeßparametern sollte mit der Auswertung
der Energiemessung erst gewartet werden bis sich der Prozeß nach
einigen Zyklen wieder stabilisiert hat.
4-170 BA017.03.0.de
Bedienung 4
4.5.8.5 SPC – Statistische Prozess – Kontrolle

4.5.8.5.1 Bildmaske “58 SPC–KONFIGURATION”
Mit Betätigen des Softkeys ’SPC’, in der Softkeyzeile der Bildmaske

’52 PROZESSKONTROLLE’ Kap. 4.5.8.2 , wird die Bildmaske ’58
SPC–KONFIGURATION’ aufgeschlagen.
Die Ergocontrol–SPC realisiert die Überwachung der Fertigungsquali-

tät von Spritzgießprozessen.
Es sind bis zu 7 Parameter gleichzeitig überwachbar und individuell

konfigurierbar.
Die SPC umfaßt 2 Hauptfunktionen
den Eichungsprozeß
die Prozeßkontrolle
BA017.03.0.de 4-171
4 Bedienung
Bildmaske “58 SPC–KONFIGURATION” – Fortsetzung
In einstellbaren Zyklen– bzw. Zeitintervallen werden Stichproben von

ausgewählten Prozeßparametern genommen, statistisch aufbereitet
und die Ergebnisse grafisch und numerisch dargestellt. Durch Aus-
druck von Protokollen sind die Ergebnisse dokumentierbar.
Bei Überschreitung von vorgegebenen Grenzwerten werden Fehler-

meldungen ausgegeben.
Stichprobe:
nach Zyklenintervall, in Schuß eingeben (max. 255)
nach Zeitintervall, in Minuten eingeben (max. 255)
Umfang der Stichprobe eingeben (2–10 Teile)
Nach Ablauf des gewählten Intervalles wird die Anzahl der vorgegebe-
nen Teile als Stichprobe erfaßt.
Wird ein Umfang, der > als das Zyklenintervall ist, eingeben bzw. ist
der Umfang x akt. Zykluszeit > als das Zeitintervall, wird die Eingabe
abgewiesen. Es wird eine Fehlermeldung ausgegeben ”100% Kon-
trolle überschritten”.
Zyklenintervall und Zeitintervall können auch bei laufender SPC ver-

ändert werden.
4-172 BA017.03.0.de
Bedienung 4
Zustand der SPC:
Bevor die SPC gestartet wird, sind die oberen und unteren Toleranzen
(x) für die Überwachung sowie die oberen und unteren Toleranzen (s)
für die Standardabweichung pro Kanal einzugeben. Ebenso sind die
Eingriffsgrenzen OEG/UEG (x) für die Überwachung und OEG/UEG
(s) für die Standardabweichung festzulegen.
Die Eingriffsgrenzen sind ein eingeengter Toleranzbereich für eine

Vorwarnung, daß evtl. ein Prozeßparameter wegdriftet.
Mit dem Softkey ”Parameter <–– bzw. ––>” den jeweiligen Kanal
anwählen und die entsprechenden Toleranz– und Eingriffsgren-
zwerte eintragen.
EG (Eingriffsgrenzen) berechnen:
Ist dieser PG–Schalter ausgeschaltet, wird die SPC über die fe-
sten Vorgaben OEG/UEG (x) + (s) überwacht (Eingriffsgrenzen).
Bei eingeschaltetem PG–Schalter werden ab 20 Stichproben aus

den Meßwerten einer Stichprobe jeweils die Eingriffsgrenzen be-
rechnet.
Die berechneten aktuellen Eingriffsgrenzen werden mit Betätigen

des Softkey’s ”aktuelle EG übern.”, in der Bildmaske ’59 SPC–RE-
GELKARTE’, für die weitere Überwachung übernommen und ent-
sprechend jeweils bei OEG/UEG (x) + (s) angezeigt.
BA017.03.0.de 4-173
4 Bedienung
SPC Start:
Mit Einschalten dieses PG–Schalters startet zunächst die Eichung,

d.h. es werden die ausgewählten Prozeßparameter für 50 Zyklen ge-
sammelt und für den Prozeß geeicht, was bedeutet
Prozeßmittelwert bilden
Meßwerte auf Normalverteilung testen
Gruppierung der Eichwerte zu Stichproben
Die Eichkurve jedes definierten Parameters kann in der Bildmaske ’59

SPC–REGELKARTE’ angezeigt werden.
Die Meßwerte werden während der Eichung nur über die obere bzw.
untere Toleranz (x) überwacht.
Nach 50 Zyklen startet die SPC, die Anzeige ”Eichung” in der Bild-
maske ’58 SPC–KONFIGURATION’ wird auf ”Kontrolle” umgestellt.
Während der ”Kontrolle” wird der Fertigungsprozeß über die Toleran-
zen (x) + (s) und über die Eingriffsgrenzen (x) + (s) überwacht.
SPC Protokollierung:
Bei gewählter ”Druck nach Eichung” wird nach Beendigung der

Eichung die Regelkarte gedruckt.
Bei angewähltem PG–Schalter ”Druck bei Fehler” wird bei Verlet-

zung von Toleranzen bzw. Eingriffsgrenzen die Regelkarte mit
den verletzten Parametern gedruckt.
Wenn der PG–Schalter ”Druck bei voller Regelkarte” gesetzt ist,

werden automatisch nach 31 Stichproben die vollen Regelkarten
aller vorgewählten Parameter ausgedruckt, d.h. es erfolgt eine
100 %ige Protokollierung der SCP–Studie.
4-174 BA017.03.0.de
Bedienung 4
4.5.8.5.1.1 Bildmaske “58 SPC–KONFIGURATION”, Auswahl der überwachten

Parameter
Mit den Softkey’s ”Parameter <–– bzw. ––>” die Kanalzuordnung

Parameter Parameter für den auswählbaren Parameter treffen.
<–– ––>
Auswahl Mit dem Softkey ”Auswahl ein/aus” das Parameter–Auswahlfen-

ein/aus ster aufschlagen.
Mit Cursor up / Cursor down den gewünschten Parameter anwäh-

len und mit Enter übernehmen.
Das Fenster wird geschlossen, der Parameter ist im vorher be-
stimmten Kanal eingetragen.
Wird keine Auswahl getroffen, schließt das Fenster mit Betätigen

des Softkey’s ”Auswahl ein/aus” oder mit der Taste ”Clear”.
Es können max. 7 Parameter für die SPC–Überwachung ausgewählt

werden.
BA017.03.0.de 4-175
4 Bedienung
4.5.8.5.2 Bildmaske “59 SPC–Regelkarte”

4.5.8.5.2.1 Eichung Regelkarte
Mit Betätigen des Softkeys ’Regelkarte’, in der Softkeyzeile der Bild-

maske ’58 SPC–Konfiguration’ Kap. 4.5.8.5.1 , wird die Bildmaske ’59
Regelkarte’ aufgeschlagen.
drucken
Während der Eichung erfolgt die Skalierung der dargestellten Eich-

kurve nach größten/kleinsten Wert.
Anwahl einzelner Eichwerte

Cursor Cursor Mit den Softkeys ”Cursor <–– bzw. ––>” kann jeder einzelne Eich-
<–– ––>
wert angewählt werden, die Nr. der Stichprobe (1 – max. 50) und
die zugehörigen aktuellen Toleranzgrenzen werden angezeigt.
Hinweis:
Nach 50 Schußzyklen geht die Eichgrafik verloren, die Regelkarte /
X–s wird mit max. 31 Stichproben dargestellt.
4-176 BA017.03.0.de
Bedienung 4
4.5.8.5.2.2 SPC–Regelkarte, Auswahl der darzustellenden Stichprobe
drucken
Regelkarte /X–s:
Während der Darstellung der SPC–Kontrolle kann mit den Softkeys

”Cursor <–– bzw. ––>” jeder einzelne Meßwert (Stichproben–Nr.) an-
Cursor Cursor gewählt und kommentiert werden.
<–– ––>
Der eingegebene Kommentar (max. 20 Zeichen) pro Stichproben–Nr.
gilt für alle, max. 7, gewählten Parameter, wobei die Meßwerte (x1 –
x7) und der Mittelwert von /X: (Stichprobe) und von s: (Standardabwei-
chung) jeder Stichprobe angezeigt wird.
Hinweis:
Von jeder angewählten Stichprobe wird der Schuß und die Zeit der Er-
fassung angezeigt.
BA017.03.0.de 4-177
4 Bedienung
4.5.8.5.2.3 Skalierung der Regelkarte und angezeigte Werte
drucken
Skalierung der Regelkarte:
Skalier. Nach Betätigung des Softkey’s ”Skalier. ein/aus” kann über das
ein/aus aufgeschlagene Auswahlfenster zwischen 4 Arten der Skalierung
gewählt werden.
up
Mit Cursor up bzw. Cursor down die Skalierungsart anwählen und
mit Enter übernehmen. Mit nochmaligem Betätigen des Softkeys
”Skalierung” wird das Auswahlfenster geschlossen.
Eingriffsgrenzen aktuell:
down
Die Skalierung erfolgt nach Eingriffsgrenzen, OEG/UEG (x)+(s)
von Bildmaske ’58 SPC–KONFIGURATION’ Kap. 4.5.8.5.1.
Toleranzgrenzen:
Die Skalierung erfolgt nach Toleranzgrenzen, OTG/UTG (x)+(s).
min/max:
Die Skalierung erfolgt nach min/max von /X und s der vorhande-
nen Werte.
4-178 BA017.03.0.de
Bedienung 4
Skalierung der Regelkarte und angezeigte Werte – Fortsetzung
Kombination:
Obere Grenze der Skalierung = max–Wert von OTG oder OEG

oder der max. Wert der vorhandenen Meßwerte.
Untere Grenze der Skalierung = min–Wert von UTG oder UEG

oder der min. Wert der vorhandenen Meßwerte.
Durch die Wahl der ”Kombinations–Skalierung” kann das gesamte

Spektrum dargestellt werden.
Sollte ein Meßwert außerhalb der gewählten Skalierung liegen, dann

wird dieser Meßwert symbolisch am Darstellungsbereichsrand ange-
zeigt, evtl. andere Skalierung wählen, um den maßstäblichen Verlauf
der Kurve zu erhalten.
Weitere Anzeigen:
/ / X: Prozeßmittelwert
/ s: Prozeßstandardabweichung
cm und CmK: Maschinenfähigkeit, ist eine Kenngröße, die nach

der Eichung berechnet wird, muß > 1.33 sein.
Pp und PpK: Prozeßfähigkeit, ist eine Kenngröße, die während

der Kontrolle berechnet wird, muß > 1.00 sein.
Die Kenngrößen sagen aus, ob der Prozeß SPC–tauglich ist.
4.5.8.5.3 Drucken der SPC – Parameter
Mit Betätigen des Softkeys ”drucken” wird der aktuell dargestellte Pa-
drucken
rameter ausgedruckt, d.h.
– im Zustand der Eichung: nur die Eichwerte (x 50)
– im Zustand der Kontrolle: die / x / s – Regelkarte und wichtige

Kenngrößen des Parameters
BA017.03.0.de 4-179
4 Bedienung
4.5.9 Funktionsgruppe Automation – Beschreibung der Bildmasken

Funktions–Auswahltaste drücken, um die Bildmaske “60 QS–WEI-
CHE“ anzuwählen.
4.5.9.1 Bildmaske “60 QS–Weiche” – Qualitätssicherungsweiche

&
##
Die Selektierung der Ausschußteile von Gutteilen (überwacht und aus-

gewählt in Bildmaske ’52 PROZESSKONTROLLE’) Kap. 4.5.8.2 so-
wie die vorwählbare Auswahl von Prüfteilen zur Überprüfung kann in
dieser Bildmaske programmiert werden.
Die Spritzteile können je nach Bestellung über eine 3–Stellungswei-

che bzw. über eine 2–Stellungsweiche aussortiert werden.
4-180 BA017.03.0.de
Bedienung 4
Bildmaske “60 QS–Weiche”– Qualitätssicherungsweiche – Fortsetzung
Die 3–Stellungsweiche selektiert die Spritzteile in 3 Richtungen:
BS = Bedienungsseite
BGS = Bedienungsgegenseite
Ausfallschacht
Nach 3 Arten:
Gutteile
Prüfteile
Ausschußteile
Bei der 2–Stellungsweiche entfällt die Stellung ”Ausfallschacht”.
Die angeschlossene Weiche kann über Softkeys fest eingestellt wer-

den, die Teile fallen dann je nach Wahl:
in den ”Ausfallschacht” (nur 3 Stellungsweiche)
oder
auf die ”Bedienerseite”
oder
auf die ”Bedienergegenseite”
Bei fester Einstellung der Weiche wird am Display ”Einstellung über

Softkey” eingeblendet.
Nach Betätigung des Softkeys ”Grundeinstellung” wird die Weiche je

nach Art des Teiles und der Zuordnung eingerichtet.
Beispiel: (BS = Bedienerseite, BGS = Bedienergegenseite)
BS BGS 3 – Weiche 2 – Weiche
Gutteil off off Teil fällt in Ausfallschacht Teil fällt auf BS

Prüfteil on off Teil fällt auf BS Teil fällt auf BS
Ausschußteil off. on Teil fällt auf BGS Teil fällt auf BGS
Die aktuelle Stellung der Weiche wird angezeigt.
BA017.03.0.de 4-181
4 Bedienung
Bildmaske “60 QS–Weiche”– Qualitätssicherungsweiche – Fortsetzung
Die Selektierung von Prüfteilen kann über 3 Arten ausgelöst werden:
automatisch nach vorgewählter Schußzahl
oder
automatisch nach vorgewählter Zeit
oder
Manuell über die QS–Taste am Ergocontrol
Anzahl Prüfschuß:
Eingabe der gewünschten Soll–Anzahl der Prüfteile (max. 10)
Start nach Schuß:
Nach Einschalten des PG–Schalters wird nach Ablauf der Sollvor-

gabe die Anzahl der vorgewählten Prüfteile separiert
Wiederholung nach Schuß:
Ist dieser PG–Schalter aktiviert, wird ständig nach Ablauf der Soll-
vorgabe die Anzahl der vorgewählten Prüfteile separiert
Start nach Zeit:
Nach Einschalten des PG–Schalters wird nach Erreichen der vor-

gewählten Zeit die Anzahl der vorgewählten Prüfteile separiert.
Wiederholung nach Zeit:
Ist dieser PG–Schalter aktiviert, wird ständig nach Ablauf des vor-
gewählten Zeitabstandes die Anzahl der vorgewählten Prüfteile
separiert.
In der Ist–Spalte wird der momentan aktuelle Zähler– bzw. Zeitstand

angezeigt.
Archivierung der QS–Teile:
Nach aktivieren des PG–Schalters (Drucker) werden die Statistik-

werte der Prüfteile als Report ausgegeben.
4-182 BA017.03.0.de
Bedienung 4
4.5.9.2 BDE – Betriebsdatenerfassung
4.5.9.2.1 Bildmaske “65 BDE – Auftrag” – Betriebsdatenerfassung
Mit Betätigen des Softkeys ’BDE’, in der Softkeyzeile der Bildmaske

’60 QS–WEICHE’ Kap. 4.5.9.1 , wird die Bildmaske ’65 BDE–AUF-
TRAG’ aufgeschlagen.
''
Die Ergocontrol–BDE erfaßt betriebswirtschaftliche Daten aus der

Produktion und dokumentiert aktuelle Informationen pro Schicht und
Auftrag.
Bevor der Auftrag gestartet wird, sind die Kenndaten für die Auftrags–
identifikation einzugeben.
Die Anzahl der Sollteile und Formnester sind vorzugeben, mög-
lich auch in der Bildmaske ’54 PRODUKTIONS–ZÄHLER’
Kap. 4.5.8.3.
BA017.03.0.de 4-183
4 Bedienung
Bildmaske “65 BDE – Auftrag” – Betriebsdatenerfassung – Fortsetzung
Für Auftragsbeginn den Softkey ”Auftrag Start” drücken, Datum

und Uhrzeit des Auftragsbeginns werden festgehalten.
Während des laufenden Auftrages wird ständig die Restzeit des

Auftrages berechnet und angezeigt. Werden während des laufen-
den Auftrages die Sollteile bzw. die Anzahl der Formnester verän-
dert, wird die Restzeit automatisch angepaßt.
Die Anfahrmenge wird über das Anfahrprogramm, s. Bildmaske

’42 ANFAHRPROGRAMM’ Kap. 4.5.7.3 ermittelt.
Hinweis:
Der Softkey ”Auftrag Start” wird erst wieder wirksam, wenn der Softkey
”Auftragsende” betätigt war.
4-184 BA017.03.0.de
Bedienung 4
4.5.9.2.2 Bildmaske “67 BDE – SCHICHT“ – Betriebsdatenerfassung
Mit Betätigen des Softkeys ’BDE–Schicht’, in der Softkeyzeile der Bild-

maske ’65 BDE–AUFTRAG’ Kap. 4.5.9.2.1 , wird die Bildmaske ’67
BDE–SCHICHT’ aufgeschlagen.
Identifikation des Schichtleiters bei Schichtbeginn
Mit Beginn einer Schicht trägt der Schichtleiter seine Perso-

nal–Nr. ein.
Anzeige der Dauer einer Störung
Die Dauer einer Störung wird in Minuten angezeigt, links daneben

die Häufigkeit der jeweils auftretenden Störung.
BA017.03.0.de 4-185
4 Bedienung
Bildmaske “67 BDE – SCHICHT“ – Betriebsdatenerfassung
Zuordnung einer Störung
Die Zuordnung einer Störung erfolgt durch Setzen des zugehöri-

gen PG–Schalters bzw. automatisch, soweit dies definierbar ist.
Hinweis:
Bevor eine Störung zugeordnet wird, läuft die Zeit ”nicht definiert”.
Erfolgt nach gewisser Zeit eine definierte Zuordnung, wird die auf-
gelaufene Zeit zur zugeordneten Störgrundzeit addiert.
Erfolgt nach Wiederstart der Maschine keine Störungs–Zuord-

nung, wird die aufgelaufene Zeit ”nicht definiert” in die Zeit ”nicht
def. ges.” aufaddiert.
Nutzung in %
Die Nutzung in % pro Schicht wird errechnet
Nutzung = Schichtzeit–Summe aller Störzeiten / Schichtzeit
und grafisch dargestellt.
Drucken der Schichtdaten bei Schichtende
Mit Schichtende, Betätigen des Softkey ”Schichtende”, werden

Schicht– Anfahr– die Schichtdaten gedruckt, danach werden alle Daten zurückge-
ende Programm setzt.
Hinweis:
Bei Anschluß eines Leitrechners werden bei Schichtende die
Schichtdaten an den Leitrechner übergeben.
Identifikation des Schichtleiters bei Schichtwechsel
Für die folgende Schicht trägt der nächste Schichtleiter seine Per-
sonal–Nr. ein.
4-186 BA017.03.0.de
Bedienung 4
4.5.9.2.3 Bildmaske “68 BDE – AUSSCHUSS” – Betriebsdatenerfassung
Mit Betätigen des Softkeys ’BDE–Ausschuß’, in der Softkeyzeile der

Bildmaske ’65 BDE–AUFTRAG’ Kap. 4.5.9.2.1 oder ’67 BDE–
SCHICHT’ Kap. 4.5.9.2.2, wird die Bildmaske ’68 BDE–ASUS-
SCHUSS’ aufgeschlagen.
Die Daten dieser Bildmaske sind schichtbezogen und werden mit

Schichtwechsel zurückgesetzt.
Anzeigeparameter “Summe nachbearbeitbar”
Die ”Summe nachbearbeitbar” ist die Summe des bedienten
”Ausschuß nachbearbeitbar” von Bildmaske ’67 BDE–SCHICHT’
Kap. 4.5.9.2.2
Anzeigeparameter ”Manuellen Ausschuss zuordnen”
”Manuellen Ausschuss zuordnen” ist die Summe von ”Eingabe
manuell” in Bildmaske ’67 BDE–SCHICHT’ Kap. 4.5.9.2.2.
Die Summe reduziert sich um den Wert, der bei zugeordneter
Ausschußart eingetragen wird.
BA017.03.0.de 4-187
4 Bedienung
4.5.9.2.4 Bildmaske “69 BDE – STATISTIK” – Betriebsdatenerfassung
Mit Betätigen des Softkeys ’BDE–Statistik’, in der Softkeyzeile der

Bildmaske ’68 BDE–AUSSCHUSS’ Kap. 4.5.9.2.3 , wird die Bild-
maske ’69 BDE–STATISTIK’ aufgeschlagen.
Die Daten dieser Bildmaske sind schichtbezogen und werden mit

Schichtwechsel zurückgesetzt.
Graphische Anzeige des Ausschusses
Die in Bildmaske ’68 BDE–AUSSCHUSS’ Kap. 4.5.9.2.3 bedien-

ten Ausschußarten (0–15) werden einzeln grafisch dargestellt.
”Ausschuß: Summe manuell” teilt sich in der grafischen Dar-

stellung der Ausschußarten 0–15 auf.
”Summe Prozeß” zeigt die grafische Darstellung von ”Aus-

schuß: Summe Prozeß”
4-188 BA017.03.0.de
Bedienung 4
4.5.10 Funktionsgruppe Information – Beschreibung der Bildmasken
Funktions–Auswahltaste drücken, um die Bildmaske “80 BILDÜBER-

SICHT“ anzuwählen.
i
4.5.10.1 Bildmaske “80 BILDÜBERSICHT”
Diese Bildmaske zeigt die installierten Bildmasken des Ergocontrol im

Klartext mit zugehöriger Bild–Nr.
Durch Anwählen des Textes mit den Cursor–Tasten oder durch Dre-
hung des Shuttle–Rades und Betätigung der Enter–Taste “E” bzw.
durch Eingabe der angezeigten Bild–Nr. wird die gewünschte Bild-
maske aufgeschlagen.
BA017.03.0.de 4-189
4 Bedienung
4.5.10.2 SETUP–Bildmasken
4.5.10.2.1Bildmaske “83 SETUP” – Einstellung allgemeiner Funktionen
Mit Betätigen des Softkeys ’Setup’, in der Softkeyzeile der Bildmaske

’80 BILDÜBERSICHT’ Kap. 4.5.10.1, wird die Bildmaske ’83 SETUP’
aufgeschlagen.
Die Einstellung allgemeiner Funktionen kann durch den Anwender

vorgenommen werden.
Hinweis:
Die komplette ”Druckereinstellung” sowie ”Datum und Uhrzeit stellen”,
der PG–Schalter ”Änderungsprotokoll” und das Eintragen der ”Ände-
rungsgründe” ist nur ab Password–Ebene 3 möglich.
Der PG–Schalter ”Password von Chip–Karte” ist nur ab Password–
Ebene 5 möglich.
4-190 BA017.03.0.de
Bedienung 4
4.5.10.2.1.1 Bildmaske “83 SETUP” – Einstellung des Tastenklicks
Tastenklick EIN – AUS

Tastenklick
30 min Dunkelschaltung Gehen Sie mittels Cursor–Tasten oder durch Drehung des
Shuttle–Rades zum Schalter “Tastenklick”.
Alarmbild automatisch
Drücken Sie die Enter–Taste, um den Tastenklick ein–/auszu-

schalten.
Ist der Schalter “Tastenklick EIN – AUS” gesetzt, ertönt bei jeder
Betätigung einer Taste ein akustisches Signal.
4.5.10.2.1.2 Bildmaske “83 SETUP” – Einstellung der Dunkelschaltung
Dunkelschaltung in Minuten nach der letzten Bedienung (bis max.

Tastenklick 99 Minuten)
30 min Dunkelschaltung
Alarmbild automatisch Gehen Sie mittels Cursor–Tasten oder durch Drehung des
Shuttle–Rades zu der Eingabe–Position in der Zeile Dunkelschal-
tung.
Geben Sie den neuen Wert ein.
Soll der Sollwert sofort über Shuttle–Rad verändert werden,

drücken Sie vorher die Enter–Taste.
Hinweis:

MAX: 99 Info–Fenster mit den möglichen Grenzwerten und dem alten
MIN: 0 OLD: 30 Wert.

BA017.03.0.de 4-191
4 Bedienung
4.5.10.2.1.3 Bildmaske “83 SETUP” – Einstellung von “Alarmbild automatisch”
Alarmbild automatisch aufschlagen, wenn mehr als 1 Fehlermel-

Tastenklick dung anstehen EIN – AUS
Shuttle–Rades zum Schalter “Alarmbild automatisch”.
Drücken Sie die Enter–Taste, um das Alarmbild ein–/auszuschal-

ten.
Ist der Schalter “Alarmbild automatisch” gesetzt, wird das Alarm-

bild automatisch aufschlagen, wenn mehr als 1 Fehlermeldung
anstehen.
4.5.10.2.1.4 Bildmaske “83 SETUP” – Einstellung von “Änderungsprotokoll”

und Vorgabe von Änderungsgründen
Tastenklick Änderungsprotokoll EIN – AUS

Änderungsprotokoll Shuttle–Rades zum Schalter “Änderungsprotokoll”.
Passwort von Chip–Karte
Drücken Sie die Enter–Taste, um das Änderungsprotokoll ein–/

auszuschalten.
Ist der Schalter “Änderungsprotokoll” gesetzt, wird bei Änderun-

gen das Änderungsprotokoll automatisch geführt.
Änderungsgrund
1 Einfallstellen Änderungsgrund
Gradbildung Für das eingeschaltete Änderungsprotokoll können 15 Ände-

Gradbildung rungsgründe à 15 Zeichen im Klartext eingegeben werden.
5
Shuttle–Rades zu der Eingabe–Position des Änderungsgrundes.
4-192 BA017.03.0.de
Bedienung 4
Bildmaske “83 SETUP” – Einstellung von “Änderungsprotokoll” und Vorgabe

von Änderungsgründen –Fortstezung
Eingabe der Änderungsgründe
Die Änderungsgründe werden über die Ergocontrol–Tastatur ein-

getragen.
Mit der Ergocontrol–Taste ’ABC...’ wird die Ergocontrol –Ta-

statur auf ASCII–Zeichensatz umgestellt.
Die Ergocontrol–Taste ’Shift’ unterscheidet zwischen Klein–

“Shift” “ABC” und Großschreibung.
Die Texteingabe wird mit Enter übernommen.
4.5.10.2.1.5 Bildmaske “83 SETUP” – Einstellung der Bedienfreigabe über Pass-

wort bzw. Chip–Karte
Tastenklick
Shuttle–Rades zum Schalter “Passwort von Chip–Karte”.
Änderungsprotokoll
Drücken Sie die Enter–Taste, um auf Bedienfreigabe über Pass-

wort bzw. Chip–Karte umzuschalten.
Ist der Schalter “Passwort von Chip–Karte” gesetzt, erfolgt die

Bedienfreigabe der Bildmasken über ins Ergocontrol einge-
steckte Chip–Karte.
BA017.03.0.de 4-193
4 Bedienung
4.5.10.2.1.6 Bildmaske “83 SETUP” – Einstellung der Maßeinheiten

Maßeinheiten Umstellung der Maßeinheiten
mm Wege
[ccm/s] v–Spritz
Wege: mm – inch
C Temperatur
v–spritz: ccm/s – cu.in./s, mm/s – in./s
[mm/s] SC–Drehen
Temperaturen: C – F
[ccm] Vol/SC–Pos
SC–Drehen: U/min – RPM, mm/s – in./s
[Bar Druck
Vol./SC–Weg: ccm – cu.in., mm – in.
p_spez Druck Druck: bar – psi
Druck: pspez – phydr

Shuttle–Rades zum Schalter der jeweiligen Maßeinheit.
Drücken Sie die Enter–Taste, um die Maßeinheit umzuschalten.
4.5.10.2.1.7 Bildmaske “83 SETUP” – Einstellung des Datums und der Uhrzeit
Tastenklick Einstellung des aktuellen Datum’s und der Uhrzeit

Änderungsprotokoll
Shuttle–Rades zu der gewünschten Eingabe–Position.
Geben Sie die gewünschten Werte für Datum bzw. Uhrzeit ein.
Mi 22.03.00 13:22:40 Soll der Wert sofort über Shuttle–Rad veändert werden, drücken
Drücken Sie die Enter–Taste, um die eingegebenen Werte zu

übernehmen.
4-194 BA017.03.0.de
Bedienung 4
4.5.10.2.1.8 Bildmaske “83 SETUP” – Einstellung des Druckers und der Seiten-
länge
Drucker
Seitenlänge
Typ HP–Laser Die Anzahl der Zeilen, max. 99 pro Druckseite, der ausdruckbaren
Kanal Parallel1 Bildmasken
Seitenlänge 10 Zeilen
COM1 COM2 Gehen Sie mittels Cursor–Tasten oder durch Drehung des
Baudrate 19200 19200 Shuttle–Rades zu der Eingabe–Position in der Zeile Seitenlänge.
Stopbits/ 1/NO 1/NO
Parity Geben Sie den neuen Wert ein.
Protokoll ()*%()++ ()*%()++ Soll der Wert sofort über Shuttle–Rad veändert werden, drücken
Hinweis:

MAX: 99 Info–Fenster mit den möglichen Grenzwerten und dem alten
MIN: 10 OLD: 10 Wert.

externer Drucker parallel
Hinweis:
Bei Verwendung eines externen Parallel–Druckers muß der Ka-
nal ”Parallel 1” gewählt werden.
Hinweis:
Wird als Kanal ”File” gewählt, wird das Druck–File auf eine Dis-
kette abgespeichert (im Format des gewählten Druckers). Hierzu
Drucker ist eine Diskette in das interne Disketten–Laufwerk einzugelegen.
Typ HP–Laser Auswahl des Druckers
Kanal Intern
Parallel1
Epson FX
10
SeitenlängeHP–Laser Gehen Sie mittels Cursor–Tasten oder durch Drehung des
COM1 COM2
PCL–5(Color) Shuttle–Rades zu der gewünschten Eingabe–Position des Druk-
Baudrate 19200 ker–Types.
Sonder 19200
Stopbits/ 1/NO 1/NO
Parity
Protokoll ()*%()++ ()*%()++
Drücken Sie die Enter–Taste, um das Auswahlfenster für den

Drucker–Tpy aufzuschlagen.
BA017.03.0.de 4-195
4 Bedienung
Bildmaske “83 SETUP” – Einstellung des Druckers und der Seitenlänge –

Fortsetzung

Shuttle–Rad, können folgende Drucker ausgewählt werden.
EPSON FX
HP–Laser
PCL–5 (Color)
Sonder
Hinweis:
Der Drucker–Typ “Sonder“ ist für zukünftige Anwendungen vor-
gesehen.
Drücken Sie die Enter–Taste, um den ausgewählten Drucker zu


Drucker
chende Drucker.
Typ HP–Laser
Kanal Parallel1 Auswahl des Kanals
Parallel 1
Seitenlänge
Parallel 2
COM1 Gehen Sie mittels Cursor–Tasten oder durch Drehung des
COM 1
Baudrate 19200 Shuttle–Rades zu der gewünschten Eingabe–Position des Kana-
19200
COM 2
Stopbits/ 1/NO les.
1/NO
Parity File
Protokoll ()*%()++ ()*%()++
Drücken Sie die Enter–Taste, um das Auswahlfenster für den Ka-

nal aufzuschlagen.

Shuttle–Rad, Kanal “Parallel 1” anwählen.
Drücken Sie die Enter–Taste, um den ausgewählte Kanal zu über-

nehmen, gleichzeitig wird das Auswahlfenster geschlossen.

chende Kanal “Parallel 1”.
4-196 BA017.03.0.de
Bedienung 4

Fortsetzung
externer Drucker seriell
Wird ein Drucker mit serieller Schnittstelle an COM1 oder COM2

angesteckt, muß der Druckertyp, die Bautrate, Stopbits/Parity
und Protokol entsprechend der Parameter des angeschlossenen
Druckers eingestellt werden.
Hinweis:
Bei Verwendung eines externen Seriell–Druckers muß der Kanal
”COM 1” bzw. ”COM 2” gewählt werden.
Drucker Auswahl des Druckers und Kanals, siehe externer Drucker pa-
rallel
Typ HP–Laser
Kanal COM1 Die Schnittstellen COM1 sowie COM2 sind frei parametrierbar.
Seitenlänge 10 Zeilen Auswahl der Baudrate
COM1 COM2
Baudrate 19200 19200
Stopbits/ 1/NO
19200 1/NO Gehen Sie mittels Cursor–Tasten oder durch Drehung des
Parity 9600 Shuttle–Rades zu der gewünschten Eingabe–Position der Bau-
Protokoll ()*%()++
4800 ()*%()++ drate in der Spalte COM1 bzw. COM2 .
2400
1200
Drücken Sie die Enter–Taste, um das Auswahlfenster für die Bau-

drate aufzuschlagen.

Shuttle–Rad, können folgende Baudrates ausgewählt werden.
19200, 9600, 4800, 2400, 1200
Drücken Sie die Enter–Taste, um den ausgewählte Baudrate zu


chende Baudrate.
BA017.03.0.de 4-197
4 Bedienung

Fortsetzung
Seitenlänge 10 Zeilen
COM1 COM2
Baudrate 19200 19200 Auswahl der Stopbits/Parity
Stopbits/ 1/NO 1/NO
Parity 1/NO Gehen Sie mittels Cursor–Tasten oder durch Drehung des
Protokoll ()*%()++
1/ODD ()*%()++ Shuttle–Rades zu der gewünschten Eingabe–Position der Stop-
1/EVEN bits/Parity in der Spalte COM1 bzw. COM2.
2/NO
2/ODD
2/EVEN
Drücken Sie die Enter–Taste, um das Auswahlfenster für die Stop-

bits/Parity aufzuschlagen.

Shuttle–Rad, können folgende Stopbits/Parity ausgewählt wer-
den.
1/NO, 1/ODD, 1/EVEN, 2/NO, 2/ODD, 2/EVEN
Drücken Sie die Enter–Taste, um die ausgewählte Stopbits/Parity

zu übernehmen, gleichzeitig wird das Auswahlfenster geschlos-
sen.
In der Bildmaske erscheint an der Eingabeposition die entspre-

Seitenlänge 10 Zeilen chende Stopbits/Parity.
COM1 COM2 Auswahl des Übertragungs–Protokolls
Baudrate 19200 19200
Stopbits/ 1/NO 1/NO
Parity Gehen Sie mittels Cursor–Tasten oder durch Drehung des
Protokoll ()*%()++ ()*%()++ Shuttle–Rades zu der gewünschten Eingabe–Position des Proto-
kein kolls in der Spalte COM1 bzw. COM2.
XON/XOFF
RDY/BUY
Drücken Sie die Enter–Taste, um das Auswahlfenster für den Pro-

tokoll–Typ aufzuschlagen.
4-198 BA017.03.0.de
Bedienung 4

Fortsetzung

Shuttle–Rad, können folgende Protokolle ausgewählt werden.
kein, XON/XOFF bzw. RDY/BUY
Drücken Sie die Enter–Taste, um den ausgewählte Protokoll–Typ

zu übernehmen, gleichzeitig wird das Auswahlfenster geschlos-
sen.

chende Protokoll–Typ.
eingebauter Drucker
Bei Verwendung des integrierten Druckers (ZE 790) muß der Ka-
nal ”Parallel 2” gewählt werden.
Auswahl des Druckers und Kanals, siehe externer Drucker pa-

rallel
BA017.03.0.de 4-199
4 Bedienung
4.5.10.2.2 Bildmaske “183 SETUP SGM” – PG–Schalter für die Freigabe der Ab-
laufprogrammierung
Mit Betätigen des Softkeys ’Setup SGM’, in der Softkeyzeile der Bild-
maske ’16 WERKZEUG: ....ABLAUF’ Kap. 4.5.4.1, wird die Bildmaske
’183 SETUP SGM’ aufgeschlagen.

den, welche Programmierung des Bewegungsablaufes für Kerne und
Auswerfer zugelassen ist.
Folgende Ablaufprogrammierung sind wählbar:
Basisablauf
flexibler Ablauf ohne Mehrfachbewegungen
flexibler Ablauf mit Mehrfachbewegungen
Hinweis:
Die Bedienung der PG–Schalter ist nur ab Password–Ebene 4
möglich.
Die PG–Schalter können nur in der Betriebsart ’Manuell’ bei ste-
hender Maschine geändert werden.
Programmierung des Bewegungsablaufes:
Die Programmierung des Bewegungsablaufes erfolgt in Bildmaske
“16 Werkzeug: .... Ablauf” (siehe Kap. 4.5.4.2).
4-200 BA017.03.0.de
Bedienung 4
4.5.10.3 Allgemeine Daten – Anzeige bzw. Eingabe von Text–Informationen
4.5.10.3.1Bildmaske “81 ALLGEMEINE DATEN 1”
Mit Betätigen des Softkeys ’Allgem. Daten 1’, in der Softkeyzeile der
Bildmaske ’83 SETUP’ Kap. 4.5.10.2, wird die Bildmaske ’81 ALLGE-
MEINE DATEN 1’ aufgeschlagen.
Bildmaske 81 : ” ALLGEMEINE DATEN 1’
Bildmaske 82 : ” ALLGEMEINE DATEN 2’
In beiden Bildmasken werden Nachrichten, die vom Leitrechner zum

Ergocontrol übertragen werden, angezeigt.
Als weitere Möglichkeit können Text–Informationen über die Ergocon-
trol–Tastatur eingegeben werden.
BA017.03.0.de 4-201
4 Bedienung
Bildmaske “81 ALLGEMEINE DATEN 1” – Fortsetzung
Bedienerfunktionen:

perrt.

4-202 BA017.03.0.de
Bedienung 4
4.5.10.3.2Bildmaske “82 ALLGEMEINE DATEN 2”
Mit Betätigen des Softkeys ’Allgem. Daten 2’, in der Softkeyzeile der
Bildmaske ’81 ALLGEMEINE DATEN 1’ Kap. 4.5.10.3.1, wird die Bild-
maske ’82 ALLGEMEINE DATEN 2’ aufgeschlagen.
Bedienung: siehe “81 ALLGEMEINE DATEN 1” Kap.4.5.10.3.1
BA017.03.0.de 4-203
4 Bedienung
4.5.10.4 Bildmaske “84 DRUCKEN” – Drucken von Bildmasken, Reports und

Protokollen
Mit Betätigen des Softkeys ’Drucken’, in der Softkeyzeile der Bild-

maske ’80 BILDÜBERSICHT’ Kap. 4.5.10.1, wird die Bildmaske ’84
DRUCKEN’ aufgeschlagen.
Mit dem in der Frontseite des Ergocontrol eingebauten Drucker oder

mit einem externen, zulässigen Drucker mit paralleler bzw. serieller
Schnittstelle (Einstellung der Schnittstelle COM1, siehe Bildmaske ’83
SETUP ’ Kap. 4.5.10.2) können über diese Bildmaske nachfolgende
Druckinformationen ausgelöst werden, welche jeweils mit einem
’Kopftext:’, z.B. Masch.–Nr. oder Teilebezeichnung, versehen sind.
Hinweis:
Der Start des Druckvorganges kann manuell über Softkeys bzw. Ma-
nuell–Funktionstaste oder bei entsprechender Programierung auto-
matisch erfolgen.
4-204 BA017.03.0.de
Bedienung 4
Bildmaske “84 DRUCKEN” – Fortsetzung

Eingabe des Kopftextes
Der ’Kopftext:’ wird über die Ergocontrol–Tastatur eingetragen.
Mit der Ergocontrol–Taste ’ABC...’ wird die Ergocontrol –Ta-

statur auf ASCII–Zeichensatz umgestellt.
Die Ergocontrol–Taste ’Shift’ unterscheidet zwischen Klein–

und Großschreibung.
“Shift” “ABC”
Die Texteingabe wird mit Enter übernommen.
4.5.10.4.1Manueller Start und Abbruch eines Druckvorganges über Softkeys

Alle Bildmasken:
Druck Reset Mit dem Softkey ”Druck alles” (in der Grundsoftkeyebene)
alles Druck den Druckvorgang starten.
Änderungsprotokoll, Alarmliste, Werkzeugkatalog:
Druck Drucker Softkey ”Druck Listen” drücken, die Softkey–Zeile wird um-
Listen Funktion geschalten.
Werkzeug– Änderungs Alarm Mit dem Softkey ”Änderungsliste” wird das komplette Ände-
katalog liste liste rungsprotokoll ausgedruckt.
Mit dem Softkey ”Alarmliste” wird der komplette Alarmpuffer

Änderungs Alarm
liste liste ausgedruckt.
Werkzeug– Änderungs Alarm Mit dem Softkey ”Werkzeugkatalog” wird der Inhalt der Werk-
katalog liste liste zeugkatalog–Diskette ausgedruckt.
BA017.03.0.de 4-205
4 Bedienung
Manueller Start und Abbruch eines Druckvorganges über Softkeys –

Fortsetzung
Hinweis:
Abbruch eines Druckvorganges
Druck Reset Mit dem Softkey ”Druck Reset” (in der Grundsoftkeyebene)
alles Druck kann der jeweilige Druckvorgang abgebrochen werden.
Zeilen–, Blattvorschub
Mit Hilfe der Softkey’s ”Zeilenvorschub” bzw. ”Blattvorschub”,

nach Anwahl des Softkey’s ”Drucker Funktion”, kann Zeilen– bzw.
Blattvorschub ausgelöst werden.
Druck Drucker Softkey ”Drucker Funktion” drücken, um die Softkey–Zeile

Listen Funktion umzuschalten.
Zeilen Blatt Reset

vorschub vorschub Druck
4-206 BA017.03.0.de
Bedienung 4
4.5.10.4.2Manueller Start eines Druckvorganges über Manuell–Funktionstaste

“Hardcopy”
Hardwaretaste ”Drucker”:
Mit der am Ergocontrol im Bereich der Maschinenbedientasten ange-

brachten Druckertaste kann der Ausdruck aufgeschlagener Bildmas-
ken gestartet werden.
4.5.10.4.3Automatisher Start eines Druckvorganges entsprechend der gesetz-

ten Programmschalter
Protokolle
Alarmänderung:
Den PG–Schalter ”Alarmänderung” einschalten
Während des Maschinenzyklus werden auftretende Alarme

mit Datum/Uhrzeit (kommen und gehen) gedruckt.
Betriebsartenwechsel:
Den PG–Schalter ”Betriebsartenwechsel” einschalten.
Erfolgte Wechsel der Betriebsart z.B. Hand –> Automatik

werden mit Datum/Uhrzeit gedruckt.
B D E:
Wenn für BDE kein Leitrechner installiert ist, können die

Schichtdaten nach Schichtende durch Betätigen des Soft-
key’s ”Schichtende”, s. Bildmaske ’67 BDE–SCHICHT’, ge-
druckt werden.
Nach Auftragsende werden nach Betätigen des Softkey’s

”Auftragsende” die Bildmasken ’65 BDE–AUFTRAG’ und ’67
BDE–SCHICHT’ gedruckt.
BA017.03.0.de 4-207
4 Bedienung
Automatisher Start eines Druckvorganges entsprechend der gesetzten

Programmschalter – Fortsetzung
Report’s:
Den PG–Schalter ”autom. Report” einschalten
Wahlweise den PG–Schalter ”Report nach Schuß” oder ”Re-

port nach Zeit” einschalten und die gewünschte Schußzahl
bzw. Zeit, in Minuten, eingeben.
Bei Stichprobenanzahl die gewünschte Anzahl der auszu-

druckenden Statistikzeilen eingeben, max. 99.
manuell Reset
Report Report Mit dem Softkey ”Reset Report” die internen Intervallzähler
zurücksetzen, damit die Ausgabe des Report’s nach der vor-
gewählten Mode ausgeführt wird.
Je nach Zuschalten der PG–Schalter ”Bilder” und ”Prozeß–

Statistik” werden nach Ablauf von Schuß bzw. Zeit die ausge-
wählten Bilder und die Stichprobenanzahl der in Bildmaske
’50 PROZESSSTATISTIK 1’ eingetragenen Parameter aus-
gedruckt.
Nota bene:
Mit Betätigen des Softkey’s ”manuell Report” werden die aus-

manuell Reset gewählten Bilder und die Meßwerte vom letzten Schuß aus
Report Report der Bildmaske ’50 PROZESSSTATISTIK 1’ ausgedruckt.
Auftretende Alarme und Betriebsartenwechsel werden im

Druckreport automatisch eingetragen.
Hinweis:
Abbruch eines Druckvorganges
Druck Reset
alles Druck Mit dem Softkey ”Druck Reset” (in der Grundsoftkeyebene)
kann der jeweilige Druckvorgang abgebrochen werden.
Zeilen–, Blattvorschub
Mit Hilfe der Softkey’s ”Zeilenvorschub” bzw. ”Blattvorschub”,

nach Anwahl des Softkey’s ”Drucker Funktion”, kann Zeilen– bzw.
Blattvorschub ausgelöst werden.
4-208 BA017.03.0.de
Bedienung 4
4.5.10.4.4Auswahl der zu druckenden Bildmasken
Mit Betätigen des Softkeys ’Bild Auswahl’, in der Softkeyzeile der

Bildmaske ’84 DRUCKEN’, wird das Auswahlfenster mit den Bild-
masken aufgeschlagen und die Softkeyzeile umgeschalten.
Einzelbildmasken:
Im aufgeschlagenen Fenster mit Cursor up/down oder durch Dre-

hung des Shuttle–Rades die gewünschte Bildmaske anwählen
Hinweis:
inkrement
Mit den Tasten inkrement/dekrement kann im Fenster seiten-
weise geblättert werden.
dekrement
Druck Mit dem Softkey ”Druck Bild” den Vorgang starten.

Bild
BA017.03.0.de 4-209
4 Bedienung
Auswahl der zu druckenden Bildmasken – Fortsetzung
Ausgewählte Bildmasken:
Im aufgeschlagenen Fenster mit Cursor up/down oder durch Dre-

hung des Shuttle–Rades die gewünschte Bildmaske anwählen.
Nach jeder angewählten Bildmaske die Entertaste ”E” drücken,

wobei die angewählten Bildtexte im rechten Ausschnitt ”ausge-
wählte Bilder” eingetragen werden.
Hinweis:
Es können max. 10 Einträge in beliebiger Reihenfolge getätigt
werden.
Mit dem Softkey ”zurück” das Fenster schließen.
manuell Reset Dann mit dem Softkey ”manuell Report” – PG–Schalter ”Bilder”
Report Report muß eingeschaltet sein – den Druckvorgang starten.
Hinweis:
Die ausgewählten Bildmasken werden nach der vorgegebe-

nen Reihenfolge gedruckt.
Die Vorgabe der Seitenlänge bestimmt die Anzahl der Zeilen,

max. 99, pro Druckseite der ausdruckbaren Bildmasken.
Löschen von Bildmasken aus der Auswahlliste
Die im Ausschnitt ”ausgewählte Bilder” eingetragenen Bild-

Löschen Löschen masken können mit dem Softkey ”Löschen alles” ausgetra-
alles einzeln gen werden.
Einzelausträge erfolgen über Anwahl des Bildes im Fenster

Löschen Löschen und Betätigung des Softkey’s ”Löschen einzeln”.
alles einzeln
4-210 BA017.03.0.de
Bedienung 4
4.5.10.5 Bildmaske “87 PASSWORD” – Password – Vergabe und Erstellung ei-

ner User–Chip–Karte
Mit Betätigen des Softkeys ’Password’, in der Softkeyzeile der Bild-

maske ’80 BILDÜBERSICHT’ Kap. 4.5.10.1, wird die Bildmaske ’87
PASSWORD’ aufgeschlagen.
Die Password–Vergabe erfolgt durch den Super–User über ein 8stelli-

ges Super–User–Password. Nach Eingabe dieses Password’s wird
die Bildmaske ”Password” zum Verteilen von 5stelligen Anwender–
Password’s freigegeben.
Es können max. 50 Password’s mit Zugriffsebenen 1 – 4 für die Ma-

schinenbediener vorgegeben werden.
BA017.03.0.de 4-211
4 Bedienung
4.5.10.5.1Password – Vergabe
Vorgehensweise zum Verteilen von Zugriffsebenen:
Password–Vergabe für User mit Zugriffsebene 1...4
”.” – Taste drücken

8stelliges User–Password eingeben
Die Bildmaske ”Password” zum Vergeben von Anwender–Password’s

ist freigegeben.

PASSWORD KEY
Shuttle–Rades zu der gewünschten Eingabe–Position des Pass-
.1 12388 4
words.
.
5stelliges Anwender–Password eingeben und mit Enter überneh-
men
PASSWORD KEY Mit Cursor oder durch Drehung des Shuttle–Rades die Zugriffs–
.1 12388 4 Ebene anwählen, entsprechende Ebene (1–4) eingeben und mit
. Enter übernehmen
Hinweis:
In der gleichen Weise können weitere Password’s vergeben bzw.
überschrieben werden
Mit Drücken der Tasten ”.” und ”C” wird der Zugriff auf die Bild-
maske ”Password” gesperrt.
Password–Vergabe für Super – User
Das Verändern des Super–User–Password geschieht durch Anwahl

von ”Super–User” und Eingabe eines frei wählbaren 8stelligen User–
SUPERUSER: 12345678
Password
”.” – Taste drücken
8stelliges Password überschreiben (nicht vergessen)
Die Auflistung der Bedienwerte, welche nur mit Password–Ebene 2

und größer bedient werden können, finden Sie in der Bedienungsan-
leitung und, wenn vorhanden, in der Help–Disk unter Kap. 4.3.1.
Dazu Help–Diskette unter Bildmaske ”00 HAUPTMENUE” aufrufen
und das Kap. 4.4.3 ”Zugriffs–/ Password–Ebenen” anwählen.
4-212 BA017.03.0.de
Bedienung 4
4.5.10.5.2Erstellung einer User–Chip–Karte
Mit Betätigen des Softkeys ’USER– Karte’, in der Softkeyzeile der

Bildmaske ’87 PASSWORD’, wird das Eingabefenster für USER–
Password und Zugriffsebene aufgeschlagen und die Softkeyzeile
umgeschalten.
Stecken Sie eine User–Karte ein.

