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PROGRAMME COMPETITIVITE REPUBLIQUE DU MALI

ET DIVERSIFICATION AGRICOLES Un Peuple – Un But- Une Foi


PCDA
UNITE DE COORDINATION DU PROGRAMME

COMPOSANTE 2

GUIDE BONNES PRATIQUES D’HYGIENE, DE FABRICATION ET


HACCP POUR LES ENTREPRISES AGRO ALIMENATIRES

Août 2011
AVANT-PROPOS

Le présent manuel a été conçu comme un outil pratique à l’usage des transformateurs/trices
du Mali. Il s’adresse donc en priorité à des personnes engagées dans la transformation des
produits agricoles du Mali.

Ce manuel a pour but de guider les transformateurs dans leurs activités de tous les jours.

Il constitue un répertoire de comportements et d’attitudes qui prend en compte toutes les


opérations dans le processus de transformation de produits alimentaires.
INTRODUCTION

Ce manuel de bonnes pratiques et d’HACCP est élaboré dans le cadre de l’exécution


des activités du Plan de travail et budget annuel (PTBA) 2011 du programme de
compétitivité et de diversification agricole (PCDA). Il s’inscrit dans le souci de fournir
aux consommateurs des produits de qualité supérieure, d’assurer l’innocuité alimentaire
et de satisfaire les exigences du marché actuel. Le guide est volontairement présenté
sous une forme allégée avec plus d’images afin de faciliter sa compréhension par les
acteurs. Il est destiné, dans son essence, aux opérateurs du secteur de la
transformation. Cependant il demeure utile et instructif pour tout autre opérateur
évoluant dans le domaine agroalimentaire.

Le guide de bonnes pratiques et d’HACCP analyse les dangers liés à la consommation de


produits transformés et décrit les bonnes pratiques hygiéniques permettant la fabrication et
la mise sur le marché de produits de bonne qualité.

Il s’articule autour des points suivants :

 Généralités sur l’hygiène dans les Unités de transformation ;


 Locaux et installations ;
 Hygiène du personnel ;
 Approvisionnement et stockage des matières premières ;
 Traitement, opération unitaire de transformation ;
 Application de la méthode HACCP.
GÉNÉRALITES SUR L’HYGIENE DANS LES UNITES DE
TRANSFORMATION
CHAPITRE 1

L’hygiène dans les unités de transformation et de conservation est un ensemble de


mesures permettant de garantir le bon état, l’innocuité et la salubrité des aliments à toutes
les étapes du processus de fabrication.

Un aliment est dit sain et de qualité lorsqu’il ne contient pas de dangers biologique, chimique
ou physique.

1. QU’APPELLE-T-ON DANGER DANS LA TRANSFORMATION AGRO- ALIMENTAIRE ?

On appelle danger tout élément biologique, chimique, ou physique qui peut contaminer une
denrée alimentaire et rendre malade le consommateur.

Le tableau 1 donne les types de dangers qui peuvent contaminer les produits.

Danger chimique

Poison libéré Substances Pesticides, Additifs Détergents, Lubrifiants,

par la contenues Antibiotiques, alimentaires Produits de nettoyage

moisissure dans certains Hormones,

emballages Polluants

Danger physique

Débris de Debris de Eclats de Matière Pierres,

bois, de métaux verres plastique Sable,

paille, Cailloux.

D’épis…

Danger biologique

Bactéries Levures Moisissure Virus Vers insectes

Effets des contaminations biologiques sur l’homme

Les bactéries Les levures Les Les virus Les vers Les insectes
moisissures
sont à provoquent sont à l’origine sont à l’origine provoquent
l’origine de des maladies occasionnent de maladies des la perte de
gastroentérites,
diverses diarrhéiques des maladies virales qualité de
des
infections : telles bilharzioses la matière

fièvre que les première et


typhoïde, cancers
des
dysenterie infections

bactériennes

Retenons que :

Tous les microorganismes ne sont pas des dangers pour la production alimentaire. Certains
sont même utiles pour certaines productions telles que la fabrication du pain, du dolo, des
gâteaux,…L’ingestion d’aliments (produits) contaminés, par les dangers ci-dessus
énumérés par les consommateurs, pourra engendrer diverses maladies telles que :

• Le choléra,

• La fièvre typhoïde et paratyphoïde,

• Les diarrhées,

• Les dysenteries,

• Les gastro-entérites,

• La poliomyélite,

• La bilharziose,

• Le ver de Guinée.

