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2018/2019

Obtention d'une matrice par extrusion

NECIB Walid
TOUZI Ghilas
UMMTO
Génie mécanique
Module : ppp
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IV. Partie Pratique


IV.1. Données de départ
IV.2. Etude de l’existant

IV.3. Processus d'usinage

IV.3.1. Usinage
IV.3.2. La machine utilisée
IV.3.3. Polissage
IV.4. Amélioration proposée
IV.4.1. Sur le plan organisationnel
IV.4.1.1 : Service méthode et préparation de travail
IV.4.1.2. L'opérateur
IV.4.1.3. Coordination entre bureau de méthode et l'atelier
IV.4.2. Sur le plan technique
IV. 4.2.1. Montage des électrodes
IV. 4.2.2. Centrage de l'électrode outil
IV.4.2.3. Réglage de la distance inter électrode

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1. présentation du produit

Pour faire l'étude de l'usinage des matrices par électroérosion on dispose des données suivantes :

1- Dessin de définition de la pièce (matrice)

2- Matière de l'électrode utilisée (graphite) 3- Matière de matrice (Z100CDV5)

4- Mode d'obtention des ébauches de matière


4 - Diélectrique utilisé TISKA 46(Pétrole brute + huile) 6 - Mode opération général :

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 Les paramètres primaires

 Les paramètres secondaires

 Calculer les dimensions des électrodes  Calculer les longueurs utiles des électrodes  Calculer le
temps d'usinage

Les paramètres primaires :

 L'état de surface

 Les distances d'étincelle

 L'usure des électrodes

 Les enlèvements de matière sur la pièce à usiner

Les paramètres secondaires:

 la vitesse de déroulement du travail.


 la régularité et bonne marche de l’usinage.  Calcul des dimensions des électrodes.
 Calcul des longueurs utiles des électrodes.  Calcul du temps d'usinage.

D'après le tableau; la nuance Z100CDV.5 est un acier fortement allié pour travail à froid,

Norme C% Si% Un % Cr% Remarque

(AFNOR)
Dureté supérieure à

Z100CDV.5 1.90 0.10 0.15 11.00 60HRC

après traitement thermique.


IV.2. Etude de l’existant :

Dans ce cadre, Ferrovial, s'est dotée d'une forge avec un atelier d'estampage, qui a pour but
l'alimentation en matière première des autres ateliers de l'entreprise. Il est lui-même alimenté pour la
forge mécanique d'outillages parmi lesquelles : Les matières qui sont usinées par électroérosion. Donc
la forge mécanique joue un très grand rôle dans le processus de fabrication au niveau de Ferrovial
pour l'usinage des matières, donc on fait appel à l'usinage par électroérosion.

IV.3. Processus d’usinage :

IV.3.1. Usinage :

 Traçage de la matrice.

 Réglage de l'outil avec la machine.

On fixe l’outil sur la sonotrode de la machine d électroérosion à l’aide des vis


 Réglage de la profondeur (comparateur 5/30mm)

 La surface de contact de la matrice doit être bien polie.  Serrage de matrice.

Il faut bien serrer la matrice sur la table de travail de machine

 Il faut remplir le bac de diélectrique avant la marche de la machine.

IV.3.2. La machine utilisée:

- Type de la machine :

Charmilles (P 203) Dont les caractéristiques sont :


Machine d'électroérosion.

Poids de la machine ................................................................... 4000kg

Poids de générateur..................................................................... 400kg

Bac de filtration rempli de diélectrique .......................................2200kg

Source de courant triphasé avec

système de production prévu pour une

puissance

De générateur................................................................................ lOkva

Hauteur max de la broche ..............................................................3m

Générateurs .........................................................................à relaxation

Pour le bon fonctionnement de l'usinage de la machine électroérosion Doit suive les paramètres
suivants :

 Respect de l'espace entre électrode et la matrice

Positionnement (centrage) de l'électrode

Renouvellement du diélectrique respecté  Le bon choix d'un régime de coupe.


IV.3.3. Polissage:

Après l'usinage par électroérosion on est obligé de faire un polissage par ce qu'il y des gouttelettes et
micro fissures.