Shuttle–Rades zu der Eingabe–Position des Passwords.
5stelliges Anwender–Password eingeben und mit Enter überneh-
men
Mit Cursor oder durch Drehung des Shuttle–Rades die Zugriffs–
Ebene anwählen, entsprechende Ebene (1–4) eingeben und mit
Enter übernehmen.
Karte Mit Betätigung des Softkeys ”Karte–Speichern” werden die Ein-

speichern gaben auf der Karte gespeichert.
Mit dem Softkey ”zurück” das Fenster schließen.
BA017.03.0.de 4-213
4 Bedienung
4.5.10.5.3Bildmaske “86 ÄNDERUNGSPROTOKOLL”–

Anzeige und Rückgängigmachen von Änderungen
Mit Betätigen des Softkeys ’Änderungsprotokoll, in der Softkeyzeile

der Bildmaske ’80 BILDÜBERSICHT’ Kap. 4.5.10.1, wird die Bild-
maske ’86 ÄNDERUNGSPROTOKOLL’ aufgeschlagen.
Die Funktion des Änderungsprotokolles soll modifizierte Bedienwerte

protokollieren und erfaßte Änderungen anzeigen.
Diese Funktion ist zu– und abschaltbar (siehe Bildmaske ’83 SETUP).
Bei eingeschalteter Funktion wird beim Bedienen eines Maschinen–

Einstellparameters die Auswahl des Grundes der Änderung verlangt,
erst dann kann ein eingegebener Parameter übernommen werden.
Die Definition der Gründe erfolgt in der Bildmaske ’83 SETUP’

Kap. 4.5.10.2.
4-214 BA017.03.0.de
Bedienung 4
Änderungsprotokoll – Fortsetzung
Beispiel:
Anwahl des zu ändernden Parameters in der jeweiligen Bild-

maske
Wert eingeben und ”E”–Taste drücken
Im aufgeschlagenen Fenster den Grund der Änderung mit Cursor
anwählen
”E”–Taste drücken, der veränderte Parameter ist übernommen
Die Bildmaske ”Änderungs–Protokoll” zeigt folgende Hinweise:
Änderungen:
Anzahl der geänderten Parameter.

inkrement
Sind mehr als 15 Änderungen eingetragen, kann mit den Pfeilta-
sten inkrement/dekrement vorwärts bzw. rückwärts geblättert
werden.
dekrement Es werden max. 60 der zuletzt geänderten Parameter dargestellt.
1. Spalte: Grund der Änderung im Klartext

2. Spalte: Die geänderte Variable im Klartext
3. Spalte: Altwert–Parameter
4. Spalte: Neuwert–Parameter (Änderung)
5. Spalte: Password–Index–Nr.
6. Spalte: Datum/Uhrzeit der Änderung
Hinweis:
Nach Anwahl eines Parameters mit der Cursor–Tastatur oder durch
Drehung des Shuttle–Rades und Übernahme mit der Taste ”E” (Enter),
wird die Bildmaske aufgeschlagen, in welcher sich der geänderte Pa-
rameter befindet.
Ein Doppelpfeil auf dunklem Hintergrund zeigt auf den geänderten Pa-
rameter.
Rückgängigmachen von Parameter– / PG–Schalter– Ände-

rungen
Rück– Nach Anwahl der Änderung mit der Cursor–Tastatur oder durch
gängig Drehung des Shuttle–Rades und Betätigung des Softkeys “Rück-
gängig”, wird die gewählte Änderung rückgäniggemacht und als
neue Änderung eingetragen.
BA017.03.0.de 4-215
4 Bedienung
4.5.11 Funktionsgruppe Service – Beschreibung der Bildmasken
Funktions–Auswahltaste drücken, um die Bildmaske “90 FUNK-

TIONS–KONTROLLE“ anzuwählen.
Service
4.5.11.1 Bildmaske “90 FUNKTIONSKONTROLLE“
,
Für den Servicefall ist eine schnelle und übersichtliche Diagnose über
den Fehlerzustand möglich.
Die angesteuerten Ausgänge werden invers dargestellt.
Der ausgegebene Spannungswert für den zugeordneten Druck bzw.

die Geschwindigkeit wird in der Darstellung p = ... bzw. v = ...angezeigt.
4-216 BA017.03.0.de
Bedienung 4
4.5.11.2 Bildmaske “91 STATUSTEST” – Bit–Kontrolle
Mit Betätigen des Softkeys ’Bit Kontrolle ’, in der Softkeyzeile der Bild-
maske ’90 FUNKTIONS–KONTROLLE’ Kap. 4.5.11.1, wird die Bild-
maske ’91 STATUSTEST’ aufgeschlagen.
Diese Bildmaske dient ausschließlich Servicezwecken. So ist es mög-

lich, ohne Zuhilfenahme von Programmiergeräten den Zustand von
Merker– bzw. Datenbits zu beobachten. Dieses ist sowohl für Bits in
up der SPC als auch im Ergocontrol möglich.
Nach Anwahl einer Adresse mit den Curser–Tasten up/down kann mit
den Softkey’s “Adresse +” und “Adresse –” die entsprechende Adresse
um 1 erhöht oder erniedrigt werden.
Außerdem kann die Adresse auch durch Drehung des Shuttle–Rades
down
verändert werden.
Über die Softkeys “Station +” und “Station –” erfolgt die Auswahl zwi-
Station Station schen CAN – Station (SPS) und local (ergocontrol).
+ –
BA017.03.0.de 4-217
4 Bedienung
4.5.11.3 Bildmaske “96 INBETRIEBNAHME” –

Trockenlauf, Ölschmierung testen, Inbetriebnahme, Heizungsoptimie-
rung, Pumpenkalibrierung und WegInbetriebnahme
Mit Betätigen des Softkeys ’Inbetr.–nahme’, in der Softkeyzeile der

Bildmaske ’90 FUNKTIONS–KONTROLLE’ Kap. 4.5.11.1, wird die
Bildmaske ’96 INBETRIEBNAHME’ aufgeschlagen.
Der PG–Schalter ”Ölschmierung testen” kann ab Password–Ebene 1

bedient werden.
Die PG–Schalter ”Trockenlauf ...”, “Zylinderheizung” und “Heißkanal-
heizung” können ab Password–Ebene 2 bedient werden.
Alle restlichen Funktionen können nur ab Password–Ebene 4 bedient
werden.
Die Funktion ”Ölschmierung testen” nur bei Kniehebel–Maschinen.
Die Funktion des Trockenlaufes läßt sich nur im Manuellbetrieb ein-
stellen.
4-218 BA017.03.0.de
Bedienung 4
Bildmaske “96 INBETRIEBNAHME” – Fortsetzung
Mögliche Funktionen des Trockenlaufes:
Werkzeug zu– und auffahren
Auswerfer hydr. vor– und zurückfahren
Kerne ein– und ausfahren
EE vor– und zurückfahren
Zum Inbetriebnehmen einer ausgewählten Funktion muß der PG–

Schalter ”Inbetriebnahme” eingeschaltet werden, wobei vorher die
Spritzgießmaschine auf Einrichtbetrieb umgeschaltet sein muß.
4.5.11.3.1Optimierung der Zylinderheizung, Heißkanal– und Werkzeugheizung
Für ein optimales Regelverhalten der Zylinder–, Heißkanal– und

Werkzeugheizung kann eine Selbstoptimierung der Reglerparameter
gestartet werden.
Die Optimierung erfolgt in 2 Schritten:
Vorheizung
Startbedingungen:
Endsollwerte müssen mindestens 65C größer als die Ist–
werte sein. Ggf. Zonen abkühlen lassen.
Bei Heißkanälen ist die Anfahrtemperatur = 0 zu setzen.
Ablauf
Vorheiz – Sollwerte = Istwerte + 5C eingeben.
(mindestens 50C bei Kaltstart)
Heizung einschalten
Warten bis Istwerte = Vorheizsollwerte sind und die ED –
Werte ca. 5% betragen.
Heizung ausschalten
Hinweis:
Wird in der Bildmaske die Fehlermeldung ”Zylinderheizung ist nicht
optimiert” angezeigt, erfolgt die Optimierung ohne Vorheizung.
BA017.03.0.de 4-219
4 Bedienung
Optimierung der Zylinderheizung, Heißkanal– und Werkzeugheizung –

Fortsetzung
Selbstoptimierung
Startbedingungen:
Heizung ausgeschaltet
Endsollwerte müssen 60C größer sein als die Istwerte (Aus-

nahme Einfüllzone)
Bei Heißkanälen ist die Anfahrtemperatur = 0 zu setzen.
Endsollwerte eingeben
(=Solltemperatur Prozeß, , bei Einfüllzone 40C)
Ablauf
PG – Schalter ”Inbetriebnahme” setzen.
PG – Schalter ”Zylinderheizung” bzw. Heißkanalheizung”

bzw. ”WZ – Heizung” setzen.
Am Ergocontrol erscheint die Fehlermeldung z.B. ”Zylinder-

heizung wird optimiert”.
Heizung einschalten
Warten bis die Fehlermeldung erlischt.
Hinweis:
In der Bildmaske ”30 TEMPERATUREN”, ”31HEIßKANAL 1 – 16” er-
scheinen während der Optimierung in der ED % – Anzeige die Zeichen
”<<”.
4.5.11.3.2Pumpenkalibrierung
Es erfolgt eine automatische Kalibrierung der DFE–Pumpe.
Die PG–Schalter für Optimieren werden nach Ausführung der jeweils

gewählten Funktion automatisch zurückgesetzt.
4-220 BA017.03.0.de
Bedienung 4
4.5.11.3.3Weginbetriebnahme
Achtung!
Bei Inbetriebnahme der Spritzgießmaschine bzw. bei Wechsel eines
Wegmeßsystems muß eine Justierung vorgenommen werden.
In der Spalte ”Ist” wird der aktuelle Istwert zum Einstellen des je-
weiligen Wegmeßsystems angezeigt.
Die Differenz Ist zu ”Soll–1” (feste Vorgabe) sollte annähernd = 0

sein bzw. + / – 50 max nicht überschreiten.
” Soll– 2 ” dient dem internen Abgleich und wird automatisch hin-

terlegt, wenn der PG–Schalter des zugeordneten Weges gesetzt
wird.
Die Bedienung der Weginbetriebnahme erfolgt durch den Demag

Ergotech–Service über Password–Ebene 4.
Wird die Spritzgießmaschine bei eingeschalteter ”Inbetrieb-

nahme” auf Manuell–, Halb– oder Automatik– Betrieb umgestellt,
ist keine Funktion möglich. In der Fehlermeldezeile erscheint der
Hinweis ”Inbetriebnahme aktiv”.
BA017.03.0.de 4-221
4 Bedienung
4.5.11.4 Bildmaske “85 WARTUNG” – Anzeige der Betriebsstunden, Schmier–

und Maschinenzyklen sowie Inspektionsdiagramm
Mit Betätigen des Softkeys ’Wartung’, in der Softkeyzeile der Bild-

maske ’85 WARTUNG’ aufgeschlagen.
Diese Bildmaske liefert Informationen über:

Betriebsstunden von
SPS (speicherprogrammierbare Steuerung)
Ergocontrol (Bedien–Gerät)
Zylinderheizung eingeschaltet
Pumpe eingeschaltet
Schmierung (Nur bei Kniehebel–Maschinen!)
Die Sollvorgabe erfolgt automatisch je nach Maschinengröße.
Maschinenzyklus
Die Anzahl der Maschinenzyklen.
Die Parameter der Betriebsstunden werden in der Maschinenab-
nahme bei Demag Ergotech initialisiert.
4-222 BA017.03.0.de
Bedienung 4
Bildmaske “85 WARTUNG” – Anzeige der Betriebsstunden, Schmier–und

Maschinenzyklen sowie Inspektionsdiagramm – Fortsetzung
Inspektionsdiagramm
Bei Maschinen mit “GA/ZE 488 Wartungsanzeige” wird zusätzlich

durch Zeitbalken die verbleibende Restzeit bis zur nächsten In-
spektion angezeigt.
Gestartet wird mit 4 Balken (grün), die pro Zyklus um eine Kon-
stante dekrementiert werden und zwar von links nach rechts.
Jeder Balken entspricht 3 Monate bzw. 1,5 Millionen Zyklen.
Alle 500 Stunden öffnet sich in jeder Bildmaske ein Info–Fenster

in dem der Bediener aufgefordert wird, die Wartungsarbeiten
entspr. der Betriebsanleitung auszuführen. Zusätzlich werden im
Info–Fenster die aktuellen Betriebsstunden der Pumpe ange-
zeigt.
Hinweis:
Selbst ausgeführte Arbeiten kann der Bediener in Bildmaske ’852
WARTUNGSPLAN’ (siehe Kap. 4.5.11.6) auflisten.
Wurde das Ende der 4 Balken erreicht, wird der Bediener alle 20
Minuten mit der Meldung ’Inspektion durchführen –––> Service–
Demag’ aufgefordert den Demag Ergotech–Service anzufordern,
gleichzeitig startet der 5. Balken (gelb), der dann ebenfalls dekre-
mentiert wird.
Der Balken entspricht 500 Tausend Zyklen.
Hinweis:
Vor Ende des 5. Balkens, sollte die Inspektion durchgeführt sein.
Die ausgeführten Wartungsarbeiten werden vom Demag Ergo-
tech Service–Techniker in Bildmaske ’851 WARTUNGSPRO-
GRAMM’ (siehe Kap. 4.5.11.5) bestätigt.
Hinweis:
Wird das Ende des 5. Balkens erreicht, ohne das eine Inspektion
erfolgt ist, erscheint ein 6. Balken (rot).
Außerdem erscheint alle 30 Minuten die Meldung ’Service –––>
Demag Ergotech’.
BA017.03.0.de 4-223
4 Bedienung
4.5.11.5 Bildmaske “851 WARTUNGPROGRAMM” – Anzeige der Inspektionsar-

beiten
Mit Betätigen des Softkeys ’Wartungsprogramm’, in der Softkeyzeile

der Bildmaske ’85 WARTUNG’ Kap. 4.5.11.4, wird die Bildmaske
’851 WARTUNGSPROGRAMM’ aufgeschlagen.
In dieser Bildmaske werden alle auszuführenden Inspektionsarbeiten

aufgelisten.
Wird der Bediener das erste Mal aufgefordert den Demag Ergotech-
Service anzufordern, erscheinen die anstehenden Arbeiten, sowie in
der Spalte “ON” das Datum der Erstaufforderung.
Hinweis:
Den Abschluß der Arbeiten kann nur ein Demag Ergotech–Service-
techniker bestätigen, gleichzeitig wird in der Spalte “OFF” das Ab-
schlußdatum und in der Spalte “Bearbeiter” der Name des Ausführen-
den protokolliert.
4-224 BA017.03.0.de
Bedienung 4
4.5.11.6 Bildmaske “852 WARTUNGPLAN” – Protokollierung von Wartungsar-

beiten
Mit Betätigen des Softkeys ’Wartungsplan’, in der Softkeyzeile der

Bildmaske ’85 WARTUNG’ Kap. 4.5.11.4, wird die Bildmaske
’852 WARTUNGSPLAN’ aufgeschlagen.
In dieser Bildmaske können bis zu 16 ausgeführte Wartungsarbeiten

mit Datum der Ausführung und der Name des Ausführenden über Er-
gocontrol–Tastatur eingetragen werden.
Hinweis:
Die Bedienung der ist nur ab Password–Ebene 5 möglich.
BA017.03.0.de 4-225
4 Bedienung
Bildmaske “852 WARTUNGPLAN” – Protokollierung von Wartungsarbei-

ten – Fortsetzung
Texteingabe
Bewegen des Cursors auf Eingabestelle

perrt.

Abschluß der Eingabe mit Enter übernehmen
4-226 BA017.03.0.de
Bedienung 4
4.5.11.7 Bildmaske “99 ERGOstart“ – Maschinenvoreinstellung
Zweck
Mit dem Software–Programm ”Ergostart” wird dem Spritzgießer
ein Instrument in die Hand gegeben, mit dem er bei vorgegebenen
Spritzteilgeometriedaten, dem Schußgewicht und dem einge-
setzten Kunststoff alle für den ersten Spritzzyklus erforderlichen
Einstelldaten der Maschine vorgeschlagen bekommt.
Die Einstelldaten für die Einspritzeinheit können je nach Bedarf
vor Datenübernahme angepaßt werden.
Vorteile
– Kurzer Zeitbedarf für Maschinen– und Werkzeugoptimierung
bei neuen Werkzeugen.
– Grobe Fehleinstellungen und damit Werkzeugschäden wer-
den verhindert
Hinweis:
Das Programm ist für Standardspritzgußteile geeignet.
Sonderprozesse, wie Gasinnendruckprozeß, Zwei–Farben–/Zwei–
Komponenten – Spritzguß, Dekorhinterspritzen, schnelles Einsprit-
zen mit Speicher etc. sind nicht berücksichtigt.
BA017.03.0.de 4-227
4 Bedienung
4.5.11.7.1Bildmaskenanwahl, Eingabeablauf und Softkey–Funktionen
Mit Betätigen des Softkeys ’Ergostart’, in der Softkeyzeile der Bild-

maske ’99 ERGOstart’ aufgeschlagen.
Nach Betätigung des Softkey’s ”Ergostart” können in der Bildmaske

”99 Ergostart” die Daten der Spritzteilgeometrie (siehe
Kap. 4.5.11.4.2.3) und das Schußgewicht (siehe Kap. 4.5.11.4.2.2)
eingegeben sowie der Kunststoff (siehe Kap. 4.5.11.4.2.1) ausge-
wählt werden.
Das Programm schlägt dann automatisch entsprechende Einstellpa-

rameter vor.
Eingabe– und wenn erforderlich die vorgeschlagenen Einstellparame-

ter können mittels Cursor angesprungen und über die Zehnertastatur
eingeben bzw. verändert werden.
4-228 BA017.03.0.de
Bedienung 4
Bildmaskenanwahl, Eingabeablauf und Softkey–Funktionen – Fortsetzung
Anschließend wird der jeweilige Sollwert mit der Taste E=Enter bestä-
tigt.
Nach Prüfung der Parameter durch den Einrichter können diese Para-
meter mit Betätigung der Softkey’s ”EE–Daten Übernahme”, ”SE–Da-
ten Übernahme” bzw. ”Nachdruck Übernahme” in die Maschinen-
steuerung übernommen werden.
Alle Eingabeparameter sind nur mit Password–Ebene 2 zu bedienen.
Hinweis:
Einstellparameter der Schließeinheit
Die errechneten bzw. festgelegten Einstellparameter für die

Schließeinheit werden nicht in der Bildmaske ”99 Ergostart” dar-
gestellt.
Eine Anpassung der Parameter ist erst nach Datenübernahme

in den jeweiligen Bildmasken möglich.
Vom Programm werden ermittelt bzw. festgelegt:
– Werkzeug– und Auswerferhub, errechnet über die Spritzteil-

geometrie
– Geschwindigkeiten für Werkzeug und Auswerfer werden mit

30% vom Maximalwert festgelegt
– Maximale Schließkraft der Maschine
– Auswerferdruck wird mit 100 bar festgelegt (ca. 60% von der
maximalen Auswerferkraft)
Achtung!
Vom Programm werden die Kernzugbewegungen sowie pneumati-

sche Auswerfer nicht berücksichtigt.
Die Parameter hierfür sind in den jeweiligen Bildmasken einzugeben.
BA017.03.0.de 4-229
4 Bedienung
Hinweis:
Einstellparameter der Einspritzeinheit
Spritzdruck
Für den ersten Zyklus wird der maximal mögliche Spritzdruck aus-
gegeben, um sicherzustellen, daß die eingestellte Spritzge-
schwindigkeit erreicht wird.
Achtung!
Bei Heißkanal– und Mehrkavitäten–Werkzeugen ist der Spritzdruck

ggf. bereits beim ersten Zyklus zu begrenzen.
Nachdruck
Der Nachdruck wird mit Betätigung des Softkey’s ”EE–Daten

Übernahme” auf ”0” gesetzt.
Erst mit Betätigung des Softkey’s ”Nachdruck Übernahme” wird

der angezeigte Wert in die Steuerung der Maschine übernom-
men.
Der angezeigte Nachdruck wird aus dem im vorhergehenden Zy-

klus gemessenen maximalen Spritzdruck errechnet.
Temperaturen
Ausgehend von dem Material und den Formteilvorgaben wird ein

Temperaturprofil im Zylinder empfohlen.
Daraus ergibt sich die Schmelzetemperatur als maximale Tempe-

ratur aus dem Profil der Zylindertemperatur.
Ergostart schlägt auch eine Werkzeug– und Entformungstempe-

ratur vor, die ggf. zu korrigieren sind.
Achtung!
Durch den Bediener müssen bei Heißkanalwerkzeugen die Heißka-

naltemperaturen auf die Schmelzetemperatur eingestellt werden.
4-230 BA017.03.0.de
Bedienung 4
Softkey–Funktionen
Eingabe Nach Betätigung des Softkey’s ”Eingabe löschen” werden alle Para-
löschen meter auf ”0” gesetzt.
Auswahl Nach Betätigung des Softkey’s ”Auswahl Kunstst.” wird ein Fenster ge-
Kunstst. öffnet. In diesem Fenster kann der entsprechende Kunststoff ausge-
wählt werden.
EE–Daten Nach Betätigung des Softkey’s ”EE–Daten Übernahme” werden, mit

Übernahme Ausnahme des Nachdruckes, alle Parameter der Einspritzeinheit in
die Steuerung der Maschine übernommen.
In der Bildmaske erscheint die Meldung ”Einstellung wurde übernom-

men”.
Prüfen Sie bitte vor Datenübernahme, ob die Einstellparameter ggf.

geändert werden müssen.
Nachdruck Nach Betätigung des Softkey’s ”Nachdruck Übernahme” wird der an-
Übernahme gezeigte Nachdruck in die Steuerung der Maschine übernommen.

men”.
SE–Daten Nach Betätigung des Softkey’s ”SE–Daten Übernahme” werden alle

Übernahme vom Programm errechneten bzw. festgelegten Parameter für Werk-
zeug– und Auswerferbewegung in die Steuerung der Maschine über-
nommen.

men”.
Achtung!
Nach Betätigung der Softkey’s ”EE–Daten Übernahme”, ”SE–Daten

Übernahme” und ”Nachdruck Übernahme” werden die jeweiligen Pa-
rameter der Maschinensteuerung mit den über Ergostart definierten
Einstellparametern überschrieben.
D.h. evtl. voreingestellte Werte gehen verloren und müssen neu einge-
geben werden.
BA017.03.0.de 4-231
4 Bedienung
4.5.11.7.2Eingabedaten
4.5.11.7.2.1 Auswahl des Kunstoffes
Nach Betätigung des Softkey’s ”Auswahl Kunstst.” kann über das auf-
Auswahl geschlagene Auswahlfenster zwischen 11 Kunststoffarten gewählt
Kunstst. werden.
Mit Cursor up bzw. Cursor down die Kunststoffart anwählen und mit
E=Enter übernehmen, gleichzeitig wird das Auswahlfenster geschlos-
sen.
Hinweis:
Mit Übernahme des Kunststoffes wird die spez. Dichte des Materials
bei Raumtemperatur angezeigt. Diese kann bei amorphen Materialien
(ABS, PC, PMMA, PS, SAN) in der Regel, wenn keine anderen Werte
bekannt sind, übernommen werden.
Bei teilkristallinen Materialien (HDPE, LDPE, PA 6, PA 6.6, PP, POM)

sollte die Dichte ggf. angepaßt werden (siehe Datenblätter der Mate-
rialhersteller oder Campus–Datei).
4-232 BA017.03.0.de
Bedienung 4
4.5.11.7.2.2 Eingabe des Gewichtes
Als Gewicht wird das Schußgewicht (in g bei Raumtemperatur) einge-

geben.
Das Schußgewicht setzt sich zusammen aus:
Schußgewicht = n x Spritzteilgewicht + kompl. Angußgewicht
n = Anzahl Kavitäten im Werkzeug
Hinweis:
Das Gewicht kann ermittelt werden:
– über eine Waage
oder
– über das Volumen aus der Werkzeugkonstruktion
Schußgewicht = (n x Spritzteilvolumen +
kompl. Angußvolumen) x Dichte
n = Anzahl Kavitäten im Werkzeug
Volumen in cm3
Dichte in g/cm3 bei Raumtemperatur
BA017.03.0.de 4-233
4 Bedienung
4.5.11.7.2.3 Eingabe der Geometriedaten
H Wanddicke
Durchmesser B
H
Fließlänge
L
Fließwegende
Anbindung
Wanddicke
Als Geometriedaten werden jeweils die absolut größten Abmessun-

gen des Teils eingegeben.
Bei kreisrunden Teilen wird der Durchmesser, sonst die Länge L und
Breite B eingegeben (siehe Skizze).
Hinweise
Fließlänge
Als Fließlänge wird die größte Entfernung zwischen der Anbin-

dung und dem Fließwegende bezeichnet.
Das Progamm schlägt eine Fließlänge vor, die aus den eingege-
benen Geometriedaten errechnet wird. Diese Fließlänge ist ggf.
zu korrigieren.
Eine grobe Schätzung der Fließlänge ist ausreichend (Genauig-

keit 5%).
Wanddicke
Grundsätzlich ist nur die Wanddicke am Spritzteilteil selber rele-

vant (ohne Anguß).
Sollte die Wanddicke über das Spritzteil nicht konstant sein, so ist
die Wanddicke einzugeben, die für die Ermittlung der Kühlzeit
ausschlaggebend ist.
Der Eingabewert muß sehr genau sein.
4-234 BA017.03.0.de
Bedienung 4
4.5.11.7.3Flußdiagramm Ergostart
Start
Montage eines Werkzeuges
Anwählen der Bildmaske “99 Ergostart”

oder Drücken von “Service”
und dan Softkey “Ergostart”
Auswahl eines Kunststoffes
Dichte o.k. Eingabe

einer an-
nein
ja deren Dichte
Eingabe des Gewichtes
Eingabe der Geometriedaten
Berechnete Eins- Eingabe anderer

telldaten und Einstelldaten und
Temperaturen nein Temperaturen
o.k.?
ja
Eingabe der
Heißkanaltemperaturen
Drücken von “Datenübernahme EE”
BA017.03.0.de 4-235
4 Bedienung
Flußdiagramm Ergostart – Fortsetzung

1
Werkzeugbewegung Drücken von “Datenübernahme SE”

bereits eingestellt?
nein
ja Bewegungen des Werkzeuges und

des Auswerfers im Einrichtbetrieb
Wege gut
Ändern der
eingestellt? nein Wege
ja
Bewegungen des Werkzeuges

und des Auswerfers sowie Ver-
riegeln im Handbetrieb
Werkzeugbewegun- Ändern der

gen gut eingestellt? Einstellda-
nein
ten
ja
Wird die maximale
Schließkraft reali- Einstellen der maxima-
siert? len Schließkraft
nein
ja
Einstellen des Hal-

bautomatikbetriebes
Fahren von einigen Zyklen und dabei

Optimierung des Umschaltpunktes
Drücken von “Nachdruckübernahme”
Prozeßoptimierung
Ende
4-236 BA017.03.0.de
Bedienung 4
4.5.11.8 Bildmaske “101 PROZESS–INFORMATION“ – Hinweis zur Optimierung

und Anpassung von Maschinenparametern
Mit Betätigen des Softkeys ’Prozess–Info., in der Softkeyzeile der Bild-

maske ’99 ERGOSTART’ Kap. 4.5.11.4, wird die Bildmaske
’101 PROZESS–INFORMATION’ aufgeschlagen.
Die “Prozess–Information” knüpft an das Programm “Ergostart” an.

D.h. der Ausgangspunkt ist eine grobe Voreinstellung der Maschine,
mit geeigneten Temperaturen (Zylinder, Masse und Werkzeug), aus-
reichendem Dosierweg, geeignetem Staudruck und sinnvoller Ein-
spritzgeschwindigkeit.
Über die Bildmaske “101 PROZESS–INFORMATION” können In-

formationen über die einzelnen Prozessschritte abgerufen werden.
Mit Hilfe der “Prozess–Information” wird der Bediener systematisch

durch die Prozessoptimierung hindurch geführt. Ziel dieses Systems
ist, eine standardisierte Vorgehensweise bei der Prozessoptimierung
anzubieten.
BA017.03.0.de 4-237
4 Bedienung
Bildmaske “101 PROZESS–INFORMATION“ – Hinweis zur Optimierung und

Anpassung von Prozeßparametern – Fortsetzung

Shuttle–Rad, können verschiedene Prozeßschritte ausgewählt
werden.
Folgende Prozeßschritte stehen zur Verfügung:
Allgemein
Optimierung des Umschaltpunktes
Aktivierung des Nachdruckes
Optimierung der Nachdruckhöhe
Optimierung der Nachdruckzeit
Anpassung der Kühlzeit
Anpassung der Drehzahl
Einstellung der Überwachungsgrößen
Hinweis:
Um Informationen abrufen zu können, legen Sie bitte die Diskette “ER-
GOSUPPORT” ein.
Drücken Sie die Enter–Taste, um den ausgewählten Prozeß-

schritt zu bestätigen, gleichzeitig wird das Auswahlfenster ge-
schlossen und das jeweilige Info–Fenster mit entsprechenden
Hinweisen geöffnet.
Über Rollbalken, betätigt über Cursor–Tasten oder Shuttle–Rad,

können die jeweilige Hinweise komplett gelesen werden.
Hinweis:
Mit Betätigung des Softkeys “zurückgehen” können Sie das Info–Fen-
ster wieder schließen.
4-238 BA017.03.0.de
Bedienung 4
4.5.11.9 Bildmaske “102 EXPERTENSYSTEM“ – Hinweis zum Abstellen von

Qualitätsmängeln an den Formteile
Mit Betätigen des Softkeys ’Expertensystem’ in der Softkeyzeile der

Bildmaske ’99 ERGOSTART’ Kap. 4.5.11.4, wird die Bildmaske
’102 EXPERTENSYSTEM’ aufgeschlagen.
Der Ausgangspunkt für das “Expertensystem” ist ein weitgehend opti-

mierter Prozess, jedoch mit einigen Qualitätsmängeln bei den Form-
teilen, wie z.B. Oberflächenfehler oder auch Prozessprobleme.
Über die Bildmaske “102 EXPERTENSYSTEM” können Informatio-

nen über die einzelnen Themengruppen abgerufen werden.
BA017.03.0.de 4-239
4 Bedienung
Bildmaske “102 EXPERTENSYSTEM“ – Hinweis zum Abstellen von Quali-

tätsmängeln an den Formteile – Fortsetzung
Shuttle–Rad, können verschiedene Themengruppen ausgewählt
werden.
Folgende Themengruppen stehen zur Verfügung:
Oberflächenfehler – Farbe
Oberflächenfehler – Glanz
Oberflächenfehler – Schlieren/Wolken/Streifen
Oberflächenfehler – Unebenheit
Dimension (Maße, Verzug, Gewicht)
Mechanische Eigenschaften
Prozeßbedingungen (Entformung, Verarbeitung, usw.)
Hinweis:
Um Informationen abrufen zu können, legen Sie bitte die Diskette “ER-
GOSUPPORT” ein.
Drücken Sie die Enter–Taste, um die ausgewählten Themen-

gruppe zu übernehmen, gleichzeitig wird das Auswahlfenster ge-
schlossen und das jeweilige Auswahlfenster mit entsprechenden
Fehlern geöffnet und die Softkeyzeile wird umgeschaltet.

Shuttle–Rad, können verschiedene Fehler ausgewählt werden.
4-240 BA017.03.0.de
Bedienung 4
Bildmaske “102 EXPERTENSYSTEM“ – Hinweis zum Abstellen von Quali-

tätsmängeln an den Formteile – Fortsetzung
Drücken Sie den Softkey “Beschreibung”, um den ausgewählten

Fehler zu übernehmen, gleichzeitig wird das Auswahlfenster ge-
schlossen und das jeweilige Info–Fenster mit der entsprechen-
den Fehlerbeschreibung geöffnet und die Softkeyzeile wird um-
geschaltet.
Drücken Sie bei parameterbedingten Fehlern den Softkey “Ab-

hilfe Parameter”, um den ausgewählten Fehler zu übernehmen,
gleichzeitig wird das Auswahlfenster geschlossen und das jewei-
lige Info–Fenster mit den entsprechenden Abhilfemaßnahmen
geöffnet und die Softkeyzeile wird umgeschaltet.
Drücken Sie bei konstuktiv bedingten Fehlern den Softkey “Ab-

hilfe Konstrukt”, um den ausgewählten Fehler zu übernehmen,
gleichzeitig wird das Auswahlfenster geschlossen und das jewei-
lige Info–Fenster mit den entsprechenden Abhilfemaßnahmen
geöffnet und die Softkeyzeile wird umgeschaltet.
Hinweis:
Mit Betätigung des Softkeys “zurückgehen” können Sie das Info–Fen-
ster wieder schließen.
BA017.03.0.de 4-241
4 Bedienung
4.5.12 Funktionsgruppe Alarme
4.5.12.1 Bildmaske “2 ALARME”
Funktions–Auswahltaste drücken
Im Hintergrund dieser Bildmaske ist ein Fehlerpuffer für max. 64 Mel-

dungen reserviert.
Die zuletzt aufgetretene Meldung erscheint jeweils in der obersten

Zeile. Daneben wird unter ”ON” Datum/Uhrzeit des Fehlerauftretens,
unter ”OFF” Datum/Uhrzeit der Fehlerbehebung eingeblendet. In der
letzten Spalte wird die Anzahl des Auftretens einer Meldung mitge-
zählt.
Mit Betätigung des Softkey’s ”zurück” wird die zuletzt angewählte Bild-
maske aufgeschlagen.
4-242 BA017.03.0.de
Bedienung 4
Funktionsgruppe Alarme – Fortsetzung
Sind mehr als 16 Meldungen eingetragen, kann mit den Pfeiltasten in-
krement/dekrement vorwärts bzw. rückwärts geblättert werden. Eine
Hardcopy der Bildmaske wird mit Betätigen des Softkey’s ”Alarme
drucken” ausgelöst.
Die nach Datum/Uhrzeit quittierten Meldungen können mit Betätigen

des Softkey’s ”Alarme löschen” aus dem Puffer gelöscht werden.
Einzelne quittierte Meldungen können aus dem Puffer gelöscht wer-

den, indem man die Meldung mit dem Cursor anwählt und die Taste
”C” betätigt.
BA017.03.0.de 4-243
5 Einrichten, Zusatzeinrichtungen und Wahlausrüstungen
5.1 Hydraulikölvorwärmung und Hydrauliköl–Überwachung . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-1

5.1.1 Hydraulikölvorwärmung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-1
5.1.1.1 Hydraulikölvorwärmung, aktiviert . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-1
5.1.1.2 Hydraulikölvorwärmung, inaktiv . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-2
5.1.2 Überwachung des Hydrauliköles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-3
5.1.2.1 Schema der Hydrauliköl – Überwachung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-3
5.1.2.2 Ölstand – Überwachung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-3
5.1.2.3 Öltemperatur – Überwachung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-4
5.1.2.4 Ölfilterverschmutzung – Überwachung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-4
5.2 Schließeinheit – SE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-5

5.2.1 Schließeinheit – SE mechanischer Aufbau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-5
5.2.1.1 Schließeinheit – SE mechanischer Aufbau –
Ergotech 125/475 bis 350/810 und 420/810 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-5
5.2.1.2 Schließeinheit – SE mechanischer Aufbau – Ergotech 420/800 und
500/900 bis 2000/1800 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-7
5.2.2 Einrichten der Schließeinheit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-9
5.2.2.1 Werkzeugeinbau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-9
5.2.2.1.1 Säulenzug, manuell . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-11
5.2.2.1.2 Hydr. Auswerfer – Maßskizze (nach Demag Ergotech) . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-14
5.2.2.2 Einstellen der Einstellparameter Schließeinheit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-15
5.2.2.2.1 Einstellen des Werkzeug–Öffnungsweges und der Geschwindigkeiten . . . . 5-15
5.2.2.2.2 Einstellen der Schließkraft . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-15
5.2.2.2.3 Einstellen des Werkzeugschutzes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-16
5.3 Einspritzeinheit – EE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-17

5.3.1 Einspritzeinheit mechanischer Aufbau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-17
5.3.1.1 Einspritzeinheit – EE 320 – EE 610 mechanischer Aufbau . . . . . . . . . . . . . . 5-17
5.3.1.2 Einspritzeinheit – EE 840 – EE 2300 mechanischer Aufbau . . . . . . . . . . . . . 5-18
5.3.1.3 Einspritzeinheit – EE 3300 – EE 8000 mechanischer Aufbau . . . . . . . . . . . . 5-19
5.3.1.4 Einspritzeinheit – EE 11500 – EE 16000 mechanischer Aufbau . . . . . . . . . 5-20
5.3.2 Einrichten der Einspritzeinheit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-21
5.3.2.1 Einstellen – Einspritzeinheit verfahren und Düsenanlage . . . . . . . . . . . . . . . . 5-21
5.3.2.1.1 Düsenanlage – Diagramm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-23
5.3.2.2 Einstellen – Einspritzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-24
5.3.2.3 Einstellen – Nachdruck . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-25
5.3.2.4 Einstellen – Dosieren, Staudruck und Schneckenrückzug . . . . . . . . . . . . . . . 5-26
5.3.2.5 Einstellen – Temperaturen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-28
BA017.03.0.de I
5.3.3 Materialtrichterbefüllung, Farb– oder Materialwechsel . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-30

5.3.3.1 Materialtrichterbefüllung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-30
5.3.3.2 Farb– oder Materialwechsel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-30
5.3.4 Schneckenzylinder Ausbau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-32
5.3.4.1 Schneckenzylinder Ausbau – Einspritzeinheit EE 320 – EE 610 . . . . . . . . . . 5-32
5.3.4.2 Schneckenzylinder Ausbau – Einspritzeinheit EE 840 – EE 2300 . . . . . . . . 5-35
5.3.4.3 Schneckenzylinder Ausbau – Einspritzeinheit EE 3300 – EE 8000 . . . . . . . 5-38
5.3.4.4 Schneckenzylinder Ausbau – Einspritzeinheit EE 11500 – EE 16000 . . . . . 5-41
5.3.5 Schneckenzylinder Einbau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-44
5.3.5.1 Schneckenzylinder Einbau – Einspritzeinheit EE 320 – EE 610 . . . . . . . . . . 5-44
5.3.5.1.1 Einbauabstand D für den Schneckenzylinder – Einspritzeinheit
EE 320 – EE 610 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-48
5.3.5.2 Schneckenzylinder Einbau – Einspritzeinheit EE 840 – EE 2300 . . . . . . . . . 5-50
EE 840 – EE 2300 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-54
5.3.5.3 Schneckenzylinder Einbau – Einspritzeinheit EE 3300 – EE 8000 . . . . . . . . 5-55
EE 3300 – EE 8000 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-59
5.3.5.3.2 Einstellmaß V für die Schneckenzylinderabstützung – Einspritzeinheit
EE 3300 – EE 8000 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-60
5.3.5.4 Schneckenzylinder Einbau – Einspritzeinheit EE 11500 – EE 16000 . . . . . . 5-61
EE 11500 – EE 16000 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-65
5.3.5.4.2 Einstellmaß V für die Schneckenzylinderabstützung – Einspritzeinheit
EE 11500 – EE 16000 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-66
5.3.6 Schneckenzylinder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-67
5.3.6.1 Schneckenzylinder, mechanischer Aufbau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-67
5.3.6.1.1 Schneckenzylinder, mechanischer Aufbau – Einspritzeinheit
EE 320 – EE 2300 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-67
5.3.6.1.2 Schneckenzylinder, mechanischer Aufbau Einspritzeinheit
EE 3300 – EE 8000 (j 95 und j 110 –20D) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-69
5.3.6.1.3 Schneckenzylinder, mechanischer Aufbau Einspritzeinheit
EE 8000 (j 110 –25D und j 130) – EE 11500 – EE 16000 . . . . . . . . . . . . . . . . 5-71
5.3.6.2 Schneckenzylinder – Durchmesser und Anzugsmoment . . . . . . . . . . . . . . . . 5-73
5.3.6.3 Wahl des Schneckenzylinder–Durchmessers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-76
5.3.6.4 Empfehlung für die Anwendung der Schneckenzylinder . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-76
5.3.6.5 Schneckenzylinder–Kombinationsmöglichkeiten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-77
5.3.6.5.1 Schneckenzylinder–Kombinationsmöglichkeiten Einspritzeinheit
EE 320 – EE 2300 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-77
5.3.6.5.2 Schneckenzylinder–Kombinationsmöglichkeiten Einspritzeinheit
EE 3300 – EE16000 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-78
5.3.6.6 Schneckenzylinder – Verschlüsse SVO, SVN, SVH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-79
5.3.6.6.1 Schneckenzylinder – Verschlüsse SVO, SVN, SVH Einspritzeinheit
EE 320 – EE 2300 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-79
II BA017.03.0.de
5.3.6.6.2 Schneckenzylinder – Verschlüsse SVO, SVN, SVH Einspritzeinheit

EE 3300 – EE 16000 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-80
5.3.6.7 Schneckenzylinder–Verschlüsse – Allgemeines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-81
5.3.6.7.1 Offene Düse SVO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-81
5.3.6.7.2 Nadelverschluß SVN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-82
5.3.6.7.3 ZE661 Hydraulisch gesteuerter Verschluß SVH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-83
5.3.6.7.4 ZE 661 Hydr. gesteuerter Verschluß SVH – Einstellanweisung für
Einspritzeinheit EE 320 – EE 2300 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-85
5.3.6.7.5 ZE 660/ZE 661 Hydr. gesteuerter Verschluß SVH – Einstellanweisung ab
Einspritzeinheit EE 3300 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-86
5.4 Schnittstellen und Zusatzeinrichtungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-87

5.4.1 GA 050 Schnittstelle mech. für Handhabungsgerät . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-88
5.4.2 GA 051 Schutztür für Handhabungsgerät – Betrieb vorbereitet . . . . . . . . . . . 5-89
5.4.3 GA 067 Schnittstelle mechanisch für Materialfördergerät . . . . . . . . . . . . . . . . 5-91
5.4.3.1 GA 067 Schnittstelle mechanisch für Materialfördergerät – Einspritzeinheit
EE 320 – EE 2300 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-92
5.4.3.2 GA 067 Schnittstelle mechanisch für Materialfördergerät – Einspritzeinheit
EE 3300 – EE 16000 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-93
5.4.4 GA 160 Steckdose integriert . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-95
5.4.5 GA/ZE 137 Bypass–Filter–Gerät integriert . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-96
5.4.6 ZE 161/ZE 162 Steckdosenkombination integriert . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-97
5.4.7 ZE 224 – ZE 227 Pneumatische Ventile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-99
5.4.8 ZE 229 – ZE 234, ZE 297, ZE 298 Kernzug hydraulisch . . . . . . . . . . . . . . . . 5-101
5.4.9 ZE 237 Zusätzliche Anschlüsse für 2 Kernzüge an der festen
Werkzeugaufspannplatte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-105
5.4.10 ZE 266 – ZE 279 Heißkanalregelung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-107
5.4.11 ZE 275 Heißkanaldüsen, Steuerung hydraulisch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-116
5.4.12 ZE 352, ZE 353 Nachdruckumschaltung werkzeuginnendruckabhängig mit
Druckaufzeichnung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-118
5.4.13 ZE 361 Schnelleinspritzen mit Speicher . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-121
5.4.14 ZE 370 Schmelzetemperaturmessung für SVO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-125
5.4.15 ZE 450 – ZE 454 Ein–, Ausgänge frei programmierbar . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-127
5.4.16 ZE 460 Druckerprogramm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-129
5.4.17 ZE 470 SPC in Maschine integriert . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-133
5.4.18 ZE 510 Schnittstelle für zusätzliches Düsenheizband . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-159
5.4.19 ZE 520 Schnittstelle Signale Handhabungsgerät . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-161
BA017.03.0.de III
5.4.20 ZE 540 Schnittstelle für Auswerfer–Endtaster im Werkzeug . . . . . . . . . . . . . 5-166

5.4.21 ZE 541 Schnittstelle für Werkzeugschutz, Auswerferplattensicherung . . . . . 5-169
5.4.22 ZE 542 Schnittstelle für Ausfallüberwachung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-172
5.4.23 ZE 544 Schnittstelle für Werkzeugschutz, Seitenschiebersicherung . . . . . . 5-176
5.4.24 ZE 550, ZE 551 Schnittstelle für Temperier–Geräte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-178
5.4.25 ZE 554, ZE 555 Schnittstelle für Temperaturanzeige Werkzeug . . . . . . . . . . 5-183
5.4.26 ZE 570 Schnittstelle für Ergolink . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-185
IV BA017.03.0.de
Einrichten, Zusatzeinrichtungen
und Wahlausrüstungen 5
5 Einrichten, Zusatzeinrichtungen und Wahlaus–

rüstungen
5.1 Hydraulikölvorwärmung und Hydrauliköl–Überwachung
5.1.1 Hydraulikölvorwärmung
5.1.1.1 Hydraulikölvorwärmung, aktiviert

Einsatz – Nutzen:
Schnelles Erreichen der Hydrauliköl – Betriebstemperatur von 50C

beim Anfahren der Maschine.
Dies gewährleistet, daß bereits mit Start des Spritzbetriebes optimale
Spritzlinge produziert werden (Mininimierung des Anfahrausschus-
ses).
Funktions – Auswahltaste drücken, um die Bildmaske “40 PG –

SCHALTER” anzuwählen. Siehe hierzu auch Kap. 4.5.7.1
oder
Funktions – Auswahltaste drücken, um die Bildmaske “30 TEMPERA-
TUREN” anzuwählen. Siehe hierzu auch Kap. 4.5.6.1
Einstellen:
Durch Setzen des PG–Schalters “Ölvorwärmung” in der Bildmaske
”40 PG – SCHALTER” (siehe Kap. 4.5.7.1) oder in der Bildmaske
”30 TEMPERATUREN” (siehe Kap. 4.5.6.1) wird die Ölvorwärmung
aktiviert.
Hinweis:
Der Öltemperatur Soll– / Istwert ist in der Bildmaske ”30 TEMPERATU-
REN” (siehe Kap. 4.5.6.1) ersichtlich.
Funktion:
Bei Ölvorwärmung fördern die Pumpen gegen einen Druck von 100
bar zum Tank, um das Öl auf Betriebstemperatur zu bringen..
Sobald die Betriebstemperatur erreicht ist, schalten die Pumpen auf
drucklosen Umlauf.
Hinweis:
Während der Ölvorwärmung sind sämtliche Maschinenbewe-
gungen blockiert.
BA017.03.0.de 5-1
5 und Wahlausrüstungen
Hydraulikölvorwärmung, aktiviert – Fortsetzung
Hinweis:
Bei Temperaturen unterhalb der Betriebstemperatur von 50C ist die
Ölviskosität höher als bei Betriebstemperatur. Meldungen über Fllter-
verschmutzung sind während der Vorwärmphase deshalb nicht zu be-
achten.
Meldung am Bildschirm:
”Ölvorwärmung o. Einschaltprogramm”.
Öltemperatur über 60C:
die Maschine bleibt nach Zyklusende bei ” Werkzeug Auf ” stehen.

” Öltemperatur außerhalb Toleranz ”.
Öltemperatur über 63C:
sofortige Pumpenabschaltung.
” Öltemperatur außerhalb Toleranz ”.
5.1.1.2 Hydraulikölvorwärmung, inaktiv
Um einen störungsfreie Produktion von Beginn an zu gewährleisten,

kann der Zyklus bei Automatik– bzw. Halbautomatikbetrieb erst ab ei-
ner Öltemperatur >= 35C gestartet werden.
Wird bei einer Öltemperatur < 35C einer dieser beiden Betriebsarten
gewählt, schaltet die Steuerung die Ölvorwärmung automatisch ein.
Sobald die Öltemperatur von 35C erreicht ist, schalten die Pumpen
auf drucklosen Umlauf. Der Zyklus kann dann gestartet werden.
Hinweis:
Bei Temperaturen unterhalb der Betriebstemperatur von 50C ist die
Ölviskosität höher als bei Betriebstemperatur. Meldungen über Fllter-
verschmutzung sind während der Vorwärmphase deshalb nicht zu be-
achten.
Hinweis:
Einricht– / Manuellbetrieb
Das Einrichten der Maschine ist bei einer Öltemperatur < 35C mög-
lich.
5-2 BA017.03.0.de
5.1.2 Überwachung des Hydrauliköles
5.1.2.1 Schema der Hydrauliköl – Überwachung
1FT5 1FT5 10
100%
–1B2
–1B3 1PV1 –1B3 1PV1

75% 7
1PV2 1PF2
Ergotech 125/475 bis 350/810 Ergotech concept

und 420/810 system Ergotech 420/800 und
500/900 bis 2000/1800
Bild 16: Schema Hydrauliköl – Überwachung
1FT1 Ölansaugfilter
1FT5 Hochdruck – Ölfilter
1PF2 Hydraulikpumpe (ab 37 kW)
1PV1 Regelpumpe (Kreis 1)
1PV2 Regelpumpe (Kreis 2)
1WT1 Hydraulikölkühler
–1B2 Öldruckschalter Ölfilterverschmutzung ( 75% /100%)

–1B3 Niveauschalter Ölstandsüberwachung
m Maschinenabschaltung bei zu niedrigem Niveau

n Abschaltung der Steuerung bei zu hoher Öltemp.
5.1.2.2 Ölstand – Überwachung
Der Ölstand wird von der Maschinen – Steuerung überwacht.

Beim Ansprechen des Niveauschalters –1B3 schaltet die Maschine in
jeder Lage sofort ab. Es erscheint eine Fehlermeldung am Bildschirm.
BA017.03.0.de 5-3
5.1.2.3 Öltemperatur – Überwachung
Die Öltemperatur wird von der Maschinen – Steuerung geregelt.