Ce sont des maladies qui causent beaucoup de dégâts chez l’homme. Elles sont mortelles.

Celui qui consomme des aliments contaminés attrape souvent ces maladies.

2. COMMENT PREVENIR LES CONTAMINATIONS DANS LA TRANSFORMATION ?

Pour prévenir les contaminations dans la transformation et garantir la santé des


consommateurs, il faut pratiquer soi-même l’hygiène, en respectant les règles de Bonnes
Pratiques d’Hygiène pendant la transformation tout en invitant chacun à suivre
régulièrement les règles d’hygiène.

L’hygiène ne peut être


Partielle et passagère.
Elle doit être Totale et
permanente !

Totale et permanente !
Suivez donc ces conseils qui
vous garantissent la
production d’aliments
Sains et de qualité
CHAPITRE 2 : LOCAUX ET INSTALLATIONS

Les mûrs, plafonds, sols, la présence de déchets, d’eau stagnante et des courants
d’airs constituent des risques importants dans les ateliers et bâtiments devant servir de
cadre à la transformation et conservation des aliments.

1. EMPLACEMENT ET DISPOSITIONS DES LOCAUX

Ne jamais installer son unité de production à proximité d’une rigole, des tas d’ordures,
des lieux de défections, des caniveaux, des lieux d’inondation, etc.
Le lieu d’implantation des locaux doit être éloigné des milieux malsains !

♣ Toute unité de transformation doit comporter des vestiaires munis de penderies et


des toilettes adéquats, convenables, bien situés, bien éclairés, aérés.

♣ La disposition des locaux doit respecter le principe de la séparation des zones :


séparation physique entre zones froides et zones chaudes d’une part, entre zones
sèches et zones humides d’autre part.

Exemple : la salle de lavage doit être séparée de la salle de séchage et du quai de


débarquement ou réception des matières premières. Il doit être distant de la zone de
fabrication, des toilettes des réfectoires et des vestiaires.

2. SURFACES : Ce sont les sols, les mûrs, les plafonds, les fenêtres, les portes et
autres ouvertures.

Les sols doivent être : Les mûrs doivent être :

• lisses • étanches

• sans crevasses • lisses

• et légèrement incliné afin de faciliter • sans fissures


l’écoulement des liquides
• et lavables

Les plafonds doivent être : Les ouvertures (fenêtre, portes

• Étanches et autres) doivent être :

• sans fissures • dotées de moustiquaires

• lavables • fonctionnelles

• lavables

3. MATERIELS ET EQUIPEMENTS

Choisissez toujours du matériel (les palettes, les cuves, les fûts, les tamis, les bacs, les
tables de conditionnement) facile à nettoyer, au besoin démontable, ne présentant pas
de source de contamination.

Choisir de préférence du matériel en acier inoxydable ou plastique.


Choisir de
préférence du
matériel en acier
inoxydable ou
plastique

4. NETTOYAGE/DESINFECTION DES LOCAUX ET EQUIPEMENTS

Les techniques de nettoyage/désinfection visent trois objectifs que sont : la propreté


physique, microbiologique et chimique.

Le nettoyage est une opération visant à éliminer les souillures: résidus solides,
amas de micro-organismes pouvant entraîner la contamination des denrées
alimentaires. On utilise souvent un détergent tel le savon.

Le nettoyage permet d’obtenir la propreté physique (visible) mais pas la propreté


microbiologique.

La désinfection est une opération visant à éliminer ou à détruire les micro-


organismes indésirables. On utilise un désinfectant. Elle permet la propreté
microbiologique.