Le polissage, est effectué à l’aide de petites fraises, il peut nous donner une rugosité finition Ra =3.2,
malheureusement le temps de polissage est très long dans notre cas la matrice de crochet le temps de
polissage est égal à peu près à 1 jour. Le polissage est suivi d'un contrôle.

Le polissage ce fait dans la zone intérieure de la forme de pièce

I V .4. Amélioration proposée:

IV.4.1. Sur le plan organisationnel:

IV.4.1.1 : Service méthode et préparation de travail:

L'usinage par électroérosion permet des conceptions nouvelles et la connaissance de ses possibilités
ne peut qu'aider à des réalisations techniques brillantes économiques et précises.

Il faudrait former et instruire un personnel suivant ce procédé grâce notamment à des stages.
IV. 4.1.2. L'opérateur:

Dans les travaux de précision, la qualification de l'opérateur est absolument capitale.

11 est nécessaire de former des opérateurs quant aux possibilités de réalisation des électrodes et des
pièces, ceci avec des raclages vis à vis des nouvelles techniques.

IV.4.1.3. Coordination entre bureau de méthode et l'atelier:

Afin de faciliter le travail de l'opérateur, le bureau de méthode doit lui fournir toutes les données
concernant l'usinage, le bureau de méthode qui doit être en mesure de faire présenter sous forme de
feuille de gamme.

IV.4.2. Sur le plan technique:

IV. 4.2.1. Montage des électrodes:

Afin de diminuer le temps de montage des électrodes ainsi qu'économiser la matière, on prévoit :

* un système facile à réaliser pouvant supprimer les erreurs de formes produites sur la pièce.

IV. 4.2.2. Centrage de l'électrode outil:

Disposant du dessin de définition de pièce finie avec cotation (matrice dans laquelle on a tracé
l'empreinte). On prévoit un centrage électrique par lampe témoin de la machine suivant deux
centrages, l'un transversal et l'autre longitudinal dans lesquels on remet le comparateur à zéro et
d'après la cote relevée sur le dessin on centre l'outil en le déplaçant d'une longueur égale à cette cote.
IV.4.2.3. Réglage de la distance inter électrode:

Comme pour le centrage de l'électrode outil on fait appel à la lampe témoin et le comparateur.

Après avoir amené l'outil jusqu'à la pièce l'avertisseur (lampe) nous détecte le contact à ce moment-là,
et à l'aide du comparateur qui Sera mis, on peut régler la distance inter électrode ce qui rendra la
course vide de l'outil nul.

IV.4.2.4. Renouvellement du diélectrique :

Sachant que le graphite par ses résidus pollue le diélectrique et que ce dernier a pour rôle principal
l'évacuation de la matière enlevée et le refroidissement de la zone de contact des deux électrodes, on
doit prévoir le renouvellement abandon de celui-ci.

IV. 4.2.5. Choix d'un régime de coupe optimal :

Le phénomène d'électroérosion dépend de l'énergie mise en jeu, on remarque une bonne corrélation
entre l'énergie d'une décharge et la matière enlevée sur la pièce.

Donc il faut décomposer toute opération d'électroérosion en deux-phases :


l phase :

Une débauche à grande vitesse donc une grande intensité courant et une rugosité médiocre.

2 ème
phase :

La deuxième phase et une phase de finition à faible vitesse de travail donc l'intensité de courant
diminuée et un bon état de surface ce qui conduit à un temps de polissage réduit

IV.4.2.6. Fabrication des électrodes :

Pour la fabrication des électrodes il faut suivre les étapes

Suivantes:

1- on prend une tôle d'aluminium d'épaisseur qui varie 4+6 mm pour faire le gabarit de l'outil.
2- On dessine la forme de l'électrode (pointage)

3- On coupe cette forme (la lime) et après on ajoute la forme désirée.

4- on passe à la machine à copier (DECKEL) pour faire l'outil

Chapitre quatre

5- On met dans le premier pal pair le gabarit et dans la deuxième une pièce de matière graphite
pour construire la forme de l’outil suivant :
IV.5. Estampage:

L'estampage a pour objet la déformation du métal à chaud sous l'action de choc ou de pression.

Basé sur la propriété les métaux de passer pour l'état pâteux avant de fondre et à ce stade très
malléable.