Bei Überschreiten der Temperatur schaltet die Maschine bei
”Werkzeug – auf – stop” ab.
Es erscheint eine Fehlermeldung am Bildschirm.
5.1.2.4 Ölfilterverschmutzung – Überwachung
Die Verschmutzungs–Überwachung für den Hochdruck–Ölfiter 1FT5

erfolgt durch zwei Differenzdruckschalter –1B2.
Beim Ansprechen des 1. Schalters mit niederer Druckeinstellung er-
scheint die Fehlermeldung: ”Ölfilter verschmutzt 75 %”.
Dieser Wartungshinweis kann auch während der Aufwärmphase (Öl-

vorwärmung), bedingt durch die höhere Viskosität des kalten Öles, er-
scheinen. Er ist dann ohne Bedeutung.
Die Maschinensteuerung wird davon nicht beeinflußt.
Beim Ansprechen des 2. Schalters mit höherer Druckeinstellung wird

die Maschine abgeschaltet.
Es erscheint die Fehlermeldung: ”Ölfilter verschmutzt 100 %”.
5-4 BA017.03.0.de
5.2 Schließeinheit – SE
5.2.1 Schließeinheit – SE mechanischer Aufbau
5.2.1.1 Schließeinheit – SE mechanischer Aufbau –

Ergotech 125/475 bis 350/810 und 420/810
2
2
5
1
18
3
3
4
12
14
13
10
15
11
16
8
9
Bild 17: Schließeinheit – SE
BA017.03.0.de 5-5
Schließeinheit – SE mechanischer Aufbau – Ergotech 125/475 bis 350/810

und 420/810 – Fortsetzung
1 Werkzeugaufspannflächen
2 Feste Werkzeugaufspannplatte
3 Bewegliche Werkzeugaufspannplatte
4 Rollenabstützung der bewegl. Werkzeugaufspannpl.
5 Führungssäulen
6 Säulenmutter
7 Verstellmutter für Werkzeughöhe
8 ” Sonnenrad ” für Werkzeughöhen – Verstellung
9 Antrieb für Werkzeughöhen – Verstellung
10 5 – Punkt Doppelkniehebel
11 Kreuzkopf
12 Hydraulischer Auswerfzylinder 2ZY5
13 Wegmeßsystem für hydraulischen Auswerfer
14 Schließzylinder 2ZY1
15 Führung für Schließzylinder 2ZY1
16 Endplatte
17 Werkzeug – Einbauhöhe vergrößert (WA)
18 Laufschiene am Maschinenbett für Rollenabstützung
5-6 BA017.03.0.de
5.2.1.2 Schließeinheit – SE mechanischer Aufbau – Ergotech 420/800 und

500/900 bis 2000/1800
6
2
2
5
5
17
3
3
4
12
10
13
10
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16
16
7
9
14
Bild 18: Schließeinheit – SE
BA017.03.0.de 5-7
Schließeinheit – SE mechanischer Aufbau – Ergotech 420/800 und

500/900 bis 2000/1800 – Fortsetzung
1 Werkzeugaufspannflächen
2 Feste Werkzeugaufspannplatte
3 Bewegliche Werkzeugaufspannplatte
4 Rollenabstützung der bewegl. Werkzeugaufspannpl.
5 Führungssäulen
6 Säulenmutter
7 Verstellmutter für Werkzeughöhe
8 ” Sonnenrad ” für Werkzeughöhen – Verstellung
9 Antrieb für Werkzeughöhen – Verstellung
10 5 – Punkt Doppelkniehebel
11 Kreuzkopf
12 Hydraulischer Auswerfzylinder 2ZY5
13 Wegmeßsystem für hydraulischen Auswerfer
14 Schließzylinder 2ZY1
15 Führung für Kreuzkopf
16 Endplatte
17 Laufschiene am Maschinenbett für Rollenabstützung
5-8 BA017.03.0.de
5.2.2 Einrichten der Schließeinheit
5.2.2.1 Werkzeugeinbau

zuschalten.
Drücken Sie diese Taste, um die EE zurückzufahren.
Drücken Sie diese Taste, um die bewegliche Werkzeugaufspann-

platte bis zur Kniehebel – Strecklage zufahren.
Werkzeughöhe einstellen. Siehe hierzu auch Kap. 4.5.4.1.8
Drücken Sie diese Tasten, um die Werkzeughöhe einzustellen.
Einbauhöhe der Spritzgießmaschine ca. 20 mm größer einstellen

größer kleiner als das einzubauende Werkzeug.
Maß – Anzeige am Maschinenbett neben Endplatte.

platte ganz aufzufahren.
Beide Werkzeughälften zusammen einhängen, an der festen

Werkzeugaufspannplatte in die Zentrierung einsetzen und fest-
schrauben.
Achtung!
Auswerferstange hinsichtlich der Länge und der Kupplung überprüfen.
Hinweis:
Hydr. Auswerfer – Maßskizze (siehe Kap. 5.2.2.1.2)

platte bis zur Kniehebel – Strecklage zufahren.
Vorsicht! Auswerferkupplung!
BA017.03.0.de 5-9
Werkzeugeinbau – Fortsetzung

platte über die Höhenverstellung bis zum Berührungspunkt an
das Werkzeug heranfahren.
Bewegliche Werkzeughälfte an der beweglichen Werkzeugauf-

spannplatte festschrauben.
Hydraulischen Auswerfer, Kerne, Werkzeugheizung und Werk-

zeugkühlung anschließen.
Achtung!
Die Maße für die bewegliche Verdeckung des Werkzeugbereiches und
die Ausfallöffnung sind so ausgelegt, daß die Sicherheitsabstände
ausreichend sind, sofern die Abmessungen des Werkzeuges kleiner
oder gleich den Abmessungen der Formaufspannplatte sind. Bei grö-
ßeren Werkzeugen sind zusätzliche Schutzmaßnahmen bzgl. Über–
und Untergreifen erforderlich.
Achtung!
Bei Freigabe der Bewegungen von Auswerfer oder Kernen bei geöff-
neter Schutztüre ist der Betreiber der Maschine für die Vermeidung
von Quetsch– und Scherstellen verantwortlich, die dadurch entstehen
könnten.
5-10 BA017.03.0.de
5.2.2.1.1 Säulenzug, manuell

500/900 bis 2000/1800
e b k k u r
Ergotech 125/475 bis 350/810
und 420/810
e b k k ur
f c A A m n
f c A A m n
g c
Bild 19: Schema Säulenzug, manuell A – Werkzeugaufspannfläche
Einsatz – Nutzen
Diese Einrichtung ermöglicht den Einbau von Spitzgießwerkzeugen,

die größer als der lichte Säulenabstand sind.
Hinweis:
Es ist nur die obere Säule an der Bedienungs – Gegenseite heraus-

ziehbar.
Achtung!
Vor Freigabe der Bewegungen des Säulenzuges ist der Betreiber
der Maschine verantwortlich, daß der Gefahrenbereich (siehe
Kap. 2.3.), der durch das Herausziehen der Säule entsteht, mit
entsprechenden Maßnahmen abgesichert wurde (z.B. mobile Ab-
sperrgitter) und sich keine Person im Gefahrenbereich befindet.
BA017.03.0.de 5-11
Säulenzug, manuell – Fortsetzung
Bild 20: Säulenzug – Vorrichtung
Ablauf:
Bewegliche Werkzeugaufspannplatte bis kurz vor Strecklage des

Kniehebels zufahren.
Schutzkappe bzw. –hülse f für Säulengewinde demontieren.
Halteplatte b an der Säulenmutter c der Endplatte durch Lösen

der Zylinderschrauben e abmontieren.
Säulenmutter c auf der Säule mittels Klemmring g und Zylinder-

schrauben h (Bedienungswerkzeug) gegen Verdrehen sichern.
Im Eingriff stehende Zähne mit Kreidestrich markieren. Säulen-

mutter– ” Sonnenrad ”.
Deckel r an der festen Werkzeugaufspannplatte durch Lösen der

Schrauben u abmontieren.
Säulenmutter m von der Säule abschrauben (Linksgewinde)
Säulenzug – Vorrichtung k (Bedienungswerkzeug) auf die Säule

aufsetzen und mit Schraube t festklemmen.
Bewegliche Werkzeugaufspannplatte auffahren und dadurch die

Säule, so weit wie zum Werkteugeinbau erforderlich, ziehen. Bei
Bedarf Vorgang wiederholen.
Zu diesen Bewegungen die Maschine in Einrichtschaltung bringen.
Hinweis:
Das Säulengewinde darf nicht in die Führungsbuchsen des Werk-
zeugschlittens eintauchen, um die Buchsen nicht zu beschädigen.
5-12 BA017.03.0.de
Säulenzug, manuell – Fortsetzung
Nach erfolgter Werkzeugmontage wird die Säule in umgekehrter

Reihenfolge wieder eingebaut.
Beim Einschieben der Säule unbedingt darauf achten, daß

die markierten Zähne wieder übereinstimmen.
Um den Reibungswiderstand beim Justieren der Säulenmutter m

auf dem Säulengewinde herabzusetzen, muß die Anlagefläche
der Säulenmutter m an der festen Werkzeugaufspannplatte so-
wie das Säulengewinde mit PBC – Paste behandelt werden.
Säulenmutter m bis zum Anschlag an der festen Werkzeugauf-

spannplatte aufschrauben und Deckel r mit Spannstift n montie-
ren. Schrauben u nicht festziehen.
Darauf achten, daß die Markierungskerben in der Säulenmutter

m und im Deckel r übereinstimmen.
Klemmring g und Säulenzug–Vorrichtung k entfernen.
Halteplatte b mit beiden Distanzbuchsen montieren.
Zur einwandfreien Zentrierung der Säulenmutter m auf dem

Säulengewinde muß die Schließeinheit mit der vollen
Schließkraft belastet werden. Im belasteten Zustand Schrau-
ben u festziehen.
Damit ist eine gleichmäßige Anpressung der Gewindeflanken sicher-

gestellt. Es wird keine Biegespannung hervorgerufen.
BA017.03.0.de 5-13
5.2.2.1.2 Hydr. Auswerfer – Maßskizze (nach Demag Ergotech)
B–0,5
A–0,5
2ZY5
C–0,5
D –0,1
L E
M G +0,5
H
Maschinentyp Maße ( mm)

A B C D E G H L M
125/475 24.5 17.5 24.5 7.8 20 274 282 140 M16 – 30
Ergotech 150/475 24.5 17.5 24.5 7.8 20 294 302 140 M16 – 30
150/500 24.5 17.5 24.5 7.8 20 302 310 160 M16 – 30

0/500 24.5 17.5 24.5 7.8 20 327 335 160 M16 – 30

0/560 44.5 29.5 44.5 9.5 26 360 370 180 M20 – 35

0/560 44.5 29.5 44.5 9.5 26 390 400 180 M20 – 35
Ergotech 250/630 44.5 29.5 44.5 9.5 26 390 400 200 M20 – 35
Ergotech 300/630 44.5 29.5 44.5 9.5 26 430 440 200 M20 – 35
Ergotech 350/710 44.5 29.5 44.5 9.5 26 490 500 200 M20 – 35
Ergotech 350/810 44.5 29.5 44.5 9.0 26 485 495 230 M24 – 50
Ergotech 420/810 44.5 29.5 44.5 9.0 26 485 495 230 M24 – 50
Ergotech 420/800 44.5 29.5 44.5 9.0 26 450 460 230 M24 – 50
Ergotech 500/900 44.5 29.5 44.5 9.0 26 516 526 230 M24 – 50
Ergotech 650/1000 44.5 29.5 44.5 9.0 26 575 585 300 M24 – 50
Ergotech 800/1120 44.5 29.5 44.5 9.0 26 640 650 350 M24 – 50
Ergotech 1000/1400 44.5 29.5 44.5 9.0 26 680 690 350 M24 – 50
Ergotech 1300/1500 44.5 29.5 44.5 9.0 26 725 735 350 M24 – 50
Ergotech 1500/1500 44.5 29.5 44.5 9.0 26 725 735 350 M24 – 50
Ergotech 2000/1800 44.5 29.5 44.5 9.0 26 990 1000 450 M24 – 50
Tabelle 9: Auswerfer – Anschlußmaße nach Demag Ergotech
5-14 BA017.03.0.de
5.2.2.2 Einstellen der Einstellparameter Schließeinheit
5.2.2.2.1 Einstellen des Werkzeug–Öffnungsweges und der

Geschwindigkeiten
Funktions – Auswahltaste drücken, um die Bildmaske “10 WERK-

ZEUG” anzuwählen. Siehe hierzu auch Kap. 4.5.4.1
Sollwerte für Werkzeug öffnen V1 – V2 – V3 mit den gewünschten

Umschaltpunkten eingeben.
Sollwerte für Werkzeug schließen V1 – V2 – V3 mit den ge-

wünschten Umschaltpunkten eingeben.
5.2.2.2.2 Einstellen der Schließkraft

ZEUG” anzuwählen. Siehe hierzu auch Kap. 4.5.4.1.
Schließkraft einstellen. Siehe hierzu Kap. 4.5.4.1.3
Hinweis:
Die Größe der Schließkraft hängt von der Spritzfläche des zu fertigen-
den Spritzteiles ab.
Zur Schonung von Werkzeug und Maschine und zur Energieeinspa-

rung soll möglichst nur dann die maximale Schließkraft eingestellt wer-
den, wenn dies unbedingt erforderlich ist.
Die nötige Mindest – Schließkraft läßt sich durch Spritzversuche ermit-

teln.
BA017.03.0.de 5-15
5.2.2.2.3 Einstellen des Werkzeugschutzes

ZEUG” anzuwählen. Siehe hierzu auch Kap. 4.5.4.1.
Sollwerte für Werkzeugschutzkraft mit den gewünschten Um-

schaltpunkten eingeben. Siehe hierzu auch Kap. 4.5.4.1.1
Beim Schließvorgang kann das Werkzeug durch nicht vollständig oder

nur teilweise entformte Spritzgußteile beschädigt werden.
Derartige Beschädigungen können mit Hilfe der Werkzeugsicherung
vermieden werden.
Hinweise:
Werkzeugschutzkraft – Start ... je nach Werkzeugkonstruktion

(Schrägbolzen oder Kernzüge) ca. 10 – 60 mm vor Plattenberüh-
rung einstellen.
Werkzeugschutzkraft möglichst nieder einstellen.
Werkzeugschutz – Ende ... kurz vor – oder bei Plattenberührung

einstellen = Umschalten auf Schließkraft zum Verriegeln.
Werkzeugsicherung / Repeat = Zeit für Werkzeugschutz.
Der Start erfolgt mit Start für Werkzeugschutz.
Wird nach Ablauf der Werkzeugsicherungszeit Werkzeugschutz

– Ende nicht erreicht, bleibt die Maschine stehen.
Bei eingeschalteter Repeat – Funktion fährt das Werkzeug nach

Ablauf der Werkzeugsicherungszeit wieder auf, um ein evtl. noch
hängendes Spritzteil auszustoßen.
Spricht spätestens nach Ablauf der vorgegebenen Schließvor-

gänge die Werkzeugsicherungszeit nochmal an, bleibt die Ma-
schine in Grundstellung stehen.
Am Ergocontrol–Display wird Alarm–Meldung ausgegeben.
5-16 BA017.03.0.de
5.3 Einspritzeinheit – EE
5.3.1 Einspritzeinheit mechanischer Aufbau
5.3.1.1 Einspritzeinheit – EE 320 – EE 610 mechanischer Aufbau
13
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16
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ÉÉÉ
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1 2 3 4 5 6 7 8 9 11 10 12
Bild 21: Einspritzeinheit
1 Schneckenzylinder
2 EE – Schlitten
3 Düsenanpreß – Zylinder 3ZY1
4 Schleppstange = Verbindung EE – Schlitten – EE –
Gehäuse
5 EE – Gehäuse
6 Schneckenzylinder – Mutter
7 Schneckenschaft
8 Schnecken – Kupplung
9 Führungssäulen
10 Spritzzylinder 4ZY1
11 Spritzkolben
12 Ölmotor für Schneckenantrieb 4MF1
13 Materialtrichter
14 Absperrschieber für Materialtrichter
15 Einsatz für Einfüllöffnung
16 Materialtrichter – Konsole
BA017.03.0.de 5-17
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1 2 3 5 6 7 8 9 11 10 12
1 Schneckenzylinder
2 EE – Schlitten
5 EE – Gehäuse
7 Schneckenschaft
9 Führung
11 Spritzkolben
13 Materialtrichter
5-18 BA017.03.0.de
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ÉÉÉ
ÉÉÉ
ÉÉÉ
ÉÉÉ
1 2 3 5 6 7 8 9 11 10 12
1 Schneckenzylinder
2 EE – Schlitten
5 EE – Gehäuse
7 Schneckenschaft
9 Führung
11 Spritzkolben
13 Materialtrichter
BA017.03.0.de 5-19
6 7 12
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10
1 17
9
8
5
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2
1 Schneckenzylinder
2 EE – Schlitten
3 Düsenanpreß – Zylinder 3ZY1.1 (.2)
5 EE – Traverse
7 Schneckenschaft
9 Führung
10 Spritzzylinder 4ZY1.1 (.2)
13 Materialtrichter
16 Materialtrichter – Schwenkarm
17 Schneckenrückzug–Zylinder 4ZY3.1 (.2)
5-20 BA017.03.0.de
5.3.2 Einrichten der Einspritzeinheit
5.3.2.1 Einstellen – Einspritzeinheit verfahren und Düsenanlage
Funktions – Auswahltaste drücken, um die Bildmaske “20 PRO-

ZESSOPTIMIERUNG” anzuwählen. Siehe hierzu auch
Kap. 4.5.5.1.
Softkey ”EE” drücken ... die Bildmaske “23 EINSPRITZEINHEIT”

wird aufgeschlagen. Siehe hierzu auch Kap. 4.5.5.5.
EE
Eingeben der zwei Geschwindigkeiten, V1 und V2, für Einsprit-
zeinheit vorfahren.
– V1 – für schnelle Bewegung der Düse zum Werkzeug.
– V2 – für gedämpfte Bewegung des Restweges bis zur Düsen-

anlage.
Eingeben des wegabhängigen Umschaltpunktes von V1 auf V2.
Eingeben der zwei Geschwindigkeiten, V1 und V2, für Einsprit-

zeinheit zurückfahren.
– V1 – für schnelles Zurückfahren der Einspritzeinheit.
– V2 – für gedämpftes Zurückfahren der Einspritzeinheit bis zur

Stopposition.
Eingeben des wegabhängigen Umschaltpunktes von V1 auf V2.
Eingeben des Wegepunktes für ” Einspritzeinheit zurück – stop”
Es kann eine Zeit für verzögertes Zurückfahren der Einspritzein-

heit eingegeben werden.
Durch setzen eines Programmschalters kann festgelegt werden,

ob die Eispritzeinheit vor oder nach Dosieren zurückfahren soll.
Hinweis:
Wird kein Programmschalter gesetzt, liegt die Düse während des

gesamten Zyklus am Werkzeug an.
BA017.03.0.de 5-21
Einstellen – Einspritzeinheit verfahren und Düsenanlage – Fortsetzung
Anlagedruck eingeben (Düsenanlage – Diagramm, siehe

Kap. 5.3.2.1.1).
Hinweis:
Anlage – Restdruck
Ergotech 125/475 bis 350/810 und 420/810:

wird der Düsenanlage–Restdruck mit “Werkzeug entriegeln” au-
tomatisch auf 5 bar begrenzt.
Ergotech 420/800 und 500/900 bis 2000/1800:

ist zusätzlich ein Düsenanlage–Restdruck (0...40 bar) wählbar.
Ermitteln des Düsenanlagepunktes:

zuschalten.
Drücken Sie diese Taste, um im Einrichtbetrieb die Einspritzein-

heit vorzufahren, bis die Düse am Werkzeug anliegt und der ein-
gegebene Düsenanlagedruck erreicht ist.
Sobald sich in dieser Phase der Verfahrweg nicht mehr ändert,

wird der aktuelle Weg mit “Referenzpunkt EE” übernommen.
Hinweis:
Einspritzfreigabe ist dieser ermittelte Weg und der eingestellte

Düsenanlagedruck.
5-22 BA017.03.0.de
5.3.2.1.1 Düsenanlage – Diagramm
kN 120
110
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 bar
Bild 25: Diagramm für Düsenanlagekraft
Die Düsenanlagekraft ist vom jeweiligen Hydraulikdruck in den beiden

Düsenanpreß – Zylindern 3ZY1 abhängig.
BA017.03.0.de 5-23
5.3.2.2 Einstellen – Einspritzen

Kap. 4.5.5.1.
Eingeben des Wertes für die Spritzdruckbegrenzung .
Softkey ”Spritz–Profil” drücken ... die Bildmaske “26 SPRITZ–

Spritz– PROFIL” wird aufgeschlagen. Siehe hierzu auch Kap. 4.5.5.3.
Profil
Eingeben der Einspritzgeschwindigkeiten in ccm/s (cu.in./s,
mm/s – in./s) in den Tabellenspalten mit dem Symbol:
Hinweis:
Die Einspritzgeschwindigkeit kann während des Einspritzvorgan-

ges über volumenabhängige Stützpunkte gestuft gefahren wer-
den.
Dazu sind folgende Eingaben notwendig:
Setzen der Programmschalter zur Aktivierung der Einspritz-

bereiche, in denen die Einspritzgeschwindigkeit einen be-
stimmten Wert erreichen soll.
Festlegen der Einspritzgeschwindigkeit und der Einspritzvo-

lumina.
Die Programmierung der Abschnitte erfolgt in Pfeilrichtung.
Eingeben des volumenabhängigen Umschaltpunktes von Ein-

spritz – auf Nachdruck.
Die Eingabe erfolgt in der Tabellenspalte mit dem Symbol:
Hinweis:
Das Einspritzprofil wird während der Parametereingabe am Bild-

schirm grafisch dargestellt.
5-24 BA017.03.0.de
5.3.2.3 Einstellen – Nachdruck

Kap. 4.5.5.1.
Softkey ”Nachdruck–Profil” drücken ... die Bildmaske “27 NACH-

Nachdruck DRUCK–PROFIL” wird aufgeschlagen. Siehe hierzu auch
Profil Kap. 4.5.5.4.
Eingeben der Nachdruckhöhe in den Tabellenspalten mit dem

Symbol:
Eingeben der Nachdruckzeit.
Hinweis:
Der Nachdruck kann in max. 10 zeitabhängige Stufen eingestellt wer-

den.
Setzen der Programmschalter zur Aktivierung weiterer Bereiche

für unterschiedliche Nachdruckwerte.
Festlegen der Nachdruckwerte und der dazugehörigen Nach-

druckzeit, bis das gewünschte Nachdruckprofil eingestellt ist.
Hinweis:
Das Nachdruckprofil wird während der Parametereingabe am Bild-

schirm grafisch dargestellt.
BA017.03.0.de 5-25
5.3.2.4 Einstellen – Dosieren, Staudruck und Schneckenrückzug

Kap. 4.5.5.1.
Softkey ”Dosier–Profil” drücken ... die Bildmaske “21 DOSIER–

Dosier– PROFILE” wird aufgeschlagen. Siehe hierzu auch Kap. 4.5.5.2.
Profil
Eingeben des Staudruckes in den Tabellenspalten mit dem Sym-
bol:
Druckbereich 0 – 46 bar.
Eingeben der Schneckendrehzahl in den Tabellenspalten mit

dem Symbol:
Eingeben des notwendigen Plastifiziervolumens (SC–Weg) in

den Tabellenspalten mit dem Symbol:
Einstellen des Dosierprofiles:
Zum Plastifiziervorgang kann die Schneckendrehzahl und der Stau-

druck in max. 6 dosiervolumenabhängige Werte abgestuft werden.
Setzen der Programmschalter zur Aktivierung der Dosierberei-

che, in denen die Schneckendrehzahl und der Staudruck einen
bestimmten Wert erreichen sollen.
Festlegen der Schneckendrehzahl, des Staudruckes und der Do-

siervolumina, bis das gewünschte Dosierprofil eingestellt ist.
Hinweis:
Das Dosierprofil wird während der Parametereingabe am Bildschirm

grafisch dargestellt.
5-26 BA017.03.0.de
Einstellen – Dosieren, Staudruck und Schneckenrückzug – Fortsetzung
Schneckenrückzug
Der Schneckenrückzug kann wahlweise vor oder nach dem Dosier-

vorgang erfolgen.
Soll der Schneckenrückzug vor dem Dosiervorgang erfolgen, so

sind die Werte für Rückzugsgeschwindigkeit und – Volumen (SC–
Weg) in der Tabellenspalte mit dem Symbol
einzugeben.
Für Schneckenrückzug nach dem Dosiervorgang erfolgt die Pa-

rametereingabe in der Tabellenspalte mit dem Symbol
BA017.03.0.de 5-27
5.3.2.5 Einstellen – Temperaturen
Funktions – Auswahltaste drücken, um die Bildmaske “30 TEM-

PERATUREN” anzuwählen. Siehe hierzu auch Kap. 4.5.6.1.
Heizungsüberwachung
Setzen des Programmschalters ”Heizungsüberwachung”.
Hinweis:
Wird dieser Programmschalter nicht gesetzt, werden auftretende

Temperaturabweichungen von der Steuerung nicht berücksich-
tigt.
Absenktemperatur
Setzen des Programmschalters ”Absenktemperatur”.
Eingeben der Absenktemperatur.
Hinweis:
Die Absenktemperatur wirkt für alle Heizzonen des Zylinders, de-

ren Sollwerte größer eingestellt sind als die gewünschte Absenk-
temperatur.
Hinweis:
Das Arbeiten mit Absenktemperatur empfiehlt sich bei längeren

Ruhephasen während der Produktion. Dadurch wird der aufge-
schmolzene Kunststoff im Plastifizierzylinder thermisch ge-
schont.
Außerdem wird Energie gespart und die Verarbeitungstempera-

tur schneller wieder erreicht.
Anfahrsperre
Zeit für Anfahrsperre eingeben.
Hinweis:
Die Schneckendrehung ist während dieser Zeit blockiert um ein

gleichmäßiges Aufschmelzen der Masse sicherzustellen und Tor-
sionsschäden an der Schnecke zu verhindern.
5-28 BA017.03.0.de
Einstellen – Temperaturen – Fortsetzung

Hinweis:
Mit Erreichen des Toleranzbandes ist die Schneckendrehung für
die eingestellte Zeit der Anfahrsperre blockiert, damit ein Auf-
schmelzen der kalten Masse erreicht wird.
Achtung!
Wird die Soll–Temperatur nicht entsprechend der Verarbei-
tungstemperatur des jeweiligen Kunststoffes, die Anfahr-
sperrzeit zu kurz und die untere Toleranz das Toleranzband
zu groß gewählt, kann es zu Schäden an der Schnecke bzw.
Schneckenspitze kommen.
Die Anfahrsperrzeit muß mindestens 15 – 20 Minuten und un-
tere Toleranz des Toleranzband maximal – 20 C betragen.
Ölvorwärmung
Setzen des Programmschalters ”Ölvorwärmung”. Siehe hierzu
Kap. 5.1.
ȌTol + und ȌTol –
Eingeben der Tol + und Tol –.
Hinweis:
Mit dieser Eingabe können die Toleranzvorgaben in Summe vor-
gewählt werden.
Stellen bei Drahtbruch
Setzen des Programmschalters ”Stellen bei Drahtbruch”.
Hinweis:
Regelkreis – Temperaturen
Eingeben der Temperaturen für die einzelnen Regelkreise.
Eingeben der Tol + und Tol –.
Hinweis:
Mit dieser Eingabe können die Toleranzvorgaben für jeden Regel-
kreis individuell vorgewählt werden.
Hinweis:
Öltemperatur: Der Sollwert und die Toleranzwerte für die Öltem-
peratur können nicht verändert werden. Sie sind
fest eingestellte Werte für die Steuerung.
BA017.03.0.de 5-29
5.3.3 Materialtrichterbefüllung, Farb– oder Materialwechsel
5.3.3.1 Materialtrichterbefüllung
Bei manueller Befüllung des Trichters ist vom Betreiber der Maschine
ein separates Podest mit entsprechenden Aufstiegshilfen zu benut-
zen.
Hinweis:
Horizontale Flächen an der Maschine sind grundsätzlich nicht als
Standflächen für Bedienung und Wartung zu sehen und dürfen des-
halb bei laufender Maschine nicht betreten werden.
5.3.3.2 Farb– oder Materialwechsel
Materialzufuhr beenden:
Trichter zur Bediengegenseite schwenken. Sperrstellung bzw.

Entleerstellung.
Bei Entleerstellung entsprechendes Auffanggefäß bereitstellen.
Schneckenzylinder leerspritzen:
Maschine in Manuellbetrieb schalten.
Düse zurückfahren in Endstellung.
Restmaterial vor die Schneckenspitze dosieren und anschlie-

ßend ausspritzen.
Diesen Vorgang so oft wiederholen, bis der Schneckenzylinder

leergespritzt ist.
Trichter und Einfüllöffnung reinigen:
Schneckenzylinder reinigen. Im Bedarfsfall Schneckenzylinder

mit Reinigungs – Granulat (PE, PP, PS) spülen.
Ist eine gründliche Reinigung im demontierten Zustand erforder-

lich, siehe Kap. 6.16.
5-30 BA017.03.0.de
Farb– oder Materialwechsel – Fortsetzung
Produktion wieder aufnehmen:
Neues Material einfüllen und Trichter über die Einfüllöffnung

schwenken.
Temperaturen der Zylinderheizung auf das neue Material einstel-

len.
Wurde der Schneckenzylinder durch Spülen gereinigt, so muß

der Rest der Reinigungsmasse abgespritzt werden bis die neue
Masse aus der Düse austritt.
Maschine ist wieder produktionsbereit.
BA017.03.0.de 5-31
5.3.4 Schneckenzylinder Ausbau
5.3.4.1 Schneckenzylinder Ausbau – Einspritzeinheit EE 320 – EE 610
15
13
14
E
16
ÉÉÉ
ÉÉÉ
ÉÉÉ
1 4 6 8 11
Bild 26: Schneckenzylinder Ausbau
Einspritzeinheit ganz zurückfahren – Endstellung (mech. An-

schlag)
Materialtrichter 13 mit Hebel 14 ausschwenken und Schnecken-

zylinder 1 im Manuellbetrieb leerspritzen.
Schneckenzylinder – Heizung und Kühlung abschalten. An-

schlußstecker für Heizbänder und Thermoelemente sowie Kup-
plungen für Kühlwasserschläuche lösen.
Schnecke im Manuellbetrieb in vorderste Stellung fahren.
Einsatz 15 nach oben aus der Einfüllöffnung entnehmen.
Achtung!
Ist der Schneckenzylinder noch nicht abgekühlt, besteht beim
Hantieren mit ihm Verbrennungsgefahr. Schutzhandschuhe und
Schutzbrille tragen!
Vorsicht beim Abspritzen der Restmasse – heißer Kunststoff!
5-32 BA017.03.0.de
Schneckenzylinder Ausbau – Einspritzeinheit EE 320 – EE 610 – Fortsetzung
7 A 8 11
Bild 27: Schnecken – Kupplung
Materialtrichter–Konsole 16 entriegeln und nach rechts bis zum

Anschlag verschieben.
Überwurfmutter A der Schnecken–Kupplung 8 entsichern

(Schraube B) und lösen.
Einspritzkolben 11 im Manuellbetrieb zurückfahren bis Kupplung

8 frei wird.
Sicherungs–Gewindestift E lösen und Schneckenzylinder–Mut-

ter 6 ca.12 mm lösen bis außerhalb des Fixierdurchmessers.
Achtung!
Auch bei ausgeschalteter oder nicht gesteuerter Heizung liegt an den
Heizbändern, Steckern, Klemmen usw. die volle Spannung gegen die
geerdete Masse an.
Bei Arbeiten an der Heizung muß unbedingt der Hauptschalter –1Q0
ausgeschaltet werden.
BA017.03.0.de 5-33
ÉÉÉ
ÉÉÉ
ÉÉÉ
Bild 28: Ausbau Schneckenzylinder mit Kran
Krangeschirr in Lastösen einhängen und Schneckenzylinder

waagrecht aus der Maschine heben.
5-34 BA017.03.0.de
15
13
14
E
16
1 6 8 11

schlag)
Materialtrichter 13 mit Hebel 14 ausschwenken und Schnecken-


Achtung!
BA017.03.0.de 5-35
7 A 8 11

Überwurfmutter A der Schnecken–Kupplung 8 entsichern

(Schraube B) und lösen.

8 frei wird.

Achtung!
geerdete Masse an.
5-36 BA017.03.0.de
ÉÉÉ
ÉÉÉ
ÉÉÉ

BA017.03.0.de 5-37
15
13
14
E
16
1 6 8 11

schlag)
Arretierstift 14 ziehen und Materialtrichter 13 verschieben.

Schneckenzylinder 1 im Manuellbetrieb leerspritzen.

Achtung!
5-38 BA017.03.0.de
7 A C 11

Schrauben B lösen.

C frei wird.

Achtung!
geerdete Masse an.
BA017.03.0.de 5-39
ÉÉÉ
ÉÉÉ
ÉÉÉ

5-40 BA017.03.0.de
1 14 13 16 E 6

schlag)
Absperrschieber 14 für Materialtrichter 13 schließen. Schnecken-


Achtung!
Achtung!
den Heizbändern, Steckern, Klemmen usw. die volle Spannung
gegen die geerdete Masse an.
–1Q0 ausgeschaltet werden.
BA017.03.0.de 5-41
Schneckenzylinder Ausbau – Einspritzeinheit EE 11500 – EE 16000 –

Fortsetzung
G 19 E 6 C
ÉÉ
B
Schneckenzylindereinspannung
7 A C 11
Schnecken – Kupplung
Bild 36: Schneckenzylindereinspannung und Schnecken – Kupplung
Materialtrichter–Schwenkarm 16 entriegeln und ausschwenken.
Schrauben B lösen.

C frei wird.
Schrauben G lösen und Brücke 19 demontieren.
Sicherungs–Gewindestift E und Schneckenzylinder–Mutter 6 lö-

sen.
5-42 BA017.03.0.de
Schneckenzylinder Ausbau – Einspritzeinheit EE 11500 – EE 16000 –

Fortsetzung
16
1 E 6 C 11

BA017.03.0.de 5-43
5.3.5 Schneckenzylinder Einbau
5.3.5.1 Schneckenzylinder Einbau – Einspritzeinheit EE 320 – EE 610
1
E
D 6
ÉÉÉ
ÉÉÉ
ÉÉÉ
2 4 5 11
Bild 38: Schneckenzylinder Einbau mit Kran
Einbauabstand D des Schneckenzylinders 1 zwischen EE–

Schlitten 2 und EE – Gehäuse 5 einstellen. Siehe Kap. 5.3.5.1.1.
Hilfe bieten die Markierungsringe auf der Schleppstange 4.
Evtl. Schneckenzylinder mit ”Kombiteilen” auf entsprechende

Einspritzeinheit adaptieren. Siehe Kap. ...
Spritzkolben 11 auf ” Koppelposition” = nach hinten fahren.
Klemmung der Schleppstange 4 lösen. Siehe Kap. 5.3.5.1.1.
Achtung!
Während der Produktion muß die Schleppstange immer gelöst sein.
Schneckenzylinder 1 mit Kran in die Aufnahme absenken.
Schneckenzylinder–Mutter 6 nur spiellos anziehen und den von

oben zugänglichen Gewindestift E zur Sicherung einschrauben.
5-44 BA017.03.0.de
Schneckenzylinder Einbau – Einspritzeinheit EE 320 – EE 610 – Fortsetzung

13
14 E
17 16
A F
ÉÉ
ÉÉ A
1 4 6 8 11
A–A
H
18
Bild 39: SC–Zylinderausrichtung
Anschlußstecker für Heizbänder und Thermoelemente sowie

Kupplungen für Kühlwasserschläuche anschließen.
Achtung!
Schneckenzylinder – Heizung und Kühlung einschalten. Schnek-

kenzylinder aufheizen.
Achtung!
Ist der Schneckenzylinder aufgeheizt, besteht beim Hantieren mit
ihm Verbrennungsgefahr. Schutzhandschuhe und Schutzbrille
tragen!
BA017.03.0.de 5-45

Düsenmitte ausrichten. Diese darf zur Werkzeugtisch–Zentrie-
rungsmitte nur um " 0,2 mm abweichen.
Ausrichtung:
Vertikal:
Durch Unterlegen von Paßblechen 18
(diverse Paßbleche sind bei Auslieferung der
Maschine am SC–Zylinder–Schutzgitter an-
gehängt). Paßbleche 18 mit Schrauben H si-
chern.
Horizontal:
Kupplungen für Kühlwasserschläuche lösen.
Schrauben F der Kühlplatte 17 leicht lösen.
SC–Zylinder ausrichten (max. zul. +/– 1 mm
an der Düse) und Schrauben F mit nachste-
henden Anzugsdrehmomenten wieder anzie-
hen.
Kupplungen für Kühlwasserschläuche wieder
anschließen.
Achtung!
Verbrühungsgefahr durch heißes Wasser.
Die Kühlwasserzulauf/–rücklauf muß unterbrochen sein, bevor
die Schrauben der Kühlplatte gelöst werden, damit kein Wasser
in den Schneckenzylinder eindringen kann.
Einspritzeinheit Zylinder – ∅ Anzugsdrehmoment M1 [Nm]
EE 320 30 15
35 15
40 33
EE 440 35 15
40 33
45 50
EE 610 40 33
45 50
50 50
Tabelle 10: Anzugsdrehmoment
Achtung!
Ist eine Ausrichtung der Düsemitte wie oben beschrieben nicht mög-
lich, muß die Maschinenausrichtung überprüft und ggf. nachgerichtet
werden (siehe Kap. 2.5.3).
5-46 BA017.03.0.de
7 A C 11
Schnecken–Kupplung 8 durch herausziehen der Schnecke 7 aus

dem Schneckenzylinder in die Kupplungshälfte C am Spritzkol-
ben 11 einkuppeln.
Überwurfmutter A festziehen und sichern durch B.
15 13
16
ÉÉÉ
ÉÉÉ
ÉÉÉ 1
Bild 41: Schneckenzylinder Einbau
Materialtrichter – Konsole 16 nach links verschieben bis Trichte-

röffnung senkrecht über der Einfüllöffnung des Schneckenzylin-
ders 1 steht.
Materialtrichter – Konsole 16 einrasten.
Einsatz 15 einbauen.
Materialtrichter 13 einschwenken.
BA017.03.0.de 5-47
5.3.5.1.1 Einbauabstand D für den Schneckenzylinder –

D
1 2 3 4
Richtkante für Kerbe
2 4 A 5
Bild 42: Einbauabstand D für den Schneckenzylinder
Der Abstand D kann nur bei ausgebautem Schneckenzylinder einge-

stellt werden.
Verkleinern
Schleppstange Pos. 4 mit Schraube A festklemmen.
Einspritzeinheit im Manuellbetrieb in die vordere Stellung fahren.
Schraube A lösen.
EE – Schlitten Pos.2 bis zur entsprechenden Kerbe nach folgen-

der Tabelle zurückfahren.
Schleppstange Pos. 4 mit Schraube A wieder festklemmen.

schlag)
Vergrößern
Schleppstange Pos. 4 mit Schraube A festklemmen.
Einspritzeinheit im Manuellbetrieb in die hintere Stellung fahren.
Schraube A lösen.
EE – Schlitten Pos. 2 bis zur entsprechenden Kerbe nach folgen-

der Tabelle vorfahren.
Schleppstange Pos. 4 mit Schraube A wieder festklemmen.
Achtung!
Während der Produktion muß die Schleppstange immer gelöst sein.
(Siehe Kap. 5.3.5.1)
5-48 BA017.03.0.de
Einbauabstand D für den Schneckenzylinder –

Einspritzeinheit EE 320 – EE 610 – Fortsetzung
Kerbe
1 2 3 4
Schneckendurchmesser – L / D
EE 320 30 – 20 D 35 – 20 D 40 – 20 D –
EE 440 35 – 20 D 40 – 20 D 45 – 20 D 40 – 25 D
EE 610 40 – 20 D 45 – 20 D 50 – 20 D 45 – 25 D
Tabelle 11: Einbauabstand D für den Schneckenzylinder
BA017.03.0.de 5-49
1
E
D 6
ÉÉÉ
ÉÉÉ
ÉÉÉ
2 5 11

Schlitten 2 und EE–Gehäuse 5 einstellen. Siehe Kap. 5.3.5.2.1.

Spritzkolben 11 auf ”Koppelposition” = nach hinten fahren.

5-50 BA017.03.0.de

13
14 E
17 16
A F
ÉÉ
ÉÉ A
1 6 8 11
A–A
H
18
Bild 44: SC–Zylinderausrichtung

Achtung!

Achtung!
tragen!
BA017.03.0.de 5-51

rungsmitte nur um " 0,2 mm abweichen.
Ausrichtung:
Vertikal:
Durch Unterlegen von Paßblechen 18
(diverse Paßbleche sind bei Aulieferung der
Maschine am SC–Zylinder–Schutzgitter an-
gehängt). Paßbleche 18 mit Schrauben H si-
chern.
Horizontal:
hen.
anschließen.
Achtung!
Die Kühlwasserzulauf/–rücklauf muß unterbrochen sein bevor
Einspritzeinheit Zylinder – ∅ Anzugsdrehmoment M1 [Nm]

EE 840 45 50
50 50
60 50
EE 1450 50 50
60 50
70 50
EE 2300 60 50
70 50
80 50
Achtung!
5-52 BA017.03.0.de
7 A C 11
Schnecken–Kupplung 8 durch herausziehen der Schnecke 7 aus

dem Schneckenzylinder in die Kupplungshälfte C am Spritzkol-
ben 11 einkuppeln.
Überwurfmutter A festziehen und sichern durch B.
15
13
16
ÉÉ
ÉÉ
ÉÉ
1
Materialtrichter–Konsole 16 nach links verschieben bis Trichte-

ders 1 steht.
Materialtrichter–Konsole 16 einrasten.
Materialtrichter 13 einschwenken.
BA017.03.0.de 5-53

EE 840 – EE 2300
6
1
ÉÉÉ
ÉÉÉ
ÉÉÉ
2 5 11

stellt werden.
EE–Schlitten Pos. 2 ganz zurückfahren – Endstellung (mech. An-

schlag).
EE–Gehäuse Pos. 5 manuell verschieben bis Abstand D erreicht

ist.
Schneckendurchmesser
kleinster mittlerer größter mittlerer 25D
Einbauabstand D (mm)
EE 840 254,5 413,5 704,5 663,5
EE 1450 233,5 524,5 828,5 824,5
EE 2300 356,5 660,5 966,5 1010,5
5-54 BA017.03.0.de
a1 a2
1
Schnitt A – A A E
A 6
D
ÉÉÉ
ÉÉÉ
ÉÉÉ
2 5 11

Schlitten 2 und EE–Gehäuse 5 sowie Einstellmaß V der Stütz-
schrauben a1 und a2 des Schneckenzylinders 1 einstellen. Siehe
Kap. 5.3.5.3.1 und Kap. 5.3.5.3.2.
Evtl. Schneckenzylinder mit ” Kombiteilen ” auf entsprechende

Spritzkolben 11 auf ” Koppelposition ” = nach hinten fahren.
Schneckenzylinder 1 mit Kran in die Aufnahme absenken und

waagrecht ausrichten. Einspritzeinheit vorfahren bis Düse an-
liegt.

BA017.03.0.de 5-55

Achtung!

Achtung!
tragen!

rungsmitte nur um "0,2 mm abweichen.
Ausrichtung:
Vertikal:
Durch Verstellen der Stützschrauben a1 und
a2 (max. zul. +/– 1 mm vom Nennmaß V),
siehe Kap. 5.3.5.3.2.
Hinweis:
Die Schrauben a1 und a2 sind unbedingt wieder zu kontern.
5-56 BA017.03.0.de
Horizontal:

hen.

anschließen.
Achtung!
Einspritzeinheit Zylinder – ∅ L/D Anzugsmoment M1 [Nm]

EE 3300 70 23 50
80 20 50
24 50
95 20 50
EE 5200 80 24 50
95 20 50
23 50
110 20 50
EE 8000 95 23 50
110 20 50
24 50
130 20 50
Achtung!
Ist eine Ausrichtung der Düsemitte nicht wie oben beschrieben mög-
BA017.03.0.de 5-57
7 A C 11
Schnecken–Kupplung A durch herausziehen der Schnecke 7 aus

dem Schneckenzylinder in die Kupplung C am Spritzkolben 11
einkuppeln.
Schrauben B anziehen.
15 13
16
ÉÉÉ
ÉÉÉ
ÉÉÉ
1
Materialtrichter – Konsole 16 nach links verschieben bis Trichte-

ders 1 steht.
Materialtrichter – Konsole 16 einrasten.
Materialtrichter 13 verschieben.
5-58 BA017.03.0.de

EE 3300 – EE 8000
6
D
ÉÉÉ
ÉÉÉ
ÉÉÉ
2 5 11

stellt werden.

schlag).

ist.
Schneckendurchmesser
kleinster mittlerer größter mittlerer 25D
Einbauabstand D (mm)
EE 3300 792 792 1159 1159
EE 5200 1119 1119 1562 1562
EE 8000 1522 1522 2109 2109
BA017.03.0.de 5-59
5.3.5.3.2 Einstellmaß V für die Schneckenzylinderabstützung –

V
b2
b1
a2
a1
Bild 52: Einstellmaß V für die Schneckenzylinderabstützung
Achtung!
Wird der Schneckenzylinder zum ersten Mal in die Maschine einge-
baut, sind vor Einbau des Zylinders die Stützschrauben a1 und a2 un-
bedingt auf der Maß V entsprechend folgender Tabelle einzustellen.
Kontermuttern b1 und b2 lösen
Stützschrauben a1 und a2 einstellen und anschließend wieder mit

Kontermuttern b1 und b2 kontern.
Einspritzeinheit Zylinder – ∅ L/D Einstellmaß V [mm]

EE 3300 70 23 96,0
80 20 96,0
24 81,0
95 20 81,0
EE 5200 80 24 81,0
95 20 81,0
23 68,5
110 20 68,5
EE 8000 95 23 68,5
110 20 68,5
24 51,0
130 20 51,0
Tabelle 16: Einstellmaß der Stützschrauben
5-60 BA017.03.0.de
a1
E a2
D 6
1
A Schnitt A – A
11
2 5

Schlitten 2 und EE–Gehäuse 5 sowie Einstellmaß V der Stütz-
schrauben a1 und a2 des Schneckenzylinders 1 einstellen. Siehe
Kap. 5.3.5.4.1 und Kap. 5.3.5.4.2.

Spritzkolben 11 auf ”Koppelposition” = nach hinten fahren.
BA017.03.0.de 5-61
Schneckenzylinder Einbau – Einspritzeinheit EE 11500 – EE 16000 – Fort-

setzung
G 19 E 6 C
ÉÉ
ÉÉ
Bild 54: Schneckenzylindereinspannung

Brücke 19 montieren und Schrauben G mit nachstehenden An-

zugsmomenten anziehen.
Einspritzeinheit Anzugsmoment M1 [Nm]

EE 11500 500
EE 16000 500

Achtung!

Achtung!
tragen!
5-62 BA017.03.0.de
Schneckenzylinder Einbau – Einspritzeinheit EE 11500 – EE 16000 –

Fortsetzung
rungsmitte nur um "0,2 mm abweichen.
Ausrichtung:
Vertikal:
Durch Verstellen der Stützschrauben a1 und
a2 (max. zul. +/– 1 mm vom Nennmaß V),
siehe Kap. 5.3.5.4.2.
Hinweis:
Die Schrauben a1 und a2 sind unbedingt wieder zu kontern.
Horizontal:
hen.
anschließen.
Achtung!
Einspritzeinheit Zylinder – ∅ L/D Anzugsdrehmoment M1 [Nm]

EE 11500 110 24 50
120 25 50
130 20 50
25 50
EE 16000 130 20 50
25 115
145 20 50
25 115
Achtung!
BA017.03.0.de 5-63
Schneckenzylinder Einbau – Einspritzeinheit EE 11500 – EE 16000 – Fort-

setzung
7 A C 11
Schnecken–Kupplung A durch herausziehen der Schnecke 7 aus

dem Schneckenzylinder in die Kupplung C am Spritzkolben 11
einkuppeln.
Schrauben B anziehen.
16
1
Materialtrichter – Schwenkarm 16 einschwenken bis Trichteröff-

nung senkrecht über der Einfüllöffnung des Schneckenzylinders
1 steht.
Materialtrichter – Schwenkarm 16 arretieren.
5-64 BA017.03.0.de

EE 11500 – EE 16000
D E 6
1
11
2 5

stellt werden.

schlag).

ist.
Einspritzeinheit Zylinder – ∅ L/D Einbauabstand D [mm]

EE 11500 110 24 2051
120 25 2546
130 20 2051
25 2830
EE 16000 130 20 2051
25 2830
145 20 2494
25 2930
BA017.03.0.de 5-65
5.3.5.4.2 Einstellmaß V für die Schneckenzylinderabstützung –

V
b2
b1
a2
a1
Bild 58: Einstellmaß V für die Schneckenzylinderabstützung
Achtung!
Wird der Schneckenzylinder zum ersten Mal in die Maschine einge-

baut, sind vor Einbau des Zylinders die Stützschrauben a1 und a2 un-
bedingt auf der Maß V entsprechend folgender Tabelle einzustellen.
Kontermuttern b1 und b2 lösen
Stützschrauben a1 und a2 einstellen und anschließend wieder mit

Kontermuttern b1 und b2 kontern.
Einspritzeinheit Zylinder – ∅ L/D Einstellmaß V [mm]

EE 11500 110 24 65
120 25 65
130 20 65
25 50
EE 16000 130 20 65
25 50
145 20 50
25 50
Tabelle 19: Einstellmaß der Stützschrauben
5-66 BA017.03.0.de
5.3.6 Schneckenzylinder
5.3.6.1 Schneckenzylinder, mechanischer Aufbau
5.3.6.1.1 Schneckenzylinder, mechanischer Aufbau –
MH1.1
–6B1
MH2.1
–6B2
MH2.2
MH3.1
–6B3
MH3.2
MH3.3
MH4.1
–6B4
MH4.2
DH1.2
–6B10
DH1.1
DH1.1
Bild 59: Schneckenzylinder
BA017.03.0.de 5-67
Schneckenzylinder, mechanischer Aufbau

a Materialeinfüllöffnung
b Schnecke
c Schnecken – Kupplung
d Schneckenzylinder – Mutter
RSP Schnecken – Rückstromsperre
SVO Verschluß SVO
SVN Nadelverschluß
SVH Hydraulisch gesteuerter Verschluß
M Zylinderschraube, Anzugsdrehmoment
X Montagespalt Kopfstück – Gewindering
–6B1 Thermoelement – Regelzone MH1

–6B10 Thermoelement – Regelzone DH
MH 1.1 Mantelheizband – Regelzone MH1

DH 1.1 Düsenheizband – Regelzone DH
5-68 BA017.03.0.de
5.3.6.1.2 Schneckenzylinder, mechanischer Aufbau

Einspritzeinheit EE 3300 – EE 8000 (∅ 95 und ∅ 110 –20D)
b
MH1.1
–6B1
MH1.2
MH2.2 MH2.1
–6B2
MH3.1
–6B3
MH3.2
MH4.1
–6B4
MH4.2
MH5.1
MH5.2 –6B5
RSP
M
DH1.2
DH1.1 –6B10
SVO
SVH
DH1.1
BA017.03.0.de 5-69

Einspritzeinheit EE 3300 – EE 8000 (∅ 95 und ∅ 110 –20D) – Fortsetzung
b Schnecke
SVO Verschluß SVO
SVN Nadelverschluß


5-70 BA017.03.0.de
5.3.6.1.3 Schneckenzylinder, mechanischer Aufbau

Einspritzeinheit EE 8000 (∅ 110 –25D und ∅ 130) –
EE 11500 – EE 16000
b
MH1.1
–6B1
MH1.2
MH2.1
–6B2
MH2.2
MH3.1
–6B3
MH3.2
MH4.1
–6B4
MH4.2
–6B5
MH5.1
MH5.2
MH6.2 –6B6
MH6.1
RSP
M
DH1.2
DH1.1 –6B10
SVO
SVH
DH1.1
BA017.03.0.de 5-71

Einspritzeinheit EE 8000 (∅ 110 –25D und ∅ 130) – EE 11500 – EE 16000 –
Fortsetzung
b Schnecke
SVO Verschluß SVO
SVN Nadelverschluß


5-72 BA017.03.0.de
5.3.6.2 Schneckenzylinder – Durchmesser und Anzugsmoment
Für jede Einspritzeinheit stehen als Wahlausrüstung drei Schnecken-

zylinder mit verschieden großen Durchmessern zur Verfügung.
Der Zylinder mit dem kleinsten Durchmesser hat das kleinste Hubvolu-
men und den höchsten Einspritzdruck.
Beim Zylinder mit dem größten Durchmesser liegen die Verhältnisse

umgekehrt.
Einspritzeinheit Schneckendurchmesser (mm)
kleinster mittlerer größter

EE 320 30 35 40
EE 440 35 40 45
EE 610 40 45 50
EE 840 45 50 60
EE 1450 50 60 70
EE 2300 60 70 80
EE 3300 70 80 95
EE 5200 80 95 110
EE 8000 95 110 130
EE 11500 110 120 130
EE 16000 130 145 –
Tabelle 20: Schneckenzylinder – Durchmesser
Achtung!
Aus Sicherheitsgründen dürfen für den Plastifizierzylinder nur

Orginal Demag Ergotech – Ersatzteile, einschließlich der einge-
setzten Zylinderschrauben, verwendet werden.
Die Schrauben müssen bei der Zylindermontage mit Drehmo-
ment entsprechend der folgenden Tabelle angezogen werden.
Hinweis:
Bei der Zylindermontage Temperaturausgleich zwischen Zylinder –
Kopfstück – Düse – Schrauben beachten!
BA017.03.0.de 5-73
Schneckenzylinder – Durchmesser und Anzugsmoment – Fortsetzung
M1
Bild 62: EE 320 – EE 2300
Einspritzeinheit Zylinder – ∅ Anzugsmoment (Nm)

M1
EE 320 30 50
35 55
40 60
EE 440 35 55
40 60
45 115
EE 610 40 60
45 115
50 115
EE 840 45 115
50 115
60 245
EE 1450 50 115
60 245
70 245
EE 2300 60 245
70 245
80 245
5-74 BA017.03.0.de
Schneckenzylinder – Durchmesser und Anzugsmoment – Fortsetzung
Bild 63: EE 3300 – EE 16000
Einspritzeinheit Zylinder – Anzugsmoment (Nm)

∅
M1 M2
EE 3300 70 280 140
80 280 140
95 495 140
EE 5200 80 495 140
95 495 140
110 1050 140
EE 8000 95 1050 140
110 1050 140
130 1050 140
EE 11500 110 1050 140
120 1050 140
130 1050 140
EE 16000 130 1050 140
145 1050 140
BA017.03.0.de 5-75
5.3.6.3 Wahl des Schneckenzylinder–Durchmessers
Allgemein hängt die Wahl des Schneckenzylinder – Durchmessers

von folgenden Faktoren ab:
Volumen und Material des Spritzlings
Fließcharakteristik der Schmelze. Sehr zähe, hochviskose

Schmelzen erfordern bei dünnen Wandstärken hohe Einspritz-
drücke.
Verhältnis Fließweg / Wandstärke innerhalb des Werkzeuges.

Dünnwandigkeit oder sehr lange Fließwege erfordern hohe Ein-
spritzdrücke.
Angußform, z.B. Punktangüsse erfordern in den meisten Fällen

einen hohen Einspritzdruck.
5.3.6.4 Empfehlung für die Anwendung der Schneckenzylinder
Schneckenzylinder kleinster ∅
Dieser Zylinder wird bei Spritzteilen mit sehr dünnen Wandstärken und
langen Fließwegen verwendet. Auch bei zähflüssigen Schmelzen und
ungünstigen Punktangüssen.
Schneckenzylinder mittlerer ∅
Dieser Zylinder wird bei allen Massen durchschnittlicher Viskosität und

bei Spritzteilen durchschnittlicher Wandstärken angewendet.
Schneckenzylinder größter ∅
Anwendung bei dicken Wandstärken, kurzen Fließwegen und leicht-

fließenden Massen.
Für Hart – PVC bei nicht dünnwandigen Teilen kann dieser Zylinder
auch erfolgreich eingesetzt werden.
5-76 BA017.03.0.de
5.3.6.5 Schneckenzylinder – Kombinationsmöglichkeiten
5.3.6.5.1 Schneckenzylinder – Kombinationsmöglichkeiten

B A
SVO 2
SVO 1
KST
A RSP
SVO
SVN
SVH
Gewinde: A = M 60 x 3
B = M 24 x 1,5
SVO Verschluß SVO SVH Hydr. gesteuerter Verschluß

SVO 1 Verschluß SVO – verlängert KST Kopfstück
SVO 2 Verschiuß SVO – Düse M24 X 1,5 RSP Rückstromsperre
SVN Nadelverschluß
BA017.03.0.de 5-77
5.3.6.5.2 Schneckenzylinder – Kombinationsmöglichkeiten

Einspritzeinheit EE 3300 – EE16000
ZST
SVO
KST RSP
SVO 1
SVH
Gewinde: A = M 60 x 3
B = M 27 x 1,5
SVO Verschluß SVO SVH Hydr. gesteuerter Verschluß

SVO 1 Verschluß SVO – verlängert KST Kopfstück
RSP Rückstromsperre
ZST Zwischenstück
5-78 BA017.03.0.de
5.3.6.6 Schneckenzylinder – Verschlüsse SVO, SVN, SVH
5.3.6.6.1 Schneckenzylinder – Verschlüsse SVO, SVN, SVH

∅ SVO
∅ SVN
∅ SVH
Bild 64: Schneckenzylinder – Verschlüsse
Einspritzeinheit EE 320 EE 440 EE 610 EE 840 EE 1450 EE 2300

R mm 15 15 15 15 35 35
∅ mm 2 3 3 3 4 4
Tabelle 23: Düsenabmessungen – Radius / Bohrung
BA017.03.0.de 5-79
5.3.6.6.2 Schneckenzylinder – Verschlüsse SVO, SVN, SVH

∅ SVO
∅ SVO1
∅
SVH
Bild 65: Schneckenzylinder – Verschlüsse
Einspritzeinheit EE 3300 EE 5200 EE 8000 EE 11500 EE 16000

R mm 35 35 35 35 35
∅ mm 4 4 4 4 4
Tabelle 24: Düsenabmessungen – Radius / Bohrung
5-80 BA017.03.0.de
5.3.6.7 Schneckenzylinder–Verschlüsse – Allgemeines
Als Wahlausrüstung stehen drei verschiedene Verschlüsse zur Aus-

wahl. SVO (offene Düse), SVN (Nadelverschluß) und SVH (hydrau-
lisch gesteuerter Verschluß).
Die Wahl des Verschlusses wird in der Regel durch das zu verarbei-
tende Material bestimmt. Art und Größe des Spritzgußteiles sowie
Werkzeugkonstruktion und Anguß spielen nur eine untergeordnete
Rolle.
Die Standardradien R und Düsenbohrungen sind in Tabelle

Kap. 5.3.6.6 ersichtlich.
5.3.6.7.1 Offene Düse SVO
Mit dieser Düse lassen sich fast alle Formmassen verarbeiten. Spe-
ziell wird diese Düse zum Verarbeiten von PVC und hochviskosen
Schmelzen, wie z.B. Polycarbonat eingesetzt.
Den Verschluß SVO gibt es als Wahlausrüstung in drei Varianten:
Verschluß SVO standard
Verschluß SVO verlängert.
Für größere Düseneintauchtiefe – mit zweitem Heizband.
Verschluß SVO – Düse M 24 x 1.5 (nur EE 320 – EE 2300).
Für spezielle Düseneinsätze.
BA017.03.0.de 5-81
5.3.6.7.2 Nadelverschluß SVN
3 4 5
ÇÇÇÇ
SVN
ÇÇÇÇ
ÇÇÇÇ
1 2
Bild 66: Nadelverschluß SVN
1 Düsenkopf
2 Düsenkörper
3 Heizband
4 Brücke
5 Druckfeder
5-82 BA017.03.0.de
5.3.6.7.3 ZE661 Hydraulisch gesteuerter Verschluß SVH
4SH5
4MA5
4DM5
a 4ZY5
4DM5
4ZY5
4SH5
a
Bild 67: SVH – Steuerung
a flexible Fernbetätigung bzw. Gestänge

4DM5 Druckminderventil
4MA5 Manometer
4SH5 Wegeventil
4ZY5 Hydraulikzylinder
BA017.03.0.de 5-83
ZE 661 Hydraulisch gesteuerter Verschluß SVH – Fortsetzung

Einsatz – Nutzen
Der hydraulisch gesteuerte Verschluß dient zur gesteuerten Ab-

sperrung der Schmelze im Schneckenzylinder bzw. Heißkanal zur
Kavität.
Funktion
Das Wegeventil 4SH5 steuert über den Hydraulikzylinder 4ZY5

und die flexible Fernbedienung bzw. Gestänge (a) die Verschluß-
düse am Schneckenzylinder.
Der Verschluß öffnet bei: – Pfropfen abdrehen
– Intrudieren
– Spritzen
– Schneckenrückzug
Hinweis:
Ab der Einspritzeinheit EE 3300 wird die Funktion des Verschlus-

ses über die Positionsschalter –4B25 (Verschluß geschlossen)
und –4B26 (Verschluß geöffnet) überwacht.
Ist bei “Dosieren Start“ der Positionsschalter –4B25 noch nicht er-
reicht, erscheint nach 1 Sekunde die Fehlermeldung “SVH nicht
geschlossen/geöffnet” und Dosieren wird nicht gestartet.
Ist bei “Einspritzen Start“ der Positionsschalter –4B26 noch nicht

erreicht, erscheint nach 1 Sekunde die Fehlermeldung “SVH nicht
geschlossen/geöffnet” und Einspritzen wird nicht gestartet.
Bedienung
Siehe Kap. 4.5.7.1 ”PG – Schalter”.
Druckeinstellung
Am Druckminderventil 4DM5, max.45 bar. Schlüssel SW 10 / 24

für Mutter / Kontermutter.
Hinweis:
Der Druck wird werkseitig für den Betrieb der hydr. Verschlußdüse
voreingestellt. Nach Druckveränderung ist der Druck wieder auf
die Voreinstellung zurückzustellen.
5-84 BA017.03.0.de
5.3.6.7.3.1 ZE 661 Hydr. gesteuerter Verschluß SVH – Einstellanweisung

für Einspritzeinheit EE 320 – EE 2300
b c d e
Düse
auf zu
Bild 68: Hydr. gesteuerter Verschluß SVH –Einspritzeinheit EE 320 – EE 2300
Hebel a und Fernbetätigung c muß entkuppelt sein, ggf. den Bol-

zen b ausbauen.
Muttern d und e lösen
Maschine einschalten und Schneckenzylinder sowie Düse auf-

heizen
In der Bildmaske “40 PG–SCHALTER” den PG–Schalter “Hydr.