Pour réussir un bon nettoyage

 commencer par l’élimination des gros déchets en surface ;


 mouiller à l’eau savonneuse et frotter pour faciliter le détachement
des déchets ;
 s’assurer que le détergent utilisé convient ;
 rincer à l’eau simple pour enlever toutes les saletés détachées ;
 faire sécher aussi rapidement que possible afin d’empêcher le
développement des microbes.
Pour bien désinfecter

 faire un bon nettoyage complet ;


 choisir un désinfectant en fonction des germes à combattre
(pour faire ce choix, on fait appel à un spécialiste) ;

 privilégier l’utilisation de l’eau chaude.


CHAPITRE 3 HYGIENE DU PERSONNEL

L’homme est le principal vecteur de contamination, il convient alors d’être exigent sur
l’hygiène du corps des comportements et des habitudes du personnel manipulant les
produits, les objets et les équipements.

1. HYGIENE DU CORPS

Il est bien vrai que la contamination vient de l’aliment et de nos habitudes antihygiéniques,
mais la contamination vient aussi du manque d’hygiène corporelle et vestimentaire.

♣ Veillez à la propreté des vêtements et du corps !

Ceci permet d’éviter la transmission d’impuretés et de microorganismes.

Il est souhaitable d’avoir des blouses


blanches et des couvre-chefs de
travail. Les vêtements et le linge des
unités de transformation doivent être
changés chaque jour.

Laver les mains avant toute manipulation

Les mains sont de véritables sources de contamination possibles. Aussi doivent-elles


être propres avant, pendant et après toutes les opérations de transformation.
PRINCIPAUX MOMENTS DE LAVAGE DES MAINS

Production
Avant de commencer le
travail

Avant et après avoir


mangé

Après avoir manipulé des


objets sales telles que les
poubelles

W-C
Après usage des toilettes

Après avoir éternu


é é ou
tousser
touss
Suite lavage des mains

♣ Retirer les bijoux (bagues, boucles d’oreilles, broches, bracelets etc.) car ils constituent des
dangers physiques et microbiologiques.

♣ Se couvrir la tête lorsqu’on travaille pour éviter que les cheveux ou mèches ne tombent
dans les produits

Bonne image à obéir mauvaise image à éviter


2. HYGIENE DU COMPORTEMENT ET DES HABITUDES

♣ Pendant la production, évitez de mettre les doigts:

Dans le nez dans la bouche dans l’oreille

♣ Au cours des manipulations, il est interdit de :

 Tousser ;
 Crier ;
 Cracher ;
 Eternuer ;
 se moucher ;
 gratter la tête ou la figure ;
 se peigner ;
 fumer ;
 Manger ;
 mâcher de la cola ou du chewing-
gum ;
 utiliser les cure-dents
 avoir un crayon derrière l’oreille...

3. ETAT DE SANTE

Les aliments doivent être manipulés par des personnes saines non atteintes de
maladies contagieuses parce que les germes pathogènes peuvent être transmis aux
produits, aux collaborateurs et aux clients.
♣ En cas de maladies telles que
nausées, diarrhée, vomissements,
informer le chef d’atelier qui doit écarter
impérativement le malade de la chaîne
de production.

♣ En cas de blessure,
Couvrez la plaie avec un pansement
imperméable ou un doigtier.

4. CIRCUIT DU PERSONNEL

Le déplacement du personnel au sein de l’unité de production doit respecter le principe


de la marche en avant, c’est-à-dire qu’on doit toujours se déplacer des lieux propres
vers les lieux sales ou moins propres.

Exemple :

Les personnes chargées de la réception des produits crus ne doivent pas rentrer
dans les locaux de production sans au préalable laver les mains et changer de
vêtements.
5. L’ORDRE DANS L’ATELIER

Veuillez à ce que l’ordre règne


dans l’atelier en évitant que les
objets utilisés pour le travail s’y
trouvent car ceci pourrait
entrainer une transmission
d’impureté ou de microbes aux
produits.