L'estampage peut nécessiter la mise en action d'outils man œuvres uniquement par l'ouvrier (à la
main), ou de machine (estampage mécanique).

IV.5.1. Principe de base:

Formage par choc ou pression d'un lopin métallique intercalé entre les gravures de bloc d’acier dur
appelé " MATRICE".

Sous l'action des forces extérieures le métal se déforme et remplit les emprunts suivant la forme de la
pièce à obtenir, on peut être amené à faire subir au lopin du départ une succession d'ébauches
destinées à repentir convenablement le métal dans la gravure de finition.

L'empreinte de la pièce peut être gravée soit par une fraise ou à l'aide

d'un grattoir soit dans la plupart des cas, pour étincelage.

L'ors que le métal est chauffé on place entre deux matrices (supérieure,

inférieure) sous l'effet de chocs, machine à presse hydraulique.

IV.5.1.1. Mécanisme de l'estampage:

 Chauffage du métal:

L'estampage ne peut être exécuté dans de bonnes conditions qu'entre deux limites qui dépendent de
la nature du métal, la limite inférieure est fixée par la nécessite d'avoir un métal suffisamment
malléable pour que sous l'action des chocs ou de pression le système cristallin ne soit pas trop
perturbé, la limite supérieur est fixée par le danger d'oxydation interne du métal quand il est porte à
trop haute température.
Les températures couramment utilisé: - Pour les 0
aciers doux 750C° à 1300C

- Pour les aciers durs 750C° à 1150C°

- Pour le duralumin 375C° à 425C°.

Le chauffage se fait dans les fours chauffés au mazout, au coke ou au gaz.  Pratique d'estampage:

On dispose d'un jeu de matrice qui comprend deux blocs en aciers, Nickel- Chrome qui ont été après
usinage, trempés et revenus de façon à donner ou métal le maximum de la dureté et de résilience.
L'empreinte de la pièce peut être gravée soit par une fraise ou à l'aide d'un grattoir soit dans la plupart
des cas, par étincelage. Lorsque le métal est chauffé, on place entre deux matrices (supérieures et
inférieures) sous l'effet de chocs, machine à presse hydraulique.

IV.5.2. Avantages de l'estampage:

 Obtention de pièce d'un poids minimum, identique en dimensions et propriétés mécaniques.

 Réduction au minimum des travaux d'usinage ultérieur

 Possibilité en cas d'une nouvelle commande de mettre immédiatement en fabrication

 Rapidité d'exécution.
Conclusion générale

L’usinage par électroérosion est un procédé enlevant la matière par fusion, vaporisation et érosion,
réservé aux matériaux conducteurs et semi-conducteurs. Il est insensible aux caractéristiques mécaniques
des matériaux à usiner. Par contre, son efficacité dépend de la diffusivité thermique du matériau. Il peut
donc être utilisé pour usiner les métaux et alliages, les aciers trempés, les alliages métalliques réfractaires,
les carbures métalliques, certaines céramiques, le diamant polycrystallin. Après usinage, la matière
présente une couche thermiquement n’affectée : modifications structurales, présence de contraintes
résiduelles et de microfissures. La résistance à l’usure et à la corrosion est augmentée, la tenue en fatigue
est nettement abaissée.

En défonçage, le procédé est caractérisé par :

— le débit de matière (quelques mm3 /min en finition à quelques centaines de mm3 /min en ébauche) ;

— la rugosité (Ra de 0,4 en finition à 15 µm en ébauche) ;

— l’usure de l’électrode (de 30 % en finition à moins de 1 % en ébauche).

En découpe par fil, les performances sont :

— un débit surfacique pouvant atteindre 350 mm2 /min dans l’acier ; — un état de surface pouvant
descendre à Ra 0,2µm.

L’usure n’est pas un critère fondamental.


La grande qualité de l'usinage par électroérosion est la précision qu'il permet d'obtenir. Son intérêt
principal est souvent l’absence d’effort, qui autorise de travailler avec des outils très fragiles ou
déformables.

Il est utilisé pour réaliser des empreintes de forme complexe, des détails fins, des micro-usinages. Il
est en concurrence avec le fraisage à grande vitesse lorsque la forme ne possède pas de détails trop
fins, avec l’usinage électrochimique lorsque la précision requise n’est pas serrée