Verschlußdüse” einschalten
Hebel a in Stellung “zu” bringen
Hebel a und Fernbetätigung c mittels Bolzen b koppeln
Mutter e leicht anziehen und danach weitere ca. 8 mm vorspan-

nen
Mittels Mutter d Fernbetätigung kontern
Achtung!
Bei Reinigungs– , Wartungs– und Einstellarbeiten am aufgeheiz-

ten Schneckenzylinder stets Gesichtsschutz und Sicherheits-
handschuhe tragen!
BA017.03.0.de 5-85
5.3.6.7.3.2 ZE 660/ZE 661 Hydr. gesteuerter Verschluß SVH – Einstellanweisung

ab Einspritzeinheit EE 3300
auf zu
Düse
a b c d
Bild 69: Hydr. gesteuerter Verschluß SVH – ab Einspritzeinheit EE 3300
Maschine einschalten und Schneckenzylinder sowie Düse auf-

heizen
In der Bildmaske “40 PG–SCHALTER” den PG–Schalter “Hydr.

Verschlußdüse” ausschalten
Kontermuttern c lösen
Zugstange d drehen bis Kerbstift b waagerecht steht
Bei abgeschraubter Düse a den Durchgang mittels Prüfdorn

(siehe Werkzeug) prüfen und ggf. nachjustieren durch Verdrehen
der Zugstange d
Kontermuttern c festziehen
Achtung!
Bei Reinigungs– , Wartungs– und Einstellarbeiten am aufgeheiz-

ten Schneckenzylinder stets Gesichtsschutz und Sicherheits-
handschuhe tragen!
5-86 BA017.03.0.de
5.4 Schnittstellen und Zusatzeinrichtungen

Allgemeines
Schnittstellen ermöglichen den Anschluß externer Geräte.
Schnittstellen können mechanisch, hydraulisch, elektromechanisch,

als Datenschnittstellen und natürlich auch in Kombination der Eigen-
schaften definiert sein.
Elektromechanische Schnittstellen
Elektromechanische Schnittstellen sind am Schnittstellenverteiler –

X19, neben der festen Werkzeugaufspannplatte an der Bediengegen-
seite, zusammengefaßt.
Datenschnittstellen
Datenschnittstellen sind auf der Ergocontrol–Rückwand zusammen-

gefaßt. Zugang seitlich bei offener Schutztür.
BA017.03.0.de 5-87
5.4.1 GA 050 Schnittstelle mech. für Handhabungsgerät

b2 b2
b1 b1
a3
d1
a2

a1
Bild 70: Schnittstelle mech. für Handhabungsgerät Werkzeug – Aufspannfläche
Maschinen–Typ d1 a1 a2 a3 b1 b2
125/475 M 16 x 32 35 105 – 175 280

150/475 M 16 x 32 35 105 – 175 280
150/500 M 16 x 32 35 105 – 175 280

0/500 M 16 x 32 35 105 – 175 280

0/560 M 20 x 40 35 175 – 210 350

0/560 M 20 x 40 35 175 – 210 350

0/630 M 20 x 40 35 175 – 280 420
0/630 M 20 x 40 35 175 – 280 420
0/710 M 20 x 40 35 175 – 350 490
0/810 M 20 x 40 35 175 – 350 490

0/810 M 20 x 40 35 175 – 350 490
Ergotech 420/800 M 20 x 40 35 175 – 350 490
Ergotech 500/900 M 20 x 40 35 175 – 420 560
Ergotech 650/1000 M 24 x 48 70 175 280 420 630
Ergotech 800/1120 M 24 x 48 70 175 280 420 700
Ergotech 1000/1400 M 24 x 48 70 210 350 560 840
Ergotech 1300/1500 M 24 x 48 70 210 350 560 840
Ergotech 1500/1500 M 24 x 48 70 210 350 560 840
Ergotech 2000/1800 M 24 x 48 70 210 350 560 840
Tabelle 25: Lage der Anschlußbohrungen
5-88 BA017.03.0.de
5.4.2 GA 051 Schutztür für Handhabungsgerät – Betrieb vorbereitet

feste Werkzeugaufspannplatte
Blech, demontrierbar
L1
H2
Maschinenmitte
H1
Schutztür, Bediengegenseite
Bild 71: Schutztür, Bediengegenseite
Zweck
Die Schutzeinhausung ist für wegoptimierte Handhabungsgerä-

teentnahme vorbereitet.
Die Teileentnahme erfolgt nach oben.
Um Entnahmeweg und –zeit zu optimieren, kann ein Blech der

Schutztür auf der Bediengegenseite demontiert werden.
Achtung!
Nach Entfernung des Bleches müssen die Sicherheitsbedingungen
nach EN 201 durch den Betreiber der Maschine auf andere Weise z.B.
externe Schutzeinhausung erfüllt werden.
Maschinentyp Ergotech
125/475 150/475 150/500 200/500 200/560 250/560 250/630 300/630 350/710 350/810 420/810
L1 mm 885 885 1035 1035 1245 1245 1575 1575 1430 - -

H1 mm 1295 1295 1320 1320 1350 1350 1385 1385 1405 1530 1530
H2 mm 470 470 445 445 415 415 380 380 360 - -
Tabelle 26: Eintauchhöhe über Maschinenmitte bzw. Längen ab fester Werkzeugaufspannplatte
BA017.03.0.de 5-89
GA 051 Schutztür für Handhabungsgerät – Betrieb vorbereitet – Fortsetzung
Maschinentyp Ergotech
420/800 500/900 650/1000 800/1120 1000/1400 1300/1500 1500/1500 2000/1800
L1 mm 1640 1640 1975 2090 2440 2710 2710 2995

H1 1500 1500 1500 1500 1500*/ 1650 1650 1800
mm
1650**
H2 mm 285 285 415 500 600 715 715 815
*) Ergotech 1000/1400 – 5200 und Ergotech 1000/1400 – 8000

**) Ergotech 1000/1400 – 11500 und Ergotech 1000/1400 – 16000
Tabelle 27: Eintauchhöhe über Maschinenmitte bzw. Längen ab fester Werkzeugaufspannplatte
5-90 BA017.03.0.de
5.4.3 GA 067 Schnittstelle mechanisch für Materialfördergerät
Bild 72: Materialzufuhr mittels Fördergerät
Zweck
Die Materialzuführung kann wahlweise manuell über Materialtrichter

(ZE) oder automatisch über Materialfördergerät erfolgen.
Hierbei entfällt der Materialtrichter.
Die Schnittstelle zum Fördergerät ist die Schwenkplatte, mit der durch
Schwenken die Materialzufuhr abgesperrt bzw. Restmaterialmenge
entleert werden kann.
Schnittstelle
Die Schwenkplatte ist zum Aufbau handelsüblicher Kleinfördergeräte,

direkt geflanscht, ausgelegt.
Zulässige Kleinfördergeräte, siehe Tabelle.
Einspritzeinheit EE 320 – EE 2300 EE 3300 – EE 16000
Gewicht max. kg 60 60
Schwerpunkt max. (über der mm 500 500

Schwenkpl.– Oberkante)
Achtung!
Für größere Aufsatzgeräte muß eine mechanische Abstützung vorge-
sehen werden.
BA017.03.0.de 5-91
5.4.3.1 GA 067 Schnittstelle mechanisch für Materialfördergerät –

a
∅D
∅96
30
b 60º
Z
A
d
∅ 58 Schiebeplatte
c
160
Ansicht ”A”
Einzelheit ”Z”
160
60º
M8–16 tief (4x)

Bild 73: Schnittstelle für Materialfördergerät
Einspritzeinheit Schnecken– Maß a [mm] bei SVO Maß [mm]

Durchmesser Standard – Special –
[mm] Zylinder Zylinder
a a b c d D
EE 320 30 745 – 20
35 864 – 20 197 717 723
40 985 – 20
EE 440 35 864 – 20
40 985 1185 20 212 732 723
45 1113 – 20
EE 610 40 985 – 20
45 1113 1338 20 212 732 723
50 1239 – 20
EE 840 45 1113 – 20
50 1239 1489 20 222 742 723
60 1470 – 20
EE 1450 50 1239 – 20
60 1470 1770 20 257 877 825
70 1714 – 20
EE 2300 60 1470 – 20
70 1714 2064 20 287 907 825
80 1960 – 20
Tabelle 28: Anschlußmaße für Materialfördergerät
5-92 BA017.03.0.de
5.4.3.2 GA 067 Schnittstelle mechanisch für Materialfördergerät –

a
∅D
30
b
A
d
c
Einspritzeinheit Einspritzeinheit
EE 3300 – EE 8000 EE 11500 – EE 16000
∅142
60º ∅ 240
Z
∅180 Schwenkarm
60º
∅104 Schiebeplatte
∅140
200
Ansicht ”A”
560
216
200
M8–16 tief (4x )

Einzelheit ”Z”
M8 – 16 tief ( 4x )
60º
Bild 74: Schnittstelle für Materialfördergerät
BA017.03.0.de 5-93
GA 067 Schnittstelle mechanisch für Materialfördergerät –

Einspritzeinheit Schnecken– Maß a [mm] bei SVO Maß [mm]
Durchmesser
Standard – Special –
[mm] Zylinder Zylinder
a a b c d D
EE 3300 70 1950 – 45
80 1950 2307 45 292 872 825
95 2307 – 45
EE 5200 80 2307 – 45
95 2307 2670 45 322 902 825
110 2670 – 45
EE 8000 95 2670 – 45
110 2670 3154 45 342 922 825
130 3154 – 45
EE 11500 110 3154 – 45
120 – 3547 45 383 923 825
130 3154 – 45
130 – 3853 45 396 936
EE 16000 130 3154 – 45 383 923
130 – 3853 45 396 936 825
145 3517 3853 45
Tabelle 29: Anschlußmaße für Materialfördergerät
5-94 BA017.03.0.de
5.4.4 GA 160 Steckdose integriert
–1Q0
–1X112
Bild 75: Steckdose 1 – X112 integriert
Zweck
Die Steckdose –1X112 am Schaltschrank dient zur Spannungsversor-
gung externer Geräte.
z.B.: – Programmiergerät
– Meßgerät
– externer Drucker, etc.
Funktion
Das Ein– und Abschalten erfolgt über den Maschinenhauptschalter
–1Q0.
Technische Daten
Spannung: 220 ... 240 V AC / PE, 50 / 60 Hz
Leistung: maximal 1,44 kW
Absicherung: 6A
Schutzklasse: IP X4 (spritzwassergeschützt)
Anschluß:
Stecker – Type Standard Schuko
Frankreich CEE7 / V
Engl./Irland engl. Norm
BA017.03.0.de 5-95
5.4.5 GA/ZE 137 Bypass–Filter–Gerät integriert
Bypass–Filter
Einspritzeinheit EE 320 – EE 8000 Einspritzeinheit EE 11500 – EE 16000

Bild 76: Bypass–Filter–Gerät integriert
Zweck
Das Bypass–Filter–Gerät ermöglicht die kontinuierliche Feinstfilte-
rung des Hydrauliköles im Nebenstrom.
Vorteile
– Verlängerung der Ölwechselintervalle bis auf ca. 40000 Stunden
bei regelmäßiger Überwachung des Öles
– geringere Schmutzanfälligkeit und geringerer Verschleiß bei Hy-
draulikkomponenten, wie Proportional– und Servoventile, Regel-
pumpen und Hydraulikzylinder
– Entlastung der Hauptfilter und Erhöhung deren Standzeit
– Minimierung der Maschinen–Stillstandzeit durch geringere War-
tungs– und Reparaturarbeiten und dadurch Reduzierung der
Wartungskosten
Funktion
Das Bypass–Filter–Gerät entnimmt kleinste Ölströme aus dem
Hauptdruckkreis und filtert diese über Mikrofilter. Der Verschmut-
zungsgrad des Filters wird mittels Differenzdruckmanometer an-
gezeigt.
Anbauort
Das Bypass–Filter–Gerät ist an der Stirnseite der Einspritzeinheit
angebaut.
Wartung
Siehe Kap. 6.10 “Filterwechsel Bypass–Filter und Ölprobenent-
nahme”
5-96 BA017.03.0.de
5.4.6 ZE 161/ZE 162 Steckdosenkombination integriert
–1X15 –1X16
–1X17 –1X 18
Bild 77: Steckdosenkombination integriert
ZE 161: 2x 230V (2P+E) / 2x 400V (3P+E+N)
ZE 162: 2x 230V (2P+E) / 2x 230V (3P+E+N)
Zweck
Die Steckdosen dienen zur Versorgung von Peripheriegeräten mit

Wechsel– oder Drehstromanschluß.
Funktion
Das Ein– und Abschalten erfolgt über den Maschinenhauptschalter

–1Q0.
Die Abschaltmatrix Kap. 4.5.7.5 erlaubt die Vorwahl ob und bei wel-
chem Störfall die Steckdosen abgeschaltet werden sollen.
Zusätzlich können die angeschlossenen Verbraucher über das Ein–

und Abschaltprogramm Kap. 4.5.7.2 von der Steuerung zu – und ab-
geschaltet werden.
Einschalten mit Start ”Ölvorwärmung”.
BA017.03.0.de 5-97
ZE 161/ZE 162 Steckdosenkombination integriert – Fortsetzung
Einbauort
Je 2 Wechsel– und Drehstromsteckdosen sind mit den zugehörigen

Sicherungsautomaten in einem Kunststoffgehäuse an der Bedienge-
genseite unterhalb des Schnittstellenverteilers –X19 angebracht.
Technische Daten
Steckdose –1X15 –1X16 –1X17 –1X18
Spannnung V 230 230 230 400 230 400

Polzahl 2P+E 2P+E 3P+E+N 3P+E+N 3P+E+N 3P+E+N
Frequenz Hz 50 / 60 50 / 60 50 / 60 50 / 60 50 / 60 50 / 60
Leistung kW max.2,3 max.2,3 max.6,3 max.11,0 max.6,3 max.11,0
Absicherung A 10 10 16 16 16 16
– polige Absicherung *) n 2 2 4 4 4 4
Stecker Standard Schuko Schuko
Type Frankreich CEE7 / V CEE7 / V IECEE IECEE IECEE IECEE
Engl./Irland engl. engl.
Norm Norm
Italien IECEE IECEE IECEE IECEE IECEE IECEE
***) ***) ***) ***) ***) ***)
Schutzklasse **) IP X4 X4 X4 X4 X4 X4
Vorsicherung: 3 x 36 A gL entspr. 24 kW
*) durch die Absicherung des N–Leiters sind die französischen Nor-

men erfülllt
**) spritzwassergeschützt
***) abschaltbar
Achtung!
Steckverbindungen nicht unter elektrischer Spannung stecken oder
trennen!
5-98 BA017.03.0.de
5.4.7 ZE 224 – ZE 227 Pneumatische Ventile
Schalldämpfer
4 – Anschluß
2 – Anschluß 1 – Anschluß 4 2
5 1 3
Abluft Zuluft
5 / 2 – Wegeventil
Bild 78: Pneumatische Ventile
Zweck
Pneumatische Ventile können als Entformungshilfe, als Zusatzküh-
lung, zur Beeinflussung der Ausfallrichtung etc. mit Hilfe von Blasluft
eingesetzt werden.
Die eingesetzten 5/2–Wege–Ventile mit angebauten Schalldämpfern
ermöglichen den Einsatz von doppelwirkenden Pneumatikzylindern.
Die Druckentlastung der Verbraucherleitung erfolgt über das Ventil.
Einstellen und Funktion
Siehe Kap. 4.5.4.6 ”Pneumatische Ventile”
Einbauort
Nach Bedarf ist das Luftventil auf der festen oder der beweglichen
Werkzeugaufspannplatte angebracht.
Achtung!
Die pneumatische Ventile dürfen nicht für die Einleitung oder
Steuerung gefährlicher Bewegungen genutzt werden.
räte, die über die pneumatische Ventile angesteuert werden.
BA017.03.0.de 5-99
ZE 224 – ZE 227 Pneumatische Ventile – Fortsetzung
Technische Daten
Anschlüsse:
bis Ergotech 350/810

und 420/810: Schlauchanschlußstutzen 1/4” für
Schlauch NW 6.
Ergotech 420/800
ab 500/900: Schlauchanschlußstutzen 1/2” für
Schlauch NW 13.
Betriebsdruck: 3 – 10 bar
Durchfluß:
bis Ergotech 350/810

und 420/810: max 1200 l / min bei 6 bar;
Druckdifferenz 1 bar
ab Ergotech 420/800
und ab 500/900: max 3000 l / min bei 6 bar;
Druckdifferenz 1 bar
Druckluft: möglichst entfeuchtet und ölfrei
Hinweis:
Blasdüsen am Werkzeug, Schläuche und Schlauchschellen gehören
nicht zu unserem Lieferumfang.
5-100 BA017.03.0.de
5.4.8 ZE 229 – ZE 234, ZE 297, ZE 298 Kernzug hydraulisch

Kernzugblöcke
Bild 79: Kernzug hydraulisch
Zweck
Kernzüge dienen zur Betätigung von hydraulischen Zylindern oder

Motoren die im oder am Werkzeug angebracht sind
Die Bewegung der Kerne soll dabei nach einer vorgegebenen Reihen-
folge ablaufen.
Der Anschluß der Kerne erfolgt nach EUROMAP 13.
Siehe Kap. 4.5.4.5 ”Kerne” und Kap. 4.5.4.2 ”Werkzeugablauf”.
Hinweis:
Ergotech concept und Erogtech 420/800 und 500/900 bis 2000/1800

ZE 232, ZE 234, ZE 298:
Bei Parallelbewegung von Kernzügen und

Schließeinheit erfolgt die Aufteilung des Öl-
stroms.
Durch Reduzierung der Schließgeschwindig-

keit kann die für die Kernzüge verfügbare Öl-
menge erhöht werden.
BA017.03.0.de 5-101
ZE 229 – ZE 234, ZE 297, ZE 298 Kernzug hydraulisch – Fortsetzung

Einbauort hydraulisch
ZE 230 / ZE 231 / ZE 233 / ZE 297:
Der Kernzugblock ist an der bewegl. Werkzeugaufspannplatte
Bediengegenseite angebracht.
Die Kernzugblöcke mit jeweils einem Ventil je Kernzug sind seit-
lich am Hydraulikblock des Auswerfers angeflanscht.
ZE 229 / ZE 232 / ZE 234 / ZE 298:
Der Kernzugblock ist an der bewegl. Werkzeugaufspannplatte
Die Kernzugblöcke mit jeweils einem Stetigventil für die Mengen-
steuerung für je einen Kernzug sind seitlich am Hydraulikblock
des Auswerfers angeflanscht.
Der Hydr.– Block (2DE15) für die zentrale Druckeinstellung für alle
Kernzüge ist ebenfalls am Hydr.– Block des Auswerfers ange-
bracht.
Einbauort elektrisch
Schnittstellenverteiler –X19 an der Bediengegenseite neben der
festen Werkzeugaufspannplatte.
Ergotech 125/475 bis 350/810

Verteiler –X19
und 420/810
Stift
Blindstecker –2X120
16 8
15 7
14 6
13 5
12 4
–2X12 11 3
(–2X13) 10 2
( –2X30 ) 9 1
Stecker
Verteiler –X19 Ergotech 420/800 und
500/900 bis 2000/1800
Bild 80: Steckeranschluß am Verteiler –X19
5-102 BA017.03.0.de

Technische Daten – Anschluß hydraulisch
Anschluß: 24 Gewindezapfen nach DIN 3861, ISO 8434,
für Rohranschluß am Kernzugblock.
Ergotech 125/475 bis

350/810 und 420/810: 16 – S

500/900 bis 2000/1800: 20 – S
Empfehlung: evtl. Einsatz von Schnellkupplungen
Öldruck: max. 160 bar
Achtung!
Bei Vertauschen der Hydraulikleitungen kehrt sich die Funktion
um. Es besteht die Gefahr einer Werkzeug – Beschädigung.
Technische Daten – Anschluß elektrisch
Steckdose HAN 16 A (Fa. Harting bzw. Fa. HTS) mit Buchsenein-

satz und 1 Bügel am Steckdosengehäuse sowie Blindstecker.
Hinweis:
Falls kein Kernzugstecker angeschlossen ist, muß unbedingt der
mitgelieferte Blindstecker aufgesteckt sein, sonst....
– Werkzeugschließbewegung gesperrt
– kein Spritzwasserschutz.
Kontaktbelegung (Übersicht)
Kontakt – Nr. Beschreibung, gültig für –2X12 (–2X13) (–2X30)

1–4 Spannung 1L+(24 V)
5–8 Bezugspotential L – (24V DC )*)
9 Kern 1 (3) (5) ausgefahren (Kern befindet sich in Ausgangslage)
10 Kern 1 (3) (5) eingefahren (Kern ist in das Werkzeug eingefahren)
11 Kern 2 (4) (6) ausgefahren (Kern befindet sich in Ausgangslage)
12 Kern 2 (4) (6) eingefahren (Kern ist in das Werkzeug eingefahren)
13 Auswerfer zurück in Ausgangslage (nur –2X12)
14 – 16 nicht belegt
PE nicht belegt
*) Anschlüsse entfallen bei Einsatz von Positionsschaltern mit Kon-
takten.
BA017.03.0.de 5-103
Hinweis:
In den Kernzugsteckern sind die jeweiligen Kontakte mit Brücken zu
versehen (siehe Schaltplan):
– für nicht genutzte Kernzüge
– wenn der jeweilige Kernzug über Zeit gefahren wird.
Stecker – Codierung
Durch Codierstifte im Steckdosen – und Steckergehäuse wird eine

Verwechslung zwischen den Kernzugsteckern und auch mit anderen
Steckern verhindert.
ZE 229 /
ZE 230 /
ZE 231 /
ZE 232: –2X12 Steckdose mit 2 Sperrbolzen bei 8 und 16
ZE 233 /
–2X13 Steckdose mit 2 Sperrbolzen bei 1 und 9
ZE 297 /
–2X30 Steckdose mit 3 Sperrbolzen bei 8, 9 und 16
Hinweis:
An den Steckern sind die Codierstifte an der entgegengesetzten Seite
der Steckdose zu montieren.
Achtung!
trennen!
Hinweis:
Jeweils 1 Stecker gehört zum Lieferumfang.
Weitere Stecker sowie Kabel, Schläuche, Rohre und Verschraubun-
gen von den Steckdosen bzw. Blöcken zum Werkzeug gehören nicht
zum Lieferumfang.
5-104 BA017.03.0.de
5.4.9 ZE 237 Zusätzliche Anschlüsse für 2 Kernzüge an der festen Werkzeu-

gaufspannplatte
Kernzugblöcke
Bild 81: zusätzl.Anschlüsse Kernzug hydraulisch
Zweck
Die zusätzlichen Anschlüsse A für Kernzüge dienen zum Anschluß

von hydraulischen Zylindern oder Motoren die in oder an der düsensei-
tige Werkzeughälfte angebracht sind.
Die Steuerung der Kerne erfolgt durch die Kernzugblöcke an der be-
weglichen Werkzeugaufspannplatte.
Siehe Kap. 4.5.4.5 ”Kerne”.
Hinweis:
Diese Ausrüstung ist nur in Verbindung mit 2, 4 oder 6 Kernen (ZE 231,
ZE 232, ZE 233, ZE 234, ZE 297 oder ZE 298 Kernzug hydraulisch
(siehe Kap. 5.4.8) verfügbar.
Bei Maschinen mit 4 oder 6 Kernen sind Kernzug 1 und 2 mit zusätzli-
chen hydr. Anschlüsse versehen.
BA017.03.0.de 5-105
ZE 237 Zusätzliche Anschlüsse für 2 Kernzüge an der festen Werkzeu-

gaufspannplatte – Fortsetzung
Einbauort hydraulisch
Die Anschlüsse sind in der Nähe der festen Werkzeugaufspannplatte

Technische Daten – Anschluß hydraulisch
Anschluß: 24 Gewindezapfen nach DIN 3861, ISO 8434, für

Rohranschluß: 20 – S
Empfehlung: evtl. Einsatz von Schnellkupplungen
Öldruck: max. 160 bar
Achtung!
Bei Vertauschen der Hydraulikleitungen kehrt sich die Funktion um. Es
besteht die Gefahr einer Werkzeug – Beschädigung.
Hinweis:
Die Schläuche, Rohre und Verschraubungen von den Anschlüssen
zum Werkzeug gehören nicht zum Lieferumfang.
5-106 BA017.03.0.de
5.4.10 ZE 266 – ZE 279 Heißkanalregelung
ZE ZE ZE ZE ZE ZE ZE ZE ZE ZE
266 267 268 269 277 279 278 272 273 *) 274 *)
Anzahl Regler 1 2 3 5 7 9 12 16 24 32
*) Ergotech 420/800 und 500/900 bis 2000/1800
Zweck
Heißkanäle werden zur Beheizung des Schmelzekanals im Werkzeug
eingesetzt.
Vorteile
– Materialersparnis durch Minimierung von Angußabfällen
– einfache Beeinflussung der Rheologie der Schmelze über Tem-
peraturänderung des Angußverteilers
Einbauort
Regler, Leistungsteil und Steckdosen für Leistung und Thermoele-
mente nach EUROMAP 14 sind im Schnittstellenverteiler –X19 an der
Bediengegenseite neben der festen Werkzeugaufspannplatte unter-
gebracht.
Über CAN – Bus ist die Verbindung zur Steuerung im Steuerschrank
hergestellt.
Ergotech 125/475 bis 350/810 und 420/810

Blindstecker –6X99.1 (–6X99.2) 16 8 Stecker für
15 7 Thermoelement–
14 6
13 5 Anschluß
Buchse 12 4
11 3
10 2
9 1
–6X89.1
(–6X89.2) Stift
Abdeck – Kappe
1 9
2 10
Stecker für
3 11
4 12 Heizelement–
5 13 Anschluß
–6X85.1 6 14
7 15
(–6X85.2) 8 16
Verteiler –X19
Bild 82: Schnittstelle für Heißkanalregelung Ergotech 125/475 bis 350/810 und 420/810
BA017.03.0.de 5-107
ZE 266 – ZE 279 Heißkanalregelung – Fortsetzung
Ergotech 420/800 und 500/900 bis 2000/1800

Stift
Abdeck – Kappe
1 9 Stecker für
2 10 Heizelement–
3 11 Anschluß
4 12
5 13
–6X85.1 6 14
7 15
(–6X85.2) 8 16
Blindstecker –6X99.1
(–6X99.2) 8 Stecker für
16
(–6X99.3) 15 7 Thermoelement–
(–6X99.4) 14 6 Anschluß
13 5
Buchse 12 4
11 3
10 2
9 1
–6X89.1
(–6X89.2)
(–6X89.3)
(–6X89.4)
Stift
Abdeck – Kappe
Verteiler –X19 1 9 Stecker für
2 10 Heizelement–
3 11 Anschluß
4 12
5 13
–6X85.3 6 14
7 15
(–6X85.4) 8 16
Bild 83: Schnittstelle für Heißkanalregelung Ergotech 420/800 und 500/900 bis 2000/1800
5-108 BA017.03.0.de

Temperatureinstellung siehe Kap. 4.5.6.2 ”Heißkanal 1 – 16”.
C
T2 T3
W4
W5
W2
W3
max. 100 % ED
W1
W1*
T1 ungeregelter Bereich,
Leistungsausgabe der Regler
gesteuert, 28 % ED
Zeit
Bild 84: Aufheizvorgang der Heißkanalregelung
W1 = Anfahrsollwert, wirkt auf alle Regler
W1*= Beginn der Reglerfunktion (nicht bedienbar), fest ein-

gestellter Abstand zu W1
W2 = Temperatursollwert einer Regelzone
W3 = Absenktemperatur siehe Kap. 4.5.6.2.2
W4 = Vorheiztemperatur siehe Kap. 4.5.6.2.1
W5 = Boost–Temperatur, wirkt auf alle Regler
T1 = fest eingestellte Anfahrzeit dient zum Ausdampfen

der Heizpatronen
T2 = fest eingestellte Haltezeit dient zum Aufschmelzen

der Kunststoffmasse
T3 = fest eingestellte Haltezeit nach Zyklusstart
Abtastzeiten: Die Regler für Heißkanalregelung arbeiten mit fester

Abtastzeit von 80 ms.
Abschaltung: Jede Regelzone kann durch Eingabe Sollwert = 0 ab-

geschaltet werden.
BA017.03.0.de 5-109
Stellgröße: Die Ausgabe der Stellgröße erfolgt digital.

Impulsbreiten moduliert.
Regelgüte: Die Regelgenauigkeit steht in direktem Zusammen-

hang mit der Abtastzeit sowie der Regelstrecke.
Die Regelgenauigkeit liegt bei einer Strecke mit einer

Temperaturanstiegsgeschwindigkeit von
z. B. 100C / min. bei " 1C.
Anfahrtemperatur:
Bevor Heizpatronen auf den Sollwert geregelt wer-
den, werden alle eingeschalteten Zonen auf einen
einheitlichen Anfahrwert hingesteuert, um evtl.
Feuchtigkeit im Heißkanalsystem ungefährlich und
langsam verdampfen zu lassen.
Für alle eingeschalteten Regler wird ein einheitlicher
Stellwert von 28 % vorgegeben, keine Regelung, bis
die jeweilige Anfahrzone erreicht ist.
Anfahrzone = Anfahrsollwert – 5C
Bei Erreichen der Anfahrzone wird die feste Anfahr-

zeit (2 min) gestartet (separat für jede Regelzone).
Während dieser Anfahrzeit wird auf den Anfahrsoll-
wert geregelt.
Regelung / Soll–
Temperatur: Nach Ablauf der Anfahrzeit regeln die Heizzonen auf
den Temperatur – Sollwert.
Die Stellgröße ED wird durch den Regler automatisch

maximal gewählt (max = 99 %) abhängig von...
– Temperaturdifferenz zum Sollwert,
– Regelparametern, die in der Optimierung ermittelt

wurden.
5-110 BA017.03.0.de

Boost–
Temperatur: Bevor Heizpatronen auf den Sollwert geregelt wer-
den, werden alle eingeschalteten Zonen auf die Vor-
wärmtemperarturen geregelt, um die Kunststoff-
masse im Düsenberreich schneller aufzuschmelzen.
Regelung /Boost–
Temperatur:
Boosttemp. > 0 und PG–Schalter “Boosttemp.”
gesetzt.
Nach Ablauf der Anfahrzeit wird die Anfahrtemperatur

verlassen und auf die
Vorheiztemp. = jeweilige Solltemp. + Boosttemp.
geregelt und 15 min. gehalten.
Hinweis:
Während der Haltezeit ist ein Zyklusstart nicht mög-
lich.
Danach läßt sich der Zyklus starten und wird für wei-
tere 5 Minuten mit der Vorheiztemperatur gefahren,
bevor auf die jeweils vorgegebene Solltemperatur ge-
regelt wird.
Temperaturabfall:
Sinkt der Istwert einer Heizzone während des Betrie–
bes unter den Wert
W1* = Anfahrsollwert (W1) – 5C,
so beginnt für die jeweilige Heizzone der Anfahrvor-

gang von neuem.
Achtung: Bei der Eingabe von Soll – Werten ist auf folgende
Punkte zu achten:
Anfahr – Soll–
wert W1= 0 Der Anfahrvorgang ist für alle Regelzonen abgeschal-
tet.
W1 > W2 Ist der Anfahrsollwert größer als der jeweilige Tempe-

ratursollwert, so wird direkt auf den Betriebssollwert
hingeregelt.
Die Anfahrschaltung der betreffenden Zone ist damit
unwirksam.
BA017.03.0.de 5-111
Absenktemperatur:
Die Absenktemperatur ist für alle Heißkanalregler ge-
meinsam aktivierbar. Siehe Kap. 4.5.6.2.2.
Drahtbruch /
Masseführung der
Thermoelemente:
Bei Bruch einer Thermoelementleitung bzw. bei Feh-
len des Masseanschlusses am Minuspol von poten–
tialfreien Gebern, wird in der Istwertanzeige der je–
weiligen Zone der Wert 704C angezeigt.
Regleroptimierung

Charakteristik des angeschlossenen Heißkanals. Siehe Kap. 4.5.11.3
”Inbetriebnahme”.
5-112 BA017.03.0.de

Technische Daten (Thermoelementanschluß)
Steckdose: HAN 16A (Fa. Harting bzw. Fa. HTS) mit Stifteinsatz
mit 1 Bügel am Steckdosengehäuse.
Codierung: Durch Codierstifte im Steckdosen– und Steckerge-

häuse wird eine Verwechslung zwischen Heißkanal –
und auch mit anderen Steckern verhindert.
ZE 266/ZE 267/
ZE 268/ZE 269/
ZE 271/ZE 277: –6X 89.1 Steckdose mit 2 Sperrbolzen bei 1 und 16
ZE 272/ZE 278
ZE 279: –6X 89.2 Steckdose mit 2 Sperrbolzen bei 8 und 9
Hinweis:
Thermoelemente: Fe–CuNi, Typ J, DIN IEC 584–1
Kontakt– Beschreibung, gültig für –6X89.1 (–6X89.2, –6X89.3, –6X89.4)
Nummer
1,9 Thermoelement, 1. (9.) (17.) (25.) Zone
2 , 10 Thermoelement, 2. (10.) (18.) (26.) Zone
PE nicht belegt
Der Pluspol des Thermoelementes liegt jeweils auf dem 1. Kontakt

(1,2,...8)
Hinweis:
Nicht genutzte Thermo – Kanäle sind am Werkzeugstecker mit entspr.
Blindbrücke zu versehen.
BA017.03.0.de 5-113
Technische Daten (Heizungsanschluß)
Steckdose: HAN 16E (Fa. Harting bzw. Fa. HTS) mit Buchsenein-
satz mit 1 Bügel am Steckdosengehäuse.

häuse wird eine Verwechslung zwischen den Heiß–
kanalsteckern und auch mit anderen Steckern ver–
hindert.
ZE 266/ZE 267/
ZE 268/ZE 269/
ZE 271/ZE 277:–6X85.1 Steckdose mit 2 Sperrbolzen bei 9 und 8
ZE 272/ZE 278/
ZE 279: –6X85.2 Steckdose mit 2 Sperrbolzen bei 1 und 16
Hinweis:
Kontaktausführung, Belastung
Kontakt–
verwendung: für elektr. Heizkörper im Werkzeug
Heizungs–
spannung: 220...240 V AC, 50 / 60 Hz
Strom: max 12,5 A entsprechend 2,75 kW pro Kontakt bei

220 V
Sicherung: 16A pro Heizkreis
Vorsicherung: 63 Agl
5-114 BA017.03.0.de
Kontakt– Beschreibung, gültig für –6X85.1 (–6X85.2, –6X85.3, –6X85.4)

Nummer
1,9 Heizung, 1. (9.) (17.) (25.) Zone
2 , 10 Heizung, 2. (10.) (18.) (26.) Zone
3 , 11 Heizung, 3. (11.) (19.) (27.) Zone
4 , 12 Heizung, 4. (12.) (20.) (28.) Zone
5 , 13 Heizung, 5. (13.) (21.) (29.) Zone
6 , 14 Heizung, 6. (14.) (22.) (30.) Zone
7 , 15 Heizung, 7. (15.) (23.) (31.) Zone
8 , 16 Heizung, 8. (16.) (24.) (32.) Zone
PE Schutzleiter
Der N–Leiter liegt jeweils auf dem 2. Kontakt (9,10,...16)
Hinweis:
Wenn kein Heißkanal an den Steckdosen angeschlossen ist,müssen
Blindstecker bzw. Abdeckung unbedingt aufgesteckt sein, sonst:
– Störmeldung ”Temperaturabweichung Heißkanal” und Auto-

matik – Betrieb der SGM ist blockiert.
– Spritzwasserschutz nicht gewährleistet
Achtung!
trennen!

Heizpatronen, –bändern, Steckern, Klemmen usw. die volle Span-
nung gegen die geerdete Masse an.
Hinweis:
Weitere Stecker sowie Kabel von den Steckdosen zum Werkzeug,
Thermoelemente und Heizelemente gehören nicht zum Lieferumfang.
BA017.03.0.de 5-115
5.4.11 ZE 275 Heißkanaldüsen, Steuerung hydraulisch
4DM5 4SH40 4MA7
Bild 85: Steuerung für hydraulische Heißkanaldüsen
4DM5 Druckminderventil
4MA7 Manometer
4SH40 Wegeventil
3+4 Anschlüsse für werkzeugintegrierte hydr. Nadelver-
schlußdüsen
Einsatz – Nutzen
Werkzeugintegrierte hydraulische Heißkanal – Nadelverschlußdüsen

dienen zur gesteuerten Absperrung der Schmelze im Heißkanal zur
Kavität.
Funktion
Durch Anschluß von Hydraulikschläuchen an den Verschraubungen

3 und 4 können werkzeugintegrierte, hydraulische Nadelverschluß-
düsen betrieben werden.
5-116 BA017.03.0.de
ZE 275 Heißkanaldüsen, Steuerung hydraulisch – Fortsetzung
Bedienung
Siehe Kap. 4.5.7.1 ”PG – Schalter”.
Druckeinstellung
Am Druckminderventil 4DM5, max. 70 bar. Schlüssel SW 10 / 24 für

Mutter / Kontermutter.
Achtung!
Ein zu hoch eingestellter Druck kann zur Zerstörung von Bauteilen füh-
ren.
Bei ’vertauschtem’ Anschluß der Hydraulikleitungen kehrt sich die
Funktion um.
Technische Daten
Anschlüsse: 24 Gewindezapfen nach DIN 3861,ISO 8434, für-

Rohranschluß 10 – L.
Empfehlung: evtl. Einsatz von Schnellverschluß – Kupplungen.
BA017.03.0.de 5-117
5.4.12 ZE 352, ZE 353 Nachdruckumschaltung werkzeuginnendruckabhängig

mit Druckaufzeichnung
WID – Druckaufnehmer
Stecker
–4U 3.1
–4U 3.2
nicht Lieferumfang
Demag Ergotech
Ladungsverstärker
Bild 86: Ladungsverstärker für Druckumschaltung
ZE 352 – 1 Stck. Druckaufnehmer im Werkzeug
ZE 353 – 2 Stck. Druckaufnehmer im Werkzeug
Zweck
Umschaltung von Spritzdruck auf Nachdruck in Abhängigkeit vom

Werkzeuginnendruck WID , sowie graphische Anzeige des Verlaufs
der Druckkurve im Ergocontrol.
5-118 BA017.03.0.de
ZE 352, ZE 353 Nachdruckumschaltung werkzeuginnendruckabhängig

mit Druckaufzeichnung– Fortsetzung
Vorteile
Optimierung des Umschaltpunktes von Einspritz– auf Nachdruck-

phase und damit Vermeidung von Druckspitzen im Werkzeug.
Daraus resultiert eine bessere Produktqualität durch:
– geringere Gewichtsschwankungen
– bessere Maßhaltigkeit
– geringere innere Spannungen im Teil
– Vermeidung von Überspritzungen
– höhere Lebensdauer der Werkzeuge
Funktion
Bei Erreichen des gewählten Werkzeuginnendrucks wird automatisch

auf Nachdruck umgeschaltet.
Einbauort
Der Ladungsverstärker ist an der Bediengegenseite am Schnittstel-

lenverteiler –X19 angebaut.
Einstellen und Bedienung
Im Bild ”Prozeßoptimierung” Kap. 4.5.5.1.
BA017.03.0.de 5-119
ZE 352, ZE 353 Nachdruckumschaltung werkzeuginnendruckabhängig

mit Druckaufzeichnung– Fortsetzung
Technische Daten
Druckauf–
nehmer: piezoelektrische Meßfühler z.B. Fa.Kistler.
Empfindlichkeit: < 20 pC / bar
Druckbereich
des Aufnehmers: 180 – 2000 bar max
Maximal zulässiges Eingangssignal ohne Beschädigung des Verstär-

kers:
Spannung: + / – 10 V
Ladung: 150.000 pC
Steckdose: BNC negativ mit Abschlußverschraubung an

Kette
Achtung!
Wenn kein Druckaufnehmer am Verstärker angeschlossen ist, muß
die Abschlußverschraubung unbedingt aufgesetzt werden.
Hinweis:
Die Stecker und Kabel zum Werkzeug, sowie der Druckaufnehmer ge-
hören nicht zum Lieferumfang.
5-120 BA017.03.0.de
5.4.13 ZE 361 Schnelleinspritzen mit Speicher
Speicher
Bild 87: Schnelles Einspritzen mit Speicher
Zweck
Diese Zusatzeinrichtung arbeitet nach dem Prinzip der Energiespei-

cherung. Ein Speicher kann kurzzeitig hohe Leistung abgeben. Da-
durch wird der Einsatz einer überdimensionierten Pumpenstation ver-
mieden.
Mit Hilfe dieser Einrichtung kann die Einspritzgeschwindigkeit um das

3 – 4 fache vom Normalwert gesteigert werden.
Vorteile
Die wesentlichen Vorteile sind:
– besseres Füllen des Werkzeuges, besonders bei dünnwandigen

Spritzteilen
– geringerer Kernversatz
– gleichmäßiger Druckaufbau über die gesamte Fläche des Spritz-

gießteiles
BA017.03.0.de 5-121
ZE 361 Schnelles Einspritzen mit Speicher – Fortsetzung

Funktion und Einstellen
Der Speicher wird in Abhängigkeit zur gewünschten Einspritzge-
schwindigkeit automatisch zugeschaltet (siehe Tabelle).
Einspritz- Zylinder – ∅ Einspritzgeschwindigkeit (mm/sec)
einheit
Speicherzuschaltung Sollwert
max.
Geschwindigkeit (Pumpenleistung kW)
EE 320 30 > 200 (22) > 272 (30) – – – 650
35 > 200 (22) > 272 (30) – – – 617
40 > 200 (22) > 272 (30) – – – 584
EE 440 35 > 155 (22) > 211 (30) – – – 617
40 > 155 (22) > 211 (30) – – – 584
45 > 155 (22) > 211 (30) – – – 551
EE 610 40 > 115 (22) > 156 (30) > 192 (37) – – 584
45 > 115 (22) > 156 (30) > 192 (37) – – 551
50 > 115 (22) > 156 (30) > 192 (37) – – 518
EE 840 45 > 94 (22) > 128 (30) > 157 (37) > 192 (45) > 238 (55) 551
50 > 94 (22) > 128 (30) > 157 (37) > 192 (45) > 238 (55) 518
60 > 94 (22) > 128 (30) > 157 (37) > 192 (45) > 238 (55) 452
EE 1450 50 > 91 (30) > 112 (37) > 136 (45) > 169 (55) – 518
60 > 91 (30) > 112 (37) > 136 (45) > 169 (55) – 452
70 > 91 (30) > 112 (37) > 136 (45) > 169 (55) – 386
EE 2300 60 > 83 (37) > 102 (45) > 126 (55) – – 452
70 > 83 (37) > 102 (45) > 126 (55) > 158 (74) – 386
80 > 83 (37) > 102 (45) > 126 (55) – – 320
EE 3300 70 > 83 (55) > 111 (74) > 140 (90) – – 386
80 > 83 (55) > 111 (74) > 140 (90) – – 320
95 > 83 (55) > 111 (74) > 140 (90) – –
EE 5200 80 > 80 (74) > 100 (90) – – – 320
95 > 80 (74) > 100 (90) – – –
110 > 80 (74) > 100 (90) – – –
EE 8000 95 > 76 (90) > 89 (110) – – –
110 > 76 (90) > 89 (110) – – –
130 > 76 (90) > 89 (110) – – –
EE 11500 110 > (110) > (165) – – –
120 > (110) > (165) – – –
130 > (110) > (165) – – –
EE 16000 130 > (110) > (165) – – –
145 > (110) > (165) – – –
Tabelle 30: Speicherzuschaltgeschwindigkeit
5-122 BA017.03.0.de
Achtung!
Um ein Überspritzen des Werkzeuges zu vermeiden, muß bei Pro-
duktionsbeginn unbedingt ein kleinerer Einspritzhub als notwen-
dig eingestellt werden. Anschließend wird dann der Einspritzhub
dem Werkzeugfüllvorgang angepaßt.
Speicher laden
Im Automatik– und Halbautomatikzyklus wird vor der ersten Schließ-

bewegung der Speicher hörbar geladen.
Am Manometer 4MA1 wird der Speicherdruck nach Betätigung des

Absperrventils 4AS3 angezeigt.
Ergotech system ohne elektrischen Schneckenantrieb
Beim Umschalten von Einspritzen auf Nachdruck bzw. nach Ablauf der
Einspritzzeit, wird der Speicher für den nächsten Arbeitszyklus wieder
aufgeladen.
Ergotech system mit elektrischen Schneckenantrieb
Während Dosieren wird der Speicher für den nächsten Arbeitszyklus

wieder geladen.
Hinweis:
Wird eine Speicherladezeit von 6 Sec. überschritten, erscheint die
Fehlermeldung ”Speicher nicht geladen oder –4B9 defekt”. Die Ma-
schine bleibt dann bei Zyklusende stehen.
Speicher entladen
Beim Abschalten der Maschine wird der Speicher über Ventil 4SH8 au-
tomatisch entladen.
Hinweis:
Beachten Sie unbedingt sämtliche vorgeschriebenen Sicherheits-
maßnahmen, da bei Einspritzgeschwindigkeiten von nahezu
1000 mm/s (ohne Material) hohe Energien in der Maschine freigesetzt
werden.
BA017.03.0.de 5-123
Fahren Sie beim schnellen Einspritzen nicht ohne Material und fangen
Sie die Geschwindigkeit durch frühzeitiges Umschalten auf Nach-
druck ab.
Achtung!
Der Speicher muß grundsätzlich drucklos sein, wenn an der Ma-
schine montiert wird.
Absperrventil 4AS4 öffnen!
Spritzen Sie nie schnell ohne Werkzeug aus, da das Material bis
in die Schließeinheit geschossen wird und somit die Leitungen
und die Zylinder verschmutzen können.
Hinweis:
Der Blasenspeicher wird für den Transport ab Werk entladen.
Vor der Inbetriebnahme ist der Blasenspeicher gemäß gültiger Vor-
schriften zu laden.
Der erforderliche Gasfülldruck beträgt:

p0 Füll = 130 bar
Zum Überprüfen (entsprechend Wartungsvorschrift) oder Nachladen

dieses Stickstoffvorspanndruckes kann von Demag Ergotech eine
spezielle Prüf– und Füllvorrichtung (FPS 250 F 2.5 / Land) mit entspre-
chender Beschreibung bezogen werden.
Achtung!
Aus Sicherheitsgründen erfolgt keine Speicherfunktion bei Ma-
nuellbetrieb.
Einsatzort BRD:
Beim Betrieb der Spritzgießmaschine mit Speichersystem ist besons-

ders auf die Abnahme – und Sicherheitsvorschriften nach der...
Druckbehälterverordnung Ausgabe 27.04.90 (BGB 1 . IS . 830) und

deren Durchführungsbestimmungen gem. TRB zu achten. Siehe
Kap. 3.3.1.
Einsatzort außerhalb BRD:
Es gelten die länderspezifischen Vorschriften für Druckspeicher.
5-124 BA017.03.0.de
5.4.14 ZE 370 Schmelzetemperaturmessung für SVO
Bild 88: Schmelzetemperaturmessung
Zweck
Temperaturmessung direkt an der Schmelze im Bereich der Düsen-

bohrung. Bei dieser Art der Temperaturmessung können Meßunge-
nauigkeiten durch das Temperaturgefälle von der Schmelze zum Dü-
senaußendurchmesser minimiert werden.
Der Einsatz der Schmelzetemperaturmessung wird besonders für
Kunststoffe mit engem Verarbeitungsfenster empfohlen.
Montage
Schmelzetemperaturfühler –6B16 in die Düse mit Anschlußgewinde

M12x1 einschrauben und im Zentralstecker für die Thermoelemente
elektrisch verdrahten.
Achtung!
Vor jeder Montage des Schmelzetemperaturfühlers Gewinde
M12x1 mit Molybdändisulfid behandeln.
BA017.03.0.de 5-125
ZE 370 Schmelzetemperaturmessung für SVO – Fortsetzung
Hinweis:
Kalte Schmelzetemperaturfühler nie in warme Düsen fest anziehen.
Erst nach Aufwärmen den Schmelzetemperaturfühler verspannen.
Einstellen und Funktion:
Siehe Kap. 4.5.6.1 Menübild 30 ”TEMPERATUREN”,

Kap. 4.5.8.1.3 Menübild 53 ”STATISTIK – KONFIGURA
TION”
Kap. 4.5.5.7 Menübild 25 ”MWE – MESSWERTERFAS–
SUNG PARAMETER”
Kap. 4.5.5.6 Menübild 24 ”MWE – MESSWERTERFAS–
SUNG”
Kap. 4.5.8.2 Menübild 52 ”PROZESSKONTROLLE”
5-126 BA017.03.0.de
5.4.15 ZE 450 – ZE 454 Ein–, Ausgänge frei programmierbar
Relais –K1...–K3
Klemmleiste –X100.1
Relais –K4...–K6
Klemmleiste –X100.2
Schrank Steuerung
Bild 89: Ein–, Ausgänge frei programmierbar
Zweck:
Programmierung von Ein–/Ausgängen durch den Anwender selbst.