6. LES VISITES

Les visiteurs doivent respecter les consignes d’hygiène telles que :

 ne pas visiter l’aire de conditionnement ;


 ne pas toucher les produits au conditionnement ;
 ne pas éternuer, ni cracher etc.

Instaurer un jour réservé aux visites et s’assurer du respect des consignes


d’hygiène par les visiteurs.
CHAPITRE 4 APPROVISIONNEMENT DE LA MATIERE PREMIERE

Pendant l’approvisionnement, des consignes d’hygiènes doivent être observées tant au


niveau de l’achat, du transport que du stockage.

1. ACHAT DE MATIÈRES PREMIÈRES

Pour l’achat des matières premières, les règles suivantes doivent être respectées :

 Contrôler la qualité des produits (toucher, vue, odeurs, pesées).


 Vérifier la conformité par rapport aux exigences suivantes :
 · Taux d’impureté ;
 Teneur en eau ;
 Taux d’infestation ;
 Taux de contamination notamment par les moisissures ;
 Vérifier la date limite d’utilisation des produits chimiques ;
 Ouvrir un sac de chaque type et vérifier le contenu ;
 si possible demander au fournisseur la garantie de la qualité
des matières premières.

2. TRANSPORT

Le moyen de transport doit être propre, sans trace de liquide quelconque et uniquement
destiné au transport d’aliments de mêmes catégories (fruits). Pendant le transport, les
matières premières doivent être protégées avec une bâche.
3. RECEPTION

A la réception, vérifier toujours la qualité de la matière première et ne pas hésiter à


renvoyer les produits non conformes. La quantité de la matière première devra être
systématiquement vérifiée par pesée et notifiée dans un cahier appelé « cahier de
réception ».

Pour réussir un bon approvisionnement, il faut établir un cahier de charge qui


contient les exigences suivantes :
Caractéristiques de la matière

• Type de matière première exigé

• Quantité totale

• Qualité : absence d’impureté et de micro-organismes nuisibles

• Type d’emballage : sac plastique entouré d’un sac de jute, vrac…

• Etiquetage des sacs

Mode de transport
3. GESTION DES STOCKS/ENTREPOSAGE DE LA MATIERE PREMIERE
• type de transport (camions, voitures, charrettes …)

Avant la réception,
• conditions exigées, on doit s’assurer
propreté, quedelamélange
bâches, pas salle est propre
avec et désinfectée.
des matières premièresIl est
important de ranger les lots selon la méthode du 1er entré / 1er sorti, c’est-à-dire
non alimentaires.
stocker les sacs récemment arrivés au fond de la salle de stockage. Chaque lot de sacs
nouvellement arrivé doit être étiqueté en lui portant un numéro de lot, la nature et la
date de réception.

Un stock de matières premières qui a été infesté pendant l’entreposage peut être
récupéré en utilisant un insecticide alimentaire.

Eviter le contact direct ou indirect avec d’autres produits alimentaires de nature


différente pour empêcher la contamination des produits par d’autres récoltes.
Quelques précautions à prendre pour le stockage de matières premières

-Méthodes préventives

· Bien Sécher les matières premières à leur arrivée;

· Utiliser toujours des palettes;

· Conserver toujours les matières premières en bon état;

· Ouvrir les fenêtres quand l’air intérieur est trop humide;

· Eviter de stocker les lots trop près des mûrs.

- Méthodes curatives
Les insectes et les rongeurs se développent plus facilement dans un local sale. C’est
· ouvririlles
pourquoi estsacs et saupoudrer
important les grains
de procéder avec un insecticide
régulièrement de contact
au nettoyage et au lavage de la salle de
stockage de la matière première.
· pulvériser l’insecticide de contact sur les sols et les mûrs
Consignes de nettoyage de la salle de stockage de la matière première
· appliquer des rodenticides (contre les rongeurs)
A la fin de chaque journée Balayage du plancher, des coins et des
palettes

A la fin de chaque semaine Balayage des mûrs, des côtés des tas de
sacs et des rainures des portes

A la fin de chaque mois Balayage des toits et des grillages de


ventilation

A chaque fois que le magasin est vide Nettoyage complet et application si besoin
de l’insecticide

Les pré-requis

L'application des "Bonnes Pratiques d'Hygiène" (BPH) et des "Bonnes Pratiques de


Fabrication" (BPF) constitue des pré-requis indispensables au passage à la mise en
œuvre de la Méthode HACCP.
CHAPITRE 5 APPLICATION DE LA METHODE HACCP

1. DEFINITION HACCP

La méthode HACCP (analyse des dangers et des points critiques pour leur
maîtrise) est une méthode d'assurance qualité permettant la maîtrise de la
qualité des produits alimentaires. Elle garantit la sécurité alimentaire et l'hygiène
des denrées à tous les niveaux de leur production en proposant une
méthodologie d'évaluation des risques associés.

2. APPLICATION DE LA METHODE HACCP

La méthode HACCP se fixe 2 missions : Analyses des risques et la maîtrise des


points critiques. La méthode HACCP se décline en 12 étapes :

ÉTAPE 1 : CONSTITUER UNE EQUIPE HACCP.


Le choix des membres de l’équipe s’effectue en fonction de leurs connaissances sur les
aspects suivants :
 La technologie et l’équipement utilisé pour la transformation;
 L’aspect pratique des operations;
 L’ordonnancement et la technologie des procédés;
 Les aspects appliqués de la microbiologie des aliments;
 Les principes et les techniques HACCP.

REMARQUE :
Pour éviter que la mise en œuvre de la méthode HACCP ne prenne trop de temps ou
ne s'étale sur une trop longue période il faudra :
 un engagement sans équivoque de la direction instaurant une mise en
œuvre de la méthode HACCP qui soit effective sur le terrain, avec
comme objectif de fournir au consommateur de la nourriture saine tout
en confortant la situation économique de l'entreprise :
 justifier les retards éventuels observés, par rapport à l'échéancier
établi pour la réalisation des étapes de mise en place du HACCP ;

 respecter strictement la fréquence et la durée prévues pour la tenue


des réunions de l'équipe HACCP (exemple : une fois par quinzaine,
d'une durée d'une heure);
 que chaque réunion de l'équipe commence par une restitution des
tâches qui étaient à accomplir suite à la réunion précédente, et finisse
par une affectation des tâches à accomplir pour la réunion suivante.

ÉTAPE 2 : DECRIRE LES PRODUITS CONCERNES AINSI QUE LEURS


CARACTERISTIQUES.
 Recueil des données sur le produit fini et éventuellement le produit en
cours de fabrication :
 caractéristiques générales : dénomination, composition, volume,
structure ;
 physico-chimiques : pH, Aw, conservateurs ;
 emballages,
 étiquetage;
 stockage et durée de vie,
 Distribution.
 Recueil des données sur les matières premières :
 Définitions ;
 présentation : volume, type de conditionnement ;
 (% de chaque matière première utilisée),
 caractéristiques physico-chimiques : pH, Aw, Eh, viscosité,
granulométrie,
 concentration des solutions et des additifs ;
 température de stockage,
 durée de vie,
 traitement, préparation, mise en œuvre.
ÉTAPE 3 : DETERMINER LEUR UTILISATION PREVUE.
 Identification des modalités d’utilisation attendues :
 Durabilité,
 modalités d’utilisation,
 instructions d’utilisation,
 déviations prévisibles,
 stockage,
 groupes de consommateurs,
 Examen de l’adéquation entre le produit et les instructions d’utilisation.
REMARQUE :
Au plan de la responsabilité de l'entreprise il est particulièrement important d'identifier et
de prévenir (notice d'utilisation complète, mises en garde, etc.…) les déviations
d'utilisation prévisibles.
ÉTAPE 4 : ÉTABLIR LES DIAGRAMMES DES OPERATIONS DE CHAQUE
PRODUIT ETUDIE.

Lorsque l'on choisit d'établir le diagramme des opérations de fabrication en observant le


travail sur le site de production, la méthode la plus sûre et la plus commode est
certainement l'enregistrement vocal que l'on retranscrit ensuite sur papier. En effet cette
méthode permet un relevé précis et continu des opérations réalisées sans avoir à
détourner les yeux pour écrire.