Über freie Eingänge können Signale aus Peripherie und Werk-
zeug mit Maschinenfunktion verknüpft werden.
Über Ausgänge können Signale der Maschine an Peripheriege-
räte und aktive Werkzeugfunktionen weitergegeben werden.
Auch weg– und zeitabhängige Abläufe können programmiert
werden.
Vorteile:
einfache Realisierung von Verknüpfungen durch den Anwender
selbst.
keine Wartezeit auf Kundendienst
Einsparung von Ausgaben für Monteureinsätze
Achtung!
Die Ausgänge dürfen nicht für die Einleitung oder Steuerung ge-
räte, die über die programmierbaren Ausgänge angesteuert wer-
den.
BA017.03.0.de 5-127
ZE 450 – ZE 454 Ein–, Ausgänge frei programmierbar – Fortsetzung

Bedienung / verfügbare Signale:
siehe Kap. 4.5.7.7 und 4.5.7.8
Ausführung:
ZE 454: 6 Eingänge,
ZE 451: 1 Eingang,
Eingang 1...3, verdrahtet auf Klemmleiste –X100.1
Eingang 4...6, verdrahtet auf Klemmleiste –X100.2
ZE 454: 6 Ausgänge,
ZE 451: 1 Ausgang,
jeweils über Relais –K1.–K3, verdrahtet auf Klemmleiste –X100.1
jeweils über Relais –K4.–K6, verdrahtet auf Klemmleiste –X100.2
Schnittstelle:
Klemmleiste –X100.1(.2), eingebaut iin Kunststoffgehäusen
Anschluß:
Kabel durch PG–Verschraubung auf Schaltschrankrückseite einfüh-
ren und an den Klemmen anschließen.
Eingänge Ausgänge
Relais – Kontakte
E1 E2 E3 E4 E5 E6 A1 A2 A3 A4 A5 A6
Gleichspannung V 24 24 24 24 24 24 – – – – – –
max. Dauerspannung V 30 30 30 30 30 30 240 240 240 240 240 240
AC AC AC AC AC AC
max. Eigenstrom bei mA 11 11 11 11 11 11 – – – – – –
24 V DC
max. Dauerlaststrom A – – – – – – 5 5 5 5 5 5
(100 % ED)
empfohlener mm2 0,75 entspr. VDE–Vorschriften berück-
Anschlußquerschnitt sichtigen
Hinweis:
Elektrische induktive Zusatzgeräte (z. B.: Schütze, Relais, Magnet-
ventile etc) müssen unbedingt mit Löschgliedern sein.
5-128 BA017.03.0.de
5.4.16 ZE 460 Druckerprogramm
1
–1X1 6 2
7 3
8 4
9 5
Stift
Buchse 25 13
12
–1X12 24
23 11
22 10
21 9
20 8
19 7
18 6
17 5
16 4
3
15 2
14 1
nicht Lieferumfang
Datenverteiler Abdeckkappe Demag Ergotech
Bild 90: Druckerschnittstellen am Ergocontrol
Zweck
Druckprogramm zum Ausdrucken von Ergocontrol–Bildern auf exter-
nen Drucker, z.B. für:
– Maschineneinstelldaten,
– Meßwerte und Graphiken
– Statistikwerte
Ausführung
Über je eine serielle und eine parallele Schnittstelle können externe
Drucker angeschlossen werden.
Hinweis:
Bei Maschinen mit “ZE 790 Drucker integriert” steht die parallele
Schnittstelle nicht zur Verfügung.
BA017.03.0.de 5-129
ZE 460 Druckerprogramm – Fortsetzung
Bei Maschinen mit integriertem Drucker (ZE 790) kann alternativ ein
externer Drucker verwendet werden.
Die Schnittstellen befinden sich auf der Rückseite des Ergocontrol und
sind bei geöffneter Schutztüre seitlich zugänglich.
Treiber: Epson FX 85
HP Laserjet
Hinweis:
Mit o.g. Epson FX 85 – Treiber können auch die ausgelieferten Druk-
ker betrieben werden:
– MT 85
– MT130
über die serielle Schnittstelle COM1, Anschluß –1X1.
In Bildmaske ”83 SETUP” Kap. 4.5.10.2 und ”84 DRUCKEN”

Kap. 4.5.10.4.
Serielle Schnittstelle RS232C auf Anschluß –1X1 als COM 1
Technische Daten
Steckdose: Sub – D Steckdose, 9 – polig mit Stifteinsatz, mit

Schraubverriegelung.
Norm: DIN 41 652
Kabel: Als Verbindungskabel muß eine geschirmte, paar-

weise verdrillte Leitung verwendet werden. Quer-
schnitt mindestens 0,2 qmm bei 4 Paaren,
z.B. LifYCY 4 x 2 x 0,2 .
Leitungslänge: max. 15 m.
Achtung!
Wenn kein Stecker an der Steckdose angeschlossen ist, muß die Ab-
deckkappe als Staub– und Spritzwasserschutz aufgesetzt sein.
Signale: max + / – 15 V an 3000 bis 7000 Ohm Abschlußwider-

stand.
5-130 BA017.03.0.de
Stiftbelegung der Steckdose:
Kontakt Signal Abkürzung

1 Empfangssignalpegel DCD
2 Empfangsdaten Rx
3 Sendedaten Tx
4 Terminal betriebsbereit DTR
5 Schutzerde GND
6 Betriebsbereitschaft DSR
7 Sendeteil einschalten RTS
8 Sendebereitschaft CTS
9 ankommender Ruf RI
Parallele Schnittstelle Centronics auf Anschluß –1X12 als

LPT1
Technische Daten
Steckdose: Sub – D Steckdose, 25– polig mit Buchseneinsatz, mit

Schraubverriegelung.
Norm: DIN 41 652
Kabel: Als Verbindungskabel muß eine geschirmte, paar-

weise verdrillte Leitung verwendet werden. Quer-
schnitt mindestens 0,2 qmm, z.B. Lif YCY 12 x 0,2.
Leitungslänge: max. 2 m.
Achtung!
Wenn kein Stecker an der Steckdose angeschlossen ist,muß die Ab-
Signale: max. 0 – 5 V
BA017.03.0.de 5-131
Buchsenbelegung der Steckdose:
Kontakt Signal Bedeutung

1 Strobe Strobe wird gepulst, um Daten an den Drucker
zu übergeben
2 DATA 1 Diese Signale repräsentieren die 8 Datenbits.
3 DATA 2
Sie werde übernommen, wenn STROBE LOW
4 DATA 3 ist.
5 DATA 4
HIGH = logisch 1,
6 DATA 5
7 DATA 6 LOW = logisch 0
8 DATA 7
9 DATA 8
10 ACKNLDG Impuls von ca 12 ms Länge. LOW besagt, daß
die Daten verarbeitet wurden, und der Drucker
empfangsbereit ist.
11 BUSY Solange BUSY HIGH ist, ist der Drucker nicht
empfangs–bereit.
BUSY ist HIGH, wenn:
1) Daten empfangen werden
2) Während des Druckens
3) Im OFF–LINE–Modus
4) Im Fehlerfall
12–15 *)
16 INIT Druckerinitialisierung
18 GND Massepegel
17, 19–25 *)
*) Belegung je nach Drucker unterschiedlich.

Siehe Bedienungsanleitung Drucker.
5-132 BA017.03.0.de
5.4.17 ZE 470 SPC in Maschine integriert

Zweck
Mit dem Softwarepaket ”Integrierte Statistische Prozeßkontrolle” wird

dem Spritzgießer ein Instrument in die Hand gegeben, mit dem er an
Hand ausgewählte Prozeßkennwerte seinen Fertigungsprozeß über-
wachen kann.
Vorteil
Durch die Integration der SPC in den Bedienteil der Maschine wird der
Überwachungsvorgang weitgehend automatisiert. Dies ergibt eine ef-
fektivere und zuverlässigere Nutzung der SPC.
Bedienung: siehe Kap. 4 Steuerung
Grundlage für SPC
Mit Hilfe der ”Statistischen Prozeßkontrolle” können Störeinflüße, die

auf den Fertigungsprozeß einwirken, frühzeitig erkannt und Gegen-
maßnahmen eingeleitet werden. Dies führt zu einer Steigerung der
Produktivität und Qualität. Durch eine integrierte Druckfunktion wird
das Protokollieren der Teilequalität für den Spritzgießer automatisiert.
Störung
– Mensch
– Material
– Maschine
Sollwert einer Kenngröße für

die Produktqualität
Streuung der Kenngröße
BA017.03.0.de 5-133
ZE 470 SPC in Maschine integriert – Fortsetzung
Um dieses Ziel zu erreichen, ist es notwendig, daß die überwachten

Größen des Spritzgießprozeßes in einem engen Zusammenhang mit
der Teilequalität stehen und normalverteilt sein sollten.
Kenndaten für das integrierte SPC
integrierter Eichungsprozeß mit 50 Meßwerten je Parameter
gleichzeitige Überwachung von 7 Parametern
automatische Erfassung der Meßwerte
Stichprobenumfang 2...10 Meßwerte frei wählbar
Stichprobenabstand nach Zeit (1...255 Minuten) oder Schuß

(2...255 Schuß) einstellbar
100%–Kontrolle möglich
31 Stichproben pro Parameter darstellbar
automatische Berechnung der Eingriffsgrenzen durch integrier-

ten Algorithmus
Darstellung der Studien als /x–s – Regelkarte mit variablen Skalie-

rungsmöglichkeiten und Anzeige der Einzelwerte einer Stich-
probe
Maschinen– und Prozeßfähigkeitsanalyse
Trendanalyse
Kommentarmöglichkeit zu allen Stichproben
integrierte Druckfunktion zur Qualitätsdokumentation
Studien basieren auf FORD Q101
5-134 BA017.03.0.de
Eichungsprozeß
Die Methode der ”Statistischen Prozeßkontrolle” setzt für ihre wirk-

same Anwendung voraus, daß die zu überwachende Größe der Gauß-
schen Normalverteilung unterliegt. Ferner muß für die spätere Kon-
trolle des Fertigungsprozeßes eine Analyse der Maschine ohne
Störungen von außerhalb vorliegen.
Diese Voraussetzungen werden durch die Eichung des Prozesses

überprüft. Hierbei wird eine Folge von 50 aufeinander folgenden Meß-
werte aufgenommen und am Ende hinsichtlich der Normalverteilung
beurteilt, sowie die Maschinenfähigkeit des Prozesses bewertet.
Um eine zuverlässige Aussage treffen zu können, sind gewisse Rand-

bedingungen einzuhalten:
die Einstellung der Maschine darf nicht verändert werden
die Teile müssen ohne Unterbrechung gefertigt werden, wenn

möglich im Automatikzyklus
es darf nur Material einer Charge verwendet werden
Begriff Normalverteilung
Bei der Fertigung eines Spritzteiles ist es nicht möglich, alle qualitäts-
relevanten Prozeßkennwerte exakt zu reproduzieren. Die Meßwerte
schwanken vielmehr um einen Sollwert, da Störeinflüsse den Ferti-
gungsprozeß beeinflussen.
Mögliche Störungen:
z.B. – Temperaturschwankungen
– Materialchargenänderungen
– mechanische Maschinenschwankungen.
Dies alles kann Auswirkungen auf die Qualität der gespritzten Teile ha-
ben.
BA017.03.0.de 5-135
Über einen längeren Zeitraum betrachtet, streuen die Meßwerte alle

um einen Wert, den Prozeßmittelwert //x. Trägt man nun die Häufigkeit
der einzelnen Meßwerte über ihren Absolutwert auf, so bildet sich bei
einem normalverteilten Prozeß die Gaußsche Glockenkurve.
Eine weitere charakteristische Größe für die Normalverteilung ist die

Standardabweichung s. Dies ist der Abstand des Wendepunktes der
Gaußschen Kurve zum Mittelwert und kennzeichnet die Breite der
Schwankungen.
Berechnungsformeln:
ȍ Xi
n
i+1
Mittelwert: ńX + n
Ǹ ȍ(Xi * ńX)
n
i+1
s+
n*1
Standardabweichung:
In der SPC wird über statistische Methoden ein Rückschluß anhand

einiger Meßwerte, der Stichprobe, auf die Grundgesamtheit aller
Werte geschlossen. Stehen die ausgewählten Parameter in einem en-
gen Zusammenhang mit der Qualität des Teiles, so kann anhand weni-
ger Meßwerte eine Aussage über die Qualität aller Teile getroffen wer-
den. Hierzu ist es jedoch nötig, daß die zu überwachende Größe der
Normalverteilung unterliegt.
Bei dem Spritzgießprozeß kann nicht davon ausgegangen werden,

daß alle gemessenen Größen der Normalverteilung unterliegen. Als
Grund hierfür ist etwa die Regelung von Prozeßdaten zu nennen. Wei-
terhin ist der Trend des Mittelwertes, etwa verursacht durch den Ver-
schleiß von Maschinenteilen dafür verantwortlich, daß sich die Nor-
malverteilung verschiebt.
5-136 BA017.03.0.de
Test auf Normalverteilung
Wie im obigen Abschnitt dargelegt, unterliegen nicht alle Meßwerte ei-

ner Spritzgießmaschine der Normalverteilung. Aus diesem Grund ist
es nötig, vor dem eigentlichen Kontrollprozeß einen Test der Meß-
größe auf Normalverteilung durchzuführen.
Nach dem Ende des Eichungsvorganges werden folgende Kriterien

geprüft:
68.26% der Einzelwerte müssen im Bereich +/–1s liegen
Als Grundlage hierzu dienen die 50 Einzelmeßwerte des Eichungspro-

zesses.
Ist eine dieser Bedingungen nicht erfüllt, ist das Merkmal nicht normal-
verteilt. Der betreffende Parameter kann somit nur bedingt für eine
SPC–Studie verwendet werden.
BA017.03.0.de 5-137
Maschinenfähigkeit
Durch die Untersuchung auf Maschinenfähigkeit kann eine Aussage

über die Lage der angenommenen Normalverteilung zu den Toleranz-
grenzen getroffen werden. Die Untersuchung wird anhand der bereits
erwähnten Vorprobe von 50 Meßwerten durchgeführt.
Die Faktoren CM und CMK der Maschinenfähigkeit werden anhand fol-

gender Formeln ermittelt:
Maschinenfähigkeit
OTG(X) * UTG(X)
CM + w 1.33
6 @ ńs
Dieser Faktor hat Aussagekraft über die Anzahl der Meßwerte aus der
Grundgesamtheit innerhalb der Toleranzgrenzen. Da im späteren Fer-
tigungsprozeß zusätzliche Störungen auf die Maschine einwirken kön-
nen, ist es wichtig, daß die Toleranzgrenzen außerhalb des Bereiches
+/– 8s liegen. Hierfür würde sich ein Wert CM=1 ergeben, da jedoch
mit 6s gerechnet wird, muß die Maschinenfähigkeit CM >= 1.33 sein.
Der obige Faktor beurteilt nur die Breite der Normalverteilungskurve.

Die Lage des Mittelwertes zu den Toleranzgrenzen wird durch den
Faktor CMK ausgedrückt.
Maschinenfähigkeit
C MK + min ƪOTG(X) * ńX ńx * UTG(X)

3 @ ńs
,
3 @ ńs
ƫ w 1.33
Für den sinnvollen Einsatz der SPC müssen CM und CMK oberhalb der
angegebenen Grenzwerte liegen.
5-138 BA017.03.0.de
Auswertung des Eichungsprozesses
Nach der Auswertung des Eichungsvorgangs kann beim Erfüllen aller

Bedingungen davon ausgegangen werden, daß es sich um einen be-
herrschten Fertigungsprozeß handelt. Auf diesen lassen sich dann die
Methoden der Statistischen Prozeßkontrolle anwenden.
Sollten eine oder mehrere Bedingungen nicht erfüllt sein, wird dies
dem Anwender mitgeteilt, der Parameter bleibt jedoch in die SPC auf-
genommen.
Kontrollprozeß
Nachdem die Eichung der SPC–Parameter abgeschlossen ist, wird

der Kontrollvorgang gestartet. Die Meßwerte, die bei der Eichung er-
mittelt wurden, werden hierzu nicht verworfen, sondern zu Stichpro-
ben gruppiert. Der Stichprobenumfang kann frei konfiguriert werden.
Eventuell übrigbleibende Einzelwerte werden verworfen. Es handelt
sich hierbei um die ältesten Werte.
Beispiel: Umfang = 7:
Es werden 7 Stichproben mit je 7 Einzelwerten gebil-
det; es bleibt als Rest eine einziger Meßwert, dieser
ist der Älteste. Dieser wird verworfen.
Ist die konfigurierte Zeitspanne oder Schußzahl verstrichen, so wird

eine Stichprobe aufeinanderfolgender Meßwerte gezogen. Hierbei ist
es ausgeschlossen, daß sich einzelne Stichproben überlappen.
Ist die Stichprobe komplettiert, so läßt sich eine Aussage über den Zu-
stand des Produktionsprozesses, und somit der Qualität der Teile tref-
fen. Hierzu werden die Meßwerte in einer /x–s – Regelkarte angezeigt
und nach folgenden Kriterien ausgewertet.
BA017.03.0.de 5-139
Toleranzgrenzen
Anhand den konfigurierten Toleranzgrenzen zu einem Meßwert wird

die Verletzung derselben für jeden Einzelwert geprüft. Sollte dies auf-
treten, so wird eine Alarmmeldung an den Anwender ausgegeben. Es
besteht dann die Gefahr, daß die Teile nicht den Qualitätsrichtlinien
entsprechen. Die betreffenden Spritzteile können vollautomatisch se-
pariert werden.
Eingriffsgrenzen
Die Eingriffsgrenzen für einen Parameter lassen sich als eingeengte

Toleranzgrenzen auffassen. Durch die Eingriffsgrenzen kann eine Ver-
schlechterung des Fertigungsprozesses frühzeitig erkannt werden
und korrigierende Maßnahmen eingeleitet werden. Ein Überschreiten
der Eingriffsgrenzen muß keine Schlechtteile zur Folge haben, sie die-
nen nur als Warnung für einen sich verschlechternden Prozeß.
Es wird eine Überprüfung des Mittelwertes /x und der Standardabwei-

chung s einer Stichprobe mit den dazugehörigen gültigen Eingriffs-
grenzen durchgeführt.
Für die Konfiguration der Eingriffsgrenzen sind 2 verschiedene Vorge-

hensweisen integriert:
Eingriffsgrenzen sind fest vorgegeben
Bei einem Prozeß, der bereits aus älteren Abläufen bekannt ist, kön-
nen die Eingriffsgrenzen fest vorgegeben werden. Dies wird auch bei
nicht normalverteilen Parametern notwendig. Hierzu sind die Werte
der Eingriffsgrenzen im Bild ”SPC–Konfiguration” einzugeben und der
Schalter ”Eingriffsgrenzen berechnen” rückzusetzen.
Durch die fest vorgegebenen Eingriffsgrenzen und der angenommene

Normalverteilung der Kenngröße ergibt sich für den Prozeßmittelwert
//x und die Prozeßstandardabweichung /s die Berechnungsformeln:
OEG(X) ) UEG(X)
ńńX +
Prozeßmittelwert 2
OEG(s) ) UEG(s)
ńs +
Prozeßstandardabweichung 2
5-140 BA017.03.0.de
Eingriffsgrenzen berechnen:
Bei einem neuen, unbekannten Prozeß liegen noch keine Erfahrungs-

werte über die Eingriffsgrenzen vor. Es besteht dann die Möglichkeit,
die Eingriffsgrenzen durch einen integrierten Algorithmus berechnen
zulassen:
berechnete Eingriffsgrenzen
OEG(ńX) + ńńx ) A 3 @ ńs
UEG(ńX) + ńńX * A 3 @ ńs
OEG(s) + B 4 @ ńs
UEG(s) + B 3 @ ńs
Die benötigten Konstanten (A3, B3 und B4) sind im Programm hinter-

legt.
Anzahl der Stich- A3 c4 B3 B4

proben
2 2.659 0.7979 nicht definiert 3.267
3 1.954 0.8862 nicht definiert 2.568
4 1.628 0.9213 nicht definiert 2.266
5 1.427 0.9400 nicht definiert 2.089
6 1.287 0.9515 0.030 1.970
7 1.182 0.9594 0.118 1.882
8 1.099 0.9650 0.185 1.815
9 1.032 0.9693 0.239 1.761
10 0.975 0.9727 0.284 1.716
Konstanten (lt. FORD Q 101) zur Berechnung von SPC–Kenngrößen

(Auszug)
BA017.03.0.de 5-141
Der Prozeßmittelwert //x und die Prozeßstandardabweichung /s be-

rechnen sich in diesem Fall wie folgt, wobei m die Anzahl der vorliegen-
den Stichproben, maximal 31, darstellt:
ȍ ńXi
m
i+1
Prozeßmittelwert ńńX + m
ȍ si
m
i+1
Prozeßstandardabweichung ńs + m
Für eine genaue Berechnung der Eingriffsgrenzen muß, da hierzu der

Prozeßmittelwert und die Prozeßstandardabweichung benötigt wer-
den, eine ausreichende Datengrundlage in Form von Stichproben vor-
handen sein. Eine Berechnung der Eingriffsgrenzen erfolgt somit erst
ab der 21. Stichprobe. Die hierdurch ermittelten Werte werden für jede
Stichprobe angezeigt und können mit einer Taste als aktuell gültige
Eingriffsgrenzen übernommen werden.
Prozeßfähigkeit
Bei dem Eichungsprozeß wurde die Maschine auf ihre Fähigkeit hin
untersucht. Während der Laufzeit einer Studie wird nun der gesamte
Prozeß dieser Betrachtung unterzogen. Hinzukommende Einflüsse
sind etwa das Personal oder verschiedene Materialchargen. Für die
Untersuchung der Prozeßfähigkeit ist es erforderlich, daß
Normalverteilung angenommen werden kann
sinnvolle Toleranzgrenzen definierbar sind
ein enger Zusammenhang der Kenngröße zur Produktqualität

vorhanden ist.
5-142 BA017.03.0.de
Hypothetische
Grundgesamtheit
aller Meßwerte der Wendepunkt
Stichproben (xi) der Kurve
σ
OTG /x UTG
3x σ 3x σ
Minimalabstand Maximalabstand
OEG UEG
S3
/x3
S2 Abstand zwischen
den Stichproben
/x2
Abstand zwischen
S1 den Stichproben
/x1
Abstand zwischen
den Stichproben
Start
Die Untersuchung der Prozeßfähigkeit gliedert sich wieder in zwei

Teile:
Der Fähigkeitsindex PP ist eine Aussage über die Anzahl der Werte
aus der Grundgesamtheit, die bei angenommener Normalverteilung
innerhalb der Toleranzgrenzen liegen.
OTG(X) * UTG(X)
PP + w1
Fähigkeitsindex 6@s
BA017.03.0.de 5-143
Die Lage des Prozeßmittelwertes zu den Toleranzgrenzen beinhaltet

der Wert PPK:
Fähigkeitsindex
P PK + min ǒOTG(X)
3@s
* ńńX ńńX * UTG(X)
,
3@s
Ǔ
Die angeführten Berechnungen für die Prozeßfähigkeit beruhen auf
der geschätzten Standardabweichung σ des Prozesses. Wie aus der
Formel zu erkennen ist, wird die geschätzte Standardabweichung im-
mer größer als die Prozeßstandardabweichung sein. Hierdurch wer-
den die hinzukommenden, auf den gesamten Fertigungsprozeß wir-
kenden Störgrößen berücksichtigt.
ńs
s+ § ńs
geschätzte Standardabweichung c4
Sollten die angegebenen Grenzwerte unterschritten werden, wird

auch hier eine Alarmmeldung an den Bedienenden ausgegeben.
Trendanalyse
Bei einem beherrschten Prozeß sollen auf Grund der natürlichen

Streuung der Einzelwerte die Mittelwerte einer Stichprobe und ihre
Standardabweichung um den Prozeßmittelwert, bzw. die Prozeßstan-
dardabweichung dauernd schwanken. Weiterhin sollten der Stichpro-
benmittelwert und die Standardabweichung kein monotones Verhal-
ten über einen längeren Zeitraum erkennen lassen. Sollte dies doch
der Fall sein, so besteht die Gefahr, daß der Prozeß außer Kontrolle
gerät und die Qualität der gefertigten Teile abnimmt.
Ziel der Trendanalyse ist das frühzeitige Erkennen solcher Zustände,

um Gegenmaßnahmen einleiten zu können.
5-144 BA017.03.0.de
Schwanken des Wertes
Mit dem Auswerten einer Stichprobe wird die Lage der ermittelten
Werte /x und s zu ihren jeweiligen Prozeßwerten //x und /s überprüft.
Sollte sich herausstellen, daß eine gewisse Anzahl der vorliegenden

Werte konstant oberhalb, bzw. unterhalb der jeweiligen Prozeßwerte
liegen, so wird eine Alarmmeldung ausgegeben. Diese Anzahl wird
Trendgrenze i genannt, ist projektierbar und standardmäßig sieben.
Monotonie des Wertes
Die Erscheinung ständig größer oder kleiner wertender Werte wird als
Monotonie bezeichnet. Beim Ende einer Stichprobe werden die ak-
tuellen Werte mit denen älterer Stichproben verglichen, um einen fal-
lenden oder steigenden Trend zu erkennen. Als Grenzwert für die Aus-
gabe einer Fehlermeldung dient auch hier die Trendgrenze i.
Praktisches Einstellen der Toleranzgrenzen bei nicht nor-

malverteilten Werten
Auch für nicht normalverteilte Werte können die Toleranzgrenzen für

Mittelwert und Standardabweichung im Zusammenhang mit der Pro-
zeßkontrolle eingestellt werden.
Hinweis:
Die Toleranzgrenzen sind größtmöglich zu setzen, um langfristig einen
ungestörten Produktionsablauf erzielen zu können!
Ablauf
Maschine einstellen, damit gute Teile gefertigt werden.
Danach sollte sich die Maschine in einem stabilen Zustand befin-

den.
Einstellen der der Parameter in Bildmaske ‘52 PROZESSKON-

TROLLE‘ für die Seperation von Ausschußteilen und automati-
sches Abschalten der Maschine bei gehäuften Fehlern.
Die Toleranzgrenzen sind so zusetzten, daß die Teile als gerade

noch gut beurteilt werden können.
Einstellen der Schuß–für–Schuß–Kontrolle oder 100%–Kontrolle

über die PDE–Statistikfunktion (Bildmaske ‘50 PROZESS–STA-
TISTIK 1‘ und ‘51 PROZESS–STATISTIK 2‘).
BA017.03.0.de 5-145
Hinweis:
Wenn sich der Produktionszustand der Maschine stabilisiert hat, kann
die SPC auch für nicht normalverteilte Werte mit folgender Konfigura-
tion gestartet werden.
Für die jeweils ausgewählten Parameter Toleranzgrenzen

OTG (x) und UTG (x) aus Bildmaske ‘52 PROZESSKON-
TROLLE‘ übernehmen.
Eingriffsgrenzen für Mittelwert UEG (x) und OEG (x) ergeben sich
etwa zu:
UEG(x) = Mittelwert(x) – ((Mittelwert – UTG(x))/2)
OEG(x) = Mittelwert + ((OTG(x) – Mittelwert(x))/2)
Der Mittelwert kann aus der Bildmaske ‘50 PROZESS–STATI-

STIK 1‘ und ‘51 PROZESS–STATISTIK 2‘ entnommen werden.
Toleranzgrenze OTG (s) = 600, UTG (s) = 0, OEG (s) = 600, UEG
(s) = 0 setzen.
Hiermit werden Fehlermeldungen die Standardabweichung be-

treffend unterdrückt.
Starten der SPC–Überwachung durch Setzten des PG–Schalters

SPC–Start in der Bildmaske ‘58 SPC–KONFIGURATION‘.
In der Bildmaske ‘59 SPC–REGELKARTE‘ wird zunächst die

Eichkurve dargestellt, anschließend wird die /x–s–Regelkarte an-
gezeigt. Für letztere ist die Skalierung in Toleranzgrenzen zu wäh-
len, um einen ersten Überblick zu erhalten.
Hinweis:
Nachdem es sich hierbei nur um eine grobe Einstellung handeln kann,
müssen die Toleranz– und Eingriffsgrenzen im laufenden Betrieb opti-
miert werden.
Es besteht jedoch jetzt bereits die Möglichkeit, über die Druckfunktio-
nen den Prozeß zu dokumentieren.
5-146 BA017.03.0.de
Ablaufdiagramm der SPC
Ablauf einer SPC – Studie
SPC – Studie gestartet ?
ja
Eichmeßwert einlesen
Eichvorgang beendet ?
nein ( 50 Meßwerte )
ja
Auswertung des Eichungsprozeßes
Abstand zur letzten

Stichprobe erreicht ?
nein
ja
Meßwert für Stichprobe

speichern
Stichprobe komplett ?
nein
ja
Auswertung der Stichprobe
Das Diagramm stellt den Gesamtablauf einer SPC–Studie schema-

tisch dar.
BA017.03.0.de 5-147
Konfiguration einer SPC–Studie
Konfiguration
einer SPC – Studie
Auswahl der gewünschten Parameter

und Parametriesierung der selben
Globale SPC – Einstellung eingeben

(Umfang, Zeit– oder Zyklenintervall,
Druckfunktionen
SPC – Studie starten
die SPC – Studie läuft mit den

vorgegebenen Größen bis sie
angehalten wird
5-148 BA017.03.0.de
Die Zuordnung eines SPC–Kanals zu der gewünschten Meßgröße er-

folgt über den Softkey ”Auswahl ein/aus”.
Ist der Parameter ausgewählt und das Fenster wieder geschlossen,

so werden im linken Teil des Bildschirms die letzten Einstellwerte für
diesen Parameter angezeigt. Besteht die Notwendigkeit, diesen anzu-
passen, kann dies nun erfolgen.
Auf diese Weise lassen sich die 7 möglichen Parameter einstellen.

Ist dies geschehen, kann auf der linken Bildschirmseite der Stichpro-
benumfang, der Stichprobenabstand (Zyklus– oder Zeitintervall) und
die Druckfunktion eingestellt werden.
BA017.03.0.de 5-149
Alle Einstellungen bis auf den Stichprobenumfang lassen sich auch zu

Laufzeit einer Studie anpassen. Der Bedienende muß sich jedoch den
Auswirkungen bewußte sein.
Über den Schalter ”SPC Start” läßt sich dann die Studie starten. Der
jeweilige Zustand (Eichung oder Kontrolle) wird dann rechts ange-
zeigt. Sollte zu diesem Zeitpunkt eine ungültige Einstellung einer
SPC–Studie vorliegen, so wird die Fehlermeldung ”Konfiguration un-
vollständig” ausgegeben. Daraufhin ist die Konfiguration zu Überprü-
fen und anschließend die Studie neu zu starten.
Darstellung der SPC–Daten
Die Darstellung der SPC–Daten während einer Studie ist vom Zu-
stand, in dem sich die SPC befindet, abhängig. Daraus ergibt sich für
die Eichung eine andere Darstellung als während des Kontrollvorgan-
ges.
Generell werden im oberen Teil des Bildschirms die ausgewählten Pa-

rameter angezeigt, wobei der aktuell Angezeigte invers dargestellt ist.
Die Auswahl des darzustellenden Parameters kann über Softkey erfol-
gen. Im unteren Teil befinden sich die Toleranz– und Eingriffsgrenzen,
sowie der Prozeßmittelwert und die Prozeßstandardabweichung, so-
fern diese vorliegen.
Über zwei Softkeys kann im Diagramm ein Cursor (ein Viereck) ver-
schoben werden. Rechts befindet sich ein Eingabefeld für die Doku-
mentation zu dem Diagrammpunkt, auf dem der Cursor steht. Dieser
Kommentar ist für eine Cursorposition für alle Parameter gleich.
Darstellung der Eichung
Während der Eichung werden die Einzelmeßwerte, die vorliegen, in

einem Diagramm angezeigt.
Die Skalierung der y–Koordinate erfolgt dynamisch mit den jeweils gül-
tigen Minimal– und Maximalwerten des gewählten Parameters.
Zu dem mit dem Cursor angewählten Diagrammpunkt wird der Eich-

meßwert rechts angezeigt.
5-150 BA017.03.0.de
Darstellung der Kontrolle
Wie bereits erwähnt, werden aus den Eichwerten nach Auswertung

des Eichvorgangs Stichproben gebildet. Gleichzeitig schaltet die Dar-
stellung um. Es wird nun für den weiteren Fortgang der Studie eine /
x–s – Regelkarte angezeigt. Das obere Diagramm stellt den zeitli-
chen Verlauf des Stichprobenmittelwertes /x, das untere den der
Standardabweichung s einer Stichprobe dar.
Für die Skalierung der y–Achse der Diagramme stehen nach Betäti-
gung des Softkeys ”Skalierung ein/aus” vier Möglichkeiten zur Verfü-
gung:
Toleranzgrenzen:
Die oberen und unteren Grenzen der Achsen entsprechen den

aktuell konfigurierten Toleranzgrenzen
Eingriffsgrenzen:
Die oberen und unteren Grenzen der Achsen entsprechen den

aktuell konfigurierten Eingriffsgrenzen
min / max:
Die oberen und unteren Grenzen der Achsen entsprechen den je-
weils kleinsten und größten Werten der aufgetragenen Werte.
Kombination:
Hier werden alle, zu den aufgetragenen Größen bekannte Werte

nach folgenden Regeln verknüpft:
obere Grenze = max [OTG(/x oder s), OEG(/x oder s), max(/x
oder s)]
untere Grenze = min [ UTG(/x oder s), UEG(/x oder s), min (/x
oder s) ]
BA017.03.0.de 5-151
In die somit entstehenden Diagramme werden die aktuellen Tole-

ranz–, Eingriffsgrenzen und Prozeßmittelwerte //x und /s mit einge-
zeichnet, sofern diese innerhalb der Wertebereiche liegen. Sollte ein
Diagrammwert außerhalb des gewählten Wertebereiches liegen, so
wird dieser nicht maßstäblich oberhalb, bzw. unterhalb der Skalie-
rungsgrenzen eingetragen.
Durch die Möglichkeit der umschaltbaren Skalierung ist es dem An-

wender möglich, sich einen Gesamteindruck das Prozesses zu ver-
schaffen (Skalierung ”min/max”). Er kann sich aber auch einen Aus-
schnitt herauszoomen, um somit Einzelheiten zu erkennen.
Rechts werden nun die Einzelwerte, aus denen die angewählte Stich-
probe besteht, angezeigt. Weiterhin werden die berechneten Größen
/x und s, sowie der Schußzähler und die Uhrzeit zum jüngsten Einzel-
wert der Stichprobe angezeigt.
Sollte bei der Konfigurierung eines Parameters das Berechnen der

Eingriffsgrenzen eingestellt wurden sein, so wird unten die jeweils zu
der Stichprobe, auf der der Cursor steht, berechneten Eingriffsgren-
zen angezeigt. Dies sind müssen nicht die aktuell gültigen Eingriffs-
grenzen sein. Über den Softkey ”aktuelle EG übernehmen” werden die
berechneten Eingriffsgrenzen dem Parameter zugeordnet. Erst dann
sind sie aktuell und werden zu Überprüfungen während der SPC–Stu-
die herangezogen.
Druckfunktion zur SPC–Studie
Die Dokumentation der geführten SPC–Studie kann über integrierte

Druckreports erfolgen. Unabhängig hiervon kann mit der Taste ”Hard-
copy” ein Bildschirmausdruck der angewählten Regelkarte erfolgen.
Für das Auslösen eines Druckreportes sind folgende Ereignisse konfi-

gurierbar:
Druck nach Eichung
Ist der Schalter ”Druck nach Eichung” im Bild ”SPC–Konfigura-

tion” gesetzt, so wird nach Beendigung der Eichung ein Ausdruck
aller aktiven Parameter veranlaßt. Für jeden Parameter werden
die 50 Einzelwerte und die hieraus berechneten Maschinenfähig-
keiten CM und CMK ausgedruckt.
5-152 BA017.03.0.de
Druck bei voller Regelkarte
Eine Regelkarte kann maximal 31 Stichproben darstellen. Ist

diese Grenze erreicht, wird von allen aktiven Regelkarten ein Gra-
fikausdruck des Mittelwertes und der Standardabweichung ver-
anlaßt. Zu jeder Regelkarte werden die 31 Stichproben–Mittel-
werte /x und –Standardabweichungen s in Tabellenform, die
Prozeßfähigkeiten PP und PPK, sowie einige konfigurierte Größen
ausgedruckt. Bei der Grafik wird die aktuell dem Parameter zuge-
ordnete Skalierung gewählt. Mit der Angabe der letzten Stichpro-
bennummer können die eizelnen Regelkarten in einen zeitlichen
Verlauf geordnet werden.
Druck bei Fehler
Im obigen Teil wurde bereits erläutert, nach welchen Kriterien eine

gezogene Stichprobe beurteilt wird. Wird eines oder mehrere die-
ser Kriterien verletzt, so wird bei gesetztem Schalter ”Druck bei
Fehler” ein Ausdruck jener Regelkarte veranlaßt, bei der ein Feh-
ler erkannt wurde.
Zusätzlich zur Darstellung der Regelkarte mit den Werten wie oben be-
schrieben, wird eine Fehlerliste mit den aktuell, bei der letzten Stich-
probe erkannten Fehler ausgedruckt. Es können hierbei folgende Mel-
dungen auftreten:
UTG (x) unterschritten
OTG (x) überschritten
UTG (s)unterschritten
OTG (s)überschritten
UEG (x) unterschritten
OEG (x) überschritten
UEG (s)unterschritten
OEG (s)überschritten
BA017.03.0.de 5-153
i /x–Werte > //X
i /x–Werte < //x
i s–Werte > /s
i s–Werte < /s
i /x–Werte monoton fallend
i /x–Werte monoton steigend
i s–Werte monoton fallend
i s–Werte monoton steigend
PP unterschritten
PPK unterschritten
Zusätzlich werden die, bei der Eichung erkannten Fehler als Liste aus-
gedruckt. Folgende Meldungen können hierbei vorkommen:
UTG (x) bei Eichung unterschritten
OTG (x) bei Eichung unterschritten
Überschreitung +/– 1 s
CM unterschritten
CMK unterschritten
5-154 BA017.03.0.de
Softkey–Bedienung
Neben den fest konfigurierbaren Auslösegründen für einen Ausdruck

kann der Anwender über die Softkey ”drucken” im Bild ”SPC–Regel-
karte” zu jedem Zeitpunkt einen Ausdruck der aktuell angewählten Re-
gelkarte mit den zugehörigen Werten starten.
Das Format des Ausdruckes ist abhängig, in welchem Zustand sich die
SPC befindet. Wird der Prozeß geeicht, so werden nur die vorliegen-
den Einzelwerte des Eichprozeßes ausgedruckt. Bei dem SPC–Kon-
trollvorgang erfolgt der Ausdruck der Regelkarte mit den zugehörigen
Werten.
Einschränkungen
Das Programmpaket integriertes SPC beruht auf einigen Vorausset-

zungen, die für einen einwandfreien Betrieb erfüllt sein müssen. Wer-
den diese Bedingungen nicht eingehalten, kann dies zu einer fehler-
haften Funktion führen.
Betrieb mit Leitrechner–SPC
Ein gleichzeitiger Betrieb von Ergocontrol–SPC und Leitrechner–SPC

ist nicht möglich. Ist LR–SPC aktiv, und es wird eine Ergocontrol–
SPC–Seite aufgeschlagen, so erscheint in der Parameter–Zeile die
Meldung ”HOST–SPC aktiv”. Es ist in diesem Fall kein Start einer Er-
gocontrol–SPC–Studie möglich.
Wird die LR–SPC–Studie beendet, so kann eine Studie eingestellt und

gestartet werden. Die gespeicherten Einstellungen für die einzelnen
Parameter sind jedoch in diesem Fall verloren und müssen neu einge-
geben werden.
Der Start einer Ergocontrol–SPC–Studie wird bei aktivem LR–SPC

ebenso ermöglicht, wenn sich der LR innerhalb einer gewissen Zeit-
spanne nicht mehr bei der Maschine meldet. Hierdurch wird bei War-
tung des Leitrechners oder einem Defekt der Verbindung zur Ma-
schine der Start einer SPC–Studie am Ergocontrol ermöglicht.
BA017.03.0.de 5-155
Druckfunktion
Drucker integriert
Die integrierte Druckfunktion für das SPC–Modul ist für den, in das Er-
gocontrol eingebauten Drucker ausgelegt. Es ist jedoch darauf zu ach-
ten, daß der kürzeste mögliche Zeitabstand zwischen 2 Stichproben
nicht die benötigte Zeit für den Ausdruck der Regelkarten unterschrei-
tet.
Es gilt folgende Faustregel für die Dauer eines Ausdruckes:
Der Druck einer Regelkarte dauert etwa 1 Minute. Der Abstand zwi-
schen 2 Stichproben sollte also größer als die Anzahl der konfigurier-
ten Parameter * 1 Minute sein.
Drucker extern
Bei anderen, extern angeschlossenen Druckern kann es zu Zeitprob-

lemen kommen, da diese erheblich langsamer sein können. Der Stich-
probenabstand muß immer größer als die Druckdauer der zu drucken-
den Regelkarte sein. Wenn dies nicht eingehalten wird, kann keine
Datenkonstanz gewährleistet werden.
Weiterhin ist zu beachten, daß es nicht zu Überschreitungen mit ande-

ren Druckfunktionen kommt. Ist dies der Fall, so wird der SPC–Druck-
job verworfen und die Fehlermeldung ”Drucker noch nicht frei” ausge-
geben.
5-156 BA017.03.0.de
Verwendete Abkürzungen
SPC Statistische Prozeßkontrolle
Ergocontrol–SPC Integrierte Statistischen Prozeßkontrolle
LR–SPC Statistische Prozeßkontrolle mit Hilfe eines MDKT–

Leitrechners (Host–SPC)
x Stichproben–Meßwert (Einzelwert)
n Stichprobenumfang
m Anzahl der vorliegenden Stichproben
i Trendgrenze für Fehlermeldungen
/x Mittelwert einer Stichprobe
s Standardabweichung einer Stichprobe
//x Prozeßmittelwert der Meßgröße
/s Prozeßstandardabweichung der Standardabwei–

chung
σ geschätzte Standardabweichung
c4 Faktor *)
A3 Faktor *)
B3 Faktor *)
B4 Faktor *)
OTG(x) obere Toleranzgrenze des Meßwertes
UTG(x) untere Toleranzgrenze des Meßwertes
OEG(x) obere Eingriffsgrenze des Meßwertes
UEG(x) untere Eingriffsgrenze des Meßwertes
BA017.03.0.de 5-157
OTG(s) obere Toleranzgrenze der Standardabweichung
UTG(s) untere Toleranzgrenze der Standardabweichung
OEG(s) obere Eingriffsgrenze der Standardabweichung
UEG(s) untere Eingriffsgrenze der Standardabweichung
CM Maschinenfähigkeit
CMK Maschinenfähigkeit
PP Prozeßfähigkeit
PPK Prozeßfähigkeit
*) Faktoren in Abhänigkeit von der Anzahl der Stichproben (im Pro-

gramm hinterlegt)
5-158 BA017.03.0.de
5.4.18 ZE 510 Schnittstelle für zusätzliches Düsenheizband
Verteiler –X13
Stecker
nicht Lieferunfang
–6X10.3 Abdeck – Kappe Demag Ergotech
Bild 91: Schnittstelle für zweites Düsenheizband
Zweck
Die Schnittstelle dient zum Anschluß eines zusätzlichen Düsenheiz-

bandes z.B. beim Einsatz von verlängerten Düsen.
Die Schnittstelle umfaßt den Leistungsanschluß am Verteiler –X13

über eine Steckdose.
Die Temperaturregelung des zusätzl. Heizbandes erfolgt zusammen

mit der Düsenzone ”DH”.
Temperatureinstellung siehe Kap. 4.5.6.1 ”Funktionsgruppe Tempe-

raturen”.
Einbauort
Am Schneckenzylinder, Bediengegenseite.
BA017.03.0.de 5-159
ZE 510 Schnittstelle für zusätzliches Düsenheizband – Fortsetzung
Technische Daten
Schnittstelle: Steckdose Serie C16 –1, 3 + PE, sowie Verschluß-

kappe ( Fa. Amphenol – Tuchel )
Spannung: max. 240 V AC
Leistung: max. 1000 W
Achtung!
trennen!

geerdete Masse an.
Kontakt–Nr. Beschreibung, gültig für –6X10.3

1 N – Leiter
2 nicht belegt
3 Phase / Außenleiter
PE Schutzleiter
Hinweis:
Die Stecker und Kabel zum Heizband, sowie das Heizband gehören
nicht zum Lieferumfang.
5-160 BA017.03.0.de
5.4.19 ZE 520 Schnittstelle Signale Handhabungsgerät

Ergotech 125/475 bis 350/810
Verteiler –X19 und 420/810
Stecker
–2X1
nicht Lieferumfang
Demag Ergotech
Verteiler –X19 500/900 bis 2000/1800
Bild 92: Schnittstelle elektr. für Handhabungsgerät
Zweck
Anschluß eines extern gesteuerten Handhabungsgeräts über eine ge-
normte elektrische Schnittstelle nach EUROMAP 12.
Der Austausch von elektrischen Signalen zwischen Spritzgießma-
schine und Handhabungsgerät erfolgt in beide Richtungen.
Schnittstelle
Steckdose HAN 32 A (FA. Harting bzw. Fa. HTS) mit je einem Buchsen
– und Stift–einsatz , sowie Blind – Stecker.
Hinweis:
Elektrische induktive Zusatzgeräte (z.B. Schütze, Relais, Magnetven-
tile...) müssen unbedingt mit Löschgliedern beschaltet sein.
Achtung!
Die Schnittstelle darf nicht für die Einleitung oder Steuerung ge-
räte, die über die Schnittstelle angesteuert werden.
BA017.03.0.de 5-161
ZE 520 Schnittstelle Signale Handhabungsgerät – Fortsetzung
Einbauort
Schnittstellenverteiler –X19 an der Bediengegenseite neben der fe-

sten Werkzeugaufspannplatte.
Achtung!
Wenn kein Handhabungsgerät angeschlossen ist, muß der Blindstek-
ker aufgesteckt sein (Spritzwasserschutz und Brückung des ’Not–Aus
Signals’).
trennen!
Stiftkontakte 1–16 für Signale ausgehend von der Spritzgießma-

schine an das Handhabungsgerät:
Kontakt Signal Beschreibung
1 Not–Aus Der Schaltkontakt muß mit dem Not–Aus der Spritz-

gießmaschine geöffnet werden (siehe DIN VDE 0113)
9
2 Handhabungsgerät ! Das Signal wird durch Schließen des Schaltkontakts er-
zeugt. Die Signalgabe muß so abgesichert sein, daß sie
nur erzeugt werden kann, wenn die Mindestwerk-
zeugöffnungsweite für das Einfahren erreicht ist.
Eine unbeabsichtigte Verstellung auf kleinere Werk-

zeugöffnungsweiten als für das Einfahren erforderlich, ist
nicht möglich (Paßwortschutz).Das Signal steht so lange
an, wie das Werkzeug geöffnet ist und wird durch Umschal-
ten der Betriebsart oder durch Öffnen der Schutztür nicht
unterbrochen.
Achtung: Bei zu früher Signalgabe (Weggebersignal ;

falsche oder unbeabsichtigte Position des Endschalters =
Fehleinstellung) besteht die Gefahr der Beschädigung von
Werkzeug und Handhabungsgerät.
3 Schutzeinrichtungen Zur Absicherung gefährlicher Bewegungen des Handha-
sind wirksam bungsgeräts. Der Schaltkontakt ist geschlossen, wenn die
11 Schutzeinrichtungen der Spritzgießmaschine wirksam sind.
5-162 BA017.03.0.de
4 Auswerfer ist zurück Der Schaltkontakt ist geschlossen, wenn der Auswerfer
unabhängig von der Stellung der beweglichen Werkzeu-
gaufspannplatte zurück ist. Das Signal ist das Quittungssig-
nal zu ’Freigabe Auswerfer zurück’ (siehe Stecker–Kon-
takt–Nr. 21)
5 Auswerfer ist vorn Der Schaltkontakt ist geschlossen, wenn der Auswerfer
vorne ist. Das Signal ist das Quittungssignal zu ’Freigabe
Auswerfer vor’ (siehe Stecker – Kontakt–Nr. 22). Das Sig-
nal kann ein Impuls sein.
6 Kernzüge frei für Der Schaltkontakt ist geschlossen, wenn die Kernzüge un-
Handhabungsgerät abhängig von der Stellung der beweglichen Werkzeugauf-
Option einfahren spannplatte in der Stellung für das freie Einfahren des
Handhabungsgeräts sind.
7 Kernzüge sind in Stel- Der Schaltkontakt ist geschlossen, wenn die Kernzüge in
lung zur Entnahme Stellung zum Abnehmen des Spritzlings sind.
Option des Spritzlings
Das Signal kann ein Impuls sein.
8 Ausschuß Der Schaltkontakt ist geschlossen, wenn der Spritzling
Ausschuß ist.
Der Schaltkontakt wird geschlossen mit ’Werkzeug

geöffnet’ und wird zurückgenommen mit Beginn ’ Werkzeug
schließen ’.
10 Automatikbetrieb Der Schaltkontakt ist geschlossen, wenn der Betriebsar-
Spritzgießmaschine ten–Wahlschalter der Spritzgießmaschine auf “Halbauto-
matik” oder ’Vollautomatik’ steht.
12 Werkzeug geschlos- Der Schaltkontakt ist geschlossen, wenn der Werkzeugsch-
sen ließvorgang abgeschlossen ist. Das Signal ’Freigabe Werk-
zeug schließen’ wird dann nicht mehr benötigt
(siehe Steckerkontakt–Nr. 17).
13–15 nicht belegt
16 Steuerpotential des
Handhabungsgerätes
BA017.03.0.de 5-163
Buchsenkontakte 17–32 für Signale ausgehend vom Handhabungs-

gerät an die Spritzgießmaschine:
17 Freigabe Werkzeug Der Schaltkontakt schließt, wenn das Handhabungsgerät

’schließen’ soweit ausgefahren ist, daß das Werkzeug geschlossen
werden kann, und wenn andere Kontrolleinrichtungen des
Handhabungsgeräts das Werkzeugschließen freigeben. Bei
Betrieb der Spritzgießmaschine ohne Handhabungsgerät
ist dieser Schaltkontakt geschlossen.
Der Schaltkontakt ist für die Dauer des Werkzeugsch-

ließvorgangs geschlossen. Bei Kontaktabfall infolge
Störung, wird die Werkzeugschließ – Bewegung unterbro-
chen.
Das Signal ’Freigabe Werkzeug schließen’ ist in keiner Be-

triebsart der Spritzgießmaschine mit anderen Signalen
’ODER’ – verknüpft, wie z.B.: mit dem ’Schließen der
Schutztür’ oder mit einem Taster.
18 Werkzeugbereich Der Schaltkontakt wird geöffnet, wenn der Einfahrschlitten
frei im Bereich der Spritzgießmaschine seine Ausgangsstellung
26 verläßt noch bevor in den Werkzeugbereich eingefahren
wird. Bei offenem Schaltkontakt, erfolgt weder eine
Schließ– noch eine Öffnungsbewegung des Werkzeugs.
Der Schaltkontakt muß auch bei abgeschalteter Steuerung
des Handhabungsgeräts wie beschrieben wirken.
19 Not – Aus Durch das Öffnen des Schaltkontakts wird die Steuerung
der Spritzgießmaschine ausgeschaltet.Auch bei abgeschal-
27 teter Steuerung des Handhabungsgeräts muß das Not–Aus
des Handhabungsgeräts wirken.
20 Betrieb mit Handha- Bei Betrieb der Spritzgießmaschine mit Handhabungsgerät
bungsgerät ist der Kontakt geöffnet; bei Betrieb ohne Handhabungs-
gerät ist der Kontakt geschlossen.
21 Freigabe Auswerfer Der Schaltkontakt schließt, wenn der Entnahmevorgang
’zurück’ soweit ausgeführt ist, daß die Bewegung ’Auswerfer
zurück’ ausgeführt werden kann. Der Schaltkontakt ist für
die Dauer der Bewegung ’Auswerfer zurück’ geschlossen.
Das Signal muß mindestens bis zur Signalgabe der Spritz-

gießmaschine ’Auswerfer ist zurück’ anstehen (siehe
Steckerkontakt – Nr.4)
5-164 BA017.03.0.de
22 Freigabe Auswerfer Der Schaltkontakt schließt, wenn der Entnahmevorgang

’vor’ soweit ausgeführt ist, daß die Bewegung ’Auswerfer vor’
ausgeführt werden kann. Der Schaltkontakt ist für die
Dauer der Bewegung ’Auswerfer vor’ geschlossen.
Das Signal muß mindestens bis zur Rückmeldung der

Spritzgießmaschine ’Auswerfer ist vorn’ anstehen
(siehe Steckerkontakt – Nr.5)

23 Freigabe der Bewe- Der Schaltkontakt ist geschlossen, wenn die Bewegung der
gung für das Ausfah- Kernzüge zum Ausfahren vom Handhabungsgerät freige-
Option ren der Kernzüge geben ist.
24 Freigabe der Bewe- Der Schaltkontakt ist geschlossen, wenn die Bewegung der
gung für das Einfah– Kernzüge für das freie Einfahren vom Handhabungsgeräts
Option ren des Handha- freigegeben ist.
bungsgeräts
25 nicht belegt
28–31 nicht belegt
32 Steuerpotential der
Spritzgießmaschine
Hinweis:
Der Stecker und das Kabel von der Steckdose –2X1 zum Handha-
bungsgerät gehören nicht zu unserem Lieferumfang.
Spannungsversorgung des Handhabungsgerätes
Die Spannungsversorgung gehört nicht zum Lieferumfang dieser Zu-

satzeinrichtung.
Üblicherweise ist ein Drehstrom – Anschluß entspr. der lokalen Gege-

benheiten beim Betreiber der Spritzgießmaschine vorhanden.
z.B. für Netze 3 x 380 – 420 V, 50/60 Hz, 3P + PE + N:

über Cekon–Steckdose
Z.B. mit ZE 161 ’Steckdosenkombination’ mit 16 A, 10,5 kW Leistung

realisierbar.
BA017.03.0.de 5-165
5.4.20 ZE 540 Schnittstelle für Auswerfer–Endtaster im Werkzeug
Ergotech 125/475 bis 350/810

und 420/810
Verteiler –X19
Stecker
Stift
10 5
9 4
8 3
7 2
–2X51 6 1
Verteiler –X19
500/900 bis 2000/1800
Bild 93: Schnittstelle für Auswerfer – Endtaster im Werkzeug
Zweck
Steuerung der Auswerferbewegung durch Abfrage der Auswerferpo-

sition im Werkzeug über werkzeuginterne Endtaster.
Funktion
In allen Betriebsarten einrichten, manuell, halbautomatisch, und auto-

matisch üben die beiden Endtaster anstelle des Auswerfer–Wegmeß-
systems ihre Funktion aus.
Im Halbautomatik– und Automatik– Betrieb müssen beide Endtaster

zusätzlich stets zyklisch betätigt und freigestellt werden.
Bei aktiver Funktion ”Auswerfer – Endtaster im Werkzeug” wird das

maschinenseitige Auswerfer – Wegmeßsystem außer Funktion ge-
setzt.
5-166 BA017.03.0.de
ZE 540 Schnittstelle für Auswerfer–Endtaster im Werkzeug – Fortsetzung
Die Abschaltung der Auswerferbewegung erfolgt über die Endtaster

–2B14 und –2B15 im Werkzeug.
Wählbare vor, 1–fach

Geschwindigkeiten: zurück, 1–fach
Einstellung siehe Kap. 4.5.4.4 ”Auswerfer hydraulisch”.
Achtung!
Bei nicht betätigten oder defekten Endtastern fährt das Werkzeug
nicht weiter. Es erfolgt eine Fehlermeldung.
Wenn kein Werkzeug – Stecker an der Steckdose angeschlossen ist,

muß der Blindstecker –2X105 aufgesteckt sein. Sonst:
– kein Staub– und Spritzwasserschutz
– Werkzeugschließbewegung und ’Kerne einfahren’ gesperrt
Einbauort
Zwei kundenseitig im Werkzeug installierte Endtaster (–2B14 und

–2B15) werden mit Stecker am Schnittstellenverteiler –X19 an der Be-
diengegenseite, neben der festen Werkzeugaufspannplatte, ange-
schlossen.
BA017.03.0.de 5-167
ZE 540 Schnittstelle für Auswerfer–Endtaster im Werkzeug – Fortsetzung

Technische Daten
Schnittstelle: Steckdose HAN 10 A (Fa. Harting bzw. Fa. HTS) mit

Buchseneinsatz mit 1 Bügel am Steckdosengehäuse,
sowie Abdeckkappe.
Codierung: Durch Codierstifte im Steckdosen – und Steckerge-

häuse wird eine Verwechslung mit gleichen Steckern
verhindert.
–2X51 Steckdose mit 2 Sperrbolzen bei 1 und 6.
Hinweis:
Kontakt: Es können wahlweise Endtaster bzw. Initiatoren ver-

wendet werden.
Spannung: 24 V DC + / – 20 %
Strom: max. 50 mA pro Signal

Achtung!
trennen!
Kontakt–Nr. Beschreibung, gültig für –2X51
1 Bezugspotential L– (24V)
2 Spannung 1L+ (24 V)
3 durchgeschaltet von Kontakt 2, wenn Werkzeugauswerfer in
vorderer Endlage
hinderer Endlage
6 Spannung 1L+ (24 V) bzw. –2B15.2 (–2X12) zurück
PE nicht belegt
Hinweis:
1 Stecker gehört zum Lieferumfang.
Weitere Stecker und Kabel von der Steckdose zu den Endtastern ge-
hören nicht zum Lieferumfang.
5-168 BA017.03.0.de
5.4.21 ZE 541 Schnittstelle für Werkzeugschutz, Auswerferplattensicherung
Ergotech 125/475 bis 350/810

Verteiler –X19 und 420/810
Stecker
Stift
10 5
9 4
8 3
7 2
–2X88 6 1
Verteiler –X19
500/900 bis 2000/1800
Bild 94: Schnittstelle für Werkzeugschutz, Auswerferplattensicherung
Zweck
Schutz von Werkzeugen mit mechanischen Auswerfersystemen ge-

gen Beschädigung durch Überwachung der rückwärtigen Endlage der
Werkzeugauswerferplatte mittels Endtaster –2B87.
Funktion

matisch muß der Endtaster –2B87 an der Auswerferplatte zyklisch frei-
gestellt werden. Für die Funktionen ’Werkzeug schließen’ und ’Kerne
einfahren’ muß er wieder betätigt sein.
BA017.03.0.de 5-169
ZE 541 Schnittstelle für Werkzeugschutz, Auswerferplattensicherung –

Fortsetzung
Achtung!
Bei nicht betätigtem oder defektem Endtaster –2B87 fährt das Werk-
zeug nicht zu. Es erfolgt eine Fehlermeldung.