ÉTAPE 5 : CONFIRMER SUR PLACE LE DIAGRAMME DES OPERATIONS.

Il faut prêter une attention particulière aux périodes de basse ou de forte activité. La
réduction du nombre d'opérateurs comme son augmentation apportent souvent des
modifications profondes à l'organisation du travail : un seul opérateur assure les tâches
de deux postes ou deux opérateurs occupent un seul poste. Ces modifications
profondes sont souvent génératrices de dangers qui n'existent pas en fonctionnement
normal.

ETAPE N° 6 : ANALYSE DES DANGERS – ENUMERER TOUS LES DANGERS


POTENTIELS ASSOCIES A CHACUNE DES ETAPES, EFFECTUER UNE ANALYSE
DES RISQUES ET DEFINIR LES MESURES PERMETTANT DE MAITRISER LES
DANGERS AINSI IDENTIFIES.

Cette analyse consiste à identifier et répertorier tous les dangers potentiels liés à
chaque étape de la production, puis à évaluer chacun de ces dangers et rechercher les
mesures (dispositions, moyens) propres à les maîtriser.
 Analyse des causes de dangers pour chaque opération.
 Liste des causes de dangers.
 Pour ce qui concerne le danger microbiologique les causes de danger sont de
trois ordres :
 la contamination par des germes de la flore banale ou pathogène,
 la multiplication des germes de la flore banale ou pathogène,
 la survie de germes (de la flore banale ou pathogène) à un traitement
assainissant (chaleur, ionisation, …).
 Définition des mesures préventives.
 Formalisation des mesures préventives (moyens de maîtrise, procédures,
instructions, enregistrements).

REMARQUE :

Les dangers physiques et chimiques surviennent par simple contamination et se


caractérisent par l'absence des phénomènes de multiplication et de survie.
ETAPE N° 7 : DETERMINER LES CCP

DEFINITION D'UN CCP :

Stade auquel une surveillance peut être exercée et est essentielle pour prévenir ou
éliminer un danger menaçant la salubrité de l’aliment ou le ramener à un niveau
acceptable.
L’analyse doit être faite pour chaque étape du processus. Trois méthodes peuvent être
utilisées pour déterminer les CCP :
A. Par l’utilisation de l’arbre de décision
B. Par l’application de la méthode intuitive
C. Par l'application de l’analyse des dangers sur le diagramme de fabrication
A : PAR L’UTILISATION DE L’ARBRE DE DECISION

Existe-t-il une ou plusieurs mesure(s)


Q1 préventive(s) de maîtrise?

Modifier l’étape, le procédé


Oui Non ou le produit

La maîtrise est-elle nécessaire à


cette étape pour garantir la Oui
salubrité ?

Non Pas de CCP Stop

L’étape est-elle expressément conçue pour éliminer la Oui


Q2
probabilité d’apparition d’un danger ou la ramener à un
niveau acceptable ?

Non

Est-il possible qu’une contamination par les dangers identifiés


survienne à un niveau dépassant les limites acceptables ou ces
Q3 dangers risquent-ils d’atteindre des niveaux inacceptables ?

Pas de CCP
Oui Non

Une étape ultérieure permettra-t-elle d’éliminer Stop


le ou les danger(s) identifié(s) ou de ramener
Q4
leur probabilité d’apparition à un niveau
acceptable?
Point Critique pour la Maîtrise
(CCP)
Oui Non

Pas de CCP Stop


B : PAR L’APPLICATION DE LA METHODE INTUITIVE

Qui consiste en pratique pour chaque activité ou chaque ingrédient à se demander :


 Est-ce que, si une perte de maîtrise survient à ce niveau, le risque résiduel qui
en découlera pourra entraîner la mort ou des troubles du consommateur ?
 Existe-t-il une étape ultérieure intervenant avant la consommation qui puisse
éliminer ce risque ou le ramener à un niveau acceptable ?
 Si la réponse à cette question est "oui" ce n'est pas un CCP.
 Si la réponse à cette question est "non" c'est un CCP.