– Werkzeugschließbewegung und ’Kerne einfahren’ gesperrt
Einbauort
Ein kundenseitig im Werkzeug installierter Endtaster –2B87 wird mit

Stecker am Schnittstellenverteiler –X19 an der Bediengegenseite ne-
ben der festen Werkzeugaufspannplatte angeschlossen.
Technische Daten
Schnittstelle: Steckdose HAN 10A (Fa. Harting bzw. Fa. HTS) mit
sowie Blindstecker.

verhindert.
Hinweis:
Kontakt: Es können wahlweise Endtaster oder Initiatoren ver-

wendet werden
Spannung: 24 V DC + / – 20 %
Strom: max. 50 mA (Signal)
Achtung!
trennen!
5-170 BA017.03.0.de
ZE 541 Schnittstelle für Werkzeugschutz, Auswerferplattensicherung –

Fortsetzung
Kontaktbelegung (Übersicht):
Kontakt – Nr. Beschreibung, gültig für –2X88

3 bei nicht angeschlossenem Werkzeug mittels Blindstecker
von Kontakt 1 gebrückt
hinderer Endlage
PE nicht belegt
Hinweis:
Weitere Stecker sowie Kabel zum Endschalter –2B87 und der Endta-
ster gehören nicht zum Lieferumfang.
BA017.03.0.de 5-171
5.4.22 ZE 542 Schnittstelle für Ausfallüberwachung
Ergotech 125/475 bis 350/810

Verteiler –X19 und 420/810 Stecker
Stift
Abdeckkappe
10 5
9 4
8 3
–2X67 7 2
6 1

500/900 bis 2000/1800
Bild 95: Schnittstelle für Ausfallüberwachung
Zweck
Kontrolle der Entformung der Spritzlinge im Werkzeug bei jedem Zy-

klus (im Automatik–Betrieb), alternativ überwacht durch:
– Lichtschranke
– Ausfallwaage
– Endschalter, z.B. an Ausfallwippe
Die Freigabe ’Werkzeug schließen’ und ’Kerne einfahren’ erfolgt erst

nach positivem Kontrollergebnis, d.h. Signalübergabe zur Spritzgieß-
maschine.
5-172 BA017.03.0.de
ZE 542 Schnittstelle für Ausfallüberwachung – Fortsetzung
Siehe Kap. 4.5.7.1 ”Programm – Schalter”
Betriebsarten:
Einrichten,
Manuell und
Halbautomatik: Die Ausfallsicherung ist nicht aktiv. Das Werkzeug
kann zugefahren werden.
Automatik: Der 1. Zyklus läuft ohne Auslösen des Ausfallkontroll-

geräts ab.
In jedem weiteren Zyklus muß die Freigabe vom Aus-
fallkontrollgerät vor Ende der Pausenzeit erfolgen.
Sonst erfolgt eine Fehlermeldung und die Funktio-
nen’Werkzeug schließen’ und ’Kerne einfahren’ sind
blockiert.
Hinweis:
Nach manueller Entnahme des nicht entformten Spritzlings kann die
Maschine durch vorübergehendes Umschalten auf Manuellbetrieb
und anschließendem wieder Umschalten auf Automatikbetrieb neu
gestartet werden.
Einige Ausfallüberwachungsgeräte sehen eine manuelle Rückset-

zung vor.
Signalgeber:
Betriebseinstellung und Installation des Ausfallkontrollgerätes siehe
Betriebsanleitung der Herstellerfirma.
Einbauort
Das externe Überwachungsgerät wird mittels Stecker am Schnittstel-

lenverteiler –X19 an der Bediengegenseite neben der festen Werk-
zeugaufspannplatte angeschlossen.
BA017.03.0.de 5-173
Technische Daten
sowie Abdeckkappe.
Kontakte: Signal– und Leistungskontakte
Spannung / Strom:
Signale: Kontakt 2 , 7 : 24 V DC + / – 20 %, 50 mA
Kontakt 4 , 9 : max. 230 V AC, max. 6 A
Strom–
versorgung: 230 V AC / max. 6 A
Achtung!
Wenn kein Stecker an der Steckdose angeschlossen ist, muß die Ab-

trennen!
Kontakt–Nr. Beschreibung, gültig für –2X67

1, 5, 10 nicht belegt
2 Spannung 1L+ (24V)
3,8 (3) Phase/Außenleiter, (8) N –Leiter
(Leistungsversorgung für externes Ausfallkontroll-

gerät)
4,9 Signal ’Entriegelung der Ausfallwaage’, durchges-
chaltet von der Spritzgießmaschine mit ’Werk-
zeug auf’
6 Verbindung von (7) (im Aktiv–Stecker) bei Einsatz
eines Fotoverstärkers in Hellschaltung
7 Impuls ’Spritzling entformt’, durchgeschaltet vom
Ausfallkontrollgerät
PE Schutzleiter
5-174 BA017.03.0.de
Stecker – Codierung
Durch Codierstifte im Steckdosen– und Steckergehäuse wird eine

Verwechslung mit gleichen Steckertypen verhindert.
Hinweis:
Hinweis:
Elektrische induktive Zusatzgeräte z.B.: Schütze, Relais, Magnetven-
tile ... müssen unbedingt mit Löschgliedern beschaltet sein.
Hinweis:
Weitere Stecker sowie Kabel von Steckdose zum Ausfallüberwa-
chungsgerät und das Überwachungsgerät gehören nicht zum Liefer-
umfang.
BA017.03.0.de 5-175
5.4.23 ZE 544 Schnittstelle für Werkzeugschutz, Seitenschiebersicherung
Stecker
Verteiler –X19 Ergotech 125/475 bis 350/810
und 420/810
Stift
10 5
9 4
8 3
7 2
–2X26 6 1

500/900 bis 2000/1800
Bild 96: Schnittstelle für Werkzeugschutz, Seitenschiebersicherung
Zweck
Schutz von Werkzeugen mit mechanischen Seitenschiebersystemen
gegen Beschädigung durch Überwachung der rückwärtigen Endlage
des Werkzeugseitenschiebers mittels Endtaster –2B89.
Funktion
matisch muß der Endtaster –2B89 an dem Seitenschieber zyklisch
freigestellt werden. Für die Funktionen ’Werkzeug schließen’ und
’Auswerfer vor’ muß er wieder betätigt sein.
Einbauort
Ein kundenseitig im Werkzeug installierter Endtaster –2B89 wird mit
Stecker am Schnittstellenverteiler –X19 an der Bediengegenseite ne-
ben der festen Werkzeugaufspannplatte angeschlossen.
Achtung!
Bei nicht betätigtem oder defektem Endtaster –2B89 fährt das Werk-
zeug nicht zu. Es erfolgt eine Fehlermeldung.
– Werkzeugschließbewegung und ’Auswerfer vor’ gesperrt
5-176 BA017.03.0.de
ZE 544 Schnittstelle für Werkzeugschutz, Seitenschiebersicherung –

Fortsetzung
Technische Daten
sowie Blindstecker.

verhindert.
Hinweis:
Kontakt: Es können wahlweise Endtaster oder Initiatoren ver-

wendet werden
Spannung: 24 V DC + / – 20 %
Strom: max. 50 mA (Signal)
Achtung!
trennen!
Kontaktbelegung (Übersicht):
Kontakt – Nr. Beschreibung, gültig für –2X26

8 bei nicht angeschlossenem Werkzeug mittels Blindstecker
von Kontakt 6 gebrückt
9 durchgeschaltet von Kontakt 6, wenn Werkzeugseiten-
schieber in hinderer Endlage
1–5, 10 nicht belegt
PE nicht belegt
Hinweis:
Weitere Stecker sowie Kabel zum Endschalter –2B89 und der Endta-
ster gehören nicht zum Lieferumfang.
BA017.03.0.de 5-177
5.4.24 ZE 550, ZE 551 Schnittstelle für Temperier–Geräte

und 420/810
Buchse Stecker
Blindstecker –2X102 1 9
2 10
3 11
4 12
5 13
6 14
–2X 2....–2X 5 7 15
8 16

Verteiler –X19 500/900 bis 2000/1800
Bild 97: Schnittstelle für Temperier – Geräte
Zweck
Regelung der Temperiermitteltemperatur (Wasser/Öl) über die Spritz-

gießmaschinensteuerung mittels 3 – Punkt – Regler.
Mit Hilfe von externen Temperiergeräten können Werkzeuge sowohl

gekühlt als auch beheizt werden.
Vorteile
– Die Einstellparameter werden im Ergocontrol als Teil der Ma-

schineneinstelldaten vorgewählt und gespeichert.
– Die Temperaturen werden von der Maschinensteuerung

überwacht und Abweichungen ggf. am Ergocontrol ange-
zeigt.
5-178 BA017.03.0.de
ZE 550, ZE 551 Schnittstelle für Temperier–Geräte – Fortsetzung
Temperatureinstellung siehe Kap. 4.5.6.3 ”Temperiergerät”.
C
W2
Bereich Kühlen
W1
Bereich Heizen
W3
max. 99 % ED
Zeit
Bild 98: Aufheizvorgang der Werkzeugtemperierung
W1 = Temperatursollwert einer Regelzone
W2 = Grenztemperatur des Kühlbereiches
W3 = Grenztemperatur des Heizbereiches
Regelung / Soll–
Temperatur: Das Hochfahren der Temperatur erfolgt geregelt.
Die Stellgröße ED wird durch den Regler automatisch

maximal gewählt (max = 99 %) abhängig von...
– Temperaturdifferenz zum Sollwert,
– Regelparametern, die in der Optimierung ermittelt

wurden.
Abtastzeiten: Die Abtastzeiten werden vom Regler bei der Selbst-

optimierung automatisch ermittelt.
Abschaltung: Jede Regelzone kann durch Eingabe Sollwert = 0 ab-

geschaltet werden.
BA017.03.0.de 5-179

Stellgröße: Die Ausgabe der Stellgröße erfolgt digital (Impulsbrei-
tenmoduliert).
Drahtbruch /
Masseführung der
Thermoelemente:
Bei Bruch einer Thermoelementleitung bzw. bei Feh-
len des Bezugspotentials ( L – ) am Minuspol von po–
tentialfreien Fühlern, wird in der Istwertanzeige der je-
weiligen Zone der Wert 704C angezeigt.
Regleroptimierung

Charakteristik der angeschlossenen Regelstrecke.
Einbauort
Steckdosen für Signale sind im Schnittstellenverteiler –X19 an der Be-

diengegenseite neben der festen Werkzeugaufspannplatte unterge-
bracht. Die Regler sind in der Steuerung der Spritzgießmaschine inte-
griert.
Technische Daten
Steckdose: HAN 16E (Fa. Harting bzw. Fa. HTS) mit Stifteinsatz
mit 1 Bügel am Steckdosengehäuse, sowie Blindstek-
ker.

häuse wird eine Verwechslung zwischen Temperier-
geräten und auch mit anderen Steckern verhindert.
–2X4 Steckdose mit 1 Sperrbolzen bei 9
–2X5 Steckdose mit 1 Sperrbolzen bei 16
Hinweis:
5-180 BA017.03.0.de
Kontakte: Signal – und Leistungskontakte
Spannung / Strom:
– Signale: Kontakt 3 ,11: 24 V DC + / – 20 %, 50mA

Kontakt 6,14: max. 230V AC, 6A
– Leistung: Kontakt 4,12: max. 250V AC, 6A

Kontakt 5,13: max. 250V AC, 6A
Signal: Dauersignale
Kontakt– Signal Beschreibung, gültig für –2X2, –2X3, –2X4 und –2X5
Nr.
1,9 Thermoelement Thermoelement an der Regelstrecke im Temperiergerät
(ggf. im Werkzeug )
Analogeingang für Thermoelemente Fe – Cu Ni.
Achtung: Die positive Spannung liegt auf Kontakt 1
2 nicht belegt
3 , 11 ’Störung’ vom Störmeldung vom Temperiergerät (potentialfreier Relais–

Temperiergerät kontakt, Schließer) an SPS – Eingang.
4 , 12 ’Kühlen’, Potentialfreier Relaiskontakt.
an Temperiergerät Bei geschlossenem Relaiskontakt geht das Temperiergerät
in Betriebsart ’Kühlen’.
5 , 13 ’Heizen’ Potentialfreier Relaiskontakt.
an Temperiergerät Bei geschlossenem Relaiskontakt geht das Temperiergerät
in Betriebsart ’Heizen’.
6 , 14 ’Störung Spritz- Potentialfreier Relaiskontakt.
gießmaschine’
Der Öffnerkontakt ist bei allen regulären Betriebsarten der
an Temperiergerät Spritzgießmaschine offen (Maschine eingeschaltet).
Bei geschlossenem Kontakt (damit auch bei Stromausfall)
liegt die Störungsmeldung an.
7,8,10,15, nicht belegt
16
PE Schutzleiter
BA017.03.0.de 5-181
Achtung!
trennen!
Hinweis:
Weitere Stecker sowie Kabel von Steckdosen zum Temperiergerät
und der Leistungsanschluß für Temperiergeräte gehören nicht zu un-
serem Lieferumfang.
Spannungsversorgung des Temperiergerätes
Die Spannungsversorgung gehört nicht zum Lieferumfang dieser Zu-

satzeinrichtung.
Üblicherweise ist ein Drehstrom – Anschluß entspr. der lokalen Gege-

benheiten beim Betreiber der Spritzgießmaschine vorhanden.
z.B. für Netze 3 x 380 – 420 V, 50 / 60 Hz, 3P + PE + N:

über Cekon – Steckdose.
z.B. mit ZE 161 ’Steckdosenkombination’ mit 16 A, 10,5 kW Leistung

realisierbar.
5-182 BA017.03.0.de
5.4.25 ZE 554, ZE 555 Schnittstelle für Temperaturanzeige Werkzeug

und 420/810
Blindstecker –2X130 Stecker für Thermoelement
Stift
–2X31
(–2X32)

500/900 bis 2000/1800
Bild 99: Schnittstelle für Zusatzregler
Zweck
Anzeige der Werkzeugtemperatur am Ergocontrol
Temperaturanzeige siehe Kap. 4.5.6.4 ”Werkzeugheizung”.
Einbauort
Schnittstellenverteiler –X19 an der Bediengegenseite neben der fe-

sten Werkzeugaufspannplatte.
Hinweis:
Wenn keine Thermoelemente an den Steckdosen angeschlossen
sind, müssen Blindstecker –2X130 für Thermoelemente unbedingt
aufgesteckt sein, sonst:
– Störmeldung ”Temperaturabweichung” und der Automatik – Be-

trieb der SGM ist blockiert
– Spritzwasserschutz nicht gewährleistet
BA017.03.0.de 5-183
ZE 554, ZE 555 Schnittstelle für Temperaturanzeige Werkzeug – Fortsetzung
Technische Daten (Thermoelementanschluß –6X31 und

–6X32)
Schnittstelle: Steckdose 3–polig mit Buchseneinsatz und Schraub-

verschluß Typ TA–GDOR–3. Best.–Nr: 63 08 20 00
Fa. HTS
Thermoelemente: Fe–CuNi, Typ J, DIN IEC 584–1
Kontakt– Beschreibung, gültig für –6X31 und –6X32
Nummer
1 Thermoelement, positiver Pol
2 nicht belegt
3 Thermoelement, negativer Pol
Achtung!
Steckverbindungen nicht unter elektrischer Spannung stecken
oder trennen!
Hinweis:
Weitere Stecker sowie Kabel und Thermoelemente gehören nicht zum
Lieferumfang.
5-184 BA017.03.0.de
5.4.26 ZE 570 Schnittstelle für Ergolink
–1X24
Schrank Steuerung
Bild 100: Schnittstelle für Ergolink
Zweck
Anschluß des Ergolink–Gerätes (Option ZE 780/ZE 781) an die

Spritzgießmaschine.
Das Ergolink–Gerät ermöglicht über die CAN–Bus–Schnittstelle

den Datenenaustausch zwischen Spritzgießmaschine und einem
PC im Demag Ergotech–Service–Center über Analog–Modem
(ZE 780) bzw. ISDN–Modem (ZE 781).
Dadurch ist z.B. eine Ferndiagnose im Störfall, eine Fehlerbehe-

bung oder ein Software–Update möglich, ohne daß ein Demag
Ergotech–Service–Techniker unmittelbar an der Maschine sein
muß.
Vorteile
– Reduzierung der Kosten im Servicefall, weil viele Fahrtzeiten

und Kosten für den Service–Techniker entfallen.
– Ergolink erlaubt die Ferndiagnose eines aufgetretenen Feh-

lers und verkürzt so den Maschinenstillstand.
– Ergolink sorgt dafür, daß bei Bedarf der aktuelle Software–

Stand problemlos installiert werden kann.
BA017.03.0.de 5-185
ZE 570 Schnittstelle für Ergolink – Fortsetzung

Einbauort
Die Steckdose für Datenübertragung und Spannugsversorgung
ist in der Seitenwand des Steuerschrankes in der Nähe der festen
Werkzeugaufspannplatte Bedienseite angebracht.
Bedienung
Ergolink–Gerät über Kabel mit Maschine verbinden (Spannungs-
versorgungs– und Datenübermittlungskabel).
(Spannungskabel nur bei Ergolink–Geräten mit separater Span-
nungsversorgung)
Elektrischer Anschluß:
Spannungsver–
sorgungskabel: Schuko–Stecker, Anschluß an Steckdose
–1X112 (Maschine)
Datenüber–
mittlungskabel: Stecker 15–pol., Anschluß an Steckdose
–1X24 (Maschine)
Stecker 9–pol., Anschluß an Steckdose
CAN (Ergolink–Gerät)
Verbinden des Ergolink–Gerätes (Anschluß “Line”) über Telefon-
kabel mit einem nahegelegenen Telefonanschluß.
Hinweis:
analog–Anschluß
Am Ergolink–Gerät können Telefonkabel sowohl mit 4– bzw.
6–pol. Westernstecker als auch Kabel über Schraubklem-
men angeschlossen werden.
ISDN–Anschluß (über S0–Bus)
Am Ergolink–Gerät kann ein Telefonkabel mit 8–pol.
Westernstecker angeschlossen werden.
Anrufen des Demag Ergotech–Service–Centers und Übermitt-
lung der Telefonnummer unter welcher die Maschine, an der das
Ergolink–Gerät angeschlossen ist, erreichbar ist.
Demag Ergotech–Service stellt die Verbindung zur Maschine her.
Hinweis:
Das CAN–Bus–Kabel mit Stecker zwischen Maschine und Ergolink–
Gerät, das Ergolink–Gerät selbst sowie das Telefonkabel und der
Westernstecker gehören nicht zum Lieferumfang.
5-186 BA017.03.0.de
ZE 570 Schnittstelle für Ergolink – Fortsetzung

Anschlußschema
analog – Anschlußschema
Anschluß
–1X24
entsprechend
Telefonkabel
Fernmelde–
Steckdose
Schrank Steuerung
1
1
6 6
11 3
Ergolink– a
15 5 Gerät b
4
Line
230V / 2Ph (Anschluß

wahlweise)
–1X112.1
Bild 101: analoge Anschlußschema Ergolink
ISDN – Anschlußschema
Anschluß
entsprechend
–1X24 S0–BUS
Telefonkabel
Schrank Steuerung
1 1
6 6
11 3
15 5 Ergolink–
4 Gerät
2b
1b
1a
2a
Line
Bild 102: ISDN – Anschlußschema Ergolink
Hinweis:
Das Ergolink–Gerät, einschl. des CAN–Bus–Kabels mit Stecker, kann
als Option ZE 780 bzw. ZE 781 separat bestellt werden (das Telefon-
kabel und der Westernstecker gehören nicht zum Lieferumfang).
Das Ergolink–Gerät wird nur einmal benötigt, während die Schnitt-
stelle bei jeder Maschine vorhanden sein muß.
BA017.03.0.de 5-187
6 Wartung
6.1 Regelmäßige Inspektionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-1
6.2 Wartungsplan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-2
6.3 Schmierstofftabelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-4
6.4 Abschmieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-5

6.4.1 Abschmieren der beweglichen Werkzeugaufspannplatte . . . . . . . . . . . . . . . . 6-5
6.4.2 Abschmieren der Kreuzkopf – Abstützung
Ergotech 125/475 bis 350/810 und 420/810 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-6
6.4.3 Abschmieren der Schließzylinder–Führung–
Ergotech 350/810 und 420/810 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-7
6.4.4 Einfetten der Säulengewinde Werkzeughöhenverstellung . . . . . . . . . . . . . . . 6-8
6.4.4.1 Einfetten der Säulengewinde Werkzeughöhenverstellung
Ergotech 125/475 bis 350/710 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-8
6.4.4.2 Abschmieren der Säulengewinde Werkzeughöhenverstellung –
Ergotech 350/810 und 420/810 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-9
6.4.4.3 Abschmieren der Säulengewinde Werkzeughöhenverstellung
Ergotech 420/800 und 500/900 bis 2000/1800 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-10
6.4.5 Abschmieren der Gleitführung Endplatte / Maschinenbett
Ergotech 125/475 bis 350/810 und 420/810 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-11
6.4.6 Abschmieren der Einspritzeinheit mit Kugelschienen – Führung . . . . . . . . . . 6-12
6.5 Autom. Ölzentralschmierung der Schließeinheit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-13
6.6 Ölwechsel Motortraverse Einspritzeinheit EE 11500 – EE 16000 . . . . . . . . . 6-15
6.7 Hydraulikölwechsel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-16

6.7.1 Anschluß für Bypassfilterung, extern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-17
6.7.2 Ölwechselintervalle bei Maschinen mit Bypassfilter, integr. (ZE 137) . . . . . . 6-18
6.7.3 Ablauf des Ölwechsels . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-18
6.8 Wechseln des Tankbelüftungsfilters . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-19
6.9 Reinigung des Ölansaugfilters 1FT1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-20
6.10 Reinigung des Hochdruck–Ölfilters 1FT5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-24
6.11 Filterwechsel Bypass–Filter und Ölprobenentnahme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-26

6.11.1 Filterwechsel Bypass–Filter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-26
6.11.2 Ölprobeentnahme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-29
BA017.03.0.de I
6.12 Überprüfung der Schlauchleitungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-31

6.12.1 Einbauort der Schlauchleitungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-32
6.13 Wartung des elektrischen Schneckenantrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-33

6.13.1 Ölwechsel elektrischer Schneckenantrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-33
6.13.2 Wechsel der Kette und des Gleitelements (Kettenspanner) . . . . . . . . . . . . . . 6-35
6.13.2.1 Wechseln des Gleitelements (Kettenspanner) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-35
6.13.2.2 Wechseln der Kette . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-36
6.13.3 Wartung des Elektromotors – Schneckenantrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-38
6.13.4 Wechseln des Lüfters – Frequenzumrichter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-38
6.14 Wartung des Elektromotors – Pumpenantrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-39
6.15 Batterie – Wechsel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-40

6.15.1 Batterie – Wechsel im Ergocontrol . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-40
6.15.2 Batterie – Wechsel in der Maschinen– und Heißkanalsteuerung . . . . . . . . . 6-41
6.16 Reinigung und Entkalkung der Wasserkühlung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-42

6.16.1 Entkalkung Ölkühler und SC–Zylindereinfüllzone . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-42
6.16.2 Entkalkung der Werkzeugkühlung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-43
6.16.3 Reinigung des Filtersiebes im Wasserfilter 2FT20 (Kühlwasserzulauf) . . . . 6-44
6.17 Wartung und Reinigung der Schneckenzylinder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-45

6.17.1 Teilreinigung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-45
6.17.2 Totalreinigung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-46
6.17.3 Verbrennungen und Farbumschläge am Formteil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-46
6.17.4 Vorbereitungsmaßnahmen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-46
6.17.5 Reinigung des aufgeheizten Schneckenzylinders . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-47
6.18 Reinigen der Schnecke . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-49
6.19 Reinigung des Schneckenkopfes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-51
6.20 Reinigung der Verschlüsse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-53

6.20.1 Offene Düse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-53
6.20.2 Nadelverschluß SVN und hydraulischer Verschluß SVH . . . . . . . . . . . . . . . . 6-54
6.21 Reinigung der Scheiben der Schutzverkleidung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-55
II BA017.03.0.de
Wartung 6
6 Wartung
6.1 Regelmäßige Inspektionen

Um eine hohe Betriebssicherheit und eine lange Lebensdauer Ihrer
Spritzgießmaschine zu gewährleisten und die Kosten für größere Re-
paraturen weitgehend zu vermeiden, bieten wir Ihnen die Möglichkeit,
über unsere Kundendienstabteilung mit uns einen Inspektionsvertrag
abzuschließen.
Diese Inspektion wird von unseren Monteuren in Form einer genauen

Kontrolle und Überprüfung aller betriebswichtigen Bauteile und Funk-
tionen in regelmäßigen, jeweils zu vereinbarenden Zeitintervallen
durchgeführt.
Der Vertrag bezieht sich auf die mechanische, hydraulische und elek-
trische bzw. elektronische Maschinenausrüstung sowie auf die Küh-
leinrichtung, Sicherheitseinrichtungen, Wahl– und Zusatzausrüstun-
gen, soweit letztere in die Maschine eingebaut sind.
Die einzelnen Leistungen unserer Inspektion sind für jeden Bedarfsfall

zu vereinbaren. Ein entsprechendes Angebot senden wir Ihnen auf
Wunsch gerne zu.
BA017.03.0.de 6-1
6 Wartung
6.2 Wartungsplan
Zeitintervalle Wartungsarbeiten siehe

Kapitel
bei Aufleuchten der Fehler- Kniehebellagerstellen nachschmieren 6.5
meldung am Bildschirm
Hochdruckölfilter 1FT5 – Filterpatrone wechseln 6.10
bei Erreichen des roten Be- Bypass–Filter 1FT8 – Filterpatrone wechseln 6.11.1
reiches am Manometer1MA5
nach 500 Betriebsstunden Bypass–Filter 1FT8 – 1. Filterpatrone wechseln 6.11.1
Getriebe elektr. Schneckenantrieb (bis EE8000)– 1. Ölwechsel 6.13.1
nach 1000 Betriebsstunden Getriebe elektr. Schneckenantrieb (bis EE8000)– 2. Ölwechsel 6.13.1
monatlich Laufrollen für Kreuzkopf–Abstützung nachschmieren 6.4.2
(Ergotech 125/475 bis 350/810 und 420/810)
Schließzylinder– Führung nachschmieren 6.4.3
(Ergotech 350/810 und 420/810)
Kugelschienen–Führung der Einspritzeinheit nachschmieren 6.4.6
jährlich Hydraulikölanalyse – wenn erforderl. Öl wechseln 6.7
6.11.1
alle 2 Jahre Batterien wechseln 6.15
alle 500 Betriebsstunden Hydrauliköltank – Ölstand prüfen 2.7
6.7
Öl–Zentralschmierung (WA) der Schließeinheit – Ölstand prü- 6.5
fen
Motortraverse EE 11500 – EE 16000 – Ölstand prüfen 6.6
Tankbelüftungsfilter reinigen 6.8
Wasserfilter 2FT20 – Filtersieb reinigen 6.16.3
Schlauchleitungen prüfen und ggf. wechseln 6.12
Druckluftöler – Ölstand prüfen bzw. Öl nachfüllen
Getriebe elektrischer Schneckenantrieb – Ölstand prüfen 6.13.1
Kettenkasten elektrischer Schneckenantrieb – Ölstand prüfen 6.13.1
6-2 BA017.03.0.de
Wartung 6
Zeitintervalle Wartungsarbeiten siehe

Kapitel
alle 2000 Betriebsstunden Ölansaugfilter 1FT1 reinigen bzw. bei starker Verschmutzung 6.9
Filtereinsatz wechseln
Hochdruckölfilter 1FT5 – Filterpatrone wechseln 6.10
Elektromotor –1M1 für Pumpe (mit Nachschmierung) 6.14
Säulengewinde Werkzeughöhenverstellung einfetten 6.4.4
Gleitführung Endplatte / Maschinenbett nachschmieren 6.4.5
(Ergotech 125/475 bis 350/810 und 420/810)
alle 2000 Betriebsstunden, Bypass–Filter 1FT8 – Filterpatrone wechseln 6.11.1
spätestens nach 6 Monaten
alle 5000 Betriebsstunden Säulenführung und Rollenführung der beweglichen Werkzeu- 6.4.1
gaufspannplatte nachschmieren
Motortraverse EE 11500 – EE 16000 – Öl wechseln 6.6
Hydrauliköl wechseln 6.7
Tankbelüftungsfilter – Filterelement wechseln 6.8
Getriebe elektrischer Schneckenantrieb – Öl wechseln 6.13.1
Kettenkasten elektrischer Schneckenantrieb – Öl wechseln 6.13.1
alle 10000 Betriebsstunden Elektromotor –1M1 für Pumpe (mit Dauerschmierung) 6.14
Elektromotor –4M1 für elektrischer Schneckenantrieb 6.12.3
Ölansaugfilter 1FT1 – Filtereinsatz wechseln 6.9
alle 20000 Betriebsstunden Kettenkasten elektrischer Schneckenantrieb – Kette und Ket- 6.13.2
tenspanner–Gleitelement wechseln
Frequenzumrichter – Lüfter wechseln 6.13.4
alle 20000 Betriebsstunden, Hydr. Zylinder – Dichtungen und Führungsbänder wechseln –
spätestens nach 5 Jahren
Schlauchleitungen wechseln 6.12
Tabelle 37: Wartungsplan
BA017.03.0.de 6-3
6 Wartung
6.3 Schmierstofftabelle
Schmierstoff Bezeichnung
Hydrauliköl 1) 3) DIN 51 524 – HLP 68

– HLPD 68 2)
Wir empfehlen: “Mobil DTE Excel 68”
Schmieröl für Zentralschmierung der Schließeinheit DIN 51 517 – CLP 68 (DIN 51 502)
ISO – VG 68 (ISO 3498)
Schmieröl für Getriebe elektrischer Schneckenantrieb DIN 51 517 – CLP 220 4)
Schmieröl für Kettenkasten elektrischer Schneckenan- ISO–VG 220 (ISO –Vikositätsklasse nach DIN 51519)
trieb
Schmieröl für Motortraverse der Einspritzeinheit
Schmierfett für Gleitführung Endplatte / Maschinenbett DIN 51 825 – KP2K–20 Lithium verseift
Schmierfett für bewegliche Werkzeugaufspannplatte
Schmierfett für Laufrollen der Kreuzkopf – Abstützung
(Ergotech 125/475 bis 350/810 und 420/810)
Schmierfett für Schließzylinder–Führung
(Ergotech 350/810 und 420/810)
Schmierfett für Elektromotor –1M1 für Pumpe DIN 51 825 – KP2K–20 Lithium verseift
oder
entspr. Hinweisschild am E–Motor
Schmierfett für Kugelschienen – Führung der Einsprit- Microlube GBO (Fa. Klüber Lubrication München KG)
zeinheit
Spezialschmierstoff für Schneckenzylinder Rivolta G.W.F (Fa. Bremer & Leguil GmbH –
Spezialschmierstoff für Säulengewinde Werkzeughö- Duisburg)
henverstellung
Hinweis:
Werden an die Maschine zusätzliche hydr. Verbraucher (lineare
oder rotierende z.B. Kernzüge oder Auswerfer) angeschlossen,
so müssen diese absolut sauber gespült sein.
1) Hydraulikmedien die Blei bzw. bleihaltige Lagerwerkstoffe angreifen, dürfen, auch wenn sie die
Spezifikation HLP nach DIN 51524 Teil 2 erfüllen, nicht eingesetzt werden. Es sind dies haupt-
sächlich Mehrzwecköle (z.B. Bettbahnöle ) und zum Teil auch HLP – D Öle.
2) Dieses Hydrauliköl bindet Feuchtigkeit und hat detergierende Wirkung. Es kann mit dem Hydrau-
liköl HLP gemischt werden.
3) Das Hydrauliköl muß der Verschmutzungsklasse 7 NAS 1638 (National American Standard) ent-
sprechen. Falls Öllieferung mit höherer Verschmutzungsklasse, muß ein Befüllungsfilter mit ei-
ner Mindest – Rückhalterate von β 10 75 verwendet werden.
4) ausschließlich Mineralöl
6-4 BA017.03.0.de
Wartung 6
6.4 Abschmieren
6.4.1 Abschmieren der beweglichen Werkzeugaufspannplatte
a a
a a
Bild 105: Schmierstellen an der beweglichen Werkzeugaufspannplatte
Die Lagerstellen a (Säulenführung) und b (Rollenabstützung auf dem

Maschinenbett) werden mit Fett geschmiert.
Zu verwenden ist ein Schmierfett nach Schmierstofftabelle, Kap.6.3.
Schmierhäufigkeit nach Wartungsplan, Kap. 6.2.
Erforderliche Fettmenge :
Lagerstelle a: ca. 5 cm3 pro Lagerstelle.
Lagerstelle b: ca. 2 cm3 pro Lagerstelle.
BA017.03.0.de 6-5
6 Wartung
6.4.2 Abschmieren der Kreuzkopf – Abstützung

Ergotech 125/475 bis 350/810 und 420/810
c c
c c
Bild 106: Schmierstellen der Laufrollen für Kreuzkopf – Abstützung
Die Schmierstellen c der Laufrollen für die Kreuzkopf – Abstützung

werden mit Fett geschmiert.
Zu verwenden ist ein Schmierfett nach Schmierstofftabelle Kap. 6.3.
Schmierhäufigkeit nach Wartungsplan Kap. 6.2.
Erforderliche Fettmenge : ca. 2 cm3 pro Lagerstelle.
6-6 BA017.03.0.de
Wartung 6
6.4.3 Abschmieren der Schließzylinder–Führung–

Ergotech 350/810 und 420/810
c1 (c2 Bediengegenseite)
SCHNITT K–K
I–I
2–S1.1
2–S2.1
477
150
265
35
Bild 107: Schmierstellen der Schließzylinder–Führung
Die Schmierstellen c1/c2 der Schließzylinder–Führung werden mit

Fett geschmiert.
BA017.03.0.de 6-7
6 Wartung
6.4.4 Einfetten der Säulengewinde Werkzeughöhenverstellung
6.4.4.1 Einfetten der Säulengewinde Werkzeughöhenverstellung

Ergotech 125/475 bis 350/710
e
a
Zu verwenden ist ein Schmierfett nach Schmierstofftabelle Kap. 6.3

Schmierhäufigkeit nach Wartungsplan Kap. 6.2
Ablauf
` Nach Lösen der Schrauben a mittleres Verkleidungsblech b ent-

fernen
` Nach Lösen der Schrauben c und d Gewindeschutz e entfernen
` Werkzeughöhe auf Minimal–Stellung fahren
` Säulengewinde einfetten
` Werkzeughöhenverstellung mindestens 1 x auf max./min. ver-

stellen
` Gewindeschutz und Verkleidungsblech anbauen
Achtung!
Ohne Gewindeschutz und Verkleidungsblech darf die Maschine nicht
betrieben werden.
6-8 BA017.03.0.de
Wartung 6
6.4.4.2 Abschmieren der Säulengewinde Werkzeughöhenverstellung –

Ergotech 350/810 und 420/810
SCHNITT K–K
I–I
2–S1.1
2–S2.1
477
150
265
35
Schmierstellenverteiler, jeweils
auf Bedien–/Bediengegenseite
Bild 108: Schmierstellen für Säulengewinde
Die Schmierstellen c1/c2 und c3/c4 (Säulengewinde) werden mit Fett

geschmiert.
Ablauf

stellen
BA017.03.0.de 6-9
6 Wartung
6.4.4.3 Abschmieren der Säulengewinde Werkzeughöhenverstellung

Ergotech 420/800 und 500/900 bis 2000/1800
Bild 109: Schmierstellen für Säulengewinde
Die Schmierstellen c (Säulengewinde) werden mit Fett geschmiert.
Ablauf

stellen
6-10 BA017.03.0.de
Wartung 6
6.4.5 Abschmieren der Gleitführung Endplatte / Maschinenbett

Ergotech 125/475 bis 350/810 und 420/810
c c
Bild 110: Schmierstellen für Gleitführung Endplatte / Maschinenbett
Die Schmierstellen c (Gleitführung Endplatte / Maschinenbett) wer-

den mit Fett geschmiert.
Erforderliche Fettmenge: ca. 5 cm3 pro Lagerstelle.
Ablauf

stellen
BA017.03.0.de 6-11
6 Wartung
6.4.6 Abschmieren der Einspritzeinheit mit Kugelschienen – Führung
EE 320 – EE 8000
a b c d e
ab EE 840 nur EE 8000 nur EE 5200/ EE 8000
EE 11500 – EE 16000
a1 a2 b1(2) c1(2) d1(2) e1(2)
Bild 111: Schmierstellen an der Einspritzeinheit
Die Lagerstellen a – e (Kugelschienen – Führung) werden mit Fett ge-

schmiert (jede Lagerstelle hat 2 Schmierstellen).
Erforderl. Fettmenge: ca. 1,5 cm3 pro Schmierstelle und

Abschmiervorgang
Ablauf
` erstes Abschmieren
` Einspritzeinheit 2x vor– und zurückfahren (vollen Hub)
` zweites Abschmieren
6-12 BA017.03.0.de
Wartung 6
6.5 Autom. Ölzentralschmierung der Schließeinheit

` Allgemeines
Die Versorgung der Schmierstellen am Kniehebel erfolgt mit einem

Zahnradpumpen – Aggregat.
Im Pumpenaggregat ist ein Schwimmerschalter für die Kontrolle des
Mindestölstandes im Behälter sowie ein Druckschalter zur Überwa-
chung des Druckaufbaues integriert.
` Behälter – Inhalt
Der Inhalt des Ölbehälters beträgt:
Maschinentyp Ölfüllung (ltr.)

125/475 2,7
150/475 6,0
150/500 2,7
200/500 6,0
200/560 2,7
250/560 6,0
250/630 2,7
300/630 6,0
350/710 6,0
350/810 6,0
420/810 6,0
420/800 6,0
500/900 6,0
650/1000 6,0
800/1120 6,0
1000/1400 6,0
1300/1500 6,0
1500/1500 6,0
2000/1800 6,0
Zu verwenden ist ein Schmieröl nach Schmierstofftabelle Kap. 6.3.
` Funktion
Der Schmierimpuls wird von der Maschinensteuerung ausgelöst und

wirkt 15 Sekunden lang. Innerhalb dieser Zeit werden die Schmierstel-
len versorgt und der Druckschalter –2B225 betätigt.
Nach Abschalten des Pumpenmotors wird die Hauptleitung durch ein

Entladeventil auf einen Restdruck von 0,5 bar druckentlastet.
BA017.03.0.de 6-13
6 Wartung
Autom. Ölzentralschmierung der Schließeinheit – Fortsetzung
Um ein Abreißen des Schmierfilms zu vermeiden, wird grundsätzlich

mit jedem Einschalten des Hauptschalters –1Q0 einmal abge-
schmiert.
Die Schmierhäufigkeit und damit die Schmierstoffmenge erfolgt dyna-

misch, d.h. der Steuerung wird eine feste Anzahl von Werkzeughüben
vorgegeben. Zusätzlich wird dieser Wert von der Maschineneinstel-
lung (Werkzeug – Öffnungsweg, Schließkraft) und des damit verbun-
denen unterschiedlichen Schmierölverbrauches korrigiert.
Bleibt durch eine Störung im Schmiersystem ein Schmierimpuls aus,

z.B. Ölbehälter leer oder fehlender Druckaufbau durch Bruch einer
Schmierleitung, so wird der Druckschalter –2B225 nicht betätigt.
Die Bewegungen der Schließeinheit werden nach Ablauf von 10 Zy-
klen automatisch gesperrt.
Bei eingeschaltetem Abschaltprogramm (ZE) wird die Maschine abge-
schaltet.
6-14 BA017.03.0.de
Wartung 6
6.6 Ölwechsel Motortraverse Einspritzeinheit

EE 11500 – EE 16000
Ölstand–Schauglas
Öl–Einfüllöffnung
Öl–Ablaßschraube
Bild 112: Motortraverse Einspritzeinheit EE 11500 – EE 16000
Zu verwenden ist ein Schmieröl nach Schmierstofftabelle, Kap. 6.3
Wechselhäufigkeit gemäß Wartungsplan Kap. 6.2
` Inhalt
Erforderliche Ölmenge : ca. 6 ltr. (bis Mitte Schauglas)
BA017.03.0.de 6-15
6 Wartung
6.7 Hydraulikölwechsel
Ergotech 125/475 bis 350/810

und 420/810

500/900 bis 2000/1800
V R
Bild 113: Tankeinfüllstutzen
Empfehlung:
Wechselhäufigkeit gemäß Wartungsplan Kap. 6.2 in Abstimmung mit

dem Öllieferanten.
6-16 BA017.03.0.de
Wartung 6
Hydraulikölwechsel – Fortsetzung
Längere Intervalle können nach regelmäßigen Öluntersuchungen im

Halbjahresabstand eventuell festgelegt werden.
Eine regelmäßige Filterung des Hydrauliköles durch ein externes Öl–

Filtrieraggregat erhöht die Filterstandzeit der Maschine und die stati-
stische Verfügbarkeit der Hydraulik.
6.7.1 Anschluß für Bypassfilterung, extern
` Anschluß für Bypassfilterung:
24_ Gewindezapfen nach DIN 3861/ISO 8434, für Rohranschluß.
Ergotech 125/475 bis Ergotech 420/800 und

350/810 und 420/810 500/900 bis 2000/1800
V – Vorlauf 25–S 16–S
R – Rücklauf 20–S 16–S
BA017.03.0.de 6-17
6 Wartung
6.7.2 Ölwechselintervalle bei Maschinen mit Bypassfilter, integr. (ZE 137)
Die in der Betriebsanleitung angebenen Betriebsstunden (siehe

Kap. 6.2) können überschritten werden wenn jährlich eine Ölanalyse
erfolgt.
Dabei dürfen folgende Grenzwerte nicht überschritten werden.
Viskositäts–
veränderung: max. + 25 / – 10 % gegenüber Neuöl
Wassergehalt: max. 0,05 %
Säurezahl: max. Wert entsprechend der Vorgabe des Ölherstel-

lers
Hinweis:
Ölanalysen werden von den Öllieferanten bzw. von neutralen Institu-

ten durchgeführt.
6.7.3 Ablauf des Ölwechsels
Mit Hilfe von Faßpumpe oder Ölabsaugegerät durch den Tankeinfüll-

stutzen a den Öltank leerpumpen.
Dazu Luftfilter und Einfüllsieb herausnehmen.
Hinweis:
Ungedingt den gesamten Tankinhalt entleeren. Reste des alten, ver-
brauchten Öles führen zu einer vorzeitigen Alterung des neuen, fri-
schen Öles.
Tankboden auf Rückstände (Schlamm) überprüfen.
Falls nötig, Mannloch öffnen und reinigen.
Nach erfolgter Reinigung Öltank wieder mit Hydrauliköl gemäß

Kap. 6.3 auffüllen.
6-18 BA017.03.0.de
Wartung 6
6.8 Wechseln des Tankbelüftungsfilters
Bild 114: Tankbelüftungsfilter
` Deckel abschrauben
` Filterelement wechseln
` Deckel wieder aufschrauben
Hinweis:
Der Tankbelüftungsfilter ist ein funktionell wichtiges Teil. Wartungsab-
stände gemäß Wartungstabelle Kap. 6.2 unbedingt einhalten.
Deckel fest aufschrauben, sonst ist Austritt von Ölnebel möglich.

Maschine nicht ohne vollständig montierten Tankbelüftungsfilter be-
treiben.
BA017.03.0.de 6-19
6 Wartung
6.9 Reinigung des Ölansaugfilters 1FT1
Bild 115: Ölansaugfilter 1FT1
Einbauort:
Unter der Schalldämmhaube der Pumpenstation als Einbaufilter im Öl-

tank.
Benötigte Werkzeuge:
` 1 Schüssel zum Auffangen einiger Ltr. Öl aus der Pumpenleitung

und dem Filtergehäuse.
` 1 Schraubenschlüssel SW ..
` 1 weicher Pinsel zum Reinigen mit Benzin.
Ausbau des Filtersiebes:
` Maschine abschalten
` Schalldämmhaube über den Pumpen abnehmen
` Auffangbehälter unter Filter stellen
` Filterdeckel b lösen. Das Bodenventil w schließt. Der Bodenven-

tilteller dichtet auf Dichtung r.
6-20 BA017.03.0.de
Wartung 6
Reinigung des Ölansaugfilters 1FT1 – Fortsetzung
Praktische Hinweise:
` Das Bodenvenlil sperrt den Tank zuverlässig ab und verhindert

ein Übersrömen von Schmutzpartikeln auf die Reinölseite des Fil-
ters.
` Entnehmen des Filters nach vollkommenem Herausschrauben

des Filterdeckels b aus dem Gehäuse s. Dabei auf O – Ring c ach-
ten.
` Alle gereinigten Teile anschließend auf einer sauberen Unterlage

ablegen.
Demontage des Siebeinsatzes p:
` Filter 1FT1 am Deckel b fassen und Siebeinsatz p mit Ventil w

durch Linksdrehung lösen.
` Siebeinsatz p abnehmen und ebenfalls ablegen.
` Ventil w mit Dieselkraftstoff oder Waschbenzin reinigen.
Hinweis:
Das Ventil w besitzt einen selbstsichernden Gewindeeinsatz. Es ge-
nügt also in jedem Fall ein Anziehen von Hand.
Falls das Ventil w aus Versehen zu stark angezogen wurde, in die Nok-
ken z zum Gegenhalten einen Dorn einlegen und Ventil lösen.
Achtung!
Der Filtereinsatz ist bei starker Verschmutzung unbedingt zu wech-
seln.
Reinigung des Siebeinsatzes p:
` Schmutz auf der Innenseite des Siebeinsatzes mit weichem Pin-

sel in Dieselkraftstoff oder Waschbenzin abwaschen.
` Stark verschmutzte Einsätze nach dem Abwaschen mit Preßluft

von außen nach innen durchblasen.
` Jetzt muß bei einem Blick von innen nach außen durch den Sie-
beinsatz eine gleichmäßig helle Siebfläche zu erkennen sein.
` Sind Bereiche des Siebeinsatzes zerstört, so muß dieser ersetzt

werden.
BA017.03.0.de 6-21
6 Wartung
Reinigen des Siebeinsatzes p :
` Filterdeckel b mit Mittelstab t und Magnetsystem n mit Pinsel in

Dieselkraftstoff oder Waschbenzin reinigen.
` O – Ring c am Filterdeckel b und die Dichtungen k , m und r auf

einwandfreien Zustand überprüfen.
Schadhafte Teile ersetzen.
Hinweis:
Haltescheibe h mit den Dichtungen k, m und der Druckfeder g müssen
während der Reinigung in ihrer Lage bleiben.
Auswechseln der Dichtung m:
` Mittelstab t in Schraubstock einspannen (Dichtfläche am Mittel-

stab nicht beschädigen).
` Filterdeckel b abschrauben.
` Distanzrohr f und Druckfeder g mit Haltescheibe h abnehmen.
` Dichtung m austauschen.
` Teile in umgekehrter Reihenfolge montieren und Filterdeckel b

auf Mittelstab t bis zum Anschlag aufschrauben.
Montage des Siebeinsatzes p:
` Filterdeckel b auf eine feste Unterlage stellen.
` Dichtung k aufsetzen
` Gereinigten Siebeinsatz p über den Mittelstab t schieben und dar-

auf achten, daß das Siebgewebe nicht beschädigt wird.
6-22 BA017.03.0.de
Wartung 6
` Siebeinsatz p gegen Federspannung nach unten drücken, Ventil

w aufsetzen und von Hand festziehen.
Hinweis:
Siebeinsatz p zentrisch über den Mittelstab t schieben und darauf ach-
ten, daß das Siebgewebe nicht beschädigt wird.
Wiedereinbau des Filters 1FT1:
` Filter in das Gehäuse einschieben
` Filterdeckel b von Hand einschrauben.
Auf einwandfreie Lage des O – Rings c in der Nut des Filterdek-

kels achten.
` Filterdeckel b festziehen.
` Ölmenge im Tank bei Bedarf nachfüllen.
` Filter 1FT1 bei laufenden Pumpen auf Dichtheit prüfen (Sichtkon-

trolle).
BA017.03.0.de 6-23
6 Wartung
6.10 Reinigung des Hochdruck–Ölfilters 1FT5
Bild 116: Hochdruck – Ölfilter
Einbauort:
Unter der Schalldämmhaube der Pumpenstation. Direkt an die Pum-

pen angeflanscht.
Benötigte Werkzeuge:
1 Schraubenschlüssel SW ..
Austausch der Filterpatrone b:
` Maschine abschalten.
` Schalldämmhaube über den Pumpen abnehmen.
` Filtertopf losdrehen und Filterpatrone b herausnehmen.
` O – Ring f auf einwandfreien Zustand überprüfen.
6-24 BA017.03.0.de
Wartung 6
Reinigung des Hochdruck–Ölfilters 1FT5 – Fortsetzung
` Neue Filterpatrone einsetzen und Filtertopf festschrauben.
` Maschine einschalten und Filter auf Dichtheit prüfen (Sichtkon-

trolle).
Achtung!
Filterpatronen des Hochdruckfilters 1FT5 dürfen nicht gereinigt wer-
den.
Hinweis:
Die Maschine ist mit neuen Filterpatronen ausgeliefert.
Weitere Filterpatronen beziehen Sie bitte über unseren Kundendienst.
Umweltschutz:
Die alten, verbrauchten Filterpatronen sind ordnungsgemäß zu ent-

sorgen.
BA017.03.0.de 6-25
6 Wartung
6.11 Filterwechsel Bypass–Filter und Ölprobenentnahme
6.11.1 Filterwechsel Bypass–Filter
a b c
1MA5
Anschluß–Variante 1
1DV7 b c
a
1MA5
1DV7
a b c
1MA5 1DV7
Ansicht ”A” A
a b c
1MA5 1DV7
Ansicht ”A” Einspritzeinheit EE 11500 – EE 16000
Bild 117: Bypass–Filter integriert
6-26 BA017.03.0.de
Wartung 6
Filterwechsel Bypass–Filter – Fortsetzung

Wechselhäufigkeit nach Wartungsplan Kap. 6.2.
Hinweis:
Der Verschmutzungsgrad des Filters wird mittels Differenzdruckma-
nometer 1MA5 angezeigt. Wird der rote Bereich erreicht, muß die Fil-
terpatrone gewechselt werden.
Achtung!
Filterpatronen des Bypass–Filters 1FT8 dürfen nicht gereinigt werden.
Umweltschutz:
Die alten, verbrauchten Filterpatronen sind ordnungsgemäß zu ent-
sorgen.
Hinweis:
Die Maschinen werden in 2 verschiedenen Anschlußvarianten ausge-
liefert. Je nach Anschlußvariante ist die Filterpatrone wie folgt zu
wechseln:
Anschluß–Variante 1 a b c
a b c
1MA5 1MA5 1DV7
DV7

Bild 118: Bypass–Filter integriert – Anschlußvariante 1
` Ablauf Filterwechsel Anschlußvariante 1
~ Drosselventil 1DV7 schließen.
~ Schraube a des Filterdeckel b lösen.
~ Filterdeckel b abheben und Filterpatrone c herausnehmen.
~ Neue Filterpatrone einsetzen, Deckel b aufsetzen und Schraube
a festschrauben.
~ Drosselventil 1DV7 ganz öffnen und Filter bei laufender Maschine
auf Dichtheit prüfen (Sichtkontrolle).
Hinweis:
Bei Anschlußvariante 1 kann der Filterwechsel bei laufender Ma-

schine erfolgen.
BA017.03.0.de 6-27
6 Wartung
Filterwechsel Bypass–Filter – Fortsetzung

a b c
a b c
1MA5
1MA5 1DV7
1DV7

Bild 119: Bypass–Filter integrier – Anschlußvariante 2
` Ablauf Filterwechsel Anschlußvariante 2

~ Maschine abschalten.
~ Schraube a des Filterdeckel b lösen.
~ Filterdeckel b abheben und Filterpatrone c herausnehmen.
~ Neue Filterpatrone einsetzen, Deckel b aufsetzen und Schraube
a festschrauben.
~ Maschine einschalten.
~ Filter bei laufender Maschine auf Dichtheit prüfen (Sichtkontrolle).
6-28 BA017.03.0.de
Wartung 6
6.11.2 Ölprobeentnahme
Die Maschine ist für eine leichte Entnahme einer Ölprobe vorbereitet.
Die Entnahme der Probe erfolgt bei laufender Maschine.
1DV7 e d e d 1DV7
Bild 120: Ölprobeentnahme – Anschlußvariante 1
` Ablauf Ölprobeentnahme Anschlußvariante 1
~ Verschraubung d lösen und Stopfen e entfernen.
~ Drosselventil 1DV7 leicht öffnen und Öl in ein entspr. Gefäß abflie-

ßen lassen.
Hinweis:
Vor der eigentlichen Ölprobeentnahme ca. 1 Liter öl abfließen las-

sen.
~ Stopfen e einsetzen und Verschraubung d anziehen.
~ Drosselventil 1DV7 ganz öffnen.
~ Verschraubung bei laufender Maschine auf Dichtheit prüfen

(Sichtkontrolle).
BA017.03.0.de 6-29
6 Wartung
Ölprobeentnahme – Fortsetzung
1DV7
d 1DV7 e d
e

Bild 121: Ölprobeentnahme – Anschlußvariante 2
` Ablauf Ölprobeentnahme Anschlußvariante 2
~ Verschraubung d lösen und Stopfen e entfernen.
~ Drosselventil 1DV7 leicht öffnen und Öl in ein entspr. Gefäß abflie-

ßen lassen.
Hinweis:
Vor der eigentlichen Ölprobeentnahme ca. 1 Liter öl abfließen las-

sen.
~ Stopfen e einsetzen und Verschraubung d anziehen.
~ Verschraubung bei laufender Maschine auf Dichtheit prüfen

(Sichtkontrolle).
6-30 BA017.03.0.de
Wartung 6
6.12 Überprüfung der Schlauchleitungen

Prüfhäufigkeit nach Wartungsplan, Kap. 6.2.
Die Schlauchleitungen sind nach folgenden Kriterien zu prüfen und bei

Erfüllung eines Kriteriums zu wechseln.
` Beschädigung der Außenschicht bis zur Einlage (z.B. Scheuer-

stellen, Schnitte, Risse)
` Versprödung der Außenschicht (Rißbildung des Schlauchmate-

rials)
` Verformungen, die der natürlichen Form des Schlauches oder der

Schlauchleitung nicht entsprechen, sowohl im drucklosen als
auch im druckbeaufschlagten Zustand oder bei Biegung, z.B.
Schichtentrennung, Blasenbildung
` Undichte Stellen
` Beschädigungen oder Deformationen der Schlaucharmatur

(Dichtfunktion beeinträchtigt); geringe Oberflächenschäden sind
kein Grund zum Austausch
` Herauswandern des Schlauches aus der Armatur
` Funktion und Festigkeit mindernde Korrosion der Armatur
` Lagerzeiten und Verwendungsdauer (siehe Wartunsplan

Kap. 6.2) überschritten
Hinweis:
Werden beim Wechseln gelagerte Schlauchleitungen verwendet so ist
der im Kap. 6.2 angegebene Wechselinterval um die Lagerzeit zu re-
duzieren (max. zulässige Lagerzeit = 2 Jahre ab Herstellungsda-
tum).
BA017.03.0.de 6-31
6 Wartung
6.12.1 Einbauort der Schlauchleitungen
11
3 4 9 8 7
2 1 10
Bild 122: Einbauort der Schlauchleitungen
Position Verbindungen Einbauort
1 Hydr.–Pumpe(n) ––> Hydr.–Block bzw. T–Leitung Einspritzeinheit, Bediengegen-

seite
2 Hydr.–Block ––> Hydr.–Block
3 Hydr.–Block ––> Einspritzblock
4 Maschinenbett ––> Verschiebezylinder
5 Hydr.–Block ––> Hydraulikölkühler Stirnseite Einspritzeinheit
6 Trennung Maschinenbett Einspritz–/Schließeinheit Schließeinheit, Bediengegen-
(nur Ergotech 420/800 und 500/900 bis 2000/1800) seite
7 Maschinenbett ––> Hydr.–Block Endplatte
8 Hydr.–Block Endplatte ––> Hydr.–Block bewegl.
Aufspannplatte
9 Endplatte ––> Schließzylinder
(nur Ergotech 125/475 bis 350/810 und 420/810)
10 Wegeventil 2SH4 für Schließhubsicherung
11 Endplatte ––> Schließzylinder Schleißeinheit, Bedienseite
6-32 BA017.03.0.de
Wartung 6
6.13 Wartung des elektrischen Schneckenantrieb
6.13.1 Ölwechsel elektrischer Schneckenantrieb
(Bediengegenseite)
Kettenkasten
Ölstands–Schauglas
Ölstands–Schauglas
(Bedien– oder
Bediengegenseite) Öl–Ablaßschraube
Öl–Ablaßschraube
Getriebe
(ab EE 1450)
Bild 123: Ölwechsel elektrischer Schneckenantrieb
Zu verwenden ist ein Schmieröl nach Schmierstofftabelle Kap.6.3.
Erforderliche Ölmenge : siehe Tabelle
Achtung!
Der Ölwechsel muß bei betriebswarmen Getriebe erfolgen.
BA017.03.0.de 6-33
6 Wartung
Ölwechsel elektrischer Schneckenantrieb – Fortsetzung
Hinweis:
Ein Getriebe ist erst ab Einspritzeinheit EE 1450 vorhanden.
Einspritzeinheit Getriebe – Ölfüllung Kettenkasten – Ölfüllung
ltr. ltr.
EE 320 – 2,0
EE 440 – 2,0
EE 610 – 1,6
EE 840 – 1,6
EE 1450 2,0 5,2
EE 2300 2,5 3,9
EE 3300 2,5 2,4
EE 5200 2,5 2,0
EE 8000 3,0 2,2
EE 11500 130,0 –
EE 16000 130,0 –
Tabelle 38: Öleinfüllmengen
6-34 BA017.03.0.de
Wartung 6
6.13.2 Wechsel der Kette und des Gleitelements (Kettenspanner)
6.13.2.1 Wechseln des Gleitelements (Kettenspanner)
d e
a
c f
Bild 124: Wechsel des Gleitelements
Ablauf
` Öl aus Kettenkasten ablassen
` Nach Lösen der Schrauben a , Kettenkastendeckel b entfernen
` Kontermutter c lösen und Schrauben d herausdrehen bis Ketten-

spanner völlig entlastet ist
` Schrauben e lösen und Gleitelement f abschieben
` Nach Wechseln der Kette (siehe Kap. 6.13.2.2), Einbau in umge-

kehrter Reihenfolge
BA017.03.0.de 6-35
6 Wartung
6.13.2.2 Wechseln der Kette
g h k i
Bild 125: Wechsel der Kette
Ausbau der Kette
Hinweis:
Vor dem Ausbau der Kette muß der Kettenspanner völlig entlastet sein
(siehe Kap. 6.13.2.1).
` Splint g lösen und Nietscheibe h entfernen
` Lagerzapfen i und Wiegezapfen k nach vorne ausbauen, danach

Kette entfernen
Einbau der Kette
` Kette so um die Räder des Triebes legen, daß ihre beiden Enden
auf dem Großrad zusammentreffen und ineinandergreifen
` Lager– und Wiegezapfen i+k gemeinsam in das Laschenloch ein-

führen
6-36 BA017.03.0.de
Wartung 6
Wechseln der Kette – Fortsetzung
Achtung!
Unbedingt auf richtige Lage von Lager– und Wiegezapfen achten
(siehe Abbildung).
Fasche Zapfenanordung führt zu unruhigem Lauf und unter Um-
ständen zum Bruch der Kette.
` Anschließend Nietscheibe h aufschlagen und mit Splint g sichern
` Nach Einbau des Gleitelementes, Kette spannen

(siehe Kap. 6.13.2.1)
` Kettenkastendeckel b aufsetzen und mit Schrauben a befestigen
` Öl einfüllen (siehe Kap.6.13.1)
BA017.03.0.de 6-37
6 Wartung
6.13.3 Wartung des Elektromotors – Schneckenantrieb
Wartung des Elektromotors –4M1 für den elektrischen Schneckenan-

trieb siehe separate Bedienungsanleitung des Elektromotoren – Her-
stellers.
Achtung!
Bei Wartungsarbeiten am Elektromotor muß die Maschine am
Hauptschalter –1Q0 ausgeschaltet sein. Motor nicht bei abge-
nommenem Schutzgitter über dem Lüfterrad einschalten – Ver-
letzungsgefahr!
6.13.4 Wechseln des Lüfters – Frequenzumrichter
Wechsel des Lüfters für den Frequenzumrichter siehe separate Bedie-

nungsanleitung des Frequenzumrichter – Herstellers.
Achtung!
Bei Wartungsarbeiten am Frequenzumrichter muß die Maschine
am Hauptschalter –1Q0 ausgeschaltet sein.
Durch die Zwischenkreiskondensatoren ist auch nach dem Frei-

schalten noch für 5 min gefährliche Spannung vorhanden.
Achtung!
Die Wartungarbeiten an elektr. Geräten dürfen nur von einem
Elektrofachmann vorgenommen werden.
6-38 BA017.03.0.de
Wartung 6
6.14 Wartung des Elektromotors – Pumpenantrieb

Wartung des Elektromotors –1M1 für den Pumpenantrieb siehe sepa-
rate Bedienungsanleitung des Elektromotoren – Herstellers.
Achtung!
Bei Wartungsarbeiten am Elektromotor muß die Maschine am
Hauptschalter –1Q0 ausgeschaltet sein. Motor nicht bei abge-
nommenem Schutzgitter über dem Lüfterrad einschalten – Ver-
letzungsgefahr!
BA017.03.0.de 6-39
6 Wartung
6.15 Batterie – Wechsel

Achtung!
Der Batteriewechsel darf nur von einem Elektrofachmann vorge-
nommen werden.
Der Batteriewechsel darf nur bei eingeschalteter Maschine vor-

genommen werden, da sonst die Steuerung die Einstelldaten und
Programme verliert.
6.15.1 Batterie – Wechsel im Ergocontrol
b
a
Ergocontrol – Rückseite
Bild 126: Batterie – Wechsel im Ergocontrol
Wechselhäufigkeit gemäß Wartungsplan Kap. 6.2.
` Maschine einschalten
` Nach Lösen der Schrauben a Batterie b herausziehen
` Stecker c trennen
` Kabelbinder d trennen
` Neue Batterie b mit Kabelbinder auf Deckel befestigen
` Stecker c verbinden
` Batterie wieder einsetzen und Schrauben a einschrauben
6-40 BA017.03.0.de
Wartung 6
6.15.2 Batterie – Wechsel in der Maschinen– und Heißkanalsteuerung
Steuerschrank Verteiler –X19

Pin 1
ZE
(ZE451)
(ZE705/706)
(ZE550/551)
(–K1...K3)
ZE
A –1A14/18 –1A14/19
–1A14/16
(ZE551)
–1K41.1
–3K1
–2.3K1
–1X14.2
–1A21
–X1.1
–X2.1
–X2.2
–X4.1
–X5.1
–X5.2
–X6.1
–X6.2
SO
–K1
ZE
A
–1A14/05
(ZE450)
–X7.1
–X7.2
–X8.1
–1A14/17
ZE
A
–1A14/07
ZE
A
–2.1A14.0
–1F14.1
–1F14.2
–4K25
–2K32
–2K33
–1F9.1
–1F9.2
–1F9.3
–1F9.4
–1F9.5
–1F9.6
–1F9.7
–1K11
–2K9.1
–2K9.2
–1A14/14
–1K21
ZE
A
–X18.1
–1A14/09
ZE
A ZE
a
–1A14/08
ZE
A
–X18.9
–1A14/11
ZE
A
–1A14/22
b –1A14
ZE
A
–1A14/12
ZE
–X49 1–A14/NT
2–N6
–2N6
14
1–A14/CPU
–1A14/15
–2X60 14
ZE
–1X114.2 –1X114.1
PE
ZE: –1K41.10 / –3K1.1
–2K17.1/.2/.3/.4
–X3.1 –X22
–2K19/20/919
Bild 127: Batterie – Wechsel in der Maschinensteuerung
Wechselhäufigkeit gemäß Wartungsplan Kap. 6.2.
` Maschine einschalten
` Steuerschranktür bzw. –X19 Verteilertür öffnen
` Deckfolie a abziehen
` Batterie b herausziehen
` Neue Batterie einsetzen und Deckfolie wieder befestigen
` Steuerschranktür bzw. –X19 Verteilertür schließen
BA017.03.0.de 6-41
6 Wartung
6.16 Reinigung und Entkalkung der Wasserkühlung

Das Reinigungsintervall ist von der Wasserhärte des Kühlwassers ab-
hängig.
6.16.1 Entkalkung Ölkühler und SC–Zylindereinfüllzone
` Die Entkalkung von Ölkühler und SC – Zylindereinfüllzone erfol-

gen durch Anschluß einer handelsüblichen Schnellentkalkungs-
anlage am Kühlwasserzu– und –ablauf.
` Max. Betriebsdruck 16 bar.
` Nach Entkalkung Zu– und Ablaufverbindungen für das Kühlwas-

ser wieder herstellen.
6-42 BA017.03.0.de
Wartung 6
6.16.2 Entkalkung der Werkzeugkühlung
Bild 128: Reinigung der Schaugläser
Ablauf
` Obere Verschlußschraube mit Inbusschlüssel abschrauben.
` Mit Bürste von oben reinigen. Bei Bedarf Rohr nach oben heraus-
ziehen.
` Rohr wieder einsetzen, Verschlußschraube einschrauben.
BA017.03.0.de 6-43
6 Wartung
6.16.3 Reinigung des Filtersiebes im Wasserfilter 2FT20 (Kühlwasserzulauf)
Bild 129: Wasserfilter für Kühlwasserzulauf
Reinigungshäufigkeit nach Wartungsplan Kap. 6.2
Ablauf
` Wasserzulauf zur Maschine absperren.
` Verschlußstopfen m abschrauben.
` Filtersieb k mit Preßluft reinigen.
` Verschlußstopfen m anschrauben.
` Wasserzulauf wieder öffnen.
6-44 BA017.03.0.de
Wartung 6
6.17 Wartung und Reinigung der Schneckenzylinder

Hinweis:
Nicht häufiger reinigen als unbedingt notwendig!
Wenn von einem Kunststoff auf einen anderen Kunststoff gewechselt

werden soll, empfiehlt es sich, die richtige Reihenfolge für den Farb–
oder Formmassewechsel einzuhalten. Siehe Kap. 5.3.3.
Man spart sich sehr viel Reinigungsarbeit.
Die Entscheidung, ob man sich zu einer Reinigung entschließt, fällt

man meist erst nach 20 – 30 Schuß nach dem Farbwechsel.
Beim Einsatz der offenen Düse und der Schneckenförderspitze SFS

sollte der Farbwechsel nach 3 – 7 Schuß erfolgt sein. Bei Anwendung
von Rückstromsperre RSP und Verschlüssen SVN oder SVH dauert
er länger.
Je nach Art der auftretenden Verschmutzung entschließt man sich zu

einer Teil– oder Totalreinigung.
6.17.1 Teilreinigung
Bei Anwendung der Verschlüsse SVN oder SVH sind häufig die
Schneckenköpfe und die konische Erweiterung der Bohrung im Kopf-
stück besondere Haftstellen für Verschmutzungen und Materialreste,
während sich die Schnecke vollständig selbst gereinigt hat.
Regelmäßig an gleicher Stelle in den Formteilen auftretende Strahlen-

bildungen können durch mitgeschleppte Farbreste aus den Kanälen
der Verschlüsse oder durch die Angußanordnung im Werkzeug verur-
sacht werden.
Wenn die übrige Schmelze sonst völlig einwandfrei ist, genügt häufig
bereits die Reinigung der Verschlüsse, der Bohrung und der Dichtflä-
chen des Kopfstückes sowie eine Überprüfung des Schneckenkopfes.
Achtung!
Bei Reinigungs– und Wartungsarbeiten am aufgeheizten
Schneckenzylinder stets Gesichtsschutz und Sicherheitshand-
schuhe tragen!
BA017.03.0.de 6-45
6 Wartung
6.17.2 Totalreinigung
Wenn die Verschmutzung der Formteile unregelmäßig und fein verteilt

ist, entsteht sie meist im Bereich der Schnecke, der Rückstromsperre
oder des Kopfstückes.
Totalreinigung erforderlich!
Besondere Gefahrenquellen sind die Dichtflächen Schneckenzylin-

der– Kopfstück – Verschluß sowie Schnecke – Schneckenkopf.
Meistens entstehen diese Verschmutzungen, wenn die Plandichtflä-

chen ungenügend angepreßt sind oder überschüssige Gewinde-
schmierung austritt.
6.17.3 Verbrennungen und Farbumschläge am Formteil
Wenn am entferntesten Punkt des Fließweges im Bereich der letzten

Füllung der Form Verbrennungen, dunkle oder gar verkohlte Stellen
auftreten, entstehen diese häufig durch komprimierte Lufteinschlüsse.
Die Ursache ist eine falsche Formgebung, Angußtechnik oder unge-

nügende Formentlüftung, nicht eine Verschmutzung des Schnek-
kenzylinders.
6.17.4 Vorbereitungsmaßnahmen
Soll der Schneckenzylinder gereinigt werden, muß er unter allen Um-

ständen leergespritzt und aus der Maschine ausgebaut werden, siehe
Kap. 5.3.4.
Hinweis:
Niemals gefüllten Schneckenzylinder erkalten lassen, sondern so
viel Schmelze wie möglich durch die Düse ins Freie spritzen. Hierzu
Einspritzgeschwindigkeit drosseln.
Achtung!
Bei eingebauter Zusatzeinrichtung ”Schnelles Einspritzen mit Spei-
cher” muß diese Einrichtung unbedingt ausgeschaltet werden (Un-
fallgefahr).
Achtung!
schuhe tragen!
6-46 BA017.03.0.de
Wartung 6
Vorbereitungsmaßnahmen – Fortsetzung
Wenn schwer zu reinigende Formmassen verarbeitet wurden, wie z.B.

Polyamid, Polycarbonat etc., Zylinder leerspritzen. Anschließend ein
Material wie Acrylat, Polystyrol oder Polyäthylen plastifizieren und den
Zylinder erneut leerspritzen.
Vor dem Wechsel der Formmasse die Temperatur des Schneckenzy-
linders überprüfen.
Die Reinigung von Schneckenzylindern sollte, wenn möglich, von er-

fahrenem Personal erfolgen. Wenn eine besondere Ausbildung ge-
wünscht wird, bitte Rückfrage mit unserem Kundendienst halten.
Bei der Zylinderreinigung werden zum Teil übelriechende Gase frei,

die eine Belästigung im Maschinenraum darstellen.
Außerdem spalten einige Formmassen bei sehr hohen Temperaturen

Dämpfe ab, welche in kurzer Zeit eine erhebliche Rostbildung an allen
blanken Maschinenteilen verursachen können.
Deshalb sollte der Reinigungsraum vom Maschinenraum getrennt

sein. Dieser Raum sollte eine sehr gute Belüftung haben.
6.17.5 Reinigung des aufgeheizten Schneckenzylinders
Achtung!
Wird der Schneckenzylinder zu hoch erhitzt, so können Gase ent-
stehen, welche die Schnecke aus den Zylinder treiben (Verlet-
zungsgefahr). Diese Gefahr besteht besonders dann, wenn der
Zylinder nicht wie oben beschrieben abgespritzt wurde.
` Ausgebauten Schneckenzylinder mit allen Heizbändern unter

Aufsicht aufheizen.
` Nach ca. 15 Minuten Aufheizzeit das Düsenheizband entfernen

und den Verschluß abschrauben. Vor dem Lösen der Heizbänder
diese stromlos machen – Stecker ziehen!
` Schneckenzylinder unter Aufsicht weiter aufheizen, bis sich die

Schnecke leicht drehen läßt. Zersetzungsgefahr verschiedener
Kunststoffe beachten. Raum gut lüften.
` Heizband vom Kopfstück abnehmen. Kopfstück abschrauben.
` Schnecke, zum Abtropfen der Kunststoffreste, mehrmals bis zum

Anschlag der Schnecken – Kupplung nach vorne (düsenseitig)
bzw. nach hinten herausziehen.
BA017.03.0.de 6-47
6 Wartung
Reinigung des aufgeheizten Schneckenzylinders – Fortsetzung
` Zylinder weiterheizen bis die übrigen Formmassereste an der Zy-

linderwand abgeschmolzen sind.
` Evtl. Lappen um eine Holzstange wickeln und Kunststoffreste zu-

sätzlich entfernen. Hierauf eine runde Stahldrahtbürste, ca. 2 mm
größer als die Zylinderbohrung, mit einer umlaufenden biegsa-
men Welle (z.B. Biax – Gerät) verbinden und die Zylinderbohrung
reinigen. Dann entsprechend mit Schmirgelleinen, Körnung 240
bis 280, polieren.
Das Schmirgelleinen wird dazu um die Stahldrahtbürste gewik-

kelt.
Achtung!
Beim Schmirgeln die scharfen Kanten der Plandichtflächen nicht

abrunden.
` Drehung der biegsamen Welle deshalb erst nach dem Einführen

der Bürste in den Zylinder einschalten. Gewinde mit Stahldraht-
bürste reinigen.
` Wenn der Zylinder anschließend auf Lager genommen werden

soll, alle Teile mit Rostschutzmittel einsprühen. Vor dem Wieder-
zusammenbau jedoch entfettenund alle Gewinde mit HSC – Pa-
ste behandeln.
Achtung!
Bei Montage der Teile ist auf Temperaturausgleich aller Teile zu

achten.
Achtung!

schuhe tragen!
6-48 BA017.03.0.de
Wartung 6
6.18 Reinigen der Schnecke

Achtung!
Beim Umgang mit der Schnecke sind harte Schläge und Stöße zu
vermeiden (Bruchgefahr).
Die Kunststoffreste an der Schnecke, die nach dem Abtropfen und ein-
fachen Ablösen noch haften, mit möglichst weicher Flamme abbren-
nen.
Wir empfehlen die Verwendung eines Propangasbrenners.
Achtung!
Unbedingt ein Ausglühen der Schnecke vermeiden. Gasbrenner

nur mit größter Sorgfalt anwenden.
Hinweis:
Wegen der entstehenden Dämpfe für gute Belüftung sorgen.
` Schnecke nicht punktweise erhitzen, sondern große Flächen

gleichmäßig erwärmen. Die Schnecke dabei gleichmäßig drehen.
Einseitige Wärmespannungen führen zum Verziehen der
Schnecke.
` Die Schnecke darf auch an den Gängen nicht mehr als 400_C
heiß werden, da sonst die Härte und Verschleißfestigkeit herab-
gesetzt wird.
` Vorsicht bei Schnecken mit aufgeschraubter Rückstromsperre.

Der dünnwandige Sperring heizt sich viel schneller auf.
` Schnecke mit einer Stahldrahtbürste nachreinigen. Schnecken-

profil und –oberfläche mit Schmirgelleinen, Körnung 240 – 280,
polieren.
` Das Innengewinde der Schnecke (Linksgewinde) bei etwaigen

Materialrückständen vorsichtig mit der Flamme ausbrennen. An-
schließend das Gewinde mit der Stahldrahtbürste gründlich reini-
gen.
Beim Einschrauben des Schneckenkopfes in die Schnecke für die Ge-

windeschmierung nur HSC – Paste verwenden.
Achtung!

achten.
BA017.03.0.de 6-49
6 Wartung
Reinigen der Schnecke – Fortsetzung
Achtung!
Unter keinen Umständen irgendwelche Fett– oder Öltypen für die

Gewindeschmierung verwenden. Diese Schmiermittel verkoken bei
den hohen Arbeitstemperaturen. Sie können durch ihre Rückstände
die Gewindegänge blockieren und dadurch den Schneckenkopf un-
lösbar machen.
Achtung!
Bei Montage des Sperringes auf Einbaulage achten (siehe Kap. 6.19).
Achtung!
schuhe tragen!
6-50 BA017.03.0.de
Wartung 6
6.19 Reinigung des Schneckenkopfes
Bild 130: Lösen der Schneckenkopfes
Schneckenkopf b waagrecht in den Schraubstock mit Prismenbacken

m aus Messing (Bedienungswerkzeug) einspannen.
Bei Rückstromsperren RSP Sperring nicht beschädigen.
Schnecke c am Schaft f abstützen und Keilwellenschlüssel (Bedie-

nungswerkzeug) aufsetzen.
Schnecke und Schneckenkopf im Bereich der Gewindelänge des

Schneckenkopfes bis höchstens 400_C erwärmen.
Der Schneckenkopf kann durch leichte Hammerschläge auf den Keil-

wellenschlüssel e gelöst werden.
Linksgewinde beachten!
Achtung!
schuhe tragen!
BA017.03.0.de 6-51
6 Wartung
Reinigen des Schneckenkopfes – Fortsetzung
` Schneckenkopf, Sperr– und Druckring nach dem Lösen von der

Schnecke mit Stahldrahtbürste nachreinigen und mit Schmirgel-
leinen, Körnung 240 – 280 polieren.
` Gewinde des Schneckenkopfes mit Stahldrahtbürste gründlich

reinigen und mit HSC – Paste behandeln.
Achtung!
Unter keinen Umständen irgendwelche Fett– oder Öltypen für die
Gewindeschmierung verwenden. Diese Schmiermittel verkoken bei
den hohen Arbeitstemperaturen. Sie können durch ihre Rückstände
die Gewindegänge blockieren und dadurch den Schneckenkopf un-
lösbar machen.
Achtung!
Bei Montage des Sperringes auf Einbaulage achten.
Bild 131: Einbaulage Sperring
Achtung!

achten.
Achtung!
schuhe tragen!
6-52 BA017.03.0.de
Wartung 6
6.20 Reinigung der Verschlüsse
6.20.1 Offene Düse
` Von der Düse den haftenden Kunststoff mit der Flamme vorsichtig
abbrennen.
` Anschließend mit der Stahldrahtbürste reinigen und mit Schmir-

gelleinen polieren, Körnung 240 – 280.
Kanten der Plandichtflächen nicht abrunden!
Achtung!

achten.
Achtung!
schuhe tragen!
BA017.03.0.de 6-53
6 Wartung
6.20.2 Nadelverschluß SVN und hydraulischer Verschluß SVH
` Verschluß, wenn möglich, im kalten Zustand mit Meißel und Dorn

aus Kupfer oder Messing reinigen.
` Wenn die Reinigung im kalten Zustand nicht möglich ist, Kunst-

stoffreste im Verschluß bei aufgeschraubter Düse abschmelzen.
Nicht ohne Düse abschmelzen, damit die Ventilnadel unbeschä-
digt bleibt.
` Verschluß zerlegen.
` Übrige Kunststoffreste am Ventilgehäuse nach Möglichkeit kalt

entfernen.
Hinweis:
Verzugsgefahr für das Ventilgehäuse. Deshalb langsam und
gleichmäßig erwärmen.
Unbedingt ein Ausglühen der Düsennadel vermeiden!
` Düse und Ventilgehäuse mit Schmirgelleinen polieren. Die Ka-

näle im Ventilgehäuse nicht vergessen!
` Ventilnadel mit Polierleinen polieren. Paßsitz nicht verändern.
` Sämtliche Gewinde mit der Stahldrahtbürste gründlich reinigen.
` Alle Verschlußteile, soweit sie auf Lager gelegt werden, mit Rost-
schutzmittel einsprühen.
` Vor der Montage jedoch entfetten und alle Gewinde mit HSC – Pa-
ste behandeln.
Achtung!

achten.
Achtung!
schuhe tragen!
6-54 BA017.03.0.de
Wartung 6
6.21 Reinigung der Scheiben der Schutzverkleidung

Bei Bedarf können die Scheiben der Schutzverkleidung mit einem mit
warmen Wasser befeuchteten weichen Tuch und mildem Reinigungs-
mittel gereinigt werden.
Hinweis:
Harte oder scheuernde Tücher bzw. Alkohol, Verdünner und andere

Lösungsmittel dürfen dazu auf keinen Fall verwendet werden.
BA017.03.0.de 6-55
7.1 Fehlerbehebung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-1
7.2 Fehlermeldungen, Fehlerursachen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-2
BA017.03.0.de I
Fehlerbehebung, Fehlermeldungen 7
7.1 Fehlerbehebung
Evtl. auftretende Störungen im Maschinenlauf werden jeweils als Feh-
lermeldung mit Ursache am Ergocontrol angezeigt.
Handelt es sich um Einstell– oder Bedienungsfehler, sind sie in der Re-

gel leicht zu beheben.
Als Hilfe dazu dienen die Bilder:
– ”Funktionskontrolle” Kap. 4.5.11.1
– ”Bitkontrolle” Kap. 4.5.11.1.1
Hinweis:
Bei einem Defekt von Bauteilen nehmen Sie bitte unseren Kunden-
dienst in Anspruch.
Achtung!
Um die Betriebssicherheit der Maschine gewährleisten zu können,
dürfen defekte Bauteile nur durch Orginal–Ersatzteile ersetzt werden.
Nehmen Sie hierzu bitte unseren Service in Anspruch.
Hinweis:
Im Anhang dieser Betriebsanleitung finden Sie einen kompl. Satz
Hydr. – und Elektroschaltpläne sowie eine Ersatzteilliste für Ihre Ma-
schine.
BA017.03.0.de 7-1
7.2 Fehlermeldungen, Fehlerursachen

Zur leichteren Orientierung wurden die Fehlermeldungen alphabe-
tisch sortiert.
In den erklärenden Texten finden Sie Hinweise auf mögliche Ursachen

der Störung bzw. wie die Störung evtl. beseitigt werden kann.
` –2S216/7 betätigt oder defekt
minimale bzw. maximale WZ–Einbauhöhe ist erreicht.
` –2SH9 defekt
*> Überprüfen Sie den Sensor auf Drahtbruch und Funktion und tau-
schen Sie den Sensor gegebenenfalls aus.
` –3B1 nicht angesprochen o. defekt
*> Überprüfen Sie den Sensor auf Drahtbruch.
` Abschaltprogramm läuft
Dieses Programm wurde entweder manuell über Bildmaske ’49

AUS–EIN–PROGRAMM’ bzw. automatisch über Bildmaske ’43
ABSPRITZ–PROGRAMM’ aktiviert.
` Anfahrprogramm läuft
Sie haben das Anfahrprogramm (Bildmaske ’42 ANFAHRPRO-

GRAMM’ gestartet. Entsprechend Ihrer Programmierung arbeitet
die Maschine die vorgegebene Schußzahl mit den Einstellungen
der ”Stufe 1” oder der ”Stufe 2” bevor mit der Einstellung für den
”Normalbetrieb” weitergearbeitet wird.
Vor Neustart des Programmes den Schalter ”Anfahrprogramm re-

set” setzen.
` Angußpicker nicht in Grundstellung
Der Angußpicker ist bei Zyklusbeginn nicht in Grundstellung
*> Fahren Sie den Angußpicker in Grundstellung
*> Bitte überprüfen Sie ob das Ventil ”Arm oben” gesetzt ist
*> Bitte kontrollieren Sie die Druckluftversorgung und Armarretie-

rung
7-2 BA017.03.0.de
` Angußpicker nicht eingefahren
Der Angußpicker wird eingefahren aber das Signal ”Arm ist einge-
fahren” wird innerhalb von 2s nicht erreicht.
*> Bitte überprüfen Sie die Armposition und Initiatoren
` Angußpicker nicht ausgefahren
Der Angußpicker wird ausgefahren aber das Signal ”Arm ist aus-
gefahren” wird innerhalb von 2s nicht erreicht.
*> Bitte überprüfen Sie die Armposition und Initiatoren
` Greifer Angußpicker defekt
Es wurde die Anzahl der erlaubten Fehlgriffe überschritten, bitte

setzen Sie den Ist–Zähler durch eine Grundstellungsfahrt oder
HAND–Betrieb zurück.
*> Bitte überprüfen sie die Entformhub–Bewegung und die Initiato-

ren, ggf neu einrichten.
` Ausfallkontrolle nicht angesprochen
Von der Ausfallüberwachung wurde kein bzw. ein unvollständiger

Teileausfall signalisiert.
Vor Start des nächsten Zyklus muß das Signal des Überwa-
chungsgerätes betätigt und wieder frei, bzw. frei und wieder betä-
tigt anzeigen.
` Auswerferplatte überprüfen
Der Endschalter zur Überwachung der Auswerferplatte im Werk-

zeug muß während eines Zyklus freigestellt und wieder betätigt
werden.
*> Bitte überprüfen und Alarmursache vor erneutem Zyklusstart be-

seitigen.
` Automatik–Betrieb gesperrt
Der PG–Schalter ”Automatik–Betrieb gesperrt” in der Bildmaske

’40 PROGRAMME’ ist eingeschaltet und die Maschine steht in der
Betriebsart Automatik.
Sie können die Maschine nur in der Betriebsart Halbautomatik

fahren.
BA017.03.0.de 7-3
` AWH–Kupplung gelöst
Wählen Sie bitte Bildmaske ’11 AUSWERFER HYDRAULISCH’,

schalten Sie den PG–Schalter ”Auswerfer hydraulisch” ein. Fah-
ren Sie im Handbetrieb den Auswerfer zurück und schalten Sie
den vorgenannten PG–Schalter wieder aus.
` Auswerfer hydr. vor nicht erreicht
Der hydr. Auswerfer hat die eingestellte Position nicht erreicht.
*> Bitte überprüfen Sie ob eine mechanische Behinderung vorliegt

und beseitigen diese oder verändern Sie auf Bild 11 AWH die Posi-
tion AWH vorn.
` AWH zurück nicht erreicht
*> Prüfen Sie, ob auf Bildmaske ’11 AUSWERFER HYDRAULISCH’

der Schalter ”Auswerfer hydraulisch” eingeschaltet ist.
*> Prüfen Sie bitte, ob im Kernzugstecker –2X12 der Schalter –2B15

korrekt verdrahtet ist und das Signal anliegt.
*> im Hand–Modus bei geöffnetem Werkzeug die Funktionstasten

”AWH vor” und ”AWH zurück” betätigen.
Falls der Alarm durch diese Maßnahmen nicht beseitigt wurde ist
der Maschinenauswerfer mit dem Auswerfer des Werkzeuges
fest verbunden.
*> Prüfen Sie, ob das Auswerfersystem des Werkzeuges sich in der

hinteren Endlage befindet,
wenn ja, dann auf Bildmaske ’11 AUSWERFER HYDR.’ den

Istwert +0.2 mm als Sollwert ”Auswerfer zurück
Stop” eingeben
wenn nein, auf Bildmaske ’11 AUSWERFER HYDR.’ den

Druck–Sollwert für ”Auswerfer zurück” erhöhen und
im Handmodus nacheinander ”AWH – vor” und
”AWH – zurück” betätigen.
7-4 BA017.03.0.de
` Drahtbruch
Der Temperaturfühler eines Heizkreises ist ausgefallen. Für den

jeweiligen Heizkreis wird als Istwert eine Temperatur >700_C an-
gezeigt, siehe Bildmasken ’30 TEMPERATUREN’, ’31 HEISSKA-
NAL 1–16’ und ’33 WERKZEUG–HEIZUNG’.
ACHTUNG! die Heizung schaltet ab.
Wenn vor dem Drahtbruch der PG–Schalter ’Stellen bei Draht-

bruch’ aktiviert wurde, arbeitet die Heizung mit einer ermittelten
Stellgrösse weiter.
` Drucksensor defekt
*> Überprüfen Sie den Sensor auf Drahtbruch.
*> Kalibriersignal außerhalb der Toleranz, tauschen Sie den Sensor

aus.
` Drehzahlsensor defekt
*> Überprüfen Sie den Sensor auf Drahtbruch und Funktion und tau-
schen Sie den Sensor gegebenenfalls aus.
*> Überprüfen Sie den Abstand des Sensors zur Impulsscheibe.
` Dosieren nicht beendet
Die Schnecke hat die eingestellte Position nicht erreicht
*> im Hand–Modus fertig dosieren, danach erneut auf Halb– oder

Automatik–Betrieb umschalten.
` Düsengitter BGS offen
Das Düsengitter der Bedienungsgegenseite ist nicht korrekt ge-

schlossen.
*> Öffnen und Schließen des Düsengitters so, daß dieses richtig ein-
rastet.
*> Überprüfen Sie bitte den Sicherheitsschalter.
*> Falls der Fehler nicht beseitigt werden kann, rufen Sie Ihren De-
mag Ergotech–Service an. Sicherheitseinrichtungen dürfen nur
von Demag Ergotech–Servicetechnikern repariert werden.
BA017.03.0.de 7-5
` Düsengitter nicht geschlossen
Das Düsengitter der Einspritzeinheit ist nicht korrekt geschlossen.
*> Öffnen und Schließen des Düsengitters so, daß dieses richtig ein-
rastet.
*> Überprüfen Sie bitte den Sicherheitsschalter –3S3.
*> Falls der Fehler nicht beseitigt werden kann, rufen Sie Ihren De-
` Düsenlänge prüfen
Nach Wechsel von Zylinder, Düse oder Werkzeug muß bei aufge-
heiztem Plastifizierzylinder der Referenzpunkt EE gesetzt wer-
den, s. Bildmaske ’23 EINSPRITZEINHEIT’.
` EE zurück nicht erreicht
Die Einspritzeinheit hat die eingestellte Position nicht erreicht.
*> Bitte überprüfen Sie ob eine mechanische Behinderung vorliegt

und beseitigen diese oder verändern Sie auf Bild 23 EE die Posi-
tion AWH vorn.
` Endtaster Kerne defekt
– Das Kernzugprogramm ist ausgeschaltet, es sind jedoch Kern-

zugpositionen programmiert und der Blindstecker –2X120 (bzw.
–2X120 und –2X130 bei ZE 233) sind nicht gesteckt.
– Es sind keine Kernzugpositionen programmiert und für den nicht

programmierten Kern sind die Eingänge für die Endschalter nicht
gebrückt.
– Das Kernzugprogramm ist eingeschaltet, es sind für einen Kern

Kernzugpositionen programmiert, beide Endschalter–Eingänge
dieses Kerns sind gebrückt und er soll nicht über Zeit einfahren
und ausfahren.
– Das Kernzugprogramm ist eingeschaltet, für einen Kern sind

Kernzugpositionen programmiert, er soll nicht über Zeit einfahren
und ausfahren, aber die Endschalter–Eingänge sind nicht
gebrückt.
*> Die Stellung der Endschalter der Kerne wird in Bildmaske

’13 KERNE’ angezeigt.
7-6 BA017.03.0.de
` Falsche Boot–Disk
Benutzen Sie nur Boot–Disketten mit der richtigen Maschinen –

Nr.!
` Fehler EEPROM
Bitte nur Original–Demag Ergotech–EEPROM aufstecken.
Bei bleibender Fehlermeldung rufen Sie Ihren Demag Ergotech–

Service an.
` Fehler Hardware
Der Elektromotor läuft, obwohl der Antrieb über die Sicherheits-

kette abgeschaltet werden muß. Oder die Regelkarte der Regel-
pumpe ist defekt.
*> Überprüfen Sie die Relais für den Elektromotor und tauschen ggf.
die Relais aus.
Falls diese Maßnahme nicht zur Beseitigung des Fehlers führt

bzw. die Regelkarte defekt ist, rufen Sie Ihren Demag Ergotech–
Service.
` Fehler Temperiergerät
(Wird nicht mehr benutzt. Ersetzt durch Nr.169 und 170)
` Formsicherungszeit angesprochen
Die Werkzeug–geschlossen–Position wurde in der eingestellten

Werkzeugsicherungszeit, s.Bildmaske ’10 WERKZEUG’ nicht er-
reicht.
*> Teil oder Anguß entfernen
*> Werkzeugschutzkraft erhöhen, Bildmaske ’10 WERKZEUG’
*> Werkzeugsicherungszeit erhöhen, Bildmaske ’10 WERKZEUG’
` Handling Referenz fehlt
*> Schalten Sie die Maschine auf Handbetrieb und fahren Sie mit der
Taste ”Referenz” (am Ergocontrol, s.Bed.–Anltg. Kap. 4 ’Bedie-
nung–Betriebsart–Robot) den Handling in Grundposition.
BA017.03.0.de 7-7
` Handling OFFLINE
Der Datenaustausch zwischen Maschinensteuerung und Hand-

lingsteuerung ist gestört, am Ergocontrol erscheint die Meldung
’OFF–LINE’
*> Robot–Programm mit Robot–Boot–Disk neu laden.
*> Ergocontrol mit Ergocontrol–Boot–Disk neu laden
*> SPS mit SPS–Boot–Disk neu laden
Falls keine dieser Maßnahmen zur Beseitigung des Fehlers führt,

rufen Sie Ihren Demag Ergotech–Service an.
` Heißkanal ist nicht optimiert
Vor Zyklusstart ist die Optimierung der Heißkanalheizung erfor-

derlich.
*> in der Bildmaske ’31 HEISSKANAL’ die Solltemperaturen für die

verwendeten Kanäle mindestens 60_C höher einstellen als die
Ist–Temperaturen, evtl. vorher die Kanäle abkühlen lassen.
*> in der Bildmaske ’96 INBETRIEBNAHME’ die Schalter ”Inbetrieb-

nahme” und ”HK–Heizung optimieren” einschalten und nachdem
die Ist–Temperaturen sich um mindestens 60_C erhöht haben,
werden diese Schalter wieder rückgesetzt.
*> Zyklusstart nach Erreichen der Solltemperaturen.
` Heißkanal wird nicht geregelt, Drahtbruch
Sie haben auf Bildmaske ’31 HEISSKANAL 1–16’ den Schalter

”Drahtbruch ...” gesetzt.
Nachdem ein Temperaturfühler ausgefallen ist, arbeitet die Ma-

schine in dieser Heizzone mit der ermittelten prozentualen Ein-
schaltdauer. Die jeweilige Heizzone kann auf Bildmaske ’31
HEISSKANAL 1–16’ erkannt werden – weil eine falsche Ist–Tem-
peratur > 700_C angezeigt wird.
*> Entscheiden Sie, ob Sie den Auftrag in diesem Modus fertig pro-
duzieren oder den beschädigten Temperaturfühler sofort austau-
schen wollen.
7-8 BA017.03.0.de
` Heißkanal wird nicht gestellt
Es ist keine gültige Einschaltdauer ED... für den gesteuerten Be-

trieb ermittelt worden.
Wenn Stellbetrieb gewünscht wird, kann für die jeweilige(n) Heiz-

zone(n) eine Einschaltdauer eingegeben werden, siehe Bild-
maske ’31 HEISSKANAL 1–16’ in der Spalte ”Hand”.
` Heißkanal wird optimiert
*> Beobachten Sie die Ist–Temperaturen auf Bildmaske ’31 HEISS–

KANAL 1–16’. Zyklusstart ist erst möglich, nachdem in der Zeile
ED die <<<–Zeichen durch Anzeigen eines Wertes zwischen 0
und 99% ersetzt werden.
Wenn sich die Ist–Temperaturen aller Zonen um mindestens

60_C erhöht haben, werden auf Bildmaske ’96 INBETRIEB-
NAHME’ die entsprechenden Schalter ”Inbetriebnahme” und
”Heizung optimieren” zurückgesetzt.
` Hydr.Schließhubsicherung defekt
Schutztüre öffnen und schließen, falls der Fehler dadurch nicht

beseitigt ist,
*> rufen Sie Ihren Demag Ergotech–Service an. Sicherheitseinrich-

tungen dürfen nur von Demag Ergotech–Servicetechnikern repa-
riert werden.
` Inbetriebnahme oder Trockenlauf aktiv
Sie haben auf Bildmaske ’96 INBETRIEBNAHME’ spezifische

Programme eingeschaltet.
*> Prüfen Sie, ob diese Inbetriebnahme–, Kalibrier– oder Optimie-

rungsvorgänge abgeschlossen sind und setzen Sie danach die
entsprechenden Schalter auf dieser Bildmaske zurück.
Achtung: Die Heizungsoptimierung ist aktiv, wenn für die

ED einer Heizzone die <<<–Zeichen dargestellt sind. Dieses gilt
für die Optimierung aller Heizkreise.
BA017.03.0.de 7-9
` Kein Nachdruck über Weg, Zeit, Druck
In der Bildmaske ’20 PROZESSOPTIMIERUNG’ wird das Krite-

rium für die Umschaltung von Spritz– auf Nachdruck vorgewählt.
Der vorgewählte Umschaltparameter wird über die restlichen Um-
schaltparameter überwacht, sobald deren Sollwerte >0 sind.
– Sie haben die Umschaltung über Weg/Volumen eingeschaltet, die

Umschaltposition wurde nicht erreicht.
*> Kavitäten gefüllt oder überspritzt:
– Dosiervolumen zu groß und/oder Umschaltung auf Nachdruck zu

spät.
*> Kavitäten nicht vollständig gefüllt:
– Massetemperatur zu niedrig ––> Zylindertemperatur erhöhen

(s.Bildmaske ’30 TEMPERATUREN’).
– Spritzdruck zu niedrig (Istwert >=Sollwert) ––> Sollwert erhöhen

(s.Bildmaske ’20 PROZESSOPTIMIERUNG’.
– Spritzgeschwindigkeit zu niedrig (Spritzdruck Istwert < Sollwert)

––> Spritzgeschwindigkeit erhöhen (siehe Bildmaske ’20 PRO-
ZESSOPTIMIERUNG’).
*> Überwachung angesprochen:
Die Umschaltposition wurde nicht innerhalb der gewählten Über-

wachungszeit (PN–Zeit) und/oder nicht innerhalb des gewählten
Überwachungsdruckes (PN_spez/hyd , PN Wid1 , PN Wid2) er-
reicht. Die Überwachungszeit und/oder den Überwachungsdruck
erhöhen und/oder die Nachdruckfreigabe erhöhen (die Freigabe-
zeit sollte ca. 0,8 x Spritzzeit betragen).
– Sie haben die Umschaltung über Zeit eingeschaltet, die zur Über-
wachung des Einspritzvorganges gewählte Position (PN–Volu-
men/Weg) wurde innerhalb dieser Zeit nicht erreicht und/oder
während dieser Zeit wurde der Überwachungsdruck (PN_spez/
hyd , PN Wid1 , PN Wid2) erreicht oder überschritten.

spät (Einspritzzeit zu lang).
– Massetemperatur zu niedrig ––> Zylindertemperaturen erhöhen

(s.Bildmaske ’30 TEMPERATUREN’).
7-10 BA017.03.0.de
– Spritzdruck zu niedrig (Istwert >= Sollwert) ––> Sollwert erhöhen

(s.Bildmaske ’20 PROZESSOPTIMIERUNG’).
– Spritzgeschwindigkeit zu niedrig (Bedingung Spritzdruck Istwert

< Sollwert, ––> Sollwert erhöhen, s.Bildmaske ’20 PROZESSOP-
TIMIERUNG’).
Der Überwachungs–Weg/Volumen wurde zu niedrig gewählt ––>

PN Volumen/Weg erhöhen, bzw. der Überwachungsdruck wurde
zu niedrig gewählt ––> PN_spez/hyd oder PN–WID1/2 erhöhen,
s.Bildmaske ’20 PROZESSOPTIMIERUNG’ und/oder die Nach-
druckfreigabezeit erhöhen (die Freigabezeit sollte ca. 0,8 x Spritz-
zeit betragen).
– Sie haben die Umschaltung über einen Druck (PN_spez/hyd, PN–

WID1/2) eingeschaltet. Dieses Druckniveau wurde innerhalb der
Überwachungszeit PN–Zeit nicht erreicht und/oder vor Unter-
schreiten des eingegebenen Wegpunktes erreicht.

spät (Umschaltdrucksollwert zu hoch) oder Nachdruckfreigabe-
zeit zu groß (die Freigabezeit sollte ca. 0,8 x Spritzzeit betragen).
– Massetemperatur zu niedrig ––> Zylindertemperatur erhöhen,

s.Bildmaske ’30 TEMPERATUREN’.
– Spritzdruck zu niedrig (Istwert >= Sollwert) ––> Sollwert erhöhen,

s.Bildmaske ’20 PROZESSOPTIMIERUNG’.
– Spritzgeschwindigkeit zu niedrig (Bedingung Spritzdruck Istwert

< Sollwert) ––> erhöhen, siehe Bildmaske ’20 PROZESSOPTI-
MIERUNG’.
– Nachdruckfreigabezeit zu kurz,––> Freigabezeit auf ca. 0,8 bis

0,9 x Spritzzeit (Istwert) einstellen, siehe Bildmaske ’20 PRO-
ZESSOPTIMIERUNG’.
Das Umschaltvolumen wurde zu niedrig gewählt (PN–Volumen)

––> erhöhen oder die Überwachungszeit wurde zu kurz gewählt
(PN–Zeit) ––> erhöhen, siehe Bildmaske ’20 PROZESS–OPTI-
MIERUNG’.
BA017.03.0.de 7-11
` Kerne ausfahren nicht erreicht

Eine Bewegung der Schließeinheit ist nicht möglich.
*> Zuvor müssen die Kerne in ihre ”Aus–End–Position” gefahren
werden. Kerne direkt auf Bildmaske ’13 KERNE’ einschalten
(Paßwordebene 2). Kerne ausfahren.
*> Vor erneutem Zyklusstart Ursache überprüfen, evtl. Druck für
”Kerne ausfahren” erhöhen, siehe Bildmaske ’15 KERNE AUS-
FAHREN’ oder Kernzugendschalter überprüfen.
` Kerne direkt
In diesem Modus können von einem Bediener der Paßwortebene
2 die Kerne, der Auswerfer hydraulisch und das Werkzeug direkt
ohne Überwachung der Kernposition gefahren werden.
Prüfen Sie vor jeder Bewegung, ob diese in der vorliegenden Si-
tuation zu keiner Werkzeugbeschädigung führen kann.
*> vor erneutem Zyklusstart alle Kerne in Ausgangsposition fahren.
` Kerne einfahren nicht erreicht

Eine Bewegung der Schließeinheit ist nicht möglich.
*> Zuvor müssen die Kerne in ihre ”Ein–End–Position” gefahren wer-
den. ”Kerne direkt” auf Bildmaske ’13 KERNE’ einschalten (Paß-
wortebene 2) – Kerne einfahren.
*> Vor erneutem Zyklusstart Ursache überprüfen, evtl. Druck für
”Kerne einfahren” erhöhen – Bildmaske ’14 KERNE EINFAHREN’
oder Kernzugendschalter überprüfen.
` Motortemperatur –4M1 >90 %

Der Motor wird zu hoch belastet.
Der Zyklus läuft weiter.
*> Reduzieren Sie die Schneckendrehzahl.
*> Solltemperaturen Zylinderheizung zu niedrig eingestellt.
` Motorüberlastung
Fehler in der Maschineneinstellung, z. B.:
*> Zykluszeitüberwachung nicht aktiviert oder zu lang eingestellt
(s.Bildmaske ’52 PROZESSKONTROLLE’).
*> Solltemperaturen Zylinderheizung zu niedrig eingestellt.
*> Prüfen Sie bitte, ob das Lüftungsgitter des Antriebsmotors gerei-
nigt werden muß.
7-12 BA017.03.0.de
` Motorüberlastung 2–Q1
*> Überprüfen Sie bitte die Einstellung der Rutschkupplung
*> Prüfen Sie bitte, ob das Lüftungsgitter des Antriebsmotors gerei-

nigt werden muß.
` NOT–AUS betätigt
Maschine wurde mit NOT–AUS–Schalter abgeschaltet
*> Ursache für Notabschaltung beseitigen, danach NOT–AUS–

Schalter entriegeln und Maschine wieder einschalten.
` Ölfilter verschmutzt 100%
*> verschmutzten Ölfilter austauschen, siehe Bedienungsanleitung

Kap.6 ’Wartung’.
` Ölfilter verschmutzt 75%
*> neuen Ölfilter bestellen und nach Eingang prophylaktisch austau-

schen, siehe Bedienungsanleitung Kap.6 ’Wartung’.
` Ölstand zu niedrig
*> Ölstand prüfen, evtl. Hydrauliköl nachfüllen, siehe Bedienungs-

anleitung Kap. 5 ’Einrichten’
` Öltemperatur außerhalb Toleranz
Kühlwasserversorgung unterbrochen bzw. Wasserdruck zu nied-

rig
*> Kühlanlage bzw. Wasserzufuhr einschalten
*> größere Rohr– oder Schlauchquerschnitte für Zuleitung/ Ablauf

verwenden.
*> kürzere Zuleitungen verwenden
*> Wann wurde Ölkühler zuletzt gewartet ?
Siehe Bedienungsanleitung Kap. 5 ’Einrichten’.
*> Verbindung Niveauschalter – Steuerung prüfen.
BA017.03.0.de 7-13
` Öltemperatur zu niedrig
Für die angewählte Funktion ist die Öltemperatur zu niedrig.
Bitte führen Sie eine Ölvorwärmung durch.
Siehe auch Bild 30 Temperaturen.
` Ölvorwärmung oder Einschaltprogramm aktiv
*> PG–Schalter ’Ölvorwärmung’ in der Bildmaske ’30 TEMPERATU-

REN’ bzw. PG–Schalter ’Einschaltprogramm’ in der Bildmaske
’41 EINSCHALTPROGRAMM’ ausschalten.
` Pfropfen abdrehen o. Intrudieren abgebrochen
Der Maximalwert des Schneckenweges/Dosiervolumens wurde

überschritten.
*> erhöhen Sie schrittweise den Staudruck, damit das eingestellte

Dosiervolumen zwar annähernd erreicht, aber nicht überschritten
wird.
` Produktzahl erreicht
Die eingestellte Produktzahl, s.Bildmaske ’54 PRODUKTIONS