C : PAR L'APPLICATION DE L’ANALYSE DES DANGERS SUR LE DIAGRAMME


DE FABRICATION

Toute unité de transformation doit rédiger un diagramme de fabrication comprenant toutes


les opérations unitaires de la fabrication selon leur succession dans la fabrication du produit.
A chaque étape, tous les intrants nécessaires sont spécifiés, ainsi que les quantités à
utiliser. Pour bien maîtriser la production, chaque agent de la ligne de production doit
connaître parfaitement son diagramme de fabrication.

Précautions à prendre pour les opérations de séchage de mangue

L’opération de triage peut


être une source de
Triage contaminationpar
Contrôle visuel du triage
desdangers microbiologies
lorsqu’on laisse passer par
inattention les mangues
pourries.

Utilisationd’eau
Lavage insalubre entraînant la Utiliserde l’eau javellisée
contaminationdu etdes ustensiles propres
produit
L’épluchage /Parage est
une étape à risque du fait Utilisez les couteaux et
que les produits sont les tables en inox facile
Epluchage/Parage exposés à l’air libre sur à nettoyer, le personnel
des tables et les doit respecter les
poussières, pourraient consignes d’hygiène.
souiller les produits.

La mise est une étape à


risque du fait que les produits
sont exposés à l’air libre et Utilisez des claies
Mise en claies pourraient contaminer par les propres faciles à
microorganismes se trouvant nettoyer
dans l’air

Le séchage est une étape à


risque si la température et Respecter le temps et
Séchage le temps ne sont pas la température de
maitriser séchage
Reprise d’humidité à Observer les règles d’hygiène
cause de mauvaise de nettoyage des mains avant
Conditionnement étanchéité des le conditionnement et choisir
soudures ou des emballages de bonne
emballage non qualité et vérifier les
approprié . soudures.

Reprise d’humidité,
Stockage des infestation par les Conserver sur des étagères
Produits finis rongeurs et ou des tables. Eviter de
contamination. stocker à même le sol.

ETAPE N° 8 : FIXER UN SEUIL CRITIQUE POUR CHAQUE CCP

DEFINITION DES "SEUILS CRITIQUES”:

Critères qui distinguent l‘acceptabilité de la non-acceptabilité.


 Pour un CCP donné le seuil (ou la limite) critique représente la valeur au-delà de
laquelle la maîtrise du danger identifié n'est plus garantie. Dans ces conditions, il
faut fixer pour la production (ou la conservation), une (des) valeur(s) cible(s) aux
CCP plus rigoureuse(s) en terme de sécurité que ne l'est le seuil critique ;
 Cette valeur cible sera nécessairement assortie d'une tolérance qui ne devra
jamais permettre lorsqu'elle intervient, de dépasser la limite critique. La limite
critique permet de délimiter ce qui est acceptable de ce qui ne l'est pas ;
 Identification pour chaque CCP, à partir des causes de dangers retenues, des
mesures préventives et des caractéristiques à surveiller ;
 Définition pour chaque caractéristique des limites critiques à respecter pour
assurer la maîtrise du CCP.

ETAPE N° 9 : METTRE EN PLACE UN SYSTEME DE SURVEILLANCE POUR


CHAQUE CCP

DEFINITION DE "SURVEILLER" :
Procéder à une série programmée d’observations ou de mesures (des paramètres) afin
de déterminer si un CCP est maîtrisé.

 Mesures de surveillance : plan, méthode, dispositif nécessaire pour effectuer les


observations, tests ou mesures permettant de s’assurer que les limites critiques de
chaque CCP sont respectées ;
 Définition des mesures de surveillance de chaque CCP ;
 Formalisation des mesures de surveillance (responsabilités, procédures,
instructions, enregistrements, …).

ETAPE N° 10 : PRENDRE DES MESURES CORRECTIVES

DEFINITION DE "MESURES CORRECTIVES" :

Toutes mesures à prendre lorsque les résultats de la surveillance exercée au niveau du


CCP indiquent une perte de maîtrise.
Elles comprennent :
 des dispositions pour assurer le retour à la maîtrise du CCP ;
 la gestion des produits affectés ;
 la définition des actions correctives à mettre en oeuvre si le système de
surveillance révèle une déviation ;
 la formalisation des actions correctives (responsabilités, procédures, instructions,
enregistrements, …).

ETAPE N° 11 : APPLIQUER DES PROCEDURES DE VERIFICATION

DEFINITION "VERIFICATION" :

Application de méthodes, procédures, analyses et autres évaluations, en plus de la


surveillance, afin de déterminer s’il y a conformité avec le plan HACCP.
Définition des dispositions de vérification du système :
 tests produits ("finis" ou "en cours ") ;
 surveillance des valeurs cibles ;
 mise en oeuvre des actions correctives et suivi des lots concernés ;
 simulations d’incidents ;
 audit du système HACCP ;
 revue des enregistrements, en mettant l'accent sur les pertes de maîtrise
ponctuelles et les éventuelles tendances à la dérive du système.
Toutes les dispositions de vérification doivent être formalisées dans le plan HACCP.
Elles doivent prendre en compte tous les éléments du système HACCP y compris les
documents d'enregistrement.
ETAPE N° 12 : TENIR DES REGISTRES ET CONSTITUER UN DOSSIER

DEFINITION DE "DOCUMENTATION" :

Ensemble des documents qui décrivent les dispositions du système HACCP et


apportent la preuve de leur effectivité et de leur efficacité.

 Rapport d’étude HACCP (8 premières étapes)


 Plan HACCP (4 dernières étapes)
 Eléments du plan HACCP :
 Spécifications,
 mesures préventives,
 limites critiques et système de surveillance des CCP,
 actions correctives,
 gestion documentaire,
 procédures de vérification et enregistrements qui s'y rapportent,
 revues du système,
 Enregistrements.
Ces étapes préliminaires permettent d’avoir l’information nécessaire pour débuter
l’élaboration proprement dite du plan HACCP qui passe par les 7 principes.
LES 7 PRINCIPES

PRINCIPES REMARQUE

1 - Procéder à une analyse des a - Identifier les dangers associés à


risques une production alimentaire, à tous les
stades de celle-ci.
b - Evaluer la probabilité d’apparition de
ces dangers.
c - Identifier les mesures préventives
nécessaires.

2 - Déterminer les points critiques Points critiques pour la maîtrise des


pour la maîtrise (CCP) risques préalablement identifiés
CCP = Critical Control Point

3 – Fixer le ou les seuil(s) Etablir des critères opérationnels


critique(s) (valeurs limites, niveaux
cibles, tolérances).

Etablir un système de surveillance


4 – Mettre en place un système permettant de s’assurer
de surveillance permettant de maîtriser la maîtrise effective et efficace des
les CCP CCP

5 – Déterminer les mesures Etablir des actions correctives à mettre


correctives à prendre lorsque la en œuvre lorsque la surveillance révèle
surveillance révèle qu’un CCP qu’un CCP donné n’est pas ou plus
donné n’est pas maîtrisé. maîtrisé.

6 – Appliquer des procédures de Etablir des procédures spécifiques pour


vérification afin de confirmer que la vérification destinée à confirmer que
le système HACCP fonctionne le système HACCP fonctionne
efficacement effectivement et efficacement.

7 – Constituer un dossier dans Etablir un système documentaire


lequel figureront toutes les (procédures et enregistrements)
procédures et tous les relevés approprié, couvrant l’application des 6
concernant ces principes et leur principes précédents.
mise en application.
CONCLUSION

La HACCP n'est pas une norme au sens propre du terme, c'est une méthode ou une
démarche qui permet de mettre en place un système qui vise, dans le cas de
l’alimentaire, la production d’une denrée alimentaire sure, et ce par la maîtrise des
dangers qui sont inacceptables et qui peuvent nuire à la santé du consommateur.