ZÄHLER’, ist erreicht. Die Maschine hat gestoppt.
` Programmierbarer Eingang fehlt
Sie haben programmierbare Eingänge auf externe Signale pro-

grammiert. Eines dieser Signale fehlt für den weiteren Zyklusa-
blauf.
*> Ursache überprüfen.
` Pumpe läuft nicht
Pumpe wurde nicht ein– bzw. durch Überwachungs– oder Ab-

schaltprogramm abgeschaltet.
Aus Energiegründen und Schonung der Pumpen wird außerdem

die Pumpe automatisch nach ca. 10 min abgeschaltet, wenn in
dieser Zeitspanne keine hydraulische Funktion ausgeführt wurde.
*> vor erneutem Zyklusstart evtl. Ursache für Abschaltung überprü-

fen mit Hilfe der Bildmaske ’2 ALARME’.
7-14 BA017.03.0.de
` Pumpenkalibrierung nicht durchgeführt
Der Mengen – Nullpunkt der Pumpe ist dem Programm nicht be-
kannt.
*> Bitte führen Sie eine Pumpenkalibierung durch.
Siehe auch Bild 96 Inbetriebnahme.
` Robot–Fehler (siehe Bild 73)
*> Wählen Sie bitte Bildmaske ’73 ROBOT–ALLGEMEINE DATEN’

zur Ermittlung der Fehlerursache.
Für weitere Informationen s.auch Bedienungsanleitung für Robot.
` Robot–Offline
Der Datenaustausch zwischen Ergocontrol und Handlingsteue-

rung ist gestört, über jeder Handling–Bildmaske ’70...–76..und
79..’ wird eine Off–Line Meldung ausgegeben.
*> Robot–Programm mit Robot–Boot–Disk neu laden.
*> Ergocontrol mit Ergocontrol–Boot–Disk neu laden
Falls keine dieser Maßnahmen zur Beseitigung des Fehlers führt,

rufen Sie Ihren Demag Ergotech–Service an.
` Schließkraftregler aus
(Wird nicht mehr benutzt.)
` Schließkraft überschritten oder zu hoch
Während des Einspritzens wurde die maximale Zuhaltekraft über-

schritten.
` Schutzgitter BGS oder Kniehebelbereich offen
Die Schutzgitter auf der Bedienungsgegenseite sind nicht korrekt

geschlossen.
*> Öffnen und Schliessen der Schutzgitter so, daß diese richtig ein-
rasten.
*> Falls der Fehler dadurch nicht beseitigt wird, rufen Sie Ihren De-
BA017.03.0.de 7-15
` Schutztürendtaster –2S1,–2S2 defekt
Schutztüre öffnen und schließen, falls der Fehler dadurch nicht

beseitigt ist,
– rufen Sie Ihren Demag Ergotech–Service an. Sicherheitseinrich-

riert werden.
` Schutztüre nicht geschlossen
Die Schutztüre der Schließeinheit ist nicht korrekt geschlossen.
*> Öffnen und Schließen der Schutztür so, daß diese richtig einra-
stet.
*> Falls der Fehler dadurch nicht beseitigt wird, rufen Sie Ihren De-
` SC–zurück nicht erreicht
Die Schnecke hat die eingestellte Position nicht erreicht
*> im Hand–Modus fertig dosieren bzw. Schnecke zurückziehen, da-

nach erneut auf Halb– oder Automatik–Betrieb umschalten
` Speicher nicht geladen oder –4B9 defekt
*> Speicherdruck prüfen
*> falls 4–B9 defekt ist, rufen Sie Ihren Demag Ergotech–Service an.
` Sperrbalken –2S114 nicht betätigt o. defekt
Die Überwachung der Sperrbalkenfunktion hat angesprochen.
*> Ursache überprüfen, falls Mängel der Schalterfunktion vermutet

werden, rufen Sie Ihren Demag Ergotech–Service an.
Die Reparatur von Sicherheitseinrichtungen ist nur Demag Ergo-

tech–Servicetechnikern erlaubt.
7-16 BA017.03.0.de
` Sperrbalken –2S115 nicht betätigt oder defekt


` Sperrbalken –2S114 betätigt nicht wieder frei


` Störung dosieren –4A4 / –4U4
*> Steht die Fehlermeldung an, schalten Sie den Hauptschalter

–1Q0 aus/ein.
*> Läßt sich die Fehlermeldung durch Aus–/Einschalten des Haupt-

schalters nicht aufheben, öffnen Sie den Schrank des Umrichters
und lesen Sie den Fehlermeldung am Display des Umrichters ab
und rufen Sie Ihren Demag Ergotech–Service an.
*> Sollte eine bestimmter Fehlermeldung gehäuft auftreten, kann

dieser aber durch Betätigung des Hauptschalters wieder aufge-
hoben werden, informieren Sie bitte Ihren Demag Ergotech–Ser-
vice.
Achtung!
Die Fehlerhebung für die Fehlermeldung ”Störung dosieren

–4A4 / –4U4” darf nur von einem Elektrofachmann vorge-
nommen werden.
` Störung Peripheriegeräte
*> Ein externes Gerät meldet Störung.
` Störung Pumpe
*> Überprüfen Sie die Verdrahtung der Pumpenelektronik, des

Drucksensors und des Ventils an der Pumpe.
BA017.03.0.de 7-17
` Störung QS–Weiche
Die Schwenkeinrichtung an der QS–Weiche läßt sich nicht mehr
bewegen.
*> Sorgen Sie bitte für eine ausreichende Beweglichkeit.
` Störung Temperiergeräte
*> Ein externes Temperiergerät meldet Störung, die Ursache am
Temperiergerät suchen.
` SVH nicht geschlossen/geöffnet

Die jeweilige Endlage des Verschlusses ist nicht erreicht bzw. der
Positionsschalter –4B25 (–4B26) ist defekt.
` Temperatur–Anfahrsperre aktiv
Sie haben die Anfahrsperre in Bild 30 Temperaturen aktiviert.
Die eingestellte Zeit ist noch nicht abgelaufen. Ein Start des Zy-
klus ist erst nach Ablauf dieser Zeit möglich.
` Temperaturabsenkung aktiv
Die Maschine regelt alle Heizzonen auf die eingegebene Absenk-
temperatur. Für erneuten Zyklusstart den PG–Schalter ”Absenk-
temperatur” zurücksetzen bzw. Temperaturwert auf ”0” setzen
(Bildmasken ’30 TEMPERATUREN’ und ’31 HEISSKANAL 1–16’
und Erreichung der Solltemperaturen abwarten).
` Temperaturabweichung
Für Zyklusstart müssen die Solltemperaturen aller Zonen erreicht
sein.
*> Bei Überschreitung einer +Tol, d.h. ständiges Heizen mit ED=0%
überprüfen Sie bitte den zugehörigen Triac–Steller 6–V....
*> Bei Unterschreitung einer –Tol und ED=99% überprüfen Sie bitte
den zugehörigen Triac–Steller 6–V.... bzw. die zugehörige Siche-
rung.
Hinweis:
Temperaturüberwachung aktiv
nach Abkühlung innerhalb des positiven Toleranzbandes bzw.
nach Aufheizen innerhalb des negativen Toleranzbandes sind,
7-18 BA017.03.0.de
` Temperaturabweichung Heißkanal

sein.
*> Bei Überschreitung einer +Tol , d.h. ständiges Heizen mit ED=0%
überprüfen Sie bitte den zugehörigen Triac–Steller 6–V....
*> Bei Unterschreitung einer –Tol und ED=99% überprüfen Sie bitte
den zugehörigen Triac–Steller 6–V.... bzw. die zugehörige Siche-
rung.
Hinweis:
` Temperaturabweichung WZ–Heizung

sein.
*> Bei Überschreitung einer +Tol , d.h. ständiges Heizen (Isttempe-

ratur steigt kontinuierlich), überprüfen Sie bitte das zugehörige
Relais.
*> Bei Unterschreitung einer –Tol und sinkender Isttemperatur über-

prüfen Sie bitte das zugehörige Relais bzw. die zugehörige Siche-
rung.
Hinweis:
` Temperiergerät 1 Störung
*> Wählen Sie bitte Bildmaske ’38 TEMPERIERGERÄT’ zur Ermitt-

lung der Fehlerursache.
` Temperiergerät 2 Störung
*> Wählen Sie bitte Bildmaske ’38 TEMPERIERGERÄT’ zur Ermitt-

lung der Fehlerursache.
BA017.03.0.de 7-19
` Toleranzabweichung
Der Grenzwert für die Häufigkeit der Toleranzabweichung ist für
einen Parameter erreicht ,siehe Bildmaske ’52 PROZESSKON-
TROLLE’.
Die Maschine hat gestoppt.
` Wegmessung defekt
Das Wegmeßsystem über die Bildmaske ’96 INBETRIEB-
NAHME’ überprüfen.
*> Falls Kalibrierfehler, dann das Wegmeßsystem neu kalibrieren,
siehe Bedienungsanleitung Bildmaske ’96 INBETRIEBNAHME’
*> Wird der Fehler dadurch nicht beseitigt ist, tauschen Sie das Weg-
meßsystem und kalibrieren Sie es bzw. überprüfen Sie die Zulei-
tung.
` Werkzeug auf nicht erreicht
Sie haben auf Halb– oder Automatik–Betrieb umgeschaltet, je-
doch vorher die Schließeinheit nicht in die Ausgangsposition ge-
fahren.
*> Im Hand–Modus den Funktionstaster ”WZ auf” betätigen. Danach
erneuter Zyklusstart.
Falls Sie mit einem Werkzeug arbeiten, bei dem der Öffnungsweg
der Maschine mechanisch durch das Werkzeug begrenzt wird,
haben Sie evtl. einen zu großen Sollwert für ”Werkzeug öffnen –
Stop” eingegeben.
*> Im Einricht–Modus vorsichtig (Tippbetrieb) auf max. Position ”WZ
geöffnet” fahren und auf Bildmaske ’10 WERKZEUG’ den Istwert
minus 0,5 mm als Sollwert ”Werkzeug öffnen – Stop” eingeben.
Im Einricht–, Hand–, Halb– oder Automatikbetrieb kann das
Werkzeug nicht mehr aufgefahren werden.
*> Überprüfen Sie in Bildmaske ’10 WERKZEUG’ den Sollwert der
Werkzeug – offen – Position. Ist dieser größer als der Ist–Wert,
dann im Handbetrieb den Funktionstaster ”Werkzeug öffnen”
betätigen. Erfolgt keine Werkzeugbewegung, dann wechselseitig
die Funktionsstaster ”Werkzeug öffnen” und ”Werkzeug schlie-
ßen” betätigen.
Ist dabei ohne Werkzeugbewegung ein verriegeln und entriegeln
der Schließeinheit erkennbar (ERGOtech 25 bis100: Schließkraf-
taufbau und Entlastung)
*> rufen Sie Ihren Demag Ergotech–Service an. Sicherheitseinrich-
riert werden.
7-20 BA017.03.0.de
` Werkzeugheizung wird optimiert
Kein Zyklusstart ist möglich.
*> Beobachten Sie die Ist–Temperaturen auf Bildmaske ’33 WERK-

ZEUG–HEIZUNG’. Zyklusstart ist erst möglich, wenn sich die Ist–
Temperaturen für der benutzen Zonen um mindestens 60_C er-
höht haben. Danach werden auf der Bildmaske ’96
INBETRIEBNAHME’ die entsprechenden Schalter Inbetrieb-
nahme” und ”Heizung optimieren” zurückgesetzt.
` WZ–Einbauhöhe läuft
Es wird die Schließkraft automatisch eingestellt.
Bitte warten Sie bis dieser Vorgang beendet ist.
` WZ–Heizung aus
Die Heizung wurde noch nicht ein– bzw. durch ein Überwa-
chungs– oder Abschaltprogramm abgeschaltet.
*> Vor erneutem Zyklusstart Ursache mit Hilfe der Bildmaske 2

ALARME überprüfen.
` WZ–Höhe Endtaster angesprochen
minimale bzw. maximale WZ–Einbauhöhe ist erreicht.
` WZ nicht auf Kernzugposition
Kerne können nicht angefahren werden, da die Schließeinheit

nicht auf der von Ihnen programmierten Kernzugposition steht *
Fahren Sie das Werkzeug in ”Einricht–” oder ”Hand–Modus” auf
Kernzugposition.
Wenn das nicht möglich ist ”Kerne direkt” einschalten.
Prüfen Sie vor jeder Bewegung, ob diese in der vorliegenden Si-

tuation zu keiner Werkzeugbeschädigung führen kann.
` WZ nicht verriegelt
*> Werkzeug–Einbauhöhe überprüfen
BA017.03.0.de 7-21
` WZ–Temperierung ist nicht optimiert

Vor Zyklusstart ist die Optimierung der Werkzeugheizung erfor-
derlich.
*> in der Bildmaske ’33 WZ–Heizung’ die Solltemperaturen für die
verwendeten Kanäle mindestens 60_C höher einstellen als die
Ist–Temperaturen, evtl. vorher die Kanäle abkühlen lassen.
nahme” und ”WZ–Heizung optimieren” einschalten und nachdem
` Zentralschmierung nicht beendet
*> –2B222 für Ölstand des Ölbehälters überprüfen.
*> Druckschalter –2B225 (Ölschmierung beendet) überprüfen.
` Zykluskontrollzeit abgelaufen
Durch eine Störung hat sich die Zyklusdauer gegenüber dem nor-
malen Zyklusablauf erhöht.
*> Ursache überprüfen unter Nutzung der Bildmaske ’2 ALARME’
Zykluskontrollzeit zu kurz eingegeben
*> unter Beachtung der normalen Streuung der Zykluszeit einen
ausreichend großen Wert eingeben.
` Zylinderheizung aus
Die Zylinderheizung wurde noch nicht eingeschaltet bzw. ist durch
ein Überwachungs– oder Abschaltprogramm ausgeschaltet wor-
den.
` Zylinderheizung wird optimiert
*> Beobachten Sie die Ist–Temperaturen auf Bildmaske ’30 TEMPE-
RATUREN’. Zyklusstart ist erst möglich, nachdem in der Zeile ED
die <<<–Zeichen durch Anzeigen eines Wertes zwischen 0 und
99% ersetzt werden.
Wenn sich die Ist–Temperaturen für MH 1 – 3 bzw.4 und für DH
um mindestens 60_C erhöht haben, werden auf Bildmaske ’96 IN-
BETRIEBNAHME’ die entsprechenden Schalter ”Inbetrieb-
nahme” und ”Heizung optimieren” zurückgesetzt.
7-22 BA017.03.0.de
` Zylinderheizung wird nicht geregelt, Drahtbruch
Sie haben auf Bildmaske ’30 TEMPERATUREN’ den Schalter

”Drahtbruch” gesetzt.
Nachdem ein Temperaturfühler ausgefallen ist, arbeitet die Ma-

schine in dieser Heizzone mit der ermittelten prozentualen Ein-
schaltdauer. Die jeweilige Heizzone kann auf Bildmaske ’30 TEM-
PERATUREN’ erkannt werden – weil eine falsche Ist–Temperatur
> 700_C angezeigt wird.
*> Entscheiden Sie, ob Sie den Auftrag in diesem Modus fertig pro-
duzieren oder den beschädigten Temperaturfühler sofort austau-
schen wollen.
` Zylinderheizung wird nicht gestellt
Es ist keine gültige Einschaltdauer ED... für den gesteuerten Be-

trieb ermittelt worden.
` Zylinderheizung ist nicht optimiert
Vor Zyklusstart ist die Optimierung der Zylinderheizung erforder-

lich.
*> in der Bildmaske ’30 TEMPERATUREN’ die Solltemperaturen für

MH 1 – 3 bzw. 4 und DH mindestens 60_C höher einstellen als die
Ist–Temperaturen, evtl. vorher Zylinder abkühlen lassen.

nahme” und ”Zyl–Heizung optimieren” einschalten und nachdem
BA017.03.0.de 7-23
8.1 Funktionsgruppen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-1
8.2 Funktionsnummern Hydraulik . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-2

8.2.1 Funktionsnummern Hydraulik – Gruppe 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-2
8.2.3.1 Funktionsnummern Hydraulik Ergotech 125/475 bis 350/810 und 420/810 . . 8-6
8.2.3.2 Funktionsnummern Hydraulik Ergotech 420/800 und 500/900 bis 2000/1800 8-6
8.3 Funktionsnummern Elektrik . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-9

8.3.1 Funktionsnummern Elektrik – Gruppe 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-9
BA017.03.0.de I
Funktionsnummernverzeichnis 8
Sämtliche eingebauten Elektrogeräte sind mit einer Funktionsnummer
nach DIN 40719 Teil 2 gekennzeichnet.
Hinweis:
Wir empfehlen dringend bei einem Austausch das neue Gerät vor dem
Einbau entsprechend dem alten Gerät zu beschriften.
8.1 Funktionsgruppen
Zur besseren Übersicht des Funktionsablaufes ist die Maschine in fol-
gende Funktions – Gruppen gegliedert:
1 – Energieversorgung und Steuerung
2 – Schließeinheit SE
3 – Einspritzeinheit EE
4 – Schneckenantrieb
5 – frei
6 – Schneckenzylinderheizung
Beispiel:
Steuermagnet –2Y3 zu Wegeventil 2SH3
–2 Y 3
Funktionsgruppe Zählnummer
Steuermagnet
BA017.03.0.de 8-1
8.2 Funktionsnummern Hydraulik

8.2.1 Funktionsnummern Hydraulik – Gruppe 1
1DB1 Druckbegrenzungsventil für Hochdruck
1DB1.1 Druckbegrenzungsventil für Systemdruck
1DB2 Druckbegrenzungsventil für Hochdruck Pumpe 1PV2
(Ergotech 125/475 bis 350/810 und 420/810 system)
1DM1.1 Druckminderventil für Steueröl (Ergotech 125/475 bis
350/810 und 420/810 system und
Ergotech 420/800 ab 74 kW)
1FT1(.3) Öl – Ansaugfilter
1FT5(.1–.3) Hochdruck – Ölfilter
1FV5 Vorspannventil für Pumpe 1PV2
1MA1 Hauptmanometer
1PV1(.1–.3) Regelpumpe 1 (.1–.3)

1PV2 Regelpumpe 2 (Ergotech125/475 bis 350/810 und
420/810 system)
1PF2(.1–.3) Konstantpumpe (Ergotech ab 37 kW)
1RV1 Rückschlagventil für Pumpe

Ergotech 125/475 bis 350/810
und 420/810 concept: 1PV1 (1PF2)
Ergotech 420/800 und ab 500/900:1PF2(.1)
1RV2 Rückschlagventil in Leitung Pumpe
– 1PV1 (Ergotech concept bis 30 kW)
– 1PV2 (Ergotech system)
1RV6 Rückschlagventil in Leitung Pumpe
– 1PV1 (Ergotech concept bis 30 kW)
– 1PV2 (Ergotech 125/475 bis 350/810 und
420/810 system)
1RV11 Rückschlagventil in Tankleitung Druck
1RV26.1(.2–.4) Rückschlagventil in Leckölleitung Pumpe 1PV1
(bis EE 8000)
1RV27(.1–.3) Rückschlagventil für Nachsaugen Pumpe 1PV1
1RV28(.2–.3) Rückschlagventil für Pumpe 1PF1.2 (ab 74 kW)
8-2 BA017.03.0.de
Funktionsnummern Hydraulik – Gruppe 1 – Fortsetzung

1SH1 Wegeventil proportional für Pumpenregelung
1PV2 (.2–.3) (Ergotech 125/475 bis 350/810 und
420/810 system)
1SH7(.1–.3) Wegeventil proportional für Pumpenregelung
1PV1 (.1–.3)
1SH11 Wegeventil für Parallelbetrieb (Ergotech system)
1SH20(.2–.3) Wegeventil für Druckaufbau von Pumpe 1PF1.2
(ab 74 kW)
1SH23 Wegeventil für Umschaltung auf Ölvorwärmung
1SV8 Sitzventil für Parallelbetrieb
1WT1 Hydraulikölkühler
BA017.03.0.de 8-3
2DB1 Druckbegrenzungsventil für Säulensicherung

2DB22 Druckeinstellventil proportional für Werkzeugschutz
(bei Ergotech concept=WA)
2DE15 Druckeinstellung proportional für Kerne

(nur wenn proportional=ZE)
2DR13/14 Drosselrückschlagventil Öl–Menge Kern 1

(nicht wenn proportional=ZE)
2KV16 Druckminderventil für Kerne (nur wenn prop.=ZE)
2MA13 Manometer für Kerne (nur wenn prop.=ZE)
2RV2 Rückschlagventil für Wegeventil 2SH4

2RV3 Rückschlagventil für Wegeventil 2SH4 (ab 74 kW)
2RV4 Rückschlagventil für Vorsteuerung Schließdruck
2RV5 Rückschlagventil mit elektr. Überwachung für
Schließhubsicherung
2RV12 Rückschlagventil für Druckentlastung
2RV16 Rückschlagventil für Druckleitung hydr. Auswerfer
2RV19 Rückschlagventil in Tankleitung für Kernzug
2RV43 Entsperrbares Rückschlagventil für Kernzug 1
2RV60 Rückschlagventil in Tankleitung hydr. Auswerfer
2RV76.1(–2) Rückschlagventil in Tankleitung Schließeinheit
2RV92 Rückschlagventil für Differentialschaltung
8-4 BA017.03.0.de
2RV96/97 Rückschlagventil für Druckentlastung Kernzug 1

2SH1 Wegeventil prop. für Werkzeug Schließen und Öffnen

2SH3 Wegeventil für Differentialschaltung
2SH4 Wegeventil für Schließhubsicherung
2SH5 Wegeventil für Hydr. Auswerfer (Ergotech 125/475 bis
350/810 und 420/810 proportional=ZE,
Ergotech 420/800 und ab 500/900 proportional)
2SH13 Wegeventil für Kernzug 1 (proportional=ZE)
2SH129 Wegeventil für Druckentlastung Kerne manuell
2SV3 Sitzventil Tankleitung Werkzeug Öffnen

2SV4 Sitzventil Aufbrechen der Differentialschaltung
2WV8 Wechselventil für Auswerferdruck (nur wenn propor-

tional)
2ZY1 (.1–2) Schließzylinder

2ZY6 Auswerfzylinder
BA017.03.0.de 8-5
8.2.3.1 Funktionsnummern Hydraulik Ergotech 125/475 bis 350/810 und 420/810
3MA1 Manometer für Düsenanlage
3RV3 Rückschlagventil in Druckleitung Verschiebezylinder

(nur Ergotech concept)
3RV8 Rückschlagventil für Düsenanlage Restdruck
3RV12 Rückschlagventil in Zuleitung Verschiebezylinder
3SH1 Wegeventil für Düse Vor und Zurück

3SH3 Wegeventil für Düseanlagedruck
3ZY1.1 Verschiebezylinder
8.2.3.2 Funktionsnummern Hydraulik Ergotech 420/800 und 500/900 bis

2000/1800
3RV3 Rückschlagventil in Druckleitung Verschiebezylinder
3SH1 Wegeventil für Düse Vor und Zurück
8-6 BA017.03.0.de
4AS3 Absperrventil für Druckanzeige Speicherdruck

(nur Ergotech system=ZE)
4AS4 Absperrventil für Speicher manuell entladen
4DB1 Speicher Sicherheitsventil (nur Ergotech system=ZE)
4DE11 Druckeinstellventil für Schneckenstaudruck

(nur Ergotech concept und Ergotech 420/800 und ab
500/900 mit DFE–Pumpe geregelt)
4DM5 Druckminderventil für hydr. Düsenverschluß

4DM8 Druckminderventil für Steuerung Heißkanalanguß
4DS1 Öldruckschalter für Speicher geladen

4MA1 Manometer für Speicherdruck

4MA3 Manometer für Schneckenstaudruck (nur Ergotech
concept und Ergotech 420/800 und ab 500/900 mit
DFE–Pumpe geregelt)
4MA5 Manometer für hydr. Düsenverschluß
4MA6 Manometer für Einspritz–, Nach–, Schneckenstau-
druck (nicht DFE geregelt = ZE nur Ergotech 420/800
und ab 500/900 bis 2000/1800)
4MA7 Manometer für Steuerung Heißkanalanguß
4MF1 Hydromotor für Schneckenantrieb
4RV2 Rückschlagventil für Nachsaugen während Dosieren

4RV10 Rückschlagventil in Steuerleitung Einspritzen
(nur Ergotech system mit Speicher)
4RV11 Rückschlagventil in Steuerleitung Einspritzen
4RV12 Rückschlagventil in Druckleitung Einspritzen
4RV16 Rückschlagventil in Druckleitung für hydr. Düsenver-
schluß
4RV70 Rückschlagventil in Druckleitung für Steuerung Heiß-

kanalanguß
4RV71 Rückschlagventil in Tankleitung für Wegeventil 4SH1
4RV81 Rückschlagventil in Tankleitung für Wegeventil 4SH1
BA017.03.0.de 8-7
4SH1 Wegeventil Einspritzen / hydr. Schneckenrückzug

(nur Ergotech system proportional = ZE)
4SH4 Wegeventil für Dosieren
4SH5 Wegeventil für Hydr. Düsenverschluß
4SH8 Wegeventil für autom. Speicherentladung
4SH10 Wegeventil für Einspritzen mit Speicher
4SH40 Wegeventil für Steuerung Heißkanalanguß
4SP1(.1–.4) Druckspeicher für schnelles Einspritzen

4SV3 Sitzventil für Schneckenstaudruck

(nur Ergotech concept und Ergotech 420/800 und ab
500/900 mit DFE–Pumpe geregelt)
4SV4 Sitzventil für Dosieren
4SV10 Sitzventil für Einspritzen mit Speicher
4WV10 Wechselventil für Druckaufnehmer im Einspritzzylin-

der (nur Ergotech system mit el. SC–Antrieb)
4ZY1(.1–.2) Einspritzzylinder
4ZY5 Zylinder für hydr. Düsenverschluß
8-8 BA017.03.0.de
8.3 Funktionsnummern Elektrik

8.3.1 Funktionsnummern Elektrik – Gruppe 1
– K1 Relais für 1. frei programmierbaren Ausgang

–1A4 Ergolink–Gerät
–1A5 Ergocontrol
–1A14 Verdrahtungsplatine für SPS – Steuerung
–1A14(.5–.22) I/O–Modul für SPS – Steuerung
–1A20 Steckdosen – Kombination
–1A28(.00–.03) SPS – Steuerung Erweiterungsgerät
–1A70(.1 –.3) Regelsystem für Pumpe
–1A112 Netz–/Steckertrafo für Ergolink
–1A114(.01–05) Basis I/O für SPS – Steuerung
–1B1 Thermofühler für Hydrauliköl

–1B2.1(.2–.3) Schalter – Ölfilter verschmutzt
–1B3 Niveauschalter Ölstandsüberwachung Hydrauliköl
–1B6(.1–.3) Geber für Systemdruck
–1B23 Meßumformer für Wirkleistungserfassung (ECON)
–1B24 Meßumformer für Wirkleistungserfassung (ECON)
–1F2(.1–.2) Überstromrelais für Pumpenmotor

–1F8 Sicherungsautomat für Schnittstelle Ausfallüberwa-
chung
–1F9(.1–.6) Sicherungsautomat 24 V DC
–1F12 Sicherungsautomat Steckdose –1X112
–1F13(.1–.3) Sicherungsautomat 24 V AC – für Steuerung
–1F14(.1–.2) Sicherungsautomat 24 V = DC
–1F21 Strombegrenzer für Motorschutzschalter
–1F35 Vorsicherung für Steckdosenkombination
–1F40 Sicherungsautomat für Steuerspannung Ein/Aus
–1F115 Fehlerstromschalter für –1F15/–1F16
–1F117 Fehlerstromschalter für –1F17/–1F18
BA017.03.0.de 8-9
Funktionsnummern Elektrik – Gruppe –1Fortsetzung
–1G1 Netzgerät 1 24 V – DC für Magnete
–1H10 Signalleuchte für Stellung “0” von Sicherheitsschalter

“SUVA”
–1H31 Signalleuchte für Steuerspannung Ein/Aus
–1H35 Störungsanzeige allgemein optisch
–1H46 Störungsanzeige allgemein akustisch
–1K1(.1 –.2) Netzschütz Pumpenantriebsmotor

–1K2(.1 –.2) Sternschütz Pumpenantriebsmotor
–1K3(.1 –.2) Dreieckschütz Pumpenantriebsmotor
–1K5(.2–.3) Relais α SOLL 2./.3 Pumpe = 0
–1K8 Schütz für Steckdosenkombination
–1K9 Schütz für Steckdosenkombination abschalten
–1K10 Relais für Zykluskontrolle
–1K11 Relais für Störungsanzeige optisch
–1K12 Relais für Störungsanzeige akustisch
–1K21 Relais für Pumpenmotor ”Ein”
–1K40 Schütz für Steuerspannung Ein/Aus
–1K41(.1–.2) Relais für Not – Aus
–1K50 Sicherheitsrelais für Trittschutz
–1K59 Relais für Hydr.– Ölvorwärmung
–1M1(.1–.3) Pumpenantriebsmotor
–1Q0 Hauptschalter
–1Q1(.1–.2) Lasttrenner für Pumpenmotor
–1Q4.1(.2) Stern/Dreieckschalter für Pumpenmotor
–1Q8 Schutzschalter für Spannungsversorgungen
–1R2 Stecker mit Abschlußwiderstand für CAN – BUS

–1R21 Varistor für Relais –1K21
–1S6.1(.2) Grenztaster für Trittschutz

–1S10 Sicherheitschalter “SUVA”
–1S31 Taster für Pumpenmotor Ein – Aus
–1S38 Starttaste am Ergocontrol
–1S40 Schalter für Steuerspannung Ein/Aus
–1S42 Schalter für Not – Aus im Bedienfeld
–1S42.1 Schalter für Not – Aus an der Bed. – Gegenseite
–1S42.2 Schalter für Not – Aus Werkzeugbereich Innenraum
an der Bed. – Seite
–1S42.3 Schalter für Not – Aus Werkzeugbereich Innenraum
an der Bed. – Gegenseite
8-10 BA017.03.0.de
Funktionsnummern Elektrik – Gruppe –1Fortsetzung
–1T3 Transformator 24 V – AC für Steuerung

–1T8(.1 –.2) Stromwandler für Wirkleistungserfassung
–1T9 Stromwandler für Wirkleistungserfassung
–1T10 Stromwandler für Wirkleistungserfassung
–1T40 Transformator für Steuerspannung Ein/Aus
–1U1 Optokoppler für NOT–AUS
–1V1 Gleichrichter für 24 V – DC / 2A
–1X1 Steckdose RS 232 (frei)

–1X7 Steckvorrichtung für CAN – BUS
–1X10 Steckdose für Leitrechner ”ARCNET”
–1X11 Steckdose für Anschluß Bedienfeld –A1
–1X12 Steckdose für Drucker extern
–1X13(.1–.2) Steckvorrichtung für Einbaudrucker –1Y99 im Be-
dienfeld –1A1
–1X14.1(.2) Steckdose für Diagnose–Stecker
–1X15 Steckdose – 2 pol. + PE (in –1A20)
–1X16 Steckdose – 2 pol. + PE (in –1A20)
–1X17 Steckdose CEE form
–1X18 Steckdose CEE form
–1X40 Steckvorrichtung für Steuerspannung Ein/Aus
–1X112(.1) Service – Steckdose 2 pol. + PE
–1X114 Schnittstelle für DIAS–BUS
–1Y11 Steuermagnet für Parallelfunktionen

–1Y20.2(.3) Steuermagnet für zusätzl. Druckabbau
–1Y23 Steuermagnet für Hydraulikölvorwärmung
–1Y24 Steuermagnet für Hydraulikölkühlung
–1Y99 Einbaudrucker im Bedienfeld
–1Z3 Ferrit – Kern für + 24V DC (–1G1)

–1Z4 Ferrit – Kern für + 24V DC (–1G1)
–1Z5 Ferrit – Kern für Einbaudrucker –1Y99
–1Z10(.1–.2) RC–Glied für Netzschütz –1K1(.1–.2)
–1Z20 (.1–.2) RC–Glied für Sternschütz –1K2(.1–.2)
–1Z30 (.1–.2) RC–Glied für Dreieckschütz –1K3(.1–.2)
–1Z40 RC–Glied für Schütz –1K40
BA017.03.0.de 8-11
–2A1 Temperiergerät 1
–2A8 Handhabungsgerät für Handling
–2A11 Regelventil für hydr. Auswerfer
–2A12 Regelventil für Werkzeug Auf / Zu
–2A13(.1) Schmier – Aggregat für Schließeinheit
–2A62 Regelventil für Druckeinstellung Kerne
–2A86 Regelventil für Druckeinstellung Werkzeugschutz
–2A113 Regelventil für Druckeinstellung Kern 1
–2B3 Schließkraft – Aufnehmer

–2B14 Grenztaster – Hydr. Auswerfer Vor stop
–2B15 Grenztaster – Hydr. Auswerfer Zurück stop
–2B18 Druck – Geber für Hydr. Auswerfer
–2B39 Geber für Schutztür Bed.–Seite offen
–2B54 Thermoelement Wekzeug– Kreis 1
–2B55 Thermoelement Wekzeug– Kreis 2
–2B66 Sicherheits – Schiene an Schutztür autom.
–2B86 Geber für Prop. – Ventil 2DB22 Werkzeugschutz
–2B87 Grenztaster – Werkzeugschutz – Auswerferplatte
–2B89 Geber für Schiebebacken
–2B220 Impulsgeber für Schließkrafteinstellung
–2B222 Niveauschalter – Ölschmierung – Schließeinheit
–2B225 Druckschalter – Überwachung Ölschmierung –
Schließeinheit
–2B237 Geber für Sperrklinke Bed. – Seite
–2B238 Geber für Sperrklinke Bed. – Seite
8-12 BA017.03.0.de
Funktionsnummern Elektrik – Gruppe 2 – Fortsetzung
–2K9(.1–.2) Relais für Abschalten der Temp. – Geräte bei SGM –

Störung
–2K13 Relais für Ölschmierpumpe – Schließeinheit
–2K17(.1–.4) Relais für Absicherung WZ–Raum
–2K19 Relais für Schutztür SE geschlossen (BS)
–2K20 Relais für Schutztür SE geschlossen (BSG)
–2K32 Relais für Freigabe Ausfallüberwachung
–2K45 Relais für Werkzeug – Höhenverstellung
–2K46(.1) Schütz für Werkzeug – Höhenverstellung
–2K50 Relais für Werkzeug – Einbauhöhe
–2K919 Relais für NOT–AUS vom Handling betätigt
–2M3 Verstellmotor für Werkzeug – Einbauhöhe

–2M10 Motor für Öl – Schmierpumpe Schließeinheit
–2N6 Schließkraft – Erfassungsgerät
–2P3 Ausfallwaage bzw. Fotoverstärker
–2Q1 Motorschutzschalter für Verstellmotor –2M3

–2Q2 Lasttrenner für integr. Temperier – Geräte
–2R2 Wegmeß – System für Werkzeugweg

–2R5 Widerstand für Schließkraftregelung
–2R23 Wegmeß – System für Hydr. – Auswerfer
–2R24 Wegmeß – System für Werkzeug – Einbauhöhe
–2R46 Varistor für Schütz –2K46
–2R54 NTC–Widerstand für Temp.–Kompensation
–1A14.18
–2S1 Grenztaster – Schutztür – Bed. – Seite Schließeinheit

–2S1.1 Grenztaster – Schutztür – Kniehebelbereich
–2S1.2 Grenztaster – Schutztür – Bed.– Gegenseite Schlie-
ßeinheit
–2S2 Grenztaster – Schutztür – Bed. – Seite Schließeinheit
–2S2.1 Grenztaster – Schutztür – Kniehebelbereich
–2S2.2 Grenztaster – Schutztür – Bed.– Gegenseite Schlie-
ßeinheit
–2S3 Grenztaster für Schließhubsicherung
–2S4 Schalter für NO MOTION / MOTION (nur USA)
–2S6.1 Grenztaster für Trittschutz (ab Ergotech 1000)
–2S6.2 Grenztaster für Trittschutz (ab Ergotech 1000)
–2S10 Grenztaster für Angußpicker ist oben
–2S11 Grenztaster für Angußpicker ist unten
–2S12 Grenztaster für Entformungshub ist beendet
BA017.03.0.de 8-13

–2S13 Grenztaster für Anguß ist gegriffen
–2S22 Grenztaster – Kern 1 ausgefahren
–2S23 Grenztaster – Kern 1 eingefahren
–2S101 Grenztaster – Überwachung an 2RV5
–2S114 Grenztaster – Schließhub – Sicherung – Sperrbalken
–2S216 Grenztaster – Begrenzg. max. Werkzeug – Einbau-
höhe
–2S217 Grenztaster – Begrenzg. min. Werkzeug – Einbau-
höhe
–2U1 Optokoppler für Eingang für Schutztür SE geschlos-

sen (BGS)
–2U3 Frequenz – Wandler für Verstellmotor –2M3
–2V3.1(.2) Halbleiterrelais für Verstellmotor –2M3
–2X1 Steckvorrichtung für Handling –2A8 – Schnittstelle

–2X2 Steckvorrichtung für Temp. – Gerät 1, –2A1
–2X9 Steckvorrichtung für Prop. – Ventil –2Y5 / 6
–2X10 Steckvorrichtung für Steuermagnet –2Y1
–2X12 Steckvorrichtung für Grenztaster 1...2 Kerne,
–2S22...–2S25
–2S26...–2S29
–2X18 Steckvorrichtung für Druck – Geber Auswerfer
hydr.–2B18
–2X20 Steckvorrichtung für Temperiergerät
–2X26 Steckvorrichtung für Schnittstelle –Seitenschiebersi-
cherung
–2S70... –2S73
8-14 BA017.03.0.de

–2X31 Steckvorrichtung für Tem.–Anzeige WZ–Kreis 1
–2X32 Steckvorrichtung für Tem.–Anzeige WZ–Kreis 2
–2X51 Steckvorrichtung für Auswerfer im Werkzeug, Grenz-
taster –2B14 / –2B15
–2X60 Steckvorrichtung für Schließkrafterfassungsgerät
–2N6 (DIAS–Platine)
–2X67 Steckvorrichtung für Ausfallüberwachung, –2P3
–2X68 Steckvorrichtung für Schließkrafterfassungsgerät
–2N6 (Meßpunkt)
–2X88 Steckvorrichtung für Werkzeugschutz – Auswerfer-
platte, Grenztaster –2B87
–2X101 Blindstecker für Händling – Schnittstelle –2X1
–2X102 Blindstecker für Temperiergeräte – Schnittstellen
–2X2...–2X5
–2X103 Blindstecker für Grenztaster – Werkzeugschutz –
Auswerferplatte – Schnittstelle –2X88
–2X105 Blindstecker für Grenztaster –2B15
–2X113 Steckvorrichtung für Öl – Schmieraggregat –2A13
–2X120 Blindstecker für Grenztaster – Kerne – Schnittstellen
–2X12 / –2X13
–2X126 Blindstecker für Seitenschiebersicherung – Schnitt-
stellen –2X26
–2X130.1 (.2) Blindstecker für Temp.–Anzeige Kreis 1(2)
–2Y3 Steuermagnet für Differentialschaltung

–2Y5 / 6 Steuermagnet für Hydr. Auswerfer Vor / Zurück
–2Y11(.1–.2) Steuermagnet für pneum. Auswerfer bewegliche
Werkzeugaufspannplatte
–2Y12(.1–.2) Steuermagnet für pneum. Auswerfer feste Werkzeu-
gaufspannplatte
–2Y13 Steuermagnet für Kern 1 einfahren
–2Y14 Steuermagnet für Kern 1 ausfahren
–2Y22 Steuermagnet für Werkzeugkühlung
–2Y24 Steuermagnet für Druckabsicherung für Werkzeug
–2Y26 Steuermagnet für Angußpicker einfahren
–2Y27 Steuermagnet für Angußpicker ausfahren
–2Y28 Steuermagnet für Greifer zu und Entformungshub
–2Y32 Steuermagnet für Schließhubsicherung
BA017.03.0.de 8-15

–2Y37 Steuermagnet für Schutztür Schließen
–2Y38 Steuermagnet für Schutztür Öffnen
–2Y39 Steuermagnet für Schutztür dämpfen
–2Z5 Entstörmodul für Steuermagnet –2Y5

8-16 BA017.03.0.de
–3A1 Regelventil für Einspritzeinheit vor/zurück
–3B1 Druckgeber – Einspritzeinheit vorne – Düsenanlage
–3K1(.1) Sicherheitsrelais für die Abschaltung der gefährlichen

Bewegungen an der Einspritz – Einheit
–3S3(.1–.2) Grenztaster – Düsenabdeckung
–3X1 Steckvorrichtung für Druckschalter –3B1
–3Y1 / 2 Steuermagnet für Einspritz Einheit Vor / Zurück

–3Y3 Steuermagnet für Düsenanlagedruck
BA017.03.0.de 8-17
–4A1 Regelventil für Einspritzen / Schneckenrückzug

–4A4 Kompat–Umrichter/–Regler für el. SC–Motor –4M1
–4A11 Regelventil für Staudruck
–4B3 Druckaufnehmer im Spritzzylinder (Spritzdruck)

–4B3.1(.2) Druckaufnehmer im Werkzeug für fülldruckaghän-
gige Nachdruckumschaltung
–4B6 Thermofühler für Einfüllzone
–4B9 Druckschalter – Speicher geladen
–4B10 Geber für Servoventil –4Y1/2 Einspritzen
–4B16 Aufnehmer für Schneckendrehzahl
–4B25 Geber für SVH geschlossen
–4B26 Geber für SVH offen
–4K1 Schütz für el. SC–Motor –4M1

–4K25 Relais für Druckprofil ± (Ausschußteil)
–4M1 SC–Motor
–4Q1 Sicherung für el. SC–Motor –4M1

–4Q2 Schutzschalter für Lüfter für SC–Motor –4M1
–4Q26 Sicherungsautomat für Material – Fördergerät
–4R1 Wegmeß – System für Düsenweg

–4R2 Wegmeß – System für Schnecke
–4R4 Widerstand für SC–Motor –4M1
–4U3(.1–.2) Verstärker für fülldruckabhüngige Nachdruckum-

schaltg.
–4V8 Löschdiode für –4Y8

–4V61 Löschdiode für –4Y61.1
–4X3 Steckvorrichtung für Druckaufnehmer –4B3 im Spritz-

zylinder
–4X3.1(.2) Steckvorrichtung für Verstärker fülldruckabhängige
Nachdruckumschaltung
–4X4 Steckvorrichtung für Regelventil –4A1
–4X7 Steckvorrichtung für die Geräte –4B9, –4Y8 und
–4Y10
–4X16 Steckvorrichtung für Drehzahlaufnehmer –4B16
–4X41 Steckvorrichtung für Drehzahlaufnehmer –4B16
8-18 BA017.03.0.de
–4Y1 Steuermagnet für Einspritzen

–4Y2 Steuermagnet für Schneckenrückzug
–4Y4 Steuermagnet für Dosieren
–4Y5 Steuermagnet für SVH (öffnen)
–4Y8 Steuermagnet für automatische Speicherentladung
–4Y10 Steuermagnet für Einspritzen mit Speicher
–4Y16 Steuermagnet für SVH schließen
–4Y40 Steuermagnet für Heißkanalangüsse
–4Y43 Steuermagnet für Heißkanaldüsen Schließen
–4Y60 Steuermagnet für Kühlen Einfüllzone
–4Y61.1 Steuermagnet für Freigabe Ventil –4A1
–4Y90 Steuermagnet für Lecköl Abführen
–4Z1 Funkentstoerfilter für SC–Motor –4M1

BA017.03.0.de 8-19
–6B1 Thermoelement MH 1
–6B10 Thermoelement DH
–6B16 Thermoelement für Schmelzetemperatur
–6B35 Thermoelement DH 2
–6B101 Thermoelement Heißkanal – Zone HK 1
8-20 BA017.03.0.de
–6F0(.1–.2) Sicherungsautomat für Schneckenzylinder – Heizung

–6F1(.1–.2) Sicherungsautomat für Heizband MH 1
–6F2(.1–.2–.3) Sicherungsautomat für Heizband MH 2
–6F3(.1–.2–.3) Sicherungsautomat für Heizband MH 3
–6F5(.2) Sicherungsautomat für Heizband MH 5
–6F10 Sicherungsautomat für Heizband DH
–6F35 Sicherungsautomat für Heizband DH2
–6F100(.1–.2) Sicherungsautomat für Werkzeug–Heizung / Heißka-
nal
–6F101 Sicherungsautomat für Heißkanal – Zone HK 1
BA017.03.0.de 8-21
–6K2 Schütz für Gebläse–Motor –6M2

–6K21 Relais für Schneckenzylinder – Heizung Ein, Ein-
schaltprogramm
–6K26(.1–.2) Schütz für Werkzeug – Heizung abschalten
–6K27(.1–.2) Schütz für Schneckenzylinder – Heizung abschalten
–6K31 Relais für Schneckenzylinder – Heizung Ein
–6K33 Relais für Werkzeug – Heizung Ein
–6M2 Gebläse–Motor –6M2 für SC–Zyl.–Heizung MH2

–6Q1(.1–.2) Lasttrenner für Heizband MH 1

–6Q2(.1–.2–.3) Lasttrenner für Heizband MH 2
–6Q3(.1–.2–.3) Lasttrenner für Heizband MH 3
–6Q4(.1–.2) Lasttrenner für Heizband MH 4
–6Q10 Lasttrenner für Heizband DH
–6Q17(.2–.6) Motorschutzschalter für Gebläse–Motor
(–6M2 ...–6M6)
–6Q20 Lasttrenner für Heißkanal – Zone HK 1
–6Q35 Lasttrenner für Heizband DH2
–6Q98 Hauptschalter Heizung
8-22 BA017.03.0.de

–6R40 NTC–Widerstand für Temp.–Kompensation SC–
Zyl.–Heizung
–6R41 NTC–Widerstand für Temp.–Kompensation WZ–Hei-
zung/Temp.–Gerät
–6R42 NTC–Widerstand für Temp.–Kompensation Heißka-
näle HK 1...8
näle HK 9...16
näle HK 17...24
näle HK 25...32
–6S31 Taster für Schneckenzylinder – Heizung Ein – Aus

–6S33 Taster für Werkzeug – Heizung Ein – Aus
–6V1(.1–.22) Halbleiterrelais für Heizzone MH 1

–6V10 Halbleiterrelais für Heizzone DH
–6V20 Halbleiterrelais für Heißkanal – Zone HK 1
–6V35 Halbleiterrelais für Heizzone DH2
BA017.03.0.de 8-23

–6X10(.1–.2–.3) Steckvorrichtung für Heizband DH (.1–.2–.3)

–6X18 Steckvorrichtung für Thermoelemente –6B5 / –6B6
–6X30 Steckvorrichtung für Thermoelement –6B10
–6X85(.1–.4) Steckvorrichtung für Heißkanal –
Zonen HK 1... HK 32
–6X89(.1–.4) Steckvorrichtung für Thermoelemente Heißkanal –
Zonen HK 1...HK 32
–6X95 Steckvorrichtung für Heizbänder MH 1...DH 1
–6X96 Steckvorrichtung für Thermoelemente MH und DH
–6X99(.1–.4) Blindstecker für Thermoelement – Steckdosen Heiß-
kanal
–6X100(.1) Blindstecker für Thermoelement – Steckdosen
Schmelzetemperatur und Zusatzregler
8-24 BA017.03.0.de

Betriebsanleitung Ergotech 125/ - Ergotech 2000/: Deutsch

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Betriebsanleitung Ergotech 125/ - Ergotech 2000/: Deutsch

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BETRIEBSANLEITUNG

Ergotech 125/475 – Ergotech 2000/1800

Der Kundendienst ist in verschiedene Service–Teams aufgeteilt, um

Entnehmen Sie bitte aus der Tabelle die Telefon–Nummer bzw.

90563 Schwaig Donndorfer Strasse 3

Deutschland 06571 Wiehe

Bei technischen Anfragen und Ersatzteil–Bestellungen benötigen wir

Bestimmungsgemäße Verwendung der Maschine

Die Spritzgießmaschine dient zur diskontinuierlichen Herstellung von

Allgemeine Hinweise zur Betriebsanleitung

Voraussetzung zur einwandfreien Maschinenbedienung sind Kennt-

Diese Betriebsanleitung ist dabei eine wertvolle Hilfe. Sie informiert

Bitte nehmen Sie Ihre Maschine erst nach eingehendem Studium

Texte mit vorangestellten Symbolen lesen Sie bitte besonders auf-

Hinweis: – besonders beachten

Die in dieser Betriebsanleitung enthaltenen Beschreibungen und Ab-

Nachdruck und Vervielfältigungen, auch auszugsweise, bedür-

1.1 Datenblätter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-1

1.2 Werkzeugeinbaumaße . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-75

2 Inbetriebnahme und Demontage

2.1 Seilanhängeskizzen und Maschinengewichte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-1

2.2 Abladen, Entkonservieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-3

2.3 Aufstellungspläne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-4

2.4 Fundamentpläne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-22

2.5 Aufstellen und Ausrichten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-40

2.6 Elastische Maschinenlagerung (ZE) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-52

2.7 Kühlwasseranschluß – Wasserkühlung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-53

2.8 Einfüllen des Hydrauliköles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-65

2.9 Elektroanschluß . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-67

2.10 Demontage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-86

3.1 Allgemeine Sicherheitsvorschriften . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-1

3.2 Sicherheitseinrichtungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-6

3.3 Hydraulische Sicherheitseinrichtungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-15

3.4 Elektrische Sicherheitseinrichtungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-17

3.5 Überprüfen der Sicherheitseinrichtungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-19

3.6 Bewegliche Verdeckung für Werkzeugbereich–Bedienseite pneum. betätigt 3-20

3.7 Gefahren durch Säulenzug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-22

3.8 Feuerbekämpfung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-23

4.1 Bedienung allgemein . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-1

4.2 Ergocontrol – Intelligentes Bedienfeld . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-2

4.3 Programm– und Daten–Disketten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-19

4.4 Bildmasken–Aufbau, Bedienfreigabe und Zugriffsebenen . . . . . . . . . . . . . . . 4-21

4.5 Beschreibung der Bildmasken und deren Bedienung . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-25

5 Einrichten, Zusatzeinrichtungen und Wahlausrüstungen

5.1 Hydraulikölvorwärmung und Hydrauliköl–Überwachung . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-1

5.2 Schließeinheit – SE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-5

5.3 Einspritzeinheit – EE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-17

5.4 Schnittstellen und Zusatzeinrichtungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-87

6.1 Regelmäßige Inspektionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-1

6.2 Wartungsplan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-2

6.3 Schmierstofftabelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-4

6.4 Abschmieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-5

6.5 Autom. Ölzentralschmierung der Schließeinheit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-13

6.6 Ölwechsel Motortraverse Einspritzeinheit EE 11500 – EE 16000 . . . . . . . . . 6-15

6.7 Hydraulikölwechsel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-16

6.8 Wechseln des Tankbelüftungsfilters . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-19

6.9 Reinigung des Ölansaugfilters 1FT1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-20

6.10 Reinigung des Hochdruck–Ölfilters 1FT5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-24

6.11 Filterwechsel Bypass–Filter und Ölprobenentnahme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-26

6.12 Überprüfung der Schlauchleitungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-31

6.13 Wartung des elektrischen Schneckenantrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-33

6.14 Wartung des Elektromotors – Pumpenantrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-39

6.15 Batterie – Wechsel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-40

Werkzeugeinbauhöhe max. 460 (560 mit )

max. Abstand der Werkzeugaufspannplatten 910 (1010 mit )

Werkzeugaufspannplatten 690 660

Lichter Säulenabstand 475 450

Datenblatt 125/475 – Fortsetzung

Datenblatt 125/475 – Fortsetzung

Datenblatt 125/475 – Fortsetzung

1.1.2 Datenblatt 150/475

Typenbezeichnung 150/475 – 320

Werkzeugeinbauhöhe max. 460 (560 mit )

max. Abstand der Werkzeugaufspannplatten 910 (1010 mit )

Werkzeugaufspannplatten 690 660

Lichter Säulenabstand 475 450

Datenblatt 150/475 – Fortsetzung

Datenblatt 150/475 – Fortsetzung

Datenblatt 150/475 – Fortsetzung

1.1.3 Datenblatt 150/500

Typenbezeichnung 150/500 – 440

Werkzeugeinbauhöhe max. 560 (660 mit )

max. Abstand der Werkzeugaufspannplatten 1060 (1160 mit )

Werkzeugaufspannplatten 750 750

Lichter Säulenabstand 500 500

Datenblatt 150/500 – Fortsetzung

Datenblatt 150/500 – Fortsetzung

Datenblatt 150/500 – Fortsetzung

1.1.4 Datenblatt 200/500

Typenbezeichnung 200/500 – 440

Werkzeugeinbauhöhe max. 560 (660 mit )

max. Abstand der Werkzeugaufspannplatten 1060 (1160 mit )

Werkzeugaufspannplatten 750 750

Lichter Säulenabstand 500 500

Datenblatt 200/500 – Fortsetzung

Datenblatt 200/500 – Fortsetzung

Datenblatt 200/500 – Fortsetzung

1.1.5 Datenblatt 200/560

Typenbezeichnung 200/560 – 610

Werkzeugeinbauhöhe max. 660 (760 mit )

max. Abstand der Werkzeugaufspannplatten 1235 (1335 mit )

Werkzeugaufspannplatten 830 830

Lichter Säulenabstand 560 560

Datenblatt 200/560 – Fortsetzung

Datenblatt 200/560 – Fortsetzung

Datenblatt 200/560 – Fortsetzung

1.1.6 Datenblatt 250/560

Typenbezeichnung 250/560 – 610

Werkzeugeinbauhöhe max. 660 (760 mit )

max. Abstand der Werkzeugaufspannplatten 1235 (1335 mit )

Werkzeugaufspannplatten 830 830

Lichter Säulenabstand 560